(123doc) - Dong-Hoc-Va-Dong-Luc-Hoc-Qua-Trinh-Cat

CHƢƠNG 3: ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
Chƣơng 3
ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
3.1 Các thông số lớp cắt và các thông số công nghệ của các dạng gia công
3.1.1 Phương pháp tiện
1) Các yếu tố của chế độ cắt (s, v, t)
Thời gian cần thiết để cắt hết lượng dư phụ thuộc vào tốc độ quay của chi tiết gia
công, kích thước lớp kim loại bị cắt sau một lần chuyển dao và số lần chuyển dao.
Tốc độ quay cúa chi tiết gia công phụ thuộc vào tốc độ cắt, còn kích thước lớp kim
loại bị cắt do chiều sâu cắt và lượng chạy dao quyết định.
Tốc độ cắt khi tiện V là khoảng
dịch chuyển của lưỡi cắt đối với bề
mặt chi tiết gia công trong một đơn vị
thời gian. Tính một cách chính xác thì
tốc độ cắt khi tiện là tốc độ tổng hợp
của tốc độ vòng của chi tiết gia công
và tốc độ của chuyển động chạy dao.
a) Tốc độ vòng của chuyển động quay của chi tiết

Khi tiện tốc độ quay của chi tiết được tính bằng biểu thức:
Dn
V= (m/ph)
1000
Trong đó: D – đường kính của phôi (mm)
n – số vòng quay của máy trong một phút (vg/ph)
V – tốc độ dài của chi tiết quay (m/ph)
Vectơ tốc độ dài khi quay của một điểm của phôi có phương tiếp tuyến với vòng
tròn vạch ra bởi điểm đó khi quay quanh trục của nó.
Cần chú ý rằng, tốc độ quay thường được tính theo đường kính của phôi. Nếu
không có bản vẽ phôi, thì tốc độ quay được tính theo đường kính của sản phẩm cộng
them phần lượng dư. Thông thường thì kích thước của phôi và sản phẩm khác nhau
không vượt quá 5  10% đường kính phôi. Như vậy tốc độ quay được tính theo đường
kính lớn nhất.
b) Tốc độ chạy dao
BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 1

Tốc độ chạy dao về mặt trị số bằng lượng dịch chuyển của dao theo phương chạy
dao trong một phút tính bằng mm. Nếu sau một vòng quay c ủa chi tiết, khoảng dịch
chuyển của dụng cụ là S (mm) thì tốc độ chạy dao sẽ là:
Vs = S.n (mm/ph)
Trong đó: n - số vòng quay của chi tiết trong một phút (vg/ph)
Như vậy tốc độ cắt V là tổng hình học của tốc độ quay của chi tiết Vc và tốc độ
chạy dao Vs và như vậy vectơ tốc độ chạy dao được chọn theo chiều ngược lại với hướng
dịch chuyển của dao.
Như vậy khi tiện mặt trụ, vectơ tốc độ quay của chi tiết Vc thẳng góc với tốc độ
chạy dao Vs:
n
V = V c+ Vs = (D) 2  S 2
1000
Phương của tốc độ cắt được xác định theo góc :
Vc S
tg = =
Vs D
Khi dao chạy dọc, vectơ tốc độ cắt sẽ nằm trong mặt phẳng chứa vectơ quay của
chi tiết Vc và phương chạy dao dọc. còn khi chạy dao ngang, vectơ tốc độ cắt sẽ nằm
trong mặt phẳng chứa tốc độ quay của chi tiết và phương chạy dao ngang. Mũi dao (trong
trường hợp chạy dao dọc) sẽ di chuyển theo một đường xoắn vít trên than chi tiết hoặc
một đường acsimet (khi chạy dao ngang)
Trong đa số các trường hợp khi gia công, lượng chạy dao thường rất bé so với tốc
độ quay của chi tiết:
D
V  Vc = (m/ph)
1000

c) Chiều sâu cắt t:

Chiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công
trong một hành trình ăn dao
Trị số của chiều sâu cắt được đo trong mặt phẳng chiều trục của chi tiết gia công
ngang tâm chi tiết.
Khi tiện ngoài và tiện rộng lỗ, chiều sâu cắt được tính theo công thức:
Dd
t= (mm)
2
Trong đó: D- đường kính chi tiết trước khi gia công (mm)
d- đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)
d) Lượng chạy dao s:
s là khoảng dịch chuyển của dao theo hướng chuyển động phụ sau mỗi vòng quay
của chi tiết gia công. Lượng chạy dao được đo bằng mm/vòng.
Khoảng dịch chuyển của dao theo hướng chuyển động phụ trong một phút gọi là
lượng chạy dao phút và được kí hiệu: Sph
Ta có: Sph = n.s (mm/ph)
Trong đó: n - số vòng quay của chi tiết gia công trong một phút (vg/ph)
s - lượng chạy dao (mm/vg)
Tỷ số giữa khoảng dịch chuyển của dao và lượng chạy dao phút chính là thời gian
máy làm việc (thời gian máy). Do đó lượng chạy dao phút đặc trưng cho năng suất của
quá trình cắt.
Người ta phân biệt lượng chạy dao sau:

- Lượng chạy dao dọc: khi phương chuyển động của dao dọc theo đường tâm của
chi tiết gia công
- Lượng chạy dao ngang: Khi phương chuyển động của dao thẳng góc với đường
tâm của chi tiết gia công
- Lượng chạy dao nghiêng là lượng dịch chuyển khi phương chuyển động của dao
làm một góc với đường tâm của chi tiết gia công
2) Các thông số lớp cắt (a, b, f)
Chiều rộng và chiều dày cắt là kích thước của tiết diện lớp kim loại bị cắt ra không
kể đến sự biến dạng trong quá trình c ắt. Tiết diện này được đo trong mặt phẳng ngang
chứa mũi dao và trục chi tiết gia công.
- Chiều rộng cắt là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công
đo dọc theo lưỡi cắt.Đó cũng là chiều dài phần phần làm việc của lưỡi cắt tham gia cắt.
Chiều rộng cắt kí hiệu là b được đo bằng milimet.
D t
D d
b
Chay dao ngang

s s
3 4
3 1
t 1
2
B
2
a Chay dao
b
doc
a) b)
s
1
3
t4 2
b
c)
a
hieng
o ng
Ch ay d a
Các yếu tố chế độ cắt

a) Lượng chạy dao dọc, b) lượng chạy dao ngang, c) lượng chạy dao nghiêng

- Chiều dày cắt là khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của lưỡi cắt sau một vòng
quay của chi tiết đo theo phương thẳng góc với lưỡi cắt. khi lưỡi cắt cong, chiều dày cắt
biến đổi dọc theo lưỡi cắt. chiều dày cắt kí hiệu là a và được đo bằng milimet
Chiều dày cắt tăng thì nhiệt cắt trên một đơn vị chiều dài của lưỡi cắt tăng lên làm
cho dao chóng bị mài mòn. Do đó chiều dày cắt đặc trưng cho tải trọng riêng của lưỡi cắt
không đổi.
Quan hệ giữa chiều rộng cắt b và chiều sâu cắt t, chiều dày cắt a và lượng chạy
dao s khi s > t. lưỡi cắt thẳng, mũi dao gá ngang tâm chi tiết và dao có góc  = 0 o
Chiều rộng cắt được tính theo công thức sau.
t
b= (mm)
sin 
Cùng với những điều kiện như trên nếu  = 0 o thì chiều dày cắt a = s.sin (mm)
Khi   0 o chiều dày cắt được tính theo công thức:
s. sin 
a= (mm)
cos 
Như vậy góc nghiêng ảnh hưởng đến sự tương quan giữa các giá trị của a và b khi
giữ nguyên giá trị của t và s
Góc  càng nhỏ thì phoi cắt càng dài, mỏng và ngược lại. Nếu góc   0 o thì chiều
dày và chiều rộng cắt phải tính theo góc  o ( o có trị số khác với )  o là góc giữa lưỡi
cắt chính và phương chạy dao
Giá trị của  o được tính theo công thức
sin 2   tg 2 
tg o =
cos
Người ta phân biệt diện tích cắt danh nghĩa và diện tích cắt còn dư của tiết diện
ngang lớp kim loại bị cắt.
Khi gá mũi dao ngang tâm máy, dao có góc  = 0 o và  = 0 o thì diện tích cắt danh
nghĩa của lớp kim loại bị cắt được tính theo công thức:
fdn = a.b = s.t (mm2)
Diện tích cắt thực ft bé hơn diện tích cắt danh nghĩa một lượng bằng trị số diện
tích hình lược fd còn để lại trên bề mặt gia công.
Ta có: ft = fdn – fd

Khi tính diện tích cắt còn dư ta phân biệt các trường hợp sau:
Trường hợp 1:
Diện tích cắt thực khi r = 0
Mũi dao nhọn (bán kính mũi dao r = 0)
Theo hình vẽ ta có:
AB.CD s.H
fd = =
2 2
H H tg1  tg
vì AD = và BD = nên: s = AD + DB = H.
tg1 tg tg1 .tg
Từ đó rút ra:
tg1 .tg
H = s.
tg1  tg
s 2 tg1 .tg
Và do đó: fd = . (mm2)
2 tg1  tg
a) Diện tích cắt thực khi r = 0 b) Diện tích cắt thực khi r ≠ 0
Trường hợp 2:
Mũi dao có bán kính r (r  0)
Diện tích cắt thực khi r  0
Theo hình vẽ ta có:
fd = diện tích ABC
dt(ABC) = dt(ABNM) - dt (AMC) + dt(MCN) + dt(BCN)
Trong đó: dt(ABNM) = s.r
s
dt(AMC) + dt(BCN) = r 2.a = r2.arcsin
2.r

MN.CK s 2 s 2
dt(MCN) = = r 
2 2 4
s 2 s2 s
Do đó: fd = s.r - ( r  + r2.arcsin )
2 4 2.r
Chiều cao của diện tích cắt còn dư là:
s2
H=r- r 
2
4
Từ các phương trình trên ta có thể rút ra kết luận sau.
- Chiều cao của diện tích cắt còn dư (hay độ nhấp nhô của bề mặt chi tiết đã gia
công) phụ thuộc vào trị số của lượng chạy dao s, bán kính mũi dao r và trị số của các góc
,  1
- Bề mặt của chi tiết gia công sẽ nhẵn vì ít nhấp nhô hơn khi tăng r, giảm s, vì khi
đó chiều cao của diện tích cắt còn dư giảm đi.
Trong thực tế thì độ nhấp nhô của chi tiết gia công lớn hơn nhiều so với các trị số
tính toán cho trên vì trong quá trình cắt bề mặt chi tiết gia công cong chịu ảnh hưởng của
biến dạng đàn hồi, rung động v.v…
3.1.2 Phương pháp phay
1) Kết cấu và thông số hình học của dao phay:
Tuỳ theo yêu cầu tạo hình bề mặt gia công mà có nhiều loại dao phay khác nhau.
Ở đây ta chỉ khảo sát kết cấu và thông số hình học của dao phay trụ và dao phay mặt đầu
làm đặt trưng vì chúng có nhiều điểm giống nhau với các loại dao phay khác.
Các dạng dao phay

a) Dao phay trụ:
Đối với dao phay trụ góc trước tạo thành bởi đường tiếp tuyến với mặt trước và
mặt chiều trục, tức đường kính đi qua điểm khảo sát trên lưỡi cắt. Góc trước đo trong tiết
diện chính N – N, góc sau  có tác dụng giảm ma sát giữa mặt sau và chi tiết gia công.
Góc sau là góc gồm giữa tiếp tuyến của quỹ đạo chuyển động của điểm khảo sát trên lưỡi
cắt quanh trục dao phay và mặt sau.
Dao phay trụ răng xoắn
Đối với dao phay răng xo ắn góc sau đo trong các tiết diện N-N và M-M có dạng
sau:
tg = tgN .cos
tg = tgN.cos
Trong đó  góc nghiêng của rãnh xoắn
Chú ý : Phay bằng dao phay răng trụ là phay tự do, vì chỉ có một lưỡi chính tham
gia cắt gọt
- Bước vòng của dao là kho ảng cách giữa hai răng kề nhau đo theo cung tròn
Tv =
Z: là số răng cảu dao
D: là đường kính dao phay (mm)
- Bước chiều trục là khoảng cách giữa hai răng kề nhau đo theo đường sinh của
hình trụ
Ttr = Tv.cotg (mm)
- Bước pháp tuyến đo theo phương vuông góc với lưõi cắt TN = Tv. cos
b)Dao phay mặt đầu:
Dao phay mặt đầu

Ở dao phay mặt đầu các lưỡi cắt hình thành như các daop tiện ngoài có lưỡi
chuyển tiếp. Góc trước được đo trong tiết diện chính, góc sau được đo trong mặt phẳng
quỹ đạo chuyển động, tức mặt vuông góc với trục dao.
Quan hệ giữa góc sau 1 ở tiết diện mặt đầu và góc n ở tiết diện pháp tuyến với
lưỡi cắt như sau :
TgN = tg1.sin/cos
Trong đó:  - là góc nâng của lưỡi cắt chính
 - là góc nghiêng chính.
Góc trước còn được xét trong tiết diện dọc trục 2, trong tiết diện mặt đầu 1
Quan hệ  như sau :
tgN = tg1.sin + tg2.cos
Chọn thông số hình học dao phay cũng xuất phát từ tính chất vật liệu gia công
thông số kết cấu của dao…
Ví dụ: Đối với dao phay mặt đầu hợp kim cứng khi phay thép chọn góc trước
khoảng –100  +10 0 . Khi phay gang  = 5 – 10 0 . Góc nghiêng chính dao phay mặt đầu
thường lấy bằng 45 – 600, chọn tuỳ theo độ cứng vững hệ thống (máy – dao – đồ gá – chi
tiết). Góc nghiêng phụ chọn tuỳ theo cấp độ nhẵn cần thiết thường lấy bằng 5 - 100
2) Các yếu tố của chế độ cắt và lớp cắt khi phay
a) Chiều sâu cắt t 0

Đây là kích thước lớp kim loại được cắt đi ứng với một lần chuyển dao, đo theo
phương vuông góc với bề mặt gia công, được tính bằng mm
b) Lượng chạy dao S
Trong quá trình phay người ta phân lượng chạy ra làm 3 loại:
- Lượng chạy dao răng (Sz) là lượng dịch chuyển của chi tiết trong thời gian một
răng (1 lưỡi cắt) của dao phay ăn vào kim loại, đơn vị là mm/raăng.
- Lượng chạy dao vòng là lượng dich chuyển của chi tiết khi dao phay quay được
một vòng, kí hiệu là Sv và có đơn vị là mm/vòng.
- Lượng chạy dao phút là lượng dịch chuyển của chi tiết sau thời gian một phút, ký
hiệu là Sm và đơn vị là mm/phút.
Như vậy mối quan hệ giữa các loại lượng chạy dao trên như sau:
Sm = Sv .n = Sz .Z.n [mm/phút].
Trong đó: Z – số răng (số lưỡi cắt ) của dao phay.
n- số vòng quay của dao sau một phút.
c) Tốc độ cắt V
Trong quá trình phay do sự phối hợp của hai chuyển động tạo hình – chuyển động
quay của dao và chuyển động tịnh tiến của chi tiết gia công. Mà quỹ đạo của lưỡi cắt là
một đường cong OQ.
Nếu ta gắn hệ trục tọa độ xOy và chi tiết thì phương trình đường cong OQ được
biểu diễn như sau.
Ở đây:
R – bán kính dao phay
 - góc tiếp xúc ứng với điểm M của đường cong.
Vì Sz =  nên hệ phương trình có dạng:
 - góc ở tâm giữa hai răng kề nhau, tính bằng radian. Hệ phương trình trên là
phương trình xicơlôit kêos dài.
Tốc độ cắt khi phay được biểu diễn như sau
Vc = Vn + Vs

Vc =
Trong đó: Vn = (m/ph)
Và Vs = Sz.Z.n (m/ph)
Trong thực tế thường giá trị của Vs rất bé so với Vn .
d) Chiều sâu phay t
t là kích thước lớp kim loại được cắt đi đo theo phương vuông góc với trục của
dao phay.
Khi phay bằng dao phay hình trụ răng thẳng và xoắn, dao phay đĩa, dao phay định
hình dao phay góc thì chiều sâu phay trùng với chiều sâu cắt t 0.
Khi phay rãnh bằng dao phay ngón thì chiều sâu phay bằng đường kính dao: khi
phay bề mặt vuông góc thì chiều sâu phay bằng chiều sâu cắt t 0.
Khi phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu, thì chiều sâu phay t được đo
ứng với góc tiếp xúc : còn khi phay đối xứng thì chiều sâu phay bằng chiều rộng chi
tiết.
e) Chiều rộng phay B
B là kích thước lớp kim loại được cắt đo theo phương chiều trục của dao phay.
Khi cắt bằng dao phay hình trụ thì chiều rộng phay bằng chiều rộng chi tiết: khi
phay rãnh bằng dao phay đĩa thì chiều rộng phay bằng chiều dày dao phay (hay chiều
rộng rãnh): khi phay rãnh bằng dao phay ngón thì chiều rộng phay bằng chiều sâu rãnh:
khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu thì chiều rộng phay bằng chiều sâu cắt t 0 (B =
t0).
f) Góc tiếp xúc 
 là góc ở tâm của dao chắn cung tiếp xúc l giữa dao và chi tiết. Khi phay bằng
dao phay trụ dao phay ngón. Dao phay đĩa và dao phay định hình, góc tiếp xúc tính theo
công thúc sau.
cos = l -
hay sin = =
Khi phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu thì:
sin =
Khi phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu

= +
sin = –l
 = arcsin
 = + arc
Dao phay là một dụng cụ cắt nhiều răng do đó trong quá trình cắt thường có một
số răng đồng thời tham gia cắt. Ký hiệu số răng đồng thời tham gia cắt là n, ta có:
- Đối với dao phay trụ răng thẳng, dao phay mặt đầu và các dao phay tương tự với
góc nghiêng  bé thì:
n= .z
hay n= .z
- Đối với dao phay trụ răng nghiêng:
n= .z +
Ở đây:
z – số răng dao phay
B – chiều rộng phay (mm)
 - góc nghiêng dao phay (độ)
g) Chiều dày cắt a khi phay
Chiều dày cắt khi phay a là một trong những yếu tố quan trọng khi phay. Chiều
dày cắt khi phay là khoảng cách giữa hai vị trí kế tiêp của quỹ đạo chuyển động của một
điểm trên lưỡi cắt ứng với lượng chạy dao răng s z. Ở trên ta coi gần đúng quỹ đạo chuyển
động tương đối của lưỡi cắt là đường tròn, do đó chiều dày cắt a được đo theo phương
hướng kính của dao.
Trong quá trình phay, chiều dày cắt a biến đổi từ trị số amin đến amax hoặc ngược
lại. tùy theo phương pháp phay.
- Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay trụ (răng thẳng và răng nghiêng)
Người ta quy ước tính gần đúng chiều dày cắt trung bình tại vị trí của điểm M ứng
với góc /2, do đó:
atb = sz.sin
vì sin =

nên atb = sz.
Cũng có thể xác định chính xác biểu thức tính atb như sau: vì a là một hàm số của
góc  mà  biến thiên trong khoảng  = 0 đến  =  nên ta có:
atb =
Sau khi tính toán với chú ý là cos = l - . Ta có:
atb =
trong đó  tính bằng radian.

- Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu
Tại tiết diện A-A góc  = 0, phía trái A-A ứng với giá trị  dương, phía phải A-A
ứng với giá trị của  âm. Với chiều quay của dao như hình vẽ , mỗi răng lần lượt tham gia
vào cắt ở tiêt diện B-B ứng với  = /2, rồi theo sự chuyển động của lưỡi cắt, góc  giảm
dần đến 0 ở tiết diện A-A, rồi lại tăng dần đến /2 khi răng dao thoát khỏi vùng tiếp xúc
với chi tiết ở C-C. theo công thức tính aM thì chiều dày cắt aM sẽ thay đổi liên tục trong
quá trình cắt từ giá trị amin ở B-B đến amax ở A-A rồi lại giảm xuống amin ở C-C.
- Tiết diện B-B ứng với  = /2 thì:
amin = sz.sin.cos
- Tiết diện A-A ứng với  = 0 thì:
amax = sz.sin
- Tiết diện C-C ứng với  = -/2 thì:
amin = sz.sin.cos
Vì chiều dày cắt biến động như vậy nên ta cần biết giá trị trung bình của nó.
Gần đúng ta có thể coi chiều dày cắt trung bình tại vị trí tương ứng với  = /4
của cung tiếp xúc atb = sz.sin.cos hoặc có thể lập biểu thức tính atb như sau:
Trường hợp phay đối xứng
atb =
do đó: atb = sin
Ở đây:  - tính theo độ,  - tính theo radian.

h) Chiều rộng lớp cắt b khi phay

- Đới với dao phay mặt đầu

Khi phay bằng dao phay mặt đầu, chiều rộng lớp cắt không giống như tiện, là một
lượng không đổi.
Trường hợp  = 0  b =
Trường hợp  ≠ 0  b =
- Đối với dao phay trụ răng thẳng: b = B

- Đối với dao phay trụ răng xoắn
Chiều rộng lớp cắt do răng thứ nhất vầ răng thứ 2 cắt được biểu diễn như sau.
b1 =
b2 =
Nhưng vì c2 = 0 nên ta có:
b2 =
Ở đây :
D – đường kính của dao phay, mm
 - góc nghiêng của dao phay, độ
d1 – góc tiếp xúc tức thời ứng với đầu răng thứ nhất.
c1 - góc tiếp xúc tức thời ứng với cuối răng thứ nhất.
d2 – góc tiếp xúc tức thời ứng với đầu răng thứ 2.
Theo công thức b2 = ta thấy b là một lượng thay đổi phụ thuộc giá trị của góc
d, khi góc d tăng đến giá trị  d = thì chiều rộng cắt b trở nên cố định:
b = b1 =
Ở đây B là chiều rộng phay, tính bằng mm
Như vậy, chiều rộng cắt b lúc đầu là lượng tăng dần theo , rồi đạt đến giá trị số
cố định bằng chiều dài phần răng tham gia cắt, sau đó lại giảm dần đến trị số bằng 0 khi
răng thoát ra khỏi cung tiếp xúc.

i) Diện tích cắt khi phay

- Diện tích cắt khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
Trong cung tiếp xúc, tùy theo kết cấu dao, kích thước lớp cắt m à số răng dao đồng
thời tham gia cắt có thể là 1, 2 … răng.
n= = .z
 - trị số của góc tiếp xúc
z – số răng của dao phay
Trước hết xét diện tích cắt do một răng thứ I nào đó cắt ra f i
Ta có: fi = ai .bi
Vì bi = B và ai = sz.sin
Nên fi = sz.B.sin
Và diện tích do n răng đồng thời tham gia cắt (ứng với góc ) là:
Fi = sz.B
Như vậy diện tíc là một lượng thay đổi. Diện tích thay đổi trong giới hạn F max và
Fmin . Song trong thực tế không phải bao giờ ta cũng cần đến lực cắt tức thời mà nhiều lúc
phải tính lực cắt trung bình. Do đó ta cần xác định diện tích cắt trung bình. Kí hiệu F tb.
Ftb = atb.b.n (mm2)
Ta có: atb =
n= .z và b = B
Như vậy ta có:
Ftb = . .z.B =
- Diện tích cắt khi phay bằng dao phay trụ răng nghiêng
Giả sử trong cung tiếp xúc có 1 răng thứ i nào đó đang cắt.
Chiều dày cắt a i được tính theo công thức:
ai = sz.sin
Với răng xoắn, tại thời điểm đang xét chiều dày cắt ai thay đổi từ đầu đến cuối
răng phụ thuộc vào góc i Thêm vào đó góc  thay đổi từ  c1 đến  d1
Diện tích của nhân tố cắt có chiều dày là ai và chiều rộng dbi được biểu diễn như
sau:
dfi = ai.dbi
Diện tích cắt do toàn chiều dài răng cắt ra được tính như sau:

fi =
Trong đó: dbi = = d

Thay biểu thức của ai và dbi vào biểu thức tính fi ta có:
fi =
Khi lấy tích phân ta có:
fi = cosci - cosdi 
Nếu trong cung tiếp xúc có n răng đồng thời tham gia cắt thì diện tích cắt tổng hợp
được biểu diễn bằng công thức.
F= =
Diện tích trung bình được tính bằng tỉ số giữa thể tích lớp kim loại được cắt ra
trong một phút và tốc độ cắt.
Ftb = (mm2)
W – thể tích lớp kim loại được cắt ra trong một phút, mm 3 /ph.
v – vận tốc cắt mm/ph
Ta có : W = B.t.s ph = B.t.sz .Z.n (mm3/ph)
v = Dn (mm/ph)
Do đó: Ftb = = (mm2)
- Diện tích cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu
Diện tích cắt do một răng cắt f i = ai.bi
Ta đã có ai = szsincosi và bi = B/sin
Do đó: F = Bs
Công thức trên chứng tỏ rằng diện tích cắt khi cắt bằng dao phay mặt đầu là một
lượng thay đổi phụ thuộc góc tiếp xúc tức thời của từng răng tham gia căt.
Đối với dao phay mặt đầu, diện tích cắt trung bình có thể tính theo phương pháp
như đối với dao phay hình trụ răng thẳng hoặc xoắn.
Ftb = atb.B.n
Hoặc Ftb =
Và được kết quả như sau:
Ftb =

3.1.3 Các thông số lớp cắt, tiết diện lớp cắt khi bào, xọc
Hình dạng tiết diện lớp kim loại bị cắt cũng giống như tiện , phụ thuộc vào hình
dạng lưỡi cắt chính. Do đó việc xác định các thành phần của tiết diện cắt ở đây cũng
giống như khi tiện.
Quan hệ giữa chiều dày cắt và lượng chạy dao, chiều rộng cắt chiều sâu cắt cũng
như diện tích tiết diện ngang của lớp kim loại bị cắt được biểu diễn bằng công thức sau:
a = s.sin
b=
Hướng chuyển động của chi tiết. Các thông số lớp cắt khi bào, xọc
f = a.b = st (mm2)
Ở đây: a – chiều dày cắt
f – diện tích cắt
t – chiều sâu cắt
s – lượng chạy dao
b – chiều rộng cắt
Trên hình vẽ cho thấy chuyển động của dao xọc và phôi cũng như hình dạng hình
học của lớp kim loại bị cắt khi xọc. Sơ đồ cắt khi xọc răng giống khi bào chỉ khác là dao
xọc thường có  = 90 0 nên:
a= s (mm)
b = t (mm)
f = a.b = s.t (mm)
Đối với bào, khi tốc độ hành trình làm việc thay đổi thì tốc độ cắt trung bình vtb có
thể tính theo công thức sau:

vtb = L. (l+m) (m/ph)

Trong đó:
L – chiều dài hành trình dao theo hướng chuyển động chính ( chiều dài này bằng
chiều dài bề mặt gia công cộng thêm lượng ăn tới và lượng vượt quá của dao, mm).
k - hệ số hành trình kép của đầu máy bào hoặc máy trượt của máy xọc trong một
phút.
m – tỉ số vân tốc của hành trình làm việc và hành trình chạy không, trung bình m =
0,75. Khi xọc thì trị số m = 1 và do đó tốc độ cắt trung bình có thể cắt theo công thức:
v= (m/ph)
Thông số hình học của dao xọc và bào, về cơ bản giống dao tiện và phụ thuộc điều
kiện cắt.
Góc trước thường nhỏ hơn góc trước của dao tiện, vì quá trình cắt có va đập. Tùy
từng trường hợp cụ thể, góc trước có thể có trị số - 15 0 đến +20 0.
Một số góc chủ yếu khác của dao có thể chọn như sau:
 = 6 ÷ 16 0  = 20 ÷ 27 0
 1 = 0 ÷ 15 0  = 6 ÷ 20 0
Trong quá trình cắt, do tác tác dụng của lực cắt, thân dao thẳng có thể bị biến dạng
và bị uốn quanh điểm 0 (hình a). Khi đó mũi dao chuyển động theo quỹ đạo tròn bán kính
R. Kết quả lầ bề mặt chi tiết bị cắt lẹm làm hụt kích thước chi tiết gia công. Để tránh
hiện tượng trên thường người ta dùng dao bào đầu cong (hình b)
Đặc điểm của dao này là mũi dao và mặt tựa của thân dao cùng nằm trong một mặt
phẳng . Do đó bán kính R bằng chiều dài đoạn nhô ra của đầu dao. Với dao có kết cấu
thân cong như vậy thì bị uốn cong sẽ không sinh ra hiện tượng cắt lẹm vào chi tiết gia
công.
3.1.4 Các yếu tố của lớp cắt và các yếu tố công nghệ khi khoan
1) Các yếu tố của lớp căt khi khoan
- Góc trước ở mũi tâm khoan nhỏ và có giá trị âm ở lưỡi cắt ngang làm cho biến
dạng của phoi tăng. Lực ma sát tăng, do đó nhiệt đọ ở vùng cắt tăng.
- Góc phụ sau ở lưỡi cắt bằng 0 làm cho ma sát trong quá trình khoan tăng.
- Dao khoan trong quá trình cắt luôn luôn tiếp xúc với phoi và bề mặt gia công làm
cho điều kiện thoát phoi rất khó khăn. Ngoài ra, phoi khi đi ra khỏi lỗ gia công, lại ngăn
cản dung dịch trơn nguội vào vùng cắt và làm giảm điều kiện thoát nhiệt.

- Tốc độ cắt khác nhau ở các điểm lưỡi cắt trong quá trình khoan làm phức tạp
thêm quá trình biến dạng của phoi và điều kiện thoát phoi ở mặt trước của dao.
Các yếu tố của lớp cắt khi khoan

Chuyển động chính khi khoan là chuyển động quay của dao hoặc đuôi hoặc đôi
khi là chuyển động của chi tiết, còn chuyển động chạy dao là dịch chuyến của dao hoặc
chi tiết dọc theo tâm của dao (hình vẽ)
Tốc độ cắt khi khoan là tốc độ vòng của điểm xa nhất cách tâm dao khoan ho ặc
tốc độ được tính theo đường kính của dao khoan:
V=
Ở đây: D – đường kính của dao khoan
n – số vòng quay của dao khoan trong một phút (vg/ph)
Lượng chạy dao là lượng dịch chuyển của dao dọc theo tâm sau một vòng quay
của nó S0 (mm/vg). Vì dao khoan có hai lưỡi cắt chính cho nên lượng chạy dao của mỗi
lưỡi Sz bằng:
Sz =
Lượng chạy dao theo phút Sp sẽ bằng:
Sp = S0.n
Chiều sâu cắt t khi khoan được xác định bằng đường kính khi khoan:
t=
Còn khi khoan mở rộng t được xác định theo công thức đường kính:
t=
Ở đây: d – đường kính lỗ trước khi khoan mở rộng.

Chiều dày và bề rộng cắt khi khoan được xác định theo các công thức
a = Sz.sin = sin
b=
Chiều dày cắt được đo theo phương vuông góc với lưỡi cắt chính còn bề rộng cắt –
dọc theo lưỡi cắt chính:
Diện tích của tiết diện cắt ngang của một lưỡi cắt Fz bằng:
Fz = a.b = sin. =
2) Các yếu tố công nghệ khi khoan
Kết cấu của dao khoan ruột gà

Dao khoan ruột gà có kết cấu hình học gồm: phần làm việc, ngõng trục (cổ) , đuôi
và phần vát cuối đuôi.
Phần làm việc dao được chia ra: phần cắt và phần dẫn hướng.

Phần làm việc của mũi khoan ruột gà

Phần cắt của dao bao gồm các yếu tố sau đây: lưỡi cắt phụ, lưỡi cắt ngang,rãnh
thoát phoi, hai lưỡi cắt chính, mặt trước mặt sau.
Đuôi dao có thể chế tạo hình côn (theo hệ mooc hoặc hệ mét) hoặc hình trụ (các
dao có đường kính nhỏ). Phần vát của đuôi dao được dùng để tháo dao ra khỏi lỗ côn của
trục chính hoặc lỗ côn của ống gá trung gian.
Ngõng trục (cổ dao) được dùng để thoát đá mài khi chế tạo dao. Phần dẫn hướng
có tác dụng dẫn hướng cho dao và lỗ gia công và để tạo ra phần làm việc khi dao bị mài
lại.
Tính chất cắt gọt của dao phụ thuộc vào thông số hình học và vật liệu phần cắt của
nó. Dưới đây ta nghiên cứa các thông số hình học của dao khoan.
Thông số hình học của dao khoan ruột gà

a) góc nghiêng  của rãnh xoắn

Góc  là góc giữa đường tâm dao và đường xoắn khai triển của rãnh thoát phoi.
Góc  không cố định: càng gần tâm dao, góc  càng nhỏ.
Đối với dao khoan thép gió góc  nằm trong khoảng 18 ÷ 35 0 và dao có đường
kính nhỏ thì góc  cũng nhỏ:
Đường kính của dao khoan (mm) Góc nghiêng  của rãnh xoắn (độ)
0,25 ÷ 0,35 18 0
0,4 ÷ 0,45 19 0
0,5 ÷ 0,7 20 0
0,75 ÷ 0,95 21 0
1 ÷ 1,9 22 0
2 ÷ 2,9 23 0
3 ÷ 3,4 24 0
3,5 ÷ 4,4 25 0
4,5 ÷ 6,4 26 0
6,5 ÷ 8,4 27 0
8,5 ÷ 9,9 28 0
10 ÷ 80 30 0
b) Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang 
Góc  là góc giữa các hình chiếu của lưỡi cắt ngang và một trong các lưỡi cắt
chính trên mặt phẳng vuông góc với tâm dao. Thông thường góc  = 55 0.

Thông số hình học của dao khoan ruột gà

c) Góc đỉnh dao 2 
Góc 2 là góc giữa các lưỡi cắt chính của dao. Góc này phụ thuộc vào vật liệu gia
công và nằm trong khoảng 80 ÷ 140 0. Khi khoan vật liệu dẻo cần chọn góc 2 lớn hơn
khi khoan vật liệu giòn. Ví dụ, khi khoan thép và gang góc 2 = 116 ÷ 120 0, còn khi
khoan nhôm: góc 2 = 140 0 .
d) Góc nghiêng phụ  1
Góc  1 được hình thành do chế tạo phần làm việc của dao có côn ngược. Góc  1 =
0
1÷ 2 .
e) Góc sau phụ 1
Góc sau phụ trên lưỡi cắt bằng 0 bởi vì mặt sau phụ được tạo nên bằng bề mặt
hình trụ.
f) Góc nghiêng của lưỡi căt chính 
Góc nghiêng  cũng được định nghĩa tương tự như các loại dao khác.
g) Góc trước 

Góc  là góc giữa tiếp tuyến của mặt trước của dao tại điểm quan sát và đường
vuông góc tại điểm này với bề mặt quay được tạo thành khi quay lưỡi cắt xung quanh tâm
của dao. Tại mỗi điểm của lưỡi cắt trong mặt phẳng NN góc  có giá trị khác nhau, còn
trong mặt phẳng 00, song song với tam dao, góc  bằng góc nghiêng  của rãnh xoắn, có
nghĩa là 0 = 
Góc  được tính theo công thức:
tgx = .
Như vậy góc  có giá trị lớn nhất tại lưỡi cắt trên đường kính của dao.
h) Góc sau 
Góc  là góc giữa tiếp tuyến của mặt sau của lưỡi cắt tại điểm quan sát và tiếp
tuyến của vòng tròn quay của nó xung quanh tâm dao. Góc  được xác định trong mặt
phẳng 00 song song với tâm dao và tiếp tuyến của bề mặt hình trụ mà trên đó có điểm của
lưỡi cắt. Ở trạng thái tĩnh (tương tự như góc ) góc  được xác định trong mặt phẳng
vuông góc:
tgN = tg.sin
Trong quá trình c ắt, giá trị thực tế của góc  giảm, bởi vì quỹ đạo thực tế của điểm
nằm trên lưỡi cắt chính sẽ không phải là đường tròn mà là đường xoắn vít có bước bằng
lượng chạy dao. Bề mặt cắt cũng là bề mặt xoắn vít. Vì vậy góc sau thực tế t là góc giữa
tiếp tuyến của đường xoắn vít này và tiếp tuyến của mặt sau tại điểm quan sát. Góc t
nhỏ hơn góc  một góc 
tg =
t =  -  =  - arctg
Góc t giảm dần từ ngoài vào tâm dao. hơn nữa ở gần tâm dao góc t giảm mạnh
hơn ở gần đường kính ngoài của dao. Để đảm bảo góc sau trong quá trình cắt, ở phần lưỡi
cắt nằm gần tâm dao, mặt sau của dao được mài sao cho ở đường kính ngoài góc  có giá
trị nhỏ nhất, còn gần tâm dao góc  tăng dần. Cách mài như vậy được thực hiện nhờ kết
cấu của máy mài sắc dao.
Vì góc trước  của dao khoan ở đường kính ngoài lớn hơn, còn góc sau  lại nhỏ
hơn, còn ở tâm dao thì ngược lại, có nghĩa là  >  cho nên góc sắc của dao sẽ như nhau
ở tất cả các điểm của lưỡi cắt. Góc trước thực tế thay đổi từ 30 0 ÷ 0 0 (tính từ ngoài vào

trong) và có cả giá trị âm ở lưỡi cắt ngang. Góc sau ở đường kính ngoài bằng 6 0 ÷ 8 0 còn
ở lưỡi cắt ngang bằng 25 0 ÷ 35 0 .
3.1.5 Các yếu tố công nghệ khi khoét và doa
Khoét được dùng để gia công các lỗ sau khoan, sau đột hoặc sau đúc với mục đích
nâng cao độ chính xác và độ bóng bề mặt. Độ chính xác của khoét nằm trong khoảng cấp
3 ÷ 4, còn độ bóng bề mặt đạt cấp 5 ÷ 6. So với dao khoan, dao khoét có nhiều lưỡi cắt
hơn (thông thường là 3 ÷ 4). Dao khoét có độ cứng vững cao hơn dao khoan, dao khoét
không có lưỡi cắt ngang do đó lỗ gia công it bị lay động hơn, dao khoan, dao khoét
không có lưỡi cắt ngang do đó lỗ gia công ít bị lay động hơn.
Dao khoét đuôi liền

Lượng dư gia công nằm trong khoảng 1 ÷ 4 mm (lượng dư đường kính).
Doa là nguyên công tinh để gia công lỗ sau khi khoan và khoét. Đặc điểm của dao
doa là nó có nhiều lưỡi cắt và có nhiều lưỡi dẫn hướng (hay lưỡi cắt dẫn hướng) số lưỡi
này thường  6, phần dẫn hướng có chiều dài lớn với góc 1 = 0 và phần côn dầu nhỏ,
nhờ đó mà lỗ doa có thể đạt độ chính xác cấp 2 và độ bóng bề mặt cấp 8. Lượng dư doa
không vượt quá 0,4 ÷ 0,5 mm theo đường kính. Doa siêu tinh có thể đạt độ chính xác cấp
1 và độ bóng cấp 9.
1) Dao khoét
Dao khoét có các loại sau đây: dao khoét đuôi liền, dao khoét lắp ghép và dao khoét
răng chắp lắp ghép.

Thông số hình học của dao khoét lắp ghép thép gió
Như đã nói, dao khoét không có lưỡi ngang, do đó cũng không có góc . Các yếu
tố cắt và định nghĩa các thông số hình học khác của dao khoét cũng tương tự như ở dao
khoan.
Góc trước  của dao khoét được đo trong mặt cắt chính N – N và giá trị của nó phụ
thuộc vào tính chất của vạt liệu gia công và vật liệu phần cắt của dao. Góc  nằm trong
khoảng 0 ÷ 15 0.
Góc sau  được đo giống như đối với dao khoan, trong mặt phẳng song song với
lượng chạy dao và được chọn bằng 8 ÷ 10 0 . Góc nghiêng  của rãnh xoắn vít bằng 10 ÷
300. Khi gia công vật liệu cứng, góc  được chọn nhỏ hơn khi gia công vật liệu dẻo.
Góc nghiêng chính  của dao khoét thép gió nằm trong khoảng 45 ÷ 60 0, còn đối
với dao khoét hợp kim cứng:  = 60 ÷ 75 0.
Góc nghiêng  của lưỡi cắt chính bằng 5 ÷ 10 0.
Để thoát phoi ở phương chạy dao, góc  phải có giá trị âm, còn ở phương đối diện
với phương chạy dao nó phải có giá trị dương.
Lưỡi cắt chuyển tiếp với góc  0 = 0,5 có chiều dài 1 mm.

Thông số hình học và kết cấu của dao khoét răng chắp lắp ghép hợp kim cứng
Góc  và  có quan hệ phụ thuộc: tg = tg.sin. Ta thấy, khi góc  tăng thì góc 
tăng, làm cho lực cắt giảm, có nghĩa là giảm mômen xoắn Mx và lực chạy dao P x.
Để khử rung động khi cắt, theo phương hướng kính của dao, người ta mài xuông
đường kính D1. Đường kính D1 của các lưỡi cắt 1-2, nằm trên vòng tròn D1 nhỏ hơn
đường kính ngoài D c ủa dao khoét một lượng bằng 0,4 ÷ 0,8mm. Giảm rung động trong
trường hợp này được giải thích như sau: dẫn hướng của dao khi gia công tốt hơn, diện
tích tiếp xúc giữa dao và bề mặt gia công tăng, bởi vì góc của các lưỡi cắt 1-2 bằng 0,
nhờ đó mà hệ thống công nghệ (máy - dao - chi tiết - đồ gá) chống lại rung động hiệu quả
hơn.
2) Dao doa
Dao doa có các dạng: hình đuôi liền, dao doa lắp ghép (loại này ít dùng) và doa
răng chắp lắp ghép.

Kết cấu và các thông số hình học của dao doa đuôi liền
Các loại dao doa trên đây về kết cấu cũng tương tự như các loại dao khoét, nhưng
có nhiều lưỡi cắt hơn, góc côn đầu  nhỏ, còn ở đuôi phía trước có phần côn bảo vệ với
chiều dài l để dẫn hướng cho dao trong lỗ gia công.
Dao doa có phần côn đầu l1 và phần sửa tinh lk. Phần sửa tinh trên chiều dài l2
được dùng để dẫn hướng dao doa khi cắt, làm sạch bề mặt lỗ và đảm bảo kích thước gia
công, còn phần côn với chiều dài l3 có tác dụng giảm ma sát và lay rộng lỗ khi khoan.
Hiệu các đường kính của phần côn khoảng 0,03 ÷ 0,05 mm. Hình dạng rãnh thoát phoi có
hai dạng A và B
Góc nghiêng chính  = 0,5 ÷ 1,5 0 đối với dao doa tay, còn đối với doa máy  =
150 (dao doa thép gió). Dao doa hợp kim cứng có  = 30 ÷ 45 0.
Góc  của dao doa thép gió và dao doa dụng cụ bằng 0 ÷ 10 0, còn đối với dao doa
hợp kim cứng  = 0 ÷ 10 0. Góc sau  = 6 ÷ 12 0. Vật liệu gia công càng dẻo góc  càng
lớn. Trên phần hiệu chỉnh của dao doa có cạnh vát hình trụ f = 0,05 ÷ 0,25 mm. Đường
kính dao doa càng lớn thì cạnh vát f càng rộng.

Hai loại dao doa hình trụ răng chắp lắp ghép
Để thoát phoi tốt, đặc biệt là khi gia công các loại vật liệu dẻo, dao doa được chế
tạo có răng nghiêng và răng xoắn. Khi gia công lỗ thông suốt chuyển động phoi phải
trùng với phương chạy dao. Điều này có thể đạt được nhờ các răng nghiêng trái của dao.
Dao doa với rãnh xoắn thoát phoi

Dao doa răng nghiêng cho phép nâng cao độ bóng bề mặt gia công. Góc nghiêng
của răng  dao động trong khoảng 10 ÷ 15 0 . Vật liệu gia công càng dẻo, góc  càng phải

lớn. Để khử hoặc giảm độ đa cạnh của lỗ gia công, bước vòng của răng dao được gia
công không đều nhau có nghĩa là 1  2  3 v.v… Khi doa lỗ côn cần dùng dao doa
côn.
Thông thường phải dùng 3 dao doa. Dao doa 1 có răng bậc để cắt thô, dao doa 2
có các răng đứt quãng để cắt bán tinh và dao doa 3 để cắt tinh (đảm bảo độ bóng yêu
cầu).
3.1.6 Cắt ren
1) Đặc điểm của quá trình cắt ren
Quá trình cắt khi gia công ren có những đặc điểm sau đây:
- Lớp phôi cắt ren có chiều dày bé, trong nhiều trường hợp nó chỉ được đo bằng
phần trăm milinet.
- Có hai lưỡi dao đồng thời tham gia vào quá trình cắt (khi cắt ren hình tam giác)
hoặc ba lưỡi dao (khi cắt ren hình thang và hình vuông), do đó quá trình t ạo phôi rất phức
tạp.
Để đảm bảo chất lượng của ren cần phải:

- Chế tạo dao chính xác, đồng thời phải gá dao chính xác theo đúng vị trí đối với
chi tiết gia công.
- Tính toán chính xác lượng chạy dao và chọn bánh răng thay thế, nếu cắt ren được
thực hiện trên máy tiện ren vít.
- Đảm bảo độ chính xác và độ bóng bề mặt trước khi cắt ren.
- Kiểm tra cẩn thận các thông số của ren
Khi mài sắc dụng cụ cắt ren cần đảm bảo độ chính xác cần thiết bởi vì dao cắt ren
có góc trước và góc sau rất nhỏ. Thực hiện được yêu cầu này cho phép tăng tuổi bền của
dao.

Sử dụng dao cắt ren hợp kim cứng cho phép nâng cao năng suất gia công, đồng
thời cải thiện độ bóng bề mặt. Vì vậy khi dao cắt ren có hình dạng đơn gian nên sử dụng
hợp kim cứng.
2) Các yếu tố công nghệ và thông số hình học của dụng cụ cắt ren
Dụng cụ cắt ren các lo ại (tarô, bàn ren, dao lược ren,..) đều có quá trình cắt và thông
số hình học giống nhau, cho nên ở đây ta chỉ nghiên cứu các thông số hình học của dao
tarô (hình vẽ)
Kết quả và các thông số hình học của taro

l1 -chiều dài phần côn đầu; l2 – chiều dài phần trăm hiệu chỉnh; l3 – chiều dài đuôi
dao; l4 – chiều dài phần làm việc; L – chiều dài dao.
Góc sau α là góc sau tiếp tuyến với mặt hớt lưng của răng dao và tiếp tuyến với
đường tròn đi qua hai điểm quan sát của lưỡi cắt.
Góc trước γ là góc giữa tiếp tuyến với mặt trước và mặt phẳng tâm (mặt phẳng
đường kính) đi qua điểm quan sát.
Góc sau được tạo ra bởi quá trình hớt lưng. Giá trị trung bình của góc α = 6 0. Khi
góc sau α tăng, độ bền của răng giảm và tăng xác suất kẹt phoi vào răng dao khi rút dao
ra khỏi lỗ gia công.
Góc trước được chọn phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công và độ bóng bề
mặt yêu cầu. Khi góc γ tăng, độ bóng bề mặt gia công giảm, đặc biệt là khi gia công vật
liệu dẻo. Dưới đây là một số giá trị của góc γ phụ thuộc vào vật liệu gia công và tính chất
của nó:

- Thép dảo có σ B<60kg/mm2: γ=15 0.

- Thép có độ cứng trung bình, gang dẻo và đồng thau: γ = 10 0.
- Đồng đỏ và gang xám: γ = 0÷5 0.
- Nhôm và hợp kim nhôm: γ= 20÷30 0.
Cần nhớ rằng, tuổi bền của dao tarô phụ thuộc rất nhiều vào góc côn mặt đầu φ. Góc
φ càng nhỏ thì tuổi bền của dao càng cao. Ví dụ, nếu khi góc φ = 45 0 , tuổi bền T =1 thì
khi góc φ = 30 0 , tuổi bền T = 2,5, còn khi góc φ = 15 0 thì T = 4. Tuy nhiên, góc φ bị giới
hạn bởi kết cấu của chi tiết gia công. Ví dụ, khi cắt ren thông suốt dao có góc φ = 12÷15 0,
cắt ren ở thép chịu lửa : φ = 1÷30 0, còn khi cắt ren trong lỗ thông không trong suốt: φ =
30÷45 0
Cắt ren
Ngoài ra, khi góc φ giảm, tiêu hao vật liệu dụng cụ và chiều dài phần côn đầu tăng,
do đó tăng thời gian ăn dao vào chi tiết gia công, có nghĩa là gi ảm năng suất gia công.
Chiều dài phần côn đầu hợp lý là l1 =6S (ở đây S là bước ren được đo bằng mm).
Đối với phần trăm hiệu chỉnh, để giảm lực ma sát và momen xoắn, đường kính phần
trăm hiệu chính giảm dần theo hướng đến đuôi dao. Phần này được chế tạo thành côn
ngược trong phạm vi 0,05÷0,1 mm trên 100 mm chiều dài dao. Nếu vật liệu gia công là
hợp kim nhẹ (có độ cứng thấp) thì côn ngược của phần răng hiệu chỉnh là 0,2 ÷ 0,3 mm
trên 100 mm chiều dài dao. Cũng với mục đích như côn ngược ( giảm lực masat và
momen xoắn), prophin của răng được mài hớt lưng (hình 13.1b), phần mài hớt lưng được
bắt đầu sau 1/3 bề rộng B của răng.

3.2 Hệ thống lực tác dụng lên dụng cụ cắt với các dạng gia công
3.2.1 Lực cắt khi tiện
1) Nguồn gốc sinh lực
Lực cắt là lực tác dụng từ dao vào phôi để tách ra phoi tạo nên bề mặt chi tiết gia
công.
Như đã phân tích, quá trình hình thành phoi là một quá trình cơ nhiệt phức tạp.
Việc nghiên cứu lực cắt là nghiên cứu nguyên nhân sâu xa của sự hình thành phoi. Mặt
khác giá trị của lực cắt là thông số để xác định lượng tiêu hao công suất máy, tính sức
bền của thân dao, đồ gá,…
Phân tích tổng hợp lực

Khi cắt, trên mặt trước của dao xuất hiện lực pháp tuyến NT và lực tiếp tuyến FT
(lực ma sát giữa dao và phoi). Trên mặt sau của dao xuất hiện lực pháp tuyến N S và lực
tiếp tuyến F S (lực ma sát giữa dao và phôi). Hợp các lực lại ta được lực cắt P.
2) Các thành phần lực cắt
Lực cắt phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố và thay đổi trong một phạm vi rộng theo khả
năng cắt của máy. Để thuận tiện cho nghiên cứu, ta thiết lập một hệ toạ độ Đề các và
phân lực P thành 3 lực theo 3 phương x, y, z. Trong đó:
Px : Lực chiều trục, tác dụng lên cơ cấu chạy dao (còn gọi là lực chạy dao).
Py : Lực hướng kính, gây võng chi tiết gia công, gây rung động trong mặt phẳng
ngang xOy. Lực P Y có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác hình dáng hình học và chất
lượng bề mặt chi tiết gia công.

Pz : Lực tiếp tuyến có phương trùng với phương của chuyển động cắt chính.
Nó có trị số lớn nhất trong 3 thành phần lực phân tích, còn gọi là lực cắt chính.
Lực P Z dùng để tính hoặc kiểm nghiệm về công suất cắt (mômen), tính hoặc kiểm
nghiệm sức bền thân dao.
Sau khi xác định được các thành phần lực P x, P y, P z, thì lực cắt tổng cộng được
tính theo công thức:
P=
Trong trường tổng quát các lực P x, P y, P z không thuần nhất. Trị số của P z là hình
chiếu chính, xác định bằng lực pháp tuyến tác dụng lên mặt trước của dao. Các lực P x, Py
phụ thuộc vào độ lớn và hướng của lực ma sát. Bởi vậy tỉ lệ giữa các lực P x, P y, P z thay
đổi khi thay đổi vật liệu gia công, thông số hình học dụng cụ cắt và chế độ cắt (hình vẽ)
mô tả ảnh hưởng của chiều sâu cắt và lượng chạy dao lên tỉ lệ P y/P z và P x/P z khi gia công
thép. Nếu bán kính lưỡi dao r = 0 thì tỉ lệ P y/P z giảm còn P x/P z tăng cho đến chiều sâu cắt
t = 2mm. với t > 2mm thì việc tăng chiều sâu cắt không còn ảnh hưởng đến tỉ lệ đó nữa.

Py/Pz
0,8
S= 0,055mm/vg
0,6
0,11
0,4
0,22
0,2 0,89
0 1 2 3 4 t(mm)
Ảnh hưởng của chiều sâu cắt và lượng chạy dao đến Py/Pz khi tiện thép 40.
 = 0 0 ,  = 0 0,  = 45 0, r = 0, v = 150 m/ph
Px/Pz
S= 0,055mm/vg
0,1
0,6
0,2
0,4
0,89
0,2
0 1 2 3 4 t(mm)
Ảnh hưởng của chiều sâu cắt và lượng chạy dao đến Px/Pz khi tiện thép 40.
 = 0 0 ,  = 0 0,  = 45 0, r = 0, v = 150 m/ph
3) Công thức để tính lực cắt khi tiện:
Để tính lực cắt thì chúng ta phải xây dựng một công thức tổng quát trong đó hệ
thống lực liên quan đến tất cả các yếu tố cùng đồng thời. Nhiều tác giả xây dựng nhiều
công thức tổng quát khác nhau. Có thể chấp nhận ảnh hưởng của các yếu tố quá trình cắt
lên hệ thống lực cắt một cách trực tiếp như trong các công thức ảnh hưởng riêng biệt
hoặc gián tiếp qua các hệ số điều chỉnh. Thực tế chỉ ra rằng công thức tổng quát thích hợp
nhất để tính lực cắt khi tiên bao gồm các thông số: chiều sâu cắt, lượng chạy dao và tốc
độ cắt. Còn các yếu tố khác cho gián tiếp thông qua các hệ số ảnh hưởng.
Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện được viết dưới dạng sau.
P z = Cpzt Spv S Vpz vnpvKpz
P x = Cpx tSpv S Vpx vnpvKpx
P y = Cpy tSpv S Vpy vnpvKpy
Trong đó Kpz, Kpx , Kpy là các hệ số điều chỉnh lực cắt tổng quát. Mỗi hệ số điều
chỉnh Kp bằng tích của hệ số điều chỉnh chính. Mỗi một hệ số thể hiện sự ảnh hưởng của
điều kiện cắt đến lực cắt.
Kpz = Kmz + K z + K z + Krz + K wz + Kz
Kpy = Kmy + K y + K y + Kry + K wy + K y
Kpx = Kmx + K x + K x + Krx + K wx + K x
Kmz , Kmx , Kmy – Các hệ số đặc trưng cho ảnh hưởng của vật liệu gia công (độ bền
hoặc độ cứng)
Kz . K x , Ky – các hệ số điều chỉnh đặc trưng cho ảnh hưởng của góc nghiêng
chính.
K z , K x , Ky – Các hệ số điều chỉnh đặc trưng cho ảnh hưởng của góc trước.
Krz , Krx , Kry – Các hệ số điều chỉnh đặc trưng cho ảnh hưởng của bán kính mũi
dao.
K wz , K wx , K wy – Các hệ số điều chỉnh đặc trưng cho ảnh hưởng của dung dịch trơn
nguội.
Kz , Kx , K y – Các hệ số điều chỉnh đặc trưng cho ảnh hưởng của độ mài mòn mặt
sau của dao.
Cpz , Cpx , Cpy – Các hệ số tỉ lệ đặc trưng cho điều kiện gia công nhất định.
Công thức cắt tổng quát có thể viết dưới dạng tổng quát sau đây:
P (z,x.y) = Cp KmK K KrK wK tKv S Vp vnp z,x,y
3.2.2 Hệ thống lực cắt khi phay
1) Các thành phần lực cắt khi phay
Trên hình a,b biểu diễn hệ thống lực cắt mà răng dao phay thực hiện trên lớp cắt khi
phay. Phản lực cắt P được phân tích thành hệ thống P x , P y , P z theo hướng tiếp tuyến với
đường tròn của dao phay, pháp tuyến với nó và theo chiều trục của dao.
P z – Lực tiếp tuyến (lực cắt chính) hay còn gọi là lực vòng tạo thành mômen xoắn,
mômen xoắn vượt qua lực cản cắt. Khi thiết kế hay kiểm tra, người ta tính toán động lực
học của máy theo P z. Bởi vì khi răng dao phay chuyển động theo bề mặt cắt thì diện tích

lớp cắt thay đổi. Bởi thế khi tính toán chế độ cắt ta dùng mômen và công suất trung bình
xác định theo lực vòng trung bình.
Mtb =
Nc =
Phản lực P z làm xoắn và cong trục dao
a)Lực cắt khi phay nghịch b) Lực cắt khi phay thuận
P x – Lực hướng kính tác dụng vuông góc với phương trục chính của máy phay có
xu hướng đẩy chi tiết ra khỏi dao phay theo hướng kính. Lực này có xu hướng làm võng
trục dao, đồng thời qua đó tạo một áp lực lên các ổ trục chính, do đó gây ra mômen ma
sát phụ trên ổ. Khi tính toán sức bền trục gá dao cũng như tính toán ổ trục chính thì lực
này là yếu tố quan trọng để tính toán tải trọng phức hợp (độ cong của lực hướng kính và
độ xoắn của lực tiếp tuyến)

P y – Lực chiều trục làm xê dịch

các chi tiết theo trục dao phay, và các
lực của nó có chiều hướng dịch dao
phay theo ổ trục. Phản lực P y phải nằm
theo hướng của trục máy.
Các đại lượng P x , P y , P z không
thuần nhất, tỉ lệ của chúng phụ thuộc
vào các thông số hình học của dao
phay và chế độ cắt.
Ảnh hưởng của a và  đến Px/Pz
Tỷ lệ P x/P z phụ thuộc vào chiều dày lớp cắt và góc nghiêng của rãnh xoắn. Tỷ lệ
đó tăng khi chiều dày cắt giảm khi góc . Với dao phay có góc xoắn  = 25 ÷ 350 và khi
thay đổi lượng dao răng thì tỷ lệ giữa các lực có quan hệ:
P x = (0,4 ÷ 0,6)P z
Tỷ lệ P y/P z về cơ bản được xác định bằng góc xoắn răng . Khi răng thẳng thì P y =
0. Giữa lực P y và P z có tỷ lệ quan hệ trung bình.
P y = (0,2 ÷ 0,4)P z.tg
Ta có thể phân tích lực P xz thành hướng thẳng đứng và hướng nằm ngang. Lực P v
thẳng đứng, lực P h nằm ngang còn gọi là lực chạy dao. Lực thẳng đứng có xu hướng đè
chi tiết xuống hoặc nâng chi tiết lên để tăng khả năng kẹp chặt chi tiết hoăc nâng khả
năng kẹp chặt, đồng thời làm giãn hay tăng rung động do quấ trình phay thuận hay phay
nghịch.
Lực P v còn phụ thuộc vào tỷ lệ t/D (chiều phay t và đường kính dao phay D). Khi
phay nghịch, phụ thuộc t/D, lực P v có thể có chiều lên trên hoặc xuống dưới. Khi tỷ lệ t/D
lớn thì có xu hướng lên trên. Khi tỷ lệ t/D nhỏ thì t/D giảm, tiệm cận tới không và đổi
hướng (hình vẽ)
Khi phay thuận thì lực thẳng đứng P v với bất kì tỷ lệ t/D nào đều có hướng đi
xuống. Theo thực nghiệm thì giá trị trung bình giữa các lực P v/P z như sau:
Phay nghịch P v = (0 ÷ 0,25)P z
Phay thuận P v = (0,7 ÷ 0,9) P z
Lực nằm ngang P h khi phay nghịch có hướng chuyển động chạy dao, làm tăng
cường sự ăn khớp giữa bề mặt ren vít me và đai ốc, cho nên không gây ra độ rơ và do đó
không tránh được rung động. Khi phay thuận thì P h đẩy chi tiết theo hướng chuyển động

chạy dao, nên sự tiếp xúc của bề mặt ren của vít me truyền lực vào đai ốc có thể không
liên tục, làm cho bàn máy có thể chuyển động giật cục và gây rung động. Tỷ lệ t/D khi
phay nghịch ít ảnh hưởng đến tỷ lệ P h/P z. Giá trị trung bình giữa các lực với các tỷ lệ t/D
thường dùng được thể hiện như sau:
P h = (1,1 ÷ 1,2)P z Khi phay nghịch
P h = (0,8 ÷ 0,9)P z Khi phay thuận
Qua lực P v ta có thể tính kết cấu đồ gá kẹp chi tiết và tính áp lực trên bề mặt của
sống trượt bàn máy phay. Theo hình vẽ a,b ta có thể viết:
P v =P zsiny  P x cosy
P h =P zcosy  P xsiny
Dấu cộng (+) ứng với trường hợp phay ngịch và dấu trừ (-) ứng với trường hợp
phay thuận.
Khi phay bằng dao phay răng trụ răng xoắn, ngoài các thành phần giống như ở dao
phay trụ răng thẳng còn có lực thành phần tác dụng dọc trục P 0 và lực tác dụng dọc theo
lưỡi cắt P s
Thành phần lực khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn
Nếu ta ký hiệu Q là lực tổng tác dụng lên răng xoắn thì nó có thể được biểu diễn
như sau.
Q = P N + P s = P xz + P 0
Trong đó: P xz – thành phần lực tác dụng trong mặt phẳng vuông góc với trục dao
(giống như dao răng thẳng)
P xz = P x + P z
P N – thành phần tác dụng vuông góc với lưỡi cắt.

Ps – thành phần tác dụng dọc theo lưỡi cắt được tạo ra do ma sát của phoi lên mặt
trước dao theo phương xoắn vít, do đó gây ra sự co rút phoi theo chiều rộng lớp cắt.
P 0 – lực chiều trục
Các thành phần P xz, P 0, P N phụ thuộc vào góc xoắn  và phương răng. Giữa P 0, P s,
P z có quan hệ như sau: P 0 = 0,28P ztg: P s = 0,72P ztg
2) Tính lực vòng tức thời
a) Đối với dao phay răng thẳng
Khi phay một số răng cùng tham gia cắt bởi vậy lực cắt tổng hợp P là tổng hợp các
lực tác dụng lên từng dao.
Khi phay bằn dao phay trụ theo phương pháp phay nghịch thì vật liệu chi tiết thay
đổi từ giá trị không đến cực đại hoặc ngược lại khi phay thuận thì cực đại đến không làm
cho lực cắt tổng và lực cắt thành phần cũng thay đổi.
Chúng ta đã biết lực cắt đơn vị P là tỷ số của lực vòng và diện tích cắt tương ứng.
Chiều dày cắt thay đổi theo cung phay, là hàm số của vị trí răng dao phay, tức là góc , vì
vậy lực cắt cũng thay đổi. Nếu lực cắt đơn vị là p, diện tích cắt răng thứ i là fi thì lực cắt
do răng thứ i sẽ được viết là:
P i = p.fi
Trong đó: p = C wCaim
C w – hệ số nói lên mức độ ảnh hưởng của góc xoắn 
C – hệ số biểu diễn tổng quát khi phay (phụ thuộc vào vật liệu gia công và góc trước
của dao)
ai – chiều dày phoi răng thứ i
m – số mũ nói lên mức độ ảnh hưởng của chiều dày cắt a đến lực cắt phụ thuộc tính
chất vật liệu gia công, độ mòn dao và dung dịch trơn nguội (thông thường nằm trong
khoảng 0,2 ÷ 0,4)
ai = Szsini
i – góc tiếp xúc tức thời ở thời điểm đang xét của răng thứ i trong cung tiếp xúc:
bi = B, C w = I, fi = ai bi, bi = BSzsini
Do đó có thể viết : P i = CBSz(m+1)sin(m+1)i
Lực vòng do n răng cùng tham gia c ắt kí hiệu là P có thể viết
P= = CBSz(m+1) i
Chiều dày lớn nhất của phoi tương ứng với max , do đó:

amax = Szsinmax
Chiều dày phoi trung bình:
atb = Szsin
Góc max có thể tính:
cosmax = =1-
Từ đó suy ra:
sin = =
atb = Sz
Diện tích phoi cắt bằng một răng dao:

fi = bi ai = BSzsini
Sơ đồ tính toán góc max

Nếu có n răng vào cắt thì diện tích tổng cộng:
F = BSz
Công thức này có thể thay gần giống như sau:

F = B.a.n
n= =

Trong đó: Z – số răng dao phay

b) Đối với dao phay trụ răng ngiêng
Khi phay bằng dao phay trụ răng nghiêng, chiều dày và chiều rộng cắt thay đổi
liên tục trong qua trình cắt, ngoài ra chiều dày cắt lại thay đổi dọc theo chiều dài cuẩ răng
thì lưỡi cắt có dạng xoắn vít. Độ lớn của diện tích phoi của một răng có thể dẫn xuất như
sau:
dfi = ai.d.bi
dbi =
ai = sz sini
Do đó:
dfi = sz
fi = (cos1 - cos2 )
fi là diện tích cắt đo dọc theo lưỡi cắt. Lực vòng vượt qua mômen xo ắn của dao
phay vuông góc với phương hướng kính do đó diện tích cắt đo trong phương hướng kính
xác định như sau:
df0 = d.fi.cos = ai.d.bicos
Do đó lực vòng tai răng thứ i được tính như sau:
dP i = d.p.f0 = C .C.aim+1 .d.bicos 
Từ đó ta có:
dP i = C  cotg.Szm+1 id
Sau khi phân tích ta có:
Pi = C .C.S z(m+1).cotg
Lực cắt do n răng tham gia cắt được biểu diễn như sau:
P= = C.C.Sz(m+1).cotg
D – đường kính dao phay.
c) Đối với dao phay mặt đầu
Cơ sở thành lập công thức đối với dao phay mặt đầu cũng như dao phay trụ:
P i = p.fi
p = Ca im ; fi = ai bi ; bi = B; ai = Szsincosi
Thay vào công thức trên ta có:

P i = cBsinmSzm+1 cosm+1 i
Lực cắt do n răng cùng tham gia là:
P = cBsinmSzm+1 .
Thành phần lực khi phay bằng dao phay mặt đầu
3) Lực vòng trung bình
Trong thực tế khi tính toán kết cấu máy, khi kiểm nghiệm công suất hay tính kết
cấu dao, trục gá… người ta thường dùng lực vòng trung bình cũng như các thành phần
lực vòng trung bình khác.
Cách tính lực vòng trung bình đơn giản nhất là lấy tích của lực cắt đơn vị với diện
tích cắt trung bình p.Ftb
Như đã biết p = C.am trong đó a là một lượng luôn luôn biến đổi từ amin đến amax do
đó biến dạng đơn vị cũng thay đổi và lực cắt đơn vị cũng thay đổi theo. Cho nên có thể
tính gần đúng p theo chiều dài cắt trung bình atb
P = Cpatbm (m<0)
P ztb = CpatbmFtb
Khi thay thế biểu thức của diện tích cắt trung bình Ftb và của chiều dày cắt trung
bình trong từng trường hợp phay ta có dạng công thức tổng quát để tính lực trung bình.
Ví dụ: Sau khi dẫn suất và biến đổi các biểu thức ta có công thức để tính lực vòng
trung bình khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn như sau:

P ztb = CmC Sz(m+1)

Công thức trên nói lên sự ảnh hưởng các yếu tố của chế độ cắt cũng như kết cấu
dao(B, t, z, D, s z) đến lực vòng trung bình. Công suất tính từ công thức chung:
Nc = (kW)
Với v = Và thay vào công thức trên ta có:
Nc = . BzSzm+1 tm+2 : Dm/2

Như vậy:
P z = P ztb = CpBSzyptxp Dqp
Nc = CN.B.Z.SZyN.txs.n.DqN
Từ công thức trên ta rút ra kết luận sau:
- Lực cắt P z và công suất Nc tăng tỷ lệ thuận với chiều rộng phay B và số răng Z
của dao.
- Khi tăng lượng chạy dao Sz lực vòng tăng lên. Tuy nhiên mức độ tăng P z
không tỷ lệ theo mức độ tăng Sz vì khi tăng Sz thì atb tăng lên do đó lực cắt đơn vị giảm.
yp =0,65 ÷ 0,8.
- Khi tăng chiều sâu phay t đến P z ở dao phay trụ vào dao phay mặt đầu khác
nhau. Bằng thực nghiệm người ta tìm thấy đối với dao phay trụ xp = 0,83 ÷ 0,86 (phay
gang và thép) và đối với dao phay mặt đầu xp = 1,1 ÷ 1,4.
Có thể lý giải kết luận thứ 3 như sau:
Đối với dao phay trụ, khi tăng t thì chiều dày cắt trung bình tăng lên do đó diện
tích cắt trung bình tăng lên làm cho P z tăng, song vì atb cũng tăng làm cho lục cắt đơn vị
giảm cho nên lực P z tăng với mức độ chậm hơn t. Ngoài ra khi tăng chiều sâu phay t còn
làm tăng số răng đồng thời tham gia cắt (coi Z là cố định). Đó là lý do làm cho lực cắt
tăng.
Đối với dao phay mặt đầu, khi tăng t thì diện tích cắt trung bình Ftb tăng lên làm P z
tăng, song khi tăng t thì chiều dày cắt trung bình giảm, do đó lực cắt đơn vị tăng, điều đó
làm lực cắt P z tăng nhanh hơn (xp = 1,1 ÷ 1,4).
- Đường kính dao phay D tăng lên làm lực cắt P z giảm đi, song mức độ ảnh
hưởng của D đến P z đối với từng loại dao phay và dạng phay (đối xứng hay không đối
xứng) cũng khác nhau.

- Ngoài ra các thông số hình học của dao như góc trước , góc nghiêng chính ,
góc nghiêng của răng , độ mòn dao và tốc độ cắt đều ảnh hưởng đến lực cắt P z cũng như
các thành phần khác. Quy luật ảnh hưởng của các yếu tố này đã được mô tả trong mục
trên.
Trong thực tế tính toán, cá hệ số và các số mũ cũng như các hệ số điều chỉnh F ,
F, K, K, Kr, Km, K w đều tra từ các cẩm nang kĩ thuật.
Một số tác giả đã nghiên cứu lực vòng trung bình khi phay theo các phương pháp
khác nhau:
- Phương pháp Vulf A.M ông đã đưa ra công thức như sau:
P ztb = = BSz(l-m) Z
- Pheo phương pháp Kaczmarek ta có:
P ztb = B.tSzl-m
- Phương pháp xếp chồng trong hệ quy chiếu máy công cụ.
P zi = Ci bSzl-mi
- Lực cắt trong quá trình phay mặt đầu
P z = Cl byaix sinx i

3.2.3 Lực cắt và tốc độ cắt khi bào và xọc

Lực cắt có thể phân ra 3 thành phần: P z- lực nằm ngang song song với chuyển
động của dao; P y – lực thẳng đứng tác dụng vuông góc với bề mặt gia công. Dựa theo các
lực này để tính các cơ cấu của xích chuyền động chính, xích chạy dao và đài gá dao. Lực
P x tác dụng lên dao theo phương chạy dao.
Lực cắt khi bào cũng chịu ảnh hưởng của các yếu tố như khi tiện , vì vậy các lực
Pz, Py, Px cũng được biểu thị bằng các công thức thực nghiệm như khi tiện. Ví dụ: P z =
Cz.txz.syz.Kz (kG). Các hệ số Cz, Kz và các số mũ x2 , y2 được xác định theo sổ tay (sổ tay
gia công cơ hoặc sổ tay công nghệ chế tạo máy)
Công suất được xác định theo công thức:
Nc =
Công suất của động cơ máy:
Nm =
Ở đây:
 - hiệu suất của máy.
Tốc độ cắt cho phép Vc của dao bào hoặc dao xọc được tính theo công thức:
Vc = .Kv
Ở đây: các hệ số Cv, Kv, và các số mũ m, xv, yv có ý nghĩa tương tự như trong công
thức tính tốc độ cắt khi tiện.

3.2.4 Lực cắt và mô men xoắn khi khoan

Giả sử tổng hợp lực tác dụng lên
lưỡi cắt dao khoan được đặt tại điểm A.
Phần tổng hợp này theo 3 phương vuông
góc với nhau (hình vẽ) ta được các thành
phần lực cắt tác dụng lên mỗi lưỡi cắt.
Lực cắt P z tạo ra mômen xoắn Mx,
mômen này bị trục chính của máy vượt
qua. Các lực P y tác dụng theo phương
hướng kính và triệt tiêu lẫn nhau. Lực P x
này cùng với lực P n tác dụng lên lưỡi cắt
ngang tạo ra lực hướng trục hay còn gọi
là lực chạy dao P bị cơ cấu chạy dao của
máy vượt qua. Kết quả là dao khoan chịu
tác dụng của mô men xoắn Mx và lực
chạy dao P.
Sơ đồ lực tác dụng lên dao khoan

Mômen xoắn Mx được tạo ra do các lực phần tử tác dụng lên hai lưỡi cắt chính ab và
ce, lưỡi cắt ngang bc (hình vẽ) và lực ma sát P T tác dụng lên các lưỡi dẫn hướng. Ở đây,
cần nhớ rằng mômen xoắn Mx được xác định chủ yếu bởi các lực chủ yếu tác dụng lên
lưỡi cắt chính.
Ta tách phần tử ở lớp cắt dọc dr
V
dọc theo lưỡi cắt, phần tử ở lớp cắt này
chịu tác dụng của lực phần tử p dr (ở D
đây p là lực đơn vị).

r
Như ta đã biết, lực cắt đơn vị p
dr
tăng khi tiết diện lớp cắt giảm và có thể
biểu thị bằng công thức:
d
S/2
a
P=
Khi đó mômen phần tử c b
d
Sơ đồ tính mômen khi khoan

dM = pdr r = rdr = B.S1- .rdr

Hoặc
Mx = 2 = BSyM = CM.SyM.DZM
Tích phân lực phần tử ta được:
dr = P x
Hay: Px = Cp.Syp.Dzp
Các nghiên cứu thực nghiệm cũng đã được xác định được các công thức thực
nghiệm, các công thức này trùng với các công thức lý thuyết. Công thức thực nghiệm có
dạng:
Mx = CM .SyM.DzM.KM
P x = Cp.Syp.Dzp.Kp
Ở đây: CM, Cp – các hệ số đặc trưng cho điều kiện khoan.
KM, Kp – Các hệ số tính đến điều kiện gia công khác nhau.
Khi biết Mx, và P x có thể xác định được công suất cắt Nc
Nc =
Ảnh hưởng của vật liệu gia công cũng tương tự như tiện:
- Đối với Mx:
Mx = C1 .HB qM
Hoặc Mx = C1 .B qM
- Đối với P x: P x = C2.HB qp
Hoặc P x = C2.B qp
Các hệ số C1 , C2 qM, qp, được xác định theo sổ tay chuyên ngành (sổ tay gia công
cơ, sổ tay công nghệ chế tạo máy).
Trong thực tế khi gia công các loại vật liệu khác nhau nên chọn các góc 2 hợp lý
để nâng cao tuổi bền dao.
Vật liệu gia công Góc 2 (độ)
Thép và gang 116 ÷120 0
Thép chịu lửa 120 ÷140 0
Nhôm 130 ÷140 0
Hợp kim magiê 90 ÷100 0

Đồng 120 0
Đồng thau 130 0
Chất dẻo 50 ÷60 0
Như vậy góc 2 nhỏ nhất được dùng để gia công vật liệu có khả năng tỏa nhiệt
kém nhất (chất dẻo). Điều này được giải thích như sau: khi góc 2 nhỏ, góc giữa lưỡi cắt
chính và lưỡi cắt ngang tăng, do đó cải thiện được điều kiện thoát nhiệt, có nghĩa là tăng
tuổi bền của dụng cụ.
3.2.5 Lực cắt và mô men xoắn khi khoét và doa
Lực cắt khi khoét và doa
P 0 = Cp.Dm1 .tx1.Sy1
Mô men xoắn khi khoét và doa
Mx = CM .Dm2 tx2.Sy2
Các hệ số và số mũ của trên cho dưới bảng sau:
Vật liệu mũi Vật liệu gia Lực chiều trục P 0 Mô men xoắn Mx
doa, khoét công Cp m1 x1 y1 CM M2 x2 y2
Thép gió Thép 35 0.5 0.95 0.7 1050 1 0.74 0.75
Gang 20 0.65 1.0 0.55 720 1 0.74 0.70
Thép hợp Thép 9500 0.75 0.8 0.95
kim cứng Gang 1950 0.85 0.8 0.70
3.2.6 Lực cắt và mômen xoắn khi cắt ren bằng tarô và bàn ren.
Đặc trưng của lực cắt khi cắt bằng taro và bàn ren là mômen xoắn. Các nhân tố gây
ra mômen xoắn là: mômen cắt do lực tạo phoi, mômen masat do sự masat giữa các mặt
sau của các răng cắt vào bề mặt ren được gia công và masat của mômen của phoi vào bề
mặt rãnh thoát phoi trong quá trình thoát phoi. Lực chiều trục trên taro khi taro làm việc
bị triệt tiêu nhau trên các mặt ren đối lập.
Mômen xoắn khi cắt ren bằng taro và bàn ren là một đại lượng thay đổi. Trên hình
vẽ mô tả đồ thị do momen xoắn khi cắt ren bằng taro máy. Trong trường hợp chiều dài lỗ
ren L lớn hơn chiều dài côn cắt l1 thì lúc đầu momen xoắn thay đổi theo quy luật parapol:
Mx= M[l-(l - )]
Khi toàn bộ phần cắt đi vào lỗ thì mômen xoắn đạt giá trị cực đại và nó giữ nguyên
giá trị cho tới khi răng đầu trên phần côn cắt bắt đầu ra khỏi lỗ thì mômen cắt giảm dần.

L Lp
L Quãng duong di
Lp
Đồ thị mô men xoắn khi cắt ren bằng taro trên máy
Đồ thị momen xoắn của taro đai ốc ( hình vẽ) có một số dạng khác, ở tâm đai ốc thì
chiều dài phần phần côn dài hơn chiều dài lỗ. Do đó sau khi Mx đ ạt đến giá trị cực đại thì
tùy theo mức độ đi ra khỏi lỗ của phần côn cắt mà momen xoắn giảm dần. Lúc này các
răng sửa đúng chưa tham gia cắt nhưng vì đối với các răng càng về phía cuối phần côn
cắt thì lớp kim loại có điện tích càng nhỏ ( vì chiều rộng cắt b nhỏ dần) nên lực cắt P nhỏ
dần, do đó momen xoắn giảm dần. Với chiều dài lỗ L1 thì có momen xoắn M1 , chiều dài
L2 có M2 khi L3=lφ thì momen xoắn đạt giá trị cực đại.
M
M
MI
M II
LIII = Lp LI Quãng
duong di
L II L II
LI
Lp
Lp
Đồ thị mômen xoắn của taro đai ốc

Nếu L<Lp thì khi ra khỏi các đường vít đầu tiên của phần côn cắt của taro thì
momen xoắn bắt đầu giảm dần đến 0.
Momen xoắn khi cắt ren bằng taro và bàn ren được tính như sau: Mx
Mx= CM.d0Xm.SYm
Trong đó:
CM: hệ số cố định
d0: đường kính ngoài của ren
S: bước ren
Momen xoắn tăng khi tăng bước ren tức là tăng diện tích cắt tổng cộng và khi tăng
đương kính taro. Hệ số CM và số mũ XM, YM phụ thuộc vật liệu gia công và dung dịch
trơn nguội và thông số hình học của taro.
Các hệ số mũ cho công thức tính mômen xoắn

Kiểu Vật liệu Dung dịch Hệ số và số mũ
taro gia công trơn nguội CM XM YM
Taro đai ốc Thép 45 Sulfo frezon 0,41 1,7 1,5
Taro máy Thép 45 Sulfo frezon 2,7 1,4 1,5
Gang HB = 1,3 1,4 1,5
140 Kerosin
Khi dùng dung dịch trơn nguội thì momen xoắn giảm đi đáng kể. Tác giả
Rozdectvenski mô tả công thức xác định momen xo ắn bằng taro đai ốc như sau:
Mx= CM.d0 1.25 .S0,9 .(tgφ)0,65 .R0,2 .L0,85
Trong đó:
L: chiều dài lỗ taro.
R: số răng phần còn cắt
φ: góc còn cắt.
Từ đó xác định công thức momen xoắn cho taro máy. Bởi vì khi cắt loại taro này thì
L>lφ do đó quá trình còn c ắt nằm trong lỗ thì momen xo ắn không đổi, bởi vậy có thể thay
L bằng lφ (chiều sâu còn cắt).
lφ = 0,85
Trong đó:
t0 – chiều cao ren.

Ren hệ mét t0 = 0,695S do đó lφ = 0,58

Vì vậy momen xoắn có công thức:
Mx =
Số rãnh của taro giảm và góc trươc tăng sẽ làm Mx giảm. Nếu khe hở giữa đường
kính của lỗ và đường kính trong của ren taro bế hơn 0,1÷0,2mm thì Mx tăng lên rất lớn.
Công suất cắt khi cắt ren bằng taro và bàn ren được tính theo công thức:
Nc = . |kW|
Trong đó n là số vòng quay của taro (hay của chi tiết)
Ls
Lse
S S

t 
Dw
az
Di
Dc
b
a) b)
Sơ đồ cắt khi taro
Việc tính toán lực cắt và momen xoắn khi gia công ren cũng có thể tiến hành theo
quy luật thứ nhất của lực cắt
P=
Trong đó:
az - chiều dày phoi cắt
P – lực cắt đơn vị
Atb – diện tích phoi cắt trung bình
Gọi K là số ren trên phần còn cắt, K =
S – bước ren
Z – số me cắt
φ – góc côn
thì có thể viết như sau ( hình vẽ)
aZ = cosφ

Nhưng
= tgφ
Vì vậy
aZ = tgφ
Diện tích cho mỗi phần tử ren (hệ mét):
A = 0,237.S2
Do đó: PZ = .0,237.S2 = 0,237.p.
Mômen xoắnđược tính khi coi cánh tay đòn là ( - e) (hình vẽ):
M = P z.r = P z. ( - e)
Trong đó với ren hệ mét thì:
e= = 0,335.S
b = 0,125S
0,325S e
C=0,541S
d
0.5S
b'
0 = 75S
Sơ đồ để tính mômen xoắn khi cắt ren
Do đó: M= ( )
Khi gia công thép với p = 2010; λ = 0,15 ta có:
M= ( )

140
L = 20
Ls = 18,2 120
Momen xoan kG/mm
3000
K b, kG/mm
100
Ls = 10
80
2000
Ls = 20
60
Ls = 24
40
1000
Ls = 44
20
Ls = 61
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 mm 01 02 03 04 az (mm)
a) Quan he Mx va Ls b) Quan he giua Kb va az
Hình trên mô tả đặc trưng của mômen xoắn phụ thuộc chiều dài côn cắt
Một công thức khác tính momen xoắn cực đại khi sử dụng cả chiều dài L s:
Mmax = 0,25.L S.Z.K b.d
Trong khi đó K b là hằng số của aZ cho theo đồ thị trên hình vẽ
3.3 Các nhân tố ảnh hƣởng tới lực cắt và lựa chọn chế độ cắt trong quá trình gia
công
3.3.1 Các nhân tố ảnh hưởng đến lực cắt khi tiện
1) ảnh hưởng của lượng chạy dao và chiều sâu cắt
Các nghiên cứu thực nghiệm cho thấy đối với tất cả các thành phần lực cắt P x , P y
và P z ảnh hưởng của lượng chạy dao và chiều sâu cắt coa thể được biểu thị bằng công
thức chung sau đây.
P = Cp.txp .syp
Hệ số Cp và các số mũ xp, yp phụ thuộc vào tính chất cuẩ vật liệu gia công, các
thông số hình học của dao, dung dịch trơn nguội, v.v…
Để lấy ví dụ minh họa, ta đưa ra các công thức thực nghiệm để xác định các thành
phần lực cắt khi tiện thép bằng dao hợp kim cứng.

a) B b)
Sơ đồ xác định gí trị  khi tiện a) định hình; b) tiện cắt đứt
Khi tiện định hình bằng dao hợp kim cứng: P z = Cz..S0,75 (hình a), còn khi gia
công bằng dao cắt đứt và dao tiện rãnh P z = C z..S (hình b)
Ở đây:  - bề rộng của chi tiết hoặc chiều dài của lưỡi dao trực tiếp tham gia vào
quá trình cắt.
Khi giảm tỉ lệ t/s thì mức độ l= (1,1S
ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến lực 
cắt P z giảm, còn mức độ ảnh hưởng

của lượng chạy dao đến lực cắt P z  
tăng. Cần lưu ý rằng khi gia công

bằng dao có góc  0 = 0 (hình vẽ) trên
bề rộng đỉnh dao. l = (1,1 ÷1,2)S, các
số mũ t và S trong công thức P =
Cp.txp.syp tính lực bằng nhau, có nghĩa
Dao có góc  0 = 0
là xp = yp = 0,9
2) Ảnh hưởng của vật liệu gia công
Thực tế để tính P z = f(B, HB) có thể dùng công thức gần đúng sau:
P z = Cv. Bq
P z = Cv.HBq
Khi gia công thép có độ cứng và độ bền HB  170 thì số mũ q = 0,35, còn với HB
> 170 thì q = 0,75. Khi gia công gang q = 0,55.
Nói cách khác độ cứng bền của vật liệu gia công càng cao, lực cắt càng lớn. Quan
hệ phụ thuộc này có thể biểu thị bằng công thức tỉ lệ (nếu HP ứng với p’, còn HP’ ứng
với P’’):
Hoặc: P’ = P’’
Như vậy có thể xác định lực cắt khi gia công thép có HB’’ nếu biết lực cắt P’ khi
gia công thép có HB’.
Ví dụ: Khi gia công thép có HB’ = 180 lực cắt P y = 150 kG cần xác định lực P’’y khi gia
công thép có HB’’ = 255.
Theo công thức ta có: P’’y = 150 = 293 kG
3) Ảnh hưởng của góc nghiêng chính 

Khi gia công gang nếu tăng  , lực P z giảm còn khi gia công thép, lúc đ ầu lực P z
giảm, còn sau đó (khi  = 50 0) lực P z tăng. Hiện tượng này giải thích như sau: tăng góc 
làm bề rộng cắt b giảm và chiều dày cắt a tăng mặc dù trong trường hợp này chiều sâu cắt
và lượng chạy dao không thay đổi. Sự thay đổi của b và a làm cho lực cắt P z giảm (hình
vẽ).
Pz, Py, Px
(kG)
ep)
(th
P
z
Px
Pz
(ga
ng
)
Py
0 50 0
Ảnh hưởng của góc  đến các lực Px, Py, P z

Ngoài ra, góc  tăng còn do:
- Chiều dày của phần cong lưỡi cắt chính lk2 > lk1, làm cho điều kiện cắt phức tạp
thêm, do đó lực cắt P z tăng.
- Góc 2 nhỏ của lưỡi cắt phụ, còn mặt trước , 2 trong mặt cắt chính sẽ như nhau.
Khi góc  có giá trị như nhau. Điều này cũng làm cho lực cắt P z tăng.
Như vậy, khi góc  tăng sẽ có ảnh hưởng rất phức tạp đến lực P z. khi  nhỏ, bề
rộng cắt và chiều dày cắt có ảnh hưởng lớn đến lực cắt P z, còn khi  > 50 0 ảnh hưởng của
bán kính phần cong của lưỡi cắt và góc 2 đến lực P z lớn hơn.
 Px  Px 
Py Px
Pxy Pxy
Py
Ảnh hưởng của góc  đến các thành phần của lực cắt Px và Py ( 1 <  2 <  3)
Ảnh hưởng của góc  đến các lực P x và P y được giải thích bằng tương quan lực tác
dụng trong mặt phẳng nằm ngang (hình vẽ).
Ta thấy, khi góc  tăng, lực P x tăng, còn lực P y giảm. khi góc  =90 0 thì lực P y = 0.
4) Ảnh hưởng của bán kính đỉnh dao

Tăng bán kính đỉnh dao r làm cho điều kiện cắt thay đổi cũng như giảm góc
ngiêng chính . Dưới đây là đồ thị qua hệ giữa lực cắt (P x P y và P x ) và bán kính đỉnh dao
r.
Đường 1 có công thức P z = Cz .r0,1
Đường 2 có công thức P y = Cy.r0,25
Đường 3 có công thức P x = Cx.r-0,25
1
P (kG)
0 r (mm)
Ảnh hưởng của bán kính r đến các thành phần lực cắt
3.3.2 Xác định chế độ cắt khi phay.
Trình tự chọn chế độ cắt khi phay
1) Chọn chế độ cắt khi phay:
Chọn loại dao, đường kính dao, số răng, vật liệu…
2)Chọn chiều sâu cắt:

Việc chọn chiều sâu cắt phụ thuộc vào lượng dư như khi tiện. Nên cần lượng chiều
sâu cắt lấy bằng lượng dư để giảm thời gian máy.
3) Lượng chạy dao S:
Các yếu tố quyết định lượng chạy dao là: độ nhẵn, độ chính xác gia công,
Tính chất cơ lý của vật liệu gia công, vật liệu làm dao, tuổi bền của dao phay độ bền
và độ cứng vững của trục gá. Độn cứng vững của hệ thống máy -chi tiết- dao, công suất
của máy, độ bền của cơ cấu chạy dao và độ đảo của răng dao.
Như vậy ta thấy lượng chạy dao phụ thuộc rất nhiều yếu tố, cho nên không thể tìm
ra công thức chung để xác định lượng chạy dao, trong thực tế S z thường chọn theo các số
liệu thực nghiệm.
Khi phay ta chọn lượng chạy dao vòng Svòng và Sv có ảnh hưởng quyết định đến độ
nhấp nhô bề mặt phay.
Khi phay thép (độ bền trung bình) bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng với  =5 0
độ nhẵn gia công 2 có thể chọn S = 0.5  0.8 mm/ vg, độ nhẵn 3 chọn S = 0.2
0.3mm/vg. Khi gia công băng dao phay trụ thép gió, độ nhẵn gia công 5 đạt được khi
trọn S =1.5  2 mm/vg và độ nhẵn khi chọn S =1 2mm/vg.
4) Xác định tuổi bền dao phay theo các sổ tay về chế độ cắt.
Trong đó cần chú ý rằng dao phay làdụng cụ cắt tương đối đắt tiền hơn dao tiện hay
mũi khoan, số lần mài sác cho phép lại hạn chế nên tuổi bền của dao phay nên chọn lớn.
Ví dụ tuổi bền trụng bình của dao phay trụ và mặt đầu 3  4, dao phay đĩa là 2.5 3, dao
phay rãnh then 1  1.5 giờ.
5) Theo các số liệu đã chọn trên mà xác định tốc độn cắt .
6) Tính lực cắt P Z, lực chạy dao PN , momen xoắn và công suất.
Kiểm tra khả năng máy theo các số liệu tính toán về lực và công suất.
7) Thời gian máy:
tm = =
Trong đó:
L Chiều dài trung bình của hành trình dao phay theo lượng chạy dao,mm
l chiều dài bề mặt gia công
l2 lượng ăn tới của dao,mm
l1 lượng vượt quá của dao,mm
i số lần chuyển dao.

Lượng ăn tới của dao được tính theo công thức sau:
+ Khi gia công bằng dao phay trụ:
l2 =
+ Khi phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu:
l2=0.5(D-d)D2 -B2 (mm)
+Khi phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu:
l2=t(D-d) (mm)
3.3.3 Xác định chế độ cắt hợp lý khi bào và xọc

Xác định chế độ cắt hợ lý khi bào và xọc được thực hiện theo trình tự sau đây:
- Chọn chiều sâu cắt phụ thuộc lượng dư, độ chính xác và độ bóng bề mặt gia
công, công suất máy.
- Chọn lượng chạy dao lớn nhất phụ thuộc vào độ bóng bề mặt gia công và độ bền
của dụng cụ cắt.
- Dựa theo các giá trị t, s và T xác định tốc độ cắt cho phép Vc.
- Dựa theo giá trị Vc các định số hành trình kép n trong một phút:
n=
Số hành trình kép n ở công thức n = cần được so sánh với số n của máy và
phải lấy giá trị nhỏ hơn so với n của máy. Khi biết n, ta xác định tốc độ cắt Vc thực tế:
Vc =
- Xác định lực cắt Pz:
Pz = Cz .txz.Syz.Kz
- Kiểm tra công suất của máy:
Nm >
3.3.4 Phương pháp xác định chế độ cắt hợp lý khi khoan
Khi cắt chế độ cắt hợp lý khi khoan được tiến hành theo các bước sau đây.
1- Chọn lượng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ bền của dao, chất lượng bề mặt
gia công và khả năng của máy.
2 – Xác định tuổi bền hợp lý của dao.
3 – Xác định tốc độ cắt đảm bảo tuổi bền đã chọn.

4 – Tính số vòng quay trục chính máy theo theo tốc độ cắt và đường kính dao
khoan.
5 – Hiệu chỉnh lại số vòng quay n theo máy và xác định tốc độ cắt thực tế.
6 – Tính mômen xoắn Mx và lực chạy dao P x
7 – Kiểm tra chế độ cắt theo công suất máy.
Trình tự chế độ cắt trên đây có thể thay đổi đôi chút, khi xác định chế độ cắt
không phụ thuộc vào máy. Khi đó sau bước thứ 4 cần tính P x, Mx và công suất cắt Nc rồi
chọn máy kiểm tra lại n, S, V, Mx, P x và Nc.
3.3.5 Xác định chế độ cắt hợp lý khi khoét và doa
1) Khoét
Chế độ cắt hợp lý khi khoét được xác định theo trình tự sau đây:
- Chọn thông số hình học của dao khoét và phần vật liệu của nó.
- Xác định chiều sâu cắt t (thông thường t bằng lượng dư gia công một phía).
- Xác định lượng chạy dao S, lượng chạy dao khi khoét cần chọn lớn hơn khi
khoan, bởi vì khoét làm việc trong điều kiện nhẹ hơn khi khoan (do dao khoét kho có lưỡi
cắt ngang, các lưỡi cắt tương đối đều nhau, chiều sâu cắt nhỏ hơn và số răng dao khoét
lớn hơn). Bảng dưới đây cho biết lượng chạy dao phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia
công, đường kính dao và vật liệu dao.
- Theo t và s chọn tuổi bền của dao, sau đó xác định tốc độ cắt cho phép bởi tính
chất cắt gọt của dao.
- Theo tốc độ cắt tính số vòng quay n của trục chính rồi chọn số vòng quay của
máy (gần với vòng quay tính toán). Sau đó, theo số vòng quay đã chọn tính lại tốc độ cắt
thực tế.
Lượng chạy dao khi khoét
Đường Dao khoét thép gió Dao khoét hợp kim cứng
kính Thép Gang Thép Gang Thép Gang Thép Gang
dao Chưa Nhiệt
khoét B <90 B >110 HB < HB > 170 nhiệt luyện HB < HB > 170
D kG/mm2 kG/mm2 170 luyện 170
(mm)
15 0,4-0,7 0,2-0,4 0,6-1,25 0,35-0,75 0,4-0,55 0,2-0,4 0,6-0,9 0,45-0,65
20 0,5-0,9 0,3-0,5 0,75-1,5 0,45-0,9 0,5-0,7 0,3-0,55 0,75-1,1 0,55-0,75
30 0,6-1,1 0,4-0,7 0,95-1,9 0,6-1,1 0,65-1,0 0,4-0,65 0,95-1,3 0,65-0,9
40 0,7-1,3 0,4-0,8 1,15-2,3 0,7-1,35 0,7-1,1 0,45-0,8 1,15-1,7 0,8-1,2

50 0,8-1,5 0,5-0,9 1,3-2,6 0,8-1,6 0,8-1,3 - 1,35-2,0 0,9-1,4

70 0,9-1,8 0,6-1,1 1,6-3,2 1,0-1,9 0,9-1,4 - 1,5-2,2 1,1-1,6
80 1,0-2,0 0,6-1,2 1,7-3,4 1,1-1,5 1,1-1,5 - 1,6-2,4 1,1-1,7
Lượng chạy dao trên đây được dùng trong trường hợp gia công lỗ thông suốt, còn trong trường hợp
gia công lỗ không thông suốt lượng chạy dao được lấy trong khoảng 0,2 ÷ 0,6 mm/ vòng
- Xác định mômen Mx và công suất cắt Nc rồi so sánh với các thông số tương ứng
của máy. Nếu Mx và Nc tính toán lớn hơn Mx và công suất N đ của máy thì phải giảm chế
độ cắt. Trong trường hợp này trước hết thì phải giảm tốc độ cắt và sau đó giảm lượng
chạy dao. Độ bền của cơ cấu chạy dao thông thường không cần kiểm tra bởi vì khi khoét,
lực chạy dao không c ần đạt đến giá trị cực đại.
2) Doa
Xác định chế độ cắt hợp lý khi doa cũng được tiến hành tương tự như khi khoét,
cụ thể như sau:
- Chọn vật liệu phần cắt thông số hình học của dao tùy thuộc và tính chất của vật
liệu gia công và điều kiện cắt (doa lỗ thông suốt hay không thông suốt) và độ bóng bề
mặt yêu cầu.
- Xác định chiều sâu cắt t.
Chiều sâu cắt bằng lượng dư một phía, khi doa tính lượng dư phải nhỏ nhất, nhưng
không được nhỏ hơn bán kính cong của răng dao.
- Xác định lượng chạy dao
Lượng chạy dao S phụ thuộc vào đường kính và vật liệu phần cắt của dao, tính
chất của vật liệu gia công, độ chính xác và độ bóng yêu cầu. Dao doa có số răng (lưỡi
cắt) lớn hơn số răng của dao khoét, vì vậy lượng chạy dao trong một vòng quay của dao
lớn hơn lượng chạy dao khi khoét. Bảng dưới đây cho biết lượng chạy dao khi doa phụ
thuộc vào đường kính dao doa, vật liệu dao và tính chất của vật liệu gia công.
Lượng chạy dao khi doa máy
Đường Dao doa thép gió Dao doa hợp kim cứng
kính Thép Gang Thép Gang Thép Gang Thép Gang
dao
B <90 B >110 HB < 170 HB > 170 Chưa Nhiệt HB < HB >
khoét
(kG/mm (kG/mm2 ) nhiệt luyện 170 170
D 2
) luyện
(mm)
5 0,2-0,5 0,15-0,35 0,6-1,2 0,4-0,8 - - - -
10 0,4-0,9 0,35-0,7 1,0-2,0 0,65-1,3 0,35-0,5 0,25-0,35 0,9-1,4 0,7-1,1

20 0,65-1,4 0,55-1,2 1,5-3,0 1,0-2,0 0,4-0,6 0,3-0,4 1,0-1,5 0,8-1,2

30 0,8-1,8 0,65-1,5 2,0-4,0 1,3-2,6 0,5-0,7 0,35-0,45 1,2-1,8 0,9-1,4
40 0,95-2,1 0,8-1,8 2,5-5,0 1,6-3,2 0,6-0,8 0,4-0,5 1,3-2,0 1,0-1,5
60 1,3-2,8 1,0-2,3 3,2-6,4 2,1-4,2 0,7-0,9 - 1,6-2,4 1,25-1,8
80 1,5-3,2 1,2-2,6 3,75-7,5 2,6-5,2 0,9-1,2 - 2,0-3,0 1,5-2,2
Lượng chạy dao trên đây được dùng khi doa lỗ thông suốt, còn trong trường hợp doa lỗ không thông
suốt, lượng chạy dao nằm trong khoảng 0,2 ÷ 0,5 mm/ vòng
- Theo t và s chọn tuổi bền của dao rồi tính tốc độ cắt và số vòng quay của dao n
(của trục chính máy). Lượng chạy dao s và số vòng quay n cần được hiệu chỉnh theo
máy. Độ bền của cơ cấu chạy dao và công suốt của máy thông thường không giới hạn chế
độ cắt, bởi vì lực chạy dao và công suất cắt không chạy đén giá trị cực đại.
Thời gian máy khi khoét và khi doa được xác định theo công thức sau đây.
tm = =
Ở đây: n – Số vòng quay của dao (vòng/phút)
s – lượng chạy dao (mm/vòng)
L – chiều dài cắt (mm)
l – chiều dài lỗ gia công, l1 = .ctg
l2 – chiều dài thoát dao (l 2 = 1 ÷ 3mm khi khoét và l 2 = (0,2 ÷ 0,5)l k
khi doa)
lk – chiều dài phần hiệu chỉnh của dao doa.
3.3.6 Chế độ cắt khi tiện ren.
a) Lượng chạy dao ngang s z :
Giá trị của s z quyết định số lần chuyển dao. Thường những hành trình trước lấy s z
lớn còn những hành trình cuối lấy s z nhỏ để đảm bảo độ bóng của ren cao.
Khi cắt thô: s z =0,4 -0,25 (mm)
Khi cắt tinh: s z = 0,15 -0,1 (mm)
b) Tốc độ cắt:
Khi tiện ren bằng dao tiện thép gió, tốc độ cắt tính theo công thức sau:
V= Kv (m/ph)
Trong đó : T tuổi bền của dao (phút).
S bước ren mm.
Sz lượng chạy dao ngang sau mỗi hành trình chạy dao mm.

V= Kv (m/ph)
Trong đó : i số hành trình chạy dao.
b giới hạn bền của vật liệu gia công N /mm2.
c) Tính thời gian máy.
T0 = .i.q (phút)
Trong đó : L = l1 + l2 + l
l1 - lượng ăn tới l1 = (13).s (mm).
l2 - lượng vượt quá mm lấy l 2 = l1.
l - chiều dài đoạn ren bị cắt mm.
i - số lần chạy dao để cắt hết chiều cao ren.
n - số vòng quay của chi tiết trong một phút (vg/ph).
s - bước ren mm.
q - số đầu nối ren.

(123doc) - Dong-Hoc-Va-Dong-Luc-Hoc-Qua-Trinh-Cat

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) - Dong-Hoc-Va-Dong-Luc-Hoc-Qua-Trinh-Cat

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CHƢƠNG 3: ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT

a) Tốc độ vòng của chuyển động quay của chi tiết

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 1

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 2

c) Chiều sâu cắt t:

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 3

Chay dao ngang

Các yếu tố chế độ cắt

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 4

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 5

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 6

Các dạng dao phay

Dao phay trụ răng xoắn

Dao phay mặt đầu

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 9

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 10

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 11

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 12

nên atb = sz.

Sau khi tính toán với chú ý là cos = l - . Ta có:

trong đó  tính bằng radian.

do đó: atb = sin

Ở đây:  - tính theo độ,  - tính theo radian.

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 13

- Đới với dao phay mặt đầu

- Đối với dao phay trụ răng thẳng: b = B

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 14

i) Diện tích cắt khi phay

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 15

Trong đó: dbi = = d

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 16

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 17

vtb = L. (l+m) (m/ph)

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 18

Các yếu tố của lớp cắt khi khoan

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 19

2) Các yếu tố công nghệ khi khoan

Kết cấu của dao khoan ruột gà

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 20

Phần làm việc của mũi khoan ruột gà

Thông số hình học của dao khoan ruột gà

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 21

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 22

Thông số hình học của dao khoan ruột gà

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 23

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 24

Dao khoét đuôi liền

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 25

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 26

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 27

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 28

Dao doa với rãnh xoắn thoát phoi

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 29

Để đảm bảo chất lượng của ren cần phải:

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 30

Kết quả và các thông số hình học của taro

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 31

- Thép dảo có σ B<60kg/mm2: γ=15 0.

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 32

Phân tích tổng hợp lực

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 33

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 34

BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 36