Nhó m 7

Vũ Mạnh Thìn
Nguyễn Bá Việt Hoàng
1.Giớ i thiệu
2. Kết cấ u dao
3.Cá c chuyển độ ng cắ t
4.Phương phá p tính profin
5.Thô ng số hình họ c
6.Trình tự thiết kế dao chuố t
7.Phương phá p mà i sắ c
8. Cá ch gá dao
1. Giới thiệu
• Chuốt là phương pháp  thường được sử dụng rộng rãi để gia
công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng, lỗ xoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng,
mặt rãnh bằng dụng cụ có nhiều lưỡi tham gia cắt cùng một lúc.
Chuốt cũng có thể dùng để gia công mặt trụ ngoài, bánh răng nên
do kết cấu dao phức tạp nên ít dùng.
• Dao chuốt là một dụng cụ cắt có nhiều răng cắt dung trong sản
xuất lớn và hàng khối để gia công các chi tiết có hình dạng khác
nhau như: mặt phẳng; lỗ tru; lỗ vuông; lỗ lục giác; rãnh then; lỗ
then ,...Các phương pháp chuốt: Chuốt kéo, chuốt đẩy, chuốt
vòng
2.Kết cấu dao
• 1. Đầu dao
• 2. Cổ dao
• 3. Côn chuyển tiếp
• 4. Phần định hướng trước
• 5. Phần cắt
• 6. Phần sửa đúng
• 7. Phần định hướng sau
• 8. Phần đỡ
• Kết cấu răng và rãnh là phần quan trọng nhất của dao
chuốt .Răng và rãnh được thiết kế sao cho dao đủ bền , đủ
không gian chứa phoi , tuổi bền và tuổi thọ của dao lớn và
dễ chế tạo.

• Phần cắt: - Làm nhiệm vụ cắt gần hết lượng dư để tạo ra hình
dáng kích thước của bề mặt gia công. Phần cắt gồm nhiều răng
cắt thô và một số răng cắt tinh. Các răng cắt có chiều cao hoặc
chiều rộng tăng dần để tạo ra lượng nâng của răng. Khi cắt vật
liệu dẻo, trên các răng có thể bố trí các rãnh chia phoi.

• Phần sửa đúng: - Làm nhiệm vụ sửa đúng hình dáng kích
thước để nâng cao độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công.
Phần sửa đúng gồm một số răng sửa đúng có đường kính bằng
nhau và bằng kích thước lỗ chuốt. Trên răng sửa đúng không
có rãnh chia phoi
• • Lượng
  nâng của răng dao
Trị số lượng nâng Sz ảnh hưởng lớn đến độ nhẵn bề mặt gia
công, lực chuốt và chiều dài dao chuốt.
Răng cắt thô đầu tiên có nhiệm vụ sửa đúng biên dạng lỗ phôi
nên thường bố trí lượng nâng bằng 0.
• Các răng cắt thô còn lại có lượng nâng bằng nhau.
Khi chuốt lỗ trụ, lỗ then hoa, thường lấy Sz=0,020,08mm
Khi chuốt rãnh then, thường lấy Sz = 0,050,12mm.
Các răng sửa đúng có lượng nâng bằng 0. Để tránh giảm lực cắt
đột ngột, giữa răng cắt thô và răng sửa đúng được bố trí từ 24 răng
cắt tinh với lượng nâng giảm dần. có thể phân bố như sau:
Lượng nâng của răng cắt tinh thứ nhất: Szt1 = 0,8 Sz
Lượng nâng của răng cắt tinh thứ hai: Szt2 = 0,6 Sz
Lượng nâng của răng cắt tinh thứ ba: Szt3 = 0,4 Sz
Lượng nâng của răng cắt tinh cuối cùng không nên nhỏ hơn
0,004mm để tránh hiện tượng không cắt mà chỉ trượt miết trên bề
mặt gia công.
3.Các chuyển động cắt
• Xét về các chuyển động trong quá trình cắt của chuốt thì
tương tự như bào và xọc, tuy nhiên một số trường hợp
chuyển động chạy dao là chuyển động quay tròn và được thực
hiện đồng thời với chuyển động chính
4. Phương pháp tính profin
A- Profin dao chuốt
• Khi
  chuố t thép có độ cứ ng trung bình thườ ng tạ o ra phoi
dây. Vì vậy dạ ng ră ng đượ c thiết kế có 2 cung trong nố i tiếp
để phoi dễ cuố n.

Trong đó :
t : bướ c ră ng.
f : cạ nh viền.
b : chiều rộ ng lưng ră ng.
R,r : bá n kính đáy ră ng.
: gó c trướ c.
: gó c sau.
h : chiều cao rã nh ( chiều sâ u rã nh)
• • Xem
  gần đúng rãnh thoát phoi như hình tròn có đường kính h
thì diện tích rãnh là :
(

• Diện tích của dải phoi cuốn nằm trong răng là :

*(
+ L : chiều dài chi tiết (mm)
+ : lượng nâng của răng (mm)

• Khi cuốn vào trong răng phoi không xếp được khít chặt. Để
phoi cuốn hết vào rãnh và không bị kẹt cần đảm bảo tỷ số :
=>== K > 1
=> h 1,13
( K : là hệ số điền đầy rãnh )
•  Các thông số khác được tính theo kinh nghiệm như sau:
Với răng cắt thô:
= ( 2,5 ... 2,8 ). h (mm)
= ( 0,3 ... 0,4 ). (mm)
= ( 0,5 ... 0,55 ). h (mm)
= ( 0,65 ... 0,8 ). (mm)
• Cạnh viền: + Răng cắt :f=
+ Răng sửa đúng : f =
• Ở dao chuốt lỗ trụ và mặt trước và mặt sau đều là mặt côn. Góc
được chọn theo vật liệu gia công =>
• Góc sau ở dao chuốt phải chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng
giảm đường kính sau mỗi lần mài lại, làm tăng tuổi thọ của dao.
Góc sau được chọn như sau :
- Ở răng cắt thô =
- Ở răng cắt tinh =
- Ở răng sửa đúng =
- Ở đáy răng chia phoi =
B – Profin mặt dầu ( trong tiết diện vuông góc với
trục )

•  
• Trong tiết diện này, dao chuố t lỗ trụ có lưỡ i cắ t là nhữ ng vò ng
trò n đồ ng tầ m lớ n dầ n theo lương nâ ng. Để phoi dễ cuố n và o
rã nh, lưỡ i cắ t chia thà nh nhữ ng đoạ n nhỏ sao cho chiều rộ ng mỗ i
đoạ n khô ng lớ n hơn 6 (mm).
• Gó c sau rã nh chưa phoi ta lấy , số lượ ng rã nh là chiều rộ ng rã nh
m= (mm), bá n kính rã nh r = (mm)
B – Profin mặt dầu ( trong tiết diện vuông góc với
trục )
• Trong tiết diện này , dao truốt lỗ trụ có lưỡi cắt là những vòng
trònđồng tâm lớn dần theo lượng nâng . Để phoi dễ cuốn vào
rãnh, lưỡi cắt chiathành những đoạn nhỏ sao cho chiều rộng
mỗi đoạn không lớn hơn 6 ( mm ).
5. Thông số hình học
a, Góc trướ c γ

Đo trong mặ t phẳ ng thẳ ng gó c vớ i lưỡ i cắ t. Trị số gó c cắ t γ chọ n

theo vậ t liệu gia cô ng, chiều dày lớ p chuố t, độ bó ng và độ chính xá c
củ a bề mặ t gia cô ng. Thườ ng lấy γ =0°-180°  .Gó c trướ c ả nh hưở ng
lớ n đến đến lự c cắ t và độ bó ng bề mặ t gia cô ng trong khi đó ả nh
hưở ng đến độ mò n, tuổ i bền củ a dao rấ t ít
Thự c nghiệm cho thấy rằ ng, nếu tă ng gó c trướ c 10° -12° thì độ
bó ng tă ng rấ t nhanh (vớ i az<0.03mm) . nếu γ tă ng quá 12° thì ả nh
hưở ng củ a nó đến độ bó ng khô ng đá ng kể. Ră ng dao chuố t dù mà i
thậ t cẩ n thậ n thì lưỡ i cắ t củ a nó vẫ n có bá n kính cong rấ t
nhỏ =0.008÷0.01mm. Nếu az<0.01mm thì lớ p cắ t bị nén chứ khô ng
tạ o ra phoi đượ c
a, Góc trướ c γ

Để dễ dà ng chế tạ o ngườ i ta thườ ng là m γ phầ n cắ t và phầ n

sử a đú ng như sau : γ =5°-20° tuỳ thuộ c và o tính chấ t củ a vậ t
liệu gia cô ng.

Trong thự c tế dao chuố t chỉ đượ c mà i sắ c lạ i theo mặ t trướ c.

Do đó đố i vớ i ră ng sử a đú ng khô ng là m nhiện vụ cắ t lượ ng dư
thườ ng là m γ =0°- 5° để đườ ng kính củ a dao lâ u bị giả m khi
mà i lạ i cò n ră ng cắ t thì γ lớ n hơn
b, Góc sau α

Ả nh hưở ng lớ n đến tuổ i bền và kích thướ c cuả dao chuố t. Vì vậy
chiều dày lớ p cắ t khi chuố t rấ t nhỏ (0,02-0,2) mm do đó dao mò n
chủ yếu ở mặ t sau. Đá ng lẽ phả i chọ n α lớ n, nhưng như vậy thì
đườ ng kính dao chuố t giả m đi rấ t nhanh sau mỗ i lầ n mạ i lạ i. Cho
nên ở ră ng dao chuố t gó c sau α thườ ng nhỏ .

Đố i vớ i ră ng cắ t: α =2- 3°30’, Đố i vớ i ră ng sử a đú ng: α=1°-2°,

Dao chuố t ngoà i : α =5°-10°vì nó có thể điều chỉnh kính thướ c gia
cô ng.
Phần 6. Trình tự thiết kế dao chuốt
• Dao chuốt là một trong những dụng cụ có năng suất cao, thường để
gia công những bề mặt địa hình trong và ngoài . Sau khi chuốt bề
mặt gia công có thể đạt CCX 7:8, đạt độ nhẵn 6:8 (Ra= 2,5 : 0,63
μm). Cũng có thể đạt độ nhẵn cấp 9 (Ra=0,32μm)

• Dao chuốt là loại dao chuyên dùng , vì vậy chỉ cần thay đổi lượng dư
hoặc kích thước bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính
toán chế tạo dao chuốt mới
 1. Chọn kiểu chuốt và máy chuốt

Tùy vào bề mặt địa hình cần gia công, ta có thể chọn loại máy truốt phù hợp

Máy chuốt trong(ngang) Máy chuốt ngoài(đứng)

2. Chọn vật liệu dao chuốt
• Vật liệu chế tạo thường là thép gió P18 hoặc P9 . Đặc điểm là
có độ bền nhiệt cao , có tuổi bền khi cắt ở vùng tốc độ cao và
vùng chịu mài mòn tốt

3.Chọ n sơ đồ chuố t
Tùy theo yêu cầu và đặc điểm kỹ thuật của bề mặt gia công, khả
năng công nghệ chế tạo dao chuốt mà ta chọn sơ đồ phù hợp

Chuốt theo lớp Chuốt ăn dần Chuốt theo mảnh

4.Xác định lượ ng dư gia công
• Lượng dư khi chuốt phụ thuộc yêu cầu công nghệ, chất lượng
bề mặt , kích thước bề mặt và dạng gia công bề mặt đó

Lượng dư gia công khi chuốt lỗ trụ, lỗ then hoa và lỗ đa diện

Công thức
 D : Đường kính lỗ sau khi chuốt (mm)
  : Đường kính lỗ trước khi chuốt (mm)
: Lượng co hẹp hay lay rộng của lỗ (mm)
•  Với lượng dư chuốt rãnh then :

Trong đó :
: khoảng cách từ đáy lỗ đến rãnh then (mm)
: Chiều rộng rãnh then (mm)
: Đường kính lỗ (mm)
5. Xác định số răng dao
•* Số
  răng cắt thô, phụ thuộc vào sơ đồ chuốt
-Với chuốt theo lớp và chuốt ăn dần

-Với chuốt nhóm

*Số răng sửa đúng được chọn trong bảng dựa trên CCX của bề
mặt gia công và kiểu dao chuốt . =1:8 răng

*Số răng cắt tinh được chọn từ 2-4, thường được lấy là 3
6. Xác định lượ ng nâng dao
•Trị  số lượng nâng Sz ảnh hưởng lớn đến độ nhẵn bề mặt gia
công, lực chuốt và chiều dài dao chuốt

• Khi chuốt lỗ trụ, lỗ then hoa, thường lấy = 0,02 - 0,08mm

• Khi chuốt rãnh then, thường lấy = 0,05 - 0,12mm
• Răng cắt thô đầu tiên có = 0, các răng cắt thô sau có bằng nhau
• Các răng sửa đúng thường có =0
• Răng cắt tinh thường được lấy 3 răng, với lượng nâng Sz giảm dần
- Răng thứ nhất mm
- Răng thứ hai mm
- Răng thứ ba mm
7. Góc độ của răng dao chuốt

•  
• Góc sau phụ thuộc vào kiểu dao chuốt
• Góc trước phụ thuộc vào vật liệu gia công
• Để tăng độ bền kích thước , trên mặt sau của răng sửa đúng
được để lại dải cạnh viền có chiều rộng f=0,05:0,2mm
8.Xác định rãnh chứ a phoi

• Dao chuốt có 3 dạng rãnh chứa phoi

Rãnh phoi dạng lưng cong Rãnh phoi dạng lưng thẳng Rãnh phoi đáy bằng

b=(0,3÷0,35)t  b=(0,3÷0,4)t  
b=(0,3÷0,35)t
h=(0,3÷0,4 )t h=(0,35÷0,4 )t h=(0,3÷0,35 )t
R=(0,65÷0,7)t r=(0,2÷0,25)t r=0,6h
=0-5
r=(0,15÷0,2)t =0-5

*Diện tích rãnh chứa phoi : S=LxSxK

• Công
  thức tính bước răng chuốt t
-Dao chuốt cắt đơn ( chuốt lớp, chuốt ăn dần )
t=( 1,25 1,5) (mm)
-Dao chuốt cắt nhóm ( theo sơ đồ chuốt nhóm )
t=( 1,45 ) (mm)
L là chiều dài bề mặt được truốt

9. Xá c định số ră ng đồ ng thờ i tham gia cắ t

Khi chuốt số răng đồng thời tham gia cắt luôn thay đổi từ trị số
nhỏ nhất đến trị số lớn nhất
= ; = +1

*Cần thỏa mãn điều kiện 3 ≤ ≤ 6

10.Xác định đườ ng kính các răng
• Đường
  kính răng cắt thô đầu tiên được lấy bằng đường kính
phần định hướng trước
=
Các răng thô sau lớn hơn răng trước đó một lượng 2
=+ (n-1) x 2
Răng cắt tinh được tính
= + 2; = + 2; = + 2
Răng sửa đúng được tính
= - ( 0,01-0,05)mm
11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi
• Khi
  chuốt thép cần bố trí rãnh chia phoi trên những răng cắt
nhằm chia chiều rộng cắt thành những đoạn nhỏ với chiều
rộng mỗi đoạn không lớn hơn 6cm

• Khi chuốt gang nhận được phoi vụn nên không cần bố trí rãnh
chia phoi

• Đáy rãnh chia phoi thường nghiêng so với trục dao chuốt một
góc = 3

• Số lượng và kích thước rãnh chia phoi, với dao chuốt rãnh
then, lỗ trụ then hoa , lỗ trụ ta tra bảng. Với dao chuốt lỗ trụ
vuông, lỗ đa diện rãnh chia phoi chỉ bố trí trên đoạn lưỡi cắt
dạng cung tròn
12. Xác định kích thướ c đầu dao chuốt
Hình dáng và kích thước của đầu dao chuốt đã được tiêu chuẩn hóa

Kích thước đầu dao chuốt lỗ kẹp bằng chêm

Kích thước đầu kẹp nhanh của dao chuốt rãnh then
13. Xác định phần định hướ ng
•   Đường kính phần định hướng trước lấy bằng đường kính lỗ
trước khi chuốt với dung sai kiểu lắp lỏng e8
Chiều dài phần định hướng trước được tính
= (0,75 , mm

Đường kính phần định hướng sau được chế tạo theo dung
sai kiểu lắp lỏng f7
Chiều dài phần định hướng sau được tính
l7 = (0,6 , mm
Điều kiện l7 20 mm
14. Thiết kế bạc dẫn hướ ng
•  Để dẫn hướng và định vị phôi, cần sử dụng bạc dẫn hướng

Tính được chiều dày

Điều kiện : U
15. Xác định chiều dài dao chuốt
•  Chiều dài dao chuốt được tính =
=L+ + + + mm
Trong đó
- L : Khoảng cách từ đầu dao đến đỉnh răng thô thứ nhất
- : Chiều dài phần răng cắt
- : Chiều dài phần răng sửa đúng
- : Chiều dài phần định hướng sau
- : Chiều dài phần cổ trục đỡ ( nếu có )

Điều kiện : ≤ (30 ÷ 40) mm

16. Tính lự c chuốt
•  Lực chuốt lớn nhất khi chuốt lỗ trụ

Lực chuốt lớn nhất khi chuốt lỗ then hoa

Lực chuốt lớn nhất khi chuốt rãnh then

- chỉ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, hình dáng dao chuốt
- lượng nâng dao
- D đường kính lỗ chuốt
- b chiều rộng then hoa , n số rãnh then hoa
- số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất
- các hệ số điều chỉnh
17. Kiểm nghiệm lự c chuốt và độ bền dao chuốt
• Muốn
  dao làm việc được cần thỏa mãn Q
• Để đảm bảo bền kéo cho dao

Trong đó
F : Diện tích tiết diện nguy hiểm ở đầu kẹp hay ở rãnh thứ nhất
: Lực chuốt lớn nhất
: Ứng suất cho phép
Phần 8. Phương pháp mài sắc
•  Mài sắc và mài bóng dụng cụ cắt đúng lúc không những chỉ cho phép
chúng khôi phục được các thông số hình học mà còn làm tăng chất
lượng chi tiết gia công, nâng cao năng suất lao động của công nhân,
cho phép làm giảm chi phí dụng cụ, tạo cho máy công cụ làm việc
được nhịp nhàng, liên tục.

-Khi chế tạo dao chuốt được mài sắc cả mặt sau và mặt trước
Khi mài sắc lại chỉ cần mài mặt trước bằng đường sinh của đá mài côn