Công nghệ uốn lốc Profil

Câu 1: So sánh uốn cục bộ và uốn liên tục. Lý thuyết về phương pháp uốn.

SO SÁNH UỐN LIÊN TỤC VÀ UỐN CỤC BỘ

Giống nhau:

- Là các quá trình biến dạng dẻo theo chiều rộng phôi với độ cong tăng dần, còn chiều dài phôi không thay
đổi. Như vậy, thực chất quá trình uốn là biến dạng phẳng

Khác nhau:

- Quá trình uốn liên tục chịu ảnh hưởng của trạng thái ứng suất – biến dạng ở miền biến dạng ngoài vùng
tiếp xúc giữa phôi và dụng cụ uốn.

Trạng thái ứng suất:

Uốn liên tục Uốn cục bộ

Khi b >> s: Trạng thái ứng suất khối, biến dạng Trạng thái ứng suất trong vùng tiếp xúc
phẳng

Trạng thái ứng suất ngoài vùng tiếp xúc

Khi b~s: Trạng thái ứng suất phẳng, biến dạng
khối

Uốn là một trong những phương pháp gia công kim loại bằng áp lực làm biến dạng phôi (dạng tấm, dải hoặc
băng) thành các sản phẩm hình uốn: góc, hình chữ U, hình chữ C, hình chữ Z, tấm múi... và ống hàn: trụ; vuông; chữ
nhật... Tùy theo phương pháCp uốn, hình dạng và kích thước phôi ban đầu mà có thể chế tạo được các sản phẩm
uốn có hình dạng và kích thước khác nhau.

Việc nghiên cứu lý thuyết quá trình uốn phôi cần xuất phát từ các giả thiết:

1. Mặt cong lồi và mặt cong lõm của phôi luôn luôn đồng tâm;

2. Chiều dày phôi không biến đổi trong quá trình uốn;

3. Sau biến dạng, tiết diện ngang của phôi vẫn phẳng và vuông góc với trục đối xứng của phôi;

4. Trong quá trình uốn, giả thiết về biến dạng phẳng là đúng;
 5. Mặt ngoài và mặt trong phôi không chịu lực tác dụng bên ngoài (giả thiết này chỉ đúng đối với vùng biến
dạng ngoài miền tiếp xúc

Câu 2: Phân loại các phương pháp uốn

Theo công nghệ uốn:

Theo hình dạng cối uốn:

Theo phương pháp uốn lốc:

Câu 3: Các phương pháp tính chiều dài phôi uốn khi uốn. Tính toán công nghệ khi uốn: lực, công, các loại lực khi uốn

Có 2 phương pháp tính toán uốn lốc: Bù trù dương và bù trừ âm

Bù trừ dương

Trong đó

BA = Chiều dài vùng uốn

R = bán kính trong của góc uốn

K = hệ số K, K= t / T

T = Chiều dày của vật liệu

t = Khoảng cách từ mặt trong đến đường

trung hòa biến dạng

A = Góc uốn
Bù trừ âm:

Tính toán lực khi uốn lốc:

Câu 4: Khái niệm các phương pháp uốn lốc (Uốn ngang và uốn dọc)

Uốn lốc là tạo hình phôi tấm dải hoặc băng trên những thiết bị chuyên dùng con lăn.
Uốn dọc là một loại cán liên quan đến việc uốn liên tục một dải kim loại thành một mặt cắt mong muốn

Uốn ngang là ?

Câu 5: Các nguyên tắc khi uốn lốc. 5 nguyên tắc

- Nguyên tắc uốn từ trong ra ngoài

- Các góc lớn được chia nhỏ ra uốn từ nhiều góc nhỏ

- Các phần thẳng trên mặt cắt không ảnh hưởng lớn đến quá trình tạo hình hoặc ảnh hưởng đến số lượng các cặp
trục giá uốn lốc

- Khi tạo hình các chi tiết có chiều rộng lớn, cần tiến hành uốn lốc từ giữa tấm, sau đó mới tiến hành tạo hình các
phần phía ngoài cạnh tấm

- Khi các giá uốn ngoài không làm ảnh hưởng đến các giá uốn trong thì có thể uốn trước.

Câu 6: Cách tính toán các bước uốn lốc (Công thức Laybaoo)
Câu 7: Các dạng hỏng và lỗi trong uốn lốc (Đưa ra nguyên nhân và giải pháp)

Phần thành uốn lốc bị biến dạng và mất ổn định nếu có ránh hoặc đục lỗ trước =>Nếu góc uốn cong có rãnh hoặc lỗ
được đục lỗ trước, tốt hơn hết là kết thúc phần uốn cong trong khi góc uốn cong là phẳng, bởi vì bất kỳ hình thành
nào trong các lần uốn sau đó sẽ làm tăng biến dạng đối xung quanh vết rãnh.

Đàn hồi lại: Đàn hồi lại là do đặc tính cơ học của vật liệu, tỷ số r/t, phương pháp tạo hình và mô đuyn đàn hồi E của
vật liệu => Trong quá trình thiết kế con lăn uốn lốc phải tính toán đến góc bù đàn hồi ngược.

Hiện tượng xoắn vặn khi uốn:

Sự xuất hiện trên hình uốn các ứng suất khác nhau trên các cánh biên khác nhau.

Sự không đồng đều về chiều dài quãng đường dịch chuyển trong quá trình uốn các cánh biên khác nhau trên cùng
một góc (chiều rộng cánh uốn càng lớn, chiều dài miền biến dạng càng lớn).

Trong trường hợp uốn đơn chiếc, ban đầu cánh uốn lớn tiếp xúc với trục uốn dưới, các cánh uốn nhỏ tiếp xúc sau.
Bằng cách như vậy, biến dạng vặn xoắn đầu tiên xuất hiện ở đầu phôi và sau đó lan tỏa trên toàn bộ chiều dài phôi.

Uốn phần cánh uốn theo các góc khác nhau sao cho các cánh uốn cùng nằm trên một mặt phẳng đứng; Sử dụng các
cặp con lăn đứng (các cặp con lăn đứng không dẫn động); Xoắn phôi theo hướng ngược lại; Sử dụng các cặp con lăn
tinh chỉnh

Hiện tượng trượt: =>Khắc phục bằng cách cho các con lăn có phần quay tự do, bôi trơn, bố trí lại phương án uốn

- Sự chênh lệch giữa tốc độ thép hình uốn và tốc độ phân tố uốn dẫn đến tổn thất năng lượng và tạo thành khuyết
tật (vết xước, lồi lõm...) đồng thời tăng cường độ mài mòn bề mặt làm việc của lỗ hình và tăng độ chênh lệch về kích
thước của hình uốn

- Khi uốn đơn chiếc, sự chênh lệch tốc độ vòng theo chiều cao lỗ hình sẽ làm tăng độ cong vênh dọc sản phẩm hình.

Để khắc phục một số nhược điểm như đã nêu trên, người ta đề xuất cắt trục uốn thành những đĩa uốn đồng trục.
Hình dạng của trục uốn ghép đảm bảo truyền động mômen xoắn, gờ đĩa uốn có đường kính khác tạo điều kiện cho
trục uốn quay tự do trên ổ trượt trục truyền động, thuận lợi thực hiện quá trình uốn.

Tốc độ vòng của các phân tố trục uốn bị động xấp xỉ bằng tốc độ dịch chuyển của hình uốn. Nhờ vậy độ chênh lệch
giữa tốc độ hình uốn và bề mặt trục giảm, đảm bảo cải thiện được chất lượng hình uốn, giảm mài mòn trục uốn,
giảm hao phí năng lượng trong quá trình uốn.

Hiện tượng bị mài mòn trục: Do ma sát giữa phôi và trục uốn; Vảy ôxit sắt trên bề mặt phôi tại các vùng uốn bên
trong và bên ngoài phá hủy và rơi vào vùng tiếp xúc giữa phôi và trục uốn =>

Hiện tượng loe

Hiện tượng lệch

Hiện tượng võng biên dạng, rạn xương cá , lượn sóng cạnh, lượn sóng thân

Câu 8: Cách xử lý trượt trong quá trình uốn lốc.

Hiện tượng trượt: =>Khắc phục bằng cách cho các con lăn có phần quay tự do, bôi trơn, bố trí lại phương án uốn

- Sự chênh lệch giữa tốc độ thép hình uốn và tốc độ phân tố uốn dẫn đến tổn thất năng lượng và tạo thành khuyết
tật (vết xước, lồi lõm...) đồng thời tăng cường độ mài mòn bề mặt làm việc của lỗ hình và tăng độ chênh lệch về kích
thước của hình uốn

- Khi uốn đơn chiếc, sự chênh lệch tốc độ vòng theo chiều cao lỗ hình sẽ làm tăng độ cong vênh dọc sản phẩm hình.

Để khắc phục một số nhược điểm như đã nêu trên, người ta đề xuất cắt trục uốn thành những đĩa uốn đồng trục.
Hình dạng của trục uốn ghép đảm bảo truyền động mômen xoắn, gờ đĩa uốn có đường kính khác tạo điều kiện cho
trục uốn quay tự do trên ổ trượt trục truyền động, thuận lợi thực hiện quá trình uốn.

Tốc độ vòng của các phân tố trục uốn bị động xấp xỉ bằng tốc độ dịch chuyển của hình uốn. Nhờ vậy độ chênh lệch
giữa tốc độ hình uốn và bề mặt trục giảm, đảm bảo cải thiện được chất lượng hình uốn, giảm mài mòn trục uốn,
giảm hao phí năng lượng trong quá trình uốn.

Câu 9: Chiều dài vùng biến dạng và cách xác định

Trong quá trình uốn liên tục, phôi bắt đầu biến dạng trước khi nó tiếp xúc với trục uốn. Khi đó, chiều dài thực của
miền biến dạng có tính đến biến dạng ngoài vùng tiếp xúc, lớn hơn đáng kể so với chiều dài miền biến dạng trong
vùng tiếp xúc.

Mô hình uốn là tổng hợp của hai biến dạng cơ bản: uốn thuần túy và kéo thuần túy trên mép biên phôi. Chiều dài
miền biến dạng khi đó được xác định theo công thức:

Chiều dài miền biến dạng l bằng khoảng cách giữa hai trục uốn !!!!

Câu 10: Lựa chọn đường cơ sở và cách bước thiết kế tính toán khi uốn lốc

Lựa chọn đường cơ sở:

Đường cơ sở của phôi là đường thẳng chạy dọc phôi và đi qua một điểm nào đó trên tiết diện ngang của phôi và
không thay đổi vị trí trong suốt quá trình uốn.

Việc lựa chọn đường cơ sở và biên dạng hình uốn trung gian của phôi phải đảm bảo thu nhận được biên dạng hình
uốn chuẩn (không bị vặn xoắn, không bị cong vênh, không sai lệch kích thước và không các khuyết tật khác).

Việc lựa chọn đường cơ sở đối với hình uốn nguội không đối xứng đặc biệt quan trọng Chọn đường cơ sở và các biên
dạng hình uốn trung gian cần được đảm bảo điều kiện ăn phôi vào lỗ hình theo cả cánh phải và cánh trái của nó, đảm
bảo cân bằng ứng suất trong các phần của nó, chế độ tốc độ uốn hình chính xác và sự đơn giản về biên dạng hình
uốn trung gian.
Hiện tượng kéo căng hình uốn thường xảy ra không đồng thời với hiện tượng cánh uốn lớn và cánh uốn nhỏ tiếp xúc
với trục uốn dưới. Cánh uốn lớn tiếp xúc với trục uốn sớm hơn và mômen xuất hiện tại thời điểm đó sẽ làm cho phôi
bị vặn xoắn

Các bước tính toán khi uốn lốc:

1. Xây dựng bản vẽ mặt cắt profile (với các thông số kỹ thuật / dung sai, vật liệu chi tiết và thông số của
máy).

2. Tính chiều rộng dải uốn (tính chính xác)

3. Tính toán các bước lốc (Flower)

4. Bố trí và thiết kế các trục trên cơ sở các bước uốn lốc

5. Thiết kế bố trí các con lăn đứng để dẫn, cố định thanh sản phẩm

Câu 11: Các thông số tính toán con lăn uốn lốc (Đường kính con lăn nhỏ nhất, lớn nhất)

Tính toán đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của con lăn uốn và đường kính con lăn uốn phụ thuộc vào các thông số
sau:

- Chiều sâu mặt cắt

- Đường kính trục mang quả con lăn uốn

- Chiều dầy vật liệu

- Chiều cao đường trục cơ sở

- Tỷ số vòng quay giữa trục trên và trục dưới

- Sự tang đường kính từ cặp trục này sang cặp sau

Sau khi tính toán đường kính trục cần so sánh với khoảng cách của cặp bánh răng truyền động, khoảng cách giữa hai
cặp trục

Tính toán đường kính con lăn lớn nhất, đường kính con lăn nhỏ nhất:
Câu 12: Các thiết bị sử dụng khi taọ hình uốn lốc ống

Câu 13 :Các dạng dẫn động của máy uốn lốc, ưu nhược điểm
1.Ưu điểm của bộ truyền xích:

– Bộ truyền xích có thể truyền chuyển động giữa hai trục xa nhau, mà kích thước của bộ truyền không lớn
– Bộ truyền xích có thể truyền chuyền động từ một trục dẫn đến nhiều trục bị dẫn ở xa nhau.
2.Nhược điểm của bộ truyền xích:
– Bộ truyền xích có vận tốc và tỷ số truyền tức thời không ổn định.
– Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn.
– Yêu cầu chăm sóc, bôi trơn thường xuyên trong quá trình sử dụng.
– Bản lề xích mau bị mòn, và có quá nhiều mối ghép, nên tuổi thọ không cao.
Ưu điểm là bộ truyền động các-đăng có kết cấu đơn giản, hiệu suất truyền động rất cao, làm việc êm, chuyền
chuyển động cho 2 chi tiết không cùng mặt phẳng.
Nhưng nhược điểm cơ bản là yêu cầu chế tạo với độ chính xác rất cao, vật liệu tốt và giá thành cũng khá cao.

Câu 14 Kết cấu thân máy uốc lốc, ưu nhược điểm

• Ưu nhược điểm : của thân công xôn

- Ưu điểm: dễ tháo lắp, sửa chữa, chế tạo, thay thế con lăn khác
- Nhược điểm: khi uốn dễ mất ổn định do đồng tốc khó
Các biên dạng chênh lệch
Biến dạng đàn hồi (độ võng) so với thân kín gấp 4 lần
Không uốn được các sản phẩm có độ rộng lớn (không gian uốn bị hạn chế)
Lực ngang làm biến dạng các chỗ không đều nhau
• Ưu, nhược điểm kết cấu máy thân kín
- Ưu điểm: độ cứng vững và ổn định cao
Biến dạng đàn hồi thấp
Uốn được tấm có kích thước chiều rộng lớn
Điều chỉnh đc kích thước giữa các con lăn nhờ ống căn
…..
- Nhược điểm: khó tháo lắp, sửa chữa, thay thế
Câu 15: Các bộ phận chủ yếu của máy uốn lốc profil
 1. Tính số bước uốn lốc: Chọn điểm cơ sở
❖ Xác định góc uốn lớn nhất cho phép ở lần uốn đầu tiên và các bước tiếp theo
- Xác định số lượng giá lốc

2. Cho chi tiết, tính được chiều dài ban đầu phôi

Có hai cách tính:

Bend Allowance(Bù trừ dương): các doanh nghiệp thường làm, tính theo đường
trung hòa biến dạng
Bend Deduction( Bù trừ âm): tính chính xác theo công thức toán học

1
3. Trạng thái ứng suất biến dạng khi uốn cục bộ và liên tục
a. So sánh uốn liên tục và uốn cục bộ
- Giống nhau: Là các quá trình biến dạng dẻo theo chiều rộng phôi với độ
cong tăng dần, còn chiều dài phôi không thay đổi. Như vậy, thực chất quá
trình uốn là biến dạng phẳng
- Khác nhau : Quá trình uốn liên tục chịu ảnh hưởng của trạng thái ứng
suất – biến dạng ở miền biến dạng ngoài vùng tiếp xúc giữa phôi và dụng
cụ uốn
b. SƠ ĐỒ TRẠNG THÁI ỨNG SUẤT – BIẾN DẠNG TRONG UỐN
PHÔI VỚI CÁC CHIỀU RỘNG B VÀ CHIỀU DÀY S KHÁC NHAU
KHI UỐN CỤC BỘ

2
3
c. SƠ ĐỒ TRẠNG THÁI ỨNG SUẤT – BIẾN DẠNG TRONG UỐN
PHÔI KHI UỐN LIÊN TỤC

4
 4. Các dạng hỏng của chi tiết. Nguyên nhân và cách khắc phục
a. Đàn hồi lại (Spring back)

Sự thay đổi kích thước của phần hình thành sau khi giải phóng áp lực của dụng cụ tạo
hình do sự thay đổi của chúng tạo ra bởi sự phục hồi đàn hồi

- Đàn hồi lại là do đặc tính cơ học của vật liệu , tỷ số r/t, phương pháp tạo
hình và mô đuyn đàn hồi E của vật liệu. Đàn hồi lại có thể theo góc hoặc
theo biên dạng ngang profil
- Cách khắc phục: Uốn vượt, coining in pand (sử dụng gờ ép trên con lăn)
- Giảm khe hở giữa chày và cối. Góc đàn hồi sẽ giảm đi khi uốn với khuôn có
khe hở Z nhỏ hơn chiều dày của phôi (Z = 0,9S)
- Thay đổi góc uốn( giảm góc uốn để sau khi gỡ bỏ lực cánh uốn quay về đúng
vị trí mong muốn)
- Thay đổi kết cấu của chi tiết uốn, ví dụ như thiết kế thêm các gân tăng cứng
cắt ngang đường uốn
b. Xoắn (Twist)

- Cách khắc phục:

+ Dùng lỗ hình kín (Dùng cho cả chống lệch và chống xoắn)
+ Xoắn phôi trước khi vào máy theo hướng ngược lại -> Hiệu quả nhất
+ Sử dụng cặp con lăn tinh chỉnh ở cuối giai đoạn tạo hình
+ Uốn phần cánh theo các góc nhỏ khác nhau sao cho các cánh uốn cùng
nằm trên 1 mặt phẳng
+ Sử dụng cặp con lăn đứng (các cặp con lăn đứng không dẫn động)
- Nguyên nhân:
+ Sự xuất hiện trên hình uốn các ứng suất khác nhau trên các cánh biên khác
nhau

5
 + Sự không đồng đều về chiều dài quãng đường dịch chuyển trong quá trình
uốn các cánh biên khác nhau trên cùng 1 góc (chiều rộng cánh uốn càng lớn,
chiều dài miền biến dạng càng lớn)
+ Trong trường hợp uốn đơn chiếc, ban đầu cánh uốn lớn tiếp xúc với trục
uốn dưới, các cánh uốn nhỏ tiếp xúc sau. Bằng cách như vậy, biến dạng vặn
xoắn đầu tiên xuất hiện ở đầu phôi và sau đó lan tỏa trên toàn bộ chiều dài
phôi
c. Trượt (xảy ra không thể tránh khỏi trong quá trình uốn lốc)
- Khắc phục
Bôi trơn -> Nâng cao độ bóng con lăn, không làm xước sản phẩm
Bố trí lại phương án uốn
Con lăn có 1 phần quay tự do
Quả nhỏ mạ Crom(0,5) (Lực bé, mạ crom chịu được)
Quả lớn -> Nhiệt luyện (cứng, chịu được lực nên cần nhiệt luyện) -> Đánh
bóng

Sự chênh lệch giữa tốc độ thép hình uốn và tốc độ phân tố uốn dẫn đến tổn thất năng
lượng và tạo thành khuyết tật (vết xước, lồi lõm...) đồng thời tăng cường độ mài mòn bề
mặt làm việc của lỗ hình và tăng độ chênh lệch về kích thước của hình uốn
Khi uốn đơn chiếc, sự chênh lệch tốc độ vòng theo chiều cao lỗ hình sẽ làm tăng độ cong
vênh dọc sản phẩm hình.
Để khắc phục một số nhược điểm như đã nêu trên, người ta đề xuất cắt trục uốn
thành những đĩa uốn đồng trục. Hình dạng của trục uốn ghép đảm bảo truyền động mômen
xoắn, gờ đĩa uốn có đường kính khác tạo điều kiện cho trục uốn quay tự do trên ổ trượt trục
truyền động, thuận lợi thực hiện quá trình uốn
Tốc độ vòng của các phân tố trục uốn bị động xấp xỉ bằng tốc độ dịch chuyển của
hình uốn. Nhờ vậy độ chênh lệch giữa tốc độ hình uốn và bề mặt trục giảm, đảm bảo cải
thiện được chất lượng hình uốn, giảm mài mòn trục uốn, giảm hao phí năng lượng trong
quá trình uốn.
- Nguyên nhân: Sự chênh lệch tốc độ
d. Mài mòn trục

6
 - Nguyên nhân:
Do ma sát giữa phôi và trục uốn
Vảy oxit sắt trên bề mặt phôi tại các vùng uốn bên trong và bên ngoài phá
hủy và rơi vào vùng tiếp xúc giữa phôi và trục uốn
- Khắc phục: tiến hành bôi trơn
e. Loe:
- Thường xảy ra khi uốn lốc đơn chiếc hoặc các chi tiết có các phần rãnh đã
đột từ trước
- Vật liệu có ứng suất bền thấp, chiều sâu uốn không lớn: Đầu tấm vào thường
loe vào, cuối tấm thường lo era
- Vật liệu có ứng suất bền cao,chiều sâu uốn lớn: cả đầu tấm và cuối tấm
thường loe ra

Khắc phục:
Đảm bảo đồng nhất về độ dày và chất lượng vật liệu: Sử dụng vật liệu có chất lượng
đồng đều và độ dày không thay đổi để tránh hiện tượng loe.
Áp dụng áp lực đều khi uốn: Sử dụng thiết bị hoặc kỹ thuật uốn để áp dụng áp lực đều
từ đầu đến cuối lốc, tránh tạo ra các vùng uốn nhanh hoặc mạnh hơn ở một số điểm.
Kỹ thuật uốn: Điều chỉnh tốc độ uốn, nhiệt độ và áp lực để đảm bảo quá trình uốn được
thực hiện một cách đồng đều trên toàn bộ lốc.
f. Lệch:
- Nguyên nhân:
+ 1 bên kéo nhiều, 1 bên kéo ít (lệch ngang)
+ tốc độ trên 1 trục trên và 1 trục dưới khác nhau (lệch đứng)
- Khắc phục: Dùng lỗ hình kín, Cân bằng vận tốc các điểm trên profile

Các dạng hỏng khác (Phụ):

o Vặn biên dạng (do chênh lệch giữa uốn ngoài và uốn trong)
o Rạn xương cá (do trượt)

7
 o Lượn sóng cạnh (do s và l, s dài hơn, l ngắn => vượt quá ứng suất cho
phép)
- Đường cơ sở là gì? Cách xác định đường cơ sở khi uốn
Đường cơ sở của phôi là đường thẳng chạy dọc phôi và đi qua một
điểm nào đó trên tiết diện ngang của phôi và không thay đổi vị trí trong
suốt quá trình uốn
Việc chọn đường cơ sở và các biên dạng hình uốn trung gian cần được
đảm bảo điều kiện ăn phôi vào lỗ hình theo cả cánh phải và cánh trái của
nó, đảm bảo cân bằng ứng suất trong các phần của nó, chế độ tốc độ uốn
hình chính xác và sự đơn giản về biên dạng hình uốn trung gian.
Đường cơ sở được chọn đi qua tâm đoạn uốn giữa trên tiết diện Nó cho
phép giữ ổn định vị trí các phân tố phôi tương đối với đường cơ sở. Để
tránh hiện tượng vặn xoắn và loại bỏ mômen uốn vặn xoắn phôi, thiết kế
mới này đã sớm xem xét đến các chế độ uốn các phân tố tiết diện ngang
của phôi được bố trí theo các mặt khác nhau so với đường uốn. Các phân
tố nhỏ hơn của tiết diện ngang phôi được uốn mềm mại hơn.

5. Các nguyên tắc uốn lốc

- Uốn từ trong ra ngoài
- Các góc lớn được chia nhỏ ra uốn từ nhiều góc nhỏ
- Khi tạo hình các chi tiết từ uốn lốc. Các phần thẳng trên mặt cắt không ảnh
hưởng lớn tới quá trình tạo hình hoặc ảnh hưởng tới số lượng các cặp trục
giá uốn lốc
Lưu ý: Nếu góc uốn cong #2 có rãnh hoặc lỗ được đục lỗ trước, tốt hơn hết
là kết thúc phần uốn cong trong khi góc uốn cong #1 là thẳng, bởi vì bất kì
hình thành nào trong các lần uốn sau đó sẽ làm tăng biến dạng đối với xung
quanh vết rãnh

8
6. Tính toán chiều dài uốn, biến dạng
Trong quá trình uốn liên tục, phôi bắt đầu biến dạng trước khi nó tiếp xúc
với trục uốn. Điều đó dễ dàng nhận thấy từ bên dưới. Khi đó, chiều dài thực
của miền biến dạng có tính đến biến dạng ngoài vùng tiếp xúc, lớn hơn đáng
kể so với chiều dài miền biến dạng trong vùng tiếp xúc
Mô hình uốn mà họ nghiên cứu là tổng hợp của hai biến dạng cơ bản: uốn
thuần túy và kéo thuần túy trên mép biên phôi. Chiều dài miền biến dạng khi
đó được xác định theo công thức

9
Sự biến đổi mức độ giãn dài mép biên phôi theo chiều dài miền biến dạng

10
 7. Các dạng lỗ hình khi uốn lốc
a. Lỗ hình hở

Lỗ hình hở được sử dụng trong các trường hợp, khi mà dung sai kích thước hình
uốn là đủ lớn (≥ ±2 mm). Cùng một dạng lỗ hình có thể được sử dụng để uốn phôi
với dải chiều rộng khá lớn, ví dụ, 50 ÷ 100 mm.

b. Lỗ hình kín hạn chế kẹt phôi

Hình uốn được đưa vào rãnh uốn trục dưới theo các mép biên phôi và hoàn toàn
chưa ổn định. Điều đó có thể gây ra sự giãn rộng phôi tại các đoạn uốn cong và
11
làm “kẹt" phôi. Hiện tượng này không xảy ra nếu sử dụng các lỗ hình được thể
hiện trên hình trên.

c. Lỗ hình kín:

Khi có yêu cầu khắt khe về độ chính xác của sản phẩm, ta cần nghiên cứu để đảm
bảo vị trí mép biên phôi so với hướng chuyển dịch dọc trục của phôi. Trước đây,
người ta thường sử dụng các lỗ hình kín để khống chế mép biên phôi bằng lỗ hình
trục uốn trên, nên có nhiều nhược điểm. Như đã trình bày ở trên, phôi uốn đầu tiên
tiếp xúc với lỗ hình trục uốn tại đường kính lớn nhất của trục uốn, trong trường
hợp cụ thể này là đường kính D, và bằng

D = Du–d + 2h

8. Các phương pháp chia nhỏ các quả con lăn uốn

12
 *Các bước thiết kế và tính toán khi uốn lốc
1. Xây dựng bản vẽ mặt cắt profile (với các thông số kỹ thuật / dung sai,
vật liệu chi tiết và thông số của máy).
2. Tính chiều rộng dải uốn (tính chính xác)
3. Tính toán các bước lốc (Flower)
4. Bố trí và thiết kế các trục trên cơ sở các bông hoa
5. Thiết kế bố trí các con lăn đứng để dẫn, cố định thanh sản phẩm Sau
khi tính toán thiết kế mặt cắt ngang, trước khi thiết kế các con lăn, cần
tính toán và xác định các số lượng các trục con lăn
6. Xây dựng bản vẽ mặt cắt profile (với các thông số kỹ thuật / dung sai,
vật liệu chi tiết và thông số của máy).
7. Tính chiều rộng dải uốn (tính chính xác)

9. Tính toán đường kính con lăn uốn (lớn, nhỏ nhất)

13
14
10.Các dạng con lăn đứng

15
 11.Có bao nhiêu dạng kết cấu khung thân máy. Ưu, nhược điểm.
a. Kết cấu công xôn
❖ Dạng kết cấu này có hiện tượng võng trục. Kết cấu có sự kết nối giữa trục
trên và dưới làm giảm độ võng
- Ưu điểm:
Dễ tháo lắp, sửa chữa, chế tạo, thay thế con lăn khác
- Nhược điểm:
Khi uốn dễ mất ổn định do đồng tốc khó
Các biên dạng chênh lệch
Biến dạng đàn hồi (độ võng) so với thân kín gấp 4 lần
Không uốn được các sản phẩm có độ rộng lớn (không gian uốn bị hạn chế)
Lực ngang làm biến dạng các chỗ không đều nhau
b. Kết cấu máy thân kín
- Ưu điểm:
+ Các máy có thể có hai tầng để tiết kiệm thân máy, tiết kiệm không gian
độ cứng vững và ổn định cao
+ Biến dạng đàn hồi thấp
+ Uốn được tấm có kích thước chiều rộng lớn
+ Điều chỉnh đc kích thước giữa các con lăn nhờ ống căn
- Nhược điểm:
+ Khó tháo lắp, sửa chữa, thay thế

12.Các dạng truyền động cho Máy uốn lốc. Ưu, nhược điểm
- Truyền động cơ điện:
o Sử dụng động cơ điện để cung cấp nguồn năng lượng cho quá trình
uốn lốc.

16
 o Có thể sử dụng động cơ đơn hoặc động cơ kết hợp với hộp số để
điều chỉnh tốc độ và lực uốn.
- Truyền động thủy lực:
o Sử dụng hệ thống thủy lực để tạo ra lực uốn cần thiết.
o Hệ thống thủy lực thường được kết hợp với bơi lưu, xi lanh thủy
lực và van điều khiển để kiểm soát chính xác lực và vận tốc uốn.
- Truyền động cơ khí:
o Sử dụng động cơ khí, thường là khí nén, để tạo ra lực uốn.
o Có thể kết hợp với xi lanh khí nén và van điều khiển để điều chỉnh
lực và tốc độ uốn.

- Truyền động servo:

o Sử dụng hệ thống servo để kiểm soát chính xác vị trí và lực uốn.
17
 o Động cơ servo được sử dụng để cung cấp động năng cần thiết và
giữ cho quá trình uốn được kiểm soát chặt chẽ.
- Truyền động điều khiển số:
o Sử dụng các hệ thống điều khiển số như PLC (Programmable
Logic Controller) để tự động hóa quá trình uốn và kiểm soát các
tham số như góc uốn, độ cong, và tốc độ.

Ưu, nhược điểm

tên Ưu điểm Nhược điểm

Cơ điện -Dễ bảo trì và sửa chữa. -Lực uốn không ổn định ở các
tốc độ cao.

18
 -Tốc độ uốn có thể được điều
chỉnh linh hoạt.
-Hiệu suất năng lượng cao.
Thủy lực -Cung cấp lực uốn mạnh mẽ
và ổn định.
-Khả năng kiểm soát tốc độ
và lực uốn tốt.
-Thích hợp cho uốn các vật
liệu kim loại cứng.
Cơ khí -Độ chính xác cao trong việc
điều chỉnh lực và tốc độ uốn.
-Tốc độ uốn nhanh và linh
hoạt
Động cơ -Độ chính xác và kiểm soát
servo cao.
-Linh hoạt trong việc thay
đổi góc uốn và tốc độ.
-Tiêu thụ năng lượng hiệu
quả.
Điều khiển số -Tự động hóa cao, giảm độ
phức tạp của quá trình sản
xuất.
-Khả năng lưu trữ và tái sử
dụng chương trình điều
khiển.
13.Các dạng truyền động cho hộp phân lực. Ưu, nhược điểm
Dạng truyền Ưu điểm
động
Bằng xích -Chịu tải lớn: Truyền động
bằng xích thường có khả năng
-Tốc độ và lực uốn không linh
hoạt như một số phương pháp
khác.
-Tiêu tốn nhiều năng lượng.
-Hệ thống phức tạp và đắt đỏ
trong việc bảo trì.
-Tiêu tốn nhiều năng lượng so
với các hệ thống thủy lực.
-Đòi hỏi bảo dưỡng thường
xuyên.
-Chi phí đầu tư ban đầu cao.
-Yêu cầu kỹ thuật cao để bảo trì
và sửa chữa.
-Đòi hỏi kỹ thuật viên có kỹ
năng lập trình.
-Chi phí đầu tư ban đầu cao.
Nhược điểm
-Độ chính xác không cao như
một số hệ thống khác: So với
19
 chịu tải lớn, làm cho nó phù
hợp cho các ứng dụng yêu cầu chính xác cao như hộp số
lực chịu tải cao như máy uốn
lốc.
-Độ chính xác cao: Xích có
thể cung cấp độ chính xác cao
trong việc truyền động và giữ
vị trí đúng của trục.
-Dễ bảo trì: Việc bảo trì của
hệ thống truyền động xích
thường đơn giản và dễ dàng
hơn so với một số loại truyền
động khác.
-Chi phí thấp: Xích là một
phương tiện truyền động có
chi phí sản xuất và lắp đặt
thấp, giúp giảm chi phí tổng
cảu hệ thống.
Bằng trục vít -Chính xác cao: Truyền động
bánh vít bằng trục vít thường cung cấp
độ chính xác cao trong việc
các phương pháp truyền động
hành tinh, truyền động bằng
xích có thể không cung cấp
độ chính xác cao.
-Nâng cao cần thiết: Trong
một số trường hợp, để đạt
được tỷ số giảm tốc lớn, có
thể cần sử dụng nhiều bánh
răng xích, điều này có thể
tăng kích thước và trọng
lượng của hệ thống.
-Tiếng ồn: Truyền động xích
có thể tạo ra tiếng ồn trong
quá trình hoạt động, điều này
có thể là một vấn đề trong
môi trường làm việc yêu cầu
yên tĩnh.
-Bảo dưỡng định kỳ: Cần
thực hiện bảo dưỡng định kỳ
để giữ cho xích và bánh răng
luôn hoạt động hiệu quả.
-Chi phí cao: Hệ thống
truyền động này có thể có chi
phí đầu tư ban đầu cao, đặc
biệt là khi sử dụng trục vít
20
 truyền động và giữ vị trí đúng chất lượng cao và các thành
của trục. phần khác.
-Hiệu suất lớn: Hệ thống -Tốc độ giảm tốc hạn chế:
truyền động này có thể có hiệu Tốc độ giảm tốc của hệ thống
suất lớn vì nó giảm mức mất có thể bị hạn chế, đặc biệt là
mát năng lượng trong quá khi sử dụng các trục vít với
trình truyền động. đường kính lớn
-Chịu tải lớn: Có khả năng -Cần bảo dưỡng định kỳ:
chịu tải lớn, làm cho nó phù Mặc dù ít yêu cầu bảo dưỡng
hợp cho các ứng dụng yêu cầu hơn so với một số hệ thống,
lực chịu tải cao như máy uốn nhưng vẫn cần thực hiện bảo
lốc. dưỡng định kỳ để đảm bảo
-Độ tin cậy cao: Truyền động hoạt động hiệu quả.
bằng trục vít thường ít yêu cầu -Kích thước lớn và trọng
bảo dưỡng hơn so với một số lượng: So với một số phương
hệ thống truyền động khác. pháp truyền động khác, hệ
thống này có thể có kích
thước và trọng lượng lớn
hơn.
Bằng bộ truyền -Chịu tải lớn: Hệ thống truyền -Tiếng ồn: Truyền động bằng
bánh răng động bằng bánh răng thường bánh răng có thể tạo ra tiếng
có khả năng chịu tải lớn, làm ồn trong quá trình hoạt động,
cho nó phù hợp cho các ứng điều này có thể là một vấn đề
dụng yêu cầu lực chịu tải cao trong môi trường làm việc
như máy uốn lốc. yêu cầu Yên tĩnh.

21
-Độ chính xác cao: Bánh răng
có thể cung cấp độ chính xác
cao trong việc truyền động và
giữ vị trí đúng của trục.
-Hiệu suất lớn: Hệ thống này
có thể có hiệu suất cao vì mức
mất mát năng lượng trong quá
trình truyền động thấp.
-Dễ bảo trì: Bảo trì của hệ
thống truyền động bằng bánh
răng thường đơn giản và dễ
dàng hơn so với một số loại
truyền động khác.
-Độ tin cậy cao: Bánh răng là
một phần máy móc đơn giản
và có độ bền cao, giúp tăng độ
tin cậy của hệ thống.
-Bôi trơn và bảo trì: Đôi khi
cần phải sử dụng lượng mỡ
lớn để bôi trơn và bảo trì theo
thời gian để duy trì hoạt động
ổn định của hệ thống.
-Kích thước và khối lượng:
Vì vậy, với nhiều hệ thống
khác, hệ thống này có thể có
kích thước và khối lượng lớn
hơn.
-Cố định tốc độ giảm dần:
Một số hộp phân động bằng
bánh răng có tỷ lệ cố định tốc
độ giảm và không thể điều
chỉnh.
22
23
24