DAO CHUỐT LỖ TRỤ

 Sinh viên nhóm 8:

 Hoàng Hoài Nam - 20198375
 Đào Chí Thanh- 20198379
 Lớp: ME-GU K64
 Nội dung trình bày
I. Mở đầu
1. Chuốt là gì
2. Dao chuốt lỗ trụ
II. Nội dung
1. Kết cấu dao chuốt
2. Lực cắt của dao chuốt
3. Các dạng dao chuốt
4. Thông số hình học phần cắt
5. Các bước chế tạo
6. Sơ đồ gá đặt
7. Mài dao chuốt
 Chuốt là gì
• Chuốt là phương pháp cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc, nó có thể gia công
được các bề mặt dạng: mặt phẳng, mặt rãnh, lỗ tròn, lỗ có rãnh, lỗ có rãnh then
hoa, lỗ có rãnh xoắn; và cũng có thể gia công được mặt trụ ngoài
• Chuyển động cắt của chuốt rất đơn giản, thông thường chỉ có một chuyển động
thẳng , hoặc chuyển động quay tròn, hoặc vừa thẳng vừa quay tròn
Dao chuốt
lỗ hình đa
giác
Chuốt trong

Chuốt ngoài
 Dao chuốt lỗ trụ
Dao chuốt lỗ trụ thông dụng nhất là dao chuốt kéo, dao chuốt dùng chuốt
các lỗ trụ có độ bóng và độ chính xác cao từ các lỗ nhỏ và thô hơn.
Ưu điểm Nhược điểm
- Độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra = 0.8 ÷ 0.6 - Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là dao dài
µm, tốc độ cắt thấp nên biến dạng déo ít vì thế - Chỉ gia công được các lỗ thông suốt có đường tâm
chất lượng bề mặt tốt. thẳng và tiết diện ngang không đổi như lỗ tròn, lỗ
- Chuốt có thể thay cho gia công thô và tinh. vuông…
Khi gia công lỗ chuốt có thể thay cho cả khoan - Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia nên lực chuốt lớn.
rộng, khoét và doa. - Chuốt không sửa được sai lệch về vị trí không gian do
- Vận tốc cắt thấp nhưng năng suất cao do có đó trước khi chuốt lỗ cần có bước gia công chuẩn bị
nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt cùng lúc. nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của
- Có thể gia công được các lỗ trụ có đường kính lỗ.
tới 320 mm
 1. KẾT CẤU DAO CHUỐT
* Các bộ phận của dao chuốt

1. Đầu dao, 2. Cổ dao, 3. Côn chuyển tiếp, 4. Phần định hướng trước,
5. Phần làm việc, 6. Phần định hướng sau
 1. KẾT CẤU DAO CHUỐT
a) Phần đầu kẹp dao
- Dao chuốt ép cũng như dao chuốt
ngoài không có phần đầu kẹp dao
- Đường kính đầu dao thường nhỏ hơn
đường kính lỗ của chi tiết 0,3 mm để đưa
dao chuốt vào chi tiết dễ dàng.
- Kích thước này đã tiêu chuẩn hóa hoặc
phải chọn theo kích thước phù hợp với
kích thước đầu kẹp dao trên máy sử dụng
.
 1. KẾT CẤU DAO CHUỐT
b) Phần cổ và phần côn chuyển tiếp
- Chiều dài nhỏ nhất của cổ dao được tính
theo công thức:

- Chiều dài cổ dao sau khi tính toán thường

được tăng thêm 5 – 30 mm để dễ dàng
thao tác khi kẹp
- Phần côn chuyển tiếp nhằm giúp cho việc
đưa chi tiết vào phần định hướng trước dễ
dàng
 1. KẾT CẤU DAO CHUỐT
c) Phần định hướng trước
- Phần định hướng trước có tác dụng định vị chi tiết, làm cho chi
tiết đồng tâm với dao, nhờ đó có thể cắt được lượng dư đều
trên chu vi lỗ. Ngoài ra nó còn giúp khử độ nghiêng của chi tiết
để tránh làm gãy các răng đầu cũng như toàn bộ dao chuốt.
- Chiều dài thường lấy bằng chiều dài lỗ chuốt hoặc lấy bằng
0,75 chiều dài lỗ chuốt nếu chiều dài lỗ chuốt lớn.
 1. KẾT CẤU DAO CHUỐT
d) Phần định hướng sau
- Chiều dài phần định hướng sau đảm bảo cho chi
tiết không bị nghiêng ở thời điểm các răng cuối cùng
của dao chuốt ra khỏi chi tiết, nhằm đảm bảo độ nhẵn
bề mặt gia công và tránh gãy các răng dao sửa đúng
 1. KẾT CẤU DAO CHUỐT
e) Phần làm viêc gồm phần cắt và phần sửa đúng
- Phần cắt làm nhiệm vụ cắt hết lượng dư để tạo ra hình dáng kích
thước của bề mặt gia công, các răng có đường kính tăng dẫn một
lượng 2 (là lượng nâng dao chuốt ) , trên răng cắt có những rãnh
chia phoi thành những đoạn nhỏ ( rãnh chia phoi ở răng trước và
sau bố trí xen kẽ ) do đó giảm biến dạng lớp cắt và lực cắt
- phần sửa đúng sửa kích thước lỗ và tăng độ bóng gia công,
phần này có từ 4 đến 8 răng, đường kính như nhau và bằng kích
thước lỗ gia công và không có rãnh chia phoi
 2. LỰC CẮT CỦA DAO CHUỐT
• Lực cắt tổng cộng sinh ra khi chuốt có
thể phân thành các phân lực nhỏ
- Trong đó là chủ yếu hướng dọc theo trục dao,
- Lực hướng thẳng góc trục dao chuốt, trong
trường hợp gia công lỗ sẽ cân bằng nhau và
không ảnh hưởng tới dao chuốt,
- Lực chỉ có đối với những dao chuốt ngoài răng
nghiêng và cũng tác dụng vào thân dao chuốt.
 2. LỰC CẮT CỦA DAO CHUỐT
Xác định lức cắt

𝑎: 𝑐h𝑖ề𝑢 𝑑à 𝑦 𝑙ớ 𝑝𝑐 ắ𝑡
𝑷 𝒛 =𝒑.𝒇 .𝒁 𝒎𝒂𝒙 diện tích lớp cắt của 1
răng 𝑓 =𝑏 .𝑎
𝑏: 𝑐h𝑖ề 𝑢𝑟 ộ𝑛𝑔𝑙 ớ 𝑝𝑐 ắ𝑡
: Số răng dao chuốt lớn 𝐿 𝑡:𝑏ướ 𝑐 𝑟 ă𝑛𝑔𝑑𝑎𝑜 𝑐h𝑢 ố 𝑡
nhất có thể tiếp xúc với 𝑍 𝑚𝑎𝑥 = +1
chi tiết 𝑡 chiều dài lỗ cần chuốt
 2. LỰC CẮT CỦA DAO CHUỐT

𝑃𝑧=𝑝.𝑏.𝑎.𝑍𝑚𝑎𝑥 ¿
2. LỰC CẮT CỦA DAO CHUỐT
 3. CÁC DẠNG DAO CHUỐT
• Dao chuốt cắt đơn
- Khi làm việc lớp kim loại lấy đi là một
hình trụ rỗng có chiều dày thành bằng
lượng nâng một răng và có chiều dài
bằng chiều dài lỗ được chuốt
- Để thoát phoi dễ dàng trên các lưỡi
cắt các răng canh nhau người ta làm
cách rãnh chia phoi theo thứ tự xen
kẽ.
 3. CÁC DẠNG DAO CHUỐT
• Dao chuốt cắt nhóm
Tất cả các răng cắt chia ra thành các nhóm 2, 3 răng hoặc nhiều
hơn, có đường kính hay chiều cao bằng nhau trong cùng một
nhóm và cắt một lớp kim loại chung cùng chiều dày a nhờ chiều
rộng của răng sau lớn hơn răng trước trong cùng một nhóm
 3. CÁC DẠNG DAO CHUỐT
Dao chuốt cắt nhóm
VD: dao chuốt nhóm 2 răng
- Răng thứ nhất có các rãnh, răng thứ hai không có lượng nâng, có
đường kính danh nghĩa bằng răng thứ nhất và cắt được lớp do răng
thứ nhất để lại
- Thực tế đường kính răng thứ hai trong nhóm làm nhỏ hơn răng thứ
nhất 0,02 0,04 mm
 4. THÔNG SỐ HÌNH HỌC PHẦN CẮT CỦA DAO CHUỐT LỖ TRỤ

• Góc trước và góc sau

- Góc trước ɣ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công và loại dao chuốt, ɣ=5 ÷ 20˚

- Góc sau α được chọn nhỏ hơn ở các dao khác.

Vì răng dao chuốt đường kính lỗ cần giữ đường kính ít
giảm sau mỗi lần mài lại dao
+ Răng thô α > 3˚
+ Răng tinh α = 2˚
+ Răng sửa đúng α= 30˚ ÷ 1˚
* Răng dao chuốt ngoài có thể lấy α =10˚ cho cả răng cắt và răng sửa đúng, vì có thể điều
chỉnh chiều cao răng bằng căn đệm
Góc sau α ảnh hưởng đến đường kính dao chuốt khi mài lại
 4. THÔNG SỐ HÌNH HỌC PHẦN CẮT CỦA DAO CHUỐT LỖ TRỤ

• Cạnh viền f
- Vì góc sau nhỏ dẫn đến mặt sau bị mòn nhanh ảnh
hưởng tuổi thọ của dao, nhưng làm góc sau lớn dẫn đến
giảm đường kính cắt khi mài lại

- Vậy nên, để tăng tuổi thọ cho dao, mặt sau được tạo
cạnh viền f

+ Răng sứa đúng cho phép lấy

+ Răng cắt tinh, cắt thô hoặc

4. THÔNG SỐ HÌNH HỌC PHẦN CẮT CỦA DAO CHUỐT LỖ TRỤ

• Bước răng t
- Là khoảng cách giữa các đỉnh răng cạnh nhau

- Để đảm bảo dao chuốt làm việc êm, không rung

động, đạt chất lượng cao trong quá trình cắt cần
có nhiều răng dao cùng cắt một lúc

- Đối với chuốt nhóm t=(1,45÷ 1,9)

Cần tính bước răng t
- Đối với chuốt theo lớp t=(1,25÷ 1,5)
4. THÔNG SỐ HÌNH HỌC PHẦN CẮT CỦA DAO CHUỐT LỖ TRỤ

• Dạng rãnh chứa phoi

dạng rãnh thoát phoi được xác định từ các
kích thước
t: bước răng

b: chiều rộng mặt sau 𝒃=( 𝟎,𝟑𝟓÷𝟎,𝟑 ) 𝒕

R: bán kính lưng răng 𝒓 =(𝟎,𝟓÷𝟎 ,𝟕)𝒕
r: bán kính đáy răng 𝑹=( 𝟎,𝟔𝟓÷𝟎,𝟕 ) 𝒕
h: chiều cao rãnh 𝒉=( 𝟎,𝟒𝟓÷𝟎,𝟑𝟖) 𝒕
4. THÔNG SỐ HÌNH HỌC PHẦN CẮT CỦA DAO CHUỐT LỖ TRỤ

*Các dạng rãnh chứa phoi

 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.1 Chọn vật liệu làm dao
- vật liệu dao phụ thuộc độ Thép
cứng vật liệu cần gia công gió

- Thông thường sử dụng thép

gió và hợp kim cứng
- Với dao chuốt kéo thì phần Thép
kết
cán dao có thể dùng thép kết cấu
cấu
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.2 Chọn sơ đồ cắt
- Chuốt theo lớp: hợp kim cắt ra có dạng profin giống với
profin chi tiết gia công
+ Ưu điểm: chiều dày bé, chiều rộng lớn, độ chính xác cao
+ Nhược điểm: chế tạo phức tạp, lực cắt lớn
- Chuốt ăn dần: profin lớp cắt và lưỡi cắt không giống
profin bề mặt gia công
+ Ưu điểm: dao chế tạo đơn giản (vì tròn xoay)
+ Nhược điểm: độ bóng và độ chính xác thấp
- Chuốt theo mảnh: tương tự chuốt ăn dần nhưng mỗi lớp
kim loại được cắt bởi một nhóm răng
+ Ưu điểm: chiều dày lớn, chiều rộng bé, lực cắt nhỏ
+ Nhược điểm: dao dễ mòn mặt trước, chế tạo phức tạp
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ

5.3 Chọn kích thước dao chuốt lỗ trụ

𝑫 𝒎𝒂𝒙 =𝑫 𝑫𝑵 𝟏 + 𝑺𝑳𝑻
- Tính lượng dư gia công 𝑨=( 𝑫 𝒎𝒂𝒙 − 𝑫𝒎𝒊𝒏 ) /𝟐
𝑫 𝒎𝒊𝒏=𝑫 𝑫𝑵𝟐 + 𝑺𝑳𝑫
- Chiều dài toàn bộ dao chuốt
+ Phù hợp hành trình máy, phù hợp với đường kính dao (bảng tham khảo)
+ Cần đảm bảo điều kiện

đường kính dao từ 12 - 15 từ 15 - 20 từ 20 - 25 từ 25 - 30 từ 30 - 50 từ 50 trở lên

chuốt (mm)

chiều dài dao chuốt 700 800 1000 1200 1300 1500
(mm)
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ

Chọn kích thước dao chuốt lỗ trụ

- Lượng nâng dao
+ Lượng nâng răng cắt thô
+ Răng sửa đúng có lượng nâng = 0
+ Răng cắt tinh có lượng nâng giảm dần:
Vật liệu gia công
thép cacbon, thép ít hợp kim thép hợp kim
Đặc điểm đồng
vật liệu thanh,
        gang nhôm
đồng
 
thau
Lượng
nâng              
(mm)
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.4 Chọn thông số hình học của dao chuốt lỗ trụ
Theo chiều dài chi tiết gia công:
- Chọn bước răng t
Đảm bảo định hướng tốt:

CÁC THÔNG SỐ KHÁC TRA BẢNG

 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
• Bảng thông số hình học tiêu chuẩn dao chuốt (xác định theo t)
Bước t Chiều sâu Chiều rộng Bán kính đáy Bán kính lưng Bước t Chiều sâu Chiều rộng Bán kính đáy Bán kính lưng
rãnh b mặt sau c răng r R rãnh b mặt sau c răng r R
4.5 2 1.5 1 2.5 4 2
2 1 5 2.5
6 2   16 4.5 12
2.5 1.25 6 3
2.5 1.25 7 3.5
8 3 5
3 1.5 5 2.5
3 1.5 18 6 6 3 12
10 4 7
4 2 7 3.5
3 1.5 6 3
12 4 4 2 8 20 7 6 3.5 14
5 2.5 9 4.5
3 1.5 6 3
4 2 22 7 6 3.5 16
14 4 10
5 2.5 9 4.5
6 3 25 10 8 5  
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.5 Xác định kích thước các răng
- Đường kính răng cắt thô đầu tiên lấy bằng đường kính định
hướng trước:
- Đường kính răng sau lớn hơn nó một lượng
=>
- Khi chuốt lỗ có độ chính xác đạt cấp 9 hoặc thấp hơn, thì
đường kính răng sửa đúng xác định bằng
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.6 Xác định số lượng, kích thước rãnh chia phoi
- Khi chuốt thép cần bố trí rãnh chia phoi trên những
răng cắt chiều rộng không quá 6 mm
- Đáy rãnh chia phoi nghiêng với trục dao

- Chuốt gang nhận được phoi vụn nên không cần rãnh
chia phoi
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
Bảng số lượng kích thước rãnh chia phoi dao chuốt lỗ trụ
Kích thước rãnh
Kích thước rãnh (mm) Đường (mm)
Đường Số
kính dao Số lượng kính dao lượng
chuốt D rãnh n chuốt D rãnh n
(mm) (mm)
m h r m h r

13 ÷ 16 6 0,6 ÷ 0,8 0,4 ÷ 0,6 >50 ÷ 55 24

>13 ÷ 16 8
>16 ÷ 20 10 >55 ÷ 60 28
>20 ÷ 25 12 >60 ÷ 65 30 1 ÷ 0,7 ÷ 0,3 ÷ 𝝅. 𝑫 𝒃
>25 ÷ 30 14
0,8 ÷ 1 0,5 ÷ 0,7
0,2 ÷ 0,3
>65 ÷ 70 32 1,2 0,8 0,4
𝒃= , 𝒂=
>30 ÷ 35
>35 ÷ 40
16
18 𝒏 𝟐
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ

5.7 Tính lực chuốt

- Công thức đơn giản:
• p: là lực cắt đơn vị,
• là lượng nâng của răng cắt thô, mm
• : là chiều rộng cắt tổng cộng của một răng cắt, mm
• : là số răng tham gia cắt đồng thời lớn nhất
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
• Bảng tra lực cắt đơn vị khi chuốt,
Vật liệu gia công Vật liệu gia công Vật liệu gia công
Lượng Lượng
Lượng nâng nâng nâng
(mm) Thép niken Thép niken Thép niken
Thép cacbon (mm) Thép cacbon (mm) Thép cacbon
thép crom Thép crom
niken thép crom Thép crom
niken thép crom Thép crom
niken

0.01 6000 7800 0.06 3200 4300 0.15 2220 3200

0.015 5800 7500 0.07 2900 4100 0.16 2170 3140
0.02 5100 6500 0.08 2800 3900 0.18 2090 3060
0.025 4750 6300 0.09 2700 3750 0.2 2050 300
0.03 4300 5800 0.1 2600 3600 0.22 2000 2990
0.035 4100 5300 0.11 2490 3540 0.25 2000 2970
0.04 3800 5000 0.12 2450 3500 0.26 1990 2960
0.045 3700 4800 0.13 2300 3350 0.28 1930 2950
0.055 3500 4600 0.14 2270 3220 0.3 1970 2930
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.8 Kiểm nghiệm lực chuốt độ bền dao chuốt
- Muốn làm việc được lực kéo của máy phải
lớn hơn lực chuốt 𝑸> 𝑷 𝒎𝒂𝒙
𝑷 𝒎𝒂𝒙
- Đảm bảo độ bền cần thỏa mãn điều kiện bền 𝝈= ≤[𝝈𝒃]
𝑭
* Ứng suất cho phép các loại dao chuốt,
Vật liệu dao chuốt
Kiểu dao chuốt
Thép gió Thép hợp kim dụng cụ
Dao chuốt lỗ trụ, then hoa,
lỗ đa diện 350 300
Dao chuốt rãnh then 200 150
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
a) Vật liệu
- Vật liệu làm dao thường là P18, P9
b) Độ cứng sau khi nhiệt luyện
- Phần răng và phần định hướng trước: HRC 62 ÷ 65
- Phần định hướng trước: HRC 60 ÷ 62
- Phần đầu dao (phần kẹp): HRC 40 ÷ 47
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
c) Độ nhẵn bề mặt phải đảm bảo
- Cạnh viền của răng sửa đúng; cấp 9 ( 0,32)
- Mặt trước mặt sau của răng, mặt côn làm việc của lỗ tâm, các bề mặt
định hướng: cấp 8 ( 0,65)
- Mặt đáy răng, mặt trụ ngoài của đầu dao, côn chuyển tiếp, các rãnh chia
phoi cấp: 7 ( 1,25)
- Các bề mặt không mài: cấp 6 ( 2,5)
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
d) Sai lệch đường kính răng cắt thô
- Sai lệch lớn nhất của đường kính các răng cắt thô được xác định tùy
thuộc vào lượng nâng và không được vượt quá trị số bảng sau

Sai lệch đường kính răng cắt thô, mm

Lượng nâng của răng
Đường kính danh nghĩa của
dao chuốt Đến 0,025 > 0,025 ÷ 0,04 > 0,04
Đến 80 -0,008 -0,01 -0,015
> 80 -0,012 -0,015 -0,02
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
e) Sai lệch cho phép của đường kính các răng cắt tinh và sửa đúng
- Sai lệch cho phép của đường kính các răng cắt tinh và răng sửa đúng
không được vượt quá bảng sai lệch bảng sau
Sai lệch đường kính răng cắt tinh và răng sửa đúng, mm
Cấp chính xác lỗ
Đường kính danh nghĩa dao chuốt
     
Đến 18 -0,005 -0,007 -0,008
> 18 ÷ 30 -0,005 -0,008 -0,010
> 30 ÷ 50 -0,007 -0,010 -0,012
> 50 ÷ 80 -0,008 -0,012 -0,015
> 80 ÷ 120 -0,010 -0,014 -0,018
> 120 ÷ 150 -0,012 -0,016 -0,02
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
g) Độ đảo tâm
- Độ đảo tâm thep đường kính ngoài của răng cắt tinh, sửa đúng và phần
định hướng sau không được vượt quá trị số tuyệt đối của dung sai cho
đường kính tương ứng. Độ đảo tâm còn lại của dao trên mỗi 100mm
chiều dài không vượt quá trị số cho trong bảng
Độ đảo tâm theo đường kính ngoài từ đầu dao đến răng cắt thô, mm
Đường kính dao chuốt Chiều dài dao chuốt Độ đảo tâm
Đến 800 0,006
Đến 30
> 800 0,007
Đến 800 0,005
> 30
> 800 0,006
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
h) Chiều rộng cạnh viền
- Trên răng sửa đúng chiều rộng cạnh viền f = 0,05 ÷ 0,2mm
- Trên răng cắt chiều rộng cạnh viền không vượt quá 0,05 mm
i) Sai lệch bước răng
- phạm vi sai lệch bước răng là ± (0,2 ÷ 0,5)mm
k) Sai lệch tổng chiều dai dao chuốt
- Với dao chuốt có chiều dài đến 1000mm sai lệch không quá ± 3mm
- Với dao chuốt có chiều dài hơn 1000mm sai lệch không quá ± 5mm
 5. CÁC BƯỚC CHẾ TẠO DAO CHUỐT LỖ TRỤ
5.9 các điều kiện kỹ thuật dao chuốt lỗ trụ
l) Sai lệch cho phép của các góc không vượt quá
- Góc trước: ±2o
- Góc sau của răng cắt: ±30o
- Góc sau của răng sửa đúng: ±15o
- Góc nghiêng của đáy rãnh chia phoi: ±30o
 6. GÁ ĐẶT DAO CHUỐT
- Dao chuốt được định vị và kẹp chặt trong gá
kẹp dao thích hợp.
- Yêu cầu của gá kẹp là phải định vị dao tốt
đúng với sơ đồ tính toán, phải điều chỉnh tốt,
kẹp chặt và chắc chắn, ổn định và có tính
công nghệ tốt, chế tạo và lắp ghép dễ dàng
 Sơ đồ
gá đặt
dao chuốt
 Sơ đồ
mâm kẹp
nhanh dao
chuốt
6. SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT DAO CHUỐT

Sơ đồ
máy chuốt ngang
Chuốt trên máy chuốt ngang
Chuốt trên máy chuốt đứng
 8. MÀI DAO CHUỐT
Các dạng mòn của dao chuốt
 7. MÀI DAO CHUỐT
- Dao chuốt khi mài sắc
+ chỉ mài lại mặt trước khi phần me cắt
( mặt sau chính) vẫn còn
+ mài sắc dao chuốt phải mài mặt trước
không được mài mặt sau sẽ làm tuổi
bền của dao giảm

-  Tính đướng kính đá mài

Mài sắc dao chuốt lỗ
Cảm ơn thầy và các bạn
đã theo dõi