ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
NHÓM CHUYÊN MÔN MÁY VÀ MA SÁT HỌC

Bài tập lớn Kĩ thuật ma sát

Học kì: 2022-2 Mã đề: 10

Người hướng dẫn T.S Nguyễn Thị Ngọc Huyền

Thông tin sinh viên
Họ và tên Nguyễn Quang Đạt
MSSV 20190105
Lớp chuyên ngành CK.07-K64
Lớp tín chỉ Kĩ thuật Ma sát - 141600

Hà Nội, 7/2023
Câu 1: Trình bày nội dung chủ đề của nhóm báo cáo
1. Tìm hiểu chung

Vai trò nhiệm vụ của bánh răng:

Truyền động bánh răng thực hiện truyền chuyển động (hoặc biến đổi truyển động) và tải
trọng nhờ sự ăn khớp của các răng trên bánh răng (hoặc thanh răng): Thay đổi vận tốc
hoặc mô men.

Kết cấu (Trong cụm chi tiết máy) của bánh răng:
Phân loại:
1. Theo vị trí tương đối giữa các trục:
 Truyền động giữa các trục song song: truyền động BR trụ:

 Truyền động giữa các trục giao nhau: BR côn thẳng, BR côn cung tròn

 Truyền động giữa các trục tréo nhau: BR côn chéo

2. Theo phương của răng:
 Răng thẳng

 Răng nghiêng

 Răng xoắn/cong
3. Theo tính chất di động của tâm bộ truyền:
 BR truyền động thường: các tâm BR đều cố định

 BR truyền động hành tinh: có trục của một hoặc nhiều bánh răng di động
trong mặt phẳng quay

4. Theo vị trí ăn khớp

 Bộ truyền ăn khớp ngoài: tâm quay của hai bánh răng nằm về hai phía của
đường tiếp tuyến chung
  Bộ truyền ăn khớp trong: tâm quay của hai bánh răng nằm cùng một phía
của đường tiếp tuyến chung.

5. Theo hình dạng

 BR thân khai: biên dạng răng là đường thân khai của đường tròn.

 Cycloid: biên dạng răng là đường xyclôít.

  Nôvikov: biên dạng răng là các cung tròn. Trong một cặp bánh răng ăn
khớp biên dạng của bánh răng thứ nhất là lồi thì biên dạng của bánh răng
kia là lõm.

6. Ngoài ra, còn có thể chia theo tỷ số truyền có: tỷ số truyền cố định và tỷ số truyền
thay đổi - bánh răng không tròn (đối với trường hợp này lại được chia thành hai
loại có đường lăn hở và đường lăn kín).
Phần lớn các cơ cấu bánh răng sử dụng trong kỹ thuật cần chủ yếu là đảm bảo
truyền chuyển động quay với một tỷ số truyền cố định.

7. Truyền động bảnh răng - thanh răng

Vật liệu:
 Vật liệu chế tạo răng thường là thép và được chia thành 2 nhóm:
- Nhóm 1 : độ rắn HB < 350, bánh răng thường được thường hóa hoặc tôi cải
thiện.Nhờ độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt luyện,
đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn.
- Nhóm 2 : có độ rắn HB >350 , bánh răng thường được tôi thể tích , tôi bề
mặt, thấm cacbon ,thấm nito dùng các nguyên công tu sửa đắt tiền như
mài,mài nghiền v.v.. Răng chạy mòn rất kém do đó phải nâng cao độ chính
xác chế tạo , nâng cao độ cứng của ổ trục.Tuy nhiên khi dùng vật liệu nhóm
2 thì ứng suất tiếp xúc có thể tăng tới 2 lần và nâng cao khả năng tải của bộ
truyền cũng như tăng tới 4 lần so với thép thường hóa hoặc tôi cải thiện.
 - Đối với hộp giảm tốc chịu công suất trung bình hoặc nhỏ ,chỉ cần chọn vật
liệu nhóm 1, đồng thời chú ý răng để tăng khả năng chạy mòn của răng ,nên
nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10
đến 15 đơn vị :
H1 > H2 + (10 … 15 ) HB
- Với công suất lớn có thể chọn vật liệu bánh nhỏ là thép nhóm 2, bánh lớn
nhóm 1 hoặc cả 2 đều thuộc nhóm 2, khi đó nhiệt luyện 2 bánh như nhau và
đạt độ rắn bằng nhau.
 Cách lựa chọn Vật liệu chế tạo bánh răng:
- Chọn vật liệu bánh răng nhỏ tốt hơn bánh răng lớn vì số chu kỳ làm việc
của bánh răng nhỏ nhiều hơn bánh răng lớn.
- Chọn vật liệu bánh răng cấp chậm tốt hơn cấp nhanh vì momen trên các
trục của cấp chậm lớn hơn cấp nhanh, do vậy tải trọng lên các răng lớn hơn
cấp nhanh.
Thành phần chính:
Nguyên lý hoạt động:
 Bánh răng hoạt động theo nguyên lý ăn khớp cùng mô đun:
 Hai bánh răng cùng mô đun thì ăn khớp với nhau
 Mô đun m = p/

2. Ma sát:
Ma sát bao gồm ma sát trượt và ma sát lăn.
Sự hiểu biết cơ bản về ma sát bánh răng là cần thiết vì nó ảnh hưởng đến:
• Hư hỏng bánh răng do sinh nhiệt quá mức.

• Tuổi thọ mỏi tiếp xúc bánh răng.

• Các hư hỏng liên quan đến sủi bọt và rỗ vi mô, …

 Hình 1 : Sự trượt trên bề mặt răng
Quá trình tiếp xúc:
Lý thuyết ăn khớp: Khi ăn khớp, hai bề mặt răng chỉ tiếp xúc với nhau tại một điểm duy
nhất trong mọi thời điểm (theo lý thuyết ăn khớp không gian).
Trong hình: M là điểm tiếp xúc tại thời điểm bất kỳ của hai bề mặt - được biểu diễn dưới
dạng phương trình véc-tơ 1 và 2.
Hình 2 : Mô tả tiếp xúc bề mặt không gian
Lý thuyết hình thành vết tiếp xúc: Dưới tác dụng của tải trọng và tính biến dạng dẻo
của vật liệu chế tạo, hai bề mặt răng tiếp xúc với nhau trong một vùng tiếp xúc xung
quanh điểm tiếp xúc lý thuyết. Vùng tiếp xúc này hình elip, tâm là điểm tiếp xúc lý thuyết;
kích thước phụ thuộc vào tính đàn hồi của vật liệu, độ cong bề mặt răng và hướng của bề
mặt tiếp xúc.
 Hình 3 : Tiếp xúc hình elip
Lý thuyết hình thành vết tiếp xúc: Nghiên cứu của Litvin đã mô hình hóa toán học vùng
tiếp xúc elip này với bán kính được mô tả bằng công thức:

Bán kính lớn:

Bán kính nhỏ:

Trong đó:
k1I; k1II: Độ cong bề mặt BR chủ động
k2I; k2II: Độ cong bề mặt BR bị động
e1; e2: Véc-tơ chỉ phương chính của hai bề mặt răng tại điểm tiếp xúc lý thuyết
: Góc tạo bởi e1 và e2
: Biến dạng dẻo vật liệu
Lực ma sát:
Trong quá trình ma sát, tiếp xúc răng bánh răng được chia thành hai giai đoạn: Bắt đầu
điểm bước và kết thúc điểm bước. Điểm cao độ là một điểm đặc biệt; không có lực ma
sát khi điểm này trùng với tung độ và hướng trượt tương đối sẽ thay đổi kể từ thời điểm
đó. Khi đó, lực ma sát sẽ bắt đầu đảo ngược khi các răng của bánh răng tiếp xúc tại
điểm bước.
 Hình 4 : Lực ma sát khi bắt đầu điểm bước

Hình 5 : Lực ma sát khi kết thúc điểm bước

Ảnh hưởng của ma sát tới ứng suất uốn:

Phân tích ứng suất uốn là mục tiêu quan trọng vì đây là nguyên nhân chính gây ra các
hỏng hóc các răng trên bánh răng. Ứng suất uốn bị ảnh hưởng bởi tác dụng ma sát.
Hình 6: Không ma sát Hình 7 : Quá trình bắt đầu Hình 8 : Quá trình
kết thúc

Trong đó:
Fv; Fh: Lực gây ra ứng suất uốn
Fr; Ft; Fn: Lực trên bánh răng
f; fr; ft; fn: Lực ma sát
Kết luận:
• Thành phần lực ma sát chống lại thành phần tiếp tuyến theo phương thẳng đứng;
hướng của thành phần lực hướng tâm và biến dạng đàn hồi là khác nhau. Do đó
thành phần lực hướng tâm cao sẽ làm giảm ứng suất uốn.

• Ứng suất uốn của răng bánh răng được khuếch đại bởi hiệu ứng ma sát trong giai
đoạn điểm tiếp xúc di chuyển từ điểm bắt đầu đến điểm cao độ và sẽ yếu đi bởi
hiệu ứng ma sát trong giai đoạn điểm tiếp xúc di chuyển từ điểm cao độ đến điểm
cuối.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến lực ma sát trong thép bánh răng:

 Độ nhám bề mặt: Các bề mặt mịn hơn có xu hướng có ma sát thấp hơn,
trong khi các bề mặt gồ ghề hơn có thể biểu hiện ma sát cao hơn do sự lồng
vào nhau của các cường độ bề mặt tăng lên.
 Bôi trơn: Sự hiện diện của chất bôi trơn giữa các răng bánh răng có thể làm
giảm đáng kể ma sát bằng cách tạo thành một lớp màng ngăn cách các bề
mặt bánh răng và giảm thiểu tiếp xúc trực tiếp.

 Tải trọng và áp suất: Độ lớn của tải trọng và áp suất tác dụng lên răng
bánh răng có thể ảnh hưởng đến lực ma sát. Tải trọng và áp suất cao hơn
thường dẫn đến ma sát cao hơn.
 Tính chất vật liệu: Các tính chất vật liệu của thép bánh răng, chẳng hạn
như độ cứng, xử lý bề mặt và thành phần, có thể ảnh hưởng đến hành vi ma
sát. Các loại thép bánh răng khác nhau, chẳng hạn như thép carbon, thép
hợp kim hoặc thép không gỉ, có thể biểu hiện các đặc tính ma sát khác
nhau.

Đo lường và đặc tính của ma sát trong thép bánh răng

 Phương pháp thực nghiệm: Ma sát trong thép bánh răng có thể được
đo bằng thực nghiệm bằng nhiều kỹ thuật khác nhau, chẳng hạn như thử
nghiệm bằng máy đo lực ma sát, thử nghiệm ghim trên đĩa hoặc thiết bị
thử nghiệm bánh răng.
 Phương pháp tính toán: Ma sát trong thép bánh răng cũng có thể được
dự đoán bằng các phương pháp tính toán, chẳng hạn như phân tích phần
 tử hữu hạn (FEA), động lực học chất lỏng tính toán (CFD) hoặc mô hình
phân tích, mô phỏng.

Ảnh hưởng của ma sát trong thép bánh răng:

 Hiệu quả: Ma sát trong thép bánh răng có thể dẫn đến tổn thất năng lượng và
giảm hiệu quả của hệ thống bánh răng. Ma sát cao hơn có thể dẫn đến tăng mức
tiêu thụ điện năng, hiệu suất cơ học thấp hơn và nhiệt độ hoạt động cao hơn.
 Tiếng ồn và độ rung: Ma sát cao cũng có thể tạo ra tiếng ồn và độ rung trong hệ
thống bánh răng, dẫn đến tăng mức độ tiếng ồn, giảm độ trơn tru khi vận hành
bánh răng và có khả năng gây hư hỏng cho các bộ phận khác.
 Mòn và mỏi: Ma sát giữa các răng của bánh răng có thể gây ra mài mòn và mỏi,
dẫn đến hư hỏng bề mặt, tạo vết rỗ và cuối cùng là giảm tuổi thọ của bánh răng.
 Các chiến lược để giảm ma sát trong bánh răng:

 Lựa chọn vật liệu: Chọn thép bánh răng có đặc tính vật liệu phù hợp, chẳng hạn
như lớp phủ ma sát thấp, độ cứng cao và khả năng chống mài mòn tốt, có thể giúp
giảm ma sát và cải thiện hiệu suất của bánh răng.
 Xử lý bề mặt: Cải thiện độ nhám bề mặt và độ hoàn thiện của răng bánh răng
thông qua đánh bóng, mài hoặc phủ có thể giảm ma sát và cải thiện hiệu suất của
hệ thống bánh răng.
 Tối ưu hóa thiết kế: Việc tối ưu hóa biên dạng răng, khe hở và kiểu tiếp xúc của
bánh răng cũng có thể giúp giảm ma sát và cải thiện hiệu quả của hệ thống bánh
răng.
 Bôi trơn: Sử dụng chất bôi trơn, chất phụ gia hoặc chất phủ thích hợp có thể giảm
ma sát bằng cách cung cấp một lớp màng bảo vệ giữa các bề mặt bánh răng và
giảm tiếp xúc trực tiếp.

3. Mòn:

Các dạng mòn của cặp ma sát bánh răng:

Mòn oxy hóa
• Do tương tác giữa các lớp kim loại bề mặt hoạt tính bị biến dạng dẻo với oxy của
không khí hay của dầu bôi trơn hấp thụ trên bề mặt.
• Mòn oxy hóa là quá trình ổn định của cân bằng động giữa phá hủy và phục hồi của
các lớp màng oxit, đặc trưng cho điều kiện ma sát bình thường.
• Đặc tính và cường độ mòn oxy hóa phụ thuộc vào điều kiện. Dạng ma sát, tốc độ
dịch chuyển, p, v, môi trưởng,…vv.vv.
 Mòn do mỏi
• Là quá trình hư hỏng do mỏi xuất hiện ở những dạng bề mặt răng do quá trình biến
dạng dẻo lặp đi lặp lại, làm mềm, làm bền và giảm bền lớp bề mặt kim loại phát
sinh các ứng suất dư và cả sự mỏi dặc biệt.
• Sự phá hoại bề mặt thể hiện ở các vết nứt tế vi, các rãnh trũng phân nhóm hay độc
lập

Tróc:
• Là quá trình hư hỏng không cho phép của bề mặt ma sát do kết quả của sự hình
thành mối liên kết kim loại cục bộ, biến dạng và phá hủy các liên kết
dẫn đến bong tách hay bám dính hạt kim loại lên bề mặt tiếp xúc.
• Tróc xuất hiện khi: Ma sát trượt với vận tốc nhỏ, áp suất lớn hơn giới hạn chảy tại
tiếp xúc thực hoặc không chất bôi trơn.
• Tróc trong cặp ma sát bánh răng là tróc loại I : tạo thành mối liên kết kim loại cản
trở chuyển động tương đối dẫn đến phá hủy liên kết. Nó phụ thuộc
vào tính chất cơ, lý hóa của vật liệu, giới hạn bền,
giới hạnh chảy, kiểu mạng tinh thể, v.v
Mòn fretting
• Xuất hiện khi bánh răng chịu tải trọng động, rung động.
• Vận tốc mòn fretting nhỏ nhất là vận tốc giới hạn, dưới vận tốc giới hạn này quá
trình mòn fretting không xảy ra.
 • Dạng phá hủy mòn fretting trên nhiều vật liệu khác nhau, điều kiện ma sát khô
hoặc có bôi trơn.
• Mòn fretting dẫn đến tróc phát triển mạnh và tăng cường oxy hóa bề mặt

Kết luận (tổng hợp lại điều vừa phân tích):

Vậy thông qua bài nghiên cứu, chúng ta đã tìm hiểu thêm được một vài thông tin
cơ bản về bánh răng. Đặc biệt là quá trình ma sát và mòn trong cặp bánh răng. Và từ đó
tìm ra các biện pháp giảm ma sát và mòn cho cặp bánh răng
Câu 2: Khảo sát tính năng ma sát, mòn và độ tin cậy của cặp ma sát có các thông số
sau:
- Vật liệu 1: thép HK độ cứng vật liệu 1: 25HB, gia công: mài TN 8
- Vật liệu 2: Composite, độ cứng vật liệu 2: 10HB,
E2=3 ,7. 10
4
( Kgf
cm )
2
, σ =6000
2
( cm )
Kgf
;t 2 f2 F ; τ o , β F < F: tương đương với

Fluorplastic μ=0 ,5 >

1) Xác định hệ số ma sát sau gia công và chạy rà. Biết α H =2, 5 α ;

( )
2
1−μ Kgf
và P a=4 ±3 2
θ=
E cm
2) Xác định cường độ mòn I h. Với K 1=0 ,2 , α tk=0 ,5 , k =3
3) Xác định lượng mòn U sau quãng đường Lms=100 [km]
4) Xác định tuổi thọ theo sác xuất làm việc khổn hỏng P(t), vẽ biểu đồ phân tích
tuổi thọ và xác suất P(t) = 0,98

Biết [U] = 3 [cm]; a 0=0 ± 10 [ μm ] ; Pa =4 ± 0 , 3 [ ]

Kgf
cm
2
;

V =3± 0 , 45 [m/ s]

5) Kết luận về khả năng làm việc của cặp ma sát nói trên
Giải:
1) Xác điều kiện tiếp xúc:
- Ta có:
Kgf
o Giới hạn bền của vật liệu: σ b=σ 2=6000( 2
)
cm
Kgf
o Áp lực danh nghĩa: Pa=4 ± 0 , 3( 2
)
cm
o Vật liệu 1: thép HK, vật liệu 2 Composite

Có: Pa ≪ σ b  Vậy trường hợp dạng tiếp xúc đàn hồi không có sóng
- Công thức tính hệ số ma sát [ CT 2.56[1] – trang 89]. Ta có công thức tính hệ số
ma sát trước khi chạy rà:
2v

√π )
2v
2 v+ 1
τ 0 . θ 2 v +1 dh
1
2. √ π 2 v+1
1 v
f =( 1
. 1 v
+ β +0 , 19. K vf .( ) . α H . (P c . θ) 2 v+1 . ∆ 2 v+1
2v 2 v+1 2 v +1
kv
2 . kv Pc .∆

Vật liệu 1 có độ cứng: 250HB, vật liệu 2 có độ cứng: 10HB

  Vật liệu 1 cứng hơn vật liệu 2
 Tra bảng 1.3[1] – trang 22 với phương pháp gia công mài TN 8
 { v=1 , 9
∆=4 ,1 . 10
−2

dh
 Hệ số phụ thuộc vào đường cong phân bố ( K v , K vf )
Hình 2.22 – trang 86 với v = 1,9

 { K v =0 , 62
K dh
vf =0 , 83
2
 Ta có: Pc =Pa =4 ± 0 , 3(kgf /cm )
 Pa=4 (kgf /cm2 )
2 2
1−μ 1−0 , 5 −5 2
 θ= = 4
=2 , 03 .10 (cm /kgf )
E 3 , 7 . 10
 Với vật liệu Fluorplastic (tra bảng 2.2 – trang 92)

{
β=0,017
 τ =0,341 kG =34 ,1 (kgf /cm2 )
0
mm
2 ( )
 α H =2, 5 . α với α =0 , 08−0 , 12 Chọn: α =0 , 1
 α H =0 ,25
Vậy:
2.1 ,9

( ) ( )
1
34 , 1 . ( 2, 03 . 10 )
2.1 , 9 −5 2 .1, 9+1 1
f=
√π 2 .1, 9+1
. + 0 , 017+0 , 19.0 , 83 .
2 √π 2.1 ,9 +1
.0 , 25. ( 4 . 2 , 03. 10 )
−5 2.1 ,9 +1
. (4 ,
1 1,9
1
0 ,62
2 2.1 , 9
.0 , 62 4 2.1 ,9 +1
. ( 4 , 1. 10 )
−2 2 .1, 9+1

- Bề mặt đã qua chạy rà:

f =√ τ 0 . θ . α H + β

Ta có:

τ 0=0,341
( mmkG )=34 , 1(kgf /cm )
2
2

2 2
1−μ 1−0 , 5 −5 2
θ= = 4
=2 , 03 .10 (cm /kgf )
E 3 , 7 . 10
α H =0 ,25
β=0,017
Vậy: f =√ 34 , 1.2 , 03.10−5 .0 , 25+0,017=0,0302

2) Xác định cường độ I h

Ta có: Pa=4 ± 0 , 3[kgf /cm2 ]

2
σ 2=6000[kgf /cm ]
 Pa ≪ σ 2
 Trường hợp tiếp xúc đàn hồi
- Xét trường hợp tiếp xúc đàn hồi của bề mặt không chạy rà, không sóng và Pa=P c
Ta có: công thức xác định cường độ mòn I h :
[ ]
2 v .t f v.t
f
k .fb
t f

tf 2v+ 1
¿
1+ 2 v +1 . ∆ .
σb
2 v+1 ¿
I h=K 2 . α tk . K tv . Pa .E

Ta có:

{
−2
v=1, 9 ; ∆=4 , 2. 10
 α tk=0 ,5 ; K 1=0 ,2
 k = 3: hệ số phục thuộc vào giới hạn bền của vật liệu
 t f : giá trị thông số tiếp xúc mỏi
Tra bảng 3.4 – trang 149: với vật liệu Fluoroplastic  t f =5 ,0
 K 2 : hệ số phụ thuộc vào k 1
Với K =0 ,5( )
1 1
t f 1−
2v 2v
2 .2 . k 1
1 1
(5−1− )
 K 2=0 ,5 2.1 , 9
.2 2.1 ,9
.0 , 2 ≈ 0,018
 k tv : thông số ảnh hưởng do tương tác khi mỏi
Với v = 1,9; t f =5.0 tra hình 3.22 – trang 144:
 k tv=3 , 25
 f b : hệ số ma sát của bề mặt sau khi đã qua chạy rà
 f =√ τ 0 . θ . α H + β

Với τ 0=0,341 ( mmkG )=34 , 1(kgf /cm ), β=0,017

2
2

 f b=0,0302
Vậy:

[ ]
5 2.1 ,9.5 1 ,9.5 5
1+ −1
3.0 , 0302
. ( 3 , 7.10 ) . ( 4 , 2. 10 )
2.1 ,9 +1 4 2.1 , 9+1 −2 2.1 ,9+1 −14
I h=0 , 018 .0 ,5. 3 , 25 . 4 . ≈ 2, 397 . 10
6000
3) Xác định lượng mòn U sau quãng đường Lms=100 (km)
- Theo thuyết cơ phân tử Kragenshy
Ta có phương trình mòn cơ bản:
V U
I h= =
Aa . L L
 Lượng mòn: U =L. I h=2 ,397 .10−14 . 100 .10 5=2,3970 . 10−7 ( cm )
4) Xác định tuổi thọ
Giả thiết p, v, a tuân theo quy luật phân bố chuẩn 6σ
Ta có:

{
Pm=4
2
 Pa=4 ± 0 , 3[kgf /cm ] 
δ P=
0 , 3 .2
=0 ,1
6

{
v m=3
 v=3 ± 0 , 45[m/s ]  δ = 0 , 45 .2 =0 ,15 m =15 cm
v
6 [ ] [ ]
s s

{
am =0
 a 0=0 ± 10 [ μm ]  δ = 10.2 =3 ,3 [ μm ]=3.3 . 10−4 [ cm ]
a
6

Ta có cường độ mòn I phụ thuộc vào áp suất trong vùng tiếp xúc:
m
I h=k . p

Trong trường hợp chạy rà: m = 1

I 2 ,397 . 10
−14
−15
 k= h= =5,9925. 10
P 4

Tốc độ mòn tỉ lệ thuận với áp lực và vận tốc trượt

 γ =k . P . v=5,9925. 10−15 .4 .300=7,191. 10−12
Xác định phương sai theo p, v với giả thiết rằng các biến là độc lập:
2
Dγ =D ( kpv ) =k .¿

Độ lệch chuẩn của tốc độ mòn:

 σ γ =√ D (kpv )=k . √ D( pv)=k . √σ 2p . σ 2v + σ 2p . v 2m +σ 2v . p2m

Do đó:
 cm
. √ 0 ,1 . 15 + 0 ,1 . 300 + 15 . 4 =4,0209.10
−15 2 2 2 2 2 2 −13
σ γ =5,9925.10 ( )
s

Tuổi thọ làm việc lớn nhất của cặp ma sát là:
[U ] 3 −11 6
T max= = −12
=4,172. 10 (s)=115,8856. 10 (h)
γ 7,191. 10

Trong trường hợp phân bố chuẩn, xác suất làm việc không hỏng được tính thông
qua toán tử Laplace:

P ( t ) =0 , 5+Φ
[ U max −a0 −γ . T
√σ 2
a
2
+σ γ .T
2
]
 P ( t ) −0 , 5=Φ [√
U max −a0−γ .T
2
σ a +σ γ . T
2 2
]
 P ( t ) −0 , 5=Φ (U α )
 Φ ( U α )=0 , 98−0 ,5=0 , 48

Với Φ ( U α )=0 , 48 tra bảng giá trị tích phân LAPLACE

 U α =2, 1
U max −a 0−γ .T
Ta có: U α =
√ σ +σ
2
a
2
γ .T
2

 U α . √ σ 2a +σ 2γ . T 2=U max−a0−γ . T
 2,1.√ ¿ ¿

Giải hệ phương trình nên ta có: T 1=3 ,73. 1011 ( s ) , 106 ,T 2=4 , 73.10 11 (s)

Mà T max=4,172. 10−11 ( s ) nên T 1=3 ,73. 1011 ( s ) thỏa mãn còn

11
T 2=4 ,73. 10 (s) không thỏa mãn.

Vậy tuổi thọ làm việc là: T¿ 3 , 73.1011 ( s )

- Vẽ đồ thị phân tích tuổi thọ và xác suất P(t) = 0,98

5) Kết luận
- Với xác suất làm việc không hỏng là P(t) = 0,98 thì cặp ma sát làm việc lâu dài.
Câu 3: Tính bán kính cong tương đương của đỉnh nhấp nhô r khi biết số liệu của bảy
lần đo chiều dài theo phương ngang (d ¿) lần lượt là: 8; 6.5; 7.5; 9; 5.5; 7.5; 12; và
phương dọc (d ¿) lần lượt là: 80; 65; 55; 60; 68; 85; 75[mm]: Rmax =42[mm], khoảng cách
đo từ đỉnh là 0,06 Rmax =2 , 5[mm], hệ số khuyêch đại gmama theo phương đứng là (γ d ) =
1000 và hệ số khuyếch đại gmama theo phương ngang
(γ ng) = 1000
Trong đó:
C: tương đương với Capronlon, μ=0 ,5
C: tương đương với Fluoroplastic, μ=0 ,5
Giải
+) Bảng số liệu:
K 7 K 7
d ng 1 8 d dọc 1 80
d ng 2 6.5 d dọc 2 65
d ng 3 7.5 d dọc 3 55
d ng 4 9 d dọc 4 60
d ng 5 5.5 d dọc 5 68
d ng 6 7.5 d dọc 6 85
d ng 7 12 d dọc 7 75

Rmax =42 [ mm ] khoảng cách đo từ đỉnh là 0,06 Rmax =2 , 5 [ mm ], γ d =4000 ,

γ ng=1000

Ta có bán kính cong tương đương: r =√ r n . r d

Với:
 { {
k k
1 1
r n= . ∑ r ¿ r d= . ∑ r di
k i=1 k i=1
2
Và 2
γ d d¿ γ ng d di
r¿= 2 . r di = 2 .
γ ng 8 hi γ d 8 hi

{
giá trị h i là khoảng cách đo từ đỉnh và hi=0 ,06 R max=2, 5 [ mm ]
Với r n :bán kính cong trung bình theo phương ngang
r d :bán kínhcong trungbình theo phương dọc

Ta có:
- Bán kính cong trung bình theo phương ngang:
k
1 γd 1
rn = . 2 . . ∑ d2¿
k γ n 8. hi i=1

1 4000 1
 rn = 7 . . ( 82 +6 , 52 +7.52 +9 2+5.5 2+7.5 2+122 )
1000
2
8.2.5
¿ 0,0135(mm)
- Bán kính cong trung bình theo phương dọc:
k
1 γn 1
rd = . 2 . . ∑ d 2di
k γ d 8. hi i=1

1 1000 1
 rn = 7 . . ( 802+ 652 +552 +602 +682 +852 +752 )
4000
2
8.2 .5
¿ 0,0155(mm)
Vậy bán kính cong tương đương:
r =√ r n . r d =√ 0,0135 . 0,0155=0,01447 (mm)