ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
*********

GIÁO TRÌNH
NGUYÊN LÝ CẮT VÀ DỤNG CỤ CẮT
(Lưu hành nội bộ)

Biên soạn: GV. TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

Đà Nẵng - 2020
 Chương 1

NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI

1.1 Định nghĩa cắt gọt kim loại, các sản phẩm của quá trình cắt
1.1.1 Định nghĩa cắt gọt kim loại
Là một phương pháp gia công kim loại (KL) từ phôi, để đạt được chi tiết theo đúng yêu
cầu kỹ thuật cho trước (hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bề
mặt) bằng cách hớt bỏ dần những lớp KL thừa khỏi chi tiết nhờ các lưỡi cắt của dụng cụ cắt.
- Lớp kim loại thừa trên chi tiết cần hớt bỏ đi gọi là lượng dư gia công.
- Lớp kim loại bị cắt bỏ khỏi chi tiết gọi là phoi cắt.
1.1.2 Các sản phẩm của quá trình cắt
Sản phẩm của quá trình cắt gồm: - Chi tiết đúng yêu cầu
- Phoi cắt.
1.2 Hệ thống công nghệ cần thiết cho việc hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt:
Muốn hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt, con người phải sử dụng một hệ thống thiết bị nhằm
tách được lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, đồng thời phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã cho
trên bản vẽ. Hệ thống thiết bị đó hay còn gọi là hệ thống công nghệ, bao gồm:
- Máy: có nhiệm vụ cung cấp năng lượng cần thiết cho quá trình cắt gọt.
- Dao: trực tiếp thực hiện việc cắt bỏ lớp lượng dư
- Đồ gá: xác định và giữ vị trí tương quan giữa dao và chi tiết gia công trong suốt quá trình
gia công chi tiết.
- Chi tiết gia công: là đối tượng của quá trình cắt gọt. Mọi kết quả của quá trình cắt đều
được phản ánh lên chi tiết gia công.
 4 thành phần trên tạo thành hệ thống công nghệ, viết tắt là hệ thống M-D-G-C
1.3 Các phương pháp cắt gọt kim loại:
Bề mặt gia công trên chi tiết rất đa dạng, vì vậy phải có nhiều phương pháp cắt gọt để thoả
mãn những yêu cầu đa dạng đó.
Xuất phát từ mục đích nghiên cứu, sử dụng khác nhau, có nhiều cách phân loại các phương
pháp gia công:
Dựa vào nguyên lý tạo hình bề mặt ta phân ra phương pháp gia công chép hình, phương
pháp gia công định hình, phương pháp gia công bao hình.
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta có gia công thô, gia công bán tinh, gia
công tinh và gia công bóng.
Phổ biến hơn cả là phân loại theo máy gia công. Theo cách phân loại này ta có: Gia công
trên máy tiện, gia công trên máy phay, gia công trên máy bào, gia công trên máy khoan, gia
công trên máy mài...
Ngoài ra còn căn cứ vào bề mặt gia công ta phân ra: gia công mặt phẳng, gia công mặt trụ
ngoài, gia công lỗ, gia công rãnh...
1.4 Các bề mặt được hình thành trên chi tiết gia công trong quá trình cắt
Bất kỳ phương pháp gia công nào, quá trình hớt bỏ dần lớp lượng dư gia công cơ (quá trình
cắt) đều hình thành trên chi tiết ba bề mặt có đặc điểm khác nhau. Xét tại một thời điểm nào đó
trong quá trình gia công (ví dụ khi tiện), ba bề mặt trên chi tiết được phân biệt như hình 1.1:

1
 Mặt đã GC
Mặt đang GC n
Mặt sẽ GC

Vùng cắt

s
t

Hình 1.1: Các bề mặt qui ước trên chi tiết gia công

Mặt sẽ gia công (chưa gia công): là bề mặt của phôi mà dao sẽ cắt đến theo qui luật
chuyển động. Tính chất của bề mặt này là tính chất bề mặt phôi.
Mặt đang gia công: là mặt trên chi tiết mà lưỡi dao đang trực tiếp thực hiện tách phoi.
Trên bề mặt này đang diễn ra các hiện tượng cơ - lý phức tạp. Theo hình vẽ, trường hợp khi tiện
là bề mặt côn.
Mặt đã gia công là bề mặt trên chi tiết mà dao đã cắt qua. Tính chất của bề mặt này là
phản ánh những kết quả của các hiện tượng cơ - lý trong quá trình cắt.
Ngoài ba mặt phân biệt trên, khi gia công còn có vùng cắt. Vùng cắt là phần kim loại của
chi tiết vừa được tách ra sát mũi dao và lưỡi cắt của dao nhưng chưa thoát ra ngoài. Đây là vùng
đang xảy ra các quá trình cơ - lý phức tạp nhất khi cắt.
1.5 Các chuyển động cắt gọt và chế độ cắt khi gia công cơ:
1.5.1 Khái niệm
Tuỳ thuộc vào phương pháp gia công, tuỳ thuộc vào yêu cầu tạo hình bề mặt, hệ thống công nghệ
cần tạo ra những chuyển động tương đối nhằm hình thành nên bề mặt cần gia công. Những chuyển động
tương đối nhằm hình thành bề mặt gia công gọi là chuyển động cắt gọt.
Những chuyển động cắt gọt được phân làm ba loại chuyển động:
- Chuyển động chính.
- Chuyển động chạy dao
- Chuyển động phụ.
1.5.2 Chuyển động (cắt) chính và tốc độ cắt v:
Chuyển động chính là chuyển động tạo phoi, nó tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất.
Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn của chi tiết (tiện) hoặc của dao (phay,
mài, ...) hoặc cũng có thể là chuyển động tịnh tiến như bào, xọc, chuốt, ...
Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng:
- Số vòng quay n (hoặc số hành trình kép) trong đơn vị thời gian. Đơn vị đo tương ứng là
vg/ph (hoặc htk/ ph).
- Tốc độ chuyển động chính hay còn gọi là vận tốc cắt hoặc tốc độ cắt, ký hiệu là v. Đơn vị
là m/ ph. Riêng trong mài được lấy đơn vị là m/s.

2
 Tốc độ cắt v là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương vận tốc cắt
ứng với một đơn vị thời gian (ph, s)
- Nếu chuyển động chính là chuyển động quay tròn thì giữa vận tốc cắt (v), số vòng quay n
(vg/ph) và đường kính chi tiết D (mm) có quan hệ sau:
v = (.D.n)/1000 (m/ph)
- Nếu chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến (bào), điều khiển chuyển động là cơ cấu
culic. Nên tốc độ của hành trình cắt biến đổi từ 0 đến giá trị cực đại, sau đó ở cuối hành trình cắt
lại trở về 0, do đó ta tính tốc độ cắt trung bình Vtb.
K .L
Vtb = 1  m  (m/ph)
1000
Trong đó: K - số hành trình kép trên phút (htk/ph)
L - chiều dài hành trình (mm)
m - tỷ số vận tốc hành trình làm việc trên vận tốc hành trình chạy không.
Thường với máy bào ngang: m = 0,75; máy xọc: m = 1.
1.5.3 Các chuyển động chạy dao
Ngoài chuyển động chính cần phải có hai chuyển động nữa vuông góc với nhau và vuông
góc với phương chuyển động chính để tham gia cắt gọt.
a) Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao s
Chuyển động chạy dao là chuyển động phụ nhằm cắt hết lượng dư trên bề mặt chi tiết.

Phương chuyển động chạy dao được ký hiệu là s
Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao, ta thường dùng các đại lượng sau:
- Lượng chạy dao ký hiệu là s. Là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo
phương chạy dao tương ứng với một vòng quay (hoặc 1 hành trình kép) của chuyển động chính.
Đơn vị đo là mm/vg hoặc mm/htk.
- Tốc độ chạy dao ký hiệu Vs, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo
phương chạy dao tương ứng với một đơn vị thời gian, đơn vị đo là mm/ph.
- Lượng chạy dao răng ký hiệu là Sz. Đối
với trường hợp dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt
(phay, khoét, doa, …), ngoài lượng chạy dao vòng
 ta còn tính lượng chạy dao răng Sz. Đó là lượng
dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo
phương chạy dao tương ứng với một lưỡi cắt. Đơn
vị đo là mm/ răng. Đơn vị đo là mm/răng.
Gọi  : góc răng (góc tương ứng giữa hai
lưỡi cắt)
360 0
= ( z là số lưỡi cắt của dao)
z
Như vậy ta có mối quan hệ: Hình 1.2: Sơ đồ phương pháp chuốt
Vs = s.n và s = Sz.z
 Vs = s.n = Sz.z.n (mm/ph)
* Đối với phương pháp chuốt (hình 1.2)
Sz là lượng nâng răng, thay thế cho chuyển động chạy dao.

3
 b) Chuyển động dao theo phương chiều sâu cắt và chiều sâu cắt t
Không phải luôn luôn trong một lượt mà ta cắt hết lượng dư của chi tiết. Do đó sau 1 lượt
cắt có khi ta phải cho dao tiến sâu thêm về phía chi tiết. Chuyển động đó gọi là chuyển động dao
theo phương chiều sâu cắt.
Đại lượng đặc trưng cho chuyển động này là chiều sâu cắt t [mm]. Đây là khoảng cách
giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công đo theo phương thẳng góc với bề mặt gia công.
Dd
- Phương pháp tiện: t = (mm)
2
- Phương pháp khoan rộng lỗ, khoét, doa:
Dd
t= (mm)
2
- Phương pháp phay: có 2 chiều sâu: (hinh
1.3)
+ Chiều sâu phay t:
Đây là kích thước lớp kim loại bị cắt đi
ứng với một lần chuyển dao đo theo phương
thẳng góc với trục dao phay.
+ Chiều sâu cắt t0:
Đây là kích thước lớp kim loại bị cắt đi
ứng với một lần chuyển dao đo theo phương
vuông góc với bề mặt gia công.
Tóm lại, ba thông số v, s, t gọi là chế độ cắt khi gia công cơ.
1.5.4 Chuyển động phụ:
Là các chuyển động không trực tiếp tạo ra phoi (chuyển động tịnh tiến, lùi dao…)
1.6 Lớp cắt và tiết diện lớp cắt
1.6.1 Khái niệm
Lớp cắt là lớp kim loại cần hớt bỏ đi ứng với một lần chạy dao.

Nếu cắt lớp cắt bằng một mặt phẳng chứa lưỡi cắt và vuông góc với vectơ vận tốc cắt v ta
sẽ nhận được những tiết diện lớp cắt.
Tiết diện lớp cắt có ý nghĩa quan trọng trong công tác nghiên cứu cắt gọt kim loại.
Các thông số đặc trưng cho tiết diện lớp cắt:
- a là chiều dày lớp cắt, là khoảng cách giữa 2 vị trí liên tiếp của lưỡi cắt sau 1 vòng quay
của chi tiết đo theo phương vuông góc với lưỡi cắt chính [mm].
- b là chiều rộng lớp cắt, chính là chiều dài cắt thực tế của lưỡi cắt đo theo phương lưỡi
cắt chính [mm].
- s và t là hai thông số do chuyển động chạy dao.

4
 n n n

s s
s
t t b t R
b
 a a
s t
a b t s
v t

(a) (b) (c)

Hình 1.4: Các loại tiết diện lớp cắt khi tiện

1.6.2 Mối quan hệ giữa chế độ cắt và các thông số đặt trưng cho tiết diện lớp cắt
+ Trường hợp hình 1.4a, ta có: a  s, t  b và ta có mối quan hệ:
a = s. sin, b = t /sin.
+ Trường hợp hình 1.4b, ta có : a = s và t = b
+ Trường hờp hình 1.4c ta thấy rằng: chiều dày cắt a thay đổi trên suốt chiều dài làm việc
thực tế của lưỡi cắt. Do vậy để đặc trưng cho chiều dày lớp cắt người ta dùng khái niệm chiều
dày cắt trung bình - ký hiệu: atb
Gọi q là diện tích tiết diện lớp cắt (đơn vị tính là mm2) thì ta có:
q = s.t = atb. b
s.t
Ta suy ra: atb =
b
Độ lớn của tiết diện lớp cắt được đặc trưng bằng hai cặp thông số s, t và a, b. Trong đó
chiều rộng lớp cắt b là chiều dài cắt thực tế của lưỡi cắt và chiều dày cắt a là chiều dày lớp kim
loại cần tách trong một lần chạy dao. Đây là hai thông số mà độ lớn của nó ảnh hưởng rất lớn
đến quá trình cắt gọt. Vì vậy trong nghiên cứu cắt gọt, người ta thường dùng hai thông số này để
giải thích nhiều hiện tượng cơ lý phức tạp xảy ra khi cắt kim loại. Cũng chính vậy mà hai thông
số chiều dày cắt và chiều rộng cắt có ý nghĩa vật lý quan trọng trong công tác nghiên cứu.
Tuy vậy, a và b là hai thông số không thể nhận được bằng cách điều chỉnh máy, mà khi
điều chỉnh máy ta chỉ có thể nhận được chiều sâu cắt t và lượng chạy dao s. Vì vậy, t và s đặc
trưng cho quá trình cắt ở khía cạnh công nghệ, chúng được gọi là yếu tố công nghệ của chế độ
cắt.
Xuất phát từ yêu cầu lý thuyết giải thích bản chất của quá trình cắt gọt và xuất phát từ yêu
cầu điều chỉnh máy, sử dụng thực tế mà người ta phải đồng thời sử dụng hai cặp thông số này
đặc trưng cho tiết diện lớp cắt.

5
 Chương 2

NHỮNG HIỂU BIẾT CƠ BẢN VỀ DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI

Dụng cụ cắt (dao) là một bộ phận của hệ thống công nghệ, có nhiệm vụ trực tiếp tách phoi
để hình thành nên bề mặt gia công. Kinh nghiệm cho thấy: dao có ảnh hưởng rất lớn đến quá
trình cắt gọt, nó không những tác động trực tiếp tới chất lượng chi tiết mà còn chi phối không
nhỏ tới vấn đề năng suất và giá thành sản phẩm.
Do đó, những hiểu biết về dao nhằm sử dụng chúng một cách hợp lý là một trong những
trọng tâm của công tác nghiên cứu cắt gọt kim loại.
2.1 Phân loại dụng cụ cắt kim loại
Trong thực tế bề mặt gia công rất đa dạng, do đó dao dùng để gia công cũng rất đa dạng.
Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu, yêu cầu sử dụng mà người ta phân loại dao thành các nhóm
khác nhau, theo những phương pháp phân loại khác nhau.
- Dựa vào vật liệu chế tạo dao thì có: dao thép cacbon dụng cụ, dao thép hợp kim dụng cụ,
dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao kim cương,...
- Dựa vào yêu cầu tính chất gia công, dao được phân ra: dao gia công thô, dao gia công
tinh, dao gia công bóng...
- Dựa vào kết cấu và đặc điểm làm việc, ta có loại dao thường và loại dao định hình.
- Dựa vào phương pháp gia công ta chia ra: dao tiện, dao phay, mũi khoan, dao khoét, dao
doa, đá mài, dao chuốt,.... Đây là phương pháp gia công phổ biến hơn cả.
Trong tất cả các loại dao, do đặc điểm cấu tạo, dao tiện được coi là dao điển hình nhất, các
loại dao khác chẳng qua là sự phân tích hoặc tổng hợp của dao tiện. Do vậy, khi nghiên cứu về
dao thì những nét chung nhất đều được minh hoạ bằng dao tiện.
2.2 Kết cấu chung của dụng cụ cắt kim loại
Dao cắt kim loại được chia ra ba phần: Phần làm việc (hay còn gọi là phần cắt), phần gá
đặt và phần thân dao.

Phần gá đặt
Mặt trước

Lưỡi cắt phụ

Mặt sau phụ

Mũi dao Phần thân dao

Phần cắt
Lưỡi cắt chính

Mặt sau chính

Hình 2.1: Kết cấu của dao tiện

- Phần làm việc của dao (phần cắt): là phần của dao trực tiếp tiếp xúc với chi tiết gia công
để làm nhiệm vụ tách phoi, đồng thời là phần dự trữ mài lại dao khi dao đã bị mòn.

6
 - Phần gá đặt: là một bộ phận của dao dùng để gá đặt dao lên máy nhằm đảm bảo vị trí
tương quan giữa dao và chi tiết.
- Phần thân dao: là một phần trên dao nối liền giữa phần cắt và phần gá đặt dao.
Về mặt kết cấu thì phần cắt của dao được tạo nên bởi các bề mặt và lưỡi cắt thích hợp, bao
gồm:
+ Mặt trước dao: là mặt của dao để phoi trượt lên đó thoát ra khỏi vùng cắt trong quá trình
gia công.
+ Mặt sau chính: là mặt của dao đối diện với bề mặt đang gia công trên chi tiết.
+ Mặt sau phụ: là mặt trên phần cắt dao đối diện với bề mặt đã gia công trên chi tiết.
+ Lưỡi cắt chính: là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính. Trong quá trình cắt, phần
lớn lưỡi cắt chính tham gia cắt gọt. Phần trực tiếp tham gia cắt gọt của lưỡi cắt chính gọi là chiều
dài cắt thực tế của lưỡi cắt - đó chính là chiều rộng cắt b.
+ Lưỡi cắt phụ: là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ. Khi cắt có một phần của lưỡi
cắt phụ cũng tham gia cắt.
+ Mũi dao: là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Mũi dao là vị trí của dao dùng
để điều chỉnh vị trí tương quan giữa dao và chi tiết gia công.
+ Lưỡi cắt chuyển tiếp: trong một số trường hợp (như dao phay mặt đầu) người ta cần tạo
nên lưỡi cắt chuyển tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.
2.3 Hệ quy chiếu xác định dùng để nghiên cứu quá trình cắt gọt
Xác định các thông số hình học của dao tức là xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt
và lưỡi cắt so với hệ tọa độ nào đó được chọn làm chuẩn. Trong nghiên cứu ứng dụng dụng cụ
  
cắt, hệ tọa độ chọn làm chuẩn được thành lập trên cơ sở của ba chuyển động cắt (v , s , t ) và bao
gồm ba mặt phẳng cơ bản:
 
- Mặt cơ bản 1: được tạo bởi vectơ tốc độ cắt v và vectơ chạy dao s .
 
- Mặt cơ bản 2: được tạo bởi vectơ tốc độ cắt v và vectơ chiều sâu cắt t .

- Mặt cơ bản 3 (còn gọi là đặt máy): được tạo bởi vectơ chạy dao s và vectơ chiều sâu cắt

t . (Hình 2.2).
Ngoài 3 mặt trên, người ta còn sử dụng các mặt phẳng và tiết diện phụ trợ (hình 2.3):
- Mặt cắt đi qua điểm nào đó trên lưỡi cắt là một mặt phẳng đi qua điểm đó, tiếp tuyến với

mặt đang gia công và chứa vị trí vận tốc cắt v .
- Các tiết diện phụ trợ bao gồm: tiết diện chính và tiết diện phụ.
Tiết diện chính là tiết diện của đầu dao được cắt bởi mặt phẳng đi qua điểm khảo sát trên
lưỡi cắt chính và vuông góc với lưỡi cắt chính. Kí hiệu N – N.
Tiết diện phụ là tiết diện của đầu dao do mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ tại điểm
khảo sát tạo nên. Kí hiệu N1 - N1.
Tất cả các loại dụng cụ cắt đều có tiết diện chính và tiết diện phụ.
2.4 Thông số hình học trên phần làm việc của dụng cụ cắt
2.4.1 Các góc độ của dao khi thiết kế
Các góc độ của dao nhằm xác định vị trí của mặt trước, mặt sau chính, mặt sau phụ, lưỡi
cắt chính và lưỡi cắt phụ của phần làm việc trên dao. Những thông số này được xác định ở tiết
diện chính N - N, ở mặt đáy, ở tiết diện phụ N1 - N1 và ở trên mặt cắt.

7
 Mặt cơ bản 1
 Mặt cơ bản 2
v

 s
t Mặt cơ bản 3 (mặt đáy)

Hình 2.2: Các mặt phẳng cơ bản

Mặt cắt

Lưỡi cắt chính

900

Tiết diện N -N
Mặt đáy

Hình 2.3: Các mặt phẳng và tiết diện phụ

2.4.1.1 Các thông số đo trên mặt đáy (hình 2.4)

- Góc nghiêng chính, kí hiệu : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và phương chạy dao
đo trên mặt đáy.
- Góc nghiêng phụ kí hiệu 1: là góc tạo bởi lưỡi cắt phụ của dao và phương chạy dao đo
trên mặt đáy.

8
 - Góc mũi dao kí hiệu : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ đo trên mặt đáy. Độ
lớn của góc mũi dao biểu thị độ bền của mũi dao.
Trên thực tế, lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ được nối với nhau bằng một đoạn cong có bán
kính R, gọi là bán kính của mũi dao. Độ lớn của R tuỳ thuộc vào vật liệu làm dao.
Ta có mối quan hệ sau:
 + 1 +  = 1800 (2.1)
Trong đó: , 1 là những thông số độc lập,  là thông số phụ thuộc (hình 2.4)
2.4.1.2 Các thông số đo trên tiết diện chính N – N: (Hình 2.4)
N1 - N1 N-N


n 
1 
A 
N1
1 N
1
 N1 

N

Theo hướng A

Hình 2.4: Thông số hình học của dụng cụ cắt

- Góc trước, kí hiệu : là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt đáy đo trên tiết diện chính N -
N. Độ lớn của góc trước  ảnh hưởng đáng kể đến khả năng thoát phoi.
- Góc sau, kí hiệu : là góc tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt đo trên tiết diện
chính N -N. Độ lớn của góc sau xác định mức độ ma sát giữa mặt sau chính của dao và mặt đang
gia công của chi tiết.
- Góc sắc, kí hiệu : là góc tạo bởi mặt trước và mặt sau chính của dao, trong tiết diện cắt
chính N -N. Độ lớn của góc sắc quyết định độ bền của đầu dao.
- Góc cắt, kí hiệu : là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính N
- N.
Ta có mối quan hệ hình học sau:
 +  +  =  +  = 900 (2.2)
2.4.1.3 Các thông số đo trên tiết diện phụ N1 - N1
- Góc trước phụ kí hiệu 1, là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trên tiết diện
phụ N1 - N1.
- Góc sau phụ kí hiệu 1: là góc tạo bởi mặt sau phụ của dao và mặt cắt đo trên tiết diện
phụ N1 - N1. Độ lớn của góc quyết định mức độ ma sát giữa mặt sau phụ của dao và mặt đã gia
công của chi tiết (hình 2.4).

9
2.4.1.4 Thông số đo trên mặt cắt
- Góc nâng của lưỡi cắt kí hiệu , là góc được tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và mặt đáy
đo trên mặt cắt. Giá trị của góc nâng lưỡi cắt  có thể lớn hơn, nhỏ hơn hoặc bằng không (hình
2.5). Giá trị của góc nâng không những quyết định hướng thoát phoi khi cắt mà còn quyết định
đến điểm tiếp xúc đầu tiên của dao và chi tiết khi cắt. Điều này có ý nghĩa lớn đối với độ bền của
dao cũng như chất lượng gia công.
Giá trị các thông số hình học của dao phải được xác định vừa đảm bảo điều kiện cắt, vừa
đảm bảo khả năng làm việc của dao (tuổi bền dao).
Bằng thực nghiệm, người ta xác định được các giá trị hợp lý góc độ của dao phụ thuộc vào
vật liệu gia công, vật liệu dao với các điều kiện cắt khác nhau.

<0 =0 >0

Hình 2.5: Góc nâng của lưỡi cắt

2.4.2 Sự thay đổi góc độ dao khi cắt
Trong quá trình gia công thực tế, do việc gá đặt không chính xác, do ảnh hưởng của các
chuyển động cắt, do dao bị mài mòn,...dẫn đến sự thay đổi hệ toạ độ xác định (theo định nghĩa),
do đó gây nên sự thay đổi các thông số hình học dao so với khi thiết kế.
2.4.2.1 Sự thay đổi các góc độ dao do gá đặt không chính xác
a. Gá dao không ngang tâm với chi tiết:
Khi gá dao thấp hơn (hình 2.6a) hoặc cao hơn (hình 2.6b) tâm chi tiết một đoạn h (khi tiện)
 
thì vectơ vận tốc cắt thực tế Vt bị sai lệch so với vectơ vận tốc lý tưởng Vlt một góc  . Do sai
lệch hệ toạ độ xác định dẫn đến sự thay đổi góc trước và góc sau của dao một lượng tương ứng
là .

Hình 2.6: Sơ đồ sự gá đặt của dao không chính xác

10
 Gọi góc độ dao khi cắt là  c và  c
- Đối với trường hợp gá dao thấp hơn tâm chi tiết hình 2.6a, ta có:
c=-
 c=  + 
- Đối với trường hợp gá dao cao hơn tâm chi tiết hình 2.6b, ta có:
c=+
 c=  - 
h
trong đó:   arcsin
R
b. Gá dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết:

n
n

Slt Stt

Stt 
Slt 

(a) (b)

Hình 2.7: Gá nghiêng dao một góc 

- Trường hợp a, muốn tạo thành mặt trụ đáng lẽ phải gá đặt trục dao vuông góc với trục chi
tiết gia công, nhưng khi gá trục dao bị lệch đi một góc  so với trục chi tiết.
- Trường hợp b, muốn hình thành mặt côn thì trục dao phải được gá vuông góc với mặt côn
cần gia công, nhưng do gá đặt không chính xác nên trục dao bị lệch đi một góc .
Cả hai trường hợp trên đều gây nên sự sai lệch góc nghiêng chính và góc nghiêng phụ so
với thiết kế một lượng :
c=+
1c = 1 - 
2.4.2.2 Sự thay đổi góc độ dao do phối hợp chuyển động cắt
- Hình 2.8a thể hiện khi tiện dọc, phôi quay còn dao chạy dọc với tốc độ chạy dao dọc Vd.
Khi đó bề mặt cắt là bề mặt xoắn ốc. Mặt cắt thực tế AA tạo với mặt cắt lý thuyết BB một góc
d. Do đó, góc trước và góc sau dao bị thay đổi một lượng .
 'd   d  
 'd   d  
- Hình 2.8b thể hiện khi tiện ăn dao ngang (tiện cắt đứt, tiện mặt đầu), phôi quay còn dao
chạy ngang với tốc độ chạy dao Vn, quỹ đạo chuyển động của lưỡi cắt theo đường cong Acsimet.
Tương tự như vậy ta có:  'n   n  
 'n   n  

11
 A B
s B
Trong đó:   arctg V V
 .d c
’
V d
d
Ví dụ:
Tiện cắt đứt một chi tiết
(a) d ’d
hình trụ với lượng chạy dao ngang
Sn = 0.2 mm/vòng. Xác định góc B A

sau thực tế của dao khi cắt đến điểm
cách tâm một khoảng r = 1mm. Dao
V
thiết kế có α = 120. c V
Giải: Tính góc µ theo công thức
s ’
  arctg V
 .d n
0.2 n
= arctg = 1049’
 .2
Vậy góc sau khi cắt đến
điểm cách tâm 1mm sẽ là: ’n
α' = α - µ n
= 120 - 1049’ = 10011’ (b)


Sn

.d

Hình 2.8: Sự thay đổi góc độ dao

2.5 Vật liệu chế tạo dao và khả năng ứng dụng
2.5.1 Điều kiện làm việc của dao
- Điều kiện nhiệt độ cao khi cắt, thường từ 800 - 10000C và có khi cao hơn. Ở nhiệt độ cao
thường có ảnh hưởng xấu đến cơ - lý tính của vật liệu.
- Mỗi đơn vị diện tích trên bề mặt làm việc của dao phải chịu áp lực rất lớn trong quá trình
cắt. Do đó dễ gây ra hiện tượng rạng nứt và gãy vỡ dao khi cắt.
- Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc của dao với phoi và chi tiết gia công xảy ra quá trình ma
sát khốc liệt. Hệ số ma sát khi cắt từ 0,4 - 1.
- Trong nhiều trường hợp khi cắt dao phải làm việc trong điều kiện va đập (phay, bào, xọc,
chuốt, …) và sự dao động đột ngột về nhiệt độ. Sự dao động về tải trọng lực và nhiệt có ảnh
hưởng rất xấu đến khả năng làm việc của dao.
- Điều kiện thoát phoi, thoát nhiệt khi cắt rất hạn chế ở một số phương pháp gia công (như
chuốt, khoan). Do đó càng làm tăng nhiệt độ trên dao khi cắt và dễ gây ra hiện tượng kẹt dao.

12
2.5.2 Yêu cầu đối với vật liệu làm dao
Do dao được cấu tạo bởi ba phần có chức năng khác nhau trong quá trình cắt gọt, vì vậy
vật liệu chế tạo các phần cũng không giống nhau. Thông thường phần thân dao và phần gá đặt
dao được chế tạo cùng vật liệu, phần cắt và phần cán khác vật liệu. Vật liệu chế tạo phần cán
phải đảm bảo độ bền, thường được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép hợp kim 40X. Vật liệu phần
cắt tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể của từng loại dao. Do đó khi nói đến vật liệu chế tạo dao có
nghĩa là nói đến vật liệu chế tạo phần cắt. (Cũng có trường hợp toàn bộ dao đều chế tạo cùng vật
liệu như mũi khoan ruột gà).
Từ những điều kiện làm việc đã nêu trên, dao muốn cắt gọt được phải thoả mãn các yêu
cầu sau:
- Phải có độ cứng đảm bảo. Theo thực nghiệm, độ cứng ở nhiệt độ bình thường phải đạt
được từ 61 HRC trở lên. Khi cắt ở nhiệt độ cao, độ cứng đó phải duy trì trên 55 HRC.
- Độ bền và độ dẻo cần thiết để chịu được áp lực và va đập lớn.
- Có khả năng chịu mài mòn cao.
- Tính chịu nhiệt tốt của vật liệu.
- Tính công nghệ tốt và tính kinh tế cao.
Bảng 2.1. Lịch sử phát triển các loại vật liệu dụng cụ
Năm Vật liệu dụng cụ Ve,m/ph Nhiệt độ giới hạn Độ cứng
đặt tính cắt 0C HRC
1894 Thép Cacbon dụng cụ 5 200-300 60
1900 Thép hợp kim dụng cụ 8 300-500 60
1900 Thép gió 12 500-600 60-64
1908 Thép gió cải tiến 15-20 500-600 60-64
1913 Thép gió(tăng Co và WC) 20-30 600-650 60-64
1931 Hợp kim cứng Cácbit vonfram 200 1000-1200 91
1934 Hợp kim cứngWC và TiC 300 1000-1200 91-92
1955 Kim cương nhân tạo 300 800 100.000HV
1957 Gốm 300-500 1500 92-94
1965 Nitrit Bo 100-200 1600 8.000HV
1970 Hợp kim cứng phủ(TiC) 300 1000 18.000HV

2.5.3 Các loại vật liệu dùng để chế tạo dao và phạm vi sử dụng
2.5.3.1 Thép cacbon dụng cụ
Thành phần hoá học cơ bản của thép cacbon dụng cụ là Fe và C. Trong đó, hàm lượng
cacbon chiếm khoảng 0,7 - 1,3 %. Hàm lượng cacbon càng cao thì độ cứng càng tăng và độ dòn
cũng tăng.
 Ưu điểm
- Độ cứng sau khi nhiệt luyện cao (61 - 65 HRC).
- Dễ mài sắc, mài bóng.
- Tính công nghệ tương đối cao nhờ có độ cứng thấp ở trạng thái ủ (HB 107217) (dễ cắt
gọt và dễ gia công áp lực).
 Nhược điểm
- Tính chịu nhiệt kém. Khi nhiệt độ cắt tăng lên tới 200 - 2500 C thì độ cứng của thép
giảm rất nhanh.
- Biến dạng sau khi nhiệt luyện rất lớn.

13
 Từ những nhược điểm trên, thép cacbon dụng cụ chỉ dùng để chế tạo các loại dao cắt ở tốc
độ thấp (dưới 15m/ph) và dao có hình dạng đơn giản, thường được dùng để chế tạo các loại dụng
cụ như: dao cưa, đục, dũa và các loại dụng cụ cắt bằng tay,...
Hiện nay thường dùng các mác thép sau: Y7A, Y8A, Y9A, Y10A, Y12A, Y13A.
2.5.3.2 Thép hợp kim dụng cụ
 Thành phần
Ngoài hàm lượng C còn có các nguyên tố hợp kim để làm thay đổi tính chất của vật liệu
như: Crôm (Cr), Mangan (Mn), Silic (Si) làm tăng độ cứng và độ thấm tôi; Wolfram (W) làm
tăng khả năng chịu nhiệt và chịu mòn của thép; Vanadi (V), Molypden (Mo) làm tăng độ bền của
thép.
 Tính chất
- Độ biến dạng khi nhiệt luyện nhỏ nên có thể chế tạo được các loại dao có hình dáng phức
tạp hơn.
- Khả năng chịu nhiệt đến 350 - 4000C. Do đó có thể cắt trong phạm vi tốc độ cắt cao hơn
(15 – 30)m/ph.
- Dễ mài sắc và mài bóng.
Tuy nhiên, khả năng chịu nhiệt của thép hợp kim dụng cụ không đáp ứng được nhu cầu cắt
hiện đại (cắt cao tốc), do đó phạm vi sử dụng chúng bị thu hẹp.
 Phạm vi ứng dụng:
Chế tạo các loại dao cắt với tốc độ cắt tương đối thấp như bàn ren, tarô, dao chuốt, chày
đột, các dụng cụ chịu va đập và các dụng cụ gia công gỗ,…
Các mác thép hợp kim dụng cụ thường dùng:
9XC (0,9%C; 1%Cr; 1%Si)
XB (1%C; 1%Cr; 1%W; 1%Mn)
XB121 (1%C; 1%Cr; 12%W; 1%V)
2.5.3.3 Thép gió (thép cao tốc)
 Thành phần: Thực chất, thép gió là thép hợp kim, nhưng có hàm lượng hợp kim
cao (thường  18% Wolfram,  4%Crôm,  1% Vanadi).
 Tính chất
- Nhờ hợp kim cao nên vận tốc cắt V =30 - 80m/ph.
- Chịu được nhiệt độ cao 5506000C
Bảng 2.2. Công dụng của thép gió theo các tiêu chuẩn
OCT AISI AFNOR
ISO DIN (Đức) Phạm vi sử dụng
(Nga) (Mỹ) (Pháp)
Dùng cho tất cả các loại dụng cụ cắt để
1.3335 P18 S18-0-2 T1 Z80W18
gia công thép C, thép hợp kim
1.3302 P12 T7 Dùng như trên
Dùng chế tạo dao tiện, khoan, khoét,
P9 tarô, bàn ren, lưỡi cưa để gia công các
loại thép kết cấu.
1.3343 P6M5 S6-5-2 M2 Z85WDW Chế tạo các loại dụng cụ cắt ren và chịu

14
 06-05-02 va đập.
Chế tạo các loại dụng cụ gia công tinh-
Z130WDW
1.3318 P12Ø3 S12-1-4 M3 gia công các loại thép, kết cấu hợp kim
06-05-04
và không hợp kim
Chế tạo các loại dụng cụ gia công tinh-
Z80WDKV
1.3243 P6M5K5 S6-5-2-5 M35 gia công các loại thép, kết cấu hợp kim
06-05-05-02
và không hợp kim
Z85WK 18- Gia công thô và bán tinh thép chịu nóng,
P18K5Ø2 T4
05 thép hợp kim, không gỉ có sức bền cao
(K: côban, : vanadi)
2.5.3.4 Hợp kim cứng
 Thành phần: Hợp kim cứng được chế tạo bằng cách trộn một (hoặc nhiều) loại
bột carbit (WC, TiC, TaC) với bột Coban, sau đó đem nung nóng và ép lại thành những mãnh
tiêu chuẩn (gọi là thiêu kết). Các loại và hàm lượng Carbit quyết định tính năng cắt gọt của hợp
kim cứng, bột Coban chủ yếu có tác dụng dính kết, đồng thời làm tăng độ dẻo của hợp kim cứng.
Trong ngành chế tạo máy thường dùng 3 loại hợp kim sau:
- Hợp kim cứng 1 Carbit: gồm có bột Carbit Wolfram và bột kết dính Coban. Chủ yếu
dùng để gia công gang.
Ký hiệu công thức (theo Liên Xô): BC + K = BK
Ví dụ: BK6 (94% WC; 6%Co)
BK8 (92%WC; 8%Co)
- Hợp kim cứng 2 Carbit: gồm có bột Carbit Wolfram, bột Carbit TiTan trộn với bột kết
dính Coban để thiêu kết. Chủ yếu dùng để gia công thép
Ký hiệu công thức: (BC + TiC) + K = TK
Ví dụ: T15K6 (79% WC; 15%TiC; 6%Co)
T5K10 (85%WC; 5%TiC; 10%Co)
- Hợp kim cứng 3 Carbit: được tạo bằng cách trộn Carbit Wolfram, bột Carbit TiTan và
bột Carbit Tantan với bột Coban để thiêu kết.
Ký hiệu công thức: (BC + TiC + TaC) + K = TTK
Ví dụ: TT7K12 (12%Co; 7%TiC+TaC; 81% WC)
Thường dùng chế tạo dao để gia công các loại vật liệu có độ cứng và sức bền cao như thép
không gỉ, thép chịu nhiệt.
 Đặc điểm:
- Chịu được nhiệt độ cao (800 10000C)
- Độ cứng rất cao 86 90HRA (>70 HRC)
- Vận tốc cắt tối đa rất lớn: Vc ≈ 500 m/ph khi cắt thép
Vc ≈ 2700 m/ph khi cắt nhôm.
- Khả năng chịu bền cao, do đó tuổi bền cao.
- Tuy vậy HKC cũng có nhược điểm lớn là dòn, khả năng chịu uốn và chịu va đập kém
 Sử dụng:

15
 - Lưỡi cắt dưới dạng mảnh gắn vào thân dao (Thân thường là thép CT60, CT70).
- Các mảnh có 3 loại: xanh, đỏ, vàng.
- Không dùng dung dịch trơn nguội hoặc phải tưới mạnh và nhiều.
- Khi mòn, lưỡi cắt chỉ được mài hợp lý và từ từ bằng đá mài cácbit Silic hoặc đá mài
kim cương.
2.5.3.5 Các loại vật liệu khác
a) Hợp kim gốm:
Thành phần: gồm Oxít nhôm (Al2O3) kết hợp phụ gia là oxít kẽm (ZnO2) hoặc oxít canxi.
Đặc điểm:
- Độ cứng, tính chịu nhiệt và tính chịu mài mòn rất cao. Ở nhiệt độ bình thường độ cứng
khoảng 90HRA và hầu như không thay đổi khi nhiệt độ lên đến 10000C.
- Dẫn nhiệt kém nên không dùng dung dịch trơn nguội (dễ gây nứt vỡ dao).
- Tính dẻo kém, nên sức bền uốn thấp, do đó không chịu được rung động va đập và lực
cắt lớn. Thường sử dụng để gia công tinh.
- Khó mài sắc
- Giảm đáng kể độ nhám bề mặt so với trường hợp gia công bằng hợp kim cứng do
không có khả năng hình thành lẹo dao.
b) Kim cương:
Thường dùng là kim cương nhân tạo được tổng hợp từ grafit ở áp suất và nhiệt độ cao (≈
100000 atm; ≈ 25000C).
Kim cương là loại vật liệu làm dao có độ cứng cao nhất dùng để gia công các loại vật liệu
cứng khác. Độ cứng Vicker: HVm ≈ 90100 Gpa (1Gpa = 1000N/mm2).
Tuy nhiên, tính chịu nhiệt của kim cương không cao (8009000C)
Kim cương chủ yếu dùng làm hạt mài để mài các vật liệu có độ cứng và độ bền cao (ví dụ
như mài hợp kim cứng), hay làm dao tiện kim cương.
c) Vật liệu tổng hợp Nitrit bo:
Thành phần gồm các nguyên tố Bo, Silic và Cacbon.
Nitrit bo có độ cứng thấp hơn kim cương (≈ 5090 Gpa) nhưng độ bền nhiệt cao
(120014000C). Hiện nay vật liệu này chỉ dùng ở dạng bột trên đá mài hoặc gắn những mảnh
nhỏ để gia công các loại thép tôi với năng suất cao hơn các loại vật liệu dụng cụ khác.
d) Vật liệu mài (hạt mài, bột mài):
Được chế tạo từ vật liệu thiên nhiên hoặc nhân tạo có độ cứng cao. Bột mài và hạt mài
được trộn với chất kết dính tạo thành các dụng cụ mài (đá mài, thanh mài,…)
Các loại vật liệu mài thường dùng:
- Korun thiên nhiên: Al2O3 + Fe2O3 (9098%Al2O3), dùng mài thép có tính dẻo cao.
- Cacborun (60%Al2O3): dùng chế tạo giấy nhám.
- Korun điện thường (9295%Al2O3) dùng mài thép, gang, gỗ và làm giấy nhám.
- Korun điện trắng (9899%Al2O3) dùng mài thép, gang và mài sắc dụng cụ thép gió
- Cacbit silic (9799%SiC) dùng mài gang cứng, thép gió, hợp kim cứng.

16
 Chương 3

CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KIM LOẠI

3.1 Quá trình hình thành phoi khi cắt kim loại:
3.1.1 Khái niệm chung:
Cắt kim loại là dùng dụng cụ hớt bỏ đi lớp lượng dư gia công cơ khỏi chi tiết để nhận được
bề mặt đã gia công trên chi tiết theo những yêu cầu cho trước.
Lớp lượng dư gia công cơ đã bị hớt bỏ đi khỏi chi tiết gọi là phoi cắt.
Phần kim loại sát đầu dao còn liên kết với chi tiết và phoi khi cắt gọi là vùng cắt.
Phoi, bề mặt gia công và vùng cắt là đối tượng để nghiên cứu cơ chế cắt gọt.
Phương hướng nghiên cứu cơ chế cắt gọt là tìm mối quan hệ giữa hiện tượng cắt gọt và cơ
học, lý học. Với phương hướng đó từ thế kỷ 19 tới nay cả về thực nghiệm lẫn lý thuyết con
người đã đạt được những thành tựu đáng
kể. Tuy nhiên, cơ chế cắt gọt còn đang
là đề tài cần tiếp tục làm rõ.
Khi quan sát quá trình cắt gọt thực bf
Lf
tế, ví dụ khi bào, người ta rút ra hai
nhận xét: af

1. Phoi được tách ra khỏi chi tiết v
khi cắt không theo phương của vận tốc
 b
cắt v (tức phương lực tác dụng). a
2. Phoi khi cắt ra bị uốn cong về
phía mặt tự do; kích thước của phoi bị
thay đổi so với lớp cắt khi còn trên chi L
tiết (hình 3.1). Hình 3.1: Quá trình cắt khi bào
3.1.2 Môt số thí nghiệm:
- Bằng cách chú ý quan sát mặt bên của vật gia công.
- Bằng cách chụp ảnh với độ phóng đại lớn của vùng cắt.
- Bằng cách quan sát cấu trúc tế vi của vùng cắt, phoi và mặt đã gia công.
Sau đây chúng ta nghiên cứu một số thí nghiệm nhằm khám phá cơ chế cắt gọt.
a) Thí nghiệm so sánh mẫu nén và cắt:
Mô hình thí nghiệm được mô tả ở hình 3.2.

Dao
 B C  B P
P
A
 D A

(a) (b)
Hình 3.2: Thí nghiệp nén và cắt mẫu
- Khi quan sát thí nghiệm nén mẫu (hình 3.2a), người ta thấy rằng: dưới sức ép của lực P,
giữa các phần tử của kim loại sẽ phát sinh ra các ứng suất pháp và tiếp làm cho mẫu bị biến

17
 
dạng. Phương biến dạng là phương AB và CD tạo với phương của ngoại lực tác dụng P một
góc  xác định với từng loại vật liệu (thép  = 450).
- Khi cắt tự do một mẫu KL (hình 3.2.b) (dao có γ = 00, chỉ có lưỡi cắt chính tham gia cắt).
Ta thấy cũng xảy ra biến dạng tương tự như khi nén nhưng lúc này theo phương CD thì các
phần tử kim loại đã bị phần kim loại trên mẫu chặn lại. Do đó phương biến dạng chỉ còn phương
AB .
Từ đó ta rút ra được một kết luận quan trọng là: Cắt KL là thực hiện một quá trình biến
dạng của các phần tử kim loại dưới sức ép của đầu dao.
b) Thí nghiệm quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại khi cắt:
Để làm rõ bản chất của quá trình cắt kim loại, người ta tiến hành một thí nghiệm như sau:
Tiến hành bào tự do một chi tiết. Đánh dấu một phần tử P nào đó để quan sát trong quá trình cắt
P dịch chuyển như thế nào. (Hình 3.3)

P’
R

r RF
E
F
4 Dao
 3
 C

A 2 3’ v
d
P 1 2’

O
Chi tiết gia công

Hình 3.3: Thí nghiệm quan sát sự dịch chuyển của phần tử kim loại

Trên hình 3.3 ta thấy được: từ P đến 1, phần tử kim loại dịch chuyển gần như song song

với phương vận tốc cắt v . Qua khỏi điểm 1, đáng lẽ phần tử kim loại dịch chuyển đến điểm 2’,
nhưng thực tế thì nó dịch chuyển đến điểm 2. Đoạn 22' gọi là lượng trượt của phần tử kim loại
P tại thời điểm 2. Điểm 1 là điểm bắt đầu trượt của phần tử kim loại P khi cắt.Tương tự như vậy
ở thời điểm 3, lượng trượt là 33' . Tiếp tục cắt, sau khi qua khỏi điểm 3 phần tử kim loại P di
chuyển đến điểm 4. Đoạn đường 34 song song với mặt trước của dao. Điều đó có nghĩa là đến
thời điểm 3 thì quá trình trượt của phần tử kim loại P đã kết thúc và nó chuyển thành phoi cắt.
Điểm 3 được gọi là kết thúc trượt của phần tử kim loại P khi cắt. Bằng cách đánh dấu như vậy ta
xây dựng được đường dịch chuyển của phân tố kim loại P khi cắt là P1234P' . Trong đó đoạn
4P’ là một cung cong về phía mặt tự do của phoi có bán kính RF. Điểm 4 được xác định bằng
cách: từ điểm tách rời điểm tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao (E) ta kẻ EF vuông góc với mặt
trước dao (EF  OE); EF sẽ cắt đường P1234P' tại 4.
Nếu quan sát vô số điểm trên mặt bên của mẫu cắt, ta sẽ nhận được vô số đường dịch
chuyển của các phần tử kim loại tương ứng; đồng thời xác lập được mặt bắt đầu trượt OA và mặt
kết thúc mặt trượt OC.
Vùng giới hạn bởi mặt bắt đầu trượt OA và kết thúc mặt trượt OC gọi là vùng trượt.

18
 Thí nghiệm trên được tiến hành với tốc độ cắt v = 0,002m/ph. Trong thực tế, tốc độ cắt lớn
hơn rất nhiều so với tốc độ đã thí nghiệm, do đó tốc độ biến dạng trượt cũng rất lớn. Chính vì
vậy mặt bắt đầu trượt OA và kết thúc mặt trượt OC gần như trùng nhau. Kinh nghiệm cho thấy
khoảng cách giữa 2 mặt này rất nhỏ, trong khoảng (0,03 - 0,2) mm. Để đơn giản cho việc nghiên
cứu tính toán sau này, người ta coi 2 mặt OA và OC trùng nhau, gọi chung là mặt trượt OM, tạo
với phương vận tốc cắt v một góc 1 gọi là góc trượt (hay góc tách phoi).
Ngoài ra, khi cắt kim loại, tác dụng nhiệt cũng gây nhiều khó khăn cho việc giải đáp các
hiện tượng xảy ra trong quá trình cắt. Theo các kết quả thí nghiệm cho thấy: khi tốc độ biến dạng
tăng lên thì nhiệt trong vật thể biến dạng cũng tăng lên. Tính dẻo của kim loại thay đổi theo
nhiệt.
Từ các thí nghiệm như trên chúng ta có thể giải thích: quá trình hình thành phoi cắt là quá
trình trượt dần hay trượt liên tục của các phần tử kim loại theo mặt trượt của chúng.
 Hiện tượng phoi bị uốn cong về phía mặt tự do của chúng sau khi ra khỏi mặt EF
được giải thích như sau: các phần tử kim loại sau khi ra khỏi vùng trượt thì quá trình trượt cơ bản
đã kết thúc. Nhưng trong khi đó thì các phần tử kim loại nằm sát và tiếp xúc với mặt trước dao
vẫn bị mặt trước dao chèn ép, ma sát, do đó vẫn bị tiếp tục biến dạng. Kết quả của sự chèn ép
này là các hạt kim loại ở vùng tiếp xúc bị ép dài ra khi thành phoi. Mặt khác, từ ở vùng OE bị
mặt trước dao ma sát, khi ra khỏi điểm E, các phần tử kim loại đột ngột được tự do. Do tập hợp
những nguyên nhân trên, khi ra khỏi mặt EF phoi bị uốn cong về phía mặt tự do của chúng.
3.1.3 Các dạng phoi khi cắt kim loại và điều kiện hình thành:
Tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, thông số hình học của dao và chế độ cắt gọt mà phoi được
tạo thành có nhiều dạng khác nhau, được chia thành hai nhóm sau:
- Nhóm phoi gãy vụn (phoi vụn).
- Nhóm phoi liên tục.
a) Phoi gãy vụn: Là phoi có dạng những phần tử rời riêng biệt. (hình 3.4)

Phoi Lực cắt (N)

Dao

Chi tiết gia công

thời gian t(ph)
Hình 3.4: Phoi gãy vụn
- Điều kiện hình thành: khi gia công vật liệu dòn (gang, đồng thau cứng, …). Trong quá
trình cắt dao không làm cho các yếu tố phoi trượt mà dường như đứt lên.
- Nguyên nhân: khi gia công, lớp kim loại bị cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo. do tác
dụng của dao, trong vật liệu gia công phát sinh biến dạng đàn hồi và ứng suất nén theo phương
chuyển động của dao; mặt khác theo phương thẳng góc với chuyển động xuất hiện ứng suất kéo.
Các yếu tố của phoi bị tách ra chủ yếu do tác dụng của ứng suất kéo vì vật liệu dòn có ứng suất
kéo kém hơn ứng suất nén rất nhiều.
Các hạt phoi được gãy theo đường biên giới các hạt, do đó khi hình thành phoi vụn thì bề
mặt đã gia công lưu lại các nhấp nhô. Mặt khác do quá trình gãy vụn phoi xảy ra liên tục khi cắt,
cho nên dao động về lực cắt cũng lớn, điều đó cũng ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề mặt đã gia
công (độ bóng chi tiết gia công không cao).

19
 Trong thực tế khi gia công tinh và gia công có yêu cầu bề mặt cao, cần chú ý tránh tạo phoi
vụn bằng cách chọn chế độ cắt hợp lý.
Khi gia công tao ra phoi gay vụn, dao bị mòn mãnh liệt ở mũi và mặt sau của dao.
b) Phoi xếp:

Dao Dao

v v
1 1

(a) (b)
Hình 3.5: Phoi xếp
Khi gia công vật liệu dẻo (thép, đồng, …) với chiều dày cắt lớn, tốc độ cắt và góc
trước γ nhỏ ta thu được phoi xếp.
Phoi này được cấu tạo từ những mảnh riêng biệt xếp dính với nhau hoặc rời nhau do
lực ép đầu dao và nhiệt độ sinh ra khi cắt. Do được bẻ từng mảnh một nên lực cắt không ổn
định vì thế biên độ dao động của lực trong trường hợp này tương đối lớn.
Điều kiện cắt trong trường hợp này xấu nên sinh ra nhiệt độ cao, dao sẽ bị mòn cả
mặt trước và mặt sau.
c) Phoi dây: (hình 3.6)
Là phoi có dạng dây dài liên tục, các phần tử
phôi liên kết nhau thành chuỗi liên tục. Dao
Phoi dây được tạo thành khi cắt các loại vật
vật liệu dẻo với tốc độ cắt tương đối lớn và chiều v
dày cắt bé. 1
Khi tạo phoi dây, biến dạng cắt là rất nhỏ, phoi
hình thành liên tục nên lực cắt khá ổn định. Nhờ vậy
dễ đạt độ bóng bề mặt cao
Trường hợp này dao cắt bị mòn chủ yếu ở mặt
Hình 3.6: Phoi dây
trước.
Chú ý: Trong sản phẩm cần lưu ý: phoi dây
một mặt dễ gây tai nạn cho công nhân đứng máy, Khối lẹo dao
mặt khác có thể cuốn vào chi tiết gây cào xướt trên Chi tiết
bề mặt đã gia công. Do vậy khi cắt phoi ra dây cần
chú ý sử dụng các cơ cấu cuốn và bẻ phoi.

d) Phoi lẹo dao (hiện tượng lẹo dao):
 Khái niệm:
Khi hình thành phoi dây, thường có một ít Dao
kim loại gia công dính trên mũi dao. Các khối kim 
loại dính như vậy gọi là khối loẹ dao, hiện tượng
này gọi là hiện tượng lẹo dao (hình 3.7).
 Nguyên nhân: Hình 3.7: Hiện tượng lẹo dao

20
 Do lực ma sát giữa phoi và bề mặt của dụng cụ cắt. Khi cắt phải chịu áp lực lớn và nhiệt độ
cao, do đó ở toàn bộ bề mặt tiếp xúc xuất hiện sự cọ sát của phoi với bề mặt dụng cụ. Tuy được
mài cẩn thận nhưng ở bề mặt dụng cụ vẫn không tuyệt đối nhẵn, cho nên phoi bị biến dạng có
một phần dính vào mặt dao. Các lớp kim loại này xếp chồng lên nhau tạo thành khối lẹo dao. Độ
cứng của khối lẹo dao cao hơn độ cứng của kim loại chi tiết khoảng 2,5 ÷ 3,5 lần.
 Ảnh hưởng của lẹo dao đến quá trình cắt:
- Gây rung động cho quá trình cắt (do các khối
lẹo dao sinh ra, lớn lên và mất đi một cách liên tục).
Điều này làm cho độ nhám bề mặt gia công tăng.
- Làm thay đổi các góc độ của dao do khối lẹo
dao có độ cứng cao nên đóng vai trò như một lưỡi cắt.
(Hình 3.8: thể hiện góc γ tăng khi có lẹo).
- Giảm độ mòn của dao, tăng tuổi bền của dao
nhờ khối lẹo dao bao bọc.
Khi gia công thô, hiện tượng lẹo dao có lợi vì nó
làm tăng góc trước giúp quá trình tạo phoi dễ dàng và Hình 3.8: Lẹo dao làm thay đổi
bảo vệ lưỡi cắt ít bị mài mòn. Tuy nhiên, khi gia công góc trước
tinh cần tránh hiện tượng lẹo dao bằng cách làm giảm
mức độ biến dạng và ma sát khi cắt.
Mức độ biến dạng cắt có thể giảm bằng cách tăng tốc độ cắt gọt và tăng góc trước của
dao. Mức độ ma sát có thể giảm bằng cách mài bóng mặt trước và mặt sau của dao hoặc dùng
dung dịch bôi trơn - làm nguội để vừa giảm ma sát vừa giảm nhiệt độ khi cắt. những biện pháp
này cần được chú ý khi gia công tinh.
 Điều kiện hình thành và mất đi của lẹo dao:
Gọi Q , T lần lượt là lực ma sát trong nội bộ kim loại cắt và lực ma sát giữa phoi và
mặt dụng cụ cắt. S là lực thoát phoi.
Khi T > Q + S thì lẹo dao sẽ ổn định.

Khi T ≤ Q + S thì lẹo dao bị phá hủy.

3.2 Quá trình hình thành bề mặt đã gia công trên chi tiết:
3.2.1 Mô hình cắt gọt thực tế:

Dao
Chi tiết

(a) Hình 3.9: a - MH lý tưởng (b)

b – MH thực tế
Ở phần “quá trình hình thành phoi “, do đối tượng nghiên cứu là phoi nên ta đã lý tưởng
hoá đầu dao là hoàn toàn sắc nhọn. Trên thực tế cho thấy rằng: đầu dao luôn luôn tồn tại một
phần có bán kính . Ví dụ: dao thép gió tuỳ thuộc vào điều kiện mài sắc, bán kính đầu dao tồn tại
trong khoảng  = 10  18m; dao hợp kim cứng thì  = 18  32m. (1m = 1/1000mm).

21
 Mặt khác, do quá trình mài mòn mặt sau của dao và biến dạng đàn hồi của lớp kim loại sát
bề mặt đã gia công gây nên ma sát giữa bề mặt sau dao và bề mặt đã gia công của chi tiết khi cắt
(mài mòn mặt sau làm α = 0).
3.2.2 Biến dạng và ma sát trong quá trình hình thành bề mặt gia công:
Mô hình thực tế được thể hiện ở hình 3.10. Ta hãy khảo sát khả năng dịch chuyển của các
phần tử kim loại trong quá trình cắt, nhận xét rằng:
R : Lực tổng hợp do đầu dao tác dụng vào phần tử kim loại của chi tiết gia công.
Tại O1 (phần tử kim loại O1): Trượt theo phương hướng về phoi do đó có khả năng trượt để
thành phoi.
Tại O2 (phần tử kim loại O2) có phương trượt hướng về chi tiết gia công. Do đó không
trượt thành phoi mà sẽ bị kim loại chi tiết phía dưới chặn lại và sẽ bị nén xuống.

Phương vận tốc cắt

aF
Phương trượt của kim loại
phoi
Phương lực ép
Dao
Vc

a R
O1
F Vc V
O B
a  R O2 O3 h
A
E Vc R hs
Chi tiết
C3


Hình 3.10: Biến dạng và ma sát trong quá trình hình thành bề mặt gia công

Từ hình vẽ, với O1 và O2 trượt theo 2 phương khác nhau do đó sẽ tìm được phần tử O có
phương trượt VC // V . Trong đó các phần tử kim loại nằm phía trên O trượt thành phoi và các
phần tử kim loại nằm phía dưới O thì bị nén xuống.
Như vậy, có một lớp kim loại Δa bị đầu dao nén xuống. Sự biến dạng của lớp kim loại a
xảy ra cả biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi. Do biến dạng đàn hồi nên khi ra khỏi mặt sau dao,
một phần của lớp kim loại được phục hồi một lượng h < a.
Phân tích trạng thái ứng lực của các phần tử kim loại trong khu vực bị chèn ép ta thấy
(Hình 3.11):
- Các phần tử kim loại nằm trong vùng từ O đến O3 và từ O3 đến A vừa chịu ứng lực nén 
do đầu dao ép, vừa chịu ứng suất kéo  do ma sát giữa mặt dao và các phần tử kim loại trên chi
tiết sát đó.
- Trong vùng AB thì các phần tử kim loại trên chi tiết do sự giãn nở đột ngột từ vùng chèn
ép ra trạng thái tự do bị các phần tử kim loại trước nó và sau nó kéo ra (hình 3.11). Do hiện
tượng kéo giãn đột ngột đó nên bề mặt đã gia công dễ phát sinh các vết nứt tế vi.
Bên cạnh tải trọng lực phức tạp như vậy, bề mặt đã gia công còn nhận tác dụng nhiệt hết
sức phức tạp.

22
 1

O
B v
 
 O3 A

 

 

Hình 3.11: Trạng thái ứng lực trong vùng cắt
Tải trọng lực và nhiệt phức tạp như vậy tạo cho bề mặt đã gia công những hiện tượng cơ lý
hết sức phức tạp. Những hiện tượng đó là:
- Ứng suất dư sinh ra trong lớp bề mặt sát bề mặt đã gia công.
- Một lớp mỏng của lớp bề mặt đã gia công bị hoá bền (hay bị biến cứng), gây khó khăn
cho các bước gia công tiếp theo.
- Trên bề mặt đã gia công xuất hiện các vết nứt tế vi.
Tổng hợp những kết quả nghiên cứu quá trình hình thành phoi và quá trình hình thành bề
mặt đã gia công người ta đúc kết thành thuyết 5 vùng biến dạng khi cắt (hình 3.12).
Vùng I là vùng bắt đầu phát sinh biến dạng khi cắt. Hình thành biến dạng chủ yếu trong
vùng này là biến dạng đàn hồi. Những phần tử kim loại càng gần mặt OA thì mức độ biến dạng
càng tăng. OA là giới hạn chuyển biến từ biến dạng đàn hồi sang trạng thái biến dạng dẻo (trượt)
Vùng II là vùng biến dạng dẻo của vật
liệu gia công. Các phần tử kim loại càng gần
mặt OC được coi như dần hoàn thành biến dạng
dẻo sắp sửa tách ra trở thành các phần tử phoi.
Đây là vùng biến dạng mãnh liệt nhất.
Chi tiết A
Vùng III là vùng ma sát giữa mặt trước C
của dao với các phần tử kim loại phoi cắt sau I II Phoi
khi ra khỏi vùng biến dạng dẻo II. Do ma sát V
O
nên bề mặt này của phoi sau khi ra khỏi mặt III
trước dao rất nhẵn bóng. IV
Vùng IV là vùng biến dạng và ma sát
giữa mặt sau dao với các phần tử kim loại trên DAO
bề mặt đã gia công nằm sát mặt sau dao. về biến
dạng thì đây là vùng vừa có biến dạng đàn hồi,
vừa có biến dạng dẻo.
Vùng V là vùng của các phần tử kim loại Hình 3.12: Các vùng biến dạng khi cắt
đã hoàn thành biến dạng và trở thành phoi cắt.
3.3 Các thông số đặc trưng mức độ biến dạng và ma sát khi cắt:
Trong phần 3.1 và 3.2 ta đã lần lượt nghiên cứu một cách định tính bản chất của quá trình
cắt kim loại - đó là quá trình biến dạng và ma sát sau khi cắt.
Để đặc trưng về mặt định lượng, mức độ biến dạng và ma sát khi cắt, các nhà nghiên cứu đã
lần lượt đưa ra các hệ số:

23
 1. Hệ số co rút phoi K
2. Hệ số trượt tương đối 
3. Góc tách phoi 1
Những hệ số này về mặt giá trị có thể được xác định bằng tính toán cũng như bằng con
đường thực nghiệm. Ta sẽ lần lượt nghiên cứu các hệ số đó.
3.3.1 Hiện tượng co rút phoi và hệ số co rút phoi K
a) Khái niệm:
Như những nhận xét ở phần 3.1. Kích thước của phoi tách ra không giống các kích thước
lớp cắt tương ứng khi nó còn nằm trên chi tiết.
- Hiện tượng này gọi là hiện tượng co rút phoi.
Theo kinh nghiệm thì: aF > a, lF <l, bF  b
Trong đó: a và aF là chiều dày lớp cắt và phoi.
lF và l là chiều dài phoi và lớp cắt.
bF và b là chiều rộng phoi và lớp cắt.
Theo lý thuyết kéo - nén thuần tuý trong sức bền vật liệu thì ta gọi tỷ số kích thước mẫu
trước và sau khi nén (hoặc kéo) là hệ số co rút. Ứng dụng lý thuyết đó vào hiện tượng co rút phoi
ta có:
Hệ số co phoi rút theo chiều dày là: Ka = aF / a >1
Hệ số co phoi rút theo chiều dài là : Kl = l/ lF >1
Hệ số co phoi rút theo chiều rộng là : Kb = bF / b  1
Do định luật bảo toàn về thể tích, tức là V = VF (thể tích lớp cắt bằng thể tích phoi được
tách ra từ lớp cắt tương ứng), ta có:
Ka = Kl = aF / a = l/ lF (3.1)
Trị số của hệ số co rút phoi phụ thuộc vào tất cả các yếu tố có ảnh hưởng đến sự biến dạng
của phoi (tính chất cơ lý của vật liệu gia công, hình dạng hình học của dao, chế độ cắt và các
điều kiện khác) và có giá trị thay đổi trong một phạm vi rộng K= 18. Nếu K càng lớn tức là
mức độ biến dạng càng lớn.
b) Cách xác định giá trị hệ số K:
Giá trị hệ số K thường được xác định bằng thực nghiệm hoặc thông qua việc đo trực tiếp
các kích thước phoi ở lớp cắt hoặc bằng cân đo trọng lượng phoi.
 Xác định K bằng cách đo trực tiếp kích thước lớp cắt và phoi.
Để có lớp cắt và phoi cắt có thể đo được dễ dàng, ta chuẩn bị mẫu thí nghiệm như hình
3.13. Mẫu được chuẩn bị là một trụ ngắn có đường kính D, chiều sâu cắt là t. Mẫu có kẻ hai rãnh
đối xứng có bề rộng e.
Để giảm va đập khi cắt ta nhồi vào rãnh phoi đồng. Mẫu được cắt tự do.
Theo hình 3.13, chiều dài trung bình của lớp cắt tính được:
(D  t )
L e
2
L F1  L F2
Tương tự ta có: L F 
2

24
 Theo định nghĩa ta có: t

(D  t )  2e Phoi đồng

K  Kl  Ka  (3.2) D
L F1  L F2
e

LF1

LF
2

Hình 3.13: Mô hình xác định K bằng cách

đo trực tiếp
 Xác định K bằng cách cân phoi.
Với phương pháp này không cần chuẩn bị mẫu. Tiến hành cắt vật liệu với trọng lượng
riêng ξ (N/cm2), chế độ cắt là v (mm/vg), s (mm) và t (mm). Sau khi cắt ta tiến hành cân trọng
lượng của phoi cắt ra. Giả thiết cân được trọng lượng là Q (G).
Thể tích lớp cắt tương ứng dễ dàng tính được theo công thức:
V = 1000.Q /  (mm3)
Thể tích lớp cắt còn có thể biểu diễn dưới dạng:
V = s.t. L (mm3)
Kết hợp những công thức trên, ta có:
L = 1000Q /s.t.  (mm) (3.3)
1000Q
 K  Kl  (3.4)
s.t..L F
3.3.2 Biến dạng khi cắt và hệ số trượt tương đối :
Sức bền vật liệu đã nghiên cứu: nếu có một phân tố kim loại ABCD, dưới tác dụng của
ngoại lực bị biến dạng trượt - tức bị số lệch tới vị trí ABC’D’.
Khi đó, hệ số đặc trưng cho mức độ biến dạng trượt thuần tuý đó là hệ số trượt tương đối 
x
được viết dưới dạng: 
y 

 aF
X C’ C D’
 X
D’ D Y
 I
Y
B D C’
B A v
a
1
C
Hình 3.14

25
 Như phần 3.1 đã phân tích: thực chất quá trình cắt kim loại là biến dạng và ma sát. Trong
đó biến dạng dẻo dưới hình thức trượt khi tạo phoi được coi là đặc trưng.
Ứng dụng kết quả của cơ học vào mô hình cắt gọt người ta cũng đưa ra hệ số trượt tương
đối khi cắt là .
Ta có: x = DD’ = DI + ID’ ; y = BI
D' I ID
 tg1    ;  cot g1
BI BI
sin(1   ) cos1
Vậy  = tg (1 - ) + cotg 1 = 
cos(1   ) sin1
Rút gọn ta nhận được công thức:
cos
 (3 - 5)
sin1 cos(1   )
Từ công thức (3-5) ta có nhận xét: khi cắt nói chung góc độ của dao là xác định và không
đổi, như vậy ta có  = f(1).
Công tác nghiên cứu cho thấy: mặc dù hệ số trượt tương đối  có đặc trưng một cách bản chất
hơn quá trình cắt kim loại, song quá trình cắt không thuần tuý chỉ có biến dạng trượt, do đó hệ số  khi
đặc trưng cho mức độ biến dạng và ma sát khi cắt có sai số khoảng 4%.
3.3.3 Góc tách phoi  1 (hoặc góc hướng trượt):
Nếu như hệ số co rút phoi K được đưa ra trên cơ sở kéo, nén thuần tuý; hệ số trượt hướng
đến  được dẫn ra từ lý thuyết trượt thuần tuý thì góc tác phoi 1 được thiết lập không kèm theo
giả định nào cả.
Góc tách phoi 1 được xác lập trên cơ sở mô hình cắt tự do như hình 3.15.
 là góc ma sát trên mặt
trước dao.
aF
 = arctg 

 là hệ số ma sát
Từ hình 3.15 ta có : N

1 +  = 
 R Dao
=-
 1 =  - arctg +   F v
a -
 1
 là góc đặc trưng cho loại
vật liệu bị biến dạng.
n m
Sức bền vật liêu dã chứng
minh được: với những loại vật liệu
thường dùng trong chế tạo máy thì Hình 3.15
 = 45 - 500
a aF
Cũng từ hình 3.15 ta có: tg1  ; m n; n  a.tg
m cos 

26
 a. cos 
Vậy tg1 
a F  a. sin 
Kết hợp với công thức (3.1) và rút gọn , ta có:
cos
1  arctg
K  sin 
 Nhận xét: Ba thông số K, , 1 đều đặc trưng cho mức độ biến dạng khi cắt. Trong đó
góc tách phoi 1 là thông số đặc trưng đầy đủ nhất cho biến dạng trượt khi cắt, vì nó vừa đặc
trưng cho mức độ biến dạng, vừa cho thấy vị trí của mặt trượt.
3.3.4 Hiện tượng ma sát và hệ số ma sát khi cắt:
Khi cắt có hai khu vực ma sát:
1. Khu vực ma sát giữa phoi và mặt trước dao.
2. Khu vực ma sát giữa bề mặt đã gia công và mặt sau dao.
Trong quá trình cắt kim loại, dưới tác dụng của áp lực và ma sát giữa các phần tử kim loại của
phoi và lớp bề mặt đã gia công xuất hiện trễ. Tức là các phần tử kim loại của phoi, của lớp bề mặt đã
gia công cách xa mặt trước và mặt sau dao di chuyển nhanh, trong khi dó các phần tử kim loại tiếp
xúc với mặt trước dao và mặt sau dao di chuyển chậm lại (hình 3.16)

Chi tiết
Phoi

n
DAO

Lớp bề mặt đã gia công

Hình 3.16
Hiện tượng trễ gây nên cho nội bộ phoi cắt và bề mặt đã gia công biến dạng và ứng suất cắt.
Tổng lực biến dạng giữa các phần tử phoi và lớp bề mặt gia công gọi là lực nội ma sát.
Thực nghiệm đã chứng minh rằng: lực ma sát trên mặt trước và mặt sau dao chủ yếu là do
lực nội ma sát.
Lực thắng lực nội ma sát đó là ứng suất cắt của bản thân vật liệu:
Theo định nghĩa chung về hệ số ma sát ta có:
c = F/N (F là lực ma sát. N là lực pháp tuyến)
Trong đó: F = c.A ; N = c.A
c và c là ứng suất cắt và ứng suất nén trung bình của lớp phoi sát mặt trước dao và lớp
bề mặt đã gia công. A là diện tích bề mặt tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao ( hoặc giữa bề mặt
đã gia công và mặt sau dao).

27
 C
Từ đó ta có: C 
C
Kết quả của thực nghiệm cho thấy: c và c không phải là những hằng số mà là những số
thay đổi theo những điều kiện cắt gọt, trong đó trong cùng thay đổi về điều kiện cắt thì sự thay
đổi giá trị c lớn hơn c . Chính sự thay đổi này dẫn đến sự thay đổi c.
Nói chung hệ số ngoại ma sát giữa 2 vật liệu tiếp xúc có chuyển động tương đối với nhau
là một hằng số. Trái lại hệ số nội ma sát giữa các vật liệu tiếp xúc có chuyển động tương đối với
nhau là số thay đổi phụ thuộc vào tải trọng tác dụng lên hệ.
Nghiên cứu bản chất của quá trình cắt là phát hiện các quy luật phát sinh ra trong quá trình
cắt. Trên cơ sở đó đi tìm hiểu tới các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt, nhằm mục đích
điều khiển các quy luật đó theo hướng có lợn cho con người.
Trên cơ sở hàng loạt các thí nghiệm, người ta đã tìm ra sự ảnh hưởng của các yếu tố đến
các thông số K, C, 1 như bảng sau:
Bảng 3.1: Sự ảnh hưởng của các yếu tố đến các thông số.

YTAH Vật DD
liệu Chế độ cắt trơn Thông số hình học dao
Chi tiết nguội
K, C, 1
B t s v lít/ph  r 

C

1

28
 Chương 4

CÁC HIỆN TƯỢNG CƠ LÝ SINH RA TRONG QUÁ TRÌNH CẮT KIM

LOẠI
Cắt kim loại là dùng dụng cụ cắt thực hiện quá trình biến dạng và ma sát để tách phoi và
tạo thành bề mặt gia công theo yêu cầu. Đi đôi với quá trình tạo phoi và bề mặt gia công là
những hiện tượng cơ - lý phức tạp sinh ra trong quá trình cắt. Những hiện tượng cơ - lý này trực
tiếp ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt. Việc nghiên cứu các hiện tượng cơ lý sinh ra trong quá
trình cắt là tìm ra nguồn gốc các yếu tố ảnh hưởng và quy luật ảnh hưởng của chúng đến quá
trình cắt, nhằm điều khiển quá trình cắt theo ý muốn của con người.
Khi nghiên cứu cắt gọt kim loại, người ta thường chú trọng đến các hiện tượng sau:
- Hiện tượng lực cắt.
- Hiện tượng nhiệt cắt.
- Hiện tượng biến cứng và ứng suất dư bề mặt.
4.1 Hiện tượng lực cắt:
4.1.1 Khái niệm và nguồn gốc của lực cắt:
Để tách được phoi và thắng được lực ma sát khi cắt cần phải có lực. Lực sinh ra khi cắt
kim loại là kết quả của quá trình biến dạng và ma sát. Theo cơ học thì lực được xác định bởi 3
yếu tố:
- Điểm đặt lực
- Phương và chiều của lực tác dụng
- Giá trị của lực
Trong cắt gọt kim loại ta gọi:
Lực sinh ra trong quá trình cắt tác dụng lên dao là lực cắt, lực có cùng độ lớn, cùng
phương nhưng ngược chiều với lực cắt gọi là phản lực cắt.
Lực cắt được ký hiệu là P

Phản lực cắt được ký hiệu là P'

Nguồn gốc của lực cắt là do biến dạng và ma sát. Biến dạng khi cắt có biến dạng đàn hồi
và biến dạng dẻo. Do đó lực sinh ra do biến dạng cũng có lực biến dạng đàn hồi ( Pdh ) và lực
biến dạng dẻo ( Pd ). Điểm đặt của lực cắt nằm trên dao (hình 4.1)

Ta có: P bd1  P dh1  P d1

P bd 2  P dh2  P d 2

P bd  P bd1  P bd 2

F ms  F ms1  F ms2
P  P bd  F ms
Biểu thức trên cho ta thấy rõ nguồn gốc sinh ra lực cắt khi tiện tự do - Tức là hệ lực xét ở
đây là hệ lực phẳng.

29
 n

Pđh1

Pd1
Pd2 Fms

Pđh Fms
Fms

Pbd
P


Hình 4.1: Nguồn gốc của lực cắt

Nói chung trong thực tế, lực cắt là một hệ lực không gian. Để tiện cho việc nghiên cứu,
tính toán và đo kiểm tra, người ta nghiên cứu lực cắt qua các thành phần của chúng.
4.1.2 Phân tích các thành phần lực cắt:
Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu,
người ta có nhiều cách phân tích các thành
phần của lực cắt. Ví dụ: khi nghiên cứu tải v
trọng tác dụng lên hệ thống công nghệ, thì
người ta phân tích lực cắt thành các thành
phần có phương trùng với phương các
chuyển động cắt gọt. Khi nghiên cứu bản
s
chất của quá trình cắt, người ta lại phân tích t
lực theo các mặt tác dụng và hướng trượt
phoi.
a. Phân tích lực cắt thành các thành phần
trùng với phương của các chuyển động Pt Ps
cắt:
Trên hình 4.2 biểu diễn: v , s , t là 3
phương chuyển động cắt khi tiện mặt trụ Pv
ngoài. Lực cắt P được phân tích ra 3 thành
phần:

 Pv là lực cắt chính, có phương

trùng với phương vận tốc cắt v . P

 Ps là thành phần lực cắt theo

Hình 4.2: Thành phần lực cắt khi tiện
phương chạy dao s .
 Pt là thành phần lực cắt theo phương chiều sâu cắt t .

Pv , P s , Pt tạo thành một hình hộp lực, do đó:

30
 P  Pv  Ps  Pt
Về giá trị lực cắt P ta tính từ các thành phần lực cắt theo công thức:
P  Pv2  Ps2  Pt2
Đây là phương pháp phân tích lực phổ biến nhất, bởi vì các phương chuyển động cắt là
hoàn toàn xác định, do vậy việc đo các thành phần lực cắt được tiến hành đơn giản, ta dễ dàng
xác định được lực cắt tổng thể P
b. Phân tích lực cắt theo các mặt chịu tải và hướng trượt phoi
Trong nhiều nghiên cứu bản chất của quá trình cắt kim loại, lực cắt còn được tiến hành
phân tích theo các mặt chịu tải. Hình 4.3 biểu thị cách phân tích lực theo các mặt chịu tải khi bào
tự do.

Pe

D
N 1
Pc Y X
1 4
v Hìn
Hìn h
1, 8
Hìn P
2, 2 h
7
h 3
6 d
5

Giả sử bằng cách đo ta xác định được lực cắt chính P v và thành phần lực cắt P s , ta dễ
dàng xác định được lực cắt P và phản lực cắt P ' .
Sử dụng vòng tròn Thaless ta vẽ được:

- Lực ép lên mặt trước dao N 1

- Lực ma sát lên mặt trước dao F1

- Lực ép lên mặt sau dao N 2

- Lực ma sát lên mặt sau dao F 2

- Lực để tách phoi P c

- Lực ép lên vùng cắt P e
Tương ứng ta có:
1 là góc ma sát giữa mặt trước dao và phoi (1 = tg1)
2 là góc ma sát giữa mặt sau dao và chi tiết gia công (2 = tg2)

31
 Từ những kết quả tính toán thực tế người ta có nhận xét:
- Về giá trị lực cắt chính Pv và lực cắt tổng hợp P không chênh lệch nhau mấy. Do vậy,
trong nhiều tính toán người ta có thể coi Pv  P
- Hệ số ma sát khi cắt lớn hơn nhiều so với hệ số ma sát trong chi tiết máy đã nghiên cứu.
- Điểm xuất phát của các tính toán là phải xác định cho được các thành phần lực cắt theo
các phương chuyển động cắt.
Ví dụ:
Đã biết trước các điều kiện:
- Chi tiết gia công bằng vật liệu thép 40
- Các góc độ của dao bào:  = 80,  = 900,  = 00,  = 60
- Chế độ cắt: s = 0,3 mm/htk = a
- Đo được af = 0,65 mm ; Pv = 9000N ; Ps = 2700 N.
Cần xác định:
N1, F1, N2, F2, Pc, Pe, 1, 2 và hệ số co rút phoi K.

Từ lực cắt chính P v và lực cắt theo phương chạy dao P s ta xác định trị số và phương
chiều lực cắt tổng hợp P
Phương chiều P thể hiện trên hình 4.3

Trị số của P là: P  PV2  PS2  9390(N )

PS
Ta có:   arctg  17 0
PV
Từ hình 4.3 ta có: 1 = 900 -  ; với  = 900 - ( +) = 650
Vậy ta có: 1 = 250
 1 = tg1 = 0,466
N1 = P. cos1 = 8510 (N)
F1 = N1. tg1 = 3970 (N)
Cũng tính tương tự cho N2, F2, 2 và 2
Tiếp tục tính ta được:
a. cos 
1  arctg  27 0
a F  a. sin 
 = 1 + = 440
P = P’ = 9390 (N)
Pc = P’.cos = 6760 (N)
Pe = P’.sin = 6660 (N)
aF
K = Ka = = 2,16
a

32
4.1.3 Các phương pháp xác định lực cắt:
Trong thực tế lực cắt thường được xác định theo 4 phương pháp sau:
- Bằng phương pháp đo trực tiếp.
- Bằng cách đo thông qua công suất cắt.
- Bằng tính toán
- Bằng bảng và biểu đồ.
4.1.3.1 Xác định lực cắt bằng phương pháp đo trực tiếp:
Đo lực cắt là dùng dụng cụ đo trực tiếp xác định giá trị các thành phần lực cắt theo cắt
phương chuyển động cắt.
Tuỳ thuộc vào cấu tạo của thiết bị đo ta có thể xác định độ lớn tức thời hoặc độ lớn cực
đại của lực cắt.
Thiết bị đo lực cắt có thể chế tạo từ nhiều nguyên lý khác nhau. Trong thực tế thường có
4 loại phổ biến.
- Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý cơ học
- Dụng cụ đo thủy khí
- Dụng cụ đo bằng điện
- Dụng cụ đo theo nguyên lý biến dạng dẻo.
a. Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý cơ học:

7 6
5

PV 1. Dao
2. Cơ cấu kẹp dao
3. Chốt quay
4. Lò xo
5. Thân
6. Đồng hồ đo
3 2 1 7. Bu lông kẹp
8. Chốt tỳ
9. Chốt quay
8
9 4
Hình 4.4
Dao (1) được kẹp chặt lên cơ cấu kẹp dao (2) nhờ các vít (7). Cơ cấu kẹp dao (2) có thể
quay quanh chốt (3), lò xo (4) có thể quay quanh chốt (9). Chốt (3) và chốt (9) gắn trên thân đồ
đo (5).
Dưới tác dụng của lực cắt Pv, dao được gắn chặt trên cơ cấu kẹp dao bị chuyển vị, độ lớn
chuyển vị được đo ở đồng hồ đo (6). Từ độ lớn chuyển vị đọc được, thông qua xử lý số liệu ta
nhận được giá trị lực cắt.
Ưu điểm của loại thiết bị đo này là đơn giản về kết cấu, dễ dàng sử dụng, nhưng nhược
điểm là độ chính xác thấp do ma sát tại các khớp quay.
b. Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý thuỷ khí:

33
 Khi cắt dao (3) gắn trên cơ cấu kẹp dao (2) chịu tác dụng của lực Pv, cơ cấu (2) có thể
quay quanh chốt (1). Chuyển động của cơ cấu (4) di trượt lên xuống làm thay đổi áp suất trong
buồng chất lỏng (5). Sự thay đổi áp suất có thể đọc trực tiếp ở đồng hồ (6).
Loại thiết bị này có ưu điểm là nhạy, độ chính xác cao, nhưng có nhược điểm là kết cấu
phức tạp, chịu ảnh hưởng của nhiệt độ lớn.
2
Pv
1

4
6
5

Hình 4.5

c. Dụng cụ đo lực cắt bằng điện:

P
v 4

1 2

Hai loại dụng cụ đo ở trên có nhược điểm lớn là kết quả đo bị hạn chế bởi ma sát giữa các
chi tiết tiếp xúc, có chuyển động tương đối với nhau. Để loại trừ những nhược điểm này, người
ta đưa ra những thiết bị đo mới trên cơ sở lợi dụng biến dạng đàn hồi của hệ thống. Nói chung
chuyển vị do biến dạng đàn hồi rất nhỏ. Do vậy muốn đọc được những chuyển vị này cần phải
khuếch đại nhiều.
Hình 4.6 thể hiện nguyên lý đo bằng điện. Giá đặt (1) là hai thanh kim loại được ghép lại,
một đầu có thể biến dạng đàn hồi. Hai bản của tụ điện (2) gắn cố định trên má đàn hồi (má trên
liền với dao thành một khối, má dưới được cố định trên thân dụng cụ đo)
Dưới tác dụng của lực cắt Pv dao bị chuyển vị, má trên giá đặt dao gắn liền với dao bị
biến dạng đàn hồi, sự chuyển vị của má trên giá đặt dao dẫn đến sự thay đổi khe hở giữa hai bản
tụ điện làm cho điện dung thay đổi. Sự thay đổi của điện dung được ghi nhận ở dụng cụ đo (5).
Từ sự thay đổi này ta suy ra được lực cắt.
d. Dụng cụ đo theo nguyên lý biến dạng dư:
Trong sức bền vật liệu đã nghiên cứu: Nếu có lực P tác dụng lên quả cầu, quả cầu sẽ ép
lên bề mặt vật liệu kim loại A (hình 4.7) thì vật liệu A sẽ bị biến dạng. Sau khi bỏ tải trọng P, do
có biến dạng dư nên trên A vẫn còn tồn tại lõm cầu có đường kính D. Như vậy ta thấy rằng

34
đường kính D do quả cầu ép còn tồn tại trên vật A ngoài phụ thuộc vào
đường kính viên bi d đã được xác định, nó còn phụ thuộc vào tải trọng
P.
Khi d = constans thì: D = f(P)
Như vậy nhờ mối quan hệ trên bằng cách đo lõm cầu D ta suy ra
được P.
Ứng dụng lý thuyết trên, người ta đã chế tạo lực kế đo 3 thành phần
lực cắt như hình 4.8
Ưu điểm lớn của dụng cụ này là đơn giản, dễ thao tác. Nhưng
nhược điểm là độ chính xác thấp do ngoại ma sát giữa các chi tiết trong
dụng cụ đo.

4.1.3.2 Xác định lực cắt thông qua đo công suất

Xác định lực cắt bằng cách đo trực tiếp chỉ có thể tiến hành bằng thí nghiệm. Phương
pháp đo nói chung có nhược điểm là tốn kém, nhất là phải có thiết bị đo. Chính vì thế có thể xác
định lực cắt theo phương pháp khác kinh tế hơn, đó là xác định lực cắt thông qua con đường đo
công suất.
Ta có mối quan hệ giữa lực cắt và công suất như sau:
P.v
N (KW)
60.102
Trong đó:
N là công suất (KW)
P là lực (KG)
v là vận tốc theo phương lực tác dụng (m/ph)
Ứng dụng vào cắt gọt kim loại ta có công suất cắt theo các phương như sau:

35
 Pv .v
Nv = (KW)
60.102
Ps .v s
Ns = (KW)
60.102
Pt .vt
Nt = (KW)
60.102
 Nc = Nv +Ns + Nt (KW)
Thực tế ta thấy: khi dao đang thực hiện việc cắt một lớp cắt nào đó thì không có chuyển
động theo chiều sâu cắt t - tức là vt = 0, như vậy Nt = Pt.vt = 0
Mặc khác ta có: v >> vs và Ps << Pv nên ta suy ra Nv >> Ns
Để đơn giản cho việc tính toán, khi tính công suất cắt Nc người ta bỏ qua công suất chạy
dao, lúc đó:
PV .v
NC  NV  (KW)
102x60
Ta biết rằng công suất cắt bao giờ cũng nhỏ hơn công suất do động cơ cung cấp, ta có
mối quan hệ như sau:
NC
N dc (KW)

Trong đó  là hiệu suất của động cơ và máy, thông thường  = 0,6 - 0,8
Như vậy ta có:
N dc . 1 1
PV  . Với K = là hệ số chuyển đổi đơn vị.
v K 60.102
4.1.3.3 Xác định lực cắt bằng phương pháp tính:
Trong thực tế việc tính toán lực cắt được nghiên cứu theo 2 hướng:
- Hướng thứ nhất: tính lực cắt bằng con đường lý thuyết
- Hướng thứ hai: tính lực cắt bằng những công thức kinh nghiệm
a) Tính toán lực cắt bằng con đường lý thuyết
Lý thuyết về tính toán lực cắt được tiến hành bằng hai phương pháp:
 Phương pháp thứ nhất:
Dựa trên cơ sở phân tích cơ học của quá trình cắt. Tức là ta tiến hành phân tích từ vị trí
của mặt trượt OM (hay góc tách phoi 1), từ diện tích của tiết diện phoi cắt và tính chất của vật
liệu chi tiết gia công. Ta có thể xác định được lực cần thiết để cắt được một đơn vị diện tích phoi
cắt (1 mm2).
Lực sinh ra để tách được một đơn vị diện tích phoi cắt gọi là lực cắt đơn vị , ký hiệu p
(tính bằng N/mm2)
Kết quả nghiên cứu của một số nhà khoa học thì lực cắt đơn vị được biểu diễn bằng mối
quan hệ:
p   c .tg (   1 )  cot g1 (N/mm2)
Trong đó:

36
 c là ứng suất cắt sinh ra trong mặt trượt (N/mm2)
 là hằng số, trước hết là phụ thuộc vào vật liệu gia công
1 là góc tách phoi
Nếu ta gọi q là diện tích tiết diện lớp phoi được tách ra được tách ra, thì lực cắt được xác
định theo công thức:
P = p.q (N)
Với q = atb.b = s.t (mm2)
 Phương pháp thứ hai:
Được thực hiện dựa trên cơ sở phân tích biến dạng.
Như phần trước ta đã phân tích: khi
các phần tử kim loại phoi di chuyển theo
mặt trước của dao thì trong phương trượt
xuất hiện ứng suất cắt và ứng suất nén (được
mô tả bằng lực Pc và Pe )
Trong quá trình phoi dịch chuyển
phát sinh áp lực pháp tuyến N vuông góc 
với mặt trước của dao và lực tiếp tuyến F
1
(F = .N) song song với mặt trước của dao. 
Để tách được phoi thì trong lực cắt phát sinh
lực cắt Pc và lực ép lên vùng cắt Pe . F
Theo lý thuyết thì lực tác dụng lên
dao phải cân bằng với lực tác dụng lên vùng
cắt. Để khảo sát lực sinh ra trong quá trình Hình 4.9
cắt, ta lập một hệ toạ độ Decass trong trường
hợp cắt tự do như hình 4.9.
Ta có:
- N.cos - .N.sin + Pe.sin1 + Pc.cos1 = 0 (1)
- N.sin + .Ncos - Pe.cos1 + Pc. sin1 = 0 (2)
Biến đổi hai phương trình trên ta được:
Pc (cos  1  sin 1 .tg 1 )
N (3)
tg1 .(sin    cos  )  cos    sin 
Mặt khác ta có:
a tb .b
Pc  . c (N) (4)
sin 1
Trong đó c là ứng suất cắt sinh ra trong mặt trượt (N/mm2)
Thay vào (3) ta được:
1
a tb .b. c .[ tg1 ]
tg1
N (5)
tg1 .(sin    cos  )  cos    sin 

37
 cos 
Ta có: tg1  (kết quả ở phần trước)
K  sin 
Thay vào (5) và biến đổi ta được:
K  sin  cos 
a tb .b.[  ] c
cos  K  sin 
N
cos 
.(sin    cos  )  cos   sin 
K  sin 
atb .b. c .[( K  sin  ) 2  cos 2  ]
 N (N)(6)
cos 2  .(sin    cos  )  cos  (cos    sin  )( K  sin  )
Nhận xét:
Từ công thức (6) ta thấy: Lực cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công (c), phụ thuộc vào độ
lớn tiết diện lớp cắt (atb, b), góc trước dao (), độ lớn ma sát giữa dao và phoi () và phụ thuộc
vào các yếu tố liên quan đến quá trình cắt (vận tốc cắt, bôi trơn - làm nguội)
Biểu thức trên được thiết lập trên cơ sở chú ý đến ứng suất trượt sinh ra trên mặt trượt,
nhưng trong khi cắt thì trong vật liệu gia công xuất hiện trạng thái ứng suất vô cùng phức tạp.
Theo kết quả thí nghiệm thì giá trị ứng suất nén cũng ảnh hưởng đáng kể đến kết quả biến dạng
(cụ thể khi tăng áp lực của dao thì chiều dày của lớp biến dạng dư cũng sẽ tăng theo).
Trên cơ sở đó, tính được áp lực pháp tuyến như sau:
m m
N = c. t. s . K L = c. q . K L (N)
Trong đó: c là ứng suất nén trong vùng cắt (N/mm2)
t là chiều sâu cắt (mm)
s là lượng chạy dao (mm/vg)
m là hệ số Poisson
b) Tính toán lực cắt bằng phương trình kinh nghiệm:
Phương trình kinh nghiệm để tính lực cắt cũng được xây dựng bằng 2 phương pháp
 Phương pháp 1:
Lực cắt được xác định từ lực cắt đơn vị và diện tích tiết diện phoi cắt.
Như ta đã biết: lực cắt trước hết phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công và diện tích tiết
diện phoi cắt.
Trên cơ sở đó, cùng với kết quả của nhiều thí nghiệm người ta đã xây dựng được công
thức tính lực cắt như sau:
PV = p.q
p: là lực cắt đơn vị, là hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công
q: là diện tích tiết diện phoi cắt.
Theo các nhà nghiên cứu, thì lực cắt đơn vị p một cách gần đúng có thể biểu diễn trong
mối quan hệ với độ bền vật liệu (nếu là vật liệu dẻo) hoặc độ cứng của vật liệu (nếu là vật liệu
dòn)
Ví dụ: khi cắt gọt bằng dao một lưỡi cắt thì p= (2,5 - 4,5 )B (vật liệu dẻo) và p =
(0,5 - 1)HB (vật liệu dòn). Trong đó giá trị nhỏ dùng khi cắt với chiều dày cắt lớn và ngược lại.

38
 Phương pháp 2:
Phương trình lực cắt được xây dựng trên cơ sở khảo sát bằng thực nghiệm mức độ ảnh
hưởng của các yếu tố cắt gọt đến lực cắt. Bằng những kết quả thực nghiệm đó, thông qua xử lý
số liệu mà ta nhận được phương trình kinh nghiệm.
Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến độ lớn của lực cắt, để tiện cho việc khảo sát nghiên
cứu, người ta chia chúng ra làm 3 nhóm:
(1) Nhóm ảnh hưởng từ chi tiết gia công
(2) Nhóm ảnh hưởng từ điều kiện cắt
(3) Nhóm ảnh hưởng từ dao.
<1> ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt:
Vật liệu gia công có ảnh hưởng lớn tới quá trình hình thành phoi cắt và bề mặt đã gia
công - tức là ảnh hưởng tới biến dạng và ma sát khi cắt. Lực cắt là một kết quả của biến dạng và
ma sát khi cắt, do đó cũng chịu ảnh hưởng trực tiếp của vật liệu gia công.
Thực nghiệm cho thấy rằng: vật liệu gia công ảnh hưởng đến lực cắt gồm có:
- Độ bền, độ cứng của vật liệu
- Thành phần hoá học tạo nên vật liệu
- Cấu trúc kim loại trong vật liệu
- Phương pháp chế tạo phôi.
Trên thực tế, nếu tiến hành khảo sát riêng biệt từng yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt thì công
việc quá phức tạp và kéo dài. Do vậy, trong các công thức kinh nghiệm để tính lực cắt, người ta
biểu thị mức độ ảnh hưởng của vật liệu cụ thể trong điều kiện cắt gọt được xác định bằng độ lớn
lực cần thiết để tách 1 mm2 diện tích tiết diện phoi cắt ra khỏi chi tiết gia công (đây chính là lực
cắt đơn vị p)
Độ lớn của lực cắt đơn vị p ngay cả cùng một loại vật liệu gia công cũng không phải là
hằng số mà là một số thay đổi, trước hết phụ thuộc là chiều dày cắt trung bình (atb). Chứng tỏ lực
cắt đơn vị p không chỉ đơn thuần đặc trưng ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt.
Do vậy trong công thức kinh nghiệm người ta định nghĩa:
Lực cắt đơn vị p là lực cần thiết để tách một lớp phoi có chiều dày trung bình atb = 1mm
và chiều rộng b = 1mm trong điều kiện dao tiêu chuẩn.
Lực cắt đơn vị p đặc trưng cho một loại vật liệu xác định được gọi là hằng số lực cắt, ký
hiệu là C'Pv .
Trong thực tế hằng số lực cắt C'Pv được xác định bằng thực nghiệm và cho theo bảng
trong sổ tay.
Bảng 4.1 Hằng số lực cắt C'Pv khi tiện vật liệu dẻo
B[N/mm2] 300 – 400 400 - 500 500 - 600 600 - 700 700 - 800
C'Pv (N) 1270 1390 1490 1630 1840

Bảng 4.2 Hằng số lực cắt C'Pv khi tiện vật liệu dòn
HB[N/mm2] 1400 - 1600 1600 - 1800 1800 - 2000
C'Pv (N) 920 890 1050

39
Nhận xét:
- Khi vật liệu có độ bền càng cao thì lực cắt càng lớn (bởi vì để cắt được vật liệu có độ
bền càng cao thì công để thực hiện biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và thắng lực ma sát phải
lớn)
- Lực cần thiết để cắt gang nhỏ hơn
cắt thép (khi cắt gang một mặt biến dạng dẻo Lực cắt PV
nhỏ, mặt khác ma sát của gang nhỏ hơn thép). (N) 6000
<2> ảnh hưởng của điều kiện cắt tới lực cắt:
Tất cả các yếu tố có liên quan đến quá 4000
trình cắt đều ảnh hưởng tới lực cắt. Ví dụ
như: chế độ cắt (v, s, t), dung dịch bôi trơn -
làm nguội,...
2000
Giả sử ta có n yếu tố ảnh hưởng đến
lực cắt P, để nghiên sự ảnh hưởng của yếu tố
thứ i, ta giữ nguyên các yếu tố khác và lần
lượt thay đổi yếu tố thứ i. Như vậy ta sẽ nhận 0 1 2 3
được hàng loạt cặp trị số tương ứng, sau khi Chiều rộng cắt b
xử lý số liệu ta được mối quan hệ: Hình 4.10: Quan hệ Pv = f(b) khi tiện thép
P = f(i) với i = 1, 2, 3,..., n với atb = 1 mm
(i) Ảnh hưởng của chiều rộng cắt b đến lực
cắt P
Với những giá trị khác nhau của chiều rộng cắt b, ta đo được giá trị lực cắt Pv.
Ta nhận thấy khi tăng chiều rộng cắt b thì lực cắt chính Pv cũng tăng. Khi cắt với chiều
dày cắt atb = 1mm thì lực cắt Pv được biểu diễn:
PV(t) = C'Pv.bxp (N)
Từ kết quả xử lý số liệu đo ta có khi tiện thép thì: xp  1. Thể hiện mối quan hệ Pv=f(b)
như hình 4.10.
1000
(ii) Ảnh hưởng của chiều dày cắt atb tới P (N)
lực cắt:
Giữ nguyên các yếu tố khác, chỉ thay 500
đổi chiều dày cắt atb, khi cắt với chiều rộng
b= 1 mm, ta sẽ được các giá trị lực cắt P 400
tương ứng. 
300
Bằng cách xử lý số liệu đo ta nhận
được mối quan hệ Pv = f(atb) như sau:
Pv (s) = C'Pv.atbyp (N) 200
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 ,... 1,0
Quan hệ Pv = f(atb) được biểu diễn
tuyến tính trên hệ toạ độ Log Pv - Log atb
atb (mm/vg)
Từ đồ thị hình 4.11 ta dễ dàng xác Hình 4.11
định được yP = tg
Theo kinh nghiệm yP < 1 (khi tiện thép thì yP = 0,75)
Ta nhận thấy rằng: khi tăng chiều dày cắt atb lên 2 lần thì lực cắt không tăng lên 2 lần.
Điều này có thể giải thích như sau: Khi tăng chiều dày cắt atb thì sẽ làm tăng độ lớn của góc tách

40
phoi 1 do vậy làm giảm lực cắt đơn vị, mặt khác khi tăng atb không làm tăng chiều dài làm việc
thực tế của lưỡi cắt một cách tuyến tính
như khi tăng chiều rộng cắt b. PV (N)
Nếu đồng thời thay đổi chiều dày
cắt atb và chiều rộng cắt b thì ta có mối 6400
quan hệ: 6000
xp yp 5600 1
PV ( atb ,b )  C ' Pv .b .atb (N)
5200
Từ trên ta có thể rút ra qui luật : 4800
trong điều kiện gia công bình thường thì 4400
xP > yP
4000 2
(iii) Ảnh hưởng của vận tốc cắt v tới 3600
lực cắt P 3200
Mối quan hệ P = f(v) được biểu 2800
diễn như đồ thị hình 4.12. 2400
Từ thực nghiệm cho thấy: khi tăng 2000
tốc độ cắt v thì ở giai đoạn đầu lực cắt 1600
dao động và giảm xuống. Điều đó được 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
giải thích bằng hiện tượng lẹo dao sinh ra
và mất đi liên tục trong phạm vi tốc độ v (m/ph)
(1) q = 4 x 0,61 (mm2)
nhất định, dẫn đến góc trước  tăng giảm (2) q = 4 x 0,16 (mm2)
theo. Giai đoạn kế tiếp do ma sát giảm
nên PV giảm và ít thay đổi. Hình 4.12: Quan hệ giữa v với P
Nói chung quy luật ảnh hưởng của
tốc độ cắt tới lực cắt là khó xác định. Do vậy trong công thức tính lực cắt người ta không đưa
yếu tố vận tốc cắt vào.
<3> Ảnh hưởng của dụng cụ cắt tới lực cắt
Trên thực tế cho thấy: vật liệu chế tạo dao và thông số hình học của dao trực tiếp ảnh
hưởng đến lực cắt
PV (N)
(i) ảnh hưởng của vật liệu dao đến lực
cắt P 3250
Về mặt lý thuyết ta thấy rằng: ứng
với mỗi loại vật liệu khác nhau, thì hệ số 3000
ma sát cũng khác nhau. Vì vậy khi thay
đổi vật liệu làm dao cũng dẫn đến thay đổi
lực cắt. 2750
Kết quả thực nghiệm cho thấy: khi
thay đổi vật liệu làm dao thì sự thay đổi 2500
lực cắt không đáng kể (nằm trong phạm vị 5 10 15 20
sai số cho phép) 0
Do vậy khi tính lực cắt bằng công Hình 4.13 Quan hệ PV -  khi tiện thép
thức kinh nghiệm người ta bỏ qua ảnh
hưởng của vật liệu làm dao.
(ii) ảnh hưởng của góc trước  đến lực cắt P:
Trong quá trình tiến hành thí nghiệm người ta chứng tỏ rằng:

41
 Khi tăng góc trước  thì lực cắt gần như giảm tuyến tính, tức là gần như khi góc trước 
tăng 10 thì lực cắt giảm 1%. Nguyên nhân do  tăng thì hệ số co rút phoi K giảm nên P giảm
theo.
Trong công thức kinh nghiệm tính lực cắt, người ta đặc trưng ảnh hưởng của góc  tới lực
cắt bằng hệ số điều chỉnh lực cắt K (cho ở các bảng trong sổ tay cắt gọt)
Ta ký hiệu góc trước của dao khi thí nghiệm là 0 - tương ứng ta đo được lực cắt chính
PV0.
Nếu khi cắt thực tế dao có góc trước 1 < 0 và đo được lực cắt chính là PV1. Lúc này giá
P
trị thay đổi lực cắt là: K   V1
PV 0
Do vậy công thức kinh nghiệm tính lực cắt kể đến ảnh hưởng của góc trước  của dao
được biểu diễn:
PV (N)
PV() = C'Pv. bxp.atbyp. K
(iii) ảnh hưởng của góc sau  đến lực cắt P: P
V
Theo các công thức lý thuyết thì khi tăng
góc sau , giá trị lực cắt sẽ giảm
Kết quả thực nghiệm cho thấy rằng: trong
phạm vi góc sau thực tế của dao được sử dụng thì Pt
ảnh hưởng của góc sau  của dao đến lực cắt P
rất nhỏ, có thể bỏ qua. P
Ta cũng nhận được kết quả tương tự khi s
0 5 10 15
khảo sát sự ảnh hưởng của góc sau phụ 1 và góc 
nâng của dao . o
Hình 4.14 Quan hệ PV -  khi tiện thép

(iv) ảnh hưởng của góc nghiêng chính  đến lực cắt:
Ta nhận thấy rằng khi góc nghiêng chính  giảm với chế độ cắt (s,t) không thay đổi (tức
là diện tích tiết diện lớp cắt q không thay đổi; q = s.t = const) thì chiều rộng cắt b tăng và chiều
dày cắt a giảm.
Khi chiều rộng cắt b tăng chính là chiều dài cắt thực tế của lưỡi cắt tăng thì lực cắt đơn vị
tăng lên. Mặt khác chiều dày cắt a giảm dẫn đến lực căt giảm, nhưng do ảnh hưởng của chiều
rộng cắt b đến lực cắt lớn hơn ảnh hưởng của a (cụ thể xp > yp). Do vậy khi  giảm làm cho lực
cắt P tăng nhưng tăng chậm.
Trong công thức kinh nghiệm tính lực cắt, để đặc trưng ảnh hưởng của  đến lực cắt P ta
sử dụng hệ số điều chỉnh lực cắt K và ta có:
PV ( )  C ' Pv .b xp .a yp
tb .K  .K  (N)

(v) ảnh hưởng của bán kính mũi dao R đến lực cắt P:
Khi bán kính mũi dao R tăng sẽ dẫn đến b tăng và a giảm.
Tương tự như ảnh hưởng của  sẽ tăng lực cắt P (như hình 4.15)
Để đặc trưng ảnh hưởng của R đến lực cắt P ta dùng hệ số điều chỉnh lực cắt KR.
Ta có: PVR  C ' Pv .b xp .a yp
tb .K  .K  .K R (N)

42
 PV (N) PV (N)
800 800

750 750

700 700

650 650
45 60 75 90 0 0,5 1 1,5 2 3
0
 R(mm)
(a) (b)
Hình 4.15 Quan hệ PV - 0 và PV - R khi tiện nhôm

 Ngoài những yếu tố đã khảo sát trên, tuỳ thuộc vào phương pháp gia công , người ta kiểm
tra những yếu tố ảnh hưởng khác như độ mài mòn mặt sau dao () (ta sử dụng các hệ số điều
chỉnh lực cắt K), lượng dung dịch trơn nguội tưới khi gia công (ta sử dụng các hệ số điều chỉnh
lực cắt Kl).
Tổng hợp toàn bộ khảo sát trên, ta lập được phương trình thực nghiệm khi cắt có dạng:
PV  C ' Pv .b xp .a yp
tb .K V (N)
Trong đó: K V  K  .K  .K R .K  ...K l (N)
Tương tự như vậy cho các thành phần lực cắt khác ta có:
PS  C ' Ps .b x ' p .a ytb' p .K S (N)

Pt  C ' Ps .b xp '' .a yp ''

tb .K t (N)
Về mặt ý nghĩa vật lý thì chiều rộng cắt b và chiều dày cắt trung bình atb có thể nhận thấy
ảnh hưởng của chúng tới quá trình cắt. Nhưng trong thực tế b và atb rất khó xác định. Để đơn
giản trong quá trình sử dụng, người ta dùng cặp kích thước khác của tiết diện lớp cắt là s và t, là
những đại lượng hoàn toàn xác định khi điều chỉnh máy để gia công.
Ta có: a = s. sin ; b = t/ sin
(sin ) yp
Nếu ta đặt: C Pv  C ' Pv .
(sin ) xp

(sin ) y 'p
C Ps  C ' Ps .
(sin ) x ' p

(sin  ) yp ''
C Pt  C ' Pt .
(sin  ) xp ''
Ta nhận được:
PV  C Pv .t xp .s yp .K P

PS  C Ps .t x ' p .s y' p .K S

Pt  C Pt .t xp '' .syp '' .K t

43
 Để tiện cho việc sử dụng, bằng con đường thực nghiệm người ta xác định các hằng số
CPv, CPs, CPt, xP, x'P, x''P, yP, y'P, y''P, và các hệ số điều chỉnh KP, KS, Kt,. Những giá trị này cho
trong các sổ tay cắt gọt và tài liệu "chế độ cắt khi gia công cơ"
4.1.4 Công suất đơn vị:
Trong nhiều trường hợp người ta dùng lực cắt vào việc phân tích khả năng gia công của
vật liệu. Trên cơ sở đo lực cắt, người ta sắp xếp thứ tự khả năng gia công của vật liệu.
Khi cắt, nhiệm vụ là hớt bỏ đi lớp lượng dư gia công cơ và hoàn thành nhiệm vụ đó một
cách kinh tế hơn nếu là thời gian cần thiết để gia công là nhỏ hơn.
Lượng kim loại được cắt ra trong một phút đặc trưng cho tính kinh tế của quá trình cắt và
ta gọi đó là thể tích cắt đơn vị (V).
V = q.v.K'
K' là hệ số chuyển đổi đơn vị
Nếu như ta chỉ kiểm tra vấn đề kinh tế từ yếu tố thời gian là chưa đủ, mà nhiệm vụ cắt
gọt ngoài việc hoàn thành nhanh phải thoả mãn công suất tiêu tốn nhỏ. Để thoả mãn điều kiện
cm 3 / ph
này, người ta đưa ra khái niệm công suất đơn vị - ký hiệu V1, đơn vị [ ]
KW
cm 3 / ph
V1 = V/N [ ]
KW
4.2 Hiện tượng nhiệt khi cắt kim loại:
Khi cắt kim loại, phoi, dao và chi tiết bị nóng lên. Đặc biệt khi cắt ở tốc độ cao thì hiện
tượng này dễ dàng nhận thấy ngay cả bằng mắt thường thông qua sự biến đổi màu sắc của phoi
và dao.
Như vậy chúng ta cần xem xét nhiệt sinh ra trong quá trình cắt từ đâu? Phân bố như thế
nào? Ảnh hưởng gì đến quá trình cắt? Xác định giá trị của nó bằng cách nào?
4.2.1 Nguồn gốc và sự phân bố nhiệt cắt:
Ta biết rằng: muốn tách được phoi và thắng được lực ma sát thì phải cần có lực. Lực cắt
được phân ra làm 3 thành phần theo 3 phương chuyển động cắt: Pv , Ps , Pt . Như vậy năng
lượng tiêu hao để thực hiện các chuyển động đó là:
Ev = Pv . v. 
Es = Ps . vs. 
Et = Pt . vt. 
Ở đây  là thời gian của các chuyển động.
Do khi cắt ta có vt = 0 (bởi vì chuyển động chạy dao theo phương chiều sâu cắt là chuyển
động gián đoạn được điều chỉnh sau mỗi lầ chạy dao). Nên năng lượng toàn bộ để thực hiện biến
dạng và ma sát khi cắt là:
E = Ev + Es = (Pv.v + Ps.vs ). 
Kết quả kiểm tra trên chi tiết gia công cho thấy:
Hầu hết năng lượng trên biến thành nhiệt khi cắt kim loại. Năng lượng này chính là để
thực hiện quá trính biến dạng và thắng lực ma sát khi cắt. Điều này cũng có nghĩa là nguồn gốc
của nhiệt cắt là biến dạng và ma sát khi cắt. Tức là:
Q = Qbd + Qms

44
 Theo lý thuyết 5 vùng biến dạng ta có thể biểu diễn quá trình sinh nhiệt và tản nhiệt như
hình 4.16
Trên hình 4.16a cho thấy: nhiệt sinh ra tại các vùng biến dạng và ma sát, đồng thời lại
phân tán ra phoi, dao, chi tiết và môi trường xung quanh.

Q (100%)

Dao Qm (1%)
Phoi
v Qc (4%)

1 Qd (20%)

Chi tiết gia công

QF (75%)

(a) (b)
Hình 4.16: a – Quá trình sinh nhiệt và tản nhiệt tại các vùng biến dạng.
b - Tỷ lệ phân tán nhiệt khi cắt thép.
Nếu ta gọi:
QF là phần nhiệt đi vào phoi (Kcal)
Qd là phần nhiệt đi vào dao (Kcal)
Qc là phần nhiệt đi vào chi tiết (Kcal)
Qm là phần nhiệt đi vào môi trường (Kcal)
Nhiệt sinh ra khi cắt sẽ là:
Q = QF + Qd + Qc + Qm
Thực nghiệm khi cắt thép cho thấy: nhiệt sinh ra trong quá trình cắt phần lớn đi vào phoi,
phần tiếp đến đi vào dao, phần nhỏ hơn đi vào chi tiết và một phần rất nhỏ toả ra môi trường
xung quanh (biểu diễn như hình 4.16b).
Ảnh hưởng của nhiệt đối với các thành phần của hệ thống công nghệ không chỉ đơn
thuần phụ thuộc vào độ lớn của nhiệt lượng mà còn phụ thuộc rất lớn vào khả năng tản nhiệt của
vật nhận nhiệt. Ví dụ: nếu ta có 2 vật thể cùng vật liệu có thể tích tương ứng là V1 và V2 (V1 >
V2), ta cùng cung cấp một nhiệt lượng cho 2 vật thể trên, thì rõ ràng rằng vật thể có thể tích V2
chịu ảnh hưởng của nhiệt lớn hơn. Ngoài thể tích ra, khả năng tản nhiệt của vật thể cũng ảnh
hưởng tương tự như vậy.
Để dặc trưng một cách hoàn hảo từ ý nghĩa vật lý của hiện tượng nhiệt, trong các gọt kim
loại người ta dùng khái niệm nhiệt độ cắt.
Nhiệt độ cắt là độ lớn nhiệt độ sinh ra trong quá trình cắt tại vị trí xác định trên hệ thống
công nghệ - gọi tắt là nhiệt cắt (ký hiệu 0).
4.2.2 Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt kim loại:
Khi nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt, thường được xuất phát từ 3
quan điểm:
- Xuất phát từ độ chính xác gia công

45
 - Xuất phát từ chất lượng bề mặt đã gia công.
- Xuất phát từ khả năng cắt gọt của dao.
4.2.2.1 Ảnh hưởng của nhiệt cắt theo quan điểm độ chính xác gia công
Ta biết rằng độ chính xác gia công quyết định bởi vị trí tương quan giữa dao và chi tiết
trong quá trình cắt. Do vậy để khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ đến độ chính xác gia công, ta cần
phải khảo sát độ biến dạng của dao và chi tiết do ảnh hưởng của nhiệt khi cắt.
Như ta đã biết: nếu cung cấp nhiệt lượng Q cho một vật thể có thể tích là V (dm3), tỷ
nhiệt C (J/Kg.K0) và trọng lượng riêng  (N/dm3). Lúc này nhiệt độ của vật thể được xác định:
Q
0  (0K)
C..V
- Nếu nhiệt độ ban đầu của vật thể là 0. Ta xét sự thay đổi kích thước L theo phương nào
đó của vật thể, ta có:
L = . (0 - 0). L (mm) (Với α là hệ số giãn nở nhiệt)
Như vậy, nếu nhiệt độ truyền cho chi tiết là Qc sẽ là tăng nhiệt độ trên chi tiết một lượng
, đường kính chi tiết sẽ thay đổi một lượng D
D = . . D (mm)
Lúc đó đường kính thực tế sau khi gia công của chi tiết sẽ là:
Dt1 = D - D = D. (1- . . D)
Thông thường vật liệu của chi tiết được coi là đồng nhất, còn vật liệu làm dao là không
đồng nhất giữa phần cán và phần cắt, chính vì thế mà ảnh hưởng của nhiệt đến sự biến dạng của
dao rất phức tạp. Thông thường người ta khảo sát biến dạng theo chiều dài của dao trong mối
quan hệ:
Ld = f(L,F,B, v, s, t)
Trong đó: F là diện tích tiết diện của dao
B là độ bền của vật liệu dao
v, s, t là chế độ cắt.
Như vậy ta thấy rằng, nếu tiện một chi tiết có đường kính D, do có ảnh hưởng của nhiệt
cắt, sau khi gia công ta nhận được đường kính thực tế của chi tiết là:
Dt = D - D - Ld = D - (. . D + Ld)
4.2.2.2 Ảnh hưởng của nhiệt cắt tới chất lượng bề mặt gia công:
Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ không phẳng (hay là độ
nhấp nhô) bề mặt và tính chất cơ - lý lớp bề mặt. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt
chủ yếu là ảnh hưởng tới tính chất cơ - lý lớp bề mặt.
Như ta đã biết: khi kim loại bị nóng lên đến một nhiệt độ nhất định nào đó thì tổ chức
kim loại của chúng sẽ thay đổi. Sự thay đổi về tổ chức kim loại dẫn đến sự thay đổi cơ lý tính
của chúng.
Mặc khác, khi cắt sự tăng giảm nhiệt độ trên bề mặt gia công rất đột ngột, cùng với sự tác
dụng của lực cắt sẽ tạo nên lớp ứng suất dư ở lớp bề mặt, đồng thời tạo nên lớp kim loại sát bề
mặt bị hoá bền (hay biến cứng).

46
4.2.2.3 Ảnh hướng của nhiệt cắt tới khả năng làm việc của dao:
Kết quả nghiên cứu cho thấy: khi cắt kim loại, đặc biệt khi cắt ở tốc độ cao thì nhiệt cắt là
yếu tố quyết định lớn nhất đến khả năng làm việc của dao, tiếp đến là ma sát.
Khả năng cắt gọt của dao được đánh giá bởi tuổi bền dao thông qua độ lớn của các dạng
mài mòn dao (ta sẽ nghiên cứu ở phần sau)
Ngoài các ảnh hưởng đã nói ở trên của nhiệt cắt, nó còn ảnh hưởng đến máy, đồ gá trong
hệ thống công nghệ. Vì mức độ ảnh hưởng này nhỏ, do vậy trong phần này ta không đề cập đến.
4.2.3 Các phương pháp xác định nhiệt cắt:
Cũng như lực cắt, nhiệt cắt ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt kim loại, do vậy từ lâu
người ta đã tìm các phương pháp để xác định độ lớn của chúng.
Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu mà người ta xác định nhiệt cắt trên dao, trên chi tiết,
trên phoi hoặc ở môi trường xung quanh.
Hiện nay ta có 2 phương pháp xác định nhiệt cắt là:
- Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp đo
- Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp tính toán
4.2.3.1 Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp đo:
Hiện nay với sự phát triển của các ngành khoa học, kỹ thuật đo nhiệt nói chung và đo nhiệt
cắt nói riêng cũng ngày càng được hoàn hảo. Do đó việc xác định nhiệt cắt bằng phương pháp đo là
phổ biến hơn cả. Việc đo nhiệt cắt có thể thực hiện bằng nhiều phương pháp:
- Phương pháp đo nhiệt lượng phoi
- Đo nhiệt theo nguyên lý pin - nhiệt điện
- Đo nhiệt theo nguyên lý quang học.
a) Đo nhiệt thông qua đo nhiệt lượng phoi:
Đây là phương pháp đo nhiệt cắt được sử dụng sớm nhất. Tuy nhiên kết quả đo ít chính
xác, song phương pháp đơn giản, dễ thực hiện trong phòng thí nghiệm.

(1) Bình đựng nước

(2) Nhiệt kế 1
(3) Vỏ bình
(4) Cánh khuấy 4
2

Hình 4.17 Dụng cụ đo nhiệt độ phoi

Dùng bình nước (1) để hứng phoi. Nước trong bình (1) được xác định khối lượng mn, tỷ
nhiệt Cn và nhiệt độ ban đầu 0. Bình (1) được cách nhiệt với môi trường xung quanh nhờ lớp
chân không giữa bình và vỏ (3). Bình được đạt sát vào vị trí cắt và trực tiếp hứng phoi cắt rớt
xuống. Nhiệt độ tăng lên của nước trong bình được đo bằng nhiệt kế (2). Dùng cánh khuấy (4) để
khuấy nước để nhiệt độ nước trong bình đồng đều.

47
Nếu ta gọi:
-Nhiệt độ của phoi khi cắt là f
-Nhiệt độ cân bằng của nước đã được phoi làm nóng lên là: K
Lúc đó ta có:
-Nhiệt độ toả ra của phoi là: f - K
-Nhiệt độ của nước tăng lên là: K - 0
Ta cân khối lượng của phoi trong bình đã hứng được là mf, với tỷ nhiệt của phoi là Cf.
Theo nguyên lý cân bằng nhiệt lượng, thì nhiệt lượng của phoi toả ra bằng nhiệt lượng của nước
nhận được, ta có:
Cf. mf. (f - K) = Cn. mn. (K - 0) (Kcal)
C n .m n .( K   0 )
 f  K  (0C)
C f .m f
b) Đo nhiệt cắt dựa theo nguyên lý pin nhiệt điện:
Nguyên lý hoạt động: dùng hai dây kim loại khác nhau có hàn chung một đầu (điểm hàn
chung gọi là điểm nóng). Nếu làm nóng điểm hàn chung lên một nhiệt độ nào đó, hai đầu còn lại
giữ một nhiệt độ không đổi và như nhau (gọi là các điểm nguội). Lúc đó giữa hai điểm nguội
xuất hiện một hiệu điện thế có thể đo được.
Theo nguyên lý pin nhiệt điện, việc đo nhiệt cắt được thực hiện theo 3 phương án:
- Phương án nhân tạo
- Phương án nửa nhân tạo
- Phương án tự nhiên
<1> Phương án đo nhiệt cắt bằng pin nhiệt điện nhân tạo:
Ta khoan vào phần cắt của dao một lỗ có
đường kính  = 1,5 - 2 mm sát mũi dao và cách f = 0,2mm
1
mặt trước của dao một đoạn f= 0,2 mm.
Đặt vào lỗ khoan trên dao đầu nóng cặp
pin nhiệt điện (ví dụ như sắt - Konstantan). Cặp
pin nhiệt điện được cách điện bằng vỏ bọc (4). Hai
đầu nguội (2) và (3) của pin được nối vào đồng hồ
đo (5).
Khi cắt với nhiệt lượng Qd, dao bị đốt 5
4 2
nóng lên, càng gần mũi dao thì nhiệt độ càng cao.
Nếu nhiệt độ đốt nóng càng cao thì sự chênh lệch
3 m
điện thế giữa hai điểm nguội càng lớn. Hiệu điện
thế này được ghi lại ở đồng hồ (5). Như vậy thông
qua giá trị đo được ở đồng hồ đo (5) ta xác định Hình 4.18
được nhiệt độ ở tại điểm đó.
- Ưu điểm của phương pháp này là có thể đo được nhiệt độ tại một điểm bất kỳ trên dao
và trên chi tiết.
- Nhược điểm: công việc để chuẩn bị đo công phu và phức tạp, ngoài ra do lỗ khoan cách
mặt trước dao một đoạn f rất nhỏ nên số lần thí nghiệm với một mẫu được chuẩn bị không nhiều

48
(do mặt trước của dao bị mài mòn), mặt khác do có khoảng cách f nên nhiệt độ đo được không
phải là nhiệt độ trên mặt trước như mong muốn.
<2> Phương pháp đo nhiệt cắt bằng pin nhiệt điện nửa nhân tạo:
Dao cũng được chuẩn bị như phương án
trên, nhưng lỗ khoan chỉ cần đường kính = 0,4 - 1
0,6 mm. Đặt vào lỗ khoan dây Konstantan và
được cách diện với dao, đầu kia của dây
Konstantan là một điểm nguội. Một dây khác của
pin nhiệt điện là thân dao và (3) cũng là một điểm
nguội. Nguyên lý hoạt động tương tự như phương 4
án trên.
3
Ưu điểm: đo được nhiệt độ trên mặt trước
dao m
2
Nhược điểm: không đo được nhiệt độ sát
lưỡi cắt. Hình 4.19
<3> Đo nhiệt cắt bằng pin nhiệt điện tự nhiên:
Ở phương án này hai thành phần của pin nhiệt điện đều đặt ngay trong quá trình cắt.
Phương án này có hai cách tiến hành: loại 1 dao và loại dao.
*Phương pháp một dao:

9
6 2
8

4
1
10
7 0
11

5 mV

Hình 4.20

Phương án một dao được mô tả như hình 4.20: một thành phần của pin là dao (1) và một
thành phần khác là chi tiết (2). Khi cắt do sức ép bề mặt lớn nên phoi, dao và lưỡi cắt có liên kết
kim loại với nhau. Sự liên kết này được coi như là hàn lại nhau. Điểm nóng (3) của pin nhiệt
điện chính là điểm tiếp xúc giữa dao và chi tiết. Điểm nguội của pin chính là các điểm cuối của
vật (4) và điểm cuối của dao (5). Các lớp cách điện là (6), (7) và (8). Tấm kim loại hình đĩa (9)
dẫn điện nhúng vào bể thuỷ ngân (10) . Làm như vậy điểm nóng của chi tiết quay sẽ được dẫn
đến tiếp điểm cố định một cách thuận tiện.
Khi cắt điểm tiếp xúc giũa dao và chi tiết (điểm nóng) bị nóng lên, làm cho giữa các điểm
nguội (4) và (5) xuất hiện một hiệu điện thế. Hiệu điện thế này được đọc ngay trên đồng hồ đo
(11). Từ điện thế đọc được ta dễ dàng suy ra giá trị của nhiệt độ trên cơ sở thiết lập đồ thị chuẩn.
Phương pháp này khắc phục được hầu hết các nhược điểm của các phương pháp trên,
nhưng nó có một nhược điểm là đối với mỗi cặp vật liệu dao và chi tiết phải lập sơ đồ chuẩn
trước khi đo.

49
 * Phương pháp hai dao:
Nguyên lý của phương pháp hai dao được trình bày như hình 4.21.
Nếu ta đặt vào bể kim loại hai thanh kim loại khác nhau (1) và (2) và đốt nóng bể kim
loại bằng hệ thống hơi (3). Lúc đó hai thanh kim loại được coi như là cặp pin nhiệt. Bởi vì các
điểm nóng là bể kim loại tiếp xúc với 2 thanh, các điểm nguội là đầu cuối bên kia của các thanh
kim loại (chú ý là thanh kim loại đủ dài để nhiệt của bể kim loại không làm nóng đến nó). Các
điểm nguội được nối với đồng hồ đo (mV). Giá trị đo được trên đồng hồ phụ thuộc vào vật liệu 2
thanh kim loại nhưng không phụ thuộc vật liệu bể kim loại.
Áp dụng nguyên lý trên ta tiến hành đo nhiệt cắt bằng phương pháp pin hai dao (như hình
4.22).

1 2

Bể kim loại

Hình 4.21

Dao Hợp kim cứng Dao thép gió

mV

Hình 4.22

Các thành phần của pin chính là hai con dao, bể kim loại ở đáy chính là chi tiết. Những
điểm nóng là các phần lưỡi cắt của hai dao. Những điểm nguội là phần cuối của các cán dao. Hai
dao ở đây có vật liệu khác nhau: một dao hợp kim cứng, một dao thép gió (dao được tạo nguyên

50
khối cùng vật liệu). Nhiệt độ các điểm nguội phải đảm bảo không đổi và như nhau. Khi cắt phải
đảm bảo cùng chế độ cắt (v,s,t), hai dao phải đảm bảo cách điện, cách nhiệt với nhau và với máy.
Ở phương pháp này việc lập đồ thị chuẩn chỉ cần tiến hành khi thay đổi cặp dao, còn khi
thay đổi chi tiết thì không cần.
Phương pháp này được áp dụng rộng rãi để đo nhiệt độ trung bình của khu vực sát lưỡi
cắt làm việc.
c) Đo nhiệt cắt theo nguyên lý quang học:
Phương pháp này được mô tả như hình 4.23

Chi tiết

Dao
5
1 2 3 4

(1) Hệ thống thấu kính

(2) Linh kiện tập trung nhiệt
Hình 4.23 (3) Bộ phận nhận cường độ tia quang nhiệt
(4) Pin nhiệt
(5) Đồng hồ đo
Tia quang nhiệt được phát ra từ điểm tiếp xúc giữa dao, chi tiết và phoi thường qua hệ
thống quang học trên máy đo để đốt nóng pin nhiệt. Pin nhiệt sẽ xuất hiện hiệu điện thế và được
ghi lại ở đồng hồ đo (5).
Ngoài những phương pháp đã nêu trên, nhiệt cắt còn có thể đo bằng cách quan sát sự thay
đổi màu sắc của lớp sơn được phủ lên khu vực cắt. Bằng cách so sánh với mẫu trong phòng thí
nghiệm người ta cũng xác định được nhiệt độ tại điểm đang xét.
4.2.3.2 Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp tính toán:
Việc xác định nhệt cắt được xác định thực hiện theo 2 hướng:
- Tính toán bằng những công thức lý thuyết
- Tính toán bằng những phương trình kinh nghiệm
a. Tính toán nhiệt cắt theo lý thuyết:
Giáo sư Reznlikov đã nghiên cứu quá trình truyền nhiệt trong không gian và theo thời
gian, đã đưa ra phương trình nhiệt vật lý cắt gọt có dạng:
 1             
     .   .   Vx .  Vy .  Vz . 
 c.  x  x  y  y  z  z  x y z 
Trong đó : c là nhiệt lượng riêng của vật nhận nhiệt
 là trọng lượng riêng của vật nhận nhiệt
 () là hệ số dẫn nhiệt

51
  là nhiệt độ của vật nhận được
 là thời gian truyền nhiệt
x, y, z là các phương truyền nhiệt
Vx, Vy, Vz là các vec tơ truyền nhiệt theo các phương tương ứng.
Phương trình trên có thể viết dưới dạng phương trình vi phân dẫn nhiệt theo nhiệt động
học là:
 1 Q
 .div .grad  v
 c. c.
  
Q V  Vx .  Vy .  Vz .
x y z
Qv là nguồn nội nhiệt (nguồn nhiệt bên trong)
Nếu hệ số dẫn nhiệt  () = constsnt và nguồn nhiệt bên trong không có (trong cắt gọt
kim loại không có nguồn nội nhiệt), lúc đó phương trình vi phân có dạng:
 1 
 .. 2   
 c. c.
  
Trong đó:   
x y z

2 2  2
  
x 2 y 2 z 2
 
Đặt:  a ta có:  a. (*)
c. 
Vế trái của phương trình biểu thị sự biến thiên của nhiệt theo thời gian, vế phải của
phương trình biểu thị sự thay đổi của nhiệt trong không gian.
Ở những kiểm tra về cắt gọt thường yêu cầu kiểm tra nhiệt cắt theo phương vuông góc
với mặt trước của dao, vì vậy phương trình (*) có thể viết ở dạng:
 2
 a. 2
 x
phương x vuông góc với mặt trước của dao.
Dạng phương trình này cho phép giải được nhiệt lớn nhất sinh ra trên mặt trước của dao.
b. Tính nhiệt cắt bằng công thức kinh nghiệm:
Công thức lý thuyết chủ yếu dùng trong công tác nghiên cứu, vì việc giải các công thức
đó rất công phu và cần có trình độ cao. Trong thực tế, việc tính nhiệt cắt có thể hoàn thành một
cách đơn giản hơn bằng các phương trình kinh nghiệm.
Tương tự như phần lực cắt đã nghiên cứu, các phương trình kinh nghiệm được xây dựng
trên cơ sở kiểm tra ảnh hưởng của vật liệu gia công, dụng cụ cắt, chế độ cắt (v, s, t) và các yếu
khác đến nhiệt cắt.
<1> Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt trong điều kiện thí nghiệm cắt với atb =
1mm, b = 1mm, v = 1 m/ph được biểu thị bằng hằng số thực nghiệm C.
<2> ảnh hưởng của chế độ cắt (v, s, t) được biểu diễn như đồ thị hình 4.24

52
<3> ảnh hưởng của dung dịch trơn - nguội đến nhiệt cắt được đặc trưng bởi hệ số điều chỉnh
Kn. Quan hệ của dung dịch trơn nguội và nhiệt cắt được biểu diễn như hình 4.25.
<4> Ngoài ra, góc nghiêng chính , bán kính mũi dao (R) cũng ảnh hưởng tới độ lớn của nhiệt
cắt. Sự ảnh hưởng này được giải thích thông qua sự thay đổi của chiều dày cắt atb và chiều rông
cắt b đến sự thay đổi mức độ biến dạng và khả năng tản nhiệt.
- Để đặc trưng cho ảnh hưởng của góc nghiêng chính  đến nhiệt cắt người ta dùng hệ số
điều chỉnh nhiệt cắt K
- Để đặc trưng cho ảnh hưởng của bán kính mũi dao R đến nhiệt cắt người ta dùng hệ số
điều chỉnh nhiệt cắt Kr
Các giá trị Kn, Kr, K được xác định bằng thực nghiệm và cho ở các bảng trong sổ tay
cắt gọt.
Bằng con đường thực nghiệm, sau khi sử lý số liệu đo, ta nhận được phương trình kinh
nghiệm để tính toán nhiệt cắt như sau:
  C  .v x .s y .t z .K 

K   K n .K  .K r

 (0C)

800
700 -v
-a
600
500  (0C)
-b
400
300
200
100
0 50 100 150 200 250 v (m/ph)
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 a (mm) Lít /phút
1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 b (mm)

Hình 4.25: ảnh hưởng của dung

Hình 4.24: Ảnh hưởng của chế độ cắt (v, s, t) dịch trơn nguội đến nhiệt cắt

Ví dụ: Tiện một chi tiết bằng thép có B = 750 N/mm2 với chế độ cắt v = 30 m/ph; s = 0,5
mm/vg; t = 2mm. Hãy xác định nhiệt cắt trong trường hợp trên.
Với vật liệu gia công , điều kiện cắt đã cho ta có:
( = 140; x = 0,4; y = 0,25; z = 0,1 ; K = 1)
áp dụng công thức trên ta có nhiệt cắt trong trường hợp này như sau:
 = 140. 300,4. 0,50,25. 20.1 .1 = 492 0C
4.3 Hiện tượng mài mòn và vấn đề tuổi bền dao:
4.3.1 Hiện tượng và nguyên nhân mài mòn dao cắt:
Trong suốt quá trình cắt mặt trước của dao luôn tiếp xúc và có chuyển động tương đối
với phoi, mặt sau của dao luôn tiếp xúc và có chuyển động tương đối với mặt đã gia công của chi
tiết, lưỡi dao và mũi dao trực tiếp tiếp xúc và có chuyển động tương đối với bề mặt đang gia

53
công của chi tiết. Sự tiếp xúc giữa các phần tử kim loại trên dao với phoi và chi tiết có những đặc
điểm sau:
- Sự tiếp xúc được thực hiện dưới áp lực lớn
- Qúa trình tiếp xúc diễn ra ở nhiệt độ cao
- Hệ số ma sát tại các vùng tiếp xúc có chuyển động tương đối rất lớn ( = 0,4 - 1)
- Mỗi phần tử kim loại của dao chỉ tiếp xúc với mỗi phần tử phoi hoặc chi tiết có một lần
và không lặp lại.
Ta có thể khái quát 4 nguyên nhân dẫn đến mài mòn dao như sau:
<1> Mài mòn dao do quá trình ma sát cơ học gây nên:
Khi cắt các bề mặt của dao luôn tiếp xúc và có chuyển động tương đối với phoi và chi
tiết. Dưới tác dụng của tải trọng, các phần tử kim loại tại các vùng tiếp xúc sẽ phát sinh ra mối
liên kết kim loại. Nếu mối liên kết này lớn hơn độ bền bản thân của mỗi kim loại tham gia tiếp
xúc thì bản thân các phần tử kim loại có độ bền nhỏ hơn đó sẽ bứt ra và lôi đi.
<2> Mài mòn dao do sự xuất hiện và mất đi liên tục của các khối lẹo dao:
Khi cắt (nhất là khi cắt vật liệu dẻo) tại các vùng tiếp xúc gần mũi dao hình thành nên các
khối lẹo dao, có độ cứng cao hơn độ cứng bản thân kim loại tham gia tiếp xúc. Một mặt do độ
cứng cao hơn, mặt khác do sinh ra và bị lôi đi liên tục dẫn đến tốc độ mài mòn trên các bề mặt
dao tăng lên.
<3> Mài mòn dao do hiện tượng khuếch tán tại các vùng tiếp xúc:
Vật lý đã chứng minh rằng: Có hai kim loại ép vào nhau , nếu ta đốt nóng vùng tiếp xúc,
thì ở đó xuất hiện một hiệu điện thế. Dưới hiệu điện thế đó, các phần tử kim loại của hai vật tiếp
xúc sẽ khuếch tán vào nhau. Hiện tượng này gọi là hiện tượng thẩm thấu (diffusion).
Những kết quả nghiên cứu của Colding, Le Yongson, Palmai, Gordeev đã cho thấy:
Khi cắt ở tốc độ cao, nhất là đối với dao hợp kim cứng thì khuếch tán là nguyên nhân
quan trọng làm tăng tốc độ mài mòn của dao.
<4> Sự xuất hiện và phát triển các vết nứt tế vi dẫn đến gãy vỡ dao:
Công tác thống kê trong nghiên cứu cắt gọt cho thấy: khi cắt có va đập (ví dụ như phay
mặt đầu) trên 70% số dao hợp kim cứng dùng trong thử nghiệm mất khả năng cắt gọt do hiện
tượng rạng nứt và gãy vỡ gây nên, trong khi đó mài mòn dao chưa vượt quá giới hạn cho phép.
4.3.2 Các dạng mài mòn dao và ảnh hưởng của chúng đến quá trình cắt:
Kết quả nghiên cứu trong phòng thí nghiệm cũng như thực tế sản xuất đã khẳng định:
mài mòn dao ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng, năng suất và giá thành chế tạo sản phẩm. Vì vậy,
việc nghiên cứu cơ chế mài mòn dao là một trong những đối tượng quan trọng trong công tác
nghiên cứu cắt gọt.
Để tiện lợi cho công việc nghiên cứu, người ta phân mài mòn dao thành 5 loại:
- Mài mòn mặt sau
- Mài mòn mặt trước
- Mài mòn lưỡi liềm
- Mài mòn mũi dao
- Mài mòn lưỡi cắt
Thông thường 5 loại mài mòn trên đồng thời xảy ra trên dao khi cắt. Nhưng với một dao
cho trước, tại thời điểm khảo sát với những điều kiện cắt cụ thể thì có một hoặc hai loại mài mòn

54
là đặc trưng. Loại mài mòn đặc trưng thường phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao,
phương pháp cắt và tính chất cắt gọt.
<1> Khi mũi dao bị mài mòn:
Vị trí tiếp xúc giữa dao và chi tiết gia công sẽ thay đổi. Điều đó dẫn đến thay đổi đường
kính chi tiết gia công. Mặt khác, khi mũi dao bị mài mòn, bán kính mũi dao R thay đổi dẫn đến
thay đổi tải trọng khi cắt.
<2> Khi mặt sau dao bị mài mòn (góc sau   00)
Làm tăng sự tiếp xúc giữa mặt sau dao và mặt đang gia công của chi tiết. Sự tiếp xúc này
làm tăng đáng kể tải trọng lực và nhiệt. Khi mặt sau dao mài mòn đến mức độ nào đó thì những
tải trọng lực và nhiệt sẽ vượt quá giới hạn cho phép.
<3> Khi mặt trước của dao bị mài mòn (góc trước  âm):
Làm tăng mức độ biến dạng khi cắt và cũng dẫn đến tăng tải trọng
<4> Mài mòn lưỡi liềm:
Làm cho góc trước  tăng lên, dễ thoát phoi nhưng ngược lại làm cho yếu dao (góc sắc 
giảm). Độ lớn lưỡi liềm này tăng đến mức nào đó làm cho dao không còn khả năng chịu lực cắt
được nữa và sẽ gãy vỡ.
<5> Cùn lưỡi cắt:
Dao sẽ không thể hớt bỏ lớp kim loại ra khỏi chi tiết mà chỉ trượt trên bề mặt gia công.
Nói một cách tổng quát thì hiện tượng mài mòn dao trực tiếp phá huỷ khả năng cắt gọt
của dao. Điều đó có nghĩa là: nếu dùng dao đã bị mài mòn để cắt thì hoặc là dao không thể cắt
được, hoặc là dao cắt được phoi nhưng không đạt được các yêu cầu kỹ thuật đã cho với chi tiết
gia công.
Khả năng cắt gọt của dao bao gồm những yếu tố tồn tại của bản thân dao đó và khả năng nó
thực hiện được các yêu cầu kỹ thuật đề ra trong quá trình cắt hay không. Chính vì vậy mà tuỳ thuộc
vào mục đích nghiên cứu, người ta đi sâu khảo sát những loại mài mòn cụ thể.
Ví dụ: Khi nghiên cứu về độ chính xác kích thước gia công ta chú ý đến mài mòn mũi
dao; khi nghiên cứu tuổi bền dao ta lại chú ý đến mài mòn mặt sau và mài mòn lưỡi liềm,...
4.3.3 Qui luật mài mòn và các giai đoạn của quá trình mài mòn dao:
Quá trình mài mòn dao diễn ra trong
3 giai đoạn như hình 4.26 Độ lớn mài mòn
- Giai đoạn bắt đầu mài mòn (OI): dao

Có tốc độ mài mòn lớn, diễn ra trong

thời gian ngắn. Mài mòn chủ yếu trong giai K
đoạn này là san bằng cơ học các nhấp nhô để
I
lại khi gia công cơ.
- Giai đoạn mài mòn bình thường (IK):
Có tốc độ mài mòn nhỏ, diễn ra trong
thời gian dài. Giai đoạn này tương tự như
O
giai đoạn làm việc bình thường của các chi
a Tgian (ph)
tiết máy sau thời kỳ chạy rà. b
- Giai đoạn mài mòn khốc liệt (sau điểm T
K):
Hình 4.26
Có tốc độ mài mòn rất lớn, diễn ra

55
trong thời gian ngắn, ngay sau đó dao bị cháy hoặc bị gãy vỡ, mất khả năng cắt gọt. Điểm K
được gọi là điểm mài mòn tới hạn. Độ lớn mài mòn tương ứng với điểm K gọi là độ lớn mài mòn
cho phép.
Độ lớn về thời gian tương ứng với điểm K gọi là tuổi bền dao - ký hiệu là T (đơn vị tính
là phút).
4.3.4 Tuổi bền và tuổi thọ dao:
Khoảng thời gian từ lúc dao bắt đầu cắt đến khi mất khả năng cắt phải thay dao (hoặc mài
lại dao) được gọi là tuổi bền dao - ký hiệu T (ph)
Một con dao có thể mài lại để sử dụng nhiều lần, tổng thời gian sử dụng của dao được gọi
là tuổi thọ dao - ký hiệu là T - đơn vị tính là phút (ph).
n
T   Ti
i 1

Theo quan điểm tuổi bền dao, tuổi bền dao được
Tiết diện nguy hiểm
xác định trên cơ sở đo mài mòn mặt sau và mài mòn
lưỡi liềm. W

- Mài mòn mặt sau được nghiên cứu sớm nhất
trong các loại mài mòn vì dễ đo. Đặc trưng cho độ lớn 
m
mài mòn mặt sau là chiều cao  của khối vật liệu mài
mòn. Tuỳ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công
và điều kiện cắt, giá trị mài mòn mặt sau cho phép [] 
được xác định bằng thực nghiệm.
- Mài mòn lưỡi liềm là loại mài mòn được Hình 4.27
nghiên cứu sau, nhưng kết quả thực nghiệm cho thấy:
đây là loại mài mòn đặc trưng cho hợp kim cứng nhất là
khi gia công thô.
Độ lớn mài mòn lưỡi liềm được biểu thị bằng thể tích làm mài mòn. Trong thực tế, do
việc đo kích thước của lõm mài mòn rất phức tạp, cho nên đến nay các tài liệu ít đề cập đến. Để
đơn giản cho quá trình đo mà vẫn đảm bảo được ý nghĩa vật lý của hiện tượng mài mòn, thông
số thể tích lõm mài mòn được thay thế bằng diện tích của lõm mài mòn AK (tức là kích thước dl
= 1mm)
2
Theo giáo sư Kalaszi thì: A K  .m.W
3
Với mục đích xác định tuổi bền dao bằng thực nghiệm người ta tiến hành khảo sát mối
quan hệ mài mòn dao ( hoặc AK) với các yếu tố cắt gọt như: thời gian cắt (), tốc độ cắt (v),
chiều dày cắt (a), chiều rộng cắt (b),...
Ví dụ:
Khi khảo sát mối quan hệ  = f(t,a,b,v) sau khi xử lý số liệu thực nghiệm ta nhận được
phương trình có dạng hàm mũ:
  C  . P .v q .a u .b r (mm)
Nếu như độ mài mòn  đạt tới giới hạn mài mòn cho phép [], thì thời gian cắt  ứng với
độ mài mòn đó chính là tuổi bền của dao T. Do vậy công thức trên có thể viết :
  C  .T P .v q .a u .b r (mm)
Suy ra:

56
 1
    P
 
C
T  q u  r (ph)
P P P
v .a .b
Đặt:
1
    P q u r
   CT ; e ; n ; k
C   P p p
Ta có:
CT
T (ph) (*)
v .a n .b k
e

Trong thực tế sử dụng, thường trong những điều kiện cắt cụ thể người ta đã xác định
trước tuổi bền hợp lý của dao, nhiệm vụ cắt gọt là phải điều chỉnh máy có tốc độ cắt nhằm đảm
bảo tuổi bền dao đã chọn. Vì vậy công thức (*) thường được biểu diễn dưới dạng:
Cv
v (m/ph) (**)
T .a X V .b YV
m

1 1 n k
Trong đó: C v  C T  e ; m  ; xV  ; yV 
e e e
Phương trình (**) được gọi là phương trình tuổi bền dao Taylor
Ngoài ra, với các thồng số s và t điều chỉnh trên máy khi cắt, ta cũng có thể viết phương
trình tuổi bền dao dưới dạng:
CV
V .K  V
T .s X V .t YV
m

Trong đó: K V  sin  X V YV  (do ta có: a = s.sin ; b = t/sin)

4.3.5 Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi bền và tính toán tốc độ cắt điều chỉnh máy:
Thực tế cho thấy rằng: tất cả các yếu tố có liên quan đến quá trình cắt gọt, ở những mức
độ khác nhau đều có ảnh hưởng đến tuổi bền dao. Để tiện cho công việc nghiên cứu, người ta
phân các yếu tố ảnh hưởng thành 4 nhóm:
- Nhóm 1: gồm những yếu tố về chế độ cắt
- Nhóm 2: gồm những yếu tố thuộc về chi tiết gia công
- Nhóm 3: gồm những yếu tố thuộc về dao
- Nhóm 4: gồm những yếu tố khác
4.3.5.1 Ảnh hưởng của các yếu tố thuộc chế độ cắt đến tuổi bền dao:
<1> Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến tuổi bền dao:
Bằng cách giữ nguyên các yếu tố khác, ta lần lượt thay đổi giá trị tốc độ cắt v1, v2, v3,...,
vn. Trong quá trình thí nghiệm ta xác định được các giá trị tuổi bền dao tương ứng T1, T2, T3, ...,
Tn
Đưa kết quả thí nghiệm lên đồ thị (VOT) ta nhận được đường cong hyperbol - nếu
chuyển đường cong về hệ trục toạ độ (logv - logT) ta nhận được đường thẳng.
Kết quả thí nghiệm trên có thể viết dưới dạng công thức:

57
 CT
T 1
(ph)
T (ph)
V m logT (ph)

CV
hoặc V  T1
Tm m = tg
m
Trong đó: C V  C T ;

m có thể tính từ đồ thị hình 4.28b như
sau:
T2
log V2  log V1
m  tg 
log T1  log T2
v (m/ph) V1 V2 logv (m/ph)
Thông thường tuổi bền dao được (a)
(b)
chọn trước là T0, thì tốc độ cắt tương Hình 4.28
ứng là V0, tức là ta có:
CV
V0  (m/ph)
T0m
Nếu muốn cắt gọt để có được tuổi bền dao là T1, thì tốc độ cắt phải điều chỉnh là:
C
V1  mV (m/ph)
T1
Hay nói một cách khác, nếu muốn đạt được tuổi bền dao T1 khác với tuổi bền dao đã
được lựa chọn cho thí nghiệm T0, thì tốc độ cắt cần phải điều chỉnh là:
m
T 
V1  V0 . 0   V0 .K T (m/ph)
 T1 
Ví dụ: Dùng dao Tiện thép gió gia công một chi tiết bằng thép với tốc độ cắt v0 = 25 m/ph. Sau
30 phút thì độ lớn mài mòn mặt sau đạt tới giới hạn cho phép [] (tức là T0 =30 ph). Với T0 = 30
phút thì thời gian dao phải mài mòn quá ngắn, vì vậy ta muốn tăng tuổi bền dao lên T1 = 60 ph.
Muốn vậy ta cần điều chỉnh tốc độ cắt là:
m
 30 
V1  V0 .K T  25. 
 60 
Với dao tiện bằng thép gió thì m = 0,125
do vậy V1 = 22,8 m/ph T (ph) logT (ph)
Kết quả tính toán trên cho ta nhận xét:
Khi tuổi bền dao thay đổi 100% thì tốc độ cắt
chỉ cần thay đổi 9%.
<2> Ảnh hưởng của chiều dày cắt a đến tuổi
bền dao:
Bằng cách giữ nguyên góc nghiêng
chính  của dao và các yếu tố khác, ta chuyển
sang nghiên cứu mối quan hệ T - a (a = s. sin)
Lần lượt thay đổi các giá tri chiều dày ar a (mm) logar loga
cắt a1, a2, a3,..., an qua thí nghiệm ta xác định
được T1,T2, T3, ..., Tn. Đưa kết quả thí nghiệm Hình 4.29

58
lên đồ thị ta nhận được 2 đường cong hyperbol giao nhau tại một điểm. Điểm giao nhau của 2
đường cong tương ứng với ar = 0,2 - 0,4 mm. Đó chính là khoảng cách ranh giới giữa chiều dày
cắt thô và chiều dày cắt tinh. Nếu đưa các giá trị thí nghiệm lên hệ trục toạ độ loga - logT ta sẽ
nhận được hai đoạn thẳng giao nhau tại điểm tương ứng với logar.
Từ đồ thị ta thấy rằng: khi tăng chiều dày cắt a thì tuổi bền dao sẽ giảm, bởi vì khi a tăng
một mặt sẽ làm tăng tải trọng lực trên một đơn vị chiều dài lưỡi cắt, mặt khác làm tăng nhiệt cắt.
Kết hợp 2 nguyên nhân trên dẫn đến tốc độ mài mòn dao tăng lên, do đó tuổi bền dao giảm
xuống. Để đảm bảo tuổi bền dao đã chọn trước không đổi, khi thay đỏi chiều dày cắt, ta điều
chỉnh tốc độ cắt v theo biểu thức kinh nghiệm sau:
CV
V (m/ph) (với T  1 ph)
T .a X V
m

Thực nghiệm khi tiện thép:

với a < 0,2 mm thì xV = 0,33
với a> 0,2 mm thì xV = 0,66
<3> Ảnh hưởng của chiều rộng cắt b đến tuổi bền dao:
Với những yếu tố khác không thay đổi, khi tăng chiều rộng cắt b sẽ làm tăng chiều dài
tiếp xúc giữa lưỡi cắt và chi tiết, như vậy dẫn đến ảnh hưởng ngược nhau: một mặt khi tăng
chiều dài làm việc thực tế của lưỡi cắt sẽ làm tăng biến dạng, tăng ma sát dẫn đến tăng nhiệt cắt
(nhưng không tăng lực cắt đơn vị), nhưng dồng thời cũng tăng khả năng tản nhiệt khỏi khu vực
lưỡi cắt. Kết hợp 2 yếu tố đó khi tăng chiều rộng cắt b sẽ làm tăng tốc độ mài mòn của dao, giảm
tuổi bền dao nhưng chậm hơn so với khi tăng chiều dày cắt a.
T (ph) logT

b (mm) logb

Hình 4.30

Từ kết quả thí nghiệm, để đảm bảo tuổi bền dao không đổi (T  1 ph), a  1mm không
đổi, quan hệ V- b được viết dưới dạng:
CV
V (m/ph)
T .a X V .b YV
m

Khi tiện thép yV = 0,25

Phương trình trên ngoài những đại lượng biến thiên là T, a, b, tất cả các yếu tố khác ảnh
hưởng đến tuổi bền dao đều nằm trong hằng số thực nghiệm CV (trong điều kiện thí nghiệm).
4.3.5.2 Ảnh hưởng của chi tiết gia công đến tuổi bền dao:
Tính chất cơ - lý - hoá của vật liệu chi tiết gia công ảnh hưởng lớn đến biến dạng và ma
sát khi cắt dẫn đến sự thay đổi tải trọng lực và nhiệt trên dao, làm cho tốc độ mài mòn dao thay
đổi, do đó tuổi bền dao thay đổi.

59
 Theo kinh nghiệm: vật liệu gia công có độ bền và độ cứng càng cao, muốn đảm bảo tuổi
bền dao không đổi, ta phải cắt với tốc độ cắt càng thấp.
Kết quả thí nghiệm cho ta mối quan hệ V - B và V - HB trong điều kiện T = 1ph,
a = 1mm, b = 1mm biểu diễn như sau:
CV CV
V (m/ph) hoặc V  (m/ph)
 fB HB Z
Nếu ta gọi B0 hoặc HB0 là độ bền hoặc độ cứng của vật liệu làm thí nghiệm. Vật liệu cắt
thực tế có độ bền B và độ cứng HB. Lúc đó tốc độ cắt phải điều chỉnh bằng hệ số điều chỉnh
f Z
B   HB 
K V  0 hoặc K HBV  0
 B   HB 
Ngoài ra, tính chất của phôi liệu như phương pháp tạo phôi, phôi có nhiệt luyện hay
không, trạng thái bề mặt của phôi,... cũng ảnh hưởng đến tuổi bền dao. Để kể đến những ảnh
hưởng này, thì tốc độ cắt được điều chỉnh bằng cách nhân thêm trong công thức tuổi bền dao hệ
số điều chỉnh Kfv.
Tổng hợp các yếu tố trên, trong công thức tuổi bền dao được nhân thêm hệ số điều chỉnh
tốc độ cắt:
K C V  K  V .K fV hoặc K C V  K HB V .K fV

4.3.5.3 Ảnh hưởng của dao đến tuổi bền dao:

<1> Vật liệu phần cắt của dao: ảnh hưởng đáng kể đến tuổi bền dao. Nếu vật liệu dao khác với
vật liệu thí nghiệm, thì tốc độ cắt cần được điều chỉnh bằng cách nhân thêm hệ số điều chỉnh
Kd1.
<2> Các yếu tố hình học của dao:
a. Ảnh hưởng của góc trước dao :
Được biểu thị bằng đồ thị thực nghiệm hình 4.31a
Tuổi bền dao T (ph) Tuổi bền dao T (ph)

Tmax Tmax

tn góc trước 0 tn góc sau 0

(a) (b)
Hình 4.31

Ta có thể giải thích mối quan hệ T -  như sau:

Khi  < tn , nếu tăng góc  sẽ làm tăng biến dạng của phoi, dẫn đến tuổi bền của dao tăng
lên. Nếu tiếp tục tăng  > tn thì bên cạnh tác dụng tốt đến tuổi bền dao, sẽ tác dụng ngược lại lớn

60
hơn tác dụng tốt bởi vì:  tăng  góc sắc  giảm xuống, một mặt làm cho độ bền đầu dao giảm,
mặt khác tiết diện truyền nhiệt giảm do đó tuổi bền dao giảm xuống.
Đường cong T -  có giá trị lớn nhất (cực trị) tương ứng với  = tn

b. Ảnh hưởng của góc sau  đến tuổi bền dao:

Ảnh hưởng của góc sau  đến tuổi bền dao cũng được giải thích tương tự như ảnh hưởng
của góc trước . Quan hệ thực nghiệm T -  được biểu diễn như đồ thị hình 4.31b
Ảnh hưởng của góc sau  đến tuổi bền dao được chú ý bằng tiêu chuẩn hoá các góc độ
tốt nhất tn
c. Ảnh hưởng của góc nghiêng
Tuổi bền T (ph) Tuổi bền T (ph)
chính :
Ảnh hưởng của góc
nghiêng chính  được giải thích
thông qua sự thay đổi chiều dày
cắt a và chiều rộng cắt b, trong
đó chủ yếu là thông qua chiều
dày cắt a
CV Góc nghiêng chính  Bán kính mũi dao R (mm)
Ta có: V 
T .a X V .b YV
m
(a) (b)
(m/ph)
Hình 4.32
Hoặc ta có thể khảo sát
ảnh hưởng của góc nghiêng
CV
chính  thông qua s và t bởi công thức: V .K  V
T .s X V .t YV
m

X V  YV
Với K V  sin 

Bằng thực nghiệm quan hệ T -  được biểu diễn như đồ thị hình 4.32a:

d. Ảnh hưởng của bán kính mũi dao:

Ảnh hưởng của bán kính mũi dao R đến tuổi bền dao cũng được giải thích thông qua sự
thay đổi chiều dày cắt a.
Nếu ta chọn 2 dao để cắt có cùng diện tích tiết diện lớp cắt q (mm2) tức là cùng lượng
chạy dao s và chiều sâu cắt t, chỉ khác bán kính mũi dao R2 > R1
Như ta đã biết:
q = a. b = s. t
ở đây q1 = q2 tức là ta có:
q1 q
a1  và a 2  2
b1 b2
Do R2 > R1 nên ta có : b2 > b1 suy ra a1 > a2
Như vậy bán kính mũi dao R tăng làm cho chiều dày cắt a giảm dẫn đến tuổi bền dao
tăng.

61
 Tương tự như góc nghiêng chính , bán kính mũi dao R ảnh hưởng đến tuổi bền dao
được giải thích thông qua chiều dày cắt a và chiều rộng cắt b.
Vì vậy, nếu trong công thức tuổi bền dao đã dùng thông số chiều dày cắt a và chiều rộng
cắt b thì trong đó đã kể đến ảnh hưởng của bán kính mũi dao. Nếu trong công thức tuổi bền dao
sử dụng thông số lượng chạy dao s và chiều sâu cắt t, thì ảnh hưởng của bán kính mũi dao R
được biểu thị bằng cách trong công thức tuổi bền dao có nhân thêm hệ số điều chỉnh tốc độ cắt
KRv
e. Ảnh hưởng của kích thước thân dao đến tuổi bền dao:
Như ta đã biết: nhiệt độ cắt trên dao một mặt phụ thuộc vào nhiệt lượng mà dao nhận
được (Qd), mặt khác phụ thuộc vào khả năng tản nhiệt của dao.
Khả năng tản nhiệt của dao ngoài phụ thuộc vào vật liệu phần cắt và phần thân dao còn
phụ thuộc vào kích thước của dao, có nghĩa là dao có kích thước càng lớn thì khả năng tản nhiệt
càng lớn và ngược lại.
Kích thước của thân dao có ảnh hưởng đến khả năng tản nhiệt chính là diện tích tiết diện
ngang của thân dao.
Để đặc trưng cho ảnh hưởng của diện tích tiết diện thân dao đến tuổi bền dao bằng cách
nhân thêm hệ số điều chỉnh vận tốc cắt KFv trong công thức tuổi bền dao.
Tóm lại, về phương diện ảnh hưởng của dao đến tuổi bền dao được chú ý bằng cách trong
công thức tuổi bền dao được nhân thêm hệ số điều chỉnh tốc độ cắt:
K d  K d1 .K V .K R V .K FV (khi trong công thức dùng s và t)

K d  K d1 .K FV (khi trong công thức dùng a và b)

4.3.5.4 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến tuổi bền dao:
Để cải thiện điều kiện cắt, thường trong quá trình gia công người ta tưới dung dịch trơn -
nguội vào vùng cắt.
Theo quan điểm của tuổi bền dao ta chỉ đề cập đến tác dụng làm nguội của dung dịch
trơn - nguội. Dung dịch trơn nguội tưới vào vùng cắt vừa làm tăng môi trường tản nhiệt, vừa lợi
dụng dòng tưới để đưa nhiệt ra khỏi vùng cắt.
Theo số liệu thống kê: khi cắt thép có tưới dung dịch trơn - nguội cho phép tăng tốc độ
cắt lên 15 - 20%, khi cắt gang có tưới dung dịch trơn - nguội cho phép tăng tốc độ cắt lên 5 -15%
so với khi không tưới.
Ảnh hưởng của dung dịch trơn - nguội đến tuổi bền dao được thể hiện trên đồ thị hình 4.33
Tuổi bền dao T (ph)

62
 Để đặc trưng ảnh hưởng của dung dịch trơn - nguội đến tuổi bền dao, trong công thức
tuổi bền dao ta nhân thêm với hệ số điều chỉnh tốc độ cắt Knv
Ngoài những yếu tố ảnh hưởng đáng kể đã trình bày ở trên, còn có nhiều yếu tố khác liên
quan đến quá trình cắt cũng ảnh hưởng đến tuổi bền dao. Tùy thuộc vào yêu cầu chính xác của
những tính toán người ta có thể đề cập đến những yếu tố khác.
ảnh hưởng của những yếu tố khác đến tuổi bền dao, bằng cách nhân vào công thức tuổi
bền dao hệ số điều chỉnh tốc độ cắt KV
4.3.5.5 Tính tốc độ điều chỉnh máy khi gia công:
Thông thường với nhiệm vụ cắt gọt đã cho (bản vẽ chế tạo sản phẩm gia công), trước tiên
ta phải lựa chọn phương án gia công và dao để phục vụ gia công. Khi đã chọn dao, phương pháp
gia công và biết chi tiết gia công, ta có thể chọn tuổi bền kinh tế của dao. Tiếp đến ta chọn chiều
sâu cắt t và tính lượng chạy dao theo các tư liệu đã cho và chọn.
Nhiệm vụ quan trọng cuối cùng là tính toán tốc độ cắt để điều chỉnh máy nhằm đạt được
yêu cầu đã cho.
Bằng cách tổng hợp tất cả những yếu tố ảnh hưởng đến tuổi bền dao đã xét ở phần trên, ta
nhận được công thức tổng quát tính vận tốc cắt điều chỉnh có dạng:
C V0
V .K T .K C V .K d V .K n V .K V (m/ph)
s X V .t YV
Trong đó:
m
 TV 
KT   0 
 TV 
K C V  K V .K f hoặc K C V  K HB V .K fV
V

K d V  K d1 .K V .K R V .K FV

C V0 là hằng số thực nghiệm ứng với T = TV0

Tất cả các hằng số, số mũ, hệ số điều chỉnh trên có thể tra ở các bảng trong sổ tay cắt gọt.
4.3.6 Xác định tuổi bền hợp lý của dao:
Tuổi bền hợp lý của dao là khái niệm xuất phát từ yêu cầu cụ thể. Khi gia công một sản
phẩm ta cần đạt được ba yêu cầu sau:
- Đảm bảo chất lượng sản phẩm gia công (̣ độ chính xác, độ bóng).
- Năng suất gia công cao nhất
- Giá thành sản phẩm gia công thấp nhất.
Từ ba yêu cầu về sản phẩm trên đã sản sinh ra ba khái niệm tuổi bền hợp lý của dao, đó
là: tuổi bền chất lượng, tuổi bền năng suất và tuổi bền kinh tế.
Trong thực tế khi lựa chọn tuổi bền còn phải dựa vào yêu cầu quá trình sản xuất. Tùy
điều kiện cụ thể mà có thể chọn tuổi bền sao cho năng suất cao nhất hoặc giá thành nhỏ nhất.
4.3.6.1 Tuổi bền kinh tế của dao:
Xác định tuổi bền kinh tế có nghĩa là xác định tuổi bền sao cho giá thành gia công chi tiết
là nhỏ nhất. Ký hiệu Tkt (ph).
Gọi G là giá thành của một chi tiết gia công. Ta có:

63
 t td e
G  t o .E  .E  (*)
Q Q
Trong đó:
+ to là thời gian máy trực tiếp cắt gọt để hoàn thành gia công chi tiết (thời gian gia
công cơ bản)
+ E là giá thành 1 phút sử dụng máy (tiền công, hao phí sử dụng máy)
+ ttd là thời gian phục vụ cho việc thay dao.
+ Q là số lượng chi tiết gia công trong khoảng tuổi bền T của dụng cụ
T
Q= (chiếc)
to
+ e là chi phí sử dụng dao cắt trong L
khoảng tuổi bền T.
Theo công nghệ chế tạo máy thì thời gian máy
(to) được tính theo công thức:
L L.h
to  .i  (ph) D
n.s n.s.t
t
Trong đó: L là chiều dài hành trình cắt (mm)
n là số vòng quay trục chính (vg/ph)
h
s là lượng chạy dao (mm/vg) s
Hình 4.34
i là số lần chạy dao
h là lượng dư gia công cơ (mm)
t là chiều sâu cắt (mm)
1000v
Mặt khác: n  (vg/ph)
D
Cv
Và v (m/ph)
Tm
L.h. .D
Từ đó ta có: to  T m  C o .T m (ph)
1000.s.t.C v
L.h. .D
Trong đó Co  = conts
1000.s.t.C v
T T 1
Như vậy Q  m

t o C oT C oT m 1
Thay các giá trị vào công thức (*) ta được:
G  E.C o .T m  C o .T m 1 ( E.t td  e) (đồng) (**)
Theo định nghĩa tuổi bền kinh tế của dao ứng với tổng chi phí G nhỏ nhất.
dG
Để Gmin thì 0
dT

64
 dG
Ta có  m.E.C o .T ( m 1)  (m  1)C o .T ( m 2 ) ( E.t td  e)  0
dT
  e 
 E.C o m.T ( m1)   t td  m  1T (m  2)  0
  E 
 e
Vì E.Co  0 nên ta có: m.T ( m1)  (1  m)T ( m  2)  t td  
 E
1 m  e
 Tkt   t td   (ph)
m  E
4.3.6.2 Tuổi bền năng suất của dao:
Tuổi bền năng suất là tuổi bền của dao mà ứng với giá trị tuổi bền đó thì thời gian gia
công một chi tiết (hoặc một sản phẩm) là nhỏ nhất.
Thời gian gia công một chi tiết được xác định theo công thức:
t ct  t o  t td .  t k (***)
Trong đó: tct là thời gian gia công xong một chi tiết. (ph)
to là thời gian gia công cơ bản
ttd là thời gian một lần thay dao khi dao bị mòn
 là số lần phải thay dao
tk là các thời gian phụ khác (gá lắp, điều chỉnh)
Theo trên ta có: to = Co.Tm
t o C o .T m
Số lần thay dao:     C o .T ( m 1)
T T
Với T là tuổi bền của dụng cụ cắt (ph).
Thay vào công thức (***) ta có:
t ct  C oT m  t td .C o .T m 1  t k
Để xác định tuổi bền sao cho thời gian gia công chi tiết là nhỏ nhất, ta tìm giá trị cực tiểu
dt
của tct theo tuổi bền T. Để tctmin thì ct  0
dT
dt ct
Ta có:  m.C o .T m 1  t td .C o m  1.T ( m  2)  0
dT
1 m
 Tns  t td (ph)
m
4.3.6.3 Tuổi bền chính xác kích thước của dao:
a) Khái niệm:
Vị trí của dao trong quá trình công nghệ rất quan trọng, đặc biệt khi sử dụng máy tự
động. Dao trong quá trình cắt liên tục bị mài mòn, tải trọng nhiệt và lực sinh ra khi cắt làm phá
hủy khả năng cắt của dao. Tất cả những nguyên nhân đó dẫn đến sự không chính xác trong quá
trình gia công.

65
 Trong các loại mài mòn dao, thì mài mòn mũi dao ảnh hưởng chủ yếu tới sự thay đổi kích
thước gia công.
Ta giả thiết rằng tất cả những yếu tố có liên quan tới quá trình cắt gọt đều không đổi, chỉ
thay đổi độ lớn mài mòn mũi dao (R) thì kích thước chi tiết gia công thay đổi. Sự thay đổi kích
thước này có thể được khắc phục bằng một trong hai cách sau:
- Phải thay dao mới
- Sử dụng hệ thống tự điều khiển để điều chỉnh bù trừ sai số do mòn dao.
Liên quan tới phương pháp thứ nhất là việc khống chế độ lớn mài mòn mũi dao (R)
thông qua xác định tuổi bền của dao.
Như vậy tuổi bền chính xác kích thước là tuổi bền dao mà trong khoảng tuổi bền đó thì
sự thay đổi của kích thước gia công vẫn nằm trong phạm vi dung sai cho phép.
b) Tuổi bền chính xác kích thước:
Trước khi khảo sát tuổi bền kích thước ta cần thấy rõ các thành phần tạo nên sự thay đổi
kích thước gia công.

Hình 4.35

Độ chính xác kích thước do những nguyên nhân không phụ thuộc vào công nghệ đã sử
dụng, được biểu thị bằng phạm vi sai lệch I (Hình 4.35). Trong đó:
I = 3o + 2R + 3A + Y
Trong đó: 3o là nửa vùng phân tán kích thước ứng với dao chưa mòn
R là độ lớn mài mòn mũi dao
3A là nửa vùng phân tán kích thước ứng với dao đã bị mòn.
Y là khoảng dao động kích thước do biến dạng của dao gây nên.
Để xác định giá trị tuổi bền chính xác kích thước, như trường hợp tổng quát, ta tiến hành
kiểm tra các yếu tố ảnh hưởng:
R = f(,v,a,b)
Theo kết quả thực nghiệm, với độ lớn mài mòn cho phép [R] = 0,25mm, thì công thức
tuổi bền dao sẽ là:
Cv
v0, 25  (m/ph)
T .s t yv HB zv
m xv

66
 Để thấy rõ ý nghĩa tuổi bền chính xác kích thước ta xét ví dụ sau đây:
Ví dụ: Tiện một chi tiết thép tự động A60 (HB = 2150 N/mm2) bằng dao hợp kim cứng loại TK
với s = 0,15; t = 1,5. tuổi bền dao T = 240 ph. Yêu cầu dung sai đường kính cần đạt  = 0,12
mm.
Với dao hợp kim cứng TK, ta sử dụng công thức tuổi bền:
Cv 195500
v0, 25  m yvxvzv
 0,37 0,12 0,11 1,06
T .s t HB T S t HB
Công thức này phù hợp với điều kiện cắt:
S = 0,07 – 0,4 mm/vg
t = 0,5 – 4 mm
HB = 1500 – 2300 N/mm2
Theo công thức trên,với độ lớn mài mòn R = 0,25 mm, tốc độ cắt sẽ là:
195500
v0, 25  0 , 37
 97 m/ph
240 0,15 0,121,5 0,11 2151,06
Với dung sai cho phép  = 0,12 có ý nghĩa là độ lớn mài mòn cảu mũi dao lớn nhất cho
phép R= 0,12 mm. Theo đồ thị hình 4.36 thì tuổi bền dao trong trường hợp này chỉ là:
Tthực = 0,425.T = 0,425.240 = 102 ph
Như vậy muốn đảm bảo tuổi bền dao yêu cầu T = 240 ph ta cần giảm tốc độ cắt.
Theo phương trình Taylo:
m 0 ,37
T   102 
m m
v1T1 = v2T2 ta có: vthuc  v 0, 25  thuc   97   70,8
 T   240 
Tốc độ cần điều chỉnh để cắt là vthực = 70,8 m/ph. Với tốc độ cắt này sẽ đảm bảo sai số
kích thước  = 0,12 mm với tuổi bền yêu cầu T = 240ph.

R

0,4

0,3
0,2
0,1

20 40 60 80 100 120
Phần trăm tuổi bền T%
Hình 4.36

4.4 Hiện tượng hóa bền và ứng suất dư trong lớp bề mặt đã gia công:
Trong chương 3 ở phần biến dạng và ma sát trong quá trinh hình thành bề mặt gia công ta
thấy rằng khi dao gia công chi tiết thì một lớp kim loại chiều dày a bị đầu dao nén xuống, sau

67
đó khi qua khỏi đầu dao thì lớp kim loại nhô lên lại với chiều dày h  a. Như vậy đã có biến
dạng dư trong lớp bề mặt chi tiết đã gia công, nghĩa là có ứng suất dư.
Mặt khác do biến dạng dẻo mãnh liệt của lớp bề mặt chi tiết gia công và ứng suất nhiệt
trong quá trình cắt mà lớp bề mặt chi tiết gia công bị biến cứng (hóa bền). Nhìn chung hiện
tượng ứng suất dư và hóa bền gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng chi tiết , gây khó khăn cho các
bước gia công tiếp theo và làm giảm tuổi thọ của chi tiết.

68
 Chương 5

CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT ĐÃ GIA CÔNG

5.1 Khái niệm về chất lượng gia công:
Đối tượng của quá trình cắt gọt là chi tiết gia công. Do ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố có
liên quan đến quá trình cắt gọt cho nên chi tiết thực tế được gia công ra bao giờ cũng có sai lệch
so với chi tiết do người thiết kế suy nghĩ, tính toán từ yêu cầu làm việc của nó.
Những sai khác giữa chi tiết gia công ra và chi tiết thiết kế được nghiên cứu thông qua
khái niệm chất lượng chi tiết gia công.
Sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế được phân ra làm hai nhóm:
- Nhóm sai lệch đại quan (tức bằng mắt thường cũng phát hiện được như sai lệch
về kích thước, sai lệch về hình dáng, sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt trên chi
tiết.
- Nhóm những sai lệch tế vi như độ nhấp nhô trên bề mặt đã gia công, sự thay đổi
tính chất cơ lý hóa lớp sát bề mặt gia công (gọi là lớp bề mặt).
Để nghiên cứu nhóm sai lệch thứ nhất người ta có khái niệm độ chính xác gia công, để
nghiên cứu nhóm sai lệch thứ hai người ta đưa ra khái niệm chất lượng bề mặt gia công.
Một cách khái quát ta có sơ đồ phân loại sai lệch như sau:

Chất lượng chi tiết

Các sai lệch

Sai lệch đại quan Sai lệch tế vi

Sai Sai Sai Nhấp nhô Thay đổi

lệch lệch lệch bề mặt tính chất
kích hình vị trí lớp bề
thước dáng mặt

Độ chính xác gia công Chất lượng bề mặt

“Độ chính xác gia công” được coi là vấn dề cơ bản được giới thiệu đầy đủ trong môn học
“Công nghệ chế tạo máy”. Ở đây ta chỉ đề cập đến vấn đề chất lượng bề mặt đã gia công.
5.2 Chất lượng bề mặt đã gia công:
Như sơ đồ phân loại sai lệch ở trên, chất lượng bề mặt đã gia công thuộc nhóm những sai
lệch tế vi.

69
 Đặc trưng cho chất lượng bề mặt là:
1- Sự thay đổi tính chất cơ lý hóa lớp bề mặt.
2- Độ nhấp nhô trên bề mặt.
Sự thay đổi lớp bề mặt đã được giới thiệu trong chương 4. Ở đây ta tập trung nghiên cứu
độ nhấp nhô trên bề mặt. Các nguyên nhân gây ra độ nhấp nhô bề mặt khi gia công bao gồm:
+ Bề mặt đã gia công là sự sao chép hình dạng lưỡi cắt của dao (trên dao cóp các nhấp
nhô, nó sẽ sao chép lại toàn bộ cho bề mặt chi tiết gia công).
+ Do có lượng chạy dao S làm cho các vết cắt không liên tục.
+ Rung động của hệ thống công nghệ phát sinh ra từ lực cắt.
+ Do quá trình biến dạng và ma sát
làm phát sinh những vết nứt tế vi.
Kết quả của những nguyên nhân trên
đã để lại trên bề mặt của chi tiết sau khi gia (a)
công những vết lồi lõm như hình 5.1. S R
- Hình 5.1 a thể hiện tiết diện bề mặt
đã gia công song song với vận tốc cắt
- Hình 5.2 b thể hiện tiết diện bề mặt (b)
đã gia công song song với phương chạy dao. Hình 5.1: Bề mặt đã gia công
Những vết lồi lõm trên bề mặt đã gia
công được gọi là độ nhấp nhô, hay còn gọi là độ nhám bề mặt.
5.3 Các chỉ tiêu đánh giá độ nhám bề mặt:
a) Độ không bằng phẳng: (Rmax) là khoảng cách đo theo phương y từ đỉnh cao nhất tới đáy thấp
nhất của các nhấp nhô trong khoảng chiều dài l. Đơn vị tính là mK.
b) Chiều cao nhấp nhô trung bình (Ra): Là khoảng cách trung bình của các điểm trên prôfil
đến đường trung bình. Ra được xác định theo công thức sau:
n
1
Ra  y dx
l 0

y1  y 2  ...  y n
Ra  (5.1)
n
c) Chiều cao nhấp nhô Rz:
Chiều cao nhấp nhô Rz được xác đinh bằng cách chọn trên chiều dài cơ sở l gồm 5 đỉnh nhấp
nhô ổn định và 5 đáy nhấp nhô ổn định. Độ chênh lệch trung bình giữa các đỉnh và đáy đó chính
là Rz.
Ví dụ: Chọn 5 đỉnh 1, 3, 5, 7, 9 có khoảng cánh tới đường chuẩn đo Rz là h1, h3, h5, h7,
h9. Tương tự chọn 5 đáy 2, 4, 6, 8, 10 có khoảng cách tới đường chuẩn đo là h2, h4, h6, h8, h10.
Như vậy Rz có giá trị:
h1  h3  h5  h7  h9   h2  h4  h6  h8  h10  (5.2)
Rz 
5
5.4 Sự ảnh hưởng của các yếu tố cắt gọt đến chất lượng bề mặt:
Như phần trên đã nêu: độ không phẳng bề mặt sau khi gia công là tổng hợp của rất nhiều
ảnh hưởng. Qua nghiên cứu nhận thấy rằng chỉ có chiều cao lý thuyết của những nhấp nhô do có

70
lượng chạy dao S và có hình dáng hình học của dao gây nên là có thể xác định được bằng cách
tính toán. Mô hình tính toán được biểu diễn ở hình 5.2 . Những kết quả tính toán này chỉ thích
hợp với trường hợp gia công thô, còn trong gia công tinh nó không có ý nghĩa lớn.

x
Rs

Rs
f
f1
S S

a b
Hình 5.2: Hình dáng bề mặt sau khi gia công

Trường hợp a: Cắt với dao có góc nghiêng chính φ, góc nghiêng phụ φ1, bán kính mũi
dao R = 0, lượng chạy dao là S. Từ hình vẽ ta có:
RS R
S  S (mm)
tg tg1
tg .tg1
hoặc RS  S . (mm) (5.3)
tg  tg1
Trường hợp b: Cắt với dao có bán kính mũi dao R≠0 và lượng chạy dao S. Từ hình vẽ
5.2b ta có:

S2
RS  R  x  R  R 2 
4
S2
Từ đó ta có: RS2  2 RS .R  R 2  R 2 
4
Vì chiều cao nhấp nhô Rs nhỏ hơn nhiều so với lượng chạy dao S và bán kính mũi dao R
(Rs<<R và Rs<<S), cho nên ta có thể bỏ qua đại lượng vô cùng bé Rs2. Như vậy một cách gần
đúng cho phép trong tính toán sử dung, ta có:
S2
RS  (mm) (5.4)
8R
Ngoài ảnh hưởng của lượng chạy dao S và hình dáng
hình học của dao đến độ lớn nhấp nhô có thể tính toán được tất
Chiều cao nhấp nhô Rs(mm)

cả các yếu tố ảnh hưởng khác được khảo sát thông qua thí
nghiệm.
Thực tế cho thấy: trong những yếu tố ảnh hưởng đến
độ nhấp nhô bề mặt thì vật liệu chi tiết gia công, chế độ cắt S1 S1>S2
(v,t,s), hình dáng hình học dao là những yếu tố quan trọng
nhất. S2
Ảnh hưởng của vật liệu chi tiết gia công đến độ nhấp
nhô bề mặt trước hết là thành phần hoá học và độ bền (hoặc độ
cứng) của vật liệu. Kết quả thí nghiệm chứng tỏ bề mặt vật Độ cứng HB (N/mm2)
liệu khi cắt tạo phoi dây nhẵn bóng nhất, nếu cắt cho phoi lẹo Hình 5.3

71
dao thì độ nhẵn bóng thấp nhất trong các vật liệu khi cắt cho phoi liên tục (phoi dây, phoi xếp và
phoi lẹo dao). Khi cắt vật liệu có độ bền càng cao thì bề mặt gia công càng nhẵn bóng.
Hình 5.3 biểu diến sự thay đổi chiều cao nhấp nhô Rz khi cắt vật liệu có độ cứng HB khác
nhau: khi độ cứng tăng thì chiều cao nhấp nhô giảm.

Chiều cao nhấp nhô Rs(mm)

S2
8R
S1 S1>S2
tg .tg1
S2 S.
tg  tg1

Tốc độ cắt m/ph

Hình 5.4

Chế độ cắt ảnh hưởng đến nhấp nhô bề mặt trước hết phải kể đến tốc độ cắt v. Quan hệ
Rz-v được biểu thị ở đồ thị hình 5.4. Qui luật thay đổi chiều cao nhấp nhô Rz thì thay đổi tốc độ
cắt v được giải thích bằng sự thay đổi của hệ số co rút phoi K (hoặc thay đổi của lực cắt P). Ở
đây ró ràng: trong phạm vi tốc độ cắt có xuất hiện lẹo dao làm cho lực cắt thay đổi liên tục, rung
động tăng lên, do vậy Rz cũng thay đổi nhiều.
Ảnh hưởng của lượng chạy dao S đến độ cao nhấp nhô Rs dễ dàng nhận thấy từ công thức
(5.3) và (5.4) hoặc từ đồ thị hình 5.5. Trong đó Rs là chiều cao nhấp nhô lý thuyết theo tính toán.
Chiều cao nhấp nhô thực tế bao giờ cũng cao hơn chiều cao nhấp nhô lý thuyết. Sự khác nhau
này (xem hình 5.5) trước hết phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công, tức là sự khác nhau đó do
sự phá vỡ của các phần tử vật liệu gia công.
Hình dáng hình học dao ảnh hưởng đến sự nhấp nhô bề mặt gồm có góc nghiêng chính ,
bán kính mũi dao R và góc sau dao , góc nghiêng phụ 1 và góc trước .

Ảnh hưởng của  và 1 đến Rs có thể thấy rõ từ công thức (5.3) và (5.4). Trên đồ thị hình
5.6 cho thấy quan hệ Rs- cũng có thể suy luận tương tự cho quan hệ Rs-1.
Ảnh hưởng của bán kính mũi dao (R) đến độ nhấp nhô bề mặt được thể hiện trong công
thức tính toán (5.4) hoặc đồ thị hình 5.7.

S1

S3 S2

S2 S3

S1
S1>S2>S3 S1>S2>S3
0 0 Bán kính mũi dao R(mm) Góc sau  0
Góc  c (hoặc 1 )
Hình 5.6 Hình 5.7 Hình 5.8

72
 Góc sau dao () ảnh hưởng đến độ nhấp nhô thể hiện ở đồ thị hình 5.8. Từ đồ thị ta thấy:
khi góc sau tăng thì chiều cao nhấp nhô Rz giảm. Quan hệ Rz- được giải thích như sau: khi cắt
bằng dao có góc sau nhỏ, do biến dạng đàn hồi của bề mặt đã gia công, giữa bề mặt sau dao và
bề mặt đã gia công có sự ma sát lớn dẫn tới sự rạn nứt bề mặt và rung động. Khi góc sau lớn, sự
ma sát giảm, do đó sự rạn nứt giảm - bề mặt nhẵn bóng hơn.
Ngoài những yếu tố kể trên, góc trước dao () chế độ tưới dung dịch trơn - nguội cũng có
ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt.
Góc trước () ảnh hưởng đến độ nhấp nhô. Rõ ràng với tốc độ cắt nhỏ thì khi tăng góc
trước  sẽ cải thiện đáng kể bề mặt gia công bởi vì trong phạm vi tốc độ cắt nhỏ khi tăng góc
trước lên thì chiều cao nhấp nhô giảm với tốc độ giảm nhanh hơn ở phạm vi tốc độ cắt lớn.
Cho tới hiện nay việc lập được công thức quan hệ Rz- bằng toán học vẫn chưa thực hiện
được.

73
 Chương 6

BÔI TRƠN VÀ LÀM NGUỘI KHI CẮT

6.1 Tác dụng của dung dịch trơn nguội:
Khi cắt dao làm việc trong điều kiện rất khắc nghiệt, áp lực lớn và nhiệt độ cao. Do đó,
một trong những biện pháp quan trọng nhằm cải thiện điều kiện cắt là tưới dung dịch trơn nguội
vào vùng cắt trong quá trình gia công. Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng cắt có ba tác dụng:
- Tác dụng bôi trơn để tăng độ bóng bề mặt đã gia công.
- Tác dụng làm nguội vùng cắt để tăng tuổi bền dao và giảm tác dụng xấu của nhiệt cắt
đến hệ thống công nghệ.
- Đẩy phoi vùng cắt (nhất là khi gia công phoi vụn, khoan lỗ sâu)
Tác dụng bôi trơn và làm nguội là những mục tiêu cơ bản của việc tưới dung dịch trơn
nguội.
6.2 Cơ sở của việc bôi trơn làm nguội khi cắt:
6.2.1 Cơ sở làm nguội bằng cách tưới dung dịch:
- Khi tưới dung dịch vào vùng cắt, do truyền nhiệt sẽ có một lượng nhiệt Q1 truyền từ
vùng cắt cho dung dịch. Do bay hơi, trên dung dịch sẽ lấy đi một lượng nhiệt Q2 đi khỏi vùng
cắt.
- Khi dung dịch có hệ số dẫn nhiệt λ, nhiệt dung C và nhiệt hóa hơi càng lớn thì tác dụng
làm nguội càng tăng.
- Khả năng gây ẩm của dung dịch phụ thuộc vào sức căng bề mặt của dung dịch đó. Nếu
sức căng bề mặt lớn thì trong một thời gian ngắn sẽ không dễ dàng đi vào những lỗ nhỏ trong
vùng cắt. Do đó khi tưới bằng nước có pha dung dịch gây ẩm có tác dụng làm nguội tốt hơn khi
tưới là nước thường.
- Sự dẫn nhiệt nhờ bốc hơi Q2 sẽ tăng lên nếu dung dịch được đưa vào vùng cắt với áp
suất lớn.
- Thực nghiệm cho thấy nếu sử dụng hợp lý loại dung dịch và phun với áp llực phù hợp
nhiệt độ cắt có thể được giảm 100 – 150oC.
6.2.2 Cơ sở bôi trơn bằng cách tưới dung dịch:
- Khi tưới dung dịch nó sẽ tạo thành màng đệm giữa hai bề mặt tiếp xúc. Do đó ma sát
giữa mặt trước dao và phoi, giữa bề mặt sau dao và chi tiết sẽ giảm.
- Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc trong vùng cắt sẽ có áp suất lớn và nhiệt độ cao. Do đó
để tạo được màng đệm cần thêm vào dung dịch các chất hoạt tính bề mặt như mỡ, dầu thực vật,
axit béo,…
- Khi cắt tại vùng tiếp xúc bao giờ cũng xuất hiện lỗ hổng nhỏ do sự xuất hiện và mất đi
một cách đột ngột của các khối lẹo dao hoặc do sự rạn nứt đột ngột của các bề mặt tiếp xúc. Các
lỗ hổng này là lỗ chân không do đó nó sẽ hút dung dịch trơn nguội vào để tạo thành màng đệm
dung dịch.
- Nếu sử dụng hợp lý dung dịch bôi trơn thì lực cắt sẽ giảm được 10-30%, mài mòn dao
sẽ giảm và nhờ đó cho phép tăng tốc độ cắt 10-40%, độ bóng bề mặt gia công tăng được 1 – 2
cấp.
6.3 Các phương pháp bôi trơn làm nguội:
 Tưới dung dịch:

74
 Lưu lượng cần thiết: Qcần = (6 ÷ 15)m/ph
Phương pháp này tác dụng không cao do dung dịch khó xâm nhập vào vùng cắt.
 Phương pháp phun:
- Phun tia chất lỏng
- Phun tia hỗn hợp không khí và chất lỏng.
6.4 Các loại bôi trơn làm nguội:
6.4.1 Yêu cầu của chất bôi trơn làm nguội:
Để đạt được mụch đích bôi trơn và làm nguội khi cắt, các chất bôi trơn làm nguội phải
đáp ứng được các yêu cầu sau:
- Giảm ma sát
- Giảm nhiệt độ
- Có khả năng giảm mài mòn
- Làm tăng độ bóng bề mặt chi tiết
- Tạo điều kiện đẩy phoi ra dễ dàng
- Không gây tác hại đến sản phẩm gia công (ăn mòn, …)
- Không làm tổn hại đến hệ thống công nghệ
- Không gây hại cho sức khỏe con người.
6.4.2 Các chất bôi trơn làm nguội khi cắt:
Tùy thuộc vào vật liệu gia công, đặc điểm phương pháp gia công, thiết bị gia công, có thể
sử dụng các chất bôi trơn làm nguội ở các thể rắn, lỏng, khí khác nhau. Thường sử dụng ở dạng
lỏng gọi là dung dịch trơn nguội. Dung dịch trơn nguội được phân ra ba nhóm chính sau:
 Nhóm I: là nhóm có tác dụng làm nguội là chủ yếu. Ví dụ: dung dịch H2O (98%), CaCO3
(99%).
 Nhóm II: là nhóm có tác dụng chủ yếu là làm nguội và phần nào cũng có tác dụng bôi
trơn. Ví dụ dung dịch nước xà phòng, dung dịch emulxi.
 Nhóm III: là nhóm có tác dụng bôi trơn, một phân có tác dụng làm nguội như chất dầu,
mỡ, …
6.4.3 Một số kinh nghiệm khi sử dụng dung dịch trơn nguội:
6.4.3.1 Chọn theo vật liệu gia công:
Nếu khi gia công vật liệu dòn (gang, đồng thanh) thường không nên dùng dung dịch trơn
nguội chủ yếu để bảo vệ hệ thống công nghệ, bởi vì khi cắt vật liệu dòn sẽ tạo ra phoi vụn, dung
dịch trơn nguội dễ cuốn vào các khe hở lắp ghép của máy, đồ gá, làm tổn hại thiết bị. Nếu hệ
thống che chắn và bảo vệ tốt, dẫn dung dịch trơn nguội vào vùng cắt bằng những phương pháp
tiến tiến như dẫn bên trong ( khi khoan lỗ sâu), tưới, thổi (thể khí) với áp lực lớn thì khi sử dụng
chất trơn nguội cho phép tăng tốc độ cắt lên 15-30%.
Khi chọn loại dung dịch trơn nguội cần tránh gây phản ứng hóa học giữa dung dịch trơn
nguội và vật liệu gia công.
6.4.3.2 Chọn theo phương pháp gia công: Cần lưu ý những điểm sau:
1- Khi gia công thô: nhiệt cắt, lực cắt và công suất cắt lớn. Vì vậy làm nguội là yêu cầu
chủ yếu, bên cạnh đó cũng cần giảm bớt lực cắt bằng cách giảm ma sát. Vì vậy nên chọn nhóm
2.

75
 2- Khi gia công mục đích chính là làm tăng độ bóng bề mặt và đảm bảo tuổi bền dao.
Thích hợp gia công tinh nên chọn nhóm 3.
3- Khi cắt ở tốc độ cao bằng dao hợp kim cứng thường không nên tưới dung dịch trơn
nguội để tránh gây nứt vỡ hợp kim cứng đồng thời tránh gây bắn dung dịch tung tóe ra xung
quanh. Cũng cần lưu ý rằng: nhiều trường hợp vẫn cần phải tưới dung dịch trơn nguội, lúc đó
cần chú ý tưới liên tục và lượng tưới lớn.
6.4.3.3 Chọn theo thiết bị gia công:
Chủ yếu cần lưu ý tránh việc xâm nhập của dung dịch vào thiết bị.
Để lựa chọn sử dụng dung dịch trơn nguội dễ dàng ta dựa vào 2 bảng sau:
Bảng 6.1 Các dung dịch trơn nguội thường dùng.
Nhóm Tên gọi Công dụng Thành phần %
Nước 98
Cacbonatcanxi 2
1 Dung dịch nước Làm nguội Nước 99
Ninatriotfat 0,8
Nitritnatri 0,2
Nước 98,2
Dung dịch nước và xà Xà phòng 0,9
2 phòng Chủ yếu làm nguội có Trinatrifotfat 0,5
tác dụng bôi trơn
Nitritnatri 0,4
Nước 90
10% Emulxi
Emulxi 10
Dầu cọc soi số 3 80
Chủ yếu bôi trơn có tác Nigron 180
Sulfatfrezon dụng làm nguội
3 Lưu huỳnh 2
Sulfofrezon 70
Dầu phức hợp
Dầu thực vật 30

Bảng 6.2 Kinh nghiệm sử dụng dung dịch trơn nguội:

Dùng trong các phương pháp gia công
Vật liệu gia
Loại dung dịch Cắt Cắt
công Tiện Phay Khoan Doa Chuốt
ren răng
Thép, Emulxi + + + + +
Thép dụng Sulfofrezon + + + + + +
cụ Dầu thực vật + + + +
Emulxi + + + + +
Thép đúc Dầu thực vật + + + + + +
Sulfofrezon +

76
 Không dùng + + + + + + +
Gang
Dầu mỏ + + +
Thép đúc Emulxi + + + + + +
dặc biệt
Không dùng + + + + + + +
Đồng Emulxi + + +
Không khí +
Không dùng + + + +
Nhôm Emulxi + + + +
Dầu mỏ + + + +
Không dùng +
Dura Dầu mỏ +
Emulxi +
Emulxi + + + +
Silimin Dầu +
Dầu mỏ + +

77
 Chương 7
CHẾ ĐỘ CẮT KINH TẾ KHI GIA CÔNG CƠ

7.1 Khái niệm về chế độ cắt kinh tế:

Chế độ cắt kinh tế là giá trị thông số chế độ cắt (v,s,t) được sử dụng để hoàn thành nhiệm
vụ cắt gọt đã cho một cách kinh tế nhất. Tức là chi phí cho quá trình cắt đó là nhỏ nhất.
Nhiệm vụ cắt gọt đã cho là có những yêu cầu khác nhau tùy thuộc vào tính chất cắt gọt.
Ví dụ nhiệm vụ gia công thô thì yêu cầu là phải hớt bỏ hết lớp lượng dư gia công cơ để đạt kích
thước, hình dáng và vị trí tương quan của chi tiết đã cho trên bản vẽ chế tạo. Khi gia công tinh,
ngoài yêu cầu đó ra thì đạt chất lượng bề mặt yêu cầu lại quan trọng hơn.
Chính vì lẽ đó, nội dung, trình tự, phương pháp xác định chế độ cắt cũng phụ thuộc vào
tính chất gia công.
7.2 Chế độ cắt kinh tế khi gia công thô
Mục tiêu cơ bản của gia công thô là tách hết lớp lượng dư gia công cơ. Như đã biết, yếu
tố quan trọng nhất quyết định đến giá thành gia công là thời gian gia công. Vì vậy một cách gần
đúng ta có thể quan niệm rằng: gia công thô đạt hiệu quả kinh tế nhất nếu chúng ta cắt hết lớp
lượng dư gia công cơ trong thời gian ngắn nhất, hoặc là thể tích đơn vị phoi được tách ra trong
đơn vị thời gian là lớn nhất.
Ta gọi V là thể tích phoi được tách ra trong một đơn vị thời gian (cm3/ph)
V = q.v.K = s.t.v.K (cm3/ph)
Trong đó: q là diện tích tiết diện lớp cắt (mm2)
v là tốc độ cắt (m/ph)
s là lượng chạy dao (mm/vòng; mm/htk)
t là chiều sâu cắt (mm)
K là hệ số chuyển đổ đơn vị, K = 1
Rõ ràng, để V đạt giá trị Vmax thì ta phải hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt đã cho với S = Smax,
t = tmax, v = vmax. Tức là:
Vmax = Smax . tmax . vmax
Như phần tuổi bền dao đã nêu rõ: khi tăng tốc độ cắt v thì tuổi bền dao T sẽ giảm rất
nhanh. Vì vậy giá thành của chi tiết gia công sẽ tăng do phải thay và mài lại dao nhiều lần. Từ đó
rõ ràng việc ưu tiên tăng tốc độ cắt v để đạt hiệu quả kinh tế là không hợp lý.
Vấn đề còn lại là trong hai yếu tố s và t nên ưu tiên tăng yếu tố nào trước là hợp lý.
Ta có công thức:
C vo C
v xv yv
(m/ph) hoặc v  x voy
a b S vt v
Thay v vào V ta nhận được:
C vo
V  s.t. x v yv
 C vo .S 1 xv  .t 1 yv  (cm3/ph)
S t
Theo thực nghiệm xv > yv , do đó (1 – yv) > (1 – xv)
Từ những phân tích trên ta có nhận xét: Để tăng thể tích phoi cắt đơn vị (V) mà vẫn đảm
bảo được tuổi bền dao thì tăng chiều sâu cắt t có lợi hơn tăng lượng chạy dao s.

78
 Với nhận xét quan trọng trên, ta có thể rút ra kết luận về trình tự xét để tận lượng tăng giá
trị các yếu tố chế độ cắt như sau: khi gia công ta cố gắng ưu tiên tăng t rồi sau đó tăng s đến mức
lớn nhất có thể để có lợi nhất trong quá trình cắt, sau đó tính v theo phương trình tuổi bền.
a) Tăng chiều sâu cắt t:
Chiều sâu cắt t lớn nhất có thể tăng được là lượng dư gia công cơ (h), tmax= h.
Tuy nhiên, nếu chiều dày lớp lượng dư quá lớn mà kết cấu của dao không cho phép (lưỡi
cắt không đủ dài) hoặc hệ thống công nghệ không đủ độ cứng vữngđể gia công thì ta có thể phân
ra nhiều lượt cắt. Tối đa đến 3 lượt cắt t1, t2, t3 với t1 + t2 + t3 = h.
b) Tăng lượng chạy dao s:
Với chiều sâu cắt t đã chọn, việc tăng lượng chạy dao s sẽ bị hạn chế bỡi lực cắt. Vì nếu
lực cắt quá lớn sẽ làm cho hệ thống công nghệ biến dạng quá lớn dẫn đến sai số gia công vượt
quá giới hạn cho phép.
Thường trong lý lịch các máy (hoặc trong sổ tay cắt gọt ) người ta có quy định giá trị cho
phép của lực tác dụng lên máy, lên dao và lên chi tiết.
Vậy việc lựa chọn lượng chạy dao s phải chú ý thỏa mãn: lực cắt thực tế sinh ra với chế
độ cắt lựa chọn phải thoả mãn điều kiện là nhỏ hơn (hoặc tối đa là bằng) lực cắt cho phép P =
[P].
Trong phần phân tích lực cắt đã chỉ rõ:
Thành phần lực cắt chính Pv tác dụng lên dao, nếu lực cắt chính vượt quá giới hạn bền
của dao sẽ làm phá huỷ dao. Muốn đảm bảo dao làm việc được thì
Pv  C pv .t xpv .S ypv .K pv  Pv 
Từ công thức trên ta tính được:

S1  y pv
Pv  (mm/vòng)
C pv .t xpv .K pv

Thành phần lực cắt theo phương chạy dao Ps tác dụng lên máy. Nếu lực cắt Ps quá lớn sẽ
làm phá huỷ các cơ cấu yếu của máy. Như vậy, để máy làm việc an toàn thì
Ps  C ps .t xps .S yps .K ps  Ps 
Từ công thức trên ta tính được:

S 2  y ps
Ps  (mm/vòng)
C ps .t xps .K ps

Thành phần lực cắt theo phương chiều sâu cắt Pt tác dụng lên chi tiết gia công làm cho
chi tiết bị biến dạng một lượng f. Để đảm bảo kích thước gia công biến dạng do lực cắt gây nên
phải nhỏ hơn biến dạng cho phép [f], tức là
f ≤ [f]
[f] được cho dựa trên cơ sở giới hạn sai lệch cho phép ( trong gia công thô tương đương
với IT13)
Từ quan hệ f ≤ [f] ta tính được lượng chạy dao S3
Sau khi đã có S1, S2, S3 ta so sánh và chọn giá trị Smin trong ba giá trị S đã tính làm lượng
chạy dao tính toán hợp lý. Tức St = Stính = Smin
Dựa trên Stính , tra trong lý lịch máy ta chọn giá trị lượng chạy dao kinh tế (Schọn = Sc)

79
 Cần lưu ý rằng: từ St tìm Sc = Sm (lượng chạy dao thực tế có trên máy) sẽ có thể xuất hiện
ba khả năng: St = Sm , St < Sm , St > Sm .
Nếu St = Sm thì Sc = Sm
Nếu St < Sm thì ta chú ý đảm bảo S.n ≈ Constans, tức là nếu Sc < Sm thì tăng một cấp n và
ngược lại Sc > Sm thì giảm n một cấp (n là số vòng quay của trục chính máy được chọn sau khi
tính vận tốc v)
Cần đặc biệt chú ý nếu S1, S2, S3 khác nhau quá lớn, nếu chọn Smin sẽ không sử dụng hết
khả năng của hệ thống công nghệ. Chính vì vậy, trước khi chọn Smin ta cần tìm mọi cách để làm
cho S1, S2, S3 có giá trị gần nhau, bằng cách chọn hợp lý hệ thống công nghệ, cải thiện điều kiện
cắt như tưới dung dịch trơn nguội, ...
c) Tính tốc độ cắt kinh tế: Sau khi xác định t và s ta tiến hành tính tốc độ cắt kinh tế theo
công thức tuổi bền dao như trước:
C V0
V .K T .K C V .K d V .K n V .K V
s X V .t YV
Tiếp tục, để đảm bảo máy đã chọn có thể đảm bảo thực hiện gia công, ta cần kiểm nghiệm
công suất động cơ. Công thức kiểm nghiệm là:
Nc ≤ Ndc.η (KW)
Pv .v
Nc = (KW) (Pv –N; v – m/p; η= 0,6 ÷ 0,8)
6120
Tóm lại, xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công thô được tiến hành theo trình tự sau:
1- Lựa chọn phương pháp gia công dựa vào hình dáng, kích thước của chi tiết gia công
đã cho trên bản vẽ.
2- Lựa chọn dao (hình dáng và vật liệu) trên cơ sở biết chi tiết và phương pháp gia công.
3- Chọn chiều sâu cắt t trên cơ sở lượng dư gia công h và hình dáng dao.
4- Tra các thành phần lực cho phép [PS], [Pt], [Pv] trong lý lịch máy.
5- Tính toán lượng chạy dao hợp lý và xác định lượng chạy dao chọn.
6- Tính tốc độ cắt kinh tế với t, s đã biết và điều kiện cắt khác đã chọn (tính v).
7- Kiểm nghiệm công suất động cơ
7.3 Chế độ cắt khi gia công tinh:
Đối với gia công tinh ngoài yêu cầu tách lớp lượng dư gia công cơ trong thời gian ngắn,
yêu cầu đảm bảo độ bóng bề mặt ghi trên bản vẽ là yêu cầu quan trọng.
Khi xác định độ lớn nhấp nhô, trước hết cần chú ý vật liệu gia công, hình dáng hình học
của dao, lượng chạy dao; đồng thời cần thấy rõ: nếu tốc độ cắt càng cao thì độ bóng đạt được
càng cao.
Do đặt điểm gia công tinh như trên nên việc xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công tinh
cần thay đổi một ít so với gia công thô. Cụ thể trình tự tính toán như sau:
1- Chọn phương pháp gia công trên cơ sở bản vẽ chế tạo chi tiết đã cho (đặc biệt chú
trọng yêu cầu độ bóng bề mặt).
2- Lựa chọn vật liệu hình dáng hình học dao trên cơ sở đã biết chi tiết gia công (vật
liệu), phương pháp gia công, độ bóng bề mặt chi tiết. Chú ý khi gia công tinh cần
chọn vật liệu dao cho phép cắt ở tốc độ cao.
3- Chọn chiều sâu cắt xuất phát từ lượng dư gia công và kết cấu của dao.
80
 4- Tra bảng trong sổ tay cắt gọt để chọn lượng chạy dao theo độ bóng bề mặt, vật liệu
gia công, hình dáng hình học của dao với sự lưu ý đến các giá trị tốc độ cắt thường
dùng đối với vật liệu dao đã chọn.
5- Tính tốc độ cắt theo tuổi bền dao. Nếu tốc độ cắt tính ra không đảm bảo yêu cầu độ
bóng thì cần giảm lượng chạy dao và tính lại đến khi nào thỏa mãn yêu cầu thì thôi.
6- Kiểm nghiệm công suất động cơ trên cơ sở tính lực cắt chính Pv và tốc độ cắt đã tính
ở bước 5.
Những nguyên tắc xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công thô và gia công tinh đã nêu ở
trên là phổ biến cho tất cả các phương pháp gia công.
Việc tính toán xác định chế độ cắt kinh tế là một bước quan trọng khi lập quy trình công
nghệ gia công chi tiết. Cụ thể là:
Trong sản xuất hàng loạt, sau khi xác định chế độ cắt kinh tế, ta lựa chọn trong phân
xưởng những máy có khả năng hoàn thành việc gia công với chế độ cắt đã cắt một cách kinh tế
nhất.
Trong sản xuất hàng khối, trên cơ sở cắt kinh tế đã được xác định ( số liệu hướng dẫn
theo thống kê cho trong các bảng của sổ tay cắt gọt) ta tiến hành lựa chọn hoặc thiết kế máy theo
yêu cầu.

81
 Chương 8

PHƯƠNG PHÁP TIỆN VÀ DAO TIỆN

8.1. Đặc điểm về động học của phương pháp tiện:

Khi gia công trên máy tiện, phôi (chi tiết) được quay quanh trục của máy, đây là chuyển
động chính; còn dụng cụ (dao tiện) được kẹp trên bàn máy và cùng với bàn máy chuyên động
song song hoặc làm một góc với đường tâm máy gọi là chuyển động chạy dao. Ngoài ra để cắt
hết lớp lượng dư thì dao tiện còn phải thực hiện chuyển động theo phương chiều sâu cắt t sau
mỗi lượt cắt.
Chuyển động chạy dao của dao tiện gồm các chuyển động như sau:
- Song song với đường tâm máy (gọi là chạy dao dọc), bề mặt thu được sẽ là mặt trụ hoặc
mặt ren (Hình 8.1).

Hình 8.1: Chuyển động chính, chuyển động theo chiều

sâu cắt và chuyển động dạy dao dọc
(a) Tiện trụ ngoài; (b) Tiện trụ trong

- Thẳng góc với đường tâm máy (chạy dao ngang). Bề mặt tạo thành sẽ là mặt phẳng thẳng
góc với đường tâm chi tiết (tiện mặt đầu – Hình 8.2a). Bề mặt tạo thành sẽ là mặt trụ khi mà toàn
bộ lưỡi cắt nằm song song với đường tâm thực hiện chuyển động chạy dao ngang (tiện cắt đứt,
hiện rãnh – Hình 8.2b). Hoặc tạo thành bề mặt định hình tròn xoay khi tiện bằng dao tiện định
hình chạy dao ngang.

a) b)
Hình 8.2 Chuyển động chạy dao ngang khi tiện

82
 - Làm một góc nào đó với đường tâm máy. Bề mặt gia công nhận được sẽ là hình côn
trong hoặc ngoài (Hình 8.3a).
- Theo một đường cong nào đó (thực hiện bằng tay hoặc dùng dưỡng đặt trong mặt phẳng
đi qua tâm máy, gọi là tiện mặt định hình). Bề mặt thu được sẽ là bề mặt tròn xoay với đường
sinh cong (hình 8.3b).

a) b)
Hình 8.3 Các chuyển động khi tiện côn và tiện mặt định hình

8.2. Khả năng và phạm vi ứng dụng:

Phương pháp tiện đã xuất hiện từ rất lâu và được sử dụng rất phổ biến. Chiếm khoảng
50% các dạng máy cắt dùng trong công nghiệp cơ khí. Bằng phương pháp tiện người ta thực hiện
các nguyên công: tiện mặt trụ ngoài, tiện mặt côn, tiện lỗ, tiện ren ngoài, ren trong, tiện mặt đầu,
tiện cắt đứt, tiện các bề mặt định hình trong và ngoài.
Độ nhám bề mặt đạt được khi tiện thô có thể đạt được Ra = 25  6,3m; khi tiện tinh là
Ra = 3,2  0,8 m. Tiện bằng dao kim cương thì Ra đạt đến 0,2m.
8.3. Tính toán một số yếu tố khi tiện:
8.3.1. Tính lực cắt:
Như đã nghiên cứu ở phần I, lực cắt khi tiện thường được tính theo các công thức kinh
nghiệm, thường được sử dụng dưới hai dạng:
a) Tính lực trên cơ sở lực cắt đơn vị:
P = p.q [N] (8.1)
Trong đó: p [N/mm2] là lực cắt đơn vị.
q [mm2 ] là diện tích tiết diện lớp cắt (nếu xem như bán kính cong của mũi
dao r = 0 thì q = s.t = a.b)
Lực cắt đơn vị không phải là một hằng số mà thay đổi theo điều kiện cắt. Ta có thể tính
lực cắt đơn vị theo các công thức kinh nghiệm (khi cắt với vận tốc cắt tương ứng với tuổi bền
dao là 45 phút); hoặc được chọn từ bảng tra trong các sổ tay.
- Khi gia công thép và hợp kim nhôm:
x3
 
x1
  
B
p  60  10 [N/mm2 ] (8.2)
a x2
- Khi gia công gang:

83
 x3 x4

HB x1     
p  60   8  10 [N/mm2 ] (8.3)
a x2
Với σB, HB lần lượt là giới hạn bền và độ cứng của vật liệu gia công, δ là góc cắt, α là
góc sau của dao, a là chiều dày cắt (tiện siêu tinh a = 0,02÷0,05 mm; tiện tinh a = 0,06÷0,25 mm;
tiện thô a = 0,26÷0,5 mm); các số mũ x1, x2, x3, x4 lấy theo bảng 8.1
Bảng 8.1 Giá trị các số mũ trong công thức tính lực cắt đơn vị
X1 X2 X3 X4
Vật liệu Vật liệu
gia công dao Siêu Siêu Siêu Siêu
tinh thô tinh thô tinh thô tinh thô
tinh tinh tinh tinh
Thép σB≤ Thép gió 0,54 0,72 0,58 0,22 0,8 0,6 1,23 1,2
800N/mm
2 HK cứng 0,29 0,72 0,4 0,38 0,39 0,85 1,14 1,15

Thép σB≤ Thép gió 0,43 0,48 0,56 0,12 0,23 1,18 1,12 1,03
800N/mm
2 HK cứng 0,57 0,48 0,57 0,31 0,36 1,06 1,09 1,06

Gang Thép gió 0,32 0,56 0,68 0,58 0,42 0,49 0,62 0,79 0,78 0,094 0,24 0,12
xám HK cứng 0,36 0,68 0,46 0,35 0,31 0,78 0,6 0,86 0,73 0,13 0,016 0,041
Hợp kim Thép gió 1,02 0,89 0,35 0,56 0,24 0,4 0,9 1,19 1,15
nhôm
HK cứng 0,77 0,37 0,46 0,6 0,38 0,39 0,88 1,12 1,11

Ngoài ra cũng có thể tra các giá trị lực cắt đơn vị trong các sổ tay. Giá trị lực cắt đơn vị
ứng với vật liêu gia công là thép và gang theo bảng 8.2 như sau:
Bảng 8.2 Giá trị lực cắt đơn vị ứng với vật liệu gia công là thép và gang
Vật liệu gia công và Lực cắt đơn vị [N/mm2 ] tương ứng lượng chạy dao S
độ bền [N/mm2] 0,1 0,2 0,4 0,8
Thép σB=500÷600 4000 2900 1800 1520
Thép σB=600÷700 4200 3000 2200 1560
Thép σB=700÷800 4400 3150 2300 1640
Thép σB=850÷1000 4600 3300 2400 1720
Gang HB < 200 1900 1360 1000 720
Gang HB=200÷250 2900 2080 1500 1080

b) Tính lực theo các công thức thực nghiệm tổng quát:
x y n
Pz  C PZ t pz s pz v pz K PZ (8.4)
x y n
Py  C PY t py s py v py K PY (8.5)
x y n
Px  C PX t px s px v px K PX (8.6)
Trong đó: CPZ, CPY, CPX là các hệ số tỷ lệ đặc trưng cho điều kiện gia công nhất định.
KPZ, KPY, KPX là các hệ số điều chỉnh lực cắt tổng quát. Mỗi hệ số điều chỉnh tổng
quát bằng tích của các hệ số điều chỉnh mà nó thể hiện sự ảnh hưởng của điều kiện cắt đến lực

84
cắt. Các hệ số có thể tra trong các tài liệu [ ST CNCTM Tập2], [ Nguyên lý GCVL], [Giáo trình
CSCGKL] , …

8.3.2. Tính thời gian máy:

Thời gian máy khi tiện được xác định theo công thức:
L.i
To  [ph] (8.7)
S.n
Trong đó: L là chiều dài hành trình dao (mm)
i là số lượt cắt
n là số vòng quay của trục chính trong một phút, [vg/ph]
S là lượng chạy dao (mm/vg)
 Khi tiện dọc ta có:
L = l + l1 + l2 [mm] (8.8)
l - chiều dài gia công tinh của chi tiết
l1 - lượng ăn tới; l1 = t.cotg + (0,5÷2) [mm]
l2 - lượng vượt quá; l2 = 1÷5 mm

Hình 8.4 Sơ đồ tính thời gian máy khi tiên dọc

 Khi tiện mặt đầu L được tính theo công thức sau:
D
L  l1  l 2 [mm] (8.9)
2
l1 = l2 = (0,5÷2) mm
D - đường kính chi tiết ban đầu (mm)
8.4. Dao tiện
Tổng quát có thể chia dao tiện ra làm hai loại là dao tiện đơn và dao tiện định hình.
8.4.1. Các loại dao tiện đơn:
+ Dao tiện ngoài đầu cong (hình 8.5a): dùng để tiện ngoài, có thể sử dụng để tiện vát
mép, xén mặt đầu, …
+ Dao tiện ngoài đầu thẳng (hình 8.5b): dùng để tiện ngoài, có thể sử dụng để tiện vát
mép. Tính vạn năng của dao này thấp hơn nhưng chế tạo đơn giản hơn và làm việc ít bị rung
động hơn loại đầu cong. Thường được sử dụng trong dạng sản xuất lớn.

85
 + Dao tiện bậc ngoài (hình 8.5c,d): dùng để tiện ngoài kết thúc ở mặt bậc và khi cần giảm
thành phần lực hướng kính Py.
+ Dao xén mặt đầu (hình 8.5e): dùng để xén mặt đầu, có thể tiến hành gia công từ ngoài
vào tâm trục hoặc theo hướng ngược lại.
+ Dao tiện tinh rộng bản (hình 8.5f): dùng để tiện tinh với độ bóng cao. Lưỡi cắt chính
nằm trên phương chạy dao. Dao làm việc với chiều sâu cắt bé và lượng chạy dao lớn.
+ Dao tiện trong (hình 8.5g,h): dùng để tiện lỗ thông và không thông.
+ Dao tiện cắt đứt (hình 8.5i): có thể tiện cắt đứt và tiện các rãnh hẹp.

Hình 8.5 Các dạng dao tiện đơn chủ yếu

8.4.2. Dao tiện định hình:

Dao tiện định hình là một loại dao tiện đặc biệt với hình dạng lưỡi cắt được xác định bỡi
hình dạng của chi tiết gia công. Nó thường được sử dụng gia công các mặt định hình tròn xoay
trong dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
Ưu điểm của dao tiện định hình so với dao tiện thường là cho năng suất cao, đảm bảo sự
đồng nhất về hình dạng và độ chính xác kích thước của chi tiết gia công, tuổi thọ dao lớn do mài
lại được nhiều lần, việc mài sắc đơn giản. Tuy nhiên việc thiết kế và chế tạo dao tiện định hình
phức tạp và tốn kém hơn. Các dạng dao tiện định hình (hình 8.6):
- Dao hình tròn với góc trước γ = 0 (hình 8.6 a)
- Dao hình tròn với góc trước γ > 0 (hình 8.6 b)
- Dao hình tròn với góc trước γ > 0 và đường sinh của mặt định hình xoắn (hình 8.6 c)
- Dao lăng trụ gá hướng kính (hình 8.6 d)
- Dao lăng trụ gá tiếp tuyến (hình 8.6 đ)
- Dao có trục dao nghiêng so với trục chi tiết (hình 8.6 e): loại này chỉ sử dụng khi có
những đoạn profin chi tiết không cho phép sử dụng dao có trục song song với trục chi
tiết (đoạn ab trên hình)
- Dao tiện định hình dạng thanh (hình 8.6 g)

86
 Hình 8.6: Dao tiện định hình

Hình 8.7: Dao tiện ngoài đầu cong

Ký hiệu 7 qui đổi thành Ra = 1,25 m, 9 qui đổi thành Ra = 0,32 m
87
8.4.3. Kết cấu của dao tiện đơn:
Hình 8.7 thể hiện kết cấu của một dao tiện ngoài đầu cong và việc sử dụng nó. Kết cấu
các dạng dao tiện khác có thể tìm hiểu trong nhiều tài liệu liên quan.

8.4.4. Tính toán lựa chọn kích thước thân dao tiện:
Các loại và cỡ dao tiện đã được tiêu chuẩn hoá, khi lựa chọn sử dụng thì ta phải chú ý
tính toán lựa chọn kích thước thân dao sao cho nó làm việc an toàn. Sơ đồ tính toán kích thước
thân dao được trình bày ở hình sau:

Hình 8.8: Sơ đồ tính toán kích thước thân dao tiện

Điều kiện bền của thân dao:

Mu = Pz . l ≤ [Mu] = [σu] . W (8.10)
Trong đó: [σu] - ứng suất uốn cho phép của vật liệu làm dao [N/mm2]
W – momen chống uốn của tiết diện thân dao [mm3]
Pz - lực cắt chính
l – chiều dài đoạn công xôn của dao.
+ Nếu tiết diện thân dao hình chữ nhật: cán dao tiêu chuẩn thường có H/B = 1,6. Tiết
B.H 2
diện hình chữ nhật nên W  , thay vào (8.10) ta có:
6
6.Pz .l
B3 (mm) (8.11)
2,56 u 

B3
+ Nếu tiết diện thân dao hình vuông: ta có B = H; W = ; thay vào (8.10) ta có:
6
6.Pz .l
B3 (mm) (8.12)
 u 
d 3
+ Nếu tiết diện thân dao hình tròn: ta có W 
32

88
 32 Pz .l
d 3 (mm) (8.13)
  u 
Trong các công thức trên, kích thước thân dao được tính chỉ dựa vào thành phần lực cắt
chính, trong thực tế dao còn chịu thêm lực cắt hướng kính PY và lực cắt tiếp tuyến PX . Để xét
ảnh hưởng của hai thành phần lực này, người ta lấy giá trị của [σu] trong các công thức (8.11),
(8.12) và (8.13) giảm xuống so với giá trị bình thường của vật liều làm thân dao như ở bảng 8.3
sau:
Bảng 8.3: Ứng suất uốn cho phép [σu] ([N/mm2]) cho thân dao bằng thép hợp kim kết cấu khi
tính chỉ chịu uốn phẳng (đã điều chỉnh phù hợp với tình trạng chịu lực thực tế)
Thân dao Góc nghiêng chính  (o)
30 45 60 75 90 45 (đầu cong)
Không tôi 120 100 80 65 55 130
Có tôi 240 200 160 130 110 260

8.4.5. Cơ cấu uốn và bẻ phoi trên dao tiện:

Khi gia công có phoi dây phải có biện pháp uốn (uốn phoi thành những vòng xoắn có
đường kính nhỏ, thường dùng trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc) và bẻ phoi (bẻ phoi thành
những đoạn ngắn, thường dùng trong sản xuất loạt lớn và qui mô lớn) hợp lý để phoi thoát dễ
dàng và không gây nguy hiểm cho công nhân. Các biện pháp uốn và bẻ phoi như sau:
a) Dùng thông số hình học hợp lý của dao: Ví dụ để bẻ phoi thành những đoạn ngắn người
ta dùng dao tiện với γ= -50, λ= 8÷120, = 60÷750. Với các thông số hình học như vậy, phoi sẽ đi
vào hướng chi tiết và đụng vào chi tiết nên sẽ bị gãy ra từng đoạn cong bán kính 10÷30mm.
b) Dùng rãnh lõm trên bề mặt trước của dao: Dùng phương pháp mài hoặc gia công bằng tia
lửa điện để tạo trên mặt trước của dao các rãnh lõm tròn (hình 8.9) hoặc những rãnh dài nhỏ
(hình 8.10). Dạng rãnh dài có tác dụng tốt khi tiện vật liệu thép kết cấu hay hợp kim với s ≥
0,25mm/vg khi =450 và s ≥ 0,2mm/vg khi =900 và chiều sâu cắt t= 0,5÷15 mm.

Hình 8.9: Rãnh lõm trên mặt trước của dao Hình 8.10: Dao có rãnh dài nhỏ
(Để uốn phoi ở dao có 1 =0) (Để uốn phoi ở dao có 1 =0)

c) Dùng bậc ở mặt trước dao (hình 8.11): khi bậc này có các kích thước hợp với chế độ cắt
sử dụng thì phoi sẽ đụng vào bậc này và bị uốn xoắn lại với đường kính bé và sẽ gãy thành từng
đoạn tương đối ngắn.

89
 Hình 8.11: Dao có bậc ở mặt trước

d) Dùng cơ cấu bẻ phoi riêng biệt gắn vào: phương pháp này thường dùng trong sản xuất
đơn chiếc hoặc loạt nhỏ. Cơ cấu này có thể gắn trên xa dao (hình 8.12a) hoặc gắn trực tiếp lên
dao (hình 8.12b).Trong hình a, đầu bẻ phoi 1 có thể quay quanh trục ngang và cả trục đứng nên
có thể điều chỉnh các góc độ uốn bẻ phoi thích hợp. Ở hình b, miếng bẻ phoi 2 được làm bằng
thép 45 có tráng lên bề mặt làm việc một lớp hợp kim Stelit để tăng tính bền mòn.

(b)
(a)

Hình 8.12: Dao với cơ cấu uốn bẻ phoi riêng biệt

e) Dùng phương pháp động học: có thể thực hiện bằng 2 cách:
+ Cho chuyển động chạy dao ngừng theo chu kỳ trong khi chi tiết vẫn quay, nhờ vậy phoi
sẽ bị cắt đứt thành từng đoạn dài hay ngắn tương ứng với chu kỳ ngừng.
+ Ngoài chuyển động chạy dao bình thường, theo chu kỳ dao còn được bổ sung thêm
chuyển động tịnh tiến qua lại theo phương chạy dao. Nhờ có chuyển động phụ này, phoi
sẽ có những chỗ dày mỏng khác nhau do đó sẽ dễ bị gãy ở những chỗ mỏng.
8.4.6. Sự kẹp chặt mảnh dụng cụ vào thân dao:
Người ta thường sử dụng các mảnh dụng cụ bằng vật liệu cắt, nhất là các mảnh bằng hợp
kim cứng để gắn vào các thân dao bằng thép hợp kim kết cấu. Việc gắn các mảnh dụng cụ này
vào thân dao thường được thực hiện theo 4 cách:

90
 a) Hàn trực tiếp mảnh dụng cụ vào thân dao: Phương pháp hàn thường sử dụng là hàn vảy.
Tùy theo vật liệu phần cắt người ta sử dụng các chất vảy hàn khác nhau. Phương pháp này đơn
giản nhưng chỗ mặt hàn sẽ có ứng suất nhiệt.
b) Kẹp chặt mảnh dụng cụ vào thân dao bằng cơ khí: phương pháp này tránh được ứng suất
nhiệt, tăng thời gian sử dụng thân dao, giảm thời gian điều chỉnh dao và máy, việc mài lại đơn
giản. Ngày nay người ta sử dụng rộng rãi các mảnh hợp kim cứng 3,4,5,6 cạnh để gắn vào thân
dao nhờ kiểu kẹp chặt bằng cơ khí. Hình 8.13a thể hiện kết cấu một mảnh hợp kim cứng 6 cạnh
và hình 8.13b cho thấy việc kẹp chặt mảnh này vào thân dao bằng cơ khí. Chốt 4 với phần trên
dạng hình trống và phần dưới được tạo khía nhám để lắp chặt vào thân 1, miếng đệm 2 có lỗ côn
được ép chặt vào thân dao nhờ phần côn của chốt 4. Mảnh dụng cụ 3 được kẹp chặt nhờ sự nêm
nó giữa chốt 4 và thành tựa sau của thân qua trung gian của chêm 5 và vít 6.

(a) (b)

Hình 8.13: Mảnh hợp kim 6 cạnh và việc kẹp chặt nó vào thân dao bằng cơ khí

c) Kẹp chặt tấm dao có hàn mảnh dụng cụ bằng phương pháp cơ khí: đây là phương pháp
kết hợp của hai phương pháp trên. Hình 8.14 là một dao tiện được sử dụng phương pháp kẹp chặt
này. Trong hình, tấm dao 2 có hàn mảnh hợp kim cứng được chế tạo theo dạng chêm 100, được
đặt trên thân dao 1 theo góc nghiêng 150 so
với mặt đáy. Tấm dao có dạng chêm để
chống lại sự dịch chuyển theo rãnh xẻ, mà
rãnh xẻ này có tác dụng để tháo lắp tấm dao
được nhanh (chỉ cần nới nhẹ vít siết 4 là có
thể tháo lắp tấm dao dễ dàng). Tấm uốn bẻ
phoi 3 có rãnh dài để có thể điều chỉnh vị trí
thích hợp theo điều kiện gia công.

Hình 8.14: Dao với tấm dao Hình 8.15: Kẹp chặt mảnh dụng cụ bằng lực cắt
91
 d) Kẹp chặt bằng lực cắt: trong trường hợp này người ta lợi dụng lực cắt tổng hợp sao cho
lực cắt luôn có khuynh hướng đè chặt mảnh dụng cụ vào thân dao. Trong hình 8.15, khi chưa cắt
thì mảnh dụng cụ 1 chỉ được giữ hờ trong thân dao 3 nhờ tấm 2 luôn được chốt 5 kéo xuống bỡi
lò xo 4.
8.5. Đặc điểm của dao tiện dùng trên máy CNC:
Dao tiện để sử dụng cho máy CNC nói chung có những dạng như những dao tiện bình
thường khác, tuy nhiên nó có những đặc điểm sau:
- Phần cắt đều là những mảnh hợp kim cứng lắp ghép để có thể sử dụng các dao tiện này
trong thời gian dài nhất mà không mài lại các mảnh hợp kim cứng này nhưng vẫn đảm bảo các
thông số hình học của dao không đổi trong quá trình sử dụng.
- Hình dạng các mảnh hợp kim cứng phải hợp lý để nâng cao tính vạn năng, nghĩa là cho
phép bằng một dao có thể gia công được nhiều bề mặt khác nhau.
- Dao có thể làm việc bình thường khi gá ở các vị trí khác nhau.
- Dao phải có độ chính xác cao.
- Dao có khả năng tạo phoi và thoát phoi tốt.
Hình 8.16 mô tả một số loại dao tiện cơ bản dùng trên máy tiện CNC.

Hình 8.16: Các dạng dao tiện cơ bản dùng cho máy tiện CNC và sơ đồ gia công của chúng

+ Dao số 1 là dao tiện ngoài với góc = 450 dùng để gia công mặt đầu, mặt ngoài và vát
mép.
+ Dao số 2 là dao tiện ngoài với góc = 93÷950 dùng để gia công mặt trụ, mặt côn hoặc mặt
côn ngược với góc côn 300, gia công các bề mặt với bán kính lượn và gia công mặt đầu hoặc tiện
rãnh thoát đá mài.
+ Dao số 3 là dao tiện ngoài với góc = 630 cho phép gia công nửa mặt cầu hoặc mặt côn
với góc côn 570.
+ Dao số 4 là dao tiện ren ngoài cho phép gia công ren với bước ren 2÷6mm.
+ Dao số 5 là dao tiện ren trong cho phép gia công ren với bước ren ≤ 2mm, đường kính lỗ
nhỏ nhất mà dao có thể cắt ren là 35mm.
+ Dao số 6 là dao tiện trong với góc = 950 dùng để tiện lỗ hoặc cắt rãnh trong.
+ Dao số 7 là dao tiện trong với góc = 600 dùng để tiện lỗ có đường kính lớn hơn 22mm.

92
 + Dao số 8 là dao tiện ngoài (dao trái) với góc = 450 dùng để gia công mặt ngoài, mặt đầu,
vát mét.
+ Dao số 9 là dao tiện rãnh ngoài dùng để tiện rãnh có bề rộng 1÷6mm.
+ Dao số 10 là dao tiện ngoài với góc = 930 dùng để gia công mặt trụ, mặt định hình.
+ Dao số 11 là dao tiện ngoài với góc = 630 dùng để gia công mặt côn ngoài.
+ Dao số 12 là dao tiện ren ngoài cho phép gia công ren ngoài với bước ren ≤ 2mm.
+ Dao số 13 là dao tiện ngoài với góc = 92÷950 dùng để gia công mặt bậc, mặt đầu và vát
mép.

93
 Chương 9

PHƯƠNG PHÁP BÀO, XỌC VÀ DỤNG CỤ

9.1. Đặc điểm về động học

Bào là một phương pháp cắt gọt ra đời vào loại sớm nhất. Chuyển động cần thiết khi cắt là
chuyển động chính và chuyển động chạy dao đều là chuyển động thẳng thực hiện nối tiếp nhau:
- Chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến đi về. Thường chuyển động này được thực
hiện bởi đầu máy bào (máy bào ngang) hoặc đầu máy xọc mang dao, tuy nhiên trong trường hợp
máy bào giường thì chuyển động này được thực hiện bởi bàn máy mang chi tiết.
- Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến không liên tục của bàn máy mang chi tiết
(trên máy bào ngang, máy xọc) hoặc của dao (trên máy bào giường).
Ngoài ra, sau khi cắt hết một lượt (tương ứng với một lớp kim loại chiều sâu t), nếu cần
thiết thì có thêm chuyển động thẳng theo phương chiều sâu cắt t để cắt lược khác.
Các phương pháp gia công bằng bào và xọc không phải là phương pháp tiên tiến vì
chuyển động chính là chuyển động đi về, trong đó đi thì cắt còn về thì chạy không do đó khó cho
nămg suất cao. Để tăng năng suất và giảm va đập khi mới vào cắt, người ta thường cho chuyển
động về (chạy không) khi bào nhanh hơn chuyển động đi (cắt) bằng cách sử dụng cơ cấu cu lít.
Việc sử dụng truyền động thuỷ lực trên máy bào có thể làm tăng tốc độ cắt và làm cho quá trình
cắt ổn định, nhưng máy móc trở nên phức tạp mà năng suất cũng không tăng nhiều lắm.
Hình 9.1 giới thiệu nguyên lý làm việc của bào, xọc cùng với một số thông số cắt gọt như
a, b, t, s, v …

Hình 9.1. Nguyên lý làm việc của bào (hình a) và xọc (hình b)

9.2. Khả năng và phạm vi ứng dụng

Bào và xọc thường dùng để gia công các mặt phẳng hoặc các mặt định hình có đường sinh
thẳng như các rãnh thẳng có biên dạng như hình 9.2. Phương pháp bào và xọc thường chỉ dùng
trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ vì năng suất thấp. Trong sản xuất với sản lượng lớn thì
bào và xọc được thay thế bằng phay hoặc chuốt. Tuy nhiên cũng cần chú ý rằng đối với các bề
mặt gia công dài và hẹp thì phương pháp bào lại cho năng suất cao hơn phay.
Nói chung phương pháp bàp và xọc cho độ bóng bề mặt gia công và độ chính xác thấp,
thông thường thì Ra của bề mặt được gia công bằng bào hay xọc có giá trị từ 25 đến 6,3m và có

94
độ chính xác đạt cấp 8 trở xuống. Tuy nhiên trong trường hợp đặc biệt ví dụ như với dao bào có
góc 1 = 00, bào tinh mỏng có thể gia công chi tiết đạt Ra từ 3,2 đến 0,8m và độ chính xác cấp
67, khi này thì bào có thể thay thế cho cạo bằng tay.

Hình 9.2. Các biên dạng có thể gia công bằng bào và xọc

9.3. Tính toán một số yếu tố khi bào và xọc

9.3.1. Tính vận tốc cắt:
Như đã khảo sát vận tốc cắt ở chương 1, công thức tính vận tốc cắt khi bào hay xọc được
xác định như sau:
K .L
vtb  (1  m) [m/ph]
1000
Trong đó:
- L là chiều dài hành trình bào theo hướng chuyển động chính.
L= Lc + L1 + L2
Lc là chiều dài gia công. Bằng chiều dài chi tiết cộng với lượng dư gia công hai mặt
đầu.
L1 và L2 là lượng ăn tới và lượng vượt quá. Ở máy bào ngang, L1+L2=50mm. Máy
bào giường thì L1 + L2 = 200mm.
- K là số hành trình kép trong một phút của đầu bào, xọc.
- m là tỉ số vận tốc hành trình làm việc trên vận tốc hành trình chạy không. m= 0,75 đối
với máy bào ngang và m= 1 đối với máy xọc.
9.3.2. Tính lực cắt và công suất cắt:
Tính lực và công suất cắt tương tự như trường hợp tiện. Tuy nhiên, khi cần tính công suất
một cách chính xác thì ngoài việc tính lực cắt, ta cần phải tính thêm lực ma sát trên sống trượt
của máy theo công thức:
F   ( Py  Gct  Gb )
Trong đó:
F là lực ma sát trên sống trượt của bàn máy. [N]
μ là hệ số ma sát
Py là thành phần lực cắt theo phương chiều sâu cắt t [N]
Gct và Gb là trọng lượng chi tiết gia công và trọng lượng bàn máy [N]
Tải trọng dùng để tính công suất sẽ là:
P= Pz + F [N]
Công suất cắt được tính theo công thức:
P.v d
Nc  [KW]
60.1000
95
 Ở đây vd là vận tốc hành trình làm việc, được tính theo công thức như trường hợp của
tiện (với tuổi bền dao T= 60ph). Sau đó khi bào và xọc có va đập nên khi chọn tốc độ cắt ta giàm
đi một ít so với kết quả tính theo tiện.
Cv
v dtính  Kv [m/ph]
t .s yv
xv

Lấy vbào= 0,95vdtính và vxọc= 0,9vdtính

9.3.3. Tính thời gian máy

Hình 9.3. Hành trình và các đại lượng tính toán khi bào và xọc

Khi bào và xọc mặt phẳng, thời gian máy được tính theo công thức sau (hình 9.3):
B.i
T0 = (ph)
s.n
Trong đó:
- B là chiều rộng bào, chiều rộng này bằng chiều rộng chi tiết b + lượng dư 2 mặt bên 2Zb
+ lượng tới B1 + lượng vượt quá B2, với B1 = t cotg  (t là chiều sâu cắt và  là góc nghiêng
chính của dao bào) và B2 = 23 mm.
- i là số lượt cắt
- s là lượng chạy dao, mm/htk
- n là số hành trình kép trong 1 phút của đầu bào hoặc xọc
9.4. Đặc điểm của dao bào và dao xọc
Dao bào và dao xọc, về cơ bản giống như dao tiện nhưng chúng có một số đặc điểm như
sau:
- Dao bào và xọc khi cắt đều có va đập, do đó để đảm bảo độ bền dao khi cắt thì góc
trước dao bào, xọc được chọn nhỏ hơn dao tiện trong cùng điều kiện cắt một ít. Tuỳ theo trường
hợp cụ thể, giá trị của góc trước có thể thay đổi từ -150 200. Các góc độ khác có thể chọn như
sau:  = 6160, = 20 700, 1 = 0 150,  = 6200.
- Trong quá trình cắt, do tác dụng của lực cắt, thân dao thẳng có thể bị biến dạng uốn
quanh điểm O (hình 9.4a), khi đó mũi dao chuyển động theo quỹ đạo là đường tròn bán kính R
do đó bị cắt lẹm làm hụt kích thước của chi tiết gia công. Để khắc phục hiện tượng trên, người ta
thường dùng dao bào đầu uốn với mũi dao và mặt tựa của thân dao cùng nằm trong một mặt
phẳng do đó bán kính R bằng chiều dài nhô ra của đầu dao (hình 9.4b), khi này nếu dao bào bị

96
uốn cong sẽ không cắt lẹm vào chi tiết mà sẽ cắt hụt do đó có thể gia công thêm để đạt kích
thước mong muốn.

Hình 9.4. Sự cắt lẹm của dao bào đầu thẳng và khắc phục
bằng dao bào đầu cong

97
 Chương 10

PHƯƠNG PHÁP PHAY VÀ CỤNG CỤ

10.1 Đặc điểm về động học
Phay là phương pháp gia công kim loại có năng suất cao, được sử dụng rộng rãi ở các nước
công nghiệp phát triển từ nửa sau thế kỷ 19. Trong quá trình phay, chi tiết và dụng cụ có các
chuyển động sau (hình 10.1):
- Chuyển động chính: thường là chuyển độn quay tròn của dụng cụ để cắt ra phoi, tuy
nhiên cũng có trường hợp chuyển động chính được thực hiện bởi chi tiết gia công.
- Chuyển động chạy dao: đây là chuyển động thêm vào chuyển động chính để đảm bảo sự
liên tục của quá trình cắt hay nói khác hơn đây là chuyển động nhằm đưa vùng gia công lan ra
toàn bề mặt gia công. Chuyển động này có thể liên tục hay gián đoạn và thường là chuyển động
tịnh tiến hoặc quay tròn của chi tiết …
- Chuyển động theo phương chiều sâu cắt t: để chuyển qua lượt cắt kế tiếp.

Hình 10.1: Một số trường hợp phay cơ bản.

(a) Phay mặt phảng bằng dao phay trụ,
(b) Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu,
(c) Phay rãnh bằng dao phay đĩa 2 mặt,
(d) Phay rãnh bằng dao phay đĩa 3 mặt,
(e) Phay rãnh bằng dao phay cắt đứt,
(f) Phay rãnh bằng dao phay ngón.

10.2 Khả năng và phạm vi ứng dụng

Trong máy phay có thể phay được các mặt phẳng, các gờ lồi, các rãnh, các mặt định hình
phức tạp, cắt đứt, gia công mặt tròn xoay, trục then hoa, cắt ren, gia công bánh răng … Do dao
phay có nhiều lưỡi cắt cùng làm việc, đồng thời tốc độ phay cũng cao hơn nên phương pháp
phay hầu như thay thế cho bào và phần lớn xọc trong sản xuất hoàng loạt và hàng khối. Phay là

98
một trong những phương pháp gia công đạt năng suất cao nhất nhưng phay không cho độ chính
xác, độ bóng cao lắm, cụ thể là độ chính xác không cao hơn cấp 87 và Ra = 3,20,2.
10.3 Đặc điểm lớp cắt khi phay. Vấn đề phay cân bằng
10.3.1 Đặc điểm lớp cắt khi phay
Trước đây trong chương 1 của phần 1, ta đã đề cập đến một số đặc điểm đặc biệt của phay
so với tiện như trong trường hợp phay ta có đến 2 chiều sâu là chiều sâu cắt t0 và chiều sâu phay
t hoặc là ngoài lượng chạy dao vòng s, ta còn có lượng chạy dao răng sz. Trong phần này ta sẽ
khảo sát các đặc điểm của lớp cắt khi phay so với tiện.
10.3.1.1 Chiều rộng phay B
Chiều rộng phay B là kích thước lớp kim loại được cắt đo theo phương chiều trục của
dao phay (hình 10.2). Khi cắt bằng dao phay hình trụ thì chiều rộng phay bằng chiều rộng chi
tiết, khi phay rãnh bằng dao phay đĩa thì chiều rộng phay bằng chiều dày dao phay (hay chiều
rộng rãnh); khi phay bằng dao phay ngón thì chiều rộng phay bằng chiều sâu rãnh; khi phay
mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu thì chiều rộng phay bằng chiều sâu cắt t0.

Hình 10.2: Các trường hợp phay chủ yếu và các yếu tố cắt của chúng.
(a) Dao phay trụ răng xoắn, (b) Dao phay mặt đầu, (c) Dao phay đĩa,
(d) Dao phay đĩa dùng để cắt đứt, (e) Dao phay ngón, (g) Dao phay
góc (h) Dao phay định hình

99
10.3.1.2 Góc tiếp xúc 
 là góc ở tâm của dao chắn cung tiếp xúc l giữa dao và chi tiết (hình 10.3).

Hình 10.3: Góc tiếp xúc khi phay.

(a) Phay bằng dao phay trụ, (b) Phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu,
(c) Phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu

Khi phay bằng dao trụ, dao phay ngón, dao phay đĩa và dao phay định hình, góc tiếp xúc
được tính theo công thức:
2t
cos  1  (10.1)
D
 1  cos t
hoặc sin   (10.2)
2 2 D
Khi phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu (hình 10.3b) thì góc tiếp xúc được tính theo
công thức sau:
 t
sin  (10.3)
2 D
Khi phay không đối xứng bằng dao phay mặt đầu (hình 10.3c) thì góc tiếp xúc được tính
như sau:

  
2
  2t 
Do đó    arcsin  1 (10.4)
2 D 
10.3.1.3 Chiều dày dao cắt a khi phay
Chiều dày cắt a khi phay là khoảng cách giữa hai vị trí kế tiếp của quỹ đạo chuyển động
của một điểm trên lưỡi cắt ứng với lượng chạy dao răng sz (khoảng cách giữa hai quỹ đạo cắt

100
được tạo thành bởi các lưỡi cắt của hai răng kế cận của dao phay do theo phương pháp tuyến với
quỹ đạo cắt). Một cách gần đúng, ta có thể xem quỹ đạo chuyển động tương đối của lưỡi cắt là
đường tròn, nên a được đo theo phương hướng kính của dao.
Trong quá trình phay, chiều dày cắt sẽ thay đổi. Ta khảo sát dưới đây sự thay đổi của a
khi phay bằng dao phay trụ và dao phay mặt đầu, các trường hợp khác có thể suy ra từ hai trường
hợp này.
a) Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng:
Khảo sát một điểm M nằm trên cung tiếp xúc ứng với góc  (hình 10.4), chiều dày cắt tại
M được ký hiệu là aM, có chiều dài đoạn MC; gần đúng ta có thể xem cung MN là thẳng, khi đó
tam giác CMN sẽ vuông và ta có:
a M  s z . sin  (10.5)

Hình 10.4: Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay trụ.

Nếu chiều quay của dao phay như hình,

khi một răng dao mới vào tiếp xúc với chi tiết
thì  = 0 (tương ứng aM = 0), sau đó  tăng dần
và đạt đến  max   khi răng dao thoát ra khỏi
chi tiết (lúc ấy aM = amax = sz.sin). Vì chiều
dày cắt thay đổi từ 0 đến amax (hoặc từ amax đến
0 nếu dao phay quay theo chiều ngược lại) nên
diện tích cắt và lực cắt cũng bị thay đổi do đó ta
cần phải xác định chiều dày cắt trung bình atb
để sau này tính lực cắt và công suất trung bình.
Một cách gần đúng ta có thể xem chiều
dày cắt trung bình là chiều dày cắt tại điểm M
ứng với góc  / 2 , do đó:

atb  s z sin
2

Thay giá trị sin vào, ta sẽ có:
2
t
a tb  s z (mm) (10.6)
D Hình 10.5: Các thông số lớp cắt khi
phay bằng dao phay trụ răng xoắn.
101
b) Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn:
Cũng giống như đối với dao phay trụ răng thẳng, ở dao phay trụ răng xoắn thì chiều dày
cắt tại điểm M trên lưới cắt cũng được tính phụ thuộc vào vị trí của M (góc ) theo công thức
(10.5). Tuy nhiên trong trường hợp này, ta thấy rằng tại thời điểm khảo sát thì giá trị của chiều
dày cắt dọc theo răng dao cũng khác nhau vì góc  thay đổi từ d ở đầu bên này của dao phay
đến c ở đầu bên kia của dao phay (hình 10.5).
Theo hình 10.5 ta thấy với răng 1 thì chiều dày a sẽ thay đổi từ trị số ađ1=sz.sinđ1 ở đ1
đến ac1=sz.sinc1
ở c1.
c) Chiều dày cắt khi phay bằng dao phay mắt đầu
Hình 10.6 cho ta các yếu tố của lớp cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu. Khi bàn máy di
chuyển một lượng chạy dao răng sz, quỹ đạo của lưỡi cắt chuyển dịch từ vị trí 1 đến vị trí 2.
Như vậy chiều dày cắt aM tại một điểm M sẽ thay đổi tuỳ theo vị trí của M (nghĩa là phụ
thuộc vào góc ).

Hình 10.6: Các thông số lớp cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu.

Ta có:
a M  n. sin 
Một cách gần đúng ta có thể xem tam giác CMN vuông tại M, do đó: n=sz.cos.
Thay vào trên ta sẽ được:
a M  s z . sin . cos (10.8)
Nếu dao phay quay như hình vẽ, mỗi răng dao lần lượt vào tham gia cắt ở tiết diện B-B
ứng với    / 2 ở tiết diện C-C khi răng dao ra khỏi vùng tiếp xúc với chi tiết. Tương ứng,
theo công thức (10.7) ta thấy rằng chiều dày cắt aM sẽ thay đổi liên tục từ giá trị cực tiểu
amin=sz.sin.cos( ( / 2) tại tiết diện B-B tăng lên đến amax=sz.sin tại tiết diện A-A, sau đó lại

102
giảm xuống đến amin=sz.sin.cos( ( /) tại tiết diện C-C. Ta có thể xem như chiều dày cắt trung
bình sẽ là giá trị aM tại vị trí    / 4 :
a tb  s z . sin  . cos( / 4)
10.3.1.4 Chiều rộng cắt b khi phay
Chiều rộng cắt khi phay cũng tương tự như tiện, đó chính là chiều dài lưỡi cắt tham gia
cắt. Ta sẽ lần lượt xem xét chiều rộng cắt b trong các trường hợp dao phay răng thẳng, dao phay
trụ răng xoắn và dao phay mặt đầu.
a) Chiều rộng cắt khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng:
Trong trường hợp này, chiều rộng cắt b bằng chiều rộng phay B: b=B.
b) Chiều rộng cắt khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn:
Trên hình 10.5, ta khai triển mặt trụ dao phay và trải nó ra trên mặt phẳng của hình chiếu
bằng. Trên hình chiếu bằng này, ta sẽ thấy được hình ảnh của các đường tiếp xúc của các lưỡi cắt
với bề mặt đang gia công tại thời điểm khảo sát. Toàn bộ răng thứ nhất với chiều dài b1 đang ở
trong vùng tiếp xúc, như vậy chiều rộng cắt của răng này cũng bằng b1. Nhưng đối với răng thứ
hai có chiều dài là c2đ2 thì chỉ mới có một đoạn lưỡi cắt có chiều dài b2=c0đ2 đi vào vùng tiếp
xúc, do đó chiều rộng cắt của răng này là b2.
Như vậy theo chiều quay của dao ở trên hình thì mỗi răng cắt khi đi vào vùng tiếp xúc thì
không vào một lúc theo cả chiều dài lưỡi cắt như dao phay trụ răng thẳng mà sẽ vào dần từng
điểm một. Vì vậy chiều rộng cắt b2 sẽ tăng dần từ 0 đến b1 (chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt), sau
đó sẽ giảm dần khi răng bắt đầu ra khỏi vùng tiếp xúc và sẽ giảm đến 0 khi răng thoát hẳn ra
khỏi vùng tiếp xúc. Trị số của chiều rộng cắt b1 và b2 được tính như sau:
D.( d1   c1 )
b1  (10.9)
2. sin 
D. d2
b2  (10.10)
2. sin 
Trong: D - đường kính dao phay, mm
 - góc nghiêng của răng dao phay, độ
 d1 - góc tiếp xúc tức thời ứng với đầu răng thứ nhất, radian
 c1 -góc tiếp xúc tức thời ứng với cuối răng thứ nhất, radian
 d2 - góc tiếp xúc tức thời ứng với đầu răng thứ hai, radian
c) Chiều rộng cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu:
Khi cắt, một răng của dao phay mặt đầu cũng giống như một dao tiện. Như vậy, chiều
rộng cắt b của dao phay mặt đầu (hình 10.6b) là một đại lượng không đổi. Trong trường hợp =0
ta có:
B
b (10.11)
sin 
Trường hợp   0
B
b (10.12)
sin  . cos 

103
10.3.1.5 Diện tích cắt khi phay:
a) Diện tích cắt khi phay bằng dao phay trụ răng phẳng:
Tuỳ theo kết cấu của dao và kích thước của lớp cắt mà số răng đồng thời tham gia cắt n
trong cung tiếp xúc  sẽ là:
 
n  z (10.13)
 2
Trong đó:  - góc giữa hai răng kề nhau của dao phay, radian
z - số răng của dao phay.
Một răng thứ i nào đó của dao phay trong vùng tiếp xúc(ứng với góc tiếp xúc tức thời của
răng này là i) sẽ cắt một tiết diện lớp cắt là:
f i  a i .bi
Thay bi=B và ai=sz.sini (theo 10.5):
f i  s z .B. sin  i (10.14)
Diện tích do n răng đồng thời tham gia cắt sẽ là:
n
F  s z .B  sin  i (10.15)
i 1

Như vậy ta thấy diện tích cắt là một đại lượng thay đổi. Để tính lực cắt trung bình, ta phải
xác định diện tích cắt trung bình:
W
Ftb  [mm2]
v
Trong đó: W - thể tích lớp kim loại được cắt ra trong một phút, mm3/ph.
W=B.t.sph = B.t.sz. Z.n
v - tốc độ cắt, mm/ph (v = Dn)
B.t.s z .Z
Như vậy: Ftb  [mm2] (10.16)
 .D
b) Diện tích cắt khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn:
Giả sử trong cung tiếp xúc , có một răng thứ I nào đó đang cắt (hình 10.7). Tương ứng
với góc tiếp xúc i, chiều dày cắt tại đó sẽ bằng ai=sz.sini. Với răng xoắn, tại thời điểm đang xét
chiều dày cắt ai thay đổi từ đầu răng đến cuối răng phụ thuộc vào góc i (thay đổi từ  ci đến  di ).
Diện tích của phân tố lớp cắt có chiều dày cắt là ai và chiều rộng cắt là dbi được tính như
sau:
df i  a i .dbi
Như vậy diện tích cắt do toàn chiều dài răng cắt ra là:
d
f i   ai .dbi
c

x D.d
dbi  
sin  2 sin 

104
 Hình 10.7: Diện tích cắt khi phay
bằng dao phay trụ răng xoắn.

Do đó:
i
Ds z d
fi  sin  i d
2 sin  i
c

Sau khi lấy tích phân, ta có:

Ds z
fi 
2 sin 

cos  ci  cos  di 
Nếu trong cung tiếp xúc  có n răng đồng thời tham gia cắt, diện tích cắt tổng cộng là:
n
Ds z n
F   fi 
2 sin  i 1

 cos ci  cos di  (10.17)
i 1

Giống như ở dao phay trụ răng thẳng, ta cũng có diện tích cắt trung bình là:
B.t.s z .Z
Ftb  [mm2]
 .D
c) Diện tích cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu:
Diện tích cắt do một răng cắt là fi=ai.bi. Thay ai và bi ở biểu thức (10.7) và (10.11) vào, ta
sẽ được:
f i  B.s z . cos  i (10.18)
Tổng diện tích cắt do n răng đồng thời tham gia cắt sẽ là:
n n
F   f i  B.s z  cos  i (10.19)
i 1 i 1

105
 Như vậy diện tích cắt khi phay bằng dao phay mặt dầu sẽ thay đổi phụ thuộc vào góc tiếp
xúc tức thời của từng răng khi tham gia cắt. Diện tích cắt trung bình trong trường hợp này cũng
có thể tính theo phương pháp như dã trình bày đối với dao phay trụ răng thẳng:

Ftb  W
v
Kết quả cuối cùng ta vẫn có được dạng của biểu thức (10.16):
B.t.s z .Z
Ftb  [mm2]
 .D
10.3.2 Vấn đề phay cân bằng
10.3.2.1 Đặt vấn đề
Như đã phân tích ở trên, tổng diện tích cắt khi phay là một lượng thay đổi phụ thuộc vào
góc i, do đó lực cắt khi phay cũng là một lượng thay đổi. Hậu quả là quá trình phay sẽ bị rung
động dẫn đến độ bóng bề mặt gia công, tuổi bền dao và năng suất phay sẽ giảm.
Trong phần này ta sẽ đi tìm xem có trường hợp nào mà quá trình phay có diện tích cắt
tổng không đổi, mà người ta gọi là phay cân bằng. Để nghiên cứu vấn đề này, người ta đưa ra
khái niệm “ hệ số không cân bằng”  được định nghĩa là tỉ số giữa diện tích cắt tổng lớn nhất do
trong mặt phẳng hướng kính Fomax và diện tích trung bình Ftb.
Fo max
 (10.20)
F tb
Khi =1 ta sẽ có được quá trình phay với diện tích cắt không đổi. Giá trị  càng lớn thì
quá trình cắt càng kém cân bằng. Sau đây chúng ta khảo sát hệ số không cân bằng  cho các
trường hợp phay thường gặp.
10.3.2.2 Hệ số không cân bằng phay  trong các trường hợp phay
a) Khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn:
Biểu thức (10.17) cho ta tiết diện cắt tổng
lớn nhất đo dọc theo phương lưỡi cắt Fmax. Diện
tích cắt tổng lớn nhất đo trong mặt phẳng hướng
kính Fomax=Fmax.cos. Với Ftb cho ở biểu thức
D
(10.16) và chú ý rằng cot g  Ttr (Ttr là
Z
bước chiều trục của răng dao phay), ta sẽ có:
D .T n
 2  cos  
tr i
c  cos  di (10.21)
B.t i 1

Khai triển các số hạng tổng trong ngoặc

từ i=1 đến i=n và chú ý rằng cos=1-2t/D, ta
nhận thấy rằng  sẽ có giá trị bằng 1 khi dao
phay có B=Ttr (hình 10.8).
Như vậy B=Ttr là điều kiện phay cân
bằng của dao phay trụ răng xoắn. Tổng quát ta có
thể mở rộng cho trường hợp chiều rộng phay là
bội số của bước chiều trục: B=K.Ttr, trong đó
K=1,2,3,…[Nguyên lý cắt].
Hình 10.8: Vị trí của răng dao phay trụ
răng xoắn khi phay cân bằng.

106
 b) Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng:
Dao phay trụ răng thẳng là một trường hợp đặc biệt của dao phay trụ răng xoắn với góc
=0. Như vậy trong trường hợp này, giá trị của  sẽ lớn nhất, có nghĩa là dao phay trụ răng
thẳng sẽ phay với điều kiện cân bằng kém nhất so với các dao phay trụ răng xoắn.
c) Khi phay bằng dao phay mặt đầu:
Dùng các biểu thức (10.19) và (10.16) ta sẽ có hệ số không cân bằng  của dao phay mặt
đầu:
n
Fmax 

Ftb

t  cos
i 1
i (10.22)
Z.
D
Theo (10.22) thì  luôn luôn lớn hơn 1. Để ít rung động khi phay thì ta phải lựa chọn các
yếu tố cắt gọt như thế nào đấy để  càng giảm càng tốt. Theo biểu thức này thì muốn  giảm, ta
có thể:
- Tăng số răng Z lên.
- Tăng tỷ số t/D, có nghĩa là tăng chiều sâu phay t lên (t=D là tốt nhất).
10.4 Phay thuận và phay nghịch
Khi phay ta có thể sử dụng kiểu phay thuận hoặc phay nghịch (hình 10.9).

Hình 10.9: Phay thuận và phay nghịch.

(a) Phay thuận, (b) Phay nghịch, (c) Sự tiếp xúc giữa bề mặt ren vít me và đai ốc
khi phay thuận, (d) Sự tiếp xúc giữa bề mặt ren vít me và đai ốc khi phay nghịch.

10.4.1 Phay thuận

Trong trường hợp này dao phay quay cùng chiều với phương chuyển động của bàn máy
(hình 10.9a).

107
 Phay thuận có các ưu điểm như sau:
- Chiều dày cắt a thay đổi từ amax đến amin do đó khi răng dao vào cắt không bị trượt cho
nên dao đỡ bị mòn.
- Thành phần lực cắt Pd theo phương thẳng đứng sẽ đè chi tiết xuống bàn máy làm tăng khả
năng kẹp chặt, do đó làm giảm rung động khi phay.
Những nhược điểm của phay thuận là:
- Khi răng bắt đầu vào cắt, chiều dày cắt là a=amax nên xảy ra va đập đột ngột gây ra rung
động và dễ mẻ răng.
- Thành phần lực cắt nằm ngang Pn đẩy chi tiết theo phương chuyển động chạy dao s nên
sự tiếp xúc giữa bề mặt ren của vít me truyền lực và đai ốc có thể không liên tục (hình 10.9c) làm
cho bàn máy chuyển động bị giật cục, dẫn đến rung động.
Do các ưu nhược điểm trên nên người ta thường dùng kiểu phay này khi gia công tinh, lúc
này các nhược điểm bị giảm thiểu và không có trượt nên độ bóng bề mặt cao.
10.4.2 Phay nghịch
Trong trường hợp này dao phay quay ngược chiều với phương chuyển động của bàn máy
(hình 10.9b).
Phay nghịch có các ưu điểm như sau:
- Chiều dày cắt a tăng từ amin=o đến amax, do đó khi răng dao vào cắt không bị va đập và
rung động.
- Thành phần lực cắt nằm ngang Pn có xu hướng làm tăng cường sự tiếp xúc giữa bề mặt
ren của vít me truyền lực và đai ốc nên không gây đọ rơ (hình 10.9d) do đó tránh được rung
động.
Những nhược điểm của phay nghịch là:
- Khi răng bắt đầu vào cắt, chiều dày cắt a=amin=0 nên xảy ra sự trượt giữa lưỡi cắt và bề
mặt gia công làm cho lưỡi cắt chóng mòn và độ bóng bề mặt gia công giảm.
- Thành phần lực cắt Pd theo phương thẳng đứng có xu hướng nâng chi tiết lên do đó dễ
gây rung động khi phay. Mặc khác cơ cấu kẹp chi tiết phải khắc phục thêm lực này nên kết cấu
phải lớn hơn.
Do các ưu nhược điểm trên nên người ta thường dùng kiểu phay này khi gia công thô.
10.5 Tính toán một số yếu tố khi phay
10.5.1 Tính lực cắt khi phay
10.5.1.1 Phân tích lực cắt khi phay
Quy luật phân bố lực cắt khi phay khá phức tạp vì diện tích cắt thay đổi làm cho lực cắt
thay đổi. Độ lớn của lực cắt khi phay phụ thuộc vào số răng đồng thời tham gia cắt và diện tích
cắt tức thời. Sau đây ta khảo sát cho các trường hợp phay thông thường.
a) Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng:
Trên hình 10.9 ta thấy rằng, lực cắt tổng hợp R tác dụng lên một răng dao phay có thể
được phân tích thành những lực thành phần như sau:
R  Pr  Pz hoặc R  Pd  Pn (10.23)
Trong đó:

108
 Pz - lực vòng hay còn gọi là lực tiếp tuyến. Đây là lực cắt chính để tạo phoi. Người ta
dùng lực này để tính toán động lực học của máy.
Pr - lực hướng kính, tác dụng vuông góc với trục chính máy phay. Khi tính toán sức bền
trục gá dao và tính toán ổ trục chính thì ta dùng lực này.
Pd - thành phần lực thẳng đứng. Tác dụng đè chi tiết xuống bàn máy hoặc nâng chi tiết
lên tuỳ theo phay thuận hay phay nghịch. Khi tính toán lực kẹp đồ gá hoặc kiểm tra áp lực trên
bề mặt sống trượt thì ta dùng lực này. Ta có:
Pd  Pz sin  i  Pr cos  i (+: phay thuận, -: phay nghịch) (10.24)

Pn - thành phần lực nằm ngang, có phương trùng với phương chạy dao nên còn gọi là lực
chạy dao. Khi tính toán lực kẹp đồ gá hoặc cơ cấu chạy dao thì ta dùng lực này. Ta có:
Pn  Pz sin  i  Pr cos  i (-: phay thuận, +: phay nghịch) (10.25)
Mối quan hệ giữa các thành phần lực trên, trong điều kiện tiêu chuẩn, có thể lấy gần đúng
như sau:
Khi phay thuận
Pr=(0,6-0,8)Pz, Pn=(0,8-0,9)Pz, Pd=(0,7-0,9)Pz (10.26)
Khi phay nghịch
Pr=(0,6-0,8)Pz, Pn=(1,0-1,2)Pz, Pd=(0,2-0,3)Pz (10.27)
Như vậy, vấn đề là ta chỉ cần xác định lực vòng Pz.
b) Khi phay bằng dao phay trụ răng xoắn:
Ngoài các thành phần lực giống như ở dao phay trụ răng thẳng, ở đây còn có thành phần
lực dọc P0 và lực dọc theo lưỡi cắt Ps (hình 10.10).

Hình 10.10: Vị trí của răng dao phay trụ răng xoắn khi phay cân bằng.

Nếu gọi Q là tổng lực tác dụng lên răng xoắn thì nó có thể được biểu diễn như sau:
Q  R  P0 hoặc Q  PN  Ps (10.28)

R - thành phần lực tác dụng trong mặt phẳng vuông góc với trục dao (hình 10.10b).
Thành phần này giống y như tổng lực R của dao phay trụ răng thẳng.
PN - thành phần lực tác dụng vuông góc với lưỡi cắt

109
 Ps - thành phần lực dọc theo lưỡi cắt được tạo ra do ma sát của phoi trên mặt trước của
dao theo phương xoắn vít.
P0 - lực chiều trục, thường người ta mong muốn nó hướng vào ổ trục của máy để ổ làm
việc tốt hơn.
Ngoài các quan hệ giống như (10.27), ở đây ta còn có thêm các quan hệ sau:
P0=0,28Pz.tg, Ps=0,72Pz.sin (10.29)
Như vậy, cũng chỉ xác định lực vòng Pz là có thể tìm được các thành phần khác.
c) Khi phay bằng dao phay mặt đầu:
Trong trường hợ này, vị trí tương đối giữa dao và chi tiết có ảnh hưởng đến tỷ lệ giữa các
lực thành phần. Ta cũng có thể phân tích lực cắt tổng thành các thành phần Pz, Pr, Pn, Pd, P0 như
hình 10.11. Ta có các quan hệ gần đúng giữa các lực thành phần và lực vòng Pz như sau:

Hình 10.11: Lực cắt khi phay bằng dao phay mặt đầu.
(a) Phay đối xứng, (b) Phay không đối xứng phay nghịch.

- Khi phay đối xứng (hình 10.11a):

Pn=(0,3-0,4)Pz, Pd=(0,85-0,95)Pz, P0=(0,5-0,55)Pz (10.30)
- Khi phay không đối xứng theo dạng phay nghịch (hình 10.11b):
Pn=(0,6-0,9)Pz, Pd=(0,45-0,7)Pz, P0=(0,5-0,55)Pz (10.31)
- Khi phay không đối xứng theo dạng phay thuận:
Pn=(0,15-0,3)Pz, Pd=(0,9-1,0)Pz, P0=(0,5-0,55)Pz (10.32)
Như vậy, cũng chỉ cần xác định lực vòng Pz là có thể tìm được các thành phần khác.

110
10.5.1.2 Tính lực vòng tức thời Pz
Khi phay có n răng đồng thời tham gia cắt, do đó lực cắt tổng hợp là tổng các lực cắt tác
dụng lên từng răng dao. Xuất phát từ lực cắt đơn vị p (N/mm2) và diện tích cắt do răng thứ i nào
đó cắt ra, người ta có thể tính được lực vòng tổng hợp Pz cho các trường hợp dao phay răng
thẳng, răng nghiêng và dao phay mặt đầu [NLGCVL, NLCKL].
10.5.1.3 Tính lực vòng trung bình Pztb
Trong thực tế thì ta thường chỉ dùng lực vòng trung bình cũng như các lực thành phần
trung bình khác để tính toán kết cấu máy, kết cấu dao, kiểm nghiệm công suất động cơ, trục gá
… Giá trị lực vòng trung bình có thể tính theo các công thức có dạng như sau:
y x qp
Pztb  C p BS z p t p D (10.33)
Công thức này dùng cho tất cả các loại dao phay trừ dao phay định hình. Trong đó B là
chiều rộng dao phay, Sz là lượng chạy dao răng của dao phay, t là chiều sâu phay và D là đường
kính dao phay, các hệ số Cp và các số mũ xp, yp, qp tra trong sổ tay.
10.5.2 Tính thời gian máy khi phay
Công thức chung để tính thời gian máy khi phay:
L  L1  L2
T0  .i [ph] (10.34)
S ph
Trong đó:L - chiều dài chi tiết gia công, mm
L1 - lượng ăn tới, mm
L2 - lượng vượt quá, mm
i - số lần cắt
Sph- lượng chạy dao phút của dao phay, mm/ph
Lượng ăn tới và vượt quá trong các trường hợp
thông dụng như sau:

a) Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ (hình 10.12a):

L1  t D  t   (0,5  3) (mm)
L2  (2  5) (mm)
b) Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu (hình
10.12b):

 
L1  0,5 D  D 2  B 2  (0,5  3) (mm)
L2  (1  6) (mm)
D- đường kính dao phay, mm Hình 10.12: Lượng ăn tới và
lượng vượt quá khi phay.

Trong trường hợp dùng dao phay ngón để phay rãnh then với rãnh kín 2 đầu (hình
10.12c) chiều dài L, thì không dùng công thức (10.34) mà dùng công thức như sau:
- Một lần ăn dao:

111
 h  (0,5  1) L  D
T0   [ph] (10.35)
S phdg S phdc
- Nhiều lần ăn dao (i lần):
L  D  (0,5  1)
T0  .i [ph] (10.36)
S phdc
Sphdg - lượng chạy dao đứng, mm/ph
Sphdc - lượng chạy dao dọc, mm/ph
10.6 Dao phay
10.6.1 Phân loại dao phay
a) Theo kết cấu răng
- Dao phay răng nhọn (ví dụ các dao phay ở hình 10.1 a,b,c,d …)
- Dao phay răng hớt lưng (phần 10.6.3)
b) Theo sự phân bố của răng so với trục
- Dao phay trụ: có răng phân bố trên mặt trụ (ví dụ hình 10.2a)
- Dao phay góc hoặc côn: răng phân bố trên mặt côn (ví dụ hình 10.2g)
- Dao phay mặt đầu: răng phân bố trên mặt phẳng thẳng góc với trục (hình 10.2b)
- Dao phay định hình: răng phân bố trên bề mặt có đường sinh cong (hình 10.2h)
c) Theo dạng răng
- Dao phay răng thẳng (hình 10.2b)
- Dao phay răng xoắn (hình 10.2a)
- Dao phay răng góc (hình 10.2g)
- Dao phay răng cong
d) Theo biên dạng của răng
- Dao phay ren
- Dao phay bánh răng
- Dao phay lăn răng
- Dao phay rãnh
e) Theo kết cấu của dao
- Dao phay răng liền: răng liền với thân
- Dao phay răng chắp: các răng rời bằng thép gió hoặc gằn mãnh hợp kim cứng chắp vào
thân bằng thép hợp kim.
- Dao phay ghép: gồm 2 phần giống nhau (như 2 dao phay rãnh) hoặc 2 nửa ghép lại có
vòng đệm ở giữa để phục hồi chiều rộng dao khi bị mòn
f) Theo phương pháp kẹp chặt
- Dao phay chuôi rời: có lỗ để gá dao nhờ chuôi rời hoặc trục gá (hình 10.1 a,b,c,d,e)
- Dao phay chuôi liền (trụ hoặc côn) (ví dụ ở hình 10.1f)

112
10.6.2 Dao phay răng nhọn
10.6.2.1 Đặc điểm của dao phay răng nhọn
- Dao phay răng nhọn thường có mặt sau răng là dạng mặt phẳng, do đó việc mài lại khi
dao bị mòn thực hiện được dễ dàng theo mặt sau của dao (hình 10.13a).
- Tuổi thọ của dao phay răng nhọn cao hơn dao phay răng hớt lưng.
- Việc chế tạo dao phay răng nhọn dễ hơn dao phay răng hớt lưng.
- Độ bóng bề mặt chi tiết gia công khi phay bằng dao phay răng nhọn cao hơn so với khi
phay bằng dao phay răng hớt lưng.
- Dạng răng nhọn được dùng chủ yếu cho các dao phay có công dụng chung, tuy nhiên
đôi khi người ta cũng gặp dao phay định hình răng nhọn.

Hình 10.13: Mài sắc dao phay.

(a) Răng nhọn, (b) Răng hớt lưng

Hình 10.14: Các dạng răng của dao phay răng nhọn.
(a) Dạng hình thang, (b) Dạng lưng kép, (c) Dạng lưng cong

- Răng và rãnh dao phay răng nhọn có thể theo 3 hình dạng như hình 10.14. Trên hình
10.14a là dạng răng hình thang thường với góc =45-500. Dạng này chế tạo đơn giản nhưng răng
hơi yếu (số răng Z lớn) nên thích hợp với dao phay gia công tinh. Hình 10.14b là dạng răng lưng
kép với lưng răng được tạo nên bằng cách phay 2 lần. Dạng răng này cho độ bền của răng ở các
tiết diện khác nhau tương đối đều. Đây là dạng răng và rãnh được sử dụng phổ biến nhất, nhất là
trong các trường hợp cắt nặng, cắt năng suất cao, gia công vật liệu có sức bền cao. Hình 10.14c
là dạng răng lưng cong. Khi =0 thì dạng đường cong parabol sẽ đảm bảo độ bền như nhau cho
tất cả các tiết diện răng khi chịu uốn, tuy nhiên do lưng dao có dạng đường parabol chế tạo rất
phức tạp nên thường người ta thay bằng cung tròn bán kính R. Do việc chế tạo dạng răng này

113
khó khăn hơn 2 dạng thẳng ở trên nên nó chỉ được sử dụng khi thật cần thiết ví dụ ở dao phay
ngón, cưa vòng …
10.6.2.2 Kết cấu và thông số hình học của dao phay trụ răng xoắn
Hình 10.15 cho ta kết cấu của dao phay trụ răng xoắn gồm: mặt trước 1, mặt sau 2, mặt
lưng răng 4, lưỡi cắt xoắn 5 nghiêng với trục dao một góc , cạnh viền 3 nằm giữa lưỡi cắt 5 và
mặt sau 2 có chiều rộng 0,05-1 mm trên mặt trụ đường kính D, h là chiều cao và f là chiều rộng
mặt sau răng. Các thông số kết cấu khác và thông số hình học của dao như sau:
- Đường kính ngoài D được tính toán trên cơ sở là chiều cao răng h tạo không gian rãnh
đủ để chứa phoi, thân dao giữa đáy rãnh và lỗ đủ đảm bảo bền cho dao và lỗ gá phải đảm bảo
cho trụ gá đủ bền cũng như cứng vững. Khi D tăng thì tuổi bền và năng suất của dao sẽ tăng
nhưng sẽ tốn vật liệu làm dao và công suất cần thiết khi phay sẽ tăng lên.
- Số răng dao phay Z: Với cùng một đường kính ngoài D khi tăng Z thì răng sẽ nhỏ, số
răng đồng thời tham gia cắt sẽ tăng làm tăng công suất cắt và nhiệt cắt, thêm vào đó khi Z lớn
thì không gian chứa phoi hẹp dễ kẹt phoi làm giảm vận tốc cắt và tuổi bền dao. Ngoài ra khi
răng nhỏ thì số lần mài lại dao sẽ giảm và răng sẽ kém bền. Ta có thể chia làm hai loại dao phay
răng nhọn: dao phay răng lớn (Z nhỏ) và dao phay răng nhỏ (Z lớn). Khi phay bằng dao phay
răng lớn thì chiều dày cắt a sẽ tăng làm lực cắt đơn vị giảm nên lực cắt tác dụng lên dao phay sẽ
giảm, vì vậy người ta thường dùng dao phay này. Dao phay răng nhỏ chỉ được dùng khi gia
công tinh, khi ấy phoi không nhiều nên rãnh nhỏ có thể đủ không gian để chứa phoi.

Hình 10.15: Kết cấu dao phay trụ răng xoắn

D
- Bước vòng của dao phay Tv: Tv  [mm] (10.37)
Z
D
- Bước chiều trục của dao phay Ttr: Ttr  [mm] (10.38)
Z .tg
- Bước pháp tuyến Tn (do trong tiết diện pháp A-A):
D
Tn  cos  [mm] (10.39)
Z
114
 360 0
- Góc giứa hai răng kề nhau :  (10.40)
Z
- Góc nghiêng của răng : đặc trưng cho phương răng, vai trò của nó như góc nâng  ở
dao tiện. Đối với dao phay trụ răng thẳng =0. Giá trị của  thường là 30450 đối với dao phay
trụ răng xoắn và dao phay ngón, 8150 đối với dao phay răng nhọn khác.
- Góc độ dao trong tiết diện mặt đầu (vuông góc với trục dao phay) (hình 10.15a) gồm
góc trước i, góc sau  dùng để điều chỉnh dao khi mài mặt trước và mặt sau.
- Góc độ dao trong tiết diện pháp tuyến A-A (hình 10.15b) gồm góc trước , góc sau n.
Các góc này ảnh hưởng quyết định đến biến dạng, lực cắt, độ mòn của răng dao, chất lượng bề
mặt gia công … Ta có quan hệ:
tg
tg n  (10.41)
cos 
tg  tg 1 . cos  (10.42)
- Giá trị của góc trước  đối với dao phay răng nhọn xem bảng 10.1
Bảng 10.1 Góc trước của dao phay
Vật liệu lam dao
Vật liệu gia công
Thép gió Hợp kim cứng
Thép có b dưới 600 N/mm2 200 150
Thép có b từ 600 1000 N/mm2 150 5(-50)
Thép có b trên 1000 N/mm2 12100 -10(-150)
Gang (tuỳ độ cứng) 5150 5(-50)
- Góc sau  thường lấy từ 12160 khi gia công các loại thép và gang thường, lấy bằng 100
khi gia công thép có b trên 1000 N/mm2 và gang có độ cứng HB150.
10.6.2.3 Kết cấu và thông số hình học của dao phay mặt đầu

Hình 10.16: Kết cấu của dao phay mặt đầu

115
 Đối với dao phay mặt đầu răng nhọn (hình 10.16), ngoài các thông số kết cấu và thông số
hình học tương tự như dao phay trụ răng xoắn, nó còn có những đặc điểm sau:
- Mỗi răng của dao phay mặt đầu thép gió (hình 10.16a) có 3 lưỡi cắt: khi phay bằng mặt
đầu thì 2-3 là lưỡi cắt chính 3-4 là lưỡi cắt phụ còn lưỡi 1-2 không làm việc, khi phay mặt phẳng
thẳng đứng bằng các lưỡi cắt trên mặt trụ thì chỉ có lưỡi cắt 1-2 tham gia cắt, lúc này dao làm
việc giống như dao phay trụ và 2 sẽ đóng vai trò góc .
- Đối với dao phay mặt đầu răng chắp gắn mãnh hợp kim cứng thì răng dao phay sẽ giống
như một con dao tiện (hình 10.6b), nghĩa là nó chỉ có 1 lưỡi cắt chính và 1 lưỡi cắt phụ hoặc có
thêm một lưỡi chuyển tiếp f0=11,5mm với 0=/2 (hình 10.16b) hay cung tròn r (hình 10.16c)
để tăng bền lưỡi cắt.
- Góc nghiêng chính  có tác dụng giống như ở dao tiện. Khi chiều rộng phay B3mm hệ
thống cứng vững, lấy  đến 200, khi B6mm lấy 2 góc  và 0 như nói ở trên với =45600 và
0=22300. Đối với dao phay ngón, dao phay đĩa, dao phay mặt đầu gia công 2 mặt vuông góc
lấy =900.
- Góc nghiêng phụ 1: khi giảm 1 thì độ bóng tăng nhưng đồng thời lực chiều trục sẽ
tăng gây rung động. Thường lấy 1=230.
- Góc trước  và góc sau pháp n đo trong tiết diện chính (A-A đối với lưỡi cắt 2-3, C-C
đối với lưỡi cắt 1-2). Góc sau phụ 1 đo trong tiết diện phụ B-B. Góc trước hướng kính 1 và góc
sau  đo trong tiết diện mặt đầu. Góc trước hướng trục 2 đo trong tiết diện chứa vectơ tốc độ cắt
và song song với trục dao phay. Quan hệ của các góc trên như sau:
tg  tg 2 cos   tg 1 sin  (10.43)
tg 1  tg sin   tg 1 cos  (+ khi >0, - khi <0) (10.44)
tg 2  tg cos   tg 1 sin  (+ khi <0, - khi >0) (10.45)
tg sin 
tg n  (10.46)
cos 
 - góc nâng của lưỡi cắt chính ( =100 đối với dao thép gió, =12150 đối với dao phay
gắn hợp kim cứng;  lớn răng sẽ bền).
10.6.3 Dao phay răng hớt lưng và vấn đề hớt lưng dao
10.6.3.1 Khái niệm về dao phay hớt lưng
Dao phay hớt lưng được dùng phổ biến trong sản xuất để gia công các bề mặt định hình
(ví dụ như phay rãng bán nguyệt, phay rãnh bánh răng ...). Dao phay này có lưng răng được hớt
theo một đường cong cho cả biên dạng của lưỡi cắt. Để gia công các chi tiết cần biên dạng chính
xác, lưng của dao phay được hớt bằng dao tiện định hình và sau khi nhiệt luyện lưng dao sẽ được
mài theo đường cong hớt lưng. Đối với dao để gia công thô hoặc chi tiết không cần chính xác
cao thì không cần mài hớt lưng.
10.6.3.2 Đặc điểm của dao phay hớt lưng
Dao phay hớt lưng có các ưu điểm sau:
- Nhờ được hớt lưng theo cả biên dạng răng, nên khi mài lại dao phay hớt lưng theo mặt
trước (hình 10.13b) thì biên dạng của lưỡi cắt sẽ không thay đổi. Vì lí do này, dao phay hớt lưng
được sử dụng phổ biến cho các trường hợp phay định hình.
- Góc sau  trên tiết diện vuông góc với trục dao không thay đổi hoặc thay đổi ít khi mài
sắc dao phay hớt lưng theo mặt trước.
Tuy nhiên dao phay hớt lưng cũng có những nhược điểm:

116
 - Việc mài hớt lưng khó thực hiện nên người ta ít mài hớt lưng dao phay hớt lưng. Vì vậy
trên lừng răng sẽ còn lớp cáy các bon xù xì sau nhiệt luyện dẫn đến tuổi bền và độ chính xác dao
thấp.
- Do kết cấu của răng nên không thể làm số răng lớn cho dao phay hớt lưng. Điều này
dẫn đến hậu quả là khi phay sẽ kém cân bằng làm cho độ nhẵn bóng bề mặt gia công thấp.
- Độ đảo tâm lớn do không có nguyên công mài tròn ngoài trước khi mài sắc và sau mỗi
lần mài sắc lại dao phay hớt lưng thì độ đảo tâm tăng lên.
- Việc chế tạo dao phay hớt lưng khó hơn dao phay răng nhọn .
10.6.3.3 Phương pháp tạo đường cong hớt lưng
Để tạo đường cong hớt lưng cho dao phay, người ta dùng dao tiện định hình và tiện theo
phương pháp chép hình (hình 10.17). Người ta đặt mmột cam 3 có lượng nâng bằng trị số hớt
lưng của dao phay ở bàn dao của máy tiện. Khi cam quay góc p thì dao tiện 2 tiến sâu vào dao
phay một lượng là K và khi cam tiếp tục quay góc x thì dao tiện lùi về vị trí ban đầu. Như vậy
khi cam quay một vòng thì dao phay sẽ quay 1/Z vòng (Z là số răng của dao phay), nghĩa là ứng
với một vòng quay của cam ta hớt được lưng cho một răng, đến vòng quay thứ hai của cam thì
lưng của răng thứ hai được hớt đi, và cứ tiếp tục cho đến răng thứ Z.

Hình 10.17: Tạo đường cong hớt lưng dao phay

Nếu gọi số vòng quay trong 1 phút của cam là nc, ta sẽ xác định được số vòng quay trong
một phút cần thiết của dao phay nd là:
nc
nd  (10.47)
Z
10.6.3.4 Đường cong hớt lưng của răng dao phay
a) Yêu cầu của đường cong hớt lưng:
Đường cong hớt lưng phải đáp ứng được những yêu cầu sau:
- Góc sau  trên các điểm khác nhau của mặt sau dao có dạng đường cong này phải
không thay đổi hoặc thay đổi ít để khi mài lại dao phay theo mặt trước thì góc sau  của dao lúc
này vẫn giống như ở dao mới.

117
 - Biên dạng của dao phay có mặt sau
là đường cong này phải không thay đổi khi
mài lại mặt trước.
- Đường cong này phải dễ chế tạo
khi dùng làm đường cong hớt lưng cho dao
phay.
b) Đường cong hớt lưng răng dao phay:
Trong hệ toạ độ cực (hình 10.18),
phương trình đường cong hớt lưng sẽ có
dạng tổng quát là =f(). Hai đường cong
thoả mãn phần lớn các yêu cầu nêu trên là
đường cong lô-ga-rít (   R.e h , với h và R
là hằng số và e là cơ số của lô-ga-rít Népẻ)
và đường cong ác-si-mét. Tuy nhiên do dao Hình 10.18: Đường cong hớt lưng
phay với đường cong hớt lưng lô-ga-rít khó
chế tạo nên ít được dùng, người ta sử dụng chủ yếu các dao phay hớt lưng theo đường cong ác-
si-mét. Sau đây ta khảo sát đường cong này.
Xét trong góc vi phân d, ta có thể xem AB và AC là các đoạn thẳng với AC= d.
Trong tam giác ABC, BC=d do đó ta có:
BC d
tg   (10.48)
AC  .d
Phương trình biểu diễn đường cong ác-si-mét trong toạ độ cực như sau:
=b (10.49)
b - hằng số đặc trưng cho kích thước đường xoắn.
d
Đạo hàm (10.49), ta có:  b . Thay biểu thức đạo hàm này và (10.49) vào (10.48):
d
b 1
tg   (10.50)
b. 
Theo (10.50), ta thấy khi  thay đổi thì  cũng thay đổi, có nghĩa là góc sau của dao phay
hớt lưng theo đường cong ác-si-mét sẽ thay đổi khi ta mài lại dao phay theo mặt trước. Tuy
nhiên trong phạm vi một góc răng thì  thay đổi không nhiều, thêm vào đó là  sẽ tăng dần khi
mài lại dao phay hớt lưng theo đường cong này và việc chế tạo đường cong này cũng tương đối
dễ nên người ta sử dụng nó là chủ yếu để hớt lưng dao phay.
10.6.3.5 Lượng hớt lưng K
Nếu lượng nâng của đường xoắn ác-si-mét ứng với một vòng quay là , thì tương ứng
 
với =2 ta có =, tức là b=  . Như vậy (10.49) có thể viết lại như sau:
 2

 . (10.51)
2
Vì  là lượng nâng của đường xoắn ác-si-mét ứng với góc quay là 2, còn lượng hớt lưng
K là lượng nâng ứng với góc quay là một góc răng (=2/Z, Z là số răng dao phay), nên:
= K. Z (10.52)
Từ (10.51), ta có:
118
 d 
 (10.53)
d 2
Thay (10.52) vào (10.53), sau đó thay biểu thức đạt được vào (10.48):
K .Z
tg  (10.54)
2
Gọi góc sau tại điểm A (=R) là A (hình 10.18), ta có:
K .Z KZ
tg A   (10.55)
2R D
Cuối cùng ta có thể tính được lượng hớt K theo góc sau ở đường kính ngoài cùng A của
dao phay là:
D
K .tg A (10.56)
Z
Trên bản vẽ chế tạo của dao phay hớt lưng, người ta chỉ ghi trị số K chứ không ghi góc
sau A để tiện cho việc lựa chọn cam khi tiện hớt lưng dao phay.
10.6.3.6 Góc sau tại các điểm khác nhau trên lưỡi cắt
a) Góc sau trong tiết diện thẳng góc với trục dao phay:
Góc sau trong tiết diện thẳng góc với trục dao phay tại một điểm M bất kỳ (cách đường
tâm của dao phay một khoảng RM – hình 10.19) được tính như sau:
R
tg M  .tg A (10.57)
RM

Hình 10.19: Góc sau tại các điểm khác nhau trên lưỡi cắt của dao phay hớt lưng.

b) Góc sau trong tiết diện pháp tuyến N-N (hình 10.19):
R
tg M N  tg M . sin   tg A . sin  (10.58)
RM
c) Sự triệt tiêu của góc sau pháp tuyến M:

119
 Hình 10.20: Cải thiện góc sau pháp tuyến Hình 10.21: Hớt lưng nghiêng dao phay

Theo (10.58), ta thấy rằng tại các điểm của biên dạng dao mà tiếp tuyến tại các điểm này
thẳng góc với đường tâm dao phay thì góc =0, do đó  M N cũng bằng 0. Như vậy tại các điểm
này điều kiện cắt rất xấu. Ví dụ như trên dao phay hớt lưng hình bán nguyệt (hình 10.20), các
điểm B và C có góc sau pháp tuyến bằng 0. Để đảm bảo góc sau pháp tuyến một giá trị tối thiểu
khoảng 230, người ta có thể thay đổi biên dạng lưỡi cắt một ít bằng cách thay các cung BD và
CE bởi các đoạn thẳng DF và EG mà các đoạn này là tiếp tuyến với cung DAE lần lượt tại D và
E như hình 10.20. Ngoài ra người ta cũng có thể thực hiện hớt lưng nghiêng với phương chuyển
động của dao tiện hớt lưng tạo một góc  với phương thẳng góc với trục dao phay (hình 10.21).
Như vậy khi mài sắc lại biên dạng của dao sẽ hẹp dần nên cách này chỉ thường sử dụng cho các
dao phay định hình hớt lưng dùng gia công thô.
10.6.3.7 Kết cấu dao phay hớt lưng
Các yếu tố kết cấu của dao phay hớt lưng được thể hiện trên hình 10.22, ta có thể tóm tắt
như sau:

Hình 10.22: Các yếu tố kết cấu của dao phay hớt lưng
120
a) Đường kính dao phay D:
D= 2(H+m)+ d (10.59)
d - đường kính lỗ, được chọn trên cơ sở đảm bảo độ bền và độ cứng vững của trục gá.
m - chiều dày thân dao phay, có thể lấy m= (0,50,3)d, như vậy: D1= (1,62)d.
H - chiều cao răng, H= h+ K+ r; trong đó h là chiều cao phần được hớt lưng được tính
như sau: h=hct+(11,5)mm với hct là chiều cao biên dạng chi tiết, K là lượng hớt lưng, r là bán
kính đáy rãnh thường lấy từ 1 đến 5 mm phụ thuộc vào đường kính dao phay.
b) Số răng dao phay Z:
Để đảm bảo chỗ thoát cho dao tiện hớt lưng (hoặc cho đá mài hớt lưng nếu có mài hớt
lưng), đảm bảo chiều rộng chân răng C (hình 10.22) cho răng dao đủ bền và có thể mài sắc dao
lại được nhiều lần và cuối cùng là do hạn chế của đường kính dao phay, ta phải chọn số răng dao
phay hớt lưng ít hơn so với dao phay răng nhọn. Có thể chọn số răng dao phay Z theo đường
kính dao phay D như bảng sau:
Bảng 10.2: Lựa chọn số răng dao phay theo đường kính dao phay
D(mm) đến 40 4045 5055 6075 80105 110125 130140 150230
Z 18 16 14 12 11 10 9 8

c) Hình dạng răng và rãnh:

Cạnh sau của răng phải nghiêng so với đường O-III (hình 10.22) một góc 6=15200 để
làm dày chân răng nhằm đảm bảo chân răng có thể đủ bền dưới tác dụng của lực vòng cho đến
lần mài sắc cuối cùng. Như vậy góc rãnh  được tính như sau:
   6   3   4  1 (10.60)
Trong đó 1 là góc dao tiện hớt lưng vào sớm để tránh đỉnh răng dao phay bị chèn dập do
dao vào muộn, 3 là góc dao tiện ra muộn để tránh tạo thành gờ trên lưng răng khi dao rút sớm,
thường thì 1+3=120, do đó (10.60) sẽ trở thành:
   4  (16  22 0 ) (10.61)
Góc  4 có thể được xác định từ điều kiện hớt lưng: ứng với hành trình làm việc của cam
(cam quay một góc p như hình 10.17), dao phay sẽ quay góc 5 (từ O-I đến O-IV ở hình 10.22);
ứng với hành trình chạy không của cam (cam quay một góc x như hình 10.17), dao phay sẽ
quay góc 4 (từ O-IV đến O-V ở hình 10.22). Tỉ số 4/5 phụ thuộc vào loại cam. Trong thực tế
người ta dùng cam 900 (x=900) để tiện hớt lưng cho dao phay rãnh lớn và cam 600 (x=600) cho
các dao phay rãnh thường.
Khi hớt lưng, khi dao phay quay một góc = 4+5 thì tương ứng cam sẽ quay một vòng,
trong đó gồm hành trình làm việc của cam là p=3000 (cam 600) hoặc p=2700 (cam 900) và hành
trình chạy không là x=600 hoặc x=900. Như vậy ta có:
5 =(5/6 hoặc 3/4) và 4 =(1/6 hoặc 1/4) (10.62)
thay (10.62) vào (10.61) ta có:
 = (1/6 hoặc ¼).3600/Z + (16220) (10.63)
d) Dạng đáy rãnh:

121
 Hình 10.23: Dạng đáy rãnh của dao phay hớt lưng

Đối với dao phay đối xứng, chiều cao biên dạng lưỡi cắt lớn và chiều rộng biên dạng lưỡi
cắt nhỏ người ta thường làm đáy rãnh thẳng song song với trục dao phay (hình 10.23a). Tuy
nhiên để hợp lý hơn, tuỳ theo biên dạng của lưỡi cắt người ta có thể làm đáy rãnh nghiêng (hình
10.23b) hoặc cong (hình 10.23c). Chú ý là khoảng cách nhỏ nhất theo phương hướng kính từ
lưỡi cắt đến đáy rãnh là x = K + r (lượng hớt lưng + bán kính đáy rãnh)
10.6.4 Đặc điểm của dao phay dùng trên máy CNC
Dao phay thường sử dụng trrn máy phay CNC là dao phay ngón với vật liệu phần cắt là
thép gió hợc hợp kim cứng.Người ta có thể sử dụng loại dao phay ngón tiêu chuẩn hoặc loại
chuyên dùng khi phay trên máy phay CNC. Một số kết cấu đặc biệt của dao phay ngón dùng trên
máy phay CNC như số răng ít, góc nghiêng của đường xoắn lớn, các răng phân bố không đối
xứng, có hai lưỡi cắt mặt đầu, có hình dạng côn để gia công các bề mặt phức tạp ... được trình
bày trong [Công nghệ trên máy CNC]. Ngoài ra người ta còn dùng dao phay mặt đầu tiêu chuẩn
có răng chắp bằng hợp kim cứng trên máy phay CNC.

122
 Chương 11

PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG LỖ BẰNG KHOAN, KHOÉT, DOA VÀ

DỤNG CỤ
11.1 Đặc điểm về động học
Khoan, khoét và doa là những phương pháp gia công các lỗ rất phổ biến. Để thực hiện
khoan, khoét, doa thì ta cần những chuyển động sau:
- Chuyển động chính quay tròn, thường do dao thực hiện (khoan trên máy khoan, doa
trên máy doa, ...), tuy nhiên cũng có lúc chuyển động này là chuyển động quay của chi tiết (ví dụ
khoan trên máy tiện: chi tiết được kẹp trên mâm cặp và quay tròn).
- Chuyển động chạy dao tịnh tiến, thường do dao thực hiện.
Trong khoan, khoét, doa không có chuyển động theo phương chiều sâu cắt. Chiều sâu cắt t
sẽ do đường kính lỗ trước và sau gia công quyết định.
11.2 Khả năng và phạm vi ứng dụng
Khoan có thể gia công thô các lỗ thông và không thông đường kính từ 0,2580mm. Trong
ngành máy chính xác người ta còn khoan các lỗ nhỏ hơn. Lỗ gia công bằng khoan có thể đạt độ
chính xác cấp 1110, độ nhám Ra=6,31,6. Căn cứ theo tỉ số giữa chiều sâu và đường kính lỗ
khoan ta phân ra: L/D < 0,5  lỗ ngắn, L/D = (0,55) lỗ trung bình, L/D = (510)  lỗ dài,
L/D >10  lỗ sâu. Sự phân biệt các dạng lỗ nhu trên sẽ giúp ta sử dụng hợp lý các mũi khoan để
đảm bảo thoát phoi tốt.
Khoét là quá trình gia công bán tinh lỗ dùng để mở rộng lỗ đã khoan, đúc hoặc rèn đồng
thời để nâng cao độ chính xác về hình dáng hình học và độ nhẵn bóng bề mặt của lỗ. Lỗ khoét có
thể đạt độ chính xác xấp 98, độ nhám bề mặt Ra=3,20,87.
Doa thường là quá trình gia công lần cuối lỗ để đạt được các lỗ có độ chính xác và độ bóng cao
bằng cách cắt đi một lượng dư rất mỏng. Do lượng dư nhỏ nên doa không thể sửa được sai số
hình dạng của lỗ. Doa đạt cấp chính xác 75, độ nhám Ra=3,20,2.
11.3 Tính toán một số yếu tố khi khoan, khoét, doa
11.3.1 Tính lực cắt
a) Khi khoan:
Khi khoan, lực cắt được phân bố trên các lưỡi cắt của mũi khoan. Đặc biệt, khi khoan có
5 lưỡi cắt tham gia làm việc: 2 lưỡi cắt chính, 2 lưỡi cắt phụ và 1 lưỡi cắt ngang. Để đơn giản ta
xem như lực tác dụng trên lưỡi cắt chính tập trung tại điểm cách tâm mũi khoan là  = D/4 (hình
11.1). Lực cắt trên lưỡi cắt chính này có thể phân tích thành các lực thành phần: lực Pz tiếp tuyến
với vòng tròn bán kính , lực cắt Py đi qua trục mũi khoan và Px song song với trục mũi khoan.
Ba lực thành phần này tác dụng vào 2 lưỡi cắt chính như nhau, nên nếu 2 lưỡi cắt chính đối xứng
thì thành phần lực cắt Py sẽ triệt tiêu lẫn nhau. Lực tác dụng lên một nửa lưỡi cắt ngang cũng có
thể phân tích thành 3 thành phần, tuy nhiên ngoài Pxn thì các thành phần lực cắt khác tác dụng
lên một nửa lưỡi cắt này không đáng kể. Lực cắt tác dụng lên các lưỡi cắt phụ trong quá trình cắt
cũng rất nhỏ, nên nếu cần ta chỉ quan tâm đến thành phần lực ma sát tiếp tuyến gây ra do ma sát
giữa cạnh viền và thành lỗ khoan Pz.
Như vậy tổng lực chiều trục tác dụng lên mũi khoan sẽ là:
P0 = 2Px + 2Pxn (11.1)
Trong thực tế thì 2Px chiếm khoảng 40% lực P0, 2Pxn chiếm khoảng 57% lực P0 và còn
lại 3% là lực chiều trục trên hai lưỡi cắt phụ.

123
 Hình 11.1: Các thành phần lực cắt khi khoan

Tổng momen lực đối với trục X (đây là mômen xoắn khi cắt) của mũi khoan là:
Mx = 2Pz.R + 2Pz.R/2 (11.2)
Thường ta tính lực chiều trục P0 và mômen xoắn khi cắt theo các công thức thực nghiệm:
P0  C PO .D xp .s yp .K p (11.3)

M x  C M .D xM .s yM .K M (11.4)
b) Khi khoét và doa:
Khi khoét và doa, vì diện tích cắt nhỏ nên lực chiều trục P0 và mômen xoắn khi cắt Mx
nhỏ hơn khi khoan nhiều. Dạng của công thức thực nghiệm để tính P0 và Mx cũng tương tự như
(11.3) và (11.4) nhưng có thêm thành phần chiều sâu cắt t và có thể có cả b hoặc HB làm biến
số trong công thức. Công thức cụ thể và các hệ số, số mũ xem [NLCKL], [NLGCVL] ...
11.3.2 Tính thời gian máy
a) Khi khoan và khoan rộng lỗ bằng mũi khoan rãnh xoắn:
Công thức chung:
L
T0  (11.5)
s.n
Trong đó: L - hành trình tổng của mũi khoan, [mm], L = l + la + lu
la - lượng ăn tới, [mm]
D
khi khoan lỗ đặc (hình 11.2a): la  l  (11.6)
2tg
Dd
khi khoan rộng lỗ (hình 11.2b): la  l  (11.7)
2tg

124
 lu - lượng vượt quá, [mm]. lu = 2mm khi khoan suốt, lu = 0 khi khoan lỗ không
thông.
s - lượng chạy dao sau một vòng quay của mũi khoan, [mm/vg]
n - số vòng quay trong một phút của mũi khoan, [vg/ph]

Hình 11.2: Lượng ăn tới và vượt quá khi khoan

(a) Khoan lỗ đặc, (b) Khoan rộng lỗ

b) Khi khoét và doa:

Khi khoét và doa thì công thức tính thời gian máy vẫn giống như (11.5), nhưng lượng ăn
tới Ia và vượt quá Iu lấy như sau:
- Khi khoét: la  3mm, lu = 3mm
- Khi doa: la + lu = D. Chú ý rằng kho doa thông thường tốc độ trở lại của mũi doa thường
bằng tốc độ cắt, nên khi tính T0 ta cần phải tính đến thời gian quay trở lại của mũi doa.
11.4 Dụng cụ khoan, khoét, doa
11.4.1 Mũi khoan
11.4.1.1 Các loại mũi khoan:
Để có thể gia công được các loại lỗ ngắn, trung bình, dài, sâu cũng như các loại lỗ đặc
biệt người ta sử dụng nhiều loại mũi khoan khác nhau, mà ta có thể kể ra một số loại thường gặp
như sau:
a) Mũi khoan dẹt:
Đây có thể là tiền thân của mũi khoan rãnh xoắn. Kết cấu của nó rất đơn giản (hình 11.3).
ab và a’b’là hai lưỡi cắt chính của mũi khoan dẹt. Giao tuyến của hai mặt sau tạo thành lưỡi cắt
ngang bb’. Trong hình S-S là mặt đáy, W là đường thẳng vuông góc với mặt đáy, T là vết của
mặt cắt (tiếp tuyến với mặt gia công tại điểm C), N-N là vết của mặt phẳng thẳng góc với mặt
cắt,  và  là góc trước và góc sau tĩnh, p và p là góc trước và góc sau trong quá trình cắt. Mũi
khoan dẹt có ưu điểm là dễ chế tạo và rẻ tiền nhưng năng suất và độ chính xác thấp, tuổi bền và
tuổi thọ của dao cũng thấp. Do đó trong ngành chế tạo cơ khí hiện nay, mũi khoan rãnh xoắn đã
hầu như thay thế cho mũi khoan dẹt.

125
 Hình 11.3: Mũi khoan dẹt

b) Mũi khoan lỗ tâm (hình 11.4): đây là mũi khoan chuyên dùng để khoan lỗ tâm trên các đầu
trục. Mũi khoan này có các lưỡi cắt ở cả hai đầu nên có thể gia công được cả hai đầu.

Hình 11.4: Mũi khoan lỗ tâm

c) Mũi khoan lỗ sâu:

Dùng để khoan các lỗ dài và các lỗ sâu, còn có tên gọi là mũi khoan nòng súng. Trên
hình 11.5, ta thấy bên trong của mũi khoan này có rãnh dẫn dung dịch này có dạng hình trơn
nguội từ phần chuôi vào đến phần cắt. Tiết diện của rãnh dẫn dung dịch này có dạng hình tròn ở
phần chuôi (tiết diện B-B) và dạng hình lưỡi liềm ở phần có vát rãnh thoát phoi (tiết diện A-A).
Mũi khoan này chỉ có một lưỡi cắt chính.

126
 Hình 11.5: Mũi khoan lỗ sâu

d) Mũi khoan rãnh xoắn: đây là mũi khoan được sử dụng rỗng rãi nhất vì tuổi thọ của dao lớn,
độ chính xác gia công cao hơn mũi khoan dẹt vì kết cấu có phần định hướng, đồng thời năng suất
của mũi khoan này cũng cao hơn mũi khoan dẹt. Mũi khoan này còn có tên gọi là mũi khoan ruột
gà.

Hình 11.6: Mũi khoan rãnh xoắn

11.4.1.2 Kết cấu mũi khoan răng xoắn

Hình 11.6 cho ta kết cấu của mũi khoan rãnh xoắn. Mũi khoan có đường kính D và chiều
dài L bao gồm chiều dài làm việc lp, chiều dài cổ dao lcổ và chiều dài phần cán lx. Trong phần
làm việc thì gồm phần côn cắt lc và phần trụ định hướng. Phần cán của mũi khoan có phần đuôi
bẹt ldb ở cuối cùng. Cán dao làm dạng côn (côn Moóc tiêu chuẩn từ số 0 đến số 6) nếu D>20mm,
làm dạng trụ nếu D<10mm, còn khi D = 10-20mm thì có thể làm cán côn hoặc trụ. Những đặc
điểm về kết cấu mũi khoan như sau:
- Mặt trước mũi khoan: là mặt xoắn vít để dễ dàng thoát phoi. Mặt xoắn vít này được tạo
nên bằng cách phay định hình rãnh xoắn hoặc cán rãnh xoắn.
- Mặt sau mũi khoan: có thể là mặt côn (trục đối xứng của mặt côn này không trùng với
trục mũi khoan), mặt xoắn vít hoặc mặt phẳng.
- Độ côn ngược: đường kính mũi khoan nhỏ dần về phía chuôi để gia,r ma sát giữa mặt
sau phụ và thành lỗ đã gia công. Độ giảm đường kính mũi khoan trên 100mm chiều dài có thể từ
0,03-0,12 mm phụ thuộc đường kính mũi khoan.

127
 - Cạnh viền: đối với những mũi khoan đường kính D0,75mm để tăng khả năng dẫn
hướng và tuổi thọ của mũi khoan, trên hai me khoan người ta tạo ra 2 dải cạnh viền chạy dọc
theo hai rãnh xoắn với chiều rộng f=0,22,6mm và chiều cao h=0,150,8mm (cho mũi khoan có
D=150mm).
- Đường kính lõi mũi khoan: phần kim loại còn lại giữa hai rãnh xoắn mũi khoan có
đường kính d gọi là lõi mũi khoan. Để tăng độ bền và độ cứng vững của mũi khoan, d được làm
lớn dần về phía chuôi. Lượng tăng d từ 1,41,8mm trên 100mm chiều dài tuỳ theo vật liệu làm
mũi khoan.
11.4.1.3 Thông số hình học mũi khoan
a) Góc ở đỉnh mũi khoan 2:
Tương tự như góc nghiêng chính ở dao tiện. Tuy nhiên vì ở mũi khoan có đến hai lưỡi cắt
chính đối xứng nên người ta thường biểu diễn góc nghiêng chính của 2 lưỡi cắt dưới dạng góc ở
đỉnh 2. Khi tăng giá trị của 2 thì mômen xoắn sẽ giảm nhưng lực chiều trục sẽ tăng lên. Góc
2 có thể chọn theo vật liệu gia công như bảng 11.1.
Bảng 11.1 Giá trị góc 2 và  cho mũi khoan để gia công các vật liệu khác nhau.
Vật liệu gia công 20 0
Thép B700 N/mm2 116118 30
Thép B=7001000 N/mm2 120 25
Thép B>1000 N/mm2 125 20
Thép không gỉ 120 25
Gang 116120 2530
Đồng đỏ 125 3445
Đồng thau 130 2530
Đồng thanh HB100 135 1520
Đồng thanh HB<100 125 812
Hợp kim nhôm 130140 3545
Chất dẻo, ê-bô-nít, ba-kê-lít 60100 812
Đá 8090 1015
b) Góc nghiêng của rãnh xoắn :
Rãnh xoắn ở mũi khoan có tác dụng dẫn phoi trong quá trình cắt. Góc nghiêng của rãnh
xoắn  có ảnh hưởng đến điều kiện thoát phoi, mômen xoắn ... Nếu khai triển rãnh xoắn ở
đường kính ngoài cùng D và ở đường kính tại điểm A(DA) lên mặt phẳng (hình 11.7), với H là
bước của rãnh xoắn, ta có:
- Tại điểm ngoài cùng của lưỡi cắt chính (ứng với đường kính D):
D
tg  (11.8)
H
- Tại điểm A trên lưỡi cắt chính (ứng với đường kính DA):
D A
tg A  (11.9)
H

128
 Như vậy dọc theo lưỡi cắt chính  giảm dần khi vào gần tâm. Góc  sẽ ảnh hưởng đến
góc trước của lưỡi cắt. Đối với mũi khoan công dụng chung thì  chọn trong giới hạn từ 190 đến
330 phụ thuộc vào đường kính mũi khoan, còn đối với mũi khoan chuyên dùng thì trị số của  ở
đường kính ngoài cùng lấy theo vật liệu gia công như bảng 11.1.

Hình 11.7: Góc trước và góc nghiêng của rãnh xoắn của mũi khoan

c) Góc trước của dao :

Góc trước của mũi khoan được đo trong tiết diện chình N-N. Ta hãy khảo sát xem góc
trước  phụ thuộc vào các thông số nào. Xét một điểm A trên lưỡi cắt chính (hình 11.7), ta có thể
chứng minh được:
tg A
tg A  (11.10)
sin 
Từ (11.8), ta có: H  D / tg (11.11)
Thay (11.9) vào (11.10) và sau đó thay H theo (11.11) vào, cuối cùng ta có:
D A tg
tg A  (11.12)
D. sin 
Từ (11.12) ta nhận thấy rằng dọc theo lưỡi cắt chính, điểm càng vào gần tâm mũi khoan
thì góc trước càng giảm. Ví dụ như đối với mũi khoan có =300, =600, nếu góc trước ở điểm
ngoài cùng là 300 thì ở lỏi  = -24005’.
d) Góc sau mũi khoan :
Góc sau của mũi khoan được đo trên bề mặt của quỹ đạo chuyển động của các điểm trên
lưỡi cắt, tức là trên bề mặt hình trụ đi qua điểm khảo sát và có trục trùng với trục mũi khoan.
Trên hình 11.8, khi mũi khoan quay quanh trục O-O thì điểm A vẽ nên một vòng tròn. Dựng
hình trụ trục O-O có bán kính DA, giao tuyến của mặt trụ này với mặt sau mũi khoan là đường
cong C. Qua điểm A ta vẽ hai đường tiếp tuyến: thứ nhất là với giao tuyến C, thứ hai là với vòng

129
tròn do điểm A vẽ ra và tiếp tuyến này nằm trong mặt phẳng chứa vòng tròn đó. Góc giữa hai
đường tiếp tuyến này là góc sau  tại điểm A. Để dễ hình dung hơn, ta khảo sát tiết diện chiều
trục O-O của mũi khoan như hình 11.7, góc sau tại A sẽ là A trong tiết diện này. Góc sau pháp
tuyến N trong tiết diện N-N không quan trọng.
Để đảm bảo góc sau  tại các điểm khác nhau trên lưỡi cắt không đổi hoặc thay đổi ít,
người ta làm cho  thay đổi ngược với sự thay đổi của góc trước  dọc theo lưỡi cắt, có nghĩa là
càng gần tâm  càng tăng, ở đường kính ngoài cùng =8140 còn ở gần tâm thì =25350. Mức
độ thay đổi của  phụ thuộc vào dạng mài mặt sau mũi khoan.

Hình 11.8: Góc sau ở mũi khoan Hình 11.9: Các thông số hình học
phần cắt mũi khoan
e) Các góc độ trên lưỡi cắt ngang:
Do kết cấu của mũi khoan tồn tại lưỡi cắt ngang với góc trước n<0 và góc sau là n như
hình 11.9. Với góc trước có trị số âm rất lớn nên lưỡi cắt ngang không cắt mà đè nạo lên bề mặt
chi tiết gia công. Vị trí của lưỡi cắt ngang được xác định bởi góc nghiêng của lưỡi cắt chính trên
mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan.
f) Các góc độ khác trên phần cắt của mũi khoan: (được thể hiện trên hình 11.9)
11.4.1.4 Mài mặt sau mũi khoan
Để đảm bảo kích thước lỗ gia công, mũi khoan sau khi mòn được mài lại theo mặt sau.
Có thể mài mặt côn theo 3 phương pháp sau:
a) Phương pháp mài theo mặt côn (hình 11.10a, b): Đây là phương pháp dùng phổ biến
nhất. Trục mũi khoan và trục của hình côn mặt sau đặt lệch nhau một khoảng K=(1/131/10)D.
Gá mài mũi khoan theo hình b tốt hơn hình a vì nó cho phép tăng góc sau theo hướng vào tâm
nhiều hơn.
b) Phương pháp mài theo mặt xoắn vít (hình 11.10c): Phương pháp này cũng khá phổ
biến. Khi mài, mũi khoan quay chậm quanh trục C-C, đá mài ngoài chuyển động quay chính
quanh trục A-A còn nhận chuyển động phụ: quay quanh trục B-B và dịch chuyển tịnh tiến đi lại
dọc trục nhờ cam mặt đầu. Tất cả các chuyển động tương đối giữa đá mài và mũi khoan sẽ cho
mặt sau mũi khoan là mặt xoắn vít. Phương pháp này cho phép tăng góc sau nhiều hơn phương
pháp mài theo mặt côn.

130
 c) Phương pháp mài theo mặt phẳng (hình 11.10d): Phương pháp này thực hiện đơn giản.
Thường người ta dùng phương pháp này khi D3mm thì cũng có thể dùng phương pháp này,
nhưng nên mài theo 2 mặt phẳng.

Hình 11.10: Các phương pháp mài mặt sau mũi khoan

11.4.2 Mũi khoét

11.4.2.1 Kết cấu của mũi khoét
Hình 11.11a là dao khoét chuôi liền, thường được chế tạo bằng thép gió. Kết cấu của mũi
khoét này rất giống mũi khoan, chỉ khác là nó có nhiều răng hơn (với D≤35 mm thì thường làm 3
răng và khi D >35mm thì làm 4 răng, ở mũi khoét răng chắp có khi làm đến 6 răng) và không có
lưỡi cắt ngang. Cạnh viền dùng để định hướng mũi khoét, chiều rộng hợp lý của nó là
f=1,2÷1,3mm. Đối với các mũi khoét đường kính lớn, để tiết kiệm vật liệu dụng cụ, người ta làm
mũi khoét cán lắp với các răng liền hoặc răng chắp.(hình 11.11b)
Ngoài ra còn có mũi khoét côn dùng để sửa các lỗ côn, ví dụ lỗ tâm.

131
 Hình 11.11: Kết cấu mũi khoét
(a) Mũi khoét chui liền, (b) Mũi khoét cán lắp, răng chắp

11.4.2.2 Thông số hình học của mũi khoét

a) Góc trước : được đo trong tiết diện chính N-N (hình 11.12). Góc trước có giá trị từ 5÷300
phụ thuộc vật liệu gia công như bảng 11.2.
Bảng 11.2: Giá trị của góc trước γ cho mũi khoét
Vật liệu Théo cứng
Nhôm, Thép Gang cứng Thép cứng,
gia trung bình, thép
đồng thau mềm trung bình gang cứng
công đúc
0 25÷30 15÷20 8÷12 6÷10 5÷10

b) Góc sau α: Giống như mũi khoan, góc sau α cũng thay đổi dọc theo lưỡi cắt chính. Khi chế
tạo, thường cho α trong tiết diện chính N-N (hình 11.12). Thông thường góc sau trên phần cắt và
phần sửa đúng (ở đường kính ngoài cùng) lấy như nhau và bằng 8÷100. Riêng đối với dao khoét
bằng hợp kim cứng thì α=10÷150
c) Góc nghiêng của rãnh xoắn : Vì lượng dư nhỏ nên rãnh thoát phoi ở mũi khoét không quan
trọng như ở mũi khoan. Do đó rãnh mũi khoét có thể chế tạo theo dạng thẳng, hoặc nghiêng. Mũi
khoét chuôi liền răng liền thường làm rãnh nghiêng với góc nghiêng =10÷250 phụ thuộc đường
kính mũi khoét. Hợp lý hơn nên lấy  theo vật liệu gia công: vật liệu gia công càng cứng lấy 
càng nhỏ. Quan hệ giữa  và  như sau:
tg  tg . sin  (11.13)

132
 Hình 11.12: Thông số hình học của mũi khoét

d) Góc nghiêng chính : Góc này có ảnh hưởng lớn đến dạng phoi và sự thoát phoi, nhất là khi
cắt ra phoi dây. Đối với mũi khoét thép gió chọn =45÷600, còn mũi khoét hợp kim cứng
=60÷750. Nên chọn  theo vật liệu gia công dựa vào thực nghiệm. Để tăng tuổi bền của mũi
khoét, người ta làm thêm lưỡi cắt chuyển tiếp (hình 11.12) dài 3t (t: chiều sâu cắt) với 0=300
(hoặc lấy 0=/2).
e) Góc nâng của lưỡi cắt chính : Khi >0 thì độ bền của lưỡi cắt răng tăng lên, điều này rất cần
thiết đối với mũi khoét hợp kim cứng (=5÷100). Đối với mũi khét thép gió ≤0.
11.4.3 Mũi doa
11.4.3.1 Kết cấu mũi doa
Tuỳ theo đường kính lỗ gia công mà mũi doa có các kết cấu khác nhau. Có thể có các
mũi doa nguyên, doa răng chắp (điều chỉnh được theo đường kính). Tương tự như mũi khoan và
mũi khoét, mũi doa cũng gồm 3 phần: phần làm việc, phần cổ và phần cán (hình 11.13a).
Phần làm việc là phần chính của mũi doa, có chiều dài l(hình 11.13b). Để dễ đưa mũi doa
vào lỗ và đảm bảo gia công chính xác, phía trước phần cắt l1, ta tạo phần dẫn hướng với góc
nghiêng dh=450. Sau phần côn cắt là phần trụ có chiều dài l2 gọi là phần sửa đúng hay phần định
hướng; nó có nhiệm vụ sửa đúng, định hướng và dự trữ để mài lại mũi doa. Trên phần hình trụ
này có các lưỡi cắt phụ dọc theo răng của mũi doa để sửa đúng và tăng độ bóng bề mặt lỗ. Trên
phần sửa đúng này, người ta làm các cạnh viền dọc theo răng với chiều rộng f=0,08÷0,5mm.
Tiếp theo là phần côn ngược l3 để giảm ma sát giữa mũi doa và bề mặt lỗ đồng thời giảm lượng
lay rộng lỗ. Độ côn ngược đối với mũi doa tay là 0,01÷0,015 mm/100mm chiều dài, đối với mũi
doa máy kẹp cứng là 0,04÷0,1mm/100mm chiều dài.
Để tăng độ bóng và độ chính xác của lỗ gia công, người ta làm số răng của mũi doa lớn, thường
Z= 6÷12 răng, đôi khi Z tăng lên đến 18. Các luỡi cắt có thể bố trí thẳng hoặc nghiêng so với
trục dao doa.

133
 Hình 11.13: Kết cấu và thông số hình học của mũi doa
(a) Mũi doa chui liền, (b) Các yếu tố hình học phần cắt của mũi doa

11.4.3.2 Thông số hình học của mũi doa

a) Góc trước : Góc trước của mũi doa đo trong tiết diện chính A-A (hình 11.13b). Khi doa tinh
=00, khi doa thô thì góc =5÷100 cho vật liệu gia công là dẻo và =00 cho gia công giòn.
b) Góc sau α: cũng đo trong tiết diện chính A-A, thường thì α=6÷120 tuỳ theo đường kính mũi
doa. Khi chọn α thì đối với vật liệu dẻo và gia công thô thì chọn trị số lớn, còn khi gia công tinh
thì chọn trị số nhỏ.
c) Góc nghiêng chính : góc này có tác dụng như ở mũi khoét. Đối với mũi dao máy dùng gia
công vật liệu dẻo thì =150 thì đảm bảo độ bóng gia công cao nhất và độ lay rộng lỗ nhỏ nhất.
Khi dao thô cũng như khi doa lỗ không thông chọn góc =450. Khi gia công vật liệu giòn thì
=50. Đối với mũi doa hợp kim cứng thì =30÷450.
d) Góc nghiêng của rãnh xoắn : Mũi doa thường được chế tạo với răng thẳng. Tuy nhiên khi
cần nâng cao độ chính xác, độ bóng khi gia công những lỗ có rãnh dọc hoặc lỗ không liên tục
theo chiều dài thì người ta dùng mũi doa rãnh xoắn. Chiều của rãnh xoắn phải làm ngược với
chiều quay của mũi doa để đề phòng mũi doa tự hãm chặt lại và tránh khả năng mũi doa tự rút ta
khỏi trục máy. Trị số góc nghiêng chọn theo vật liệu gia công: gia công gang xám và thép cứng
thì =7÷80, gia công gang rèn và théo cứng vừa thì =12÷200, gia công kim loại màu và hợp
kim nhẹ thì =35÷450.

134
11.4.3.3 Chọn đường kính mũi doa
Đường kính phần sửa đúng Dsd của mũi doa
bị hạn chế bởi kích thước cuối cùng của lỗ. Khi lmax
chọn Dsd ta cần chú ý là lỗ gia công ra bao giờ
cũng bị lay rộng, mặt khác ta phải tính toán đến Td 2/9TL
phần dự trữ cho mũi doa mòn trong thời gian sử 1/9TL
dụng (hình 11.14). TL
TL: miền dung sai  lỗ gia công
Td : miền dung sai đường kính sửa đúng DT
của mũi doa
DT: phần dự trữ cho mũi doa mòn lmin
lmax: lượng lay rộng đường kính lớn nhất
của mũi doa mới Dmax Dmin Dsddn
lmin: lượng lay rộng đường kính nhỏ nhất
của mũi doa đã mòn đến gới hạn cho phép Hình 11.14: Dung sai đường
kính mũi doa
Trên hình 11.14, Dmax là đường kính giới hạn lớn nhất của lỗ gia công bằng doa, Dmin là
đường kính giới hạn nhỏ nhất của lỗ gia công bằng doa, Dsddn là kích thước danh nghĩa của
đường kính sửa đúng. Ta có thể xác định đường kính sửa đúng của mũi doa theo công thức sau:
2
Dsd  ( Dmin  TL ) 12,,99TTLL (11.14)
3

135
 Chương 12

PHƯƠNG PHÁP CẮT RĂNG VÀ DỤNG CỤ

12.1 Khái niệm chung về gia công bánh răng

Truyền động bánh răng được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Răng của các
bánh răng có các dạng prôfin khác nhau, nhưng dạng thân khai là được sử dụng rộng rãi hơn cả.
Chất lượng truyền động bánh răng được quyết định chủ yếu bởi độ chính xác chế tạo
bánh răng. Các yếu tố chính quyết định đến độ chính xác của truyền động bánh răng là độ chính
xác prôfin răng, độ chính xác bước răng và độ đồng tâm của vòng chia so với tâm quay của bánh
răng. Các chỉ tiêu cụ thể về độ chính xác chế tạo bánh răng đã học trong môn dung sai.
Quá trình cắt răng là quá trình cắt bỏ lớp kim loại ở rãnh giữa hai răng để tạo prôfin của
răng. Theo cách hình thành prôfin răng, người ta chia việc gia công răng thành hai phương pháp:
- Cắt răng theo phương pháp định hình ( một số tài liệu gọi là chép hình): prôfin răng dụng cụ
hoặc hình chiếu của prôfin này sẽ định ra prôfin của rãnh giữa các răng. Các dụng cụ làm việc
theo phương pháp này là dao phay đĩa mô đuyn, dao phay ngón mô đuyn, dao chuốt răng v.v…
- Cắt răng theo phương pháp bao hình: prôfin răng được gia công sẽ là hình bao các vị trí liên
tiếp của lưỡi cắt dụng cụ trong quá trình cắt. Các dụng cụ làm việc theo phương pháp nàylà dao
bào bánh răng côn thẳng, dao xọc răng bao hình, dao phay lăn răng, dao cà răng v.v…
Nhìn chung các phương pháp gia công răng có những đặc điểm:
- Trong quá trình cắt, tiết diện lớp cắt luôn luôn thay đổi theo từng răng.
- Khi gia công thì nhiều răng dao cùng tham gia cắt một lúc.
- Lực cắt tác dụng lên từng lưỡi cắt thay đổi theo từng thời điểm.
- Lưỡi cắt có hình dáng phức tạp, đồng thời chuyển động tương đối của lưỡi cắt so với các chi
tiết cũng phức tạp nên các góc độ của dao như góc trước, góc sau thường không đạt được các giá
trị hợp lý.
Các dụng cụ cắt răng được chế tạo với độ chính xác cao, có thể cắt với năng suất lớn và
tuổi bền của dao cũng cao.
Có rất nhiều phương pháp gia công bánh răng, dưới đây chúng tôi chỉ trình bày một số
phương pháp thường gặp nhất.
12.2 Nguyên lý và chuyển động trong quá trình gia công bánh răng
12.2.1 Cắt răng bằng dao phay đĩa mô đuyn (hình 12.1)
Trong phương pháp này prôfin răng dao phay (hoặc hình chiếu của prôfin này lên mặt
đầu của bánh răng gia công) phải hoàn toàn giống như prôfin rãnh răng của bánh răng được gia
công.
Dao phay có chuyển động quay tròn, còn phôi thì thực hiện chuyển động chạy dao. Các
chuyển động này có thể thực hiện trên máy phap ngang.
Sau khi cắt xong một rãnh răng, dùng đầu phân độ quay chi tiết đi một góc răng để gia
công rãnh răng tiếp theo.
12.2.2 Cắt răng bằng dao phay ngón mô đuyn (hình 12.2)
Trong phương pháp này hình dạng của dao phay trong mặt phẳng hướng kính sẽ giống như
prôfin rãnh răng của bánh răng được gia công.
Dao phay có chuyển động quay tròn quanh trục thẳng đứng, còn phôi thì thực hiện chuyển
động chạy dao. Các chuyển động này có thể thực hiện trên máy phap đứng.

136
 Sau khi cắt xong một rãnh răng, dùng đầu phân độ quay chi tiết đi một góc răng để gia
công rãnh răng tiếp theo.

Hình 12.1: Cắt răng bằng dao phay đĩa mô đuyn Hình 12.2: Cắt răng bằng dao
phay ngón mô đuyn

12.2.3 Cắt răng bánh răng côn xoắn bằng đầu dao phay (hình 12.3)
Nguyên lý của phương pháp này là người ta xem như bánh răng được cắt (phôi) ăn khớp
với bánh răng dẹt tưởng tượng gắn trên giá quay. Trên cơ sở đó, người ta dùng các bộ truyền trục
vít-bánh vít và bánh răng-bánh răng để tạo chuyển động quay ăn khớp giữa bánh răng dẹt (tức là
chuyển động quay giá quay) và bánh răng côn xoắn được cắt (phôi). Trên giá quay có gắn một
bàn dao phay quay (đầu cắt răng ở hình 12.3a) trên đấy có các dao cắt răng. Khi bàn dao phay
quay tròn (để tạo chuyển động cắt) thì quỹ đạo của các dao cắt răng sẽ trùng với dạng cong của
răng bánh răng dẹt tưởng tượng do đó các dao cắt răng này sẽ cắt các rãnh răng của phôi (hình
12.3b).

Hình 12.3: Cắt răng bánh răng côn xoắn bằng đầu dao phay

12.2.4 Bào bao hình prôfin răng bánh răng côn thẳng (hình 12.4)
Người ta dùng các cặp dao bào với lưỡi cắt thẳng có chuyển động đi lại để cắt và chuyển
động ăn khớp với răng gia công sao cho lưỡi cắt tạo thành họ đường bao của prôfin răng.

137
 Hình 12.4: Bào bánh răng côn răng thẳng Hình 12.5: Xọc răng bao
hình
12.2.5 Xọc răng bao hình bằng dao xọc răng (hình 12.5)
Dao xọc răng có dạng giống như một bánh răng nhưng có góc trước và góc sau ở các lưỡi
cắt. Trong quá trình cắt thì dao xọc có chuyển động chính đi về theo phương thẳng đứng để cắt
phoi, đồng thời dao và phôi phải có chuyển động quay ăn khớp để tạo nên prôfin răng gia công
(các rãnh trên phôi được hình thành như là đường bao của các vị trí khác nhau của lưỡi cắt).
Ngoài ra còn phải có chuyển động chạy dao (Sp) và chuyển động nhường dao của phôi (khi dao
chuển bị chạy ngược lên, để tránh mòn mặt sau dao thì chi tiết lùi xa dao một ít và khi dao bắt
đầu cắt lại thì chi tiết trở về chỗ củ).
12.2.6 Phay răng bằng dao phay lăn răng (hình 12.6)
Dao phay lăn có dạng như một trục vít (nên còn gọi là dao phay trục vít) quay tròn quanh
trục nó để tạo nên chuyển động cắt chính đồng thời có chuyển động chạy dao S theo chiều trục
của bánh răng gia công để cắt hết chiều cao bánh răng. Để cắt hết chiều cao prôfin răng, còn có
chuyển động chạy dao hướng kính Sp. Phôi phải có chuyển động quay giống như bánh vít ăn
khớp với trục vít (dao) để tạo nguyên lý bao hình và dao có thể cắt hết các răng. Hình 12.6b thể
hiện vị trí đặt dao khi gia công bánh răng trụ răng thẳng.

Hình 12.7: Gia công tinh răng

Hình 12.6: Cắt răng bằng dao phay
lăn bằng dao cà răng
12.2.7 Cà răng (hình 12.7)
Cà răng là phương pháp gia công tinh bánh răng để đạt độ chính xác cao. Dụng cụ cà răng
có hình dạng như một bánh răng nghiêng nhưng ở mặt bên của răng có các rãnh để tạo thành lưỡi
cắt (hình 12.7a). Khi làm việc, trục của dao cà răng 1 (quay với tốc độ n1) kéo trục bánh răng 2
quay theo với tốc độ n2. Hai trục được đặt nghiêng với nhau một góc  do đó sẽ chuyển động
trượt dọc trục S làm cho các lưỡi cắt của bánh răng gia công (hình 12.7b).

138
12.2.8 Mài răng
Đây là phương pháp gia công tinh bánh răng bằng đai mài. Phương pháp này đặc biệt hữu
ích khi gia công các bánh răng đã tôi cứng.
12.3 Dụng cụ gia công răng theo phương pháp định hình
Trong phần này, chúng ta sẽ chỉ nghiên cứu dao phay đĩa và dao phay ngón mô đuyn.
12.3.1 Dao phay đĩa mô đuyn
12.3.1.1 Đặc điểm và phạm vi sử dụng
Thông thường thì dao phay đĩa mô đuyn là một dao phay định hình hớt lưng với các răng
dao có prôfin là dạng rãnh bánh răng cần gia công. Các dao phay đĩa mô đuyn dùng để gia công
thô hoặc gia công tinh các bánh răng thẳng, bánh răng nghiêng, bánh răng chữ V có rãnh thoát
dao ở giữa.
Độ chính xác của bánh răng được gia công bằng dao phay đĩa mô đuyn thì thấp, thường là
thấp hơn cấp 9 là do các nguyên nhân sau:
- Đối với mỗi bánh răng gia công (có mô đuyn và số răng đã xác định) đúng ra ta phải có một
dao phay đĩa mô đuyn riêng với prôfin của răng dao được xác định theo prôfin răng bánh răng
đấy. Nhưng nếu làm như thế thì số lượng dao phay đĩa mô đuyn tiêu chuẩn sẽ rất nhiều. Do đó
người ta đã chế tạo các dao phay đĩa mô đuyn theo bộ 8, 15 hoặc 26 dao để gia công các bánh
răng có cùng mô đuyn với dao nhưng số răng khác nhau (bảng 12.1).
- Việc chia độ để cắt các rãnh răng khác nhau được thực hiện bằng đầu phân độ nên độ chính xác
bước vòng chỉ đạt được thấp hơn cấp 9.
Bảng 12.1: Số hiệu và công dụng của các bộ 8 và 15 dao phay đĩa mô đuyn tiêu chuẩn
Số 1 11/2 2 21/2 3 31/2 4 41/2 5 51/2 6 61/2 7 71/2 8
hiệu
Số Bộ 12 14 17 21 26 35 55 135
răng 8 - - - - - - - -
của dao 13 16 20 25 34 54 134 
bánh Bộ 12 13 14 15 17 19 21 23 26 30 35 42 55 80 135
răng 15 - - - - - - - - - - - -
gia dao 16 18 20 22 25 29 34 41 54 79 134 
công

12.3.1.2 Prôfin răng dao phay

a) Nhắc lại về đường thân khai
Đường thân khai là đường cong vẽ nên
bởi một điểm C nào đó trên một đường
thẳng khi đường thẳng này lăn không trượt
trên vòng tròn bán kính r0 - gọi là vòng tròn
cơ sở (hình 12.8).

Do lăn không trượt, chiều dài cung

AB= BC , do đó phương trình của đường
thân khai trong hệ toạ độ cực là:
 x  in x  tg x   x Hình 12.8: Đường thân khai

 r0 (12.1)
rx  cos 
 x

139
 Trong đó: αx – góc áp lực tại điểm khảo sát (C), x – góc thân khai, rx – bán kính vectơ của
đường thân khai tại điểm khảo sát (C).
b) Prôfin phần làm việc (thân khai)
Toạ độ một điểm M (x,y) trên đường thân khai trong hệ toạ độ XOY (hình 12.9):
 x  rx sin  x
 (12.2)
 y  rx cos  x
δx được xác định như sau: δx = θx + δ0 (12.3)
Trong đó θx và δ0 được tính như sau:
- Tính θx:
Theo (12.1)  x  in x  tg x   x (12.4)

r0
với  x  arccos (12.5)
rx
- Tính δ0: θ0 + δ0 = δg
Sg
  0   g  0   in 0 (12.6)
dg

Hình 12.9: Xác định profin phần làm việc của dao phay đĩa mô đuyn
Thay (12.4) và (12.6) vào (12.3), ta được:
Sg
x   in x  in 0 (12.7)
m.Z

140
 với m – mô đuyn của bánh răng gia công, Z - số răng của bánh răng, dg - đường kính chia
của bánh răng gia công.
Chú ý:
- Thường người ta phải dùng (12.2) để xác định từ 6 đến 20 điểm M trên prôfin thân khai khi
dựng prôfin dao.
- Khi cắt bánh răng nghiêng và bánh răng chữ V, nếu góc nâng răng ≤150 và độ chính xác yêu
cầu không cao thì có thể tạo prôfin của dao phay đĩa mô đuyn như đối với dao cắt bánh răng
thẳng nhưng phải dùng số răng ảo Z’ thay cho số răng thật Z:
Z
Z' (12.8)
cos 3 
- Đối với dao phay bộ, việc tính prôfin dao phay là theo số răng nhỏ nhất mà dao phay đĩa mô
đuyn phải gia công để khi sử dụng dao này gia công bánh răng có số răng lớn hơn thì rãnh bánh
răng sẽ rộng hơn tránh được kẹt răng khi ăn khớp với bánh răng đối tiếp.
- Trong thực tế, ta có thể thay prôfin thân khai bằng các cung tròn thay thế, nhưng phải đảm bảo
sai lệch prôfin nằm trong giới hạn cho phép.
c) Prôfin phần không làm việc:
Ngoài đoạn thân khai BC (hình 12.9) của prôfin dao phay đĩa mô đuyn, ta còn phải xác định
đoạn cong chuyển tiếp O1B. Đoạn cong chuyển tiếp này có thể là một cung tròn hoặc thay bằng
một cung tròn và một đoạn thẳng. Bên ngoài điểm C, chúng ta phải thêm một đoạn của prôfin để
dự trữ cho dao phay.
12.3.1.3 Kết cấu dao phay đĩa mô đuyn
Dao phay đĩa mô đuyn là một dao phay định hình hớt lưng vơi prôfin là rãnh bánh răng
được gia công như ta vừa xác định ở phần trước. Hình 12.10 cho ta các yếu tố kết cấu của dao
phay đĩa mô đuyn không phay vát rãnh (hình a) và có phay vát rãnh (hình b). Một số các yếu tố
kết cấu chính của dao phay đĩa mô đuyn như sau:
* Các góc độ của dao:
- Góc trước: =8÷100 đối với dao gia công thô và =00 cho dao gia công tinh.
- Góc sau ở điểm ngoài cùng: b=10÷120 cho dao gia công thô và b=10÷150 cho dao gia công
tinh.
* Các điều kiện đảm bảo độ bền của dao:
- Chiều dày thân dao ở tiết diện nguy hiểm: m  0,35d
- Chiều rộng chân răng dao phay: C  0,75h
* Các yếu tố kết cấu khác xem ở dao phay định hình hớt lưng

141
 Hình 12.10: Kết cấu của dao phay đĩa mô đuyn

12.3.2 Dao phay ngón mô đuyn

12.3.2.1 Đặc điểm và phạm vi sử dụng
Dao phay ngón mô đuyn có kích thước bé hơn dao phay đĩa mô đuyn; tuy nhiên khi cắt răng
thì dao này có năng suất thấp do số răng ít (4÷8 răng), điều kiện kẹp chặt dao lên máy kém cứng
vững (công xôn) và góc tiếp xúc khi cắt lớn (=1800). Độ chính xác của bánh răng khi gia công
thấp do các lý do giống như ở dao phay đĩa mô đuyn cọng với việc đường kính và prôfin của dao
bị thay đổi khi mài lại dao.
Dao phay ngón mô đuyn được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy nặng để cắt các bánh
răng thẳng, nghiêng hoặc chữ V có một hay nhiều lần chéo với mô đuyn m10, đặc biệt là đối
với các bánh răng có m>50 thì chỉ có dao phay ngón mô đuyn là cắt được.
12.3.2.2 Kết cấu dao phay ngón mô đuyn
Hình 12.11 trình bày kết cấu của dao phay ngón mô đuyn cắt thô và cắt tinh với hai kiểu
định vị kẹp chặt giữa dao và trục gá. Prôfin của dao phay ngón mô đuyn cắt răng của bánh răng
trụ răng thẳng được xác định giống như dao phay đĩa mô đuyn. Đối với dao phay ngón (cũng
như dao phay đĩa) mô đuyn dùng để gia công bánh răng nghiêng hoặc chữ V thì để xác định
chính xác prôfin của dao, người ta phải dùng phương pháp tìm hình bao phức tạp. Sau đây,
chúng ta khảo sát một số yếu tố kết cấu chính của dao phay ngón mô đuyn.

142
 Hình 12.11: Kết cấu dao phay ngón Hình 12.12: Sơ đồ hớt lưng
mô duyn dao phay ngón

a) Góc độ của dao:

- Góc trước: =5÷100 ở dao phay thô, =00 ở dao phay tinh
- Góc sau ở điểm ngoài cùng: b=5÷150.
b) Đường kính ngoài D:
Đường kính ngoài cùng D được xác định từ hoành độ Xmax ở điểm ngoài cùng C của
profin (hình 12.9):
D = 2Xmax + (310) mm (12.9)
c) Phần định vị và kẹp chặt:
Dao phay ngón mô đuyn lắp vào trục gá nhờ mối lắp ren. Hai kiểu định vị và kẹp chặt
phổ biến nhất được thể hiện ở hình 12.11. Kiểu A thường được dùng hơn: định vị bằng mặt lỗ d1
và mặt đầu, phần ren phía trong được lắp có độ hở với ren của trục gá nên không tham gia định
tâm mà chỉ có nhiệm vụ kẹp chặt. Kiểu B dễ chế tạo hơn vì định vị bằng mặt trụ ngoài d1 và mặt
đầu.
d) Răng và rãnh:
Răng có thể hớt lưng hoặc răng nhọn (khi mài phài mài dao theo cả profin). Trên dao
phay thô có thể làm các rãnh chia phoi. Rãnh phải đủ để chứa phoi, do đó phải lưu ý ở đầu nhỏ
răng phải đủ bền và rãnh phải đủ sâu. Góc rãnh thường là 45600. Số răng của dao phay tính nên
lấy số chẵn.
e) Chiều dài phần cắt lp và chiều dài dao L:
lp phụ thuộc vào chiều sâu profin y1max (hình 12.9):
lp = y1max + (310) mm (12.10)
L = (1,9  2)lp (12.11)
f) Hớt lưng dao phay ngón mô đuyn:

143
 Dao phay ngón mô đuyn có thể được hớt lưng theo phương hướng kính, hướng trục hoặc
nghiêng (hình 12.12)
Khi hớt lưng theo phương hướng kính (hình 12.12a) thì độ lớn hớt lưng theo phương
pháp tuyến với profin K1 sẽ thay đổi. Khi mài lại dao thì đường kính dao phay sẽ thay đổi nhiều,
do đó cách hớt lưng này thường sử dụng cho dao phay thô.
Khi hớt lưng hướng trục (hình 12.12b) thì góc sau ít thay đổi hơn (vì độ lớn hớt lưng theo
phương hướng kính K1 tại các điểm khác nhau sẽ thay đổi theo khuynh hướng bù lại sự thay đổi
D
của đường kính tại các điểm này: D tăng thì K1 tăng và ngược lại nên theo quan hệ K  .tg
Z
thì α sẽ ít thay đổi). Tuy nhiên, khi hớt lưng hướng trục thì tại các đoạn mà profin song song
hoặc gần song song với trục thì góc sau sẽ quá bé vì K1 tại những chỗ đấy rất bé.
Để tận dụng được các ưu điểm và hạn chế các nhược điểm của hai cách hớt lưng trên,
người ta thực hiện hớt lưng nghiêng một góc τ = 10  150 so với trục dao phay (hình 12.12c).
Cách hớt lưng này rất thích hợp cho dao phay tinh.
12.4 Dụng cụ gia công răng theo phương pháp bao hình
12.4.1 Đặc điểm và công dụng:
Dao cắt ren theo phương pháp bao hình gia công được các bánh răng có độ chính xác
cao, năng suất gia công lớn nhưng việc chế tạo dao thường khó hơn so với dao gia công theo
phương pháp định hình. Trong phần này chúng ta sẽ khảo sát hai loại dụng cụ gia công bánh
răng bánh răng theo phương pháp bao hình thường gặp nhất là dao phay lăn răng và dao xọc
răng.
Dao phay lăn răng dùng để gia công bánh răng ăn khớp ngoài (và một phần cho bánh
răng ăn khớp trong) răng thẳng, răng nghiêng và răng chữ V có rãnh thoát dao; bánh vít; bánh
răng côn răng nghiêng (dùng dao phay lăn đặc biệt).
Dao xọc răng dùng để gia công bất cứ bánh răng trụ nào, đặc biệt nó có vai trò mà dao
phay lăn không thể thay thế đó là cắt bánh răng có bậc hoặc có vai, bánh răng ăn khớp trong,
bánh răng chữ V không có rãnh thoát dao, cắt thanh răng chính xác.
12.4.2 Dao phay lăn răng
12.4.2.1 Nguyên tắc hình thành dao phay lăn răng:
Dao phay lăn răng giống như một trục vít nhưng có xẻ thêm các rãnh dọc (theo phương
pháp tuyến với đường vít) để tạo nên các rãnh chứa phoi và mặt trước với góc trước của dao,
đồng thời người ta tiến hành hớt lưng profin các răng dao để tạo thành mặt sau và góc sau. Trục
vít cơ sở để chế tạo dao phay lăn răng được hình thành từ ba dạng trục vít ac-xi-met, cong-vo-
luyt và thân khai trên cơ sở ba bề mặt xoắn vít tương ứng. Để hiểu rõ hơn về các bề mặt xoắn vít,
có thể tham khảo thêm các tài liệu khác.
12.4.2.2 Kết cấu dao phay lăn răng:
Dao phay lăn răng tinh một đầu mối với profin thẳng trong tiết diện pháp tuyến (trục vít cơ
sở cong-vo-luyt) được giới thiệu ở hình 12.13:
Các yếu tố kết cấu chính của dao phay lăn răng như sau:
a) Profin răng dao phay: được xác định trong mặt phẳng pháp tuyến (A-A).
- Mô đuyn của dao phay lăn sẽ bằng mô đuyn m của bánh răng trụ răng thẳng hoặc bằng mô
đuyn pháp tuyến mn của bánh răng trụ răng nghiêng được gia công.
- Góc profin αn bằng góc ăn khớp của bánh răng α0.

144
- Chiều cao đầu răng h1= 1,25m; chiều cao chân răng h2= 1,25m; chiều cao răng h= h1+ h2=
2,5m.
- Bước tn bằng bước bánh răng nếu là răng thẳng; tn bằng bước pháp tuyến bánh răng nếu là răng
nghiêng.
- Chiều dày răng dao trên vòng lăn Sn bằng chiều rộng rãnh bánh răng gia công, Sn = Srãnh = tn/2.
- Bán kính lượn: ở đỉnh r1 = (0,250,3)m; ở đáy r2= (0,20,3)m

Hình 12.13: Kết cấu dao phay lăn răng

b) Đường kính ngoài và đường kính lỗ:

- Đường kính ngoài De: De lớn thì độ bóng và độ chính xác profin bánh răng gia công tăng nhưng
lại tốn kém vật liệu làm dao. Với d là đường kính lỗ, H là chiều sâu rãnh răng và p là chiều dày
thành thân dao. p (0,250,3)d, ta có:
De  2H + 2p + d (12.12)
- Đường kính lỗ: dùng để định vị và kẹp chặt dao lên trục gá, d= (0,2 0,45)De
c) Số răng Z: Z càng lớn thì độ bóng bề mặt răng gia công càng cao. Theo kinh nghiệm có thể
lấy:
200
Z  (6  7) răng (12.13)
De
d) Chiều dài dao phay:
- Chiều dài phần làm việc L1: L1min = 12,5.m
- Chiều dài dao L: ở hai bên của dao phay lăn răng có bề mặt gờ để kiểm tra độ đảo khi gá dao
với lgờ = (35) mm. Do đó L= L1 + 2.lgờ
e) Các góc độ dao phay:

145
- Góc trước ở lưỡi cắt đỉnh b = 5100 cho dao phay thô, b = 00 cho dao phay tinh.
- Góc trước ở lưỡi cắt bên tại một bán kính Rx:
Re
tg x  .tg b . sin  n (12.14)
Rx
- Góc sau được tạo nên bằng cách hớt lưng răng theo đường xoắn ac-xi-met. Góc sau ở lưỡi cắt
đỉnh αb = 10  120. Góc sau ở lưỡi cắt bên (đo trong tiết diện pháp tuyến với lưỡi cắt) tại một
điểm có bán kính Rx:
Re
tg x  .tg b .sin  n (12.15)
Rx

f) Lượng hớt lưng K: như dao phay hớt lưng: K= . Khi có mài profin, người ta thực hiện
hớt lưng kép với lượng hớt lưng lần 2 là K1=(1,2÷1,7)K
g) Đường kính chia trung bình tính toán Dt: đây là đường kính chia dùng để tính toán một số
kích thước kết cấu của dao phay lăn răng như góc vít , góc nghiêng của rãnh dọc v.v...
Dt= De- 2h1- 0,35K (12.16)
h) Các rãnh dọc của dao phay lăn răng: Để mặt trước thẳng góc với đường vít trên hình trụ chia
trung bình tính toán (Dt), thì góc nghiêng của rãnh  phải bằng góc nâng của đường vít  trên
hình trụ này. Hướng của rãnh ngược với hướng của đường vít. Hướng của đường vít thường là
hướng phải cho dao phay gia công bánh răng thẳng và cùng hướng với bánh răng nghiêng.
- Góc nâng của đường vít trên hình trụ chia trung bình tính toán:
(12.17)

- Bước của rãnh dọc: (12.18)

i) Bước chiều trục của rãnh dao phay lăn: (12.19)

k) Hình dạng của răng và rãnh:

- Bán kính lượn đáy rãnh: r = (1÷3) mm, góc rãnh =22÷250
K  K1
- Chiều sâu rãnh H: H  h r (12.20)
2
12.4.3 Dao xọc răng bao hình
12.4.3.1 Các kiểu và công dụng
Dao xọc răng bao hình là dụng cụ cắt răng chính xác. So với dao phay lăn răng, dao xọc
răng nói chung có năng suất thấp hơn; tuy nhiên khi cắt các cung răng, bánh răng vành hẹp với
số răng lớn, bánh răng có m<1,5 mm thì dao xọc răng có thể có năng suất cao hơn dao phay lăn.
Trong ngành chế tạo máy, ta có thể gặp một số kiểu dao xọc răng sau:
- Dao xọc răng hình đĩa (hình 12.14a) – dùng để cắt các bánh răng trụ răng thẳng.
- Dao xọc răng hình cốc (hình 12.14b) – dùng để cắt bánh răng thẳng có bậc.
- Dao xọc răng nghiêng (hình 12.14c) – dùng để cắt bánh răng nghiêng.
- Dao xọc răng có lỗ ren để lắp với chuôi (hình 12.14d) – dùng cắt các bánh răng ăn khớp
trong, bánh răng có mô đuyn nhỏ.
- Dao xọc răng chuôi liền (hình 12.14e) – dùng cắt các bánh răng ăn khớp trong, bánh răng
có mô đuyn nhỏ.

146
 - Dao xọc có răng chắp (hình 12.14f) - để tiết kiệm vật liệu làm dao.

Hình 12.14: Các kiểu dao xọc răng

12.4.3.2 Đặc điểm của dao xọc răng

Dao xọc răng có hình dạng tương tự như một bánh răng, nhưng có góc trước và góc sau.
Để có góc trước, người ta tạo mặt trước có dạng côn lõm. Để tạo nên góc sau ở lưỡi cắt đỉnh
và hai lưỡi cắt bên, răng dao xọc được hình thành bằng cách dịch chỉnh thanh răng sinh để ở mỗi
tiết diện thẳng góc với trục dao có khoảng dịch chỉnh x=.m. Trên hình 12.16, tiết diện II-II có
khoảng dịch chỉnh x=0 gọi là tiết duện khởi thuỷ. Tiết diện I-I có khoảng dịch chỉnh x dương và
lớn nhất. Tại mặt tựa ngoài 1 của dao xọc, khoảng dịch chỉnh có trị số âm lớn nhất. Khoảng dịch
chỉnh sẽ thay đổi theo quy luật tuyến tính từ giá trị lớn nhất ở mặt I-I đến giá trị nhỏ nhất ở mặt
tựa ngoài 1. Như vậy ta có thể xem dao xọc như là một tổ hợp ghép của vô số các bánh răng vô
cùng mỏng có khoảng cách dịch chỉnh giảm dần từ tiết diện I-I đến mặt tựa ngoài 1 theo quy luật
tuyến tính.
Khoảng cách giữa mặt I-I đến tiết diện khởi thuỷ II-II gọi là khoảng cách khởi thuỷ a.
Do cách hình thành mặt sau bên của răng dao xọc như vậy, nên hai mặt sau bên này là các
bề mặt xoắn vít thân khai (mặt phẳng thẳng góc với trục sẽ cắt các bề mặt này theo đường thân
khai nên độ chính xác của dao xọc cao). Từ đó người ta có thể dùng mặt phẳng của đá mài để
mài các bề mặt này làm cho độ chính xác gia công của dao xọc được nâng cao.
12.4.3.3 Kết cấu của dao xọc răng bao hình
Hình 12.15 biểu diễn dao xọc răng ngoài hình đĩa dùng để gia công bánh răng trụ ngoài răng
thẳng. Dao gồm mặt tựa ngoài 1, mặt tựa trong 2, mặt trước 3, mặt nghiêng (vát) 4, các răng cắt
5 và lỗ để gá đặt 6. Sau đây ta sẽ xem xét các yếu tố kết cấu của dao xọc này:

147
 Hình 12.15: Dao xọc răng hình đĩa Hình 12.16: Góc độ của lưỡi cắt bên

a) Các góc độ của dao:

- Góc trước ở đỉnh b: do mặt sau bên là thân khai, nên chỉ khi =0 thì lưỡi cắt bên mới có
dạng thân khai. Vì vậy không thể lấy  lớn được. Thường b=50.
- Góc trước ở lưỡi cắt bên : đây là góc trước đ0 trong tiết diện chính tại một điểm A nào
đó trên lưỡi cắt bên (hình 12.16):
(12.21)

Trong đó: A là góc áp lực tại điểm A: (12.22)

- Góc sau ở đỉnh b: Khi dao có góc trước b>00 thì nếu b càng tăng thì độ chính xác
profin lưỡi cắt càng giảm. Thường lấy b=60.
- Góc sau ở mặt cắt theo trụ chia ασ (hình 12.15):
tgασ = tgαb. tgαu (12.23)
Trong đó αu là góc profin răng dao xọc.
Nếu αb= 60, αu = 20010’14,5” thì ασ = 2012’40”.
- Góc sau ở lưỡi cắt bên trong tiết diện chính αoc: góc này sẽ bằng góc nâng của đường vít
trên mặt trụ cơ sở, nó được tính như sau:
tgαoc = tgαb. sinαu (12.24)
Nếu αb= 60, αu = 20010’14,5” thì αoc = 204’32”.
b) Góc profin của răng dao xọc:
Nếu b=0 thì góc prôfin răng của dao xọc (trong tiết diện thẳng góc với trục dao phay) u sẽ
bằng góc prôfin của bánh răng gia công . Khi b>0 thì prôfin răng dao xọc trong tiết diện thẳng

148
góc với trục dao phay sẽ không trùng với hình chiếu của lưỡi cắt (nằm trên mặt trước dao xọc)
lên mặt đầu bánh răng gia công (hình 12.17). Để cho góc prôfin của hình chiếu của lưỡi cắt dao
xọc lên mặt đậu bánh răng gia công bằng góc prôfin của bánh răng gia công  thì góc prôfin dao
xọc u (trong tiết diện thẳng góc với trục dao) phải được tính như sau:

(12.25)

Như vậy, để cắt bánh răng có =200 bằng dao xọc có b=50, b=60 thì góc prôfin của dao
xọc là u=20010’14,5’’.

Hình 12.17: Góc profin của răng dao xọc

c) Đường kính vòng chia Dt

Tính giống nhau như bánh răng. Với mô đuyn là m và số răng dao xọc là Zu, ta có:
Dt = m.Zu (12.26)
d) Đường kính danh nghĩa Ddn
Thông thường đối với mỗi kiểu máy xọc, người ta muốn dùng dao xọc có đường kính danh
nghĩa nhất định. Các đường kính danh nghĩa của dao xọc được tiêu chuẩn hoá như sau: 25, 38,
50, 75, 100, 125, 160, 200, ...., 360 mm. Mỗi đường kính danh nghĩa được sử dụng cho một
phạm vi mô đuyn nhất định như sau:
m 1÷4 1÷6.5 5÷6 8÷10 10÷12
Ddn 75 100 125 160 200

Khi đã có m, đã biết Ddn (theo kiểu máy đã chọn), ta chọn số răng Zu của dao xọc (số
nguyên) sao cho m. Zu =Dt≈Ddn.
e) Đường kính vòng cơ sở D0
D0 = Dt.cos0 (12.27)
với 0 – góc áp lực tại vòng chia.

149
 f) Khoảng cách khởi thuỷ a
Nhìn chung khi a tăng thì chất lượng bánh răng gia công tăng, đồng thời tránh được việc
cắt vát prôfin hoặc đỉnh răng bánh răng gia công. Tuy nhiên khi a lớn quá thì chiều dày đỉnh răng
ở mặt I-I (S’e) sẽ nhỏ làm dao xọc chóng mòn. Về mặt hình học:

(12.28)

Trong đó là hệ số dịch nhỉnh lớn nhất (tại I-I) của dao xọc. càng lớn thì S’e
càng nhỏ. Như vậy để xác định được a ta phải tìm để S’e không nhỏ quá giới hạn cho
phép. S’e cho phép có thể tính theo công thức sau:

S’e = (12.29)
Cũng có thể lấy S’e cho phép theo mô đuyn m như bảng sau:
m(mm) 1÷1,5 1,75÷2,75 3÷4 4,25÷6 6,5÷8
S’e (mm) (0,46÷0,41)m (0,40÷0,31)m (0,30÷0,25)m (0,25÷0,20)m (0,20÷0,10)m

Sau khi đã có S’e, ta tính rồi căn cứ theo đồ thị ở hình 12.18 tương ứng với số răng
dao xọc đã chọn Zu, ta tìm được . Chú ý là nếu quá lớn thì có thể xảy ra hiện tượng cắt
chân răng của bánh răng gia công. Tuỳ theo số răng của bánh răng gia công mà sự cắt chân răng
sẽ xuất hiện với các khác nhau. Ví dụ dùng dao xọc có số răng Zu=19 và =0,158 ta tìm
được số răng lớn nhất Zk=65 của bánh răng gia công mà không xảy ra hiện tượng cắt chân răng,
nếu bánh răng gia công có số răng >65 thì dao xọc này sẽ cắt lẹm chân răng của bánh răng.

Hình 12.18: Đồ thị để xác định hệ số dịch chỉnh tối đa ξumax

Chiều cao đầu răng dao xọc h= 1,25m. (b) h= 1,3m (đối với góc ăn khớp 20o)

g) Kích thước răng trên tiết diện khởi thuỷ II-II

- Chiều dày răng trên vòng chia:
(12.30)

Trong đó là lượng tăng chiều dày răng dao xọc để giảm chiều dày răng bánh răng gia
công nhằm đảm bảo khe hở cạnh bên khi ăn khớp. có thể lấy theo mô đuyn như sau:

150
m 1,25÷2,5 2,75÷4 4,25÷6 6,5÷10 11÷16 18÷20
0,127 0,161 0,175 0,214 0,247 0,349

- Chiều cao đầu răng:

h1= (f’+c’)m (12.31)
với f’ là hệ số đầu răng dao xọc và c’ là hệ số khe hở hướng kính; (f’+c’)=1,25 cho dao
xọc có số răng lớn và (f’+c’)=1,30 cho dao xọc có số răng nhỏ.
- Chiều cao chân răng: h2= (f’+c’)m (12.32)
- Chiều cao răng: h= h1+h2 (12.33)
h) Kích thước răng trên tiết diện I-I (mặt trước)
- Chiều dày răng trên vòng chia:
(12.34)

Trong đó là lượng tăng chiều dày răng dao xọc

- Chiều cao đầu răng:
h1= (f’+ c’)m + a.tgb (12.35)
với f’ là hệ số chiều cao đầu răng dao xọc và c’ là hệ số khe hở hướng kính; (f’+c’)=1,25
cho dao xọc có số răng lớn và (f’+c’)=1,30 cho dao xọc có số răng nhỏ.
- Chiều cao chân răng: h’2=(f’+c’)m - a.tgb (12.36)
- Đường kính vòng đỉnh răng:
D’e= Dt + 2h’1 (12.37)
- Đường kính vòng chân răng:
D’i=Dt -2h’2 (12.38)
12.4.3.4 Mài lại dao xọc
Khi dao xọc bị mòn, người ta tiến hành mài lại dao xọc theo mặt trước (côn), khi này sẽ
giảm dần đến bằng 0 ở tiết diện khởi thuỷ và sau đó là âm. Khi này có thể xảy ra hiện tượng cắt
lẹm đỉnh răng. Để tránh hiện tượng này ta phải đảm bảo kích thước B (hình 12.15) phải thoả
mãn B≤Bmax với:

Bmax = (12.39)

là hệ số dịch chuyển nhỏ nhất được xác định từ điều kiện cho phép không xảy ra
hiện tượng cắt lẹm đỉnh răng.

151
 Chương 13

PHƯƠNG PHÁP CẮT REN VÀ DỤNG CỤ

13.1 Đặc điểm của quá trình cắt ren và các phương cắt ren
13.1.1 Đặc điểm của quá trình cắt ren
Ren được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy và các ngành công nghiệp khác cũng
như trong các vật dụng thông thường của đời sống hằng ngày.
Quá trình cắt ren là một quá trình phức tạp. Quá trình này có những đặc điểm sau:
- Phoi cắt rất mỏng và kích thước lớp cắt luôn luôn thay đổi trong quá trình cắt.
- Khi tiện ren có hai lưỡi cắt (ren tam giác) hoặc ba lưỡi cắt (ren vuông, ren hình thang)
cùng tham gia cắt thì việc thoát phoi trở nên khó khăn do phoi tạo ra bởi các lưỡi cắt khác nhau
sẽ chèn ép lẫn nhau. Vì vậy lực cắt sẽ lớn.
- Khi cắt ren bằng ta rô, bàn ren thì điều kiện thoát nhiệt kém. Ngoài ra, điều kiện thoát
phoi khi ta rô cũng khó nên dex bị kẹt phoi dẫn đến gãy ta rô.
13.1.2 Các phương pháp cắt ren
a) Cắt ren bằng dao tiện ren
Phương pháp này dùng dao tiện có profin lưỡi cắt phụ thuộc vào profin của ren được gia
công. Đây là phương pháp gia công ren vạn năng được dùng phổ biến trong sản xuất đơn chiếc
và hàng loạt nhỏ và được thực hiện trên các máy tiện ren vít vạn năng.
b) Cắt ren bằng ta rô và bàn ren
Dùng ta rô (có dạng như một con vít nhưng có các lưỡi cắt và rãnh thoát phoi) để các ren
trong và dùng bàn ren (có dạng như một đai ốc nhưng có các lưỡi cắt hai đầu và có các lỗ để
thoát phoi) để cắt ren ngoài. Cắt ren bằng ta rô và bàn ren được dùng cho mọi dạng sản xuất và
được thực hiện bằng tay, nhờ máy khhoan kèm theo đồ gá, trên máy rơ-vôn-ve, máy tự động
hoặc máy chuyên dùng.
c) Cắt ren bằng dao phay ren
Phương pháp này dùng các dao phay ren dạng đĩa, dạng răng lược hoặc dạng mặt đầu (hình
13.1) để cắt ren trên các chi tiết lớn, ren nhiều đầu mối, ren ở các chi tiết có rãnh hoặc ren ở
những ci tiết có thành mỏng. Phương pháp này có thể cắt ren ngoài và ren trong đạt độ chính xác
tương đối cao trên các chi tiết hình trụ hoặc hình côn. Phương pháp gia công ren bằng phay
thường được sử dụng trong dạng sản xuất hàng loạt và được thực hiện trên các máy phay chuyên
dụng.
d) Cắt ren bằng đầu cắt ren
Phương pháp này dùng các đầu cắt ren có lắp các dao cắt ren dạng răng lược gá hướng kính
(hình 13.2a), các dao cắt ren dạng răng lược gá tiếp tuyến (hình 13.2b) hoặc lắp các dao tiện ren
răng lược hình đĩa gá hướng kính (hình 13.2c). Các đầu cắt ren này có thể cắt ren ngoài hoặc ren
trong trên các máy chuyên dùng hoặc trên máy tiệ renvạn năng. Cuối hành trình cắt, các dao răng
lược có thể lùi nhanh ra khỏi vùng tiếp xúc với chi tiết do đó hành trình chạy không của đầu cắt
ren được thực hiện nhanh hơn, thêm vào đó nhờ các dao cắt dạng răng lược nên năng suất của
quá trình cắt ren bằng đầu cắt ren rất cao. Do đó cắt ren bằng đầu cắt ren thường được dùng
trong sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
e) Mài ren
Dùng đá mài có một hoặc nhiều vòng ren, trong đố đá một vòng ren được dùng phổ biến
hơn vì cho độ chính xác ren gia công cao hơn. Phương pháp này dùng để gia công tinh các ren
cần độ chính xác cao như ren của các calip ren, ta rô, con lăn ren, bàn cán ren.

152
 Hình 13.1: Cắt ren bằng dao phay (a- đĩa, b- răng lược, c- mặt đầu)

Hình 13.2: Các kiểu đầu cắt ren (lo là giới hạn mài lại dao khi
mòn)
f) Cán ren
Đây là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo chứ không cắt ra phoi. Dụng cụ cán
ren có thể là bàn cán ren (hình 13.3a) hoặc con lăn ren (hình 13.3b). Cán ren có năng suất rất cao
nên thường sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Cán ren cho phép tiết kiệm được
vật liệu và sức ban của ren được cán cao hơn so với ren được cắt. Bàn cán ren có thể lắp trên đồ
gá trên máy bào hoặc có thể lắp trên máy chuyên dùng để cán chi tiết ren có kích thước nhỏ. Cán
ren bằng con lăn ren được tiến hành trên máy cán ren chuyên dùng.
Trên hai bàn cán ren có ren xoắn trênlàm việc. Ren của hai bàn cán cố định và di động được
điều chỉnh lệch nhau nửa bước. Chiều ren hai bàn cán trùng nhau nhưng ngược chiều ren của chi
tiết. Chiều dài phần cán L1=(1÷1,25)dtb đối với ren ít chính xác và L1=(2÷4))dtb cho ren chính

153
xác (dtb là đường kính trung bình của ren gia công). Chiều dài phần cán đúng L2= (2÷3)dtb.
Phần giải phóng L3 thường chế tạo tượng tự phần cán L1.

Hình 13.3: Cán ren (a- bằng bàn cán, b- bằng con lăn ren)

Hai con lăn ren có trục song song quay cùng chiều. Ren được gia công bằng con lăn ren có
độ chính xác và độ bóng cao hơn khi được gia công bằng bàn cán ren. Chiều ren của hai con lăn
ren ngược nhau. Đường kính của các con lăn ren lớn hơn nhiều lần so với chi tiết. Tỷ số giữa
đường kính trung bình ren của con lăn (Dtb) và đường kính trung bình ren của chi tiết (dtb) là một
số nguyên những và những chính là số đầu mối ren của con lăn.
13.2 Sơ đồ lớp cắt khi cắt ren

Tuỳ theo cách tạo ren dao, phoi có thể được cắt ra theo hai cách:
- Phoi được tách theo lớp: khi tiện ren với chuyển đọng chiều sâu cắt S’ song song với
cạng ren bên phải (hình 13.4b) hoặc khi ta rô (hay bàn ren) được chế tạo phần côn cắt bằng cách
hớt bỏ đi phần đỉnh ren theo góc  (hình 13.5a). Độ bóng bề mặt ren không cao. Với sơ đồ này
thì việc chế tạo phần côn cắt của ta rô (hoặc bàn ren) được đơn giản hơn. Sơ đồ này thường áp

154
dụng cho dao tiện ren để gia công thô ren có bước S2,5mm hoặc dùng cho ta rô để gia công ren
cấp chính xác thông thường và dùng cho bàn ren tiêu chuẩn.
- Phoi được tách ra theo từng lớp đồng dạng với prôfin ren. Như vậy chiều dài lưỡi cắt làm
việc lớn nên lực cắt và mô men cắt lớn nhưng độ bóng bề mặt ren cao. Sơ đồ cắt này dùng cho
dao tiện ren (hình 13.4a) để cắt ren có bước S≤2,5mm. Đối với ta rô thì sơ đồ này có được bằng
cách chế tạo ren côn với góc nghiêng là 1 và sau đó cắt vát thành phần côn cắt với góc nghiêng
 (hình 13.5b). Việc chế tạo phần ren côn sẽ khó khăn. Kết cấu này thường chỉ dùng cho ta rô để
gia công thô bàn ren và một số ta rô tinh. Ngoài ra, người ta còn có được sơ đồ cắt này bằng cách
tạo ren côn ở phần cắt với góc nghiêng 1 (cả 3 đường kính ngoài, trung bình và trong của ren cở
phần con cắt đều có góc nghiêng 1 (hình 13,5c), khi này lưỡi cắt ở đỉnh sẽ cắt lớp cắt có chiều
dày cắt nhỏ hơn sơ đồ ở hình 13.5b. Dạng này chỉ dùng cho ta rô để gia công tinh bàn ren và
calip ren đo lỗ.
13.3 Dao tiện ren
13.3.1 Công dụng và các loại
Dao tiện ren là loại dụng cụ gia công ren được dùng rộng rãi nhất. Với dao có hình dạng lưỡi
cắt thích hợp, ta có thể tiện các dạng ren khác nhau: tam giác, hình thang, hình vông, hình tròn
v.v... với bước ren và đường kính tuỳ ý.
Có nhiều loại dao tiện ren khác nhau như dao tiện dạng thanh (hình 13.6a); dao tiện hình lăng
trụ một răng hay răng lược (hình 13.6b)’ dao tiện hình tròn một răng hay răng lược (hình 13.6c).

Hình 13.6: Dao tiện ren (a- dạng thanh, b- dạng lăng trụ răng
lược, c- dạng tròn răng lược)

13.3.2 Đặc điểm của dao tiện ren

Dao tiện ren được thiết kế giống như một dao tiện định hình với biên dạng lưỡi cắt phụ thuộc
vào biến dạng ren gia công. Tuy nhiên, ta phải chú ý đến một số đặc điểm của dao tiện ren như
sau:
- Do bề mặt ren thường là bề mặt vít ác-si-mét nên để đảm bảo độ chính xác hình dạng của
ren, dao tiện tinh phải có góc trước =00, góc mũi dao  trên mặt trước bằng góc dạng ren
(hình13.6a) và khi gá dao phải đảm bảo mặt trước của dao nằm trong mặt phẳng đáy đi qua tâm
chi tiết (hình 13.7a). Nếu đặt mặt trước dao nằm trong mặt phẳng pháp tuyến với đường vít của
ren thì góc trước khi làm việc ở hai lưỡi cắt bên sẽ hợp lý hơn 1=2=0 (hình 13.7b) nhưng sẽ ảnh
hưởng đến độ chính xác hình dạng của ren. Đối với dao gia công thô, có thể lấy =5÷250 tuỳ
thuộc vật liêu dao và vật liệu gia công.

155
 - Do lượng chạy dao khi tiện ren lớn (bằng bước ren); nên góc sau khi làm việc ở hai lưỡi
cắt bên của dao tiện sẽ thay đổi tương đối nhiều so với góc sau tĩnh (hình 13.7).

Theo hình 13.7 a và b thì nếu góc độ khi tĩnh của dao tại điểm 1 và 2 trong tiết diện X, X
(thẳng góc với dao tiện) là 1 và 2 thì khi làm việc do có chuyền động chạy dao dọc các góc sau
này sẽ thay đổi một lượng là . Vậy góc sau khi cắt c1 và c2 là:
c1=1- (13.1)
c2=2+ (13.2)
Góc  chính là góc nâng của đường ren tại điểm khảo sát. Trên hình 13.7c, góc nâng của
đường ren tại điểm A (đường kính DA) là A được tính:
(13.3)

Trong đó: S - bước ren.

Một cách gần đúng có thể lấy giá trị  tại đường kính trung bình cho tất cả các điểm thay
cho các giá trị A khác nhau.  được tính như sau (hình 13.7c):
(13.4)

Như vậy có thể tóm tắt lại là khi tiệ ren phải, góc sau khi cắt trong tiết diện X-X ở một điểm
A trên lưỡi cắt bên trái sẽ là cxA=xA- và góc sau khi cắt trong tiết diện X-X ở một điểm B
trên lưỡi cắt bên phải sẽ là cxA=xA+ (hình 13.7c). Góc sau 1 và 2 trong tiết diện pháp A-A
và B-B (hình 13.6a) cũng sẽ tương ứng giảm đi và tăng lên một lượng là N (phụ thuộc vào góc
 và góc hình dạng của ren ) tính như sau:
(13.5)

Lúc này góc sau khi cắt ở lưỡi cắt bên trái và ở lưỡi cắt bên phải (khi tiện ren phải) trong tiết
diện pháp sẽ lần lượt là:
cN1=1-N (13.6)
cN2=2+N (13.7)

156
 Chính các góc sau khi cắt cN1 và cN2 ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt. Khi tiện ren
tam giác với góc =55÷600 và =3÷40 thì có thể bỏ qua ảnh hưởng của Những đến 1 và 2 và
lấy 1= 2 =4÷60 khi tiện thô, 1= 2 =8÷100 khi tiện tinh, góc sau tại đỉnh dao =15÷200. Đối
với ren nhiều đầu mối , ren hình thang hoặc ren vuông thì giá trị của N thường lớn nên ta phải
tăng góc sau pháp khi mài ở lưỡi cắt bên trái 1 và giảm góc sau pháp khi mài ở lưỡi cắt bên phải
2 một lượng là N để bù lại lượng giảm hoặc tăng khi cắt (khi tiện ren phải).
13.4 Ta rô
13.4.1 Công dụng và các loại
Ta rô là loại dao cắt có nhiều lưỡi cắt được tiêu chuẩn hoá. Ta rô được dùng rất phổ biến để
cắt và sửa đúng ren trong, đặc biệt là với ren trong ccs lỗ nhỏ mà các phương pháp khác không
gia công được. Ngoài ra ta rô còn dùng để gia công chính xác ren của bàn ren. Ta rô được sử
dụng có hiệu quả từ dạng sản xuất đơn chiếc đến hàng khối. Có thể sử dụng ta rô bằng tay, trên
máy vạn năng, máy tự động và máy chuyên dùng.
Căn cứ vào phạm vi sử dụng và
cách chế tạo, ta rô được phân làm 5
nhóm:
- Ta rô tay: dùng tay để gia
công, thường chế tạo theo bộ có 1, 2
hoặc 3 dao.
- Ta rô máy: dùng máy để gia
công.
- Ta rô đai ốc: dùng để cắt ren
đai ốc. Có thể có chuôi thẳng hoặc
chuôi cong (hình 13.8).
- Ta rô chính xác cao: để cắt các
bàn ren, cắt ren chính xác cao.
- Ta rô đặc biệt: dùng để gia
công ren ống nước, cắt ren côn, ta rô
có ren gián đoạn, ta rô có bậc v.v... Hình 13.8: Ta rô đai ốc đuôi cong
13.4.2 Kết cấu ta rô
Hình 13.9 trình bày kết cấu một ta rô với hai phần chính: phần làm việc (gồm phần côn cắt l1
và phần sửa đúng l2) và phần cán trong đó có đuôi vuông lv. Nhìn chung, ta rô có dạng như một
con vít nhưng có các rãnh dọc để tạo nên các lưỡi cắt và rãnh chứa khoi. Sau đây chúng ta sẽ
khảo sát các yếu tố kết cấu của ta rô.
13.4.2.1 Thông số hình học của ta rô
a) Góc trước 
Góc trước ở phần cắt sẽ lớn hơn góc trước ở phần sửa đúng một lượng là 5÷70. Theo kinh
nghiệm, có thể lấy  theo vật liệu gia công như sau: =0÷50 cho thép đúc, đồng thanh, gang xám;
=8÷100 cho thep có độ cứng trung bình, đồng đỏ; = 12÷150 cho vật liệu xốp; =20÷300 cho
hợp kim nhẹ.
b) Góc sau 
Góc sau của ta rô có được bằng cách hớt lưng răng. Thường chỉ hớt lưng theo đường kính
ngoài và ở phần côn cắt. Tuy nhiên cũng có khi người ta hớt lưng răng theo cả profin ren và hớt
lưng cả phần sửa đúng. Thường =3÷100 phụ thuộc vào công dụng, kiểu và kích thước ta rô. Khi
chế tạo, người ta chỉ quan tâm đến lượng hớt lưng K:
(13.8)
Trong đó: dT - đường kính mặt mút phía trước của ta rô

157
 n - số lỗ thoát phoi.

13.4.2.2 Phần côn cắt của ta rô

Phần này đảm nhận nhiệm vụ cắt prôfin ren. Để phân bố lượng cắt cho nhiều lưỡi dao, phần
cắt được làm theo dạng côn với góc nghiêng  (hình 13.10).

a) Chiều dài phần cắt của ta rô l1

Khi l1 ngắn thì những điểm lợi là:
- Năng suất cắt tăng
- Chiều dày cắt a tăng lên nên lực cắt đơn vị giảm, do đó mô men cắt giảm.

158
 - Giảm lực ma sát và giảm kẹt phoi.
- Tiết kiệm được vật liệu và dễ nhiệt luyện.
Tuy nhiên l1 ngắn cũng có những điểm bất lợi là:
- Việc dẫn hướng ta rô không tốt nên có thể làm giảm chất lượng ren.
- Lượng kim loại cần tách của một răng lớn nên dao bị mòn nhanh hơn.

Ta có: (13.9)

Trong đó d0 là đường kính ngoài cùng của ta rô. Chiều dài l1 có thể tham khảo bảng sau:
Yêu cầu gia Dạng lỗ gia
Loại ta rô Số ta rô trong bộ l1(mm)
công công
Ta rô đai ốc 12S
Thông 6S
1 chiếc
Không thông 2S
Ta rô máy
Thô Thông và không 6S
2 chiếc
Tinh thông 2S
1 chiếc Thông 8S
Thô 6S
2 chiếc Thông
Tinh 2S
Ta rô tay
Thô 5S
Thông và không
3 chiếc Bán tinh 2,5S
thông
Tinh 1,5S

b) Chiều dài phần cắt có hiệu quả l3

(13.10)

với dc là đường kính lỗ chi tiết trước khi tạo ren

c) Chiều dày cắt a của mỗi răng dao (lượng nâng răng dao)
Thật sự ra, chiều dày cắt là a’, nhưng gần đúng có thể xem chiều dày cắt là a:

(13.11)

với p là số răng có trên phần cắt: (13.12)

S là bước ren.
h là chiều cao thực tế của ren được cắt: h=l3.tg (13.13)
Chiều dày cắt a thường lấy từ 0,02 mm đến 0,15 mm.
d) Góc nghiêng của phần cắt 
(13.14)

Người ta thường lấy giá trị của  giống nhau cho cùng một kiểu ta rô, ví dụ đối với ta rô đai
ốc =3030’ cho tất cả các ta rô đường kính từ 2 đến 30 mm. Ta rô tay: =50.
e) Đoạn chui vào lỗ trước khi cắt m
m = f.l1 (13.15)
với f = (0,30÷0,18) ứng với ta rô ren M2 ÷ M30

159
13.4.2.3 Phần sửa đúng (phần dẫn hướng)
Đường ren đầu tiên của phần này có tác dụng sửa đúng ren. Các đường ren tiếp theo có tác
dụng định hướng ta rô. Khi đường ren đầu tiên bị cùn, phải mài sắc lại ta rô (chủ yếu ở mặt sau
và một ít ở mặt trước) thì nhiệm vụ sửa đúng được chuyển qua đường ren thứ hai. Như vậy phần
sửa đúng còn đảm nhận nhiệm vụ dự trữ để mài sắc lại ta rô. Để giảm mô men xoắn và ma sát
giữa ta rô và ren gia công, đồng thời để giảm sự lay rộng của lỗ ren, phần sửa đúng có độ côn
ngược từ 0,05÷0,3/100 mm chiều dài.
Đối với ta rô tay và máy, chiều dài phần sửa đúng l2=(6÷12)S.
13.4.2.4 Số rãnh chứa phoi
Số rãnh chứa phoi sẽ quyết định chiều dày cắt cho mỗi răng ta rô và do đó sẽ ảnh hưởng đến
mô men xoắn khi làm việc của ta rô. Thực tế người ta thường dùng ta rô 3 hoặc 4 rãnh. Tuy
nhiên đối với ta rô nhỏ thì chọn 2 rãnh và đối với ta rô lớn thì lấy đến 6 hoặc 8 rãnh thì hợp lý
hơn.
13.4.2.5 Hình dạng và yêu cầu của rãnh chứa phoi
Hình dạng và kích thước của rãnh chứa phoi phải thoả mãn các yêu cầu sau:
- Đủ không gian để chứa phoi.
- Dễ tạo phoi và cho phép thoát phoi tốt.
- Không cắt khi ta rô quay
ngược.
- Phoi không bị dính, không bị
ép vào giữa đường ren của ta
rô và của lỗ.
Ba dạng rãnh thường dùng được
trình bày ở hình 13.11:
- Kiểu A với góc lưng răng
=82÷870 (để tránh kẹt phoi và cắt
hỏng ren khi quay ngược), thường
dùng cho ta rô tay cắt tinh.
- Kiểu B có thể dùng cho ta rô đai ốc (không cần
quay ngược để rút ta rô ra). Kiểu này cho buồng chứa phoi
lớn nên cũng có thể dùng ta rô này để gia công lỗ sâu.
- Kiểu C có mặt trước phẳng nên góc trước không
thay đổi. Răng ta rô khoẻ nên có thể cắt nặng, thô nhưng
vì buồng chứa phoi bé nên thường để cắt ren chi tiết ngắn.
13.4.2.6 Phương của rãnh chứa phoi
Đối với ta rô tiêu chuẩn, người ta thường làm rãnh
thẳng để dễ chế tạo. Nhưng để thoát phoi tốt hơn, nên làm
ta rô có rãnh xoắn với góc nghiêng so với trục là 10÷160.
Rãnh xoắn hướng trái (hình 13.12a) dùng để gia công lỗ
thông, rãnh xoắn phải (hình 13.12b) dùng để gia công lỗ
không thông. Ở ta rô rãnh thẳng, để phoi thoát về phía đầu
ta rô khi gia công lỗ thông, người ta vát nghiêng răng ở
phần côn cắt một góc =7÷100.
13.4.2.7 Phần cán của ta rô Hình 13.12: Phương của rãnh
Phần này dùng để gá đặt và truyền mô men xoắn, gồm thoát phoi và hướng thoát phoi
có chuôi và đầu vuông. Đối với ta rô có đường kính 7÷52
mm, đường kính chuôi phải nhỏ hơn đường kính trong của
ren để chuôi có thể đi xuyên qua lỗ ren được dễ dàng; còn đối với ta rô nhỏ, đường kính chuôi
làm  đường kính ngoài của ren để ta rô ít bị gãy.

160
13.5 Bàn ren
13.5.1 Công dụng và các loại
Bàn ren là dụng cụ dùng để gia công ren ngoài đã được tiêu chuẩn hoá. Khi gia công có thể
dùng tay hoặc máy. Chỉ cần cắt một lần là hoàn thành việc gia công ren nên bàn ren có năng suất
cao nhưng ren gia công bởi bàn ren thì chất lượng không cao. Vì kết cấu của bàn ren đơn giản
nên việc sử dụng bàn ren để gia công ren đường kính nhỏ rất phổ biến.
Bàn ren có thể có dạng tròn (hình 13.13a), dạng vuông (hình 13.13b), dạng lục giác (hình
13.13c), dạng ống (hình 13.13d).

13.5.2 Kết cấu bàn ren tròn

Các yếu tố kết cấu cơ bản của bàn ren tròn là: đường kính ngoài D, chiều dày bàn ren H,
phần cắt, phần sửa đúng, chiều rộng me, lỗ thoát phoi, các rãnh để kẹp chặt và điều chỉnh bàn ren
(hình 13.14). Sau đây ta khảo sát các yếu tố này:
a) Đường kính ngoài của bàn ren D
Đường kính ngoài D phụ thuộc vào kích thước của ren gia công d0 và đường kính lỗ thoát
phoi d. Để giảm số lượng đồ gá cặp bàn ren, mỗi giá trị kích thước đường kính ngoài của bàn ren
có thể dùng cho nhiều bàn ren để gia công các đường kính ren khác nhau. Bàn ren chủ yếu được
dùng để cắt ren có đường kính d0=2÷36 mm và các bàn ren này có đường kính ngoài D=12÷65
mm. Các bàn ren có đường kính lớn hơn thường chỉ dùng để sửa đúng ren.
b) Chiều dày bàn ren H
H = 2l1 + l2 (13.16)
Trong đó l1 là chiều dài phần cắt và l2 là chiều dài phần sửa đúng. Có thể tính l1:
l1= (t+ a1).cotg (13.17)
với t là chiều cao biên dạng ren và a1 như ở hình 13.14.
l2 thường lấy bằng (2÷6) vòng ren, a1= (0,15÷0,4) mm.

161
 Hình 13.14: Kết cấu bàn ren tròn

c) Số lỗ thoát phoi n
Số lỗ thoát phoi càng nhỏ thì tải trọng trên mỗi me răng càng lớn, nhưng có lợi là lực cắt đơn
vị càng giảm (do chiều dày cắt a lớn). Có thể lấy số lỗ thoát phoi n như sau:
Đường kính ren d0, mm 1÷ 5 5,5÷ 16 18 ÷ 27 30÷ 33 36÷ 48 52÷ 64
Số lỗ thoát phoi n 3 4 5 6 7 8

d) Phần cắt
Bàn ren có phần cắt cả hai bên để tăng tuổi thọ. Phần cắt có dạng côn trong với góc côn là
2. Nếu 2 quá lớn thì khả năng ăn vào của bàn ren sẽ kém và có thể làm đứt hỏng ren. Bàn ren
tiêu chuẩn có 2=500. Để đảm bảo bàn ren ăn vào phôi tốt hơn thì đường kính ngoài cùng (lớn
nhất) của phần côn cắt phải lớn hơn đường kính ngoài của ren bàn ren một lượng là 2 a1 với
a1=(0,15÷ 0,4) mm.
e) Phần sửa đúng
Nhiệm cụ phần sửa đúng của bàn ren cũng giống như ta rô, nhưng chiều dài l2 của phần này
ở bàn ren ngắn hơn ở ta rô. l2 thường lấy bằng (2÷6) vòng ren.
f) Chiều rộng me B
B cần phải đủ lớn để đảm bảo độ bền và độ cứng vững của bàn ren. Khi B lớn thì sự định tâm
bàn ren khi làm việc tốt hơn, nhưng ma sát lại tăng và H1 giảm nên phoi khó thoát. Thường lấy
B=(0,65÷0,7)H1.
g) Kích thước và sự bố trí của lỗ thoát phoi
 Điều kiện cần thiết khi bố trí lỗ thoát phoi:
- Để đảm bảo độ bền của bàn ren, kích thước e (hình 13.14) phải thoả mãn:
e  (0,15÷0,2)D, khi n= 3 ÷ 5
e  (0,10÷0,09)D, khi n= 6 ÷ 8

162
 - Để dễ khoan 2 lỗ đường kính d (đường kính lỗ thoát phoi) và d1 (đường kính trong của
ren) khi chế tạo bàn ren thì trị số giao nhau giữa hai lỗ này là f phải thoả mãn:

 Kích thước lỗ thoát phoi d và đường kính D1 qua tâm các lỗ thoát phoi
- Trường hợp mặt trước có dạng cong (hình 13.15a)

(13.18)

(13.19)

Hình 13.15: Các dạng mặt trước của bàn ren (a- cong, b- thẳng)

γ1 là góc trước sau khi khoan 2 lỗ d và d1, sau khi mài mặt trước thì ta có góc trước là γ.
Góc γ1 lấy lớn hơn γ một lượng (10÷ 150), ví dụ khi γ= (15÷ 200) ta lấy giá trị γ1= (25÷ 350).
- Trường hợp mặt trước phẳng (hình 13.15b)

(13.20)

(13.21)
Với X là chiều dài đoạn phẳng của mặt trước, X= (1,2÷ 1,5)t
 Kiểm tra lại kích thước e và f:
Sau khi tính xong giá trị d và D1, ta dùng các giá trị này (đã qui tròn) để tính e và f.

163
 Giá trị e, f tính được phải thỏa mãn điều kiện như bền và dễ khoan như phần trên.
h) Góc độ dao:
- Góc trước γ: Bàn ren tiêu chuẩn có góc trước γ = 15÷ 200 (thích hợp để cắt vật liệu có độ
cứng trung bình). Góc trước γN trong tiết diện pháp ở phần côn cắt được tính:
tgγN = tgγ.cos
(13.24)
Đối với bàn ren tiêu chuẩn, ta sẽ tính được γN nhỏ hơn γ khoảng 1÷ 20.
- Góc sau α: Góc sau trên phần cắt α có được bằng cách hớt lưng. Đối với bàn ren tiêu
chuẩn α = 6÷ 90. Để đơn giản cho việc chế tạo, góc sau trên phần sửa đúng lấy bằng 0.
i) Các rãnh để kẹp chặt và điều chỉnh:
Rãnh xẻ của bàn ren làm chưa đứt với trị số chừa lại e1 = 0,4÷ 1,5mm. Khi bàn ren bị mài
mòn, ta xẻ rãnh này đứt ra rồi dùng hai vít điều chỉnh ăn ren với vòng gá để ép vào hai
rãnh hai bên rãnh xẻ làm cho đường kính ren nhỏ lại. Đường tâm của hai rãnh cho đuôi
vít điều chỉnh này làm lệch so với tâm bàn ren một lượng c = 0,5÷ 2 mm tùy kích thước
ren. Ngoài ra còn có một hoặc hai rãnh để tỳ đuôi vít kẹp chặt khi gá bàn ren vào vòng gá
với góc rãnh là 600 hoặc 900.

164
 Chương 14

PHƯƠNG PHÁP CHUỐT VÀ DỤNG CỤ

14.1 Chuốt và phạm vi ứng dụng

Chuốt là phương pháp gia công kim loại có năng suất cao nhất dùng để gia công các bề mặt
khác nhau như: mặt phẳng, lỗ trụ, lỗ vuông, rãnh then, lỗ then hoa, các bề mặt định hình phức
tạp (ví dụ rãnh nòng ổ khoá), bề mặt tròn xoay, rãnh xoắn, bánh răng v.v... Bề mặt chi tiết gia
công bằng chuốt có thể đạt độ chính xác cấp 6÷7, Ra đạt từ 0,63÷0,32m.
Khi chuốt lỗ và các mặt định hình phẳng (hình 14.1a) thì chuyển động chính là chuyển động
tịnh tiến của dao còn chi tiết đứng yên. Khi chuốt các mặt tròn xoay bằng dao chuốt phẳng thì
dao chuyển động thẳng còn chi tiết quay tròn (hình 14.1b). Đối với các dao chuốt đĩa (hình
14.1c) hoặc chuốt bao (dao chuốt cũng dạng tròn nhưng rỗng ruôti, dao sẽ bao bên ngoài chi tiết)
thì chuyển động chính là chuyển động quay của dao còn chi tiết có thể đứng yên hoặc quay tròn
tuỳ hình dạng của nó.

Khi chuốt, không có chuyển động chạy dao mà chuyển động này được thay thế bằng lượng
nâng răng dao az (dao chuốt được làm cao dần lên từ răng cắt đầu tiên đến răng cắt cuối cùng
tổng cộng một lượng đúng bằng lượng dư). Sở dĩ chuốt có năng suất cao bởi vì tổng chiều dài cắt
đồng thời tham gia cắt lớn hơn nhiều so với các dao khác.
Để truyền lực cho dao chuốt thì máy chuốt có thể kéo từ đầu dao (dao chuốt kéo) hoặc đẩy
từ đuôi dao (dao chuốt đẩy). Máy chuốt thường có hai dạng: máy chuốt đứng dùng gia công mặt
ngoài và chuốt ép (đẩy); máy chuốt nằm chủ yếu dùng gia công lỗ.
14.2 Sơ đồ cắt khi chuốt
Tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật, đặc điểm của chi tiết gia công, khả năng công nghệ chế tạo dao
chuốt, ta có thể lựa chọn các sơ đồ cắt khác nhau theo dạng chuốt đơn hoặc chuốt nhóm như sau:
a) Chuốt theo lớp: (hình 14.2a)
Prôfin chi tiết đồng dạng với prôfin lớp kim loại được cắt. Sơ đồ này có ưu điểm là chiều
dày cắt a bé, chiều rộng cắt b lớn nên dao lâu mòn mặt trước, đảm bảo độ chính xác và độ bóng
bề mặt cao nhưng lực cắt đơn vị lớn và chế tạo dao khó.
b) Chuốt ăn dần: (hình 14.2b)

165
 Prôfin của lớp cắt và prôfin của lưỡi cắt không giống như prôfin của bề mặt gia công, ví dụ
như hình 14.2b thì lỗ chuốt có dạng vuông trong khi lưỡi cắt có dạng tròn trừ các răng cuối của
dao thì mới có dạng vuông của chi tiết. Sơ đồ này cắt được các bề mặt có độ nhẵn và độ chính
xác thấp hơn sơ đồ chuốt theo lớp vì ở các chỗ chuyển tiếp giữa lớp cắt này và lớp cắt kế tiếp
còn lại các vết do các răng khác nhau tạo ra. Tuy nhiên, sơ đồ cắt này có ưu điểm là việc chế tạo
dao đơn giản.

c) Chuốt theo mãnh: (chuốt nhóm – hình 14.2c, d, e)

Mỗi lớp kim loại có chiều dày cắt a được cắt bởi một nhóm từ 2 đến 3 răng, vì vậy người ta gọi
chuốt theo sơ đồ này là chuốt nhóm. Khi cắt theo sơ đồ chuốt này thì chiều dày lớp cắt a sẽ tăng
và chiều rộng cắt b sẽ giảm so với chuốt đơn, mà khi a tăng thì lực cắt đơn vị giảm do đó lực cắt
tổng sẽ giảm. Tuy nhiên, do a tăng, dao sẽ chóng mòn mặt trước. Dao chế tạo theo sơ đồ này thì
phưc tạp.
14.3 Dao chuốt lỗ trụ kéo
14.3.1 Khái niệm
Dao chuốt lỗ trụ kéo là dao chuốt thông dụng nhất. Nó được dùng để chuốt các lỗ hình trụ
có độ bóng và độ chĩnhác cao từ các lỗ nhỏ và thô hơn. Khi gia công thì đồ gá trên máy chuốt sẽ
kẹp vào đầu dao chuốt và kéo nó đi qua lỗ gia công để thực hiện việc cắt gọt.
14.3.2 Lượng dư gia công
Lượng dư đường kính dành cho chuốt lỗ có thể lấy trong các sổ tay, hoặc có thể tính theo
công thức sau (nếu lỗ trước khi chuốt là lỗ khoan hoặc khoét):
2h=0,005D+(0,05÷0,2) mm (14.1)
Trong đó D và L là đường kính và chiều dài danh nghĩa của lỗ chuốt và trị số trong ngoặc
lấy bé khi lỗ trước khi chuốt được khoét hoặc tiện và trị số này lấy lớn hơn khi lỗ được khoan
trước khi chuốt.
14.3.3 Lượng nâng răng az
Đây chính là chiều dày cắt a của răng dao chuốt. Nếu az nhỏ thì độ bóng bề mặt gia công
tăng, lực chuốt cho một răng dao sẽ nhỏ nhưng lực cắt đơn vị sẽ tăng và dao chuốt sẽ dài. Đối
với dao chuốt lỗ trụ, az có thể lấy theo bảng sau:

166
 Đối với dao chuốt nhóm thì có thể lấy az= 0,1÷ 0,2 mm. Giữa các răng cắt thô và răng
sửa đúng có thể lấy 2÷ 5 răng cắt tinh với lượng nâng giảm dần một lượng (0,03÷ 0,02) mm từ
răng này đến răng kia. Ví dụ lấy 3 răng cắt tinh az1= 0,7az; az2= 0,4az; az3=0,25az. Phần sửa đúng
có az= 0.
14.3.4 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ kéo:
Hình 14.3 là kết cấu của dao chuốt lỗ trụ kéo (hình a) và đẩy (hình b). Theo hình 14.3b ta
thấy dao chuốt lỗ trụ kéo gồm các phần sau:

- Phần 1: đầu dao, dùng để kẹp dao chuốt trong đồ gá của máy chuốt.
- Phần 2: cổ dao.
- Phần 3: côn chuyển tiếp.
- Phần 4; phần định hướng trước, có tác dụng để định tâm chi tiết trước khi cắt.
- Phần 5: phần cắt, giữa các răng hoặc các nhóm răng (chuốt nhóm) kế tiếp nhau sẽ có
lượng tăng đường kính 2 az. Trên các răng có các rãnh chia phoi bố trí xen kẽ nhau giữa răng
trước và sau để phân chia phoi thành những mãnh nhỏ (giảm biến dạng và lực cắt).
- Phần 6: phần sửa đúng, để sửa đúng kích thước lỗ và tăng độ bóng.
- Phần 7: phần dịnh hướng sau, để định hướng chi tiết khi răng cuối cùng của dao chưa ra
khỏi mặt lỗ gia công (nhằm bảo vệ bề mặt lỗ gia công và tránh gãy răng dao do chi tiết bị lệch).
- Phần 8: phần đuôi tựa hay còn gọi là cổ đở, dùng để đở luy nét.
Sau đây chúng ta khảo sát các yếu tố kết cấu chủ yếu của dao chuốt lỗ trụ kéo:
a) Răng và rãnh chứa phoi
Răng dao chuốt phải đủ ban và đảm bảo mài lại được nhiều lần. Rãnh chứa phoi phải cho
phép cuốn phoi tốt và đủ rộng để chứa phoi. Hình 14.4 giới thiệu 4 dạng răng và rãnh thường
dùng: dạng a dùng cho vật liệu dẻo, dạng b dùng cho vật liệu giòn, dạng c dùng cho dao chuốt
nhóm.

167
 Diện tích rãnh chứa phoi (hình 14.4) F phải thoả mãn:
F = K.F1 (14.2)
Trong đó F1 - diện tích tiết diện phoi: F1= l.az
l - chiều dài lỗ được chuốt.
K - hệ số điền đầy rãnh, K=2÷6, vật liệu gia công càng bền và az càng lớn (phoi
càng khó cuốn chặt) thì K càng lớn.
Sau khi đã chọn dạng răng và rãnh chứa phoi, ta phải chọn các thông số t, h, b, R, r (hình
14.4) sao cho diện tích rãnh thực tế F phải thoả mãn biểu thức (14.2).

b) Rãnh chia phoi

Khi chuốt lỗ trụ, để phoi dễ cuốn vào trong rãnh chứa phoi, ta phải giảm chiều rộng cắt b
bằng cách làm các rãnh chia phoi xen kẻ giữa các răng cắt kế tiếp nhau (hình 14.5). Các răng sửa
đúng không làm rãnh chia phoi. Các rãnh chia phoi được tạo ra bằng phương pháp mài. Dạng
rãnh chia phoi tốt nhất là tam giác như hình. Số rãnh chia phoi phải chọn sao cho chiều rộng cắt
b cho từng dây phoi không quá 6 mm. Chiều rộng rãnh chia phoi lấy từ 0,8÷1 mm, bán kính lượn
ở đáy rãnh R=0,3÷0,5 mm, góc rãnh là 60÷900.

c) Góc độ của răng dao chuốt

- Góc trước : góc trước  phụ thuộc vào vật liệu gia công. Cần chọn >50 để tránh hiện
tượng lỗ bị co do vật liệu bị nén. Khi chuốt kim loại đen thì  không nên chọn lớn hơn 200 để
tránh hiện tượng lay rộng lỗ sau khi chuốt.

168
 Đối với răng sửa đúng và răng cắt tinh, góc trước có thể lấy như răng cắt thô hoặc có thể lấy
giảm đi để tăng tuổi ban kích thước.
- Góc sau : góc này bị hạn chế bởi tuổi thọ của dao vì khi  lớn thì sau mỗi lần mài lại
mặt trước đường kính răng dao sẽ giảm nhanh (đối với dao chuốt lỗ trụ). Có thể lấy  cho răng
thô bằng 30÷3030’, cho răng tinh là 20 và cho răng sửa đúng là 30’÷10.
d) Số răng đồng thời tham gia cắt
Số răng đồng thời tham gia cắt được tính như sau:
l
Z 0 max   1 (lấy phần nguyên) (14.4)
t
Để sự định hướng dao chuốt trong lỗ được tốt đồng thời không bị quá tải khi cắt thì số răng
đồng thời tham gia cắt thường phải thỏa điều kiện: 3 ≤ Zomax≤ 6.
e) Số răng cắt của dao chuốt
Các răng cắt bao gồm các răng cắt thô và một số răng cắt tinh. Số răng cắt thô:
2h  2htinh
Z ctho  1 (14.5)
2.a z
Trong đó 2htinh là lượng dư đường kính dành cho các răng cắt tinh.
f) Số răng sửa đúng:
Khi lỗ chuốt có cấp chính xác 6÷ 7, số răng sửa đúng Zsd = 7÷ 8, lỗ cấp chính xác 8 hoặc
thấp hơn thì Zsd = 5÷ 6.
g) Đường kính phần định hướng trước d4
Đường kính phần định hướng trước d4 lấy sao cho phần này có thể chui qua lỗ trước khi gia
công (D0) một cách dễ dàng. Có thể lấy d4 = D0 – 0,08 mm. Để dao chui qua chi tiết dễ dàng
hơn, phía trước phần định hướng này có phần côn chuyển tiếp với góc nghiêng của đường sinh
so với trục dao là 15÷ 300.
h) Đường kính các răng dao chuốt
- Răng đầu tiên: Dr1 = d4 = D0 – 0,08 mm (14.6)
- Răng thứ 2: Dr2 = Dr1 + 2az (14.7)
- Các răng cắt tinh có đường kính bằng đường kính răng kề trước cộng hai lần lượng nâng
của bản thân răng cắt tinh đó.
- Các răng sửa đúng và răng cắt tinh cuối cùng có đường kính là Dsd
Dsd = Dmax ± δ
Trong đó: Dmax là đường kính giới hạn lớn nhất của lỗ chi tiết sau gia công
δ lượng lay rông (dấu -) hay độ co (dấu +) của bề mặt lỗ sau khi chuốt, ví
dụ khi chuốt bằng dao chuốt dài 700÷ 800 mm thì có lượng lay rộng δ= 0,005 ÷ 0,01mm; khi
chuốt vật liệu dẻo thì có độ co δ ≤ 0,01 mm; hay khi chuốt chi tiết có thành mỏng thì thường có
độ co phụ thuộc vào đường kính lỗ chuốt và chiều dày thành lỗ.
i) Đường kính phần định hướng phía sau d7
Đường kính phần định hướng phía sau d7 bằng đường kính danh nghĩa của lỗ sau khi chuốt
với dung sai theo kiểu lắp lỏng hệ lỗ cấp chính xác 6 hoặc 7.
j) Đường kính cổ đỡ (đuôi tựa 8) d8

169
 Dao chuốt đường kính lớn và dài thì khi làm việc phải có luy nét đỡ ở phía sau. Bạc của luy
nét đỡ có thể được lắp vào phần định hướng sau d7. Tuy nhiên để giảm số kích cỡ bạc đỡ thì
người ta thường làm thêm phần đuôi tựa 8 có đường kính bằng đường kính bạc đỡ đã có.
k) Đường kính phần đầu dao chuốt d1
d1 lấy nhỏ hơn đường kính lỗ trước khi chuốt một lượng tối thiểu là 0,3 mm. Có thể lấy d1=
D0 – (1÷ 2) mm.
l) Đường kính cổ dao d2: d2 = d1 – (0,3÷ 1) mm (14.9)
m) Kích thước chiều dài dao chuốt
- Chiều dài phần đầu dao l1: theo kích thước của đầu kẹp dao của máy chuốt.
- Chiều dài phần côn chuyển tiếp l3: thường chọn l3 = 10 ÷ 20 mm.
- Chiều dài phần định hướng trước l4: l4 = l + 0,5t – l3 (14.10)
- Chiều dài phần cổ dao l2: chiều dài này phải đảm bảo sao cho có thể thò dao xuyên qua
chi tiết, rồi xuyên qua bạc tỳ cùng với thành máy chuốt và còn một khe hờ từ 5÷10 mm
giữa mặt đầu mâm cặp và thành máy để có thể thao tác kẹp dao vào mâm cặp được dễ
dàng (hình 14.16).

- Chiều dài phần cắt l5:

Nếu các răng có bước đều nhau: l5 = Zc.t (14.11)
n
Nếu các răng có bước không đều: l5   ti (14.12)
i 1

Với ti là bước của răng thứ I, và n là số răng cắt của dao chuốt.
- Chiều dài phần sửa đúng l6: l6 = Zsd.tsd (14.13)
- Chiều dài phần định hướng sau l7: l7 =(0,5÷ 0,7)l; nếu không có cổ đỡ 8 thì l7 phải ≥
0,5d7 và phải ≥ 20 mm.
- Chiều dài phần cổ đỡ (nếu có) l8: l7 =(0,5÷ 0,7)d8 và phải ≥ 20.
8
- Chiều dài tổng cộng của dao chuốt L: L   li
i 1

Để đảm bảo cứng vững thì L≤ [L] = 40d7, tốt nhất là L≤ 30d7. Nếu điều kiện này không
thỏa mãn, ta nên thiết kế một bộ dao gồm 2 hoặc 3 con dao chuốt với đường kính răng đầu tiên
của dao chuốt sau phải bằng đường kính răng sửa đúng của dao chuốt trước đó.

170
 Chương 15

PHƯƠNG PHÁP MÀI VÀ DỤNG CỤ

15.1 Mài và phạm vi ứng dụng

15.1.1 Khái niệm
Mài là quá trình gia công cắt gọt bỡi vô số các lưỡi cắt với hình dạng hình học không xác
định của các hạt mài tự nhiên hoặc nhân tạo. Quá trình mài tạo ra rất nhiều phoi vụn do sự ma sát
cắt gọt và cạo miết của hạt mài vào chi tiết gia công. Phương pháp mài đã có từ lâu nhưng phải
đến thế kỷ 19 thì mới phát triển mạnh mẽ.
Tỷ lệ số máy mài trong tổng số máy cắt kim loại chiếm khoảng 30%, tuy nhiên trong một
số ngành đặc biệt như chế tạo ổ lăn thì số máy mài chiếm đến 60%.
15.1.2 Phạm vi và khả năng ứng dụng
Hiện nay mài không những chỉ được sử dụng để gia công tinh mà còn dùng ở các nguyên
công gia công thô khi cần có năng suất và hiệu quả kinh tế cao. Người ta đã dùng phương pháp
mài thô để gia công những chi tiết nặng đến 125 tấn, lượng dư khoảng 6mm trên máy mài cõ lớn
công suất đến 250KW, mỗi giờ có thể cắt được 250÷ 360 kg kim loại (nhờ có vận tốc cắt cao).
Khi gia công tinh bằng phương pháp mài, chi tiết có thể đạt Ra = 1,25÷ 0,63μm; độ chính
xác kích thước đạt đến 0,002÷ 0,003 mm.
15.1.3 Các dạng gia công mài
a) Mài tròn ngoài:
Thường dùng để gia công các mặt trụ ngoài (hình 15.1a). Chi tiết và đá mài có các
chuyển động tương đối sau:
- Chi tiết quay tròn và đồng thời chuyển động tịnh tiến dọc trục, đá mài quay tròn và sau
mỗi lượt cắt lại đi sâu vào chi tiết một chiều sâu cắt t.
- Chi tiết quay tròn, đá mài vừa quay tròn vừa thực hiện hai chuyển động tịnh tiến dọc và
ngang.
b) Mài tròn trong:
Chi tiết và đá mài có chuyển động qua ngược nhau, đá mài có chuyển động ngang để ăn
hết chiều sâu cần cắt. Đá mài hoặc chi tiết có chuyển động dọc trục để gia công hết chiều dài chi
tiết (hình 15.1b).
c) Mài phẳng:
Có thể dùng chu vi hoặc mặt đầu của đá mài để mài phẳng (hình 15.1c). Đá mài có
chuyển động quay tròn và sau mỗi hành trình bàn máy có chuyển động chạy dao để cắt hết bề
mặt. Chi tiết kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến hoặc quay theo bàn máy.
d) Mài dây:
Mài dây (hình 15.1d) ngày càng được sử dụng rộng rãi trong chế tạo máy. Các ưu điểm
của mài dây là: không cần cân bằng hoặc sửa dây (như cân bằng và sửa các loại đá mài), có thể
thay đổi đặc tính của quá trình mài nhờ việc thay đổi cặp con lăn tiếp xúc. Chất kết dính để làm
dây mài có hệ số ma sát với kim loại nhỏ nên lực cắt, nhiệt cắt sẽ giảm dẫn đến công suất và giá
thành giảm và chất lượng tăng lên. Tuổi thọ của dây mài được đánh giá qua lượng kim loại hớt
được và yếu tố này phụ thuộc vào lực căng dây, tốc độ dây, chuyển động chạy dao và vật liệu gia
công.

171
e) Mài vô
tâm (hình 15.2)
Chi tiết được đặt tự do trên một thanh tỳ giữa hai viên đá: một viên đá mài đảm nhận
nhiệm vụ cắt, viên kia đảm bảo làm quay chi tiết và làm cho chi tiết dịch chuyển dọc trục (nhờ
nó được đặt nghiêng một góc α= 1,5÷ 60 nên tạo ra chuyển động Sd= Vd.sinα) gọi là đá dẫn.

172
 Hình 15.2b là phương pháp mài vô tâm trong. Đá dẫn 1 làm quay chi tiết 2 với tốc độ vct
(vct rất bé so với tốc độ của đá vd). Con lăn 4 quay theo chi tiết 2, tỳ chặt chi tiết vào con lăn 5.
Cuối hành trình làm việc cần 6 sẽ đẩy chi tiết ra khỏi vị trí làm việc.
Mài vô tâm là phương pháp mài cho hiệu quả kinh tế cao, vì phương pháp này cho phép
giảm được thời gian định vị và kẹp chặt chi tiết, ít gây phế phẩm, đồng thời không yêu cầu tay
nghề cao và dễ tự động hóa.
f) Mài khôn:
Đây là phương pháp chủ yếu dùng gia công tinh lỗ. Đầu khôn gồm một thân có gắn một số
thanh mài có độ hạt nhỏ (hình 15.3a). Khi mài đầu khôn quay với tốc độ v= 15÷ 75 m/ph và tịnh
tiến chậm dọc trục với tốc độ vs = 5÷ 20 m/ph, do đó sẽ tạo thành những vết cắt chéo nhau (hình
15.3b). Độ chính xác khi mài khôn đạt cấp 5÷ 6, Ra = 0,4÷ 0,1 μm. Mài khôn cũng cho phép sửa
được phần lớn sai số hình dạng của lỗ.

g) Mài siêu tinh:

Tương tự như mài khôn, nhưng mài siêu tinh thường dùng để gia công mặt ngoài và
ngoài chuyển động quay tròn của chi tiết và chuyển động chạy dao dọc của thanh mài, thì thanh
mài còn có chuyển động lắc qua lại (dao động với biên độ 3÷ 5 mm với tần số 25÷ 50 htk/giây).
Áp lực của thanh mài đặt vào bề mặt gia công bé (1,5÷ 2,5 KG/cm2). Độ bóng bề mặt gia công
đạt được khi mài siêu tinh rất cao, có thể đạt Ra≤ 0,1 μm.
h) Đánh bóng:
Dùng bột mài hạt nhỏ trộn với dầu nhờn đặc bôi lên bánh đánh bóng đàn hồi quay với tốc
độ cao.
15.2 Đặc điểm của phương pháp mài
Phương pháp mài có một số đặc điểm sau:
- Tốc độ cắt khi mài lớn (khi mài tròn ngoài vđ= 18÷ 50 m/s, khi mài tròn trong vđ= 15÷ 35 m/s,
khi mài phẳng bằng mặt trụ đá mài vđ= 18÷ 35 m/s, khi mài mặt phẳng bằng mặt đầu đá mài vđ=
20÷ 45 m/s).
- Tiết diện phoi cắt khi mài bé.
- Độ cứng của hạt mài cao, do đó có thể cắt được các vật liệu cứng mà các dụng cụ cắt khác
không cắt gọt được như thép đã tôi, hợp kim cứng, …
- Đá mài gồm các hạt mài có hình dạng, vị trí khác nhau liên kết với nhau bằng chất dính kết.
Khi mài một số lớn hạt mài cùng đồng thời tham gia cắt với các lưỡi cắt không liên tục và các

173
góc cắt không hợp lý (γ thường <0). Vì vậy có thể xem quá trình mài là một quá trình cạo xướt
liên tục bề mặt gia công.
- Do không thể thay đổi được hình dạng và vị trí hạt mài trên đá mài nên việc điều khiển quá
trình mài rất khó khăn.
- Do tốc độ cắt cao và góc cắt không hợp lý nên khi mài nhiệt độ rất cao (1000÷ 15000C).
- Trong quá trình mài, hạt mài bị cào xướt hoặc vỡ vụn. Các hạt mài bị mòn nên mất khả năng
cắt, một số hạt mài do bị mòn nên lực cắt tác dụng tăng lên nên có thể tự bong ra khỏi đá (gọi là
khả năng tự mài sắc của đá).
- Lực cắt khi mài thường không lớn (trung bình 300÷ 400N) vì tiết diện lớp cắt bé. Tuy nhiên
công suất cắt khi mài lớn vì tốc độ cắt khi mài cao. Khi xét các lực tác dụng lên hạt mài (hình
15.5), ta thấy rằng: lực P tác dụng lên hạt mài có thể phân thành hai thành phần: Pz theo phương
tốc độ cắt và PN nén hạt mài về phía bề mặt gia công (hình 15.5a).
Ngược lại nếu xét lực của chi tiết tác dụng lên mặt trước hạt mài: các lực phân tố pháp
tuyến N1, N2, …, Nn và các lực ma sát F1, F2, …, Fn. Có thể thay các lực phân tố trên bằng hai
lực tổng hợp N và F đặt tại điểm x trên hạt mài (hình 15.5b). Các lực F và N này sẽ cân bằng với
các lực Pz và PN.

Khi chi tiết tác dụng vào hạt mài lực N thì ngược lại hạt mài sẽ nén vào chi tiết một lực
cân bằng N’ (có giá trị bằng N và ngược chiều). Phân N’ thành hai thành phần: S1 tác dụng trên
mặt trượt và S2 tác dụng thẳng góc với mặt trượt. Tương tự như vậy lực F’ (cân bằng với F) được
phân thành T1 trên mặt trượt và T2 thẳng góc với mặt trượt.
Kim loại sẽ được cắt ra với điều kiện:

Trong đó: s là ứng suất tiếp, f là diện tích cắt, μ’ là hệ số ma sát trên mặt trượt.
Từ đó người ta tính được:

174
 Trong đó: γx là góc trước của hạt mài tại điểm x, μ là hệ số ma sát ở mặt trước của dụng
cụ.
Lực tổng hợp khi mài bằng tích của P với số lượng hạt mài đồng thời tham gia cắt.
15.3 Đá mài
Đá mài là dụng cụ cắt nhiều lưỡi gồm các hạt mài có
hình dạng hình học và kích thước khác nhau được gắn liền với
nhau bằng chất dính kết thành một thể thống nhất. Khi đá mài
cùn, người ta tiến hành sửa đá (dùng dụng cụ sửa đá làm bong
các hạt mài cùn ra để lộ các hạt mài mới phía trong).
Đá mài được đặc trưng bằng kích thước và hình dạng
hình học, vật liệu hạt mài, chất dính kết, độ hạt, độ cứng, cấu
trúc. Các thông số cơ bản của đá được ghi trong nhãn hiệu trên
bề mặt của đá mài như hình 15.6).
15.3.1 Vật liệu hạt mài
Vật liệu dùng làm hạt mài có ở thiên nhiên và nhân tạo.
Vật liệu nhân tạo như: cacbitsilic và cácbitbo. Hạt mài bằng kim cương có loại nhân loại
nhân tạo và cũng có loại thiên nhiên.
Độ cứng tế vi của một sớ vật liệu hạt mài như sau:
Kim cương 98690 N/mm2
CacbitBo 36300 – 48 070 N/mm2
CacbitSilic 29460 N/mm2
Corum điện 20200 N/mm2
Corum điện được hình thành từ Oxit nhôm Al2O3 luyện từ bauxit có ba loại: corum điện
thường, corum điện trắng, corum đơn tinh thể.
+Corum điện thường (Cn) được dùng phổ biến nhất thường có các màu thay đổi nâu sẫm
đến hồng.
+Corum điện trắng: (Chương trình) có chất lượng tốt hơncorm điện thường vì có chứa tỷ lệ
Oxit nhôm cao hơn khoảng 97 – 98,5%.
+Corum đơn tinh thể có độ bền và có tính cắt cao. Thành phần Oxit nhôm 97 – 99%.
* Phạm vi sử dụng:
Corum điện thường dùng làm đa mài để mài thô bán tinh và tinh thép, gang dẽo hay dụng
cụ bằng thép dụng cụ.
Corum điện trắng dùng cho nguyên công mài bán tinh và tinh các thép cứng cũng như cũng
như mài sắc dao cắt bằng thép dụng cụ.
Cacbuasilic là hợp chất giữa Silic và cacbon (ở nhiệt độ 2200 – 23000C). có hai loại
cacbuasilic xanh chứa 98 – 99% Silic và cacbuasilic đen chứa 97 – 98 % Silic.
Chất lượng cacbuasilic xanh tốt hơn vì chứa nhiều silic hơn. cacbuasilic xanh dùng để mài
sắc dao HK cứng, dao sứ. cacbuasilic đen dùng để gia công vật liệu có giới hạn bền thấp và các
kim loại dẽo, gang xám, nhôm, đồng, vật liệu phi kim loại.
175
 CacbicBo cứng và giòn hơn cacbitsilic. Nó gồm 70 – 90% B4C còn lại là Bo, graphit và
các tạp chất khác.
Kim cương dùng để mài sắc mài bóng dao hợp kim cứng cũng như mài các vật liệu có độ
cứng cao.
15.3.2 Cỡ hạt:
Cỡ hạt đặc trưng cho kích thước của hạt mài. Phân loại kích thước hạt mài bằng cách cho
chúng lần lược lọt qua các lỗ của các rây từ to đến nhỏ. Theo kích thước lỗ rây mà người ta phân
loại độ hạt của hạt mài.
Đối với bột mài xác định bằng kích thước hiển vi hay bằng phương pháp mlắng động trong
nước.
Tiêu chuẩn Liên xô qui định như sau:
Hạt mài có cỡ hạt từ 200 - 16m
Hạt mài có cỡ hạt từ 12 - 3m
Hạt mài có cỡ hạt mịn từ M40 – M5
Dưới đây là kích thước của hạt mài tương ứng với cỡ hạt của nó:
Cỡ hạt Kích thước của lỗ rây m
200 2000 – 2500
100 1000 – 1250
50 500 – 630
32 315 - 400
25 250 – 315
16 160 – 200
M40 40
M5 5
Lựa chọn cỡ hạt của đá mài tuỳ theo mđộ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công, tính chất
vật liệu gia công và diện tích tiếp xúc của bề mặt đá với bề mặt chi tiết gia công.
Khi mài thô nên dùng đá mài có cỡ hạt lớn hơn khi mài tinh. Khi gia công kim loại mềm
và dẽo, để tránh đá bị tránh cùn, nên chọn đá mài có cỡ hạt lớn. Khi gia công kim loại hay vật
liệu cứng,dùng đá mài có cở hạt bé. Diện tích tiếp xúc giữa đá màivà chi tiết gia công càng lớn
đá mài càng cần có hạt lớn.
15.3.3 Chất kết dính:
Việc liên kết các hạt mài để tạo hình dáng và kích thước của đá mài là nhờ chất kết dính.
Hiện nay chất kết dính được dùng phổ biến nhất là hai loại vô cơ (Keramic) và hữu cơ
(Bakelit và Vunganhit).
+Chất kết dính Keramic (G).
Chất kết dính Keramic được tạo từ đất sét trắng chịu lửa, Spat và hoạt thạch, đôi khi còn
thêm vào phấn, thạch anh, nước thuỷ tinh. Đá mài có chất kết dính Keramic có độ bền hoá học
cao, chịu được ẩm và nhiệt độ cao, đảm bảo được prôfin của đá mài. Nhưng đá mài này làm việc
với tốc độ thấp Vđ 35mm/s và có nhược điểm là độ giòn cao..
+Chất dính kết Bakelit (B).

176
 Là chất nhựa nhân tạo chế tạo từ nhựa Cacbonic và Fomalin, nên có thể làm việc ở tốc độ
căt lớn đến 50m/s, ở một số trường hợp đặc biệt có thể đến 70m/s. ở nhiệt độ trên 1800, chất dính
kết Bakelit mất tính bền của nó. Vì vậy đá mài kiểu này không chịu được nhiệt độ cao, đồng thời
không chịu được tác dụng của kiềm, cho nên trong dung dịch trơn nguội độ kiềm không được
quá 1.5 .
+Chất kết dính vunkahit (V) gồm 70 cao su và 30 lưu huỳnh. Đá mài có chất kết dính
vunkahit có độ bền và tính đàn hồi cao hơn cả đá Bakelit, ngoài ra nó còn giữ được tốt prôfin của
đá, vì vậy chất dính Vunkahit được dùng để chế tạo đá mài định hình và các loại đá cắt đứt có
chiều dày mỏng 0.3  0.5mm (với đường kính 150  200mm ).
Nhược điểm của đá mài này là độ xốp kém, mặt đá bị lì nhanh, chịu nhiệt kém (ở nhiệt độ
>2000C Vunkahit bị cháy) nên khi sử dụng nhất thiết phải dùng dung dịch nguội lạnh. Ở nhiệt độ
150oC Vunkahit bị mềm ra, hạt mài dễ ấn sâu vào chất kết dính, áp lực của hạt mài lên bề mặt
gia công giảm, nên được sử dụng trong các nguyên công mài bóng, mài tinh.
15.3.4 Độ cứng:
Trong thời gian làm việc, hạt mài bị cùn đi, lực tác dụng vào hạt mài tăng lên, đến mức nào
đó có thể làm cho hạt mài tróc ra khỏi bề mặt đá mài.
Độ cứng của đá mài là khả năng chống lại sự tróc của hạt mài, trong thời gian làm việc. Đá
mài gọi là mềm khi hạt mài dễ tróc ra và đá mài cứng khi hạt mài khó tróc hơn.
Theo tiêu chuẩn Liên Xô, quy định các cấp tốc độ cứng đá mài như sau:
Độ cứng mài Ký hiệu
Mềm –M M1, M2, M3
Mềm vừa –CM MV1, MV2
Trung bình –C TB1, TB2
Cứng vừa- CHI TIẾT CV1, CV2, CV3
Cứng –T C1, C2, C3
Rất cứng –T RC1, RC2, RC3
Đặc biệt cứng - ĐC1, ĐC2
Trong từng nhóm độ cứng, độ cứng tăng dần theo thứ tự 1, 2, 3
Đá mài có chất kết dính Keramic và Bakelit được chế tạo với tất cả các cấp độ cứng nêu
trên. Đá mài có chất dính kết Vunkahit chỉ chế tạo các cấp độ cứng MV, IB, GV, C.
Độ cứng của đá mài được đo bằng phương pháp: Phun cát (với áp suất 1.5at), khoan lõm
vào mặt đá mài (tác dụng tải trọng lên mũi khoan 25 35kg) và ấn lõm vào mặt đá mài bằng bi
thép đường kính 6.35mm (theo chiều sâu của vết lõm để xác định độ cứng). Tuy nhiên các
phương pháp trên chưa biểu hiện hoàn toàn khả năng làm việc của đá mài. Thường đánh giá chất
lượng đá mài là tuổi bền của đá hoặc lượng tiêu hao khi cắt đi được 1cm3 vật liệu gia công. Khi
mài vật liệu càng cứng, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài mềm, (để hạt mài dễ tróc ra tạo
khả năng tự mài sắc một phần) và ngược lại vật liệu gia công càng mềm, cần chọn đá mài có độ
cứng` cao hơn, khi mài vật liệu dẽo (nhôm, đồng…) ngoài hiện tượng mòn các hạt mài, mặt đá
mài còn bị lì đi … (do phoi bịt kín các khe hở giữa các hạt) do vậy cần chọn đá mềm. Mặt tiếp
xúc giữa đá mài và các chi tiết gia công càng lớn, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài càng
mềm.
15.3.5 Cấu trúc đá mài:
Tỉ lệ về số lượng của hạt mài, chất dính kết và khoảng trốngtrong mộtđơn vị thể tích của đá
mài là đặc trưng của cấu trúc đá mài. Cấu trúc của đá có kí hiệu từ 0-12. Số hiệu của cấu trúc
càng lớn thì đá mài càng xốp nghĩa là tỉ lệ khoảng trống càng lớn. Cấu trúc từ 1-4 gọi là cấu trúc

177
chặt, từ 5-8 là cấu trúc trung bình và từ 9-12 là cấu trúc xốp. Trong một đơn vị thể tích đá mài,
hạt mài càng lớn, cấu trúc của đá càng chặt.
Đá có cấu trúc xốp, khoảng hở giữa các hạt mài lớn mặt đá mài khó bị lì (phoi khó bị kẹt
vào khoảng hở giữa các hạt mài). Mặt khác khi đá quay với tốc độ cao dễ tạo nên dòng khí lưu
thông giữa các khe hở đó, cũng như dung dịch làm nguội cũng dễ thẩm thấu qua các khe hở của
hạt mài để làm nguội trực tiếp bề mặt gia công ở vùng mài. Tuy vậy đá mài có cấu trúc xốp cũng
có nhiều nhựơc điểm là sức bền kém, không giữ được lâu prôfin của mặt đá.
Việc chọn cấu trúc của đá mài theo cách sau: trong mài tĩnh và mài định hình, chọn đá có
cấu trúc chặt, bởi vì cần bảo đảm prôfin mặt đá mài. Đá mài có cấu trúc chặt trung bình dùng để
mài thép đã tôi, mài sắc dụng cụ cắt và mài phẳng, mài tròn ngoài bằng mặt tròn của đá. Cấu trúc
xốp dùng khi mài kim loại mềm và dẽo, khi mài phẳng mặt đầu của đá.

178