TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
Bộ môn Gia công vât liệu và dụng cụ công nghiệp

THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT

Thuyết trình: PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên

 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ

§1. Mũi khoan

n
I. Khái niệm, công dụng, phân loại
 Mũi khoan là một dụng cụ cắt có một hoặc vài me cắt thẳng s
hoặc xoắn dùng để gia công tạo lỗ hoặc mở rộng lỗ đã có sẵn.
Mũi khoan có thê có lỗ ở giữa lõi để cấp, thoát dụng dịch làm
mát hay phoi
 Các chuyển động cơ bản quá trình khoan:
- Chuyển động căt chính  Chuyển động quay tròn với tốc độ
vòng quay n(v/p) tạo ra tốc độ cắt chính: D
V= (m/p)
D (mm) : đường kính ngoài của mũi khoan

- Chuyển động chạy dao  chuyển động tịnh tiến tương đối dọc trục của mũi khoan so
với phôi theo tốc độ xác định bởi thông số lượng chạy dao vòng s (mm/vòng) hoặc sz
(mm/răng) hoặc sph (mm/phút):
sz = s / z
sph = s . n
z: số me cắt
 Đường kính lỗ khoan có thể từ 0,25 ÷ 80 mm.
 Cấp chính xác lỗ sau khi khoan đạt cấp 4 cấp 5 , độ nhám có thể đạt Ra = 6,3 ÷1,6 m
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
 Phân loại mũi khoan
→ Có nhiều cách: theo vật liệu chế tạo, hình dạng, kích thước, số me cắt,…
 Mũi khoan có thể mài lại (regridable drill)  Mũi khoan dạng lắp mảnh dao (Spade
drill , indexable insert drill)
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
II. Thiết kế mũi khoan xoắn tiêu chuẩn
 Thành phần kết cấu chung:

l1: Phần làm việc được chia thành 2 phần :

l1a - Phần côn cắt : làm nhiệm vụ cắt
l1b - Phần định hướng và dự trữ cho mài lại
l2 : Phần cổ - phần này khắc nhãn hiệu mũi khoan (vật liệu , kích thước đường kính…)
l3 : Phần cán (chuôi) - để lắp mũi khoan vào trục chính máy khoan (hoặc các bạc , ống kẹp …),
phần cuối của cán thường có phần chuôi dẹt (l3’ ) để tháo mũi khoan.
D = 6 ÷ 20 mm → chuôi trụ hoặc côn
D < 6 mm → chuôi trụ
D >20 mm → chuôi côn
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ

 Phần cắt
- Hai lưỡi cắt chính hợp với nhau góc 2
- Giữa hai rãnh mũi khoan tồn tại lõi mũi khoan với đường
kính d0 = (0,125 ÷ 0,28) D; Để đảm bảo đủ bền mũi khoan,
đường kính lõi d0 làm tăng dần về phía cán. Lượng tăng
khoảng (1,4 ÷ 1,8) /100 mm chiều dài
- Lưỡi ngang là giao tuyến mặt sau chính. Góc nghiêng tiêu
chuẩn của lưỡi ngang:  =550
- Lưỡi cắt phụ là đoạn cạnh viền giáp chỗ nối với lưỡi cắt
chính. Góc nghiêng lưỡi cắt phụ: 1  20  40
- Cạnh viền: f = 0,2 ÷ 2 (mm)
 Phần dẫn hướng
- Rãnh thoát phoi xoắn với góc xoắn: ω = 190 ÷ 330
tgω = ; H- bước xoắn
 Thông số hình học:
- Góc trước tại điểm A trên lưỡi cắt chính trong tiết diện dọc
trục OO:
A = A với tg A =
DA : Đường kính tại điểm A; H: bước xoắn
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ

- Góc trước tại điểm A trên lưỡi cắt chính trong

tiết diện pháp tuyến NN:
=
- Góc sau tại điểm A trên lưỡi cắt chính trong tiết
diện pháp tuyến NN:

 Kích thước rãnh xoắn phải đảm bảo độ cứng

vững & không gian thoát phoi: B

Profin rãnh xoắn trong tiết diện vuông góc trục mũi khoan
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
 Phay rãnh xoắn bằng phương pháp phay bao hình không tâm tích với dao phay định hình
 Số liệu cho trước :
- Đường kính ngoài mũi khoan: D
- Đường kính lõi mũi khoan: d0
- Góc ở đỉnh mũi khoan 2φ
- Góc rãnh xoắn ω
- Đường kính dao phay Df chọn theo chiều sâu lớn nhất của rãnh xoắn

 Số liệu tính toán profin

DFĐH phay rãnh xoắn:
R0 =D.C1.C2.C3
, . .
C1 = ;
, .
C2 = ;
, /
.
C3=
RK= CK.D ;
CK= 0,015. ,
B= R0 + RK/cos ψ ; ψ = 100 ÷ 120
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
III. Các phương pháp mài mặt sau mũi khoan a) Sơ đồ mài
a) Mài mặt sau theo dạng mặt phẳng mặt sau theo
- Máy mài dụng cụ vạn năng + đồ gá quay 3 chiều dạng mặt
phẳng
- Mài mặt sau theo một mặt phẳng áp dụng cho mũi
khoan đường kính nhỏ ϕ <6 mm.
- Mài mặt sau theo hai mặt phẳng áp dụng cho mũi
khoan HKC b) Sơ đồ mài
mặt sau theo
dạng mặt côn
b) Mài mặt sau theo dạng mặt côn
nmk
- Máy mài dụng cụ vạn năng + đồ gá mài chuyên dùng
 Đặc điểm:
- Mặt sau của mũi khoan khi mài là hình bao của mặt
phẳng đá mài trong chuyển động tương đối xung
quanh trục côn mài nđ
- Ưu điểm: Góc sau mũi khoan tăng dần từ ngoài vào
tâm
- NS thấp, đồ gá mài đơn giản,
- Thông số thiết kế đồ gá khoan: góc dỉnh côn mài &
góc giữa trục mui khoan & trục côn mài
- Thông số điều chỉnh khi mài mặt sau mũi khoan là:
L&K
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ

c) Sơ đồ mài
3. Mài mặt sau theo dạng mặt trụ: mặt sau theo
dạng mặt trụ
→ Trường hợp đặc biệt của mài mặt sau mũi
khoan theo dạng mặt côn khi góc đihr côn
mài bằng không
Đặc điểm: góc sau trong tiết diện vuông góc
với lưỡi cắt αN sẽ không đổi dọc theo lưỡi cắt nđ

4. Mài mặt sau theo dạng mặt xoắn

 - Có thể mài măt sau theo dạng mặt xoắn
vít trên máy mài sắc mũi khoan chuyên d) Sơ đồ mài
dùng mặt sau theo
nđ
 Đặc điểm: Năng suất cao, có thể tự dạng mặt
xoắn
động hóa quá trình mài

s
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
§2. Mũi khoét
I. Khái niệm, công dụng, phân loại
 Mũi khoét là một dụng cụ cắt có từ 3 đến 6 răng cắt dùng để gia công mở rộng lỗ đã
có sẵn, khỏa mặt đầu lỗ.
 Khoét sửa được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ do các nguyên công trước để lại.
 Các chuyển động cơ bản quá trình khoét giống như khi khoan
 Có thể phân loại theo nhiều cách:
- Theo công dụng: mũi khoét lỗ trụ, mũi khoét lỗ côn, mũi khoét khỏa mặt,..
- Theo vật liệu chế tạo: mũi khoét thép gió (thường làm nguyên khối), mũi khoét HKC
( thường làm ghép)
-……
n n
S S n
S

a) b) c)
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ

II. Thiết kế mũi khoét

 Kết cấu mũi khoét → 3 phần: cán, cổ, phần làm việc (phần cắt + phần sửa đúng)
 Số răng: z = 3/4/6
 Chiều dài phần cắt: l1 = (t+e) cotgφ
t: chiều sâu cắt
e = (0,5÷1)t
φ = 300/ 450/ 600 tùy theo VLGC và VLDCC
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
NN
 Thông số hình học
 Góc trước góc sau thường cho trong tiết
diện pháp tuyến NN:
+ Góc sau trên phần cắt và phần sửa đúng
lấy như nhau: α =80 ÷ 100;
+ Có thể thiết kế góc sau kép:
α =30 ÷ 100; α1 =150 ÷ 200
+ Góc trước chọn phụ thuộc VLGC, gia
công thép có đô cứng TB: γ =80 ÷ 120

 Góc nghiêng rãnh thoát phoi:

- Mũi khoét răng thẳng (mũi khoét HKC) : ω =0
- Mũi khoét răng xoắn (mũi khoét thép gió) chọn phụ thuộc VLGC
ω = 100 ÷ 250
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
 Dạng rãnh thoát phoi

→ Yêu cầu thoát phoi tốt và đủ không gian chứa phoi

 Hai dạng rãnh phổ biến cho mũi khoét thép gió, với các thông số kích thước:
- Loại 3 rãnh: D1 = (0,43 ÷ 0,5)D; F = (0,4 ÷ 0,5)D; t = (0,03 ÷ 0,05)D; f =(0,1 ÷ 0,2)D
- Loại 4 rãnh: h = (0,1 ÷ 0,25)D; R1 = (0,7 ÷ 1,2)D; C1 = (0,4 ÷ 0,7)D; f =(0,1 ÷ 0,2)D
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
III. Dung sai chế tạo mũi khoét
Mũi khoét được chế tạo theo 2 loại:
- Loại số 1 dùng cho khoét lỗ trước khi doa hoặc chuốt
- Loại số 2 dùng cho gia công tinh lỗ

Đường kính Mũi khoét số 1 Mũi khoét số 2

mũi khoét
(mm)
SLT (μm) SLD (μm) SLT (μm) SLD (μm)
10÷18 -210 -245 +70 +35
18÷30 -245 -290 +85 +40
30÷50 -290 -350 +100 +60
50÷80 -350 -410 +120 +60
80÷120 -420 -490 +140 +70

Dung sai chế tạo mũi khoét

A: Miền dung sai lỗ gia công
B: Miền dung sai chế tạo mũi khoét
C: Miền dung sai cổ dẫn hướng
D: Miền dung sai bạc dẫn hướng
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
§3. Mũi doa
I. Khái niệm, công dụng, phân loại
 Mũi doa là một dụng cụ cắt dùng để gia công tinh Mũi doa tay
lỗ với số răng cắt nhiều hơn mũi khoét ( số răng có răng thẳng
từ 6 đến 28 răng )
 Doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 - 7, Ra = 0,63 -
1,25 m, không sửa được sai lệch về vị trí tương
quan của lỗ do các nguyên công trước để lại.
 Các chuyển động cơ bản, các yếu tố cắt khi doa
tương tự như khi khoét
 Có thể phân loại theo nhiều cách: n
Mũi doa
- Theo công dụng: mũi doa lỗ trụ, mũi doa lỗ côn,.. tùy động S
- Theo hướng răng: mũi doa răng thẳng, mũi doa
răng nghiêng
- Theo nguồn động lực: mũi doa tay, mũi doa máy
- Các dạng mũi doa đặc biệt: mũi doa tùy động, mũi
doa tăng,.……
Mũi doa tay răng nghiêng
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
II. Thiết kế mũi doa

 Kết cấu mũi doa → 3 phần: cán, cổ, phần làm việc
- Phần làm việc = phần cắt + phần sửa đúng + phần côn ngược
 Số răng: z = 6 ÷ 28; có thể là răng thẳng hoặc răng nghiêng
Các răng thường phân bố không đều quanh tâm: ε1 ≠ ε2 ≠ ε3 ≠…;
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ

 Thông số hình học

 Góc trước, góc sau thường cho trong tiết diện pháp
tuyến NN:
+ Góc sau trên phần cắt và phần sửa đúng lấy như nhau:
α =50 ÷ 80;
+ Có thể thiết kế góc sau kép:
α =30 ÷ 100; α1 =150 ÷ 200
+ Góc trước thường được chọn : γ =00
Khi gia công vật liệu dẻo (đồng,..) γ = 50 ÷ 100
 Góc xoắn của răng:
ω =0 → răng thẳng → được sử dụng rộng rãi, dễ chế tạo
ω = 70 ÷ 80 → gia công gang dòn
ω = 120 ÷ 200 → gia công thép cứng vừa
ω = 350 ÷ 450 → gia công kim loại mầu, HK nhẹ
 Cạnh viền f = 0,05 ÷ 0,3 mm đối với đường kính mũi
doa từ 5 ÷ 50 mm
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
 Dạng rãnh thoát phoi

a) b)
 Rãnh mũi doa thường dược gia công bằng dao phay góc có góc profin θ =650 ÷ 1100
 Rãnh mũi doa có thể có lưng răng dạng cung tròn để phoi dễ trượt trong rãnh đối với
những mũi doa kích thước lớn và trung bình
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC DỤNG CỤ CẮT GIA CÔNG LỖ
III.Dung sai chế tạo mũi doa
A: Miền dung sai lỗ gia công
N: Miền dung sai chế tạo mũi doa
J: Lượng dự trữ cho mũi doa khi bị mòn
ab: Sai lệch trên của đường kính mũi doa
Pmax: Lượng lay rộng lớn nhất khi mũi doa
mới chế tạo
Pmin: Lượng lay rộng nhỏ nhất khi mũi doa
mòn đến giới hạn cho phép

Cấp Các yếu tố dung sai (μm) Ký 1 3 6 10 18 30 50 80

chính xác hiệu ÷3 ÷6 ÷10 ÷18 ÷30 ÷50 ÷80 ÷120
1 Giới hạn trên của lỗ A1 6 8 9 11 13 15 18 21
Lượng lay rộng lớn nhất Pmax 2 3 3 4 4 5 6 7
Lượng lay rộng nhỏ nhất Pmin 2 2 3 4 4 5 6 7
Dung sai chế tạo N 2 3 3 4 5 5 6 7
Độ mòn J 4 4 6 7 8 10 12 14
2 Giới hạn trên của lỗ A1 10 13 16 19 23 27 30 35
Lượng lay rộng lớn nhất Pmax 4 5 6 7 8 9 10 12
Lượng lay rộng nhỏ nhất Pmin 3 4 4 5 5 6 7 8
Dung sai chế tạo N 3 4 5 6 8 9 10 12
Độ mòn J 6 8 9 11 12 15 17 19