Chƣơng I. Những vấn đề chung về chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa ô tô.

1.1.Quá trình suy giảm chất lƣợng trong sử dụng ô tô.

1.1.1. Ma sát và mài mòn.
1. Ma sát.
Ma sát xuất hiện khi có sự tiếp xúc cơ học và sự chuyển động tƣơng đối của các vật thể tiếp
xúc. Ma sát là kết quả của những dạng tƣơng tác phức tạp khác nhau nhƣ: hoá, lý, điện, cơ...
a) Phân loại ma sát.
+ Theo động học:
- Ma sát trƣợt.
- Ma sát lăn.
- Ma sát quay.
+ Theo môi chất tiếp xúc:
- Ma sát khô: Ma sát sinh ra giữa hai bề mặt tiếp xúc chỉ có một lớp không khí khô (f=0.1).
VD: Ma sát giữa má phanh và trống phanh, giữa các đĩa ly hợp.
- Ma sát ƣớt: Giữa hai bề mặt tiếp xúc có một lớp dầu cách ly, biến ma sát giữa hai bề mặt
tiếp xúc thành ma sát nội bộ của các phần tử dầu. Lực ma sát phụ thuộc vào chất lƣợng
dầu bôi trơn. VD: ma sát trong các ổ lăn, ổ trƣợt.
- Ma sát giới hạn: Giữa các bề mặt tiếp xúc chỉ có một lớp dầu rát mỏng (f=0.001), ma sát
giới hạn là trƣờng hợp không có lợi. VD: Ma sát giữa hai bánh răng ăn khớp với nhau,
các viên bi trong các ổ trục.
- Ma sát nửa ƣớt: Là hình thức hỗn hợp giữa ma sát ƣớt và ma sát giới hạn. VD: Ma sát giữa
chốt píton với đầu nhỏ thanh truyền khi động cơ mới khởi động.
- Ma sát nửa khô: Là hình thức hỗn hợp gữa ma sát khô và ma sát giƣói hạn. VD: ma sát
xuất hiện gi vòng găng hơi và xi lanh trong hành trình nổ.
b) Các yếu tố ảnh hƣởng đến ma sát.
- Vật liệu chế tạo chi tiết (cặp chi tiết).
- Đặc tính tải (lực ma sát).
- Tốc độ trƣợt (môi trƣờng).
c) Hậu quả của ma sát.
- Làm tổn thất về lƣợng và kích thƣớc của hai chi tiết.
- Sinh nhiệt lớn trên bề mặt chi tiết.
- Tiêu hao năng lƣợng.
- Phá hoại trạng thái bề mặt chi tiết.
2. Mòn.
a) Khái niệm.
Mòn là những tiêu hao dần về khối lƣợng, kích thƣớc của bề mặt tiếp xúc khi có chuyển
động tƣơng đối, hay mòn là hậu quả cuả ma sát phá hoại bề mặt chi tiết.

b) Cường độ mòn.
du
 cp m (1  A)
dl
Trong đó:
+du :Lượng mài mòn tuyến tính (mm).
+ l: Quãng đường làm việc.
+ c, m: Hệ số phụ thuộc vào điều kiện ma sát.
+ p: Áp lực riêng.
+ A:Công ma sát truyền qua lớp dầu nhờn.
v..l
A K 2 1
h .p
+ v: Tốc độ dịch chuyển tương đối của bề mặt tiếp xúc.
+  : Độ nhớt của dầu.

4
 + l p : Chiều dài của bề mặt chi tiết.
+ h: Khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc.
- Trong ma sát ƣớt thì A  1 dẫn đến ds/dl  min.
- Trong ma sát khô thì A=0 dẫn đến ds/dl  max.
* Độ chịu mòn là khả năng chống đỡ mòn của vật liệu chế tạo chi tiết.
c) Các yếu tố ảnh hưởng đến độ mài mòn.
- Loại ma sát.
- Quãng đƣờng hoặc thời gian sinh ma sát.
- Vận tốc và sự thay đổi vận tốc.
- Tồn tại hay không tồn tại chất bôi trơn.
- Nhiệt độ bề mặt tiếp xúc.
- Độ tinh sạch giữa các bề mặt tiếp xúc.
- Tính chất chịu mòn của vật liệu.
d) Phân loại mòn. Có 3 loại mòn:
* Mòn cơ giơí.
Do tác dụng của các lực cơ giới lên bề mặt tiếp xúc của chi tiết. Mòn cơ giới có các dạng
nhƣ sau:
- Mòn do hạt mài: Do những hạt bé và cứng nằm giữa hai bề mặt tiếp xúc gây lên những vết
xƣớc. Những hạt mài này lọt vào các bề mặt chi tiết là do không khí, dầu nhờn, nhiên liệu hoặc chất
liệu gia công bề mặt chi tiết.
- Mòn do biến dạng dẻo: Do tác dụng của trọng tải lên bề mặt tiếp xúc làm tay đổi hình dáng
và kích thƣớc nhƣng trọng lƣợng chi tiết không thay đổi, thƣờng xảy ra ở những cặp chi tiết mà bề
mặt tƣơng đối mềm.
- Mòn do phá hoại dòn: Do ma sát, lớp kim loại bề mặt bị “trai cứng” và dòn sau đó bị bong
ra để lộ ra lớp kim loại ít dòn hơn và quá trình “trai cứng” lại tiếp tục xảy ra.
- Mòn do mỏi: Do chi tiết chịu ứng suất cao, tác động có chu kỳ, trên bề mặt chi tiết xuất
hiện những vết nứt tế vi. Dạng mòn này thƣòng gặp trên bề mặt ăn khớp bánh răng.
* Mòn phân tử - cơ giới.
Do sự bám dính phân tử kim loại ở một số vị trí trên bề mặt ma sát và sự tác dụng của lực cơ
giới.
Hai bề mặt tiếp xúc có sự sần sùi, dƣới áp lực cao, tốc độ trƣợt lớn, nhiệt độ vùng tiếp xúc cao
làm cho kim loại khuyếch tán vào nhau nhƣng không làm biến đổi khối lƣợng chi tiết.
Thƣờng gặp ở cặp xi lanh – piston trong quá trình chạy rà.
* Mòn hóa học – cơ giới.
Do ăn mòn hoá học và tác dụng của lực cơ giới.
3. Các phƣơng pháp nghiên cứu về mòn.
a) Đo trực tiếp.
Chi tiết đƣợc tháo rời khỏi cụm để đo hoặc cân. Có các phƣơng pháp sau:
- Dùng dụng cụ vi trắc: panme, thƣớc cặp, đồng hồ so...phƣơng pháp này xác định đƣợc nhanh
chóng về hình dáng và kích thƣớc của chi tiết song mất nhiều công sức đo và kém chính xác.
- Cân: xác định đƣợc nhanh chóng lƣợng mòn nhƣng không xác định đƣợc hình dáng mòn, chỉ dùng
cho các chi tiết nhỏ.
- Phƣơng pháp chuẩn nhân tạo: khắc dấu lên bề mặt chi tiết (dấu bán nguyệt hoặc dấu chóp vuông)
rồi đo độ sâu hoặc đo chiều dài của dấu để xác định đƣợc lƣợng mòn.
l1
l2


h1

h
h2

+ Lƣợng mòn dấu bán nguyệt: + Lƣợng mòn dấu chóp đáy vuông:

5
  l12  l 22  h  h1  h2  l1  l 2 
1
h  h1  h2  0.125 
7
 R 
- l1,l2: đƣờng chéo đáy dấu khắc trƣớc và
- l1, l2 , h1, h2: chiều dài và chiều sâu của
sau khi thí nghiệm.
rãnh trƣớc và sau khi thí nghiệm.
- R: bán kính rãnh.
+ Ưu điểm: độ chính xác cao hơn hai phƣơng pháp trên.
+ Nhược điểm: xuất hiện gờ trên bề mặt chi tiết và buộc phải tháo chi tiết ra khỏi cụm.
b) Đo gián tiếp.
* Phân tích hàm lượng kim loại trong dầu.
Các kim loại trên bề mặt kim loại bị mòn, đƣợc dầu bôi trơn tuần hoàn đƣa về hộp dầu, phân
tích lƣợng kim loại trong dầu thì xác định đƣợc lƣợng mòn trong động cơ.
+ Ƣu điểm: Không phải tháo vẫn so sánh đƣợc cƣờng độ mòn các chi tiết của động cơ khác
nhau.
+ Nhƣợc điểm: Không biết quy luật mòn của chi tiết.
* Phương pháp đo phóng xạ.
Cấy chất đồng vị phóng xạ vào chi tiết cần nghiên cứu và lắp vào cho máy chạy, mạt kim
loại bị mài mòn có chất phóng xạ đƣợc dầu đƣa về hộp dầu, dùng máy đếm đòng vị phóng xạ
xác định đƣợc cƣờng độ mòn của chi tiết ở các chế độ làm việc khác nhau.
+ Ƣu điểm: Xác định đƣợc cƣờng độ mòn chi tiết của động cơ ở các chế độ làm việc khác nhau,
có độ chính xác cao.
+ Nhƣợc điểm: Điều kiện thiết bị hiện đại, tốn kém và bị nhiễm phóng xạ.
1.1.2. Quy luật mòn của các chi tiết tiếp xúc.
a. Quy luật mòn của một chi tiết chịu mòn.
Lƣợng mòn u, tốc độ mòn v trải qua 3 giai đoạn:

u (m)
v (m/km) u
ugh
v

um 

lI lII lIII l (km)

* Giai đoạn 1: Giai đoạn mài hợp (chạy rà).

- u: tăng nhanh, đƣờng cong lƣợng mòn phi tuyến.
- v: lúc đầu lớn, sau đó giảm dần theo đƣờng cong lõm.
Sau khi mài hợp chi tiết có lƣợng mòn um tƣơng ứng với hành trình lI
- Nguyên nhân:
Khi chế tạo vì bề mặt của chi tiết có những nhấp nhô tế vi, trong giai đoạn mài hợp nhấp nhô
tế vi bị san phẳng.
Do khi lắp ghép các chi tiết chƣa tạo đƣợc một khe hở có lợi về bôi trơn, độ dôi... làm cho chi
tiết bị mòn nhiều.
* Giai đoạn 2: Giai đoạn mài mòn sử dụng.
- Đặc điểm:
+ Đƣờng cong lƣợng mòn u gần nhƣ tuyến tính, lƣợng mòn tăng chậm.
+ Tốc độ mòn v gần nhƣ không thay đổi, với giá trị tƣơng đối nhỏ.
- Nguyên nhân:
+ Các bề mặt nhấp nhô đã đƣợc san phẳng, khe hở tiếp xúc giữa các chi tiết đạt đƣợc giá trị có lợi.

6
 + Tính chất vật liệu bề mặt ít bị thay đổi.
+ Số chu kì chịu tải còn nhỏ.
* Giai đoạn 3: Giai đoạn mài phá.
- Đặc điểm:
+ u và v tăng nhanh chóng với đƣờng cong lõm.
Nếu tiếp tục cho chi tiết làm việc thì hiện tƣợng mòn xảy ra rất nhanh, chi tiết dễ bị phá huỷ.
- Nguyên nhân:
+ Khe hở quá lớn xuất hiện tải trọng động va đập.
+ Khe hở lớn nên khó bôi trơn.
+ Do số lƣợng chu kì chịu tải quá lớn, các bề mặt bị mỏi, bị trai cứng cho nên bong tróc, biến dạng.
+ Lƣợng hạt mài trong dầu bôi trơn quá nhiều.
+ Tổ chức kim loại lớp bề mặt bị thay đổi.
b. Quy luật mòn của một cặp chi tiết tiếp xúc có tuổi bền sử dụng khác nhau.
A: chi tiết có tuổi bền lớn
B: chi tiết có tuổi bền nhỏ hơn.
u

I II I' II'

Umax

A
A


s'gh
S'm
So
Sm
Umax So

sgh

 l

B

B B'

S0- Khe hở lắp ghép ban đầu.

Sm-Khe hở của cặp chi tiết A, B sau giai đoạn mài hợp I.
Sgh- Khe hở giới hạn của cặp chi tiết A, B.
S0’- Khe hở lắp ghép ban đầu của cặp chi tiết A,B’.
Sm’-Khe hở của cặp chi tiết A, B’ sau giai đoạn mài hợp I’.
Sgh’- Khe hở giới hạn của cặp chi tiết A, B’.
1, 2, 2, 2 - tƣơng ứng với độ mòn của chi tiết A, B ở giai đoạn II, II ’.
Tuổi thọ của chi tiết B + B’ A
lB + lB’  lA
Cặp chi tiết A -B trải qua giai đoạn I, là giai đoạn mài hợp. Sau khi mài hợp có khe hở Sm. Tiếp
tục làm việc ở giai đoạn II Sm sẽ tăng tới Sgh. Đến lúc này sẽ thay bởi cặp A -B ’ vì khi đó lƣợng
mòn UB đạt giá trị max còn UA< UA max.
Cặp chi tiết A -B’ có khe hở ban đầu S0 ’ và trải qua giai đoạn mài hợp I’ sẽ xuất hiện khe hở Sm’.
Cho hai chi tiết làm việc ở giai đoạn II ’ thì Sm’ đạt giá trị Sgh’ và khi đó lƣợng mòn UA đạt giá trị
max .
Tuổi bền:
lB= lI + lII
lB’ = lI’ + lII’
lA = lB + lB’
Thƣờng chọn B và B’ sao cho l B + lB’  lA.
  , ’  , ’  .
* Nhận xét:
- Tuổi bền của cặp chi tiết tiếp xúc đƣợc quyết định bởi lƣợng mòn
UA max và phụ thuộc vào khả năng bôi trơn.

7
- Tuổi bền của một chi tiết tiếp xúc phụ thuộc vào cƣờng độ mòn và độ mòn lớn nhất của chi tiết.
* Lưu ý:
- Chi tiết càng phức tạp và đắt tiền thì chọn loại có tuổi bền lớn.
- Chi tiết đơn giản rẻ tiền nên chon loại có tuổi bền nhỏ.
- Số lần thay chi tiết không nên vƣợt quá 3 lần.

1.1.3. Sù biÕn xÊu tr¹ng th¸i kü thuËt cña « t«.

1. Các biểu hiện đặc trưng.
a) Giảm tính năng động lực học
M .i .
Pk  e tr t
 bx
Me
M e  716, 2 (ml/v/p)
ne
- Nc , M e  Pk 
- Vmax 
- Thời gian và quãng đƣờng tăng tốc tăng lên.
Chủ yếu là do độ kín khít c?a buồng cháy giảm. Các chi tiết bị mòn làm giảm độ kín khít nhƣ
xupap, xecmăng, nắp máy, thân máy làm cho lƣợng lọt khí ra ngoài tăng lên làm giảm áp suất cuối
kỳ nén p t , kỳ cháy p c làm M e giảm.
Các chi tiết bị mòn thì khả năng xả sản phẩm cháy ra ngoài kém đi làm lƣợng khí sót tăng, khả
năng nạp giảm (biểu hiện ít).
b) Tiêu hao nhiên liệu tăng, dầu bôi trơn động cơ.
- Tiêu hao nhiên liệu thực tế G CK tăng.
GCK 
gc =  ( tăng)
Ne 
c) Giảm độ an toàn chuyển động.
- Thời gian và quãng đƣờng phanh tăng lên : t p  , s p  .
- Khả năng dẫn hƣớng giảm  : Cơ cấu lái bị mòn, các khớp cầu bị mòn, bị khô dầu mỡ bôi
trơn, các khớp quay bị mòn, hỏng, rơ làm cho quỹ đạo chuyển động bị sai lệch.
d) Giảm độ tin cậy.
- Hƣ hỏng tăng dẫn đến bảo dƣỡng sửa chữa tăng làm cho chi phí bảo dƣỡng sửa chữa tăng,
tăng chi phí trong quá trình khai thác C KT , tăng chi phí vận chuyển.
* Đặc điểm của sự biến xấu trạng thái kĩ thuật của ô tô.
Trong quá trình sử dụng, tình trạng kĩ thuật của xe ngày càng xấu đi.
- Giảm tính năng động lực: Công suất động cơ giảm xe không đạt đƣợc tốc độ tối đa, thời gian
và quãng đƣờng tăng tốc lớn, sức kéo của động cơ giảm đi.
- Giảm tính năng kinh tế nhiên liệu.
- Giảm tính năng an toàn: Thời gian và quãng đƣờng phanh tăng lên; các bánh xe phanh
không đều; cơ cấu điều khiển nặng và không chính xác.
- Giảm độ tin cậy: khi làm việc xe thƣờng xuyên có các sự cố kỹ thuật trên đƣờng, thời gian
dừng xe sửa chữa tăng lên.
1.1.4. Những nhân tố ảnh hƣởng tuổi bền sử dụng của ô tô.
Có rất nhiều nhân tố ảnh hƣởng đến tuổi bền sử dụng của phƣơng tiện song ta có thể quy về hai
lĩnh vực cơ bản nhất ảnh hƣởng đến sử dụng của phƣơng tiện là lĩnh vực thiết kế chế tạo và sử
dụng.
* Lĩnh vực thiết kế và chế tạo: Kết cấu chi tiết, chất lƣợng vật liệu và quá trình gia công và lắp
ráp. Khi thiết kế bảo đảm tính hợp lý kết cấu. Ví dụ: góc lƣợn, mép vát, đặt van hằng nhiệt khống
chế nhiệt độ nƣớc lúc khởi động, (độ nung nóng giảm 34 lần và độ mài mòn tăng 6 8 lần so với
khi không có van). Chọn kết cấu hợp lý để đảm bảo điều kiện bôi trơn (khi nhiệt độ < 800C mài
8
mòn tăng là do: không đủ độ nóng để hình thành màng dầu bôi trơn, do có chất ngƣng tụ). Xupáp tự
xoay, hoặc trong có chứa Natri để tản nhiệt tốt, con đội thuỷ lực tự động điều chỉnh khe hở nhiệt
xupáp.
Chọn vật liệu: vật liệu chế tạo phải đảm bảo tính năng kỹ thuật phù hợp với điều kiện làm
việc. Tƣơng quan tính chất vật liệu của hai chi tiết tiếp xúc nhau, phải phù hợp với khả năng thay
thế và giá thành chế tạo. Phải sử dụng hợp lý của các yếu tố ảnh hƣởng đến chi tiết sử dụng. Ví dụ:
tấm ma sát ly hợp nếu khó mòn thì sẽ khó tản nhiệt dẫn đến tăng mài mòn vì nhiệt lên (vận tốc
trƣợt).
Ví dụ:
Dùng gang hợp kim có độ bền cao hoặc vật liệu Crôm -Niken để chế tạo phần trên của ống
lót xy lanh.
Dùng vật liệu chế tạo bánh răng có độ chống mòn, chống mỏi cao.
Thay thế một số bạc lót kim loại bằng bạc chất dẻo không cần bôi trơn.
Phương pháp gia công: phải đáp ứng đƣợc điều kiện làm việc. Ví dụ: mạ, thấm Cr, Ni...
* Lĩnh vực sử dụng: Điều kiện khai thác, ý thức sử dụng của con ngƣời (ngƣời điều khiển phƣơng
tiện), chế độ bảo dƣỡng sửa chữa ô tô. Trong quá trình sử dụng thì nguyên nhân cơ bản là sự mài
mòn các chi tiết trong các cụm của ô tô, tức là sự phá hủy các bề mặt làm việc của các chi tiết, đƣa
kích thƣớc chi tiết đến giá trị giới hạn.
Nếu điều kiện bảo dƣỡng kỹ thuật tốt thì sự mài mòn các chi tiết xảy ra theo đúng qui luật đƣợc
qui định của nhà chế tạo, tăng thời hạn giữa hai lần sửa chữa (theo đồ thị mài mòn) và ngƣợc lại.
Khi mài mòn xảy ra mạnh, có thể xảy ra sự cố trong sử dụng làm giảm độ tin cậy của xe.
- Điều kiện đƣờng xá: theo tình trạng mặt đƣờng, độ nghiêng, độ dốc, mật độ phƣơng tiện, độ
bụi bẩn...
Khi đƣờng xấu xe phải chạy với nhiều tốc độ khác nhau làm cho phạm vi thay đổi tốc độ quay
của các chi tiết lớn, rung xóc nhiều, tăng số lần sử dụng côn, phanh, chuyển số làm tăng mài mòn,
tăng tải trọng động. Khi đƣờng xá xấu, yêu cầu phải sử dụng ở tay số thấp, tuy tốc độ quay giảm,
giảm khả năng bôi trơn, nhƣng ảnh hƣởng mài mòn ít hơn của tải trọng động. Mặt dù, suất tiêu hao
nhiên liệu có tăng lên. Tránh thay đổi ga đột ngột vì dễ làm xấu quá trình cháy, nhiên liệu cháy
không hết, tạo thành nhiên liệu lỏng, rửa sạch màng dầu bôi trơn xy lanh làm tăng mài mòn xy lanh.
Va đập tăng làm tăng áp suất riêng phần, mài mòn tăng bụi bẩn nếu lọc không tốt, nhanh chóng
làm giảm tuổi thọ các chi tiết của động cơ. Cát bụi bám vào các chi tiết của hệ thống truyền lực,
giảm chấn (treo) làm mòn nhanh.
Đƣờng dốc núi, tăng số lần phanh, mòn tăng,
hiệu quả phanh giảm (510 lần). Ngoài ra, đƣờng
nghiêng dốc làm biến dạng lốp, tuổi thọ có thể
giảm xuống 3 4 lần.
- Điều kiện khí hậu: đặc trƣng: nhiệt độ trung
bình không khí, độ ẩm, gió, áp suất khí quyển.
Nhiệt độ thấp: khó khởi động, độ nhớt dầu bôi
trơn tăng, áp suất phun nhiên liệu thay đổi, nhiên
liệu cháy không hết, công suất giảm, mài mòn tăng.
Van hằng nhiệt có ý nghĩa quan trọng ở vùng nhiệt độ
thấp. Đối với nƣớc ta: nhiệt độ cao, độ ẩm lớn do đó thoát nhiệt khó khăn. Nƣớc sôi khi xe chạy tải
lớn, nóng máy, kích nổ, bỏ máy làm cho công suất động cơ giảm rõ rệt. Độ nhớt dầu bôi trơn giảm
làm mài mòn tăng. Độ ẩm cao tăng khả năng ô xy hóa, tuổi thọ giảm.
- Chế độ làm việc: đặc trƣng bởi tốc độ chuyển động, số lần sang số, dừng lại, phanh.
-Tốc độ chuyển động: phụ thuộc đƣờng xá, tải trọng. Tải trọng tăng quá mức qui định làm áp
suất riêng tăng, tăng mài mòn chi tiết. Đặc biệt tuổi thọ lốp, hệ thống treo giảm nhanh. Số lần
chuyển đổi tốc độ tăng dẫn đến tăng mài mòn ổ đỡ, giảm khả năng bôi trơn bề mặt ma sát. Trình độ
lái xe: lái xe giỏi tránh đƣợc tải trọng động do điều kiện đƣờng, khoảng thay đổi tốc độ không đáng
kể. Trình độ lái xe đánh giá qua:
- Phƣơng pháp tăng tốc sao cho lăn trơn nhờ quán tính.

9
 - Sử dụng tay ga hợp lý (tải động cơ), kết hợp sử dụng ga và quán tính.Thực nghiệm cho thấy,
phƣơng pháp thứ nhất tiết kiệm 5 6% nhƣng tốc độ xe thƣờng xuyên thay đổi (nhất là khi động cơ
không làm việc), mài mòn tăng 20 28%
- Khả năng xử trí các sự cố trên đƣờng, giữ vững tốc độ xe hợp lý, việc chuyển tay số, dùng ly
hợp, phanh, ga ít nhất sao cho xe chạy êm thì tiêu hao nhiên liệu nhỏ nhất. Với lái xe giỏi phải kết
hợp chăm sóc bảo dƣỡng tốt thì sẽ kéo dài thời kỳ giữa hai lần sửa chữa và có thể tiết kiệm đến
20%.
- Chất lƣợng bảo dƣỡng kỹ thuật và kỳ sửa chữa trƣớc:
Sử dụng tốt các biện pháp kiểm tra và tổ chức trong bảo dƣỡng kỹ thuật nhằm chuẩn bị
tốt điều kiện làm việc của xe, nâng cao độ bền chi tiết, tăng tuổi thọ xe. Khi trong quá trình sử
dụng không đƣợc chăm sóc dầu mỡ, điều chỉnh kịp thời thì mài mòn sẽ tăng nhanh đột ngột, dẫn
đến phá hỏng: gãy, vỡ, mất an toàn kéo theo phá hỏng nhiều chi tiết khác. Ví dụ: dầu bôi trơn tới
thời hạn thay mà vẫn dùng thì sẽ dẫn đến điều kiện bôi trơn không đảm bảo, lột bạc, cong vênh,
thậm chí đập vỡ cả thân máy. Trục then hoa không bảo dƣỡng tốt làm mài mòn, rơ, lệch trục các
đăng, sinh gãy trục. Để đảm bảo độ tin cậy và tuổi thọ động cơ, ô tô nhất thiết phải tuân thủ các
qui tắc bảo dƣỡng kỹ thuật.
Ví dụ: trong quá trình làm việc khe hở má vít bạch kim của bộ chia điện bị thay
đổi so với tiêu chuẩn làm thay đổi góc đánh lửa sớm, tăng tiêu hao nhiên liệu, công suất động
cơ giảm. Khi góc đánh lửa sớm thay đổi 20500 thì tiêu hao nhiên liệu tăng 10 15% công suất
giảm 7 10 %. Hỗn hợp cháy loãng thì mài mòn xy lanh tăng 2, 5  3 lần
Áp suất lốp không đủ, tăng biến dạng, mòn nhanh và tiêu hao nhiên liệu 5%.
- Sử dụng nhiên liệu -nguyên liệu:
Đối với nhiên liệu: tính chất lý hóa của nhiên liệu đặc trƣng cho khả năng sử dụng của nhiên liệu
đó. Khi sử dụng nhiên liệu không đúng sẽ tăng mức tiêu hao nhiên liệu, công suất động cơ giảm,
tăng mài mòn động cơ.
Đối với xăng: đánh giá qua thành phần phân đoạn (bay hơi), trị số ốc tan.
Đối với dầu diesel: đánh giá qua thành phần phân đoạn. Khả năng tự bốc cháy.
Độ nhớt nhiên liệu. Trị số xê tan của nhiên liệu.
- Đối với nhiên liệu xăng:
Thành phần phân đoạn X, độ tin cậy khởi động, thời gian làm nóng động cơ, tính kinh tế và sự
mài mòn động cơ. Nhiên liệu bay hơi kém, động cơ sẽ khó khởi động, tăng tiêu hao nhiên liệu.
Phần nhiên liệu không bay hơi sẽ rửa màng dầu, phá vỡ khả năng bôi trơn làm mài mòn nhóm
piston - xy lanh - séc măng dữ dội.
Nếu giảm nhiệt độ bay hơi cuối cùng của xăng, cấp xăng khó khăn do có bọt khí, động cơ làm
việc gián đoạn.
Dùng xăng có trị số ốc tan sai tiêu chuẩn, sẽ gây kích nổ, tăng mài mòn động cơ, động cơ nóng
lên dữ dội.
Dùng xăng có thành phần S lớn thì mài mòn do ô xy hóa tăng. Nếu S tăng 0,05 0, 35 thì mài
mòn sẽ tăng lên 3 lần.
- Đối với nhiên liệu Diesel:
Khi độ nhớt nhỏ thì góc phun nhiên liệu sẽ lớn, quá trình hình thành hỗn hợp kém làm quá
trình cháy xấu. Khi độ nhớt tăng thì góc phun nhỏ, cháy kém, cháy rớt, công suất giảm. Trị số xê
tan nhỏ hơn qui chuẩn sẽ xấu khả năng tự bốc cháy, quá trình cháy kéo dài, nóng máy, công suất
giảm. Thành phần nhiên liệu nhiều hắc ín, gây bám muội, bó kẹt séc măng, hao mòn xy lanh, không
đảm bảo kín, công suất giảm.
- Đối với dầu bôi trơn động cơ: dầu duy trì điều kiện ma sát ƣớt, hạn chế mài mòn bề mặt
làm việc của chi tiết tiếp xúc nhau.
Chiều cao nhỏ nhất của màng dầu:

A- hệ số phụ thuộc kích thước chi tiết tiếp xúc.

10
 - độ nhớt tuyệt đối của dầu.
v-vận tốc tương đối của chi tiết.
p- áp suất riêng trên bề mặt chi tiết làm việc.
Theo kinh nghiệm:
hmin = 1,5(1 + 2).
1, 2- độ gồ ghề lớn nhất của hai bề mặt ma sát
Hệ số ma sát ƣớt phụ thuộc nhiều vào .v/p điều kiện hình thành màng dầu ứng với từng loại
dầu.
- Ảnh hƣởng chế độ tải trọng:
Khi thƣờng xuyên sử dụng tải trọng lớn, gây ra quá tải đối với các chi tiết trong cụm, làm cho
tuổi thọ các chi tiết giảm nhanh.
Nếu không đảm bảo tƣơng quan giữa tải trọng và tốc độ (tỷ số truyền lực) theo nhƣ đặc tính
động lực học ô tô, thì khả năng mài mòn tăng lên, tuổi thọ ô tô giảm. Do đó, phải thƣờng xuyên bảo
đảm tốc độ chuyển động hợp lý của ô tô, vừa đảm bảo tuổi thọ, vừa giảm tiêu hao nhiên liệu, tăng
tính kinh t?.
Tuy nhiên, sự cố của xe còn do:
- Cấu tạo hợp lý của ô tô.
- Hệ số bền của các chi tiết.
- Chất lƣợng các nguyên vật liệu chế tạo chi tiết.
- Phƣơng pháp gia công.
Đối với từng chi tiết mài mòn do những nguyên nhân:
- Tính chất lý hóa của các vật liệu chế tạo.
- Chất lƣợng bề mặt làm việc của các chi tiết.
- áp suất riêng trên bề mặt.
- Tốc độ chuyển động tƣơng đối.
- Nhiệt độ chi tiết.
- Khôi lƣợng, chất lƣợng dầu bôi trơn, phƣơng pháp bôi trơn.
* Các biện pháp duy trì tuổi bền sử dụng ô tô:
Các biện pháp nâng cao tuổi bền sử dụng của ô tô:
- Không ngừng hoàn thiện về kết cấu của các phƣơng tiện để cho các phƣơng tiện hoạt động
hiệu quả, tăng tuổi bền sử dụng trong khai thác.
- Sử dụng các kim loại có chất lƣợng cao và áp dụng các quy trình gia công, chế tạo tiên tiến
trong sản xuất để sản xuất các phƣơng tiện có chất lƣợng cao.
- Cải tiến chất lƣợng của các vật liệu khai thác (nhiên liệu và vật liệu bôi trơn).
- Tăng cƣờng chất lƣợng của mạng lƣới giao thông...
Song nguyªn nh©n quan träng vµ chñ yÕu lµ n©ng cao chÊt l-îng kh©u sö dông kü thuËt cña
ph-¬ng tiÖn. §ã lµ viÖc lµm h¹n chÕ qu¸ tr×nh mµi mßn cña c¸c chi tiÕt, côm, tæng thµnh, tøc lµ qu¸
tr×nh ph¸ ho¹i bÒ mÆt cña c¸c chi tiÕt tiÕp xóc do kÕt qu¶ cña ma s¸t hoÆc do qu¸ tr×nh ¨n mßn hãa
häc vµ ®iÖn hãa. Muèn n©ng cao tuæi bÒn sö dông « t« th× cÇn n¾m ®-îc b¶n chÊt vµ quy luËt mµi
mßn cña c¸c chi tiÕt trªn « t«.
Sự mài mòn chủ yếu là do ma sát giữa các chi tiết tiếp xúc có chuyển động tƣơng đối với nhau.
Để xác định đƣợc mài mòn cần phải nắm đƣợc bản chất của ma sát cũng nhƣ các biện pháp làm
giảm ma sát của các chi tiết tiếp xúc.
1.2. Các khái niệm về chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa ô tô.
1- Chẩn đoán kỹ thuật ôtô là công việc kiểm tra tình trạng kỹ thuật của ôtô, tổng thành, hệ thống
bằng phƣơng pháp không cần tháo rời và đƣợc coi là một nguyên công công nghệ trong bảo dƣỡng
kỹ thuật, sửa chữa ôtô.
Chẩn đoán kỹ thuật là ngành khoa học nghiên cứu: các hình thái xuất hiện hƣ hỏng: các phƣơng
pháp và các thiết bị phát hiện ra chúng; dự đoán thời hạn sẽ xuất hiện hƣ hỏng, mà không phải tháo
rời các tổng thành và ô tô. Ngoài ra chẩn đoán kỹ thuật còn nghiên cứu các công nghệ và tổ chức
các công nghệ chẩn đoán.
Do không tháo rời các tổng thành và ô tô, nên không thể trực tiếp phát hiện các hƣ hỏng, mà
phải thông qua các triệu chứng.

11
 Triệu chứng là những biểu hiện gián tiếp ra bên ngoài của các hƣ hỏng bên trong, mà ngƣời ta
có thể nhận biết đƣợc. Thông số chẩn đoán là những đại lƣợng định mức của triệu chứng
+ Mục đích và ý nghĩa của chẩn đoán kỹ thuật.
Trong sử dụng, độ tin cậy làm việc của ô tô luôn suy giảm, mức độ suy giảm độ tin cậy chung
của ô tô phụ thuộc vào độ tin cậy của các hệ thống và chi tiết, bởi vậy để duy trì độ tin cậy chung
cần thiết phải tác động kỹ thuật vào đối tƣợng.
Các tác động kỹ thuật trong quá trình khai thác rất đa dạng và đƣợc thiết lập trên cơ sở xác định
tình trạng kỹ thuật hiện thời (có thể gọi tắt là trạng thái kỹ thuật), tiếp sau là kỹ thuật bảo dƣỡng, kỹ
thuật thay thế hay kỹ thuật sửa chữa phục hồi. Nhƣ vậy tác động kỹ thuật đầu tiên trong quá trình
khai thác là xác định trạng thái kỹ thuật.
Để xác định tình trạng kỹ thuật có thể tiến hành bằng nhiều cách khác nhau:
- Tháo rời, kiểm tra đo đạc, đánh giá. Phƣơng pháp này đòi hỏi chi phí nhân lực tháo rời, và có
thể gây nên phá hủy trạng thái tiếp xúc của các bề mặt lắp ghép. Phƣơng pháp này gọi là xác định
tình trạng kỹ thuật trực tiếp
- Không tháo rời, sử dụng các biện thăm dò, dựa vào các biểu hiện đặc trƣng để xác định tình
trạng kỹ thuật của đối tƣợng. Phƣơng pháp này gọi là chẩn đoán kỹ thuật
Chẩn đoán kỹ thuật đƣợc áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô nhƣ: chế tạo, sửa chữa,
bảo dƣỡng với các mục đính sau:
- Nâng cao tính tin cậy của ôtô và an toàn giao thông nhờ phát hiện kịp thời và dự đoán đƣợc các hƣ
hỏng có thể xảy ra
- Nâng cao độ bền lâu và giảm chi phí phụ tùng thay thế do không phải tháo lắp các tổng thành,
giảm đƣợc cƣờng độ hao mòn của các chi tiết.
- giảm lƣợng tiêu hao nhiên liệu, dầu bôi trơn do kịp thời điều chỉnh các bộ phận của hệ thống cung
cấp nhiên liệu và các hệ thống khác trên ô tô.
- Giảm giờ công lao động cho các công tác bảo dƣỡng kỹ thuật và sửa chữa vì giảm đƣợc các khối
lƣợng yêu cầu.
Nhƣ vậy có thể nói áp dụng chẩn đoán nhằm nâng cao tính tin cậy, an toàn giao thông, độ bền lâu,
giảm các chi phí lao động và vật tƣ; hiệu quả của chẩn đoán là giảm giá thành vận chuyển
2 - Bảo dưỡng kỹ thuật ô tô là công việc dự phòng đƣợc tiến hành bắt buộc sau một chu kỳ vận
hành nhất định trong khai thác ôtô theo nội dung công việc đã quy định nhằm duy trì trạng thái kỹ
thuật tốt của ôtô;
3. Chu kỳ bảo dưỡng ôtô là quãng đƣờng xe chạy hoặc khoảng thời gian khai thác giữa 2 lần bảo
dƣỡng.
4. Sửa chữa ô tô là công việc khôi phục khả năng hoạt động của ô tô bằng cách phục hồi hoặc
thay thế các chi tiết, cụm, tổng thành, hệ thống đã bị hƣ hỏng.
5 - Chạy rà ô tô (rodage) là giai đoạn mài trơn các chi tiết đã lắp ghép trong cụm, hệ thống nhằm
cải thiện nâng cao chất lƣợng bề mặt tiếp xúc của các chi tiết, phát hiện thiếu sót trong quá trình lắp
ráp các chi tiết, tổng thành của ô tô.
Một trong những biện pháp đảm bảo cho ô tô có tính tin cậy cao và và có hiệu quả là luôn phát hiện
và dự đoán kịp thời các hƣ hỏng.
+ Mục đích của bảo dưỡng và sửa chữa ôtô.
Nhằm duy trì và khôi phục tình trạng kỹ thuật tốt nhất của ôtô, nhằm nâng cao độ tin cậy cho
ôtô, góp phần nâng cao năng suất và giảm giá thành vận tải..
Mục đích của bảo dƣỡng: duy trì tình trạng kỹ thuật tốt nhằm ngăn ngừa các hƣ hỏng có thể
xảy ra và nâng cao độ tin cậy khi làm việc.
* Tham khảo: Mục đích của bảo dƣỡng định kì:
- Ngăn chặn đƣợc những vấn đề lớn có thể xảy ra sau này.
-Ôtô có thể duy trì đƣợc trạng thái mà thoả mãn đƣợc những tiêu chuẩn của pháp luật.
-Kéo dài tuổi thọ của ôtô.
-ngƣời sử dụng có thể tiết kiệm và lái xe an toàn.

12
 Mục đích của sửa chữa: nhằm phục hồi lại khả năng làm việc tốt khi các chi tiết hay tổng thành
đã bị hƣ hỏng.
+ Tính chất của bảo dưỡng và sửa chữa ôtô.
Bảo dƣỡng kỹ thuật mang tính cƣỡng bức, dự phòng có kế hoạch. Bảo dƣỡng kỹ thuật phải
hoàn thành các công việc theo từng định ngạch mà BGTVT đã ban hành.
Sửa chữa đƣợc chia làm hai loại:
- Sửa chữa nhỏ (SCN): đƣợc thực hiện theo nhu cầu do kết quả kiểm tra của các cấp bảo
dƣỡng.
- Sửa chữa lớn (SCL): Đƣợc thực hiện theo định ngạch.
+ Chế độ bảo dưỡng, sửa chữa hoàn chỉnh.
Nội dung bảo dƣỡng ôtô bao gồm các công việc: làm sạch, chẩn đoán, kiểm tra, xiết chặt, thay
dầu, mỡ, bổ xung nƣớc làm mát, dung dịch ắc quy.
Nội dung sửa chữa ôtô bao gồm: kiểm tra, chẩn đoán, tháo lắp điều chỉnh và phục hồi chi
tiết, tổng thành của ôtô.
Một chế độ bảo dƣỡng sửa chữa hoàn chỉnh bao gồm 5 nội dung sau:
a) Hình thức bảo dưỡng và sửa chữa.
* Các cấp bảo dưỡng kỹ thuật: BD hàng ngày và BD định kỳ.
- BDHN: do lái xe, phụ xe hoặc công nhân trong trạm bảo dƣỡng chịu trách nhiệm và đƣợc thực
hiện trƣớc hoặc sau khi xe đi hoạt động hàng ngày, cũng nhƣ trong thời gian vận hành, bao gồm các
công việc: kiểm tra, chẩn đoán, bôi trơn và làm sạch.
- BDĐK: do công nhân trong trạm bảo dƣỡng chịu trách nhiệm và đƣợc thực hiện sau một chu kì
hoạt động của ôtô đƣợc xác định bằng quãng đƣờng xe chạy hoặc thời gian khai thác. Nội dung
BDĐK: Công tác tiếp nhận ôtô vào trạm bảo dƣỡng; kiểm tra, chẩn đoán, xiết chặt và điều chỉnh
các cụm, tổng thành, hệ thống trên ôtô.
* Các cấp sửa chữa: bao gồm SC nhỏ và SC lớn.
- SCN là những lần sửa chữa các chi tiết không phải cơ bản trong tổng thành, hệ thống nhằm loại
trừ hoặc khắc phục các hƣ hỏng, sai lệch đã xảy ra trong quá trình sử dụng ôtô. Các công việc đó
đƣợc thực hiện ở các trạm hoặc xƣởng bảo dƣỡng kỹ thuật, sửa chữa ôtô.
- SCL: chia làm 02 loại.
- SCL tổng thành là sửa chữa phục hồi các chi tiết cơ bản, chi tiết chính của tổng thành đó.
-SCL ôtô là sửa chữa, phục hồi từ 5 tổng thành trở lên hoặc sửa chữa đồng thời động cơ và
khung xe.
b) Chu kì bảo dưỡng định kì và định ngạch SCL.

13
 Chu kì bảo dƣỡng định kỳ đƣợc tính bằng quãng đƣờng xe đi đƣợc hoặc thời gian sử dụng
của ôtô tính từ lần bảo dƣỡng trƣớc, tuỳ theo định ngạch nào đến trƣớc.
Ví dụ: Nếu lịch bảo dƣỡng cho một chi tiết nào đó nêu ra là 40.000km hay 24 tháng, việc bảo
dƣỡng sẽ đến hạn tại thời điểm một trong hai điều kiện thỏa mãn.
Định ngạch SCL là quãng đƣờng xe chạy (km) giữa các lần SCL.
c) Nội dung thao tác của một cấp bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa ôtô.
Phải quy định nội dung thao tác ứng với các cấp bảo dƣỡng và SCL. Nội dung thao tác của
cấp bảo dƣỡng cao hơn bao gồm nội dung thao tác của cấp thấp hơn.
d) Định mức thời gian xe nằm bảo dưỡng – sửa chữa.
Là quy định thời gian xe đƣợc nằm trong xƣởng bảo dƣỡng – sửa chữa.
+ Bảo dƣỡng hàng ngày tính theo giờ công.
+ Bảo dƣỡng định kì và SCL tính theo ngày công.
e) Định mức khối lượng lao động cho một lần vào cấp bảo dưỡng hoặc sửa chữa.
Khối lƣợng lao động đƣợc tính theo giờ công.
+ Chu kỳ tác động kỹ thuật hợp lý.
a)Xu hướng phát triển chung của chế độ BDKT.
Cùng với sự phát triển của công nghệ chế tạo ô tô, chế độ bảo dƣỡng và sửa chữa đƣợc phát
triển theo các hƣớng sau:
- Kéo dài chu kì bảo dƣỡng và sửa chữa lớn nhằm giảm chi phí BDSC, tăng
hiệu quả khai thác, giảm giá thành.
- Phát triển công tác chẩn đoán kỹ thuật để phòng ngừa và ngăn chặn hƣ hỏng.
- Tăng khối lƣợng công việc cho bảo dƣỡng kỹ thuật nhằm giảm chi phí cho
công tác sửa chữa.
- Hạn chế công tác tháo lắp để giảm sai lệch khi lắp ráp. Tiến hành thay thế chi tiết tổng thành.
b) Khái niệm về chu kì bảo dưỡng kỹ thuật hơp lý.
Chu kì bảo dƣỡng kỹ thuật hợp lý khi đảm bảo cho phƣơng tiện có độ tin
cậy và tuổi bền sử dụng cao nhất, trong khi đó thời gian xe nằm và chi phí cho bảo dƣỡng là nhỏ
nhất
1.3.Các phƣơng pháp và thiết bị chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa ô tô.
1.3.1. Các phương pháp chẩn đoán.
Có nhiều phƣơng pháp chẩn đoán tình trạng kỹ thuật của ôtô
a. Theo quy trình công nghệ sản xuất:
- Chẩn đoán chung: là phƣơng pháp chẩn đoán theo thông số của quá trình làm việc hoặc thông số
hiệu quả của đối tƣợng chẩn đoán: công suất ô tô, tiêu hao nhiên liệu…
Phƣơng pháp này dùng để xác định tình trạng kỹ thuật chung có tính chất tổng quát của ô tô, nó
không chỉ ra những hƣ hỏng cụ thể, nhƣng chỉ ra khả năng còn tiếp tục sử dụng hay cần bảo dƣỡng
sửa chữa thông qua các tiêu chuẩn chẩn đoán.
- Chẩn đoán sâu: là phƣơng pháp chẩn đoán theo thông số của quá trình hệ quả(nhiệt độ, rung
động, tiếng ồn…) hoặc theo thông số hình học (hao mòn, khe hở…).
Phƣơng pháp này dùng để phát hiện các hƣ hỏng và nguyên nhân gây ra chúng. Trên cơ sở đó
có thể điều chỉnh hoặc sửa chữa để khôi phục khả năng làm việc của các cụm, tổng thành ô tô.
b. Theo hình thức chẩn đoán:
- Chẩn đoán trên đƣờng: phƣơng pháp này để xác định động lực học của ô tô: chất lƣợng kéo,
phanh, tiêu hao nhiên liệu:
- Chẩn đoán trên bệ: dùng để xác định tình trạng kỹ thuật phƣơng tiện trƣớc khi lƣu hành hoặc
định kỳ kiểm tra sau một thời gian ô tô lƣu hành.
c. Theo các thông số chẩn đoán:
- Chẩn đoán theo thông số hiệu quả: chẩn đoán các thông số động lực học, tiêu hao nhiên liệu.
- Chẩn đoán theo thông số rung động, âm thanh
Tiến hành nghe âm thanh cần phải đạt đƣợc các nội dung sau:
Vị trí nơi phát ra âm thanh.
Cƣờng độ và đặc điểm riêng biệt âm thanh.
Tần số âm thanh.

14
 Để phân biệt các trạng thái kỹ thuật, yêu cầu phải nắm chắc âm thanh chuẩn khi đối tƣợng chẩn
đoán còn ở trạng thái tốt. Các yếu tố về: cƣờng độ, tần số âm thanh đƣợc cảm nhận bởi hệ thính
giác trực tiếp hay qua ống nghe chuyên dụng. Các sai lệnh so với âm thanh chuẩn thông qua kinh
nghiệm chủ quan của chuyên gia là cơ sở đánh giá chất lƣợng. Với các bộ phận đơn giản, có
hình thù nhỏ gọn của đối tƣợng chẩn đoán có thể nhanh chóng kết luận: chỗ hƣ hỏng, mức độ
hƣ hỏng. Với các cụm phức tạp, hình thù đa dạng (chẳng hạn nhƣ cụm động cơ) để có thể chẩn
đoán đúng, phải tiến hành nhiều lần ở các vị trí khác nhau.

Một số dụng cụ chẩn đoán bằng âm thanh

- Chẩn đoán theo thông số trạng thái nhiệt: hộp số, vòng bi bánh răng
- Chẩn đoán theo thông số độ kín của thể tích công tác: chẩn đoán động cơ
- Chẩn đoán theo các thông số vật liệu chạy xe và khí xả: chẩn đoán động cơ
- Chẩn đoán theo thông số hình học: Xác định hao mòn, khe hở giữa các mối ghép
1.3.2. Các loại thiết bị chẩn đoán.
Các thiết bị chẩn đoán dùng để xác định giá trị của các thông số chẩn đoán. Loại thiết bị
chẩn đoán thƣờng đi liền với phƣơng pháp chẩn đoán:
a. Các thiết bị chẩn đoán di động: có thể là các dụng cụ xác tay, hoặc các thiết bị đo. Loại thiết bị
này thƣờng đƣợc dùng để chẩn đoán trên đƣờng.

15
 ECU động cơ thực hiện chức năng OBD (Chẩn đoán trên xe), nó thƣờng xuyên theo dõi từng
cảm biến và bộ chấp hành. Nếu nó phát hiện thấy có trục trặc, hiện tƣợng đó sẽ đƣợc ghi lại dƣới
dạng một DTC (Mã chẩn đoán hƣ hỏng) và đèn MIL (đèn báo hƣ hỏng) trên đồng hồ táplô sẽ sáng
lên để báo cho lái xe.
Bằng cách nối máy chẩn đoán vào DLC3, việc liên lạc trực tiếp với ECU động cơ có thể thực hiện
đƣợc qua cực SIL để xác nhận DTC.
DTC cũng có thể đƣợc xác nhận bằng cách làm cho đèn MIL nháy, sau đó kiểm tra qua dạng nháy.
Để kiểm tra DTC hay dữ liệu ghi lại bởi ECU động cơ, ngƣời ta sử dụng một hệ thống chẩn đoán
đƣợc gọi là MOBD, CARB OBD II, EURO OBD hay ENHANCED OBD II để giao tiếp trực tiếp
với ECU động cơ.
Mỗi hệ thống sẽ hiển thị mã DTC 5 chữ số trên máy chẩn đoán.

16
 Máy chẩn đoán

Máy chẩn đoán dùng màn hình cảm ứng

17
Chức năng phím của máy chẩn đoán
Ngoài cách sử dụng bàn phím đƣợc trình bày ở đây, còn có các cách khác để dùng các phím.

18
19
 Để thay đổi chế độ hiển thị dữ liệu trên màn hình, ấn các phím từ F1 đến F4. Để thay đổi cỡ
phông chữ, hãy ấn phím F9.
Phím F1: Danh sách dữ liệu Màn hình này liệt kê các dữ liệu dƣới dạng thông số, đây là màn hình
mặc định.
Phím F2: Đèn LED / Danh sách dữ liệu Màn hình này chỉ ra trạng thái Bật/Tắt của các tín hiệu
công tắc đã phát hiện bằng cách phát sáng đèn.
Một đèn LED màu xanh sáng khi tín hiệu bật (ON), và đèn LED màu đỏ khi tín hiệu tắt “OFF”.
Phím F3: Đồ thị dạng thanh Màn hình này chỉ ra giá trị của dữ liệu ở dạng đồ thì dạng thanh.
Phím F4: Đồ thị dạng đƣờng Màn hình này chỉ ra giá trị của dữ liệu ở dạng đồ thị dạng đƣờng.
Nối cáp của máy chẩn đoán
Để nối máy chẩn đoạn với một xe, hãy chọn và truy cập vào loại xe và hệ thống để kiểm tra dữ
liệu hoặc các DTC trên máy chẩn đoán. Sau đó, chọn và dùng một cáp có thể nối đƣợc với giắc
DLC (Giắc nối truyền dữ liệu) mà nó xuất hiện trên màn hình hiển thị của máy chẩn đoán.
- Loại giắc DLC3 Dùng các cáp DLC hoặc DLC3. ở các xe cho thị trƣờng Châu Âu hoặc các nƣớc
dùng chung, hãy nối một VIM (Môđun giao diện với xe) giữa DLC và DLC3.
- Loại giắc DLC1 hoặc DLC2 Dùng một cáp DLC, VIM, và một cáp DLC1 hoặc DLC2.
Khái quát về OBD/MOBD
Hệ thống MOBD giúp cho máy chẩn đoán thông tin trực tiếp với ECU khi nối máy chẩn đoán với
giắc DLC3 trên xe, để đọc DTC và dữ liệu.
- Đặc điểm của MOBD:
Thị trƣờng: Châu Âu và Các nƣớc dùng chung
Mã lỗi có 5 số: (P####), (B####), và (C####) *mỗi "#" chỉ ra một số hoặc một chữ.
Một số xe động cơ diesel có hệ thống phun nhiên liệu điện tử EFI, mã chẩn đoán chỉ có 2 chữ số
thậm chí khi đã nối trực tiếp với máy chẩn đoán.
Tuy nhiên, có thể đọc DTC bằng cách dùng mã phụ (1) hoặc (2) qua nhấp nháy của đèn MIL.
* Các chức năng chính của MOBD:
- Có thể đọc đƣợc DTC
- Có thể đọc đƣợc dữ liệu ECU
- Có thể thử kích hoạt
b. Các thiết bị chẩn đoán cố định: thƣờng là các bệ thử, băng thử đƣợc đặt cố định ở các trung
tâm đăng kiểm, trung tâm thử nghiệm…
+ Máy kiểm tra dò gas bằng âm thanh

20
+Máy cân bằng lốp tự động xe du lịch- Model:SBM 55S

- Hãng sx: Sicam - Italy

- Hai đồng hồ hiển thị số điện tử.
- Điện áp sử dụng: 220V 1 pha
- Tốc độ kiểm tra: 167 rpm
- Trọng lƣợng bánh xe max.: 65 kg
- Đƣờng kính lốp max.: 900 mm
- Đƣờng kính lazăng: 10” – 26”
- Độ rộng lazăng: 1” – 20”

+ Thiết bị thử phanh ô tô

c. Các yêu cầu với các thiết bị chẩn đoán :

- Có tính đảm bảo khi đo và xác định giá trị của thông số chẩn đoán: tính nhạy , độ chính xác
- Độ tin cậy cao: đảm bảo không xảy ra sự cố trong quá trình chẩn đoán
- Tính công nghệ hợp lý: thuật lợi và van năng trong quá trình chẩn đoán
- Tính kinh tế: hiệu quả của việc sử dụng thiết bị
21
1.3.3. Các thiết bị dùng trong Bảo dƣỡng kỹ thuật
a .Các Thiết bị dùng trong bảo dƣỡng thƣờng xuyên
* Hầm bảo dƣỡng.
Là thiết bị vạn HÇm b¶o d-ìng
năng, cho phép
thực hiện đồng
thời các công HÇm tËn ®Çu HÇm th«ng qua
việc ở tất cả các
phía - phổ biến ở
các xí nghiệp vận HÇm hÑp HÇm réng
tải.
+ Phân loại
hầm. Gi÷a 2 bx Hai bªn c¹nh CÇu n©ng Treo bx
- Theo cách ra,
vào: hầm tận đầu,
hầm thông qua.
Đối với các hầm
tận đầu, sau khi
xe tiến vào BD -
SC, xe phải lùi ra
khỏi hầm.
- Theo chiều rộng
hầm: Hầm rộng Cã hµo th«ng qua §éc lËp
và hầm hẹp.
- Theo kết cấu: Hầm ở giữa hai bên bánh xe, hầm ở hai bên bánh xe, hầm nâng, hầm treo bánh xe.
+ Cấu tạo của hầm.
-Hầm hẹp: là loại hầm có chiều rộng nhỏ hơn 2 mép trong giữa hai bánh xe. Chiều rộng khoảng
0,91, 1m. Kết cấu đơn giản, sử dụng cho tất cả các loại xe
-Hầm rộng: chiều rộng hầm lớn hơn khoảng cách giữa 2 mép ngoài bánh xe. Hầm thƣờng có chiều
rộng khoảng 1,43m. Kết cấu hầm phụ thuộc loại xe, các trang thiết bị và nhiệm vụ của hầm .
Chiều dài hầm > chiều dài xe từ 11, 2m. Các loại hầm có lối vào, có thể lên xuống bằng cầu
thang.
Để đảm bảo an toàn cho xe vào và ra hầm, hai bên thành hầm có gờ thấp hơn 15cm. Đối với
hầm tận đầu, ở cuối hầm có gờ chắn .
Các rãnh hẹp song song thƣờng đƣợc nối thông bởi các rào ngang, có chiều rộng 12m,
chiều sâu 2m, có thể hở hoặc đậy kín, để bố trí các bàn nguội hoặc các thiết bị khác phục vụ cho
việc bảo dƣỡng gầm xe.
Trên thành hầm có bố trí đèn chiếu sáng . Hầm thƣờng xuyên đƣợc sƣởi ấm và hút khí xả.
Hầm thƣờng đƣợc lát gạch men, đáy hầm làm dốc (12)%.
* Cầu cạn.
Cầu cạn tạo thuận lợi cho việc bảo dƣỡng sửa chữa ô tô. Cầu cạn cao khoảng 0,71,4m, có độ
dốc 2025% để ô tô lên xuống.
Cầu cạn có thể là cầu tận đầu hoặc thông qua .
Cầu cạn có thể cố định hoặc di động. Cầu có thể làm bằng gỗ, kim loại hoặc bê tông cốt thép.

Ưu điểm: Đơn giản, thuận

CÇu tËn ®Çutiện cho công việc bảo dƣỡng phía dƣới
CÇu và hai qua
th«ng bên .
Nhược điểm: Bánh xe không đƣợc treo, cầu chiếm nhiều diện tích.
* Thiết bị nâng hạ.
Thiết bị nâng hạ dùng để nâng ô tô lên khỏi mặt sàn nhà xƣởng với các độ cao khác nhau, tạo thuận
lợi cho công việc phía dƣới gầm và hai bên thành xe, kể cả phía trên xe.
22
+ Phân loại :
- Theo cách dẫn động: dẫn động bằng tay, bằng điện, thuỷ lực, khí nén.
- Theo cách nâng xe: loại đỡ bánh xe, loại treo bánh xe.
- Theo thiết bị nâng có thể di động, cố định, xách tay.
+ Cấu tạo :
Thiết bị nâng cố định .
- Thiết bị thuỷ lực kiểu piston: Thiết bị nâng dùng xy lanh thuỷ lực, có tấm nâng gắn ở đầu piston để
nâng trực tiếp vào bánh xe hoặc khung xe.
Loại này thƣờng có 1, 2, 3 hoặc nhiều trụ nâng.
Ví dụ: cầu nâng thuỷ lực loại bàn, 2 trụ:

- Thiết bị nâng cố định điều khiển bằng điện.

Động cơ điện truyền động cho các tay nâng qua bộ
truyền xích hoặc trục vít bánh vít. Cũng có thể dùng
động cơ điện dẫn động bơm dầu đƣa vào xy lanh thuỷ
lực và cơ cấu cáp, dẫn động loại này có thể 1 trụ, 2 trụ
hoặc 4 trụ. Xe đƣợc nâng theo kiểu đỡ bánh xe hoặc treo
bánh xe .
* Ví dụ: Cầu nâng loại 2 trụ và 4 trụ:

Hướng dẫn:
+ Đặt xe vào giữa cầu nâng.
+ Chỉnh cán bàn hay tay nâng vào vị trí làm việc.
+ Chú ý sao cho trọng tâm ô tô nâng trùng với trọng tâm cầu nâng.
- Loại 2 trụ: điều chỉnh giá đỡ cho đến khi xe nằm ngang; luôn khoá các tay đòn.
- Loại 4 trụ: Dùng khối chèn bánh xe và các cơ cấu an toàn.
- Loại bàn: Dùng các phần gắn thêm vào bàn nâng và không cho phép nó nhô ra
khỏi bàn nâng.

23
 A – loại 2 trụ; B – loại 4 trụ; C – loại bàn nâng.
- Nâng lên và hạ xuống.
+ Luôn kiểm tra an toàn trƣớc khi nâng lên hay hạ xuống và phát tín hiệu cho ngƣời khác
biết là đang dùng cầu nâng.
+ Khi bánh xe đƣợc nhấc khỏi mặt đất, hãy kiểm tra rằng xe đã đƣợc đỡ đúng.
+ Không đƣợc nâng xe có trọng lƣợng vƣợt quá giới hạn cầu nâng.
Cầu lật:
Dùng để nghiên cứu ô tô dƣới các góc độ khác nhau (nhỏ hơn 600) để tiện lợi khi thực hiện
các công việc bảo dƣỡng ô tô .
Cầu lật thƣờng đƣợc dẫn động bằng động cơ điện qua bộ trục vít - ê cu .
Khi dùng cầu lật cần chú ý phải tháo bỏ ác quy khỏi ô tô, làm kín các lỗ đổ dầu, nƣớc, nhiên
liệu.
Kích nâng trong hầm bảo dƣỡng :
Kích nâng trong hầm bảo dƣỡng dùng để nâng cầu trƣớc hoặc cầu sau của ô tô khi bảo
dƣỡng.
Kích nâng có loại thuỷ lực và loại cơ khí. Có loại 1 trụ, 2 trụ hoặc 4 trụ.
Ưu điểm: An toàn, đơn giản, đi lại thuận tiện
Nhược điểm: Nặng nề, ô tô không dịch chuyển đƣợc trên hầm.
b. Thiết bị công nghệ dùng trong BD, SC thƣờng xuyên.
Thiết bị công nghệ là thiết bị tham ra trực tiếp vào các tác động của quy trình công nghệ bảo
dƣỡng sửa chữa thƣờng xuyên . Bao gồm: Thiết bị rửa xe, băng chuyền, thiết bị kiểm tra, chạy rà,
thiết bị tra dầu mỡ và cấp phát nhiên liệu.
* Thiết bị rửa xe.
+ Giàn phun.
Giàn phun bao gồm rất nhiều vòi phun đƣợc bố trí trên các đƣờng ống, nói chung trong hệ
thống thuỷ lực để rửa phần gầm xe, mặt ngoài của xe và các bánh xe.

Cè ®Þnh L¾c Quay

Giµn phun 24
röa gÇm xe
 a) b) c) d)

Giµn phun röa mÆt ngoµi cña xe

a) Cè ®Þnh ch÷ U. c) Di ®éng trªn ray.
b) Di ®éng trªn ray treo. d) Cè ®Þnh hai bªn.

Kết cấu vòi phun, góc phun, tốc độ và hành trình dịch chuyển, áp suất phun phụ thuộc loại
bề mặt rửa. áp suất phun sẽ ảnh hƣởng đến chất lƣợng rửa và tiêu hao dung dịch rửa. áp xuất rửa có
thể là loại thấp (26) KG/cm2 hoặc loại cao (1020)kG/cm2. Phần gầm dùng áp suất cao, phần vỏ
dùng áp suất thấp.
+ Chổi quét

a) b)
Röa xe b»ng chæi quÐt

A
B

A
Chæi quÐt ®øng
Chổi quét có hình dạng trụ quay quanh trục của nó và đƣợc dẫn động từ động cơ điện. Dung
dịch rửa phun tới bề mặt cần rửa của xe bằng các vòi phun trên khung của chổi.
Mặt ngoài của chổi quét gồm các sợi ni lông tổng hợp, vào giai đoạn cuối của nó có dạng
tua để tăng chữ lƣợng, hiệu quả rửa và bảo vệ lớp sơn phủ. Khi làm việc đƣờng kính của chổi
khoảng (0,71)m , tốc độ quay (150200)v/p, công suất động cơ điện (1,51,7) KW.
Để rửa phần mui và nóc xe ngƣời ta dùng chổi nằm ngang. Lực ép của chổi lên bề mặt rửa
là trọng lƣợng bản thân nó (hình 1.a).
Để rửa phần đầu, đuôi và hai bên thành xe ngƣời ta dùng các chổi thẳng đứng. Lực ép của
chổi lên bề mặt rửa là lực lò xo khi nén hoặc thuỷ lực (hình1.b). Tầm với có thể thay đổi hoặc
không thay đổi theo yêu cầu. Để rửa kết cấu của bề mặt trƣớc và sau xe vị trí chổi quét đứng đƣợc
bố trí xo le nhau và tầm với lớn hơn một nửa chiều rộng xe (hình 2)
Đối với thiết bị rửa xe dùng chổi quét, trên các vị trí thông qua thì ô tô chuyển động (tự chạy
hoặc trên băng chuyền t).
+ Thiết bị rửa xe hỗn hợp
Thiết bị này là sự kết hợp giữa giàn phun và chổi quét. Mỗi phần thực hiện chức năng tƣơng
tự nhƣ trình bày ở trên.
* Băng chuyền.

25
 + Băng chuyền đẩy.
Loại này thƣờng hoạt động gián đoạn có chu kỳ thời gian gián đoạn bằng thời gian của tuyến
dây chuyền bảo dƣỡng
-Băng chuyền đẩy thường.
Gồm các xe đẩy nối với nhau bằng xích, trên xe đẩy có các bộ phận đẩy trùng vào cầu xe trƣớc
hoặc cầu xe sau. Bánh xe ô tô lăn trên các rãnh ở hai bên hầm bảo dƣỡng. Việc dịch chuyển các xe
đẩy và xích kéo là nhờ động cơ điện, hộp giảm tốc và các đĩa .
-Băng chuyền đẩy hồi quy.
Số lƣợng xe đẩy trên băng chuyền bằng số vị trí trên dây chuyền bảo dƣỡng, khoảng cách giữa
hai xe đẩy bằng khoảng cách giữa hai xe trong dây chuyền. Sau khi đẩy các xe ô tô vào đúng vị trí,
các xe đẩy đƣợc kéo lùi về để đẩy các xe tiếp theo .
Các xe đẩy có khớp bản lề gập đƣợc để chui qua các gầm xe
+ Băng chuyền kéo.
Đối với các bằng chuyền kéo, ngƣời ta thƣờng nối các cầu trƣớc với băng chuyền, bằng dây
cáp có móc hoặc nối thanh chắn va đập với cáp cheo.
Băng chuyền này có kết cấu đơn giản, tiết kiệm năng lƣợng điện nhƣng thêm các thao tác
lắp và thao tác móc cáp .
+ Băng chuyền nâng.
Băng chuyền nâng thƣờng dùng cho các tuyến bảo dƣơng cấp 2.
Bánh xe đƣợc đặt ngay trên băng chuyền và cả ô tô cùng chuyển động với bằng chuyền.
Băng chuyền nâng có loại chuyển động dọc, có loại chuyển động ngang.
* Thiết bị kiểm tra – chạy rà.
+ Công dụng.
Thiết bị kiểm tra dùng cho mục đích sau:
- Đánh giá chất lƣợng công tác BD -SC.
- Xác định khối lƣợng lao động và nội dung trƣớc khi đƣa vào BD -SC.
- Để quyết định cần hoặc không cần BDSC.
Thiết bị chạy rà đƣợc dùng trong các trƣờng hợp sau:
- Nghiên cứu, thí nghiệm.
- Phục vụ công tác sau khi chế tạo.
- Phục vụ công tác sau khi sửa chữa.
Với mục đích phát hiện sai sót lắp ráp, chế tạo, san phẳng các nhấp nhô tiếp xúc có chuyển
động tƣơng đối, hình thành các bề mặt tiếp xúc có lợi nhất, kéo dài tuổi bền các tổng thành, đánh
giá chất lƣợng chế tạo, lắp ráp, bảo dƣỡng.
Vì vậy, trên thực tế thiết bị này có hai chức năng là chạy rà và kiểm nghiệm.
+ Phân loại.
Thiết bị kiểm tra, chẩn đoán đƣợc phân loại theo hai cách thông dụng sau:
- Theo mức độ kiểm tra, chẩn đoán: kiểm tra, chẩn đoán sâu và kiểm tra chẩn đoán nông.
- Theo hệ thống cần kiểm tra, chẩn đoán:
+ Kiểm tra, chẩn đoán chất lƣợng kéo.
+ Kiểm tra, chẩn đoán chất lƣợng phanh.
+ Kiểm tra, chẩn đoán góc đặt bánh xe dẫn hƣớng.
+ Kiểm tra trạng thái kỹ thuật động cơ và các hệ thống của nó.
Thiết bị chạy rà có hai loại: chạy rà nguội và chạy rà nóng. Trong hai loại trên có chạy rà có
tải và không tải.
+ Kết cấu và nguyên lý làm việc.
Sau khi lắp ráp, các tổng thành có chức năng truyền lực đƣợc chạy rà nguội không tải và có
tải. Động cơ đƣợc chạy rà nguội không tải và chạy rà nóng không tải và có tải.
- Chạy rà nguôi. Mq Mp
n Tæng thµnh C¬ cÊu
§C ®iÖn H.sè
cÇn ch¹y ra g©y t¶i
KN
Động cơ điện truyền mômen xoắn qua khớp nối, hộp số tới các tổng thành cần chạy rà.

26
 Trong quá trình chạy rà có tải thì các chế độ tải sẽ đƣợc tạo ra nhờ thiết bị chất tải.
- Chạy rà nóng.

KN §éng c¬
§C ®iÖn H.sè
n cÇn ch¹y ra
Mp Mq
Chạy rà nóng chỉ thực hiện đối với động cơ, động cơ tự nổ máy.
Thông thƣờng kết hợp chạy rà nóng trên băng chạy rà nguội nhƣng nối với động cơ điện.
Đối với chạy rà có tải thì mômen đƣợc truyền từ động cơ đến thiết bị chất tải.
* Thiết bị tra dầu mỡ, cấp phát nhiên liệu.
Công tác thay dầu, bơm mỡ là một nội dung quan trọng của các cấp bảo dƣỡng nhằm giảm
lƣợng hao mòn các bề mặt ma sát của các chi tiÕt
1.3.4. Các thiết bị dùng trong sửa chữa ô tô
a. Mét sè dông cô dïng ®Ó th¸o l¾p:
Hãy chọn dụng cụ phù hợp với loại công việc

1- Bộ đầu khẩu; 2- Bộ chòng; 3- Cơlê

Chọn dụng cụ theo tốc độ hoàn thành công việc
 Đầu khẩu hữu dụng trong trƣờng hợp mà nó có thể sử dụng để quay bulông/đai ốc mà không
cần định vị lại. Nó cho phép quay bulông/đai ốc nhanh hơn.
 Đầu khẩu có thể sử dụng theo nhiều cách tuỳ theo loại tay nối lắp vào nó.

27
Chọn dụng cụ theo độ lớn của mômen quay
 Nếu cần mômen lớn để xiết lần cuối hay khi nới lỏng bulông/đai ốc, hãy sử dụng cụ vặn cho
phép tác dụng lực lớn.

§Æt dông cô ®óng c¸ch

T¸c dông lùc:

 Luôn xoay dụng cụ sao cho bạn đang kéo nó.
 Nếu dụng cụ không thể kéo do không gian bị hạn chế, hãy đẩy bằng lòng bàn tay.
Phải luôn xyết lần cuối cùng với cân lực, để xiết đến mômen tiêu chuẩn.

28
 1-Đầu nối (Lớn - nhỏ); 2-Đầu nối (Nhỏ - Lớn); 3-Khẩu có đầu nối nhỏ
4-Khẩu có đầu nối lớn
Chó ý: Mômen xiết quả lớn sẽ đặt một tải trọng lên bản thân đầu khẩu hay bulông nhỏ. Mômen phải
đƣợc tác dụng tuỳ theo giới hạn xiết quy định.

29
Không tác dụng mômen quá lớn. Nó có thể làm hỏng cấu trúc của cơ cấu cóc.

30
Không đƣợc lồng các ống thép vào phần cán của cờlê. Nó có thể làm cho mômen quá lớn tác dụng
vào và có thể làm hỏng bulông hay cờlê.

Quay mỏ lết sao cho vấu di động đƣợc đặt theo hƣớng quay. Nếu mỏ lết không đƣợc vặn theo
cách này, áp lực tác dụng lên vít điều chỉnh có thể làm hỏng nó.

Để đảm bảo bugi đƣợc lắp đúng, trƣớc tiên hãy xoay nó cẩn thận bằng tay. (Tham khảo: mômen
xyết tiêu chuẩn 180~200 kg.cm)

31
Luôn sử dụng đúng áp suất không khí.
(Giá trị đúng: 7 kg/cm2)
1. Kiểm tra súng hơi định kỳ và bôi
dầu để bôi trơn và chống rỉ.
2. Nếu dùng súng hơi để tháo hoàn
toàn đai ốc ra khỏi ren, đai ốc
quay nhanh có thể văng ra ngoài.
3. Luôn lắp đai ốc vào ren bằng tay
trƣớc. Nếu súng hơi đƣợc sử
dụng ngay từ khi bắt đầu, ren có
thể bị hỏng. Hãy cẩn thận không
xi?t quá chặt. Hãy dùng vùng lực
thấp để xiÕt chặt.
4. Khi kết thúc, dùng cân lực để
kiểm tra
T« vÝt h¬i:

Dùng để tháo và thay thế nhanh bulông /

đai ốc mà không cần mômen lớn.
1. Có thể thay đổi đƣợc chiều quay
2. Có thể đƣợc sử dụng kết hợp với
khẩu, một thanh nối dài v.v.
3. Có thể đƣợc sử dụng tƣơng tự
nhƣ tô vít hơi khi không có khí
nén.

32
b. ThiÕt bÞ ®o, kiÓm tra
+ Th-íc kÑp: Phạm vi đo:0~150, 200, 300mm; Độ chính xác phép đo: 0,02-0,05mm

Ví dụ: 45+0.25=45.25 (mm)

+ Pan me: Đo đƣờng kính ngoài / chiều dày chi tiết bằng cách tính toán chuyển động quay tƣơng
ứng của đầu di động theo hƣớng trục. Phạm vi đo:
0~25mm; 25~50mm; 50~75mm; 75~100mm
Độ chính xác phép đo: 0, 01mm với thiết bị đo điển tử độ chính xác là 0,001 mm

33
Ví dụ: 55.5+0.45=55.95(mm)
+ §ång hå so: Chuyển động lên xuống của đầu đo đƣợc chuyển thành chuyển động quay của kim chỉ
ngắn và dài. Dùng để đo độ lệnh hay cong của trục, và sự biến đổi bề mặt của mặt bích v.v

34
+ §ång hå ®o xy lanh
Độ chính xác của phép đo: 0.01mm

- Dùng thƣớc kẹp, đo đƣờng kính xylanh và lấy kích thƣớc tiêu chuẩn.
- Lắp thanh đo bổ sung và đệm điều chỉnh sao cho đồng hồ sẽ lớn hơn đƣờng kính xylanh khoảng từ
0.5 đến 1.0 mm. (thanh đo bổ sung đƣợc đánh dấu với kích thƣớc của chúng (với khoảng cách
5mm), hãy dùng chiều dài này để tham khảo khi chọn thanh đo thích hợp. Sau đó, tinh chỉnh bằng
vòng đệm).
- Ấn đầu di động khoảng 1mm khi đồng hồ so đƣợc gắn vào thân của đồng hồ đo xylanh.

35
 Chỉnh điểm không của đồng hồ đo xylanh
- Đặt panme đến đƣờng kính tiêu chuẩn đã đo đƣợc bằng thƣớc kẹp. Cố định đầu di động của
panme bằng kẹp hãm.
- Di chuyển đồng hồ đo xylanh bằng cách sử dụng thanh đo bổ sung làm tâm quay.
- Đặt điểm không của đồng hồ đo xylanh (điểm mà tại đó kim chỉ của đồng hồ thay đổi chiều
chuyển động).

Đo đƣờng kính của xylanh

- Ấn nhẹ phần dẫn hƣớng và cẩn thận đƣa đồng hồ vào ống xylanh.
- Di chuyển đồng hồ để tìm vị trí có khoảng cách ngắn nhất.
- §äc gi¸ trÞ trªn ®ång hå
Đọc giá trị đo
(1) Đọc ở phía dài hơn x+y
(2) Đọc ở phía ngắn hơn x-z
x : Kích thƣớc tiêu chuẩn (Giá trị của
panme)
y : Chỉ số đồng hồ (phía 1 )
z : Chỉ số đồng hồ (phía 2 ) Ví dụ:
87.00(x) – 0.05(z)=86.95mm

36
+ §o b»ng d©y nhùa:
Đƣợc dùng để đo khe hở dầu của những vùng đƣợc bắt chặt bằng các nắp, nhƣ cổ trục khuỷu và cổ
biên. Dây đo nhựa đƣợc làm bằng nhựa mềm, và có 3 màu, mỗi mầu cho biết chiều dày khác nhau.
Dải đo khe hở:
Xanh lá cây: 0.025 ~ 0.076mm
Đỏ: 0.051 ~ 0.152mm
Xanh da trời: 0.102 ~ 0.229mm

+ D-ìng ®o khe hë ®iÖn cùc bugi

Chó ý: mét sè bugi kh«ng ph¶i ®iÒu chØnh khe hë ®iÖn cùc

37
+ Th-íc l¸:

+ §ång hå ®o ®iÖn:

b.Một số thiết bị dùng trong sửa chữa

+ Thiết bị kiểm tra áp suất nhiên liệu và đông cơ xăng

38
+ Máy cân bơm cao áp

+ Máy mài trục khuỷu

39
+Thiết bị rà xupáp
Thiết bị rà xupáp bằng hơi
Dùng rà xupáp cho đông cơ xăng và Điezen
Đầu cao su : 21, 33, 38
Trọng lƣợng: 1600g
Kích thƣớc hộp: 190 x 115 x 360 mm

+ Máy doa ngang bạc lót

+ Thiết bị ra vào lốp xe tải

40
+ Máy doa xy lanh động cơ

+ Máy nắn sửa thanh truyền động cơ

41
+ Thiết bị sửa chữa xupap

+ Máy sửa đĩa phanh ô tô

42
 Chƣơng II. Chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa động cơ ô tô.
2.1.Phân tích, đánh giá tình trạng làm việc của động cơ
2.1.1. Chẩn đoán tình trạng kỹ thuật động cơ.
a) Chẩn đoán theo kinh nghiệm.
+ Quan sát mầu sắc khí xả.
- Không màu hoặc màu nâu nhạt: tình trạng kỹ thuật đủ tốt.
- Trắng: hở hoặc thủng đệm nắp máy, hở hệ thống cung cấp nhiên liệu.
- Đen: piston- vòng găng - xi lanh mòn nhiều, xupap kênh dầu xục lên buồng cháy, hệ thống
cung cấp nhiên liệu bị hỏng.
+ Quan sát chân bugi đánh lửa.
- Mầu nâu nhạt và khô: động cơ làm việc bình thƣờng.

- Mầu trắng: Nóng máy, chân nến điện bị cháy do góc đánh lửa sớm không hợp lý. Có thể bị
hỏng hệ thống làm mát và cung cấp nhiên liệu.

Chứng tỏ động cơ hoạt động quá nhiệt, gây nên do các nguyên nhân nhƣ bugi không phù hợp (có
khoảng nhiệt quả lớn), chỉ số Octan quá thấp, thời gian đánh lửa không tối ƣu, hệ thống làm mát
hỏng, chế hòa khí cấp quá nhiều không khí và cuối cùng có thể do trục lót khuỷu hay các-te bị hở
(trên các động cơ hai kì)
- Mầu đen và khô: Thông thƣờng, khi bugi có màu này có nghĩa chế hòa khí gặp sự cố nên cung
cấp hỗn hợp giàu (nhiều nhiên liệu) hoặc chạy cầm chừng quá mức. Kết hợp với khói đen thoát ra
từ ống xả có thể kết luận xe chạy ở chế độ hỗn hợp giàu. Trƣớc khi thay bugi, cần chỉnh lại tỷ lệ
nhiên/không khí cho phù hợp. Các nguyên nhân phổ biến gây ra hiện tƣợng thừa nhiên liệu có thể là
lọc khí bẩn (cung cấp ít không khí), chế hòa khí hỏng, bƣớm gió kẹt.

43
- Mầu đen và ướt: Đây là dấu hiệu cho biết dầu bôi trơn đã lọt vào xi-lanh, bị đốt và sinh ra muội
bám trên bugi. Sự rỉ dầu bôi trơn vào buống đốt có thể do hở van, hở séc-măng hay do thành xi-lanh
bị mài mòn. Nếu động cơ có thêm hiện tƣợng có khói xanh, mùi khét, có nghĩa động cơ cần phải
đƣợc sửa càng sớm càng tốt. Động cơ hai kì nếu có hiện tƣợng trên có thể do dầu dẫn động bị lọt từ
các-te.
- Bugi bị mòn cực tâm

Nguyên nhân do bugi có khoảng nhiệt không phù hợp, thời gian đánh lửa quá sớm, thiếu hòa khí
nhiên liệu-không khí, hệ thống làm mát hỏng hoặc do thiếu dầu bôi trơn.
- Bugi có khoảng đánh lửa lớn

Trƣờng hợp này xảy ra khi sử dụng bugi trong thời gian quá dài mà không thay. Khoảng cách lớn
có thể làm cho động cơ hoạt động yếu do bugi cần điện thế cao hơn để đánh lửa.
* Kiểm tra điện cực.
Dùng Ômkế Mega, đo điện trở cách điện.
Điện trở cách điện tiêu chuẩn: 10 MΩ trở lên

+ Quan sát hơi ở nắp đổ dầu hoặc lỗ thông gió: Nếu có nhiều khói thoát ra ở đây tức là cụm
piston –xéc măng - xi lanh mòn nhiều.
+ Theo dõi tiêu hao dầu nhờn: Với động cơ làm việc bình thƣờng thì lƣợng dầu nhờn tiêu hao
khoảng 0.3  0.5 % lƣợng tiêu hao nhiên liệu. Nếu tăng đến 45% thì phải sửa chữa động cơ
b) Đo áp suất cuối kì nén Pe.
Pe phụ thuộc vào trạng thái cụm piston - xéc măng - xi lanh, khe hở lắp ghép, khe hở miệng
vòng găng gây giảm Pe; độ kín khít giữa nắp máy, đệm, thân máy; độ kín khít giữa xupap và đế; độ
nhớt dầu bôi trơn; nhiệt độ động cơ; tốc độ quay trục khuỷu ( ne cao dẫn đến Pe tăng lên); tỉ số nén
của động cơ.
44
 Để đo áp suất cuối kì nén ( Pe) ngƣời ta dùng thiết bị đo áp suất (áp lực kế). Có nhiều loại,
khác nhau ở giới hạn đo và cách làm kín.

*Thiết bị đo áp suất.
2

1 3
1- Tay cầm.
2- Đồng hồ.
3- Van 1 chiều. 4
4- Đường ống.
5- Đầu cao su làm kín.
5

Nội dung và cách thức tiến hành đo.

- Kiểm tra độ nhớt của dầu bôi trơn sử dụng đúng quy định với động cơ kiểm tra.
- Cho động cơ nổ máy chừng 10 phút để đạt nhiệt độ tiêu chuẩn ( 80 90)0C.
- Tắt máy và tháo bugi hay vòi phun của tất cả các xi lanh.
- Lần lƣợt ấn đầu cao su 5 của thiết bị đo vào từng lỗ bugi hay lỗ vòi phun và dùng máy khởi
động để quay động cơ với tốc độ 200v/p, đồng thời mở hoàn toàn bƣớm ga.
áp suất tiêu chuẩn đƣợc tính theo công thức:
[Pe] = 1.55 -2.35 (KG/cm2 )
 tỉ số nén của động cơ cần kiểm tra.
Nếu độ kín buồng cháy đảm bảo thì áp suất đo đƣợc không nhỏ hơn 20%Pe và độ chênh lệch
áp suất cuối kì nén giữa các xi lanh dƣới 1KG/cm2 đối với động cơ xăng và dƣới 2 KG /cm2 đối với
động cơ diezel.
Nếu áp suất đo đƣợc nhỏ hơn 20%[Pe] thì ta tiến hành tìm nguyên nhân cụ thể bằng phƣơng
pháp loại trừ.
- Đổ ( 20  25)cm3 dầu bôi trơn vào xi lanh và đo lại, nếu áp suất tăng lên thì do vòng găng – xi
lanh bị mòn. Ngƣợc lại nếu không tăng do khe hở đệm nắp máy hoặc xupap.
- Để xác định khe hở đệm nắp máy có thể bôi nƣớc xà phòng hoặc kết hợp dùng ống nghe.
Ưu diểm: Thiết bị đơn giản, dễ sử dụng.
Nhược điểm: Độ chính xác kém.
c) Đo lượng lọt hơi tương đối.
Việc đo lƣợng lọt hơi tƣơng đối cũng nhằm xác định độ kín buồng cháy. Thông số chẩn
đoán ở đây là độ giảm áp suất tƣơng đối.
5 6
3 3
4
KhÝ
p
2 nÐn
2 1
1
Sơ đồ nguyên tắc đo.
8 1- áp lực kế.
2- lỗ tiết lưu.
10 9 11 3- xi lanh động cơ cần kiểm tra.
Sơ đồ nguyên lý làm việc của thiết bị đo K69M.
1- Giảm áp; 2- đường ống nhánh; 3,5- khoá van khí nén
4- đường dẫn khí vào; 6- đầu ra với van một chiều;
7-đầu côn cao su; 8- áp lực kế; 9- lỗ hiệu chỉnh;
10- kim điều chỉnh; 11- lỗ tiết lưu.
* Nguyên tắc đo.
45
 Khí nén trên đƣờng ống đƣợc chia làm hai ngả: một qua lỗ tiết lƣu vào áp lực kế và một qua lỗ
bugi hoặc vòi phun vào xi lanh động cơ. Độ kín của xi lanh tỉ lệ với trị số trên áp lực kế (1) (lỗ tiết
lƣu đã đƣợc hiệu chỉnhl). Khi đƣờng ống vào xi lanh (3) mở hoàn toàn thì trị số của (1) là nhỏ nhất
và độ lọt hơi tƣơng đối là 100%. áp suất đồng hồ (1) sẽ đồng biến với độ kín buồng cháy và nghịch
biến với lƣợng lọt hơi tƣơng đối. Vậy khi đồng hồ chỉ giữa hai trạng thái giới hạn (100 0)% sẽ cho
biết độ kín buồng cháy.
* Đo lượng lọt hơi tương đối
Mở khoá 3, đóng khoá 5, không khí qua đƣờng ống 4, 2 và 3 vào 1 tới 8 và 6. Không khí vào
4 có áp lực khoảng ( 36) KG/cm2, qua giảm áp 1 còn khoảng 2KG/cm2. Có thể thay đổi áp suất
điều chỉnh này bằng cách xoay tay quay trên nắp. Bộ phận 9,10, 11 dùng để hiệu chỉnh thiết bị, theo
trình tự sau:
+ Bịt đầu 7, điều chỉnh 1 và 10 để kim đồng hồ chỉ vào vạch 0%.
+ Từ từ mở hoàn toàn đầu 7, điều chỉnh 11 để 8 chỉ 100%.
+ Cắm đầu 7 vào lỗ chuẩn trên mặt thiết bị, điều chỉnh 9 để kim đồng hồ 8 chỉ khoảng ( 38 40)%.
Sau khi điều chỉnh xong tiến hành lắp đầu 7 vào lỗ buzi hoặc vòi phun để đo (nhiệt độ động
cơ khi tháo buzi hoặc vòi phun phải ở nhiệt độ chuẩn 80900C ). Tiến hành kiểm tra xi lanh, kiểm
tra vòng găng, kiểm tra nắp máy và đêm.
* Kiểm tra lượng lọt khí ra ngoài
Mở khoá 5, đóng khoá 3 khí nén vào 4 và 2 qua khoá 5 vào 6 để vào xi lanh cần kiểm tra.
Piston của xi lanh này đặt ở ĐCD đầu kì nén. Đặt ống nghe vào quanh đệm nắp máy để kiểm tra
lƣợng lọt khí qua đây.
Để kiểm tra lƣợng lọt khí qua xupap và đế xupap ta đặt ống nghe vào lỗ xi lanh bên cạnh
gần xupap cần kiểm tra nhất.
Nói chung, việc đo lƣợng lọt hơi tƣơng đối có tác dụng chủ yếu với xi lanh, còn với vòng
găng, xupap, đệm nắp máy kiểm tra bằng đo lƣợng lọt hơi ra ngoài kếp hợp với ống nghe.
Ưu điểm: Độ chính xác cao hơn dùng đồng hồ đo áp suất cuối kì nén.
Nhược điểm: Thiết bị và phƣơng pháp đo phức tạp, thời gian đo dài.
d) Đo lượng lọt hơi xuống các te.
Mục đích của việc này là xác định trạng thái kĩ thuật của nhóm piston -vòng găng và xi lanh.
Thông số chẩn đoán ở đây là lƣu lƣợng khí cháy lọt qua khe hở giữa piston - vòng găng - xi
lanh xuống các te ở chế độ Nemax khi bƣớm ga hoặc thanh răng mở hoàn toàn ( 100% tải).
Có thể sử dụng đồng hồ đo lƣợng lọt khí xuống các te kết hợp với đồng hồ bấm giây hoặc sử
dụng lƣu tốc kế.
e) Xác định trạng thái lắp ghép của các chi tiết bằng âm học.
Trong quá trình làm việc, do hao mòn làm cho khe hở lắp ghép giữa các chi tiết tăng lên gây ra
tiếng gõ kim loại, sự va đập. Vì vậy có thể sử dụng thiết bị âm học để đánh giá khe hở lắp ghép này.
Thiết bị này thƣờng có bộ phận thu âm thanh truyền đến tai nghe hoặc có bộ phận tự nghi cƣờng độ
âm thanh.
Khi sử dụng thiết bị này đòi hỏi ngƣời sử dụng phải có kinh nghiệm và tai thính.
Ưu điểm: Nhanh, thiết bị đơn giản.
Nhược điểm: Độ chính xác không ổn định, phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm của ngƣời chÈn ®o¸n.

46
2.2. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ®éng c¬ x¨ng
Nguån gèc
TT H- háng Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc
th«ng tin
1 1.1. Háng hÖ thèng lµm m¸t:
- D©y ®ai dÉn ®éng b¬m n-íc háng,
t¾c, háng kÐt n-íc
- Rß rØ n-íc ë c¸c ®-êng èng Söa ch÷a hÖ thèng lµm
háng van h»ng nhiÖt m¸t
§éng c¬ qu¸ - L¸i xe - Háng b¬m n-íc
nãng - Kü thuËt - N¾p m¸y hoÆc th©n m¸y bÞ nøt
viªn hoÆc bÞ t¾c
1.2. Thêi ®iÓm ®¸nh löa kh«ng §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
®óng löa
Kiểm tra bổ sung thêm
1.3. Thiếu dầu bôi trơn
dầu bôi trơn
2 2.1. Háng hÖ thèng khëi ®éng:
- ¾c quy yÕu
- Söa ch÷a hÖ thèng khëi
- §øt cÇu ch×
®éng
- M¸y khëi ®éng bÞ háng
- Thay thÕ nÕu cÇn thiÕt
- Háng kho¸ ®iÖn
- Tr-ît r¨ng m¸y khëi ®éng
2.2. Nhiªn liÖu kh«ng ®-îc cung
§éng c¬ khã cÊp vµo bé chÕ hoµ khÝ hoÆc vßi
khëi ®éng: phun x¨ng: - KiÓm tra ®-êng èng
- §éng c¬ - Ho¹t ®éng cña b-ím giã dÉn nhiªn liÖu
kh«ng quay - L¸i xe - SÆc x¨ng - Kh¾c phôc hÖ thèng
hoÆc quay - Kü thuËt - èng dÉn ch©n kh«ng bÞ h- háng EFI
chËm viªn - Van c¾t nhiªn liÖu ®iÖn tõ kh«ng - Söa ch÷a nÕu cÇn thiÕt
- §éng c¬ më
kh«ng næ - §-êng èng bÞ t¾c hoÆc bÞ rß rØ
hoÆc khã næ 2.3. H- háng hÖ thèng ®¸nh löa: - Thö tia löa
khi ®· quay - Háng bugi - KiÓm ta bugi
- Háng biÕn ¸p ®¸nh löa - KiÓm tra bé chia ®iÖn,
- Háng bé chia ®iÖn biÕn ¸p ®¸nh löa
- D©y cao ¸p tuét hay bÞ ®øt - KiÓm tra d©y cao ¸p
2.4. Hë ®-êng ch©n kh«ng - KiÓm ta c¸c ®-êng èng
ch©n kh«ng
2.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
3 - KiÓm tra hÖ thèng ®¸nh
3.1. Háng hÖ thèng ®¸nh löa
löa
- §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
§éng c¬ ch¹y 3.2. Sai thêi ®iÓm ®¸nh löa
löa
kh«ng t¶i - ChØnh l¹i khe hë theo
kh«ng æn - L¸i xe 3.3. Khe hë xup¸p sai
tiªu chuÈn
®Þnh: - Kü thuËt 3.4. Rß rØ ®-êng èng ch©n kh«ng - KiÓm tra c¸c ®-êng èng
(Ch¹y kh«ng viªn dÉn ch©n kh«ng
ªm, chÕt m¸y
3.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
hay bá m¸y)
3.6. H- háng hÖ thèng cung cÊp
- KiÓm ta hÖ thèng cung
nhiªn liÖu
cÊp nhiªn liÖu
4 4.1. Háng hÖ thèng ®¸nh löa
§éng c¬ ch¹y - L¸i xe
-§Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
× hoÆc gia tèc - Kü thuËt 4.2. Sai thêi ®iÓm ®¸nh löa
löa
47
 kÐm viªn 4.3. Khe hë xup¸p sai
- KiÓm tra ®-êng èng
dÉn nhiªn liÖu
4.4. H- háng hÖ thèng cung cÊp
- Kh¾c phôc hÖ thèng
nhiªn liÖu
EFI
- Söa ch÷a nÕu cÇn thiÕt
4.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
5 5.1. HÖ thèng c¾t nhiªn liÖu khi - KiÓm tra hÖ thèng c¾t
§éng c¬ cã gi¶m tèc lu«n ®ãng nhiªn liÖu
hiÖn t-îng næ 5.2. Läc giã bÞ t¾c -KiÓm tra läc giã
trong ®-êng - §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
èng x¶ vµ 5.3. Thêi ®iÓm ®¸nh löa sai
löa
èng n¹p - L¸i xe - ChØnh l¹i khe hë theo
(Næ trong èng - Kü thuËt 5.4. Khe hë xup¸p kh«ng ®óng
tiªu chuÈn
x¶ chØ khi viªn
5.5. Muéi than trong buång ch¸y - KiÓm tra n¾p m¸y
gi¶m tèc, lu«n
x¶y ra; næ - KiÓm tra c¸c ®-êng èng
5.6. Rß rØ ch©n kh«ng
trong ®-êng dÉn ch©n kh«ng
èng n¹p) 5.7. HÖ thèng EFI trôc trÆc - Söa ch÷a ®ïng yªu cÇu
6 6.1. DÇu bÞ rß rØ - KiÓm tra söa ch÷a
6.2. §-êng èng th«ng khÝ c¸cte bÞ - KiÓm tra söa ch÷a
t¾c ®-êng èng
§éng c¬ tiªu - L¸i xe - KiÓm tra khe hë xÐc
6.3. XÐc m¨ng dÇu mßn hay háng
thô nhiÒu - Kü thuËt m¨ng dÇu
dÇu b«i tr¬n viªn 6.4. Phít ch¾n dÇu xóp p¸p mßn - KiÓm tra phít ch¾n dÇu
hay háng ë ®Çu xóp p¸p
6.5. Th©n b¹c dÉn h-íng mßn hay - KiÓm tra xup¸p vµ b¹c
háng dÉn h-íng
7 7.1. Rß rØ nhiªn liÖu, háng hÖ thèng -KiÓm tra, söa ch÷a hÖ
cung cÊp nhiªn liÖu thèng cung cÊp nhiªn liÖu
7.2. BÇu läc giã t¾c - KiÓm tra läc giã
7.3. Tèc ®éng kh«ng t¶i qu¸ cao - §iÒu chØnh theo yªu cÇu
7.4. HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶ lu«n
§éng c¬ tiªu - L¸i xe - KiÓm tra
më
hao nhiªn - Kü thuËt 7.5. Bugi háng - KiÓm tra bugi
liÖu viªn 7.6. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
- B¬m ¸p suÊt theo yªu
7.7. ¸p suÊt lèp kh«ng ®ñ
cÇu
7.8. Tr-ît c«n - Kh¾c phôc c«n
- Kh¾c phôc hÖ thèng
7.9. Bã phanh
phanh

2.2. 1. Quy tr×nh chÈn ®o¸n söa ch÷a kh¾c phôc h- háng
1. §éng c¬ qu¸ nãng.
* X¸c ®Þnh h- háng:
§éng c¬ qu¸ nãng do hai nguyªn nh©n chñ yÕu: HÖ thèng lµm m¸t bÞ h- háng lµm cho qóa tr×nh
táa nhiÖt tõ ®éng c¬ ra m«i tr-êng kh«ng thùc hiÖn ®-îc. Nguyªn nh©n thø hai lµ do thêi ®iÓm ®¸nh
löa kh«ng ®óng lµm cho qu¸ tr×nh ch¸y kh«ng ®óng ®éng c¬ cã tiÕng gâ, yÕu vµ nãng, ngoµi ra cßn
do nguyªn nh©n lµ dïng nhiªn liÖu kh«ng ®óng.
- Quan s¸t ®ång hå b¸o nhiÖt ®é n-íc lµm m¸t nÕu thÊy kim chØ ë vïng mµu ®á (vïng nhiÖt ®é cao)
- Quan s¸t ®éng c¬ lµm viÖc: Khi ®éng c¬ qu¸ nãng lµm viÖc kh«ng b×nh th-êng, yÕu, cã tiÕng gâ,
kÐt n-íc bÞ s«i.
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
48
 Khi ®éng c¬ bÞ qu¸ nãng th× vÉn cã thÓ ch¹y cÇm chõng ®Õn x-ëng gÇn nhÊt nh-ng cÇn chó
ý cho «t« ch¹y víi tèc ®é trung b×nh vµ kh«ng chë t¶i lµ tèt nhÊt
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
1. KiÓm tra d©y ®ai dÉn ®éng §øt d©y ®ai - Thay thÕ d©y ®ai
- Dïng th-íc ®o ®é c¨ng - C¨ng d©y ®ai theo yªu cÇu
D©y ®ai bÞ trïng
OK

2. KiÓm tra n-íc lµm m¸t ThiÕu n-íc - Bæ sung thªm n-íc
-KiÓm tra b»ng m¾t, n-íc lµm m¸t ph¶i - Thay thÕ n-íc lµm m¸t
ë gi÷a møc “LOW” Vµ “FULL”
ChÊt l-îng n-íc
- KiÓm tra chÊt l-îng n-íc b»ng m¾t
kh«ng tèt

OK
-B¶o d-ìng , söa ch÷a
3. KiÓm tra b¬m n-íc Bã kÑt b¬m
-Thay thÕ b¬m n-íc
- Th¸o b¬m n-íc - Dïng c¬ lª th¸o c¸c chi tiÕt
(Quay puli cña b¬m kiÓm tra chuyÓn b¾t nèi víi b¬m n-íc
®éng ªm dÞu cña vßng bi) H- háng
b¬m nuíc

OK

4. KiÓm tra van h»ng nhiÖt Thay van h»ng nhiÖt

- Dïng c¬ lª th¸o van h»ng nhiÖt ra
(Nhóng van h»ng nhiÖt vµo n-íc nãng - Dïng c¬ lª
cã nhiÖt ®é b»ng nhiÖt ®é më cña van) NhiÖt ®é më
van thÊp h¬n
quy ®Þnh
OK

5. KiÓm tra kÐt n-íc
- Dïng dông cô thö ¸p suÊt kÐt n-íc
- KiÓm tra rß rØ trong hÖ thèng
OK
-Söa ch÷a kÐt n-íc, c¸c ®-êng
èng, nÕu cÇn thay thÕ
Hë kÐt n-íc, - Dïng cê lª th¸o c¸c chi tiÕt
®-êng èng

6. KiÓm tra qu¹t lµm m¸t - Thay thÕ qu¹t lµm m¸t
- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p kiÓm tra m« -Dïng c¬ lª th¸o c¸c chi tiÕt
t¬ qu¹t, r¬ le Háng qu¹t b¾t nèi thay thª qu¹t

OK

7. KiÓm tra ®iÒu chØnh thêi ®iÓm - §iÒu chØnh l¹i ®óng thêi ®iÓm
®¸nh löa ®¸nh löa
- Dïng ®ång hå ®o tèc ®é ®éng c¬ vµ Sai thêi ®iÓm -Dïng c¬ lª
®Ìn b¸o thêi ®iÓm ®¸nh löa
(Lµm nãng ®éng c¬ ®¹t nhiÖt ®é lµm
viÖc b×nh th-êng)

OK

8. KiÓm tra c¸c nguyªn nh©n kh¸c

49
2. §éng c¬ khã khëi ®éng. (§éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm; §éng c¬ kh«ng næ hoÆc khã næ
khi ®· quay)
Khëi ®éng ®éng c¬ khã do h- háng cã mét sè nguyªn nh©n sau:
- Khi khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm kh«ng ®ñ tèc ®é ®Ó næ
- Khi ®éng c¬ ®· næ nh-ng ch¹y kh«ng æn ®Þnh
* X¸c ®Þnh h- háng:
- Quan s¸t c¸c ®ång hå trªn b¶ng t¸p l« khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ “ON”xem c¸c ®Ìn b¸o cã s¸ng hÕt
kh«ng.
- Quan s¸t khi bËt kho¸ ®iÖn khëi ®éng ®éng c¬. NÕu c¸c ®Ìn b¸o kh«ng s¸ng do háng ®iÖn cùc
¾c quy hoÆc hÕt ®iÖn ¾c quy. NÕu ®iÖn ¸p b×nh th-êng c¸c ®Ìn s¸ng, ®éng c¬ quay chËm khi khëi
®éng lµ do hÖ thèng khëi ®éng trôc trÆc, ®éng c¬ quay nh-ng næ chËp chên do hÖ thèng ®¸nh löa
hoÆc hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu h- háng. §éng c¬ næ bÞ yÕu khi khëi ®éng do ¸p suÊt nÐn thÊp.
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
a. ChÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng khëi ®éng:

1. KiÓm tra ¾c quy Hæng ¾c quy

- Thay thÕ ¾c quy
- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p, ®o - Bæ sung dung dÞch
nång ®é vµ møc dung dÞch ThiÕu dung dÞch

Tèt

2. KiÓm tra ®Çu nèi ¾c quy vµ c¸c Háng cÇu ch× - Thay thÕ cÇu ch×
cÇu ch× - XiÕt l¹i c¸c mèi nèi, lèi l¹i
-KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o th«ng d©y bÞ ®øt
Láng ®Çu nèi,
m¹ch
®øt d©y
Tèt

3. KiÓm tra kho¸ ®iÖn Háng

- Thay thÕ kho¸ ®iÖn
- Söa ch÷a
- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p KÑt

Tèt

4. KiÓm tra m¸y khëi ®éng Thay thÕ m¸y khëi ®éng
- KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p,
- Dïng c¬ lª
th-íc kÑp, ®ång hå so H- háng

Tèt
Háng r¨ng
5. KiÓm tra r¨ng m¸y khëi ®éng -Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
vµ r¨ng vµnh b¸nh ®µ
- Quan s¸t b»ng m¾t Tr-ît r¨ng - Dïng cê lª
Tèt

6 .KiÓm tra h- háng hÖ thèng

cung cÊp nhiªn liÖu

50
b. ChÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu phun x¨ng ®iÖn tö EFI
Tr-íc khi chÈn ®o¸n hÖ thèng phun x¨ng EFI cÇn thùc hiÖn hai quy tr×nh sau:
+ Quy tr×nh thø nhÊt:
1. KiÓm tra ®Ìn b¸o kiÓm tra
®éng c¬ s¸ng khi kho¸ ®iÖn ë vÞ HÖ thèng b×nh th-êng
trÝ ON kh«ng
Cã

Kh«ng

2. KiÓm tra xem ®Ìn b¸o cã KiÓm tra d©y nèi Thö ECU
s¸ng khi cùc W cña ECU tiÕp gi÷a cùc E1 cña kh¸c
m¸t víi vá xe kh«ng? ECU vµ tiÕp m¸t víi Tèt
Cã
vá xe
Kh«ng

3. KiÓm tra bãng ®Ìn cÇu ch× Söa ch÷a hoÆc thay
hoÆc d©y nèi gi÷a ECU vµ thÕ
kho¸ ®iÖn

Kh«ng tèt

+ Quy tr×nh
4. Söa thøhoÆc
ch÷a hai: thay thÕ
1. KiÓm tra ®Ìn b¸o kiÓm tra
HÖ thèng b×nh
®éng c¬ t¾t khi khëi ®éng ®éng
th-êng
c¬ kh«ng? Cã

Kh«ng
2. KiÓm tra d©y dÉn g÷a ECU
Söa ch÷a
vµ ®Ìn b¸o kiÓm tra
Kh«ng tèt
Tèt

3. KiÓm tra cã m· lçi ph¸t ra Thö ECU kh¸c

khi nèi t¾t cùc T vµ E1 kh«ng
Kh«ng
Cã

4. KiÓm tra ®Ìn b¸o cã t¾t sau khi Yªu cÇu söa ch÷a
söa ch÷a theo lçi ph¸t ra kh«ng? tiÕp
Kh«ng

5. HÖ thèng tèt
Xo¸ hÕt m· lçi trong
bé nhí

+ ChÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu phun x¨ng ®iÖn tö EFI
§Ó x¸c ®Þnh h- háng hÖ thèng dïng m¸y chÈn ®o¸n ®Ó ®äc c¸c m· lçi, øng víi mçi lo¹i m· lçi
sÏ biÓu thÞ mét d¹ng h- háng, sau khi tiÕn hµnh söa ch÷a xong cÇn ph¶i dïng m¸y ®Ó xãa m· lçi, víi
mét sè ®éng c¬ sau khi söa xong chØ cÇn ng¾t cùc ©m ¾c quy sÏ xãa m· lçi.
C¸c h- háng chñ yÕu:
51
 B¬m x¨ng kh«ng ch¹y hoÆc yÕu, kim phun bÞ t¾c, bé ®iÒu khiÓn trung t©m háng lµ nh÷ng bÖnh
th-êng gÆp nhÊt trªn hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu ®iÖn tö.
§Ó ho¹t ®éng b×nh th-êng, EFI cÇn rÊt nhiÒu th«ng sè nh- gãc quay vµ tèc ®é trôc khuûu, l-u
l-îng khÝ n¹p, nhiÖt ®é khÝ n¹p, nhiÖt ®é n-íc lµm m¸t, tû lÖ hçn hîp, nång ®é oxy ë khÝ th¶i...
Nh÷ng sè liÖu nµy ®-îc thu thËp tõ c¸c c¶m biÕn ®Æt kh¾p n¬i trong ®éng c¬. Ch¼ng h¹n nh- c¶m
biÕn ph¸t hiÖn nång ®é oxy d- trong khÝ th¶i qu¸ lín, bé ®iÒu khiÓn trung t©m (ECU) sÏ ra lÖnh cho
hÖ thèng b¬m Ýt x¨ng ®i, ®Ó sao cho nhiªn liÖu lu«n ch¸y hÕt.

Do cÇn qu¸ nhiÒu th«ng sè ®Ó tèi -u hãa qu¸ tr×nh phun nhiªn liÖu nªn EFI rÊt dÔ gÆp sù cè. ChØ
cÇn mét c¶m biÕn nµo ®ã ho¹t ®éng kh«ng b×nh th-êng, göi sai th«ng tin sÏ ¶nh h-ëng ®Õn toµn bé
hÖ thèng. NÕu c¶m biÕn háng hoÆc thiÕt bÞ nµo ®ã háng, th«ng sè mµ nã chÞu tr¸ch nhiÖm thu thËp
sÏ kh«ng tån t¹i vµ ECU sÏ b¸o lçi lªn ®ång hå "check engine".
Nh÷ng sù cè liªn quan ®Õn tõng c¶m biÕn ®-îc m· hãa trong bé ECU. §Ó kiÓm tra, c¸c kü thuËt
viªn sö dông bé gi¶i m· ®Ó ®äc lçi. Trong tr-êng hîp lçi liªn quan ®Õn phÇn mÒm, thiÕt bÞ nµy cã
thÓ xãa nã khái bé nhí cña ECU. Tuy nhiªn víi lçi phÇn cøng th× cÇn ph¶i söa ch÷a. Nhê m¸y ®äc
lçi, thî söa xe cã thÓ biÕt chÝnh x¸c thiÕt bÞ nµo bÞ háng ®Ó lªn ph-¬ng ¸n kh¾c phôc chø kh«ng ph¶i
rß t×m nh- víi xe trang bÞ chÕ hßa khÝ.
DÊu hiÖu dÔ nhËn thÊy háng hãc cña phun nhiªn liÖu ®iÖn tö lµ chÕt m¸y ®ét ngét, kh«ng khëi
®éng ®-îc, hao x¨ng bÊt th-êng. Khi gÆp ph¶i t×nh tr¹ng nµy, ®iÒu ®Çu tiªn nªn nghÜ tíi lµ hÖ thèng
b¬m nhiªn liÖu. Kh¸c víi chÕ hßa khÝ, EFI sö dông b¬m ®iÖn. §Ó biÕt b¬m cã ho¹t ®éng hay kh«ng,
cã thÓ nghe qua miÖng èng ®æ x¨ng khi ®ãng m¹ch ®iÖn b¬m. Ngoµi ra, b¬m kh«ng ®ñ ¸p suÊt, l-u
l-îng thÊp còng cã thÓ g©y chÕt ®éng c¬.

Bé xö lý trung t©m ECU

52
 NÕu b¬m kh«ng gÆp trôc trÆc, kiÓm tra tiÕp tíi c¸c ®-êng dÉn nhiªn liÖu. Mïi x¨ng nång nÆc
d-íi n¾p ca -p« cã thÓ lµ dÊu hiÖu cña mét vÕt hë. Trong tr-êng hîp x¨ng rØ thµnh giät nªn tíi ngay
c¸c garage ®Ó hµn l¹i.
Sù cè nghiªm träng nhÊt lµ ë ®éng c¬ vµ kim phun lµ n¬i bÞ nghi vÊn nhiÒu nhÊt. Trong qu¸ tr×nh
phun, nÕu chÊt l-îng nhiªn liÖu kh«ng tèt, bé läc lµm viÖc kh«ng hiÖu qu¶ sÏ rÊt dÔ dÉn tíi viÖc kim
phun bÞ t¾c, ®ãng cÆn. Khi kim bÞ t¾c, l-îng x¨ng cung cÊp kh«ng ®ñ theo nhu cÇu thùc tÕ nªn xe
yÕu vµ th-êng xuyªn chÕt m¸y. Nh÷ng yÕu tè kh¸c ¶nh h-ëng tíi ho¹t ®éng cña kim phun cßn cã
thÓ do dßng ®iÖn kh«ng ®¸p øng yªu cÇu.
VÊn ®Ò cuèi cïng cã thÓ n»m ë chÝnh thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn trung t©m. Khi x¸c ®Þnh ch¾c ch¾n ®·
háng th× ph¶i thay míi nã. HiÖn t¹i, c¸c ECU ®Òu ®-îc s¶n xuÊt cho riªng tõng mÉu xe vµ c¸c th«ng
sè, kÓ c¶ c¸c kÕt cÊu vi m¹ch vµ d÷ liÖu chuÈn ®-îc l-u trong bé nhí PROM, ng-êi sö dông kh«ng
thÓ biÕt.
V× vËy, khi x¶y ra háng hãc chØ cã thÓ kiÓm tra c¸c th«ng sè vµo vµ ra cña ECU ®Ó ®¸nh gi¸ t×nh
tr¹ng ho¹t ®éng cña nã. NÕu c¸c c¶m biÕn ®Òu ho¹t ®éng tèt nh-ng thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn nh- kim phun
x¨ng kh«ng kÝch ho¹t chøng tá ECU bÞ háng.
H- háng vßi phun x¨ng
Nhiªn liÖu ®-îc phun ra tõ ®Çu phun vµo xi -lanh d-íi d¹ng s-¬ng mï ®Ó bay h¬i nhanh. Khi t¾t
®éng c¬, nhiÖt lµm bay h¬i nhiªn liÖu vµ ®äng trªn ®Çu kim phun. MÆt kh¸c, do ®éng c¬ ®· t¾t nªn
kh«ng cã dßng khÝ lµm m¸t vµ dßng nhiªn liÖu ®i qua vßi phun, do ®ã cÆn b¸m bao gåm c¸c
hydrocacbon cã khèi l-îng ph©n tö lín sau mét qu¸ tr×nh ho¹t ®éng cña ®éng c¬ sÏ biÕn thµnh cÆn
gèm vµ b¸m vµo ®Çu vßi phun. §©y lµ hiÖn t-îng phæ biÕn mµ bÊt kú chiÕc xe phun x¨ng ®iÖn tö
nµo còng gÆp ph¶i.

Vßi phun khi bÞ t¾c Vßi phun khi kh«ng bÞ t¾c

Khi cã cÆn, kim phun sÏ lµm viÖc kÐm hiÖu qu¶ do nhiªn liÖu kh«ng thµnh d¹ng s-¬ng mï mµ thµnh
giät nªn qu¸ tr×nh ch¸y bÞ gi¸n ®o¹n, ®éng c¬ lµm viÖc kh«ng ®Òu rÊt tèn x¨ng vµ t¨ng hµm l-îng
c¸c chÊt ®éc h¹i trong khÝ x¶ do ch¸y kh«ng hÕt, khi bÞ t¾c nhiÒu cã thÓ sinh ra hiªn t-îng bá m¸y
hoÆc khã næ.

53
Cã thÓ kiÓm tra ®Ó x¸c ®Þnh vßi phun cã bÞ t¾c hay kh«ng b»ng c¸ch, kiÓm tra l-u l-îng cña vßi
phun nh- sau: th¸o vßi phun ra khái n¾p m¸y, l¾p ®-êng d©y ®iÖn ngoµi vµo ®-êng nèi d©y ®iÖn cña
vßi phun( ®iÖn ¸p dïng ®Ó vßi phun ho¹t ®éng lµ 12 V), cho b¬m x¨ng ho¹t ®éng, chê khi b¬m x¨ng
ngõng lµm viÖc, ch¹m ®Çu d©y nèi vßi phun vµo b×nh ®iÖn, sau ®ã theo dâi tia phun vµ x¸c ®Þnh l-u
l-îng sau mét lÇn phun vµo cèc ®o. Quan s¸t vßi phun lµm viÖc, nÕu chïm tia phun loe ®Òu, sau khi
phun, ®Çu vßi phun kh«ng bÞ nhá giät vµ l-u l-îng ®¶m b¶o nh- trong tµi liÖu h-íng dÉn th× chøng
tá vßi phun lµm viÖc tèt.
Ngoµi bÖnh th-êng gÆp cÆn b¸m vµo ®Çu vßi phun nh- trªn th× vßi phun cßn gÆp ph¶i vÊn ®Ò
kh¸c, ®ã lµ hiÖn t-îng vßi phun kh«ng lµm viÖc do háng ®iÖn trë cña cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun.
Khi gÆp ph¶i tr-êng hîp nµy, cã thÓ kiÓm tra mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o vßi phun, dïng ngãn tay ch¹m
vµo vßi phun khi ®éng c¬ næ m¸y, nÕu vßi phun vÉn lµm viÖc tèt, b¹n sÏ c¶m nhËn ®-îc ®é rung ë
®Çu ngãn tay. Ngoµi ra, ®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c h¬n th× cã thÓ sö dông ®ång hå ®o ®iÖn v¹n n¨ng ®Ó
kiÓm tra ®iÖn trë vµ th«ng m¹ch cña cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun.

KiÓm tra ®iÖn trë vµ th«ng m¹ch cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun
§Ó gióp vßi phun ho¹t ®éng tèt vµ kh«ng bÞ t¾c, c¸c chuyªn gia khuyªn sau mét thêi gian nªn
thùc hiÖn phun mét hµnh tr×nh dµi, v× trong hµnh tr×nh dµi, mét l-îng lín nhiªn liÖu ®-îc phun qua
vßi sÏ gióp lµm s¹ch vßi phun, ngoµi ra còng l-u ý ®Õn chÊt l-îng x¨ng sö dông cho xe. HiÖn nay
phæ biÕn t¹i c¸c gara söa ch÷a « t« còng ®· sö dông hãa chÊt ®Ó lµm s¹ch vßi phun. Theo khuyÕn
c¸o cña c¸c chuyªn gia th× sau 40.000 km 50.000 km, nªn lµm s¹ch vßi phun mét lÇn (l-u ý tíi chÊt
l-îng x¨ng sö dông, nÕu chÊt l-îng x¨ng kh«ng ®¶m b¶o th× thêi gian ph¶i ng¾n h¬n). Khi sö dông
c¸c hãa chÊt nµy th× nªn chän lo¹i ho¸ chÊt ®-îc nhµ s¶n xuÊt xe khuyÕn c¸o, nÕu kh«ng th× nªn ®Õn
nh÷ng gara tin t-ëng ®Ó ®¶m b¶o hiệu quả
KiÓm tra ®iÖn trë cña vßi phun:
®iÖn trë tiªu chuÈn 11,6 – 12,4  ë 200 C víi vßi phun « t«
INNOVA

H- háng b¬m x¨ng: B¬m x¨ng ®iÖn khi cã trôc trÆc kü thuËt hay h- háng còng dÉn ®Õn cÊp
kh«ng ®ñ l-u l-îng, kh«ng ®ñ ¸p suÊt hoÆc kh«ng b¬m ®-îc. Nguyªn nh©n cã thÓ lµ t¾c ®-íng èng
hót, ®-êng èng ®Èy hoÆc mßn háng b¸nh c«ng t¸c hoÆc ®øt m¹ch ®iÒu khiÓn.
NÕu b¬m kh«ng ho¹t ®éng ®-îc khi khëi ®éng cÇn kiÓm tra m¹ch ®iÖn vµo b»ng «m kÕ vµ v«n kÕ.
KiÓm tra l-u l-îng vµ ¸p suÊt ®Èy cña b¬m. §Ó biÕt b¬m cã ho¹t ®éng hay kh«ng , cã thÓ kiÓm tra
b»ng c¸ch nghe ©m thanh qua miÖng èng ®æ x¨ng cña b×nh chøa khi ®ãng m¹ch ®iÖn b¬m. Th«ng
th-êng ¸p suÊt cña b¬m x¨ng kho¶ng 2,5 – 3 kG/cm2 tïy vµo tõng h·ng
xe. §Ó kiÓm tra ¸p suÊt dïng ¸p kÕ vµo ®Çu van kiÓm tra so s¸nh gi¸ trÞ
®o ®-¬c víi gi¸ trÞ cña b¬m tiªu chuÈn.
KiÓm tra ®iÖn trë cña b¬m: §o c-c 4 vµ 5
®iÖn trë tiªu chuÈn 0,2 – 0,3  ë 200 C víi b¬m « t« INNOVA
54
+ Quy tr×nh kiÓm tra kh¾c phôc h- háng

1. KiÓm ®iÖn cùc ECU H- háng

- Thay thÕ ECU
- Dïng ®ång hå ®o

Tèt

2. KiÓm b¬m nhiªn liÖu Háng b¬m x¨ng

- Thay thÕ b¬m x¨ng
- KiÓm tra ho¹t ®éng cña b¬m
- KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu
Láng ®Çu nèi,
®øt d©y
Tèt

3. KiÓm tra kho¸ ®iÖn - Thay thÕ kho¸ ®iÖn

Háng
- Söa ch÷a
- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p
KÑt

Tèt

4. KiÓm tra m¸y khëi ®éng Thay thÕ m¸y khëi ®éng
- KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p,
- Dïng c¬ lª
th-íc kÑp, ®ång hå so H- háng

Tèt
Háng r¨ng
5. KiÓm tra r¨ng m¸y khëi ®éng -Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
vµ r¨ng vµnh b¸nh ®µ
- Quan s¸t b»ng m¾t Tr-ît r¨ng - Dïng cê lª
Tèt

6 .KiÓm tra h- háng hÖ thèng

cung cÊp nhiªn liÖu

3. §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh.

(Ch¹y kh«ng ªm, chÕt m¸y hay bá m¸y)
Khi h- háng lµm cho ®éng c¬ chay kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh ®«i khi bÞ chÕt m¸y
* X¸c ®Þnh h- háng:
- Quan s¸t c¸c ®ång hå trªn b¶ng t¸p l« khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ “ON”vµ sau khi ®éng c¬ ho¹t ®éng.
- Quan s¸t ®éng c¬ ngay sau khi næ.
NÕu ®Ìn b¸o h- háng ®éng c¬ s¸ng khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ ON còng nh- sau khi ®éng c¬
®· ho¹t ®éng cã h- háng hÖ thèng cña ®éng c¬. §ång hå b¸o tèc ®é ®éng c¬ chØ kh«ng æn ®Þnh.
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
Cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá ®Ó ®-a « t« vÒ ga ra gÇn nhÊt.

55
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
a. HiÖn t-îng ®éng c¬ th-êng chÕt m¸y:

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·

- KiÓm tra m· lçi ph¸t ra b»ng viÖc
nèi t¾t cùc T vµ E1 sau ®ã ®Õm sè M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
xung ph¸t ra theo chu kú

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ

Tèt trÝ
1.N¾p ®æ dÇu m¸y
2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng 2.Que th¨m dÇu
®-êng èng n¹p khÝ 3.Chç nèi c¸c ®-êng èng
- Quan s¸t b»ng m¾t Kh«ng tèt 4.èng th«ng h¬i c¸c te
5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶
Tèt

3 .KiÓm tra nhiªn liÖu cÊp ®Õn c¸c -KiÓm tra c¸c vÞ trÝ
vßi phun 1. §-êng nhiªn liÖu-rß rØ – biÕn
-KiÓm tra møc nhiªn liÖu trong d¹ng
b×nh chøa nh×n kim ®ång hå 2. CÇu ch×
Kh«ng tèt
-¸p suÊt nhiªn liÖu trong ®-êng 3. R¬ le më m¹ch
èng dïng ®ång hå ®o 4. B¬m nhiªn liÖu
5. Läc nhiªn liÖu
Tèt 6. Van æn ®Þnh ¸p suÊt

4. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
- Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
Tèt Kh«ng tèt

5. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt

6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt

56
 Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa 1. Bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt

8. KiÓm tra vßi phun khëi ®éng 1.Vßi phun khëi ®éng l¹nh
l¹nh 2.C«ng t¾c ®Þnh thêi vßi phun khëi
Kh«ng tèt
®éng l¹nh

9. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu 1.B¬m nhiªn liÖu

Kh«ng tèt 2. Läc nhiªn liÖu
3.Van ®iÒu ¸p

10. KiÓm tra vßi phun Thay thÕ

Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y

2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU
11. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI 3.C¶m biÕn l-u l-îng giã
Kh«ng tèt 4. C¶m biÕn ch©n kh«ng
5.C¶m biÕn nhiÖt ®é n-íc
6.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p
7.M¹ch tÝn hiÖu phun
8.C¶m biÕn « xy

12. KiÓm tra biÕn trë §iÒu chØnh l¹i

Kh«ng tèt

57
b. HiÖn t-îng ®éng c¬ ®«i khi chÕt m¸y
1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·
- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t
b¶ng ®ång hå t¸p l« M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o

M· b×nh th-êng

2. KiÓm tra c¶m biÕn l-- l-îng - §iÒu chØnh l¹i

khÝ n¹p - H- háng th× thay thÕ
- Sö dông ®ång hå «m kÕ Kh«ng tèt

Tèt

3 .KiÓm tra nhiªn c¸c gi¾c nèi -KiÓm tra c¸c vÞ trÝ
d©y vµ r¬ le 1. C¸c gi¾c nèi
-KiÓm tra b»ng kinh nghiÖm: 2. R¬ le EFI
kh«ng cã sù thay ®æi vÒ tÝn hiÖu 3. R¬ le më m¹ch
Kh«ng tèt
c. khi
HiÖn
l¾ct-îng ®éngnhÑ
hoÆc giËt c¬ d©y
ch¹yhay
chÕr¬®é kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh hoÆc kh«ng cã
le
1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·
- KiÓm tra m· lçi ph¸t ra dïng m¸y
chÈn ®o¸n M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ

Tèt trÝ
1.N¾p ®æ dÇu m¸y
2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng 2.Que th¨m dÇu
®-êng èng n¹p khÝ 3.Chç nèi c¸c ®-êng èng
- Quan s¸t b»ng m¾t Kh«ng tèt 4.èng th«ng h¬i c¸c te
5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶
Tèt

3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
Kh«ng tèt
Tèt

4. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt

5. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt

6. KiÓm tra van ®iÒu chØnh tiÕt -§iÒu chØnh l¹i

diÖn ®-êng n¹p T-VIS - KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng
Kh«ng tèt

58
 Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa 1. Thay bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt

8. KiÓm tra vßi phun khëi ®éng 1.Vßi phun khëi ®éng l¹nh
l¹nh 2.C«ng t¾c ®Þnh thêi vßi phun khëi
Kh«ng tèt
®éng l¹nh

9. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu 1.B¬m nhiªn liÖu

Kh«ng tèt 2. Läc nhiªn liÖu
3.Van ®iÒu ¸p

10. KiÓm tra vßi phun Thay thÕ

Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y

2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU
11. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI 3.C¶m biÕn l-u l-îng giã
Kh«ng tèt 4. C¶m biÕn ch©n kh«ng
5.C¶m biÕn nhiÖt ®é n-íc
6.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p
7.M¹ch tÝn hiÖu phun
8.C¶m biÕn « xy

12. KiÓm tra biÕn trë §iÒu chØnh l¹i

Kh«ng tèt

4. §éng c¬ ch¹y × hoÆc gia tèc kÐm

HiÖn t-îng ®«ng c¬ kh«ng b×nh th-êng khi t¨ng tèc còng nh- ch¹y ë ®iÒu kiÖn b×nh th-êng
biÓu hiÖn khi leo dèc tèc ®é gi¶m râ rÖt mÆc dï më b-ím gia lín, ë ®iÒu kiÖn b×nh th-êng th× kh«ng
®¹t tèc ®é cùc ®¹i. Nguyªn nh©n do tr-ît ly hîp, bã phanh hoÆc h- háng ®éng c¬
* X¸c ®Þnh h- háng:
- KiÓm tra ly hîp (xem phÇn h-íng dÉn ly hîp).
- KiÓm tra hÖ thèng phanh (Xem phÇn kiªn tra bã phanh)
- Cho ®éng c¬ lam viÖc kh«ng vµo sè quan s¸t t×nh tr¹ng lµm viÖc cña ®éng:
NÕu hÖ thèng ly hîp vµ phanh tèt th× nguyªn nh©n lµ do h- háng ®éng c¬
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
Cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá ®Ó ®-a « t« vÒ ga ra gÇn nhÊt.

59
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
1. KiÓm tra ly hîp vµ phanh -Tr-ît ly hîp
-KiÓm tra b»ng c¸ch thö trªn xe
(xem phÇn h-íng dÉn kiªm tra ly
- Bã phanh
Kh«ng tãt
hîp vµ phanh)

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ

Tèt trÝ
1.N¾p ®æ dÇu m¸y
2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng 2.Que th¨m dÇu
®-êng èng n¹p khÝ 3.Chç nèi c¸c ®-êng èng
- Quan s¸t b»ng m¾t Kh«ng tèt 4.èng th«ng h¬i c¸c te
5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶
Tèt

3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
Kh«ng tèt
Tèt

4. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·

KiÎm tra m· lçi ph¸t ra
M· b¸o lçi
- Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
Tèt

5. KiÓm tra bugi ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt
Tèt

6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa -§iÒu chØnh l¹i

- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng
Kh«ng tèt

Tèt

7. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

Tèt
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
8. KiÓm tra vßi phun 1. Thay bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt

9. KiÓm tra van ®iÒu chØnh tiÕt -§iÒu chØnh l¹i

diÖn ®-êng n¹p T-VIS - KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng
Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y

11. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI 2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU
Kh«ng tèt 3.C¶m biÕn l-u l-îng giã
4. C¶m biÕn ch©n kh«ng
5.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p
6.C¶m biÕn vÞ trÝ b-ím ga
7.M¹ch tÝn hiÖu phun

5. §éng c¬ cã hiÖn t-îng næ trong ®-êng èng x¶ vµ èng n¹p

(Næ trong èng x¶ chØ khi gi¶m tèc, lu«n x¶y ra; næ trong ®-êng èng n¹p)
HiÖn t-îng ®éng c¬ kh«ng b×nh th-êng cã tiÕng næ trªn ®-êng èng x¶. Nguyªn nh©n do h-
háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu, sai thêi ®iÓm ®¸nh löa.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Cho ®éng c¬ næ t¹i chç, thay ®æi hµnh tr×nh bµn ®¹p ga ®Ó ®éng c¬ lµm viÖc ë c¸c chÕ ®é nÕu cã
tiÕng næ xuÊt hiÖn trªn ®-êng èng x¶
60
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
Cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá ®Ó ®-a « t« vÒ ga ra gÇn nhÊt.

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ næ trªn ®-êng èng n¹p: do hçn hîp nhiªn liÖu nghÌo
1. KiÓm tra ly hîp vµ phanh -Tr-ît ly hîp
-KiÓm tra b»ng c¸ch thö trªn xe
(xem phÇn h-íng dÉn kiªm tra ly
- Bã phanh
Kh«ng tãt
hîp vµ phanh)

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ

Tèt trÝ
1.N¾p ®æ dÇu m¸y
2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng 2.Que th¨m dÇu
®-êng èng n¹p khÝ 3.Chç nèi c¸c ®-êng èng
- Quan s¸t b»ng m¾t Kh«ng tèt 4.èng th«ng h¬i c¸c te
5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶
Tèt

3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
Kh«ng tèt
Tèt

4. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·

KiÎm tra m· lçi ph¸t ra
M· b¸o lçi
- Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
Tèt

5. KiÓm tra bugi ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt
Tèt

6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa -§iÒu chØnh l¹i

- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng
Kh«ng tèt

Tèt

7. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

Tèt
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
8. KiÓm tra vßi phun 1. Thay bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt

9. KiÓm tra van ®iÒu chØnh tiÕt -§iÒu chØnh l¹i

diÖn ®-êng n¹p T-VIS - KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng
Kh«ng tèt
Tèt
1.Gi¾c nèi d©y
10. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI 2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU
Kh«ng tèt 3.C¶m biÕn l-u l-îng giã
4. C¶m biÕn ch©n kh«ng
5.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p
Tèt 6.C¶m biÕn vÞ trÝ b-ím ga
7.M¹ch tÝn hiÖu phun

11. KiÓm tra biÕn trë Thay biÕn trë

61tèt
Kh«ng
Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ næ trªn ®-êng èng x¶: do hçn hîp nhiªn liÖu qu¸ ®Ëm

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·

- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t
b¶ng ®ång hå t¸p l« M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o

M· b×nh th-êng

2. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa -§iÒu chØnh l¹i

- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng
Kh«ng tèt
Tèt

3. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt
Tèt

4. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt
Tèt
1.B¬m nhiªn liÖu
5. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu
2. Läc nhiªn liÖu
Kh«ng tèt 3.Van ®iÒu ¸p
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
6. KiÓm tra vßi phun - KÑt vßi phun
Kh«ng tèt
Tèt
1. Bugi
7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xóp p¸p
Tèt
1.KiÓm tra vÞ trÝ b-ím ga
8. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI 2. KiÓm tra m¹ch tÝn hiÖu phun
3.C¶m biÕn khÝ x¶

62
6. §éng c¬ tiªu thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n
HiÖn t-îng l-îng dÇu b«i tr¬n ®éng c¬ tiªu hao h¬n møc b×nh th-êng, do hÖ thèng b«i tr¬n bÞ
h- háng, bÞ mßn phít ®u«i xóp p¸p, mßn èng dÉn h-íng xóp p¸p, ®-êng th«ng khÝ c¸c te bÞ t¾c, bÞ
rß rØ dÇu b«i tr¬n ra ngoµi do bÞ hë c¸c phít, gio¨ng lµm kÝn .
* X¸c ®Þnh h- háng:
Cho ®éng c¬ næ t¹i chç trong mét vµi phót, quan s¸t toµn bé bªn ngoµi ®éng c¬ xem cã chç nµo bÞ
rß rØ dÇu kh«ng. NÕu kh«ng cã rß rØ cÇn kiÓm tra ®-êng th«ng khÝ c¸c te xem cã bÞ t¾c hay kh«ng,
th¸o n¾p m¸y kiÓm tra phít lµm kÝn ®u«i xóp p¸p, èng dÉn h-íng xóp p¸p.
- KiÓm tra møc dÇu ®éng c¬
RÊt nhiÒu ®éng c¬ gÆp sù cè do thiÕu dÇu b«i tr¬n hay dÇu kh«ng ®-îc thay kÞp thêi. KÓ c¶
khi míi thay dÇu, còng cÇn cã b-íc kiÓm tra nµy. §Ó ®o møc dÇu ®éng c¬, tr-íc hÕt, ®-a xe tíi
vïng réng, b»ng ph¼ng vµ t¾t ®éng c¬. Sau khi t¾t ®éng c¬ vµi phót b¹n míi ®o møc dÇu bëi nÕu ®o
ngay, dÇu ch-a vÒ c¸c -te hÕt khiÕn kÕt qu¶ kh«ng chÝnh x¸c. Rót que th¨m dÇu ra lau s¹ch sau ®ã
c¾m l¹i ®óng vÞ trÝ, rót ra lÇn hai quan s¸t møc dÇu trªn que th¨m. NÕu dÇu ë møc ®ñ nh-ng cã mµu
®en, th× còng nªn thay dÇu míi, nh-ng nhí thay dÇu cïng chñng lo¹i ®ang dïng bëi cïng lo¹i dÇu
®éng c¬ nh-ng mçi h·ng cã c«ng thøc pha chÕ vµ chØ tiªu kü thuËt riªng.

KiÓm tra møc dÇu ®Ó b¶o vÖ ®éng c¬.

- KiÓm tra chÊt l-îng dÇu b«i tr¬n ®éng c¬
Dïng c¸c thiÕt bÞ ph©n tÝch dÇu ®Ó ph©n tÝch c¸c tÝnh chÊt cña dÇu cã cßn ®¶m b¶o hay kh«ng.
o
Ph-¬ng ph¸p quan s¸t: h©m nãng dÇu ®Õn nhiÖt ®é 60 C,
®Ó tÊm giÊy läc lªn n¾p m¸y cßn nãng. Nhá bèn giät dÇu lªn
bèn tÊm giÊy läc, ®Ó 10 phót ®o c¸c trÞ sè D, d , d . LÊy gi¸
1 2
trÞ trung b×nh. D lµ ®-êng kÝnh ngoµi lín nhÊt cña vÕt, d
1
®-êng kÝnh trong cña vÕt, d ®-êng kÝnh cña h¹t. Xem h×nh.
2
K = D/d ®Æc tr-ng cho sù cã mÆt cña chÊt phô gia.
1
K<1, 3 dÇu cßn dïng ®-îc.
K ≥1, 3 dÇu kh«ng cßn chÊt phô gia, gi¶m kh¶ n¨ng trung
hoµ axit, kh«ng dïng ®-îc n÷a.
NÕu vÕt h¹t dÇu cã mµu ®en hay x¸m th× x¸c ®Þnh thªm
hÖ sè K = d /d . (K ®Æc tr-ng cho l-îng t¹p chÊt c¬ häc).
1 1 2 1
K ≥1, 4 l-îng t¹p chÊt cßn trong giíi h¹n cho phÐp.
1
K < 1, 4 l-îng t¹p chÊt ngoµi giíi h¹n cho phÐp cÇn ph¶i thay.
1
-B¬m dÇu dïng ®ång hå ®o l-u l-îng kiÓm tra trªn b¨ng.
§èi víi läc ly t©m, x¸c ®Þnh thêi gian r«to cßn quay sau khi ®· t¾t m¸y kh«ng nhá h¬n 20 - 30s,
hoÆc ®o tèc ®é cña r«to.
Läc thÊm kiÓm tra thêi gian thÊm nhiªn liÖu Diesel qua läc. NhiÖt ®é cña dÇu ph¶i ®óng qui ®Þnh
cña qui tr×nh thö.
- KiÓm tra ¸p suÊt dÇu chÝnh:
2
§éng c¬ x¨ng ¸p suÊt dÇu trªn ®-êng dÇu chÝnh kh«ng nhá h¬n 2 - 4 kG/cm
63
 2
§éng c¬ Diesel ¸p suÊt dÇu trªn ®-êng dÇu chÝnh kh«ng nhá h¬n 4 - 8 kG/cm . ¸p suÊt nµy
th-êng ®-îc theo dâi trªn ®ång hå b¸o ¸p suÊt dÇu l¾p tr-íc ®-êng dÇu chÝnh. Còng cã thÓ mét sè
®éng c¬ l¾p ®Ìn b¸o nguy khi ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n gi¶m ®Ìn sÏ s¸ng.

* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
Víi h- háng nµy th× ®éng c¬ vÉn ho¹t ®éng ®Ó ®i ®Õn x-ëng gÇn nhÊt, l-u ý cho ®éng c¬
häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá vµ lu«n quan s¸t ®ång hå b¸o ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n trªn b¶ng ®ång hå
t¸p l«
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n

1. KiÓm tra bªn ngoµi ®éng c¬ - Kh¾c phôc rß rØ

- Quan s¸t b»ng m¾t lóc ®éng c¬
®ang ho¹t ®éng x¸c ®Þnh rß rØ Rß rØ dÇu - Söa ch÷a theo h- háng

B×nh th-êng

2. KiÓm tra ®-êng èng th«ng khÝ - Lµm s¹ch

c¸c te - Thay thÕ nÕu h- háng
Kh«ng tèt
Tèt

3. KiÓm tra phít lµm kÝn ®u«i xup - Thay thÕ

p¸p
Kh«ng tèt
Tèt

4. KiÓm tra th©n xóp p¸p vµ èng - Thay thÕ

dÉn h-íng xóp p¸p
Kh«ng tèt

7. §éng c¬ tiªu hao nhiªn liÖu

HiÖn t-îng møc tiªu hao nhiªn liÖu cao h¬n b×nh th-êng trong qu¸ tr×nh sö dông, nguyªn nh©n
do h- háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu, hÖ thèng ®¸nh löa, tèc ®éng kh«ng t¶i qu¸ cao, hÖ thèng
tuÇn hoµn khÝ x¶ lu«n më, do bÞ bã phanh.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Cho ®éng c¬ næ t¹i chç ë chÕ ®é kh«ng t¶i, quan s¸t sè vßng quay trªn b¶ng ®ång hå t¸p l«,
nÕu tèc ®é kh«ng t¶i qu¸ cao, ®iÒu chØnh l¹i, kÝch « t« b»ng cÇu n©ng, nh¶ hÕt phanh dõng kiÓm tra
xem cã b¸nh nµo bÞ bã kÑt kh«ng, kiÓm tra tr-ît ly hîp kh«ng, kiÓm tra hÖ thèng cung cÊp nhiªn
liÖu, bu gi ®¸nh löa, hÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶.
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
Víi h- háng nµy th× ®éng c¬ vÉn ho¹t ®éng ®Ó ®i ®Õn x-ëng gÇn nhÊt, l-u ý cho ®éng c¬
häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá vµ lu«n quan s¸t ®ång hå b¸o tèc ®é ®éng c¬ trªn b¶ng ®ång hå t¸p l«.

64
* Quy tr×nh kiÓm tra x¸c ®Þnh h- háng:
Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ thô nhiÒu nhiªn liÖu
1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·
- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t
b¶ng ®ång hå t¸p l« M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o

M· b×nh th-êng

2. KiÓm tra rß rØ dµu ë c¸c ®-êng - Söa ch÷a hoÆc thay thÕ c¸c ®-êng
èng cung cÊp nhiªn liÖu èng
Kh«ng tèt
Tèt

3. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i Kh«ng tèt
Tèt

4. KiÓm tra bã kÑt phanh - §iÒu chØnh khe hë m¸ phanh

Kh«ng tèt
Tèt
- Söa ch÷a hoÆc thay thÕ ®Üa ma
5. KiÓm tra ly hîp
s¸t
Kh«ng tèt
Tèt

6. KiÓm tra bu gi ®¸nh löa -Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ

Kh«ng tèt
Tèt

7. KiÓm tra hÖ thèng tuÇn hoµn Söa ch÷a hoÆc thay thÕ
khÝ x¶ Kh«ng tèt
Tèt
1.KiÓm tra läc giã
8. KiÓm tra hÖ thèng cung cÊp 2. KiÓm tra m¹ch tÝn hiÖu phun
nhiªn liÖu 3. KiÓm tra vßi phun, ¸p suÊt phun
Kh«ng tèt

2.3. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ®éng Diesel
2.3.1 Phân tích một số thông số cơ bản của động cơ
Mỗi động cơ sau khi sản xuất đều có các thông số, đă ̣c tiń h k ỹ thuật cu ̣ thể . Trong sử dụng quan
tâm nhiều nhất đến các thông số chính sau đây:
- Công suất của động cơ: Ne
- Số vòng quay của động cơ: ne
- Lƣợng tiêu hao nhiên liệu và dầu bôi trơn.
- Nhiệt độ của động cơ.
- Áp suất dầu bôi trơn.
- Thành phần khí xả.
- Độ ồn, rung.

65
 Qua quá trình làm việc của động cơ, thông thƣờng dẫn tới mài mòn các bộ phận chức năng của
chúng, làm thay đổi các quy luật làm viê ̣c c ủa động cơ, tức là làm ảnh hƣởng đến các đặc tính kỹ
thuật danh định.
2.3.1.1 Công suất động cơ
Công suất động cơ là thông số quyết định trạng thái kỹ thuật của động cơ. Trong quá trình sử
dụng, nếu công suất động cơ giảm ta có thể đánh giá khả năng làm việc, sự hao mòn của các nhóm
kết cấu sau:
- Sự kín khít của buồng đốt.
- Khả năng tạo đúng hỗn hợp nhiên liệu.
- Thời điểm đốt cháy nhiên liệu
Ảnh hƣởng lớn nhất tới công suất Ne trong quá trình sử dụng là độ kín khít trong của buồng đốt.
Để xác định hƣ hỏng của một xy lanh, giá trị áp suất pc là thông số hữu ích nhằm xác định chất
lƣợng buồng đốt, để xác định hƣ hỏng của nhóm piston, xy lanh vòng găng thì độ kín khít trong
buồng đốt là một chỉ tiêu quan trọng trong việc đánh giá chất lƣợng động cơ.
Ngoài nguyên nhân do mài mòn, công suất động cơ suy giảm còn do một vài nguyên nhân của
độ không kín khít nhƣ:
- Xu páp không kín: do không có khe hở nhiê ̣t , mòn ống dẫn hƣớng, xƣớc rỗ bề mặt xu páp và đế
tựa.
- Đệm mặt máy (gioăng mặt máy) không đảm bảo: do bị cháy, rách, …
- Mặt nắp máy và xy lanh không kín: do cong vênh nắp máy, gẫy gu giông thân máy, hoặc bị tự
nới lỏng ốc mặt máy,…
- Không đảm bảo kín đầu kim phun.
Những nguyên nhân kể trên làm cho công suất động cơ giảm, đồng thời dẫn tới làm tăng lƣợng
tiêu hao nhiên liệu và dầu nhờn, giảm khả năng gia tốc ô tô và làm thay đổi tính chất khí xả. Vì vậy,
khi độ không kín khít tăng lên, cần thiết phải kiểm tra hay đo đạc thêm một vài thông số khác nhƣ :
áp suất đƣờng ống nạp, áp suất trong buồng các te động cơ,…để loại trừ các nguyên nhân và phát
hiện chính xác tình trạng hƣ hỏng.
2.3.1.2 Nhiệt độ khí xả
Nhiệt độ khí xả trong động cơ là hệ quả của các chu trình làm việc, trong đó tại vùng buồng
đốt khi hút và nén nhiệt độ trung bình dao động trong khoảng (300-400)0C, còn khi cháy là (500 –
800)0C.
Nhiệt độ khí xả là một thông tin quan trọng về sự làm việc và tình trạng kỹ thuật của động cơ.
Ngoài ảnh hƣởng của các thông số kết cấu, nhiệt độ khí xả còn chịu ảnh hƣởng của các yếu tố khác
nhƣ:
- Lƣợng hỗn hợp đi vào trong xy lanh.
- Các đặc tính của nhiên liệu.
- Số vòng quay của động cơ.
- Tình trạng của hệ thống nhiên liệu.
- Tình trạng của hệ thống đánh lửa.
- Tình trạng bên trong động cơ của nhóm buồng đốt, bầu lọc khí nạp, trạng thái kỹ thuật của xu
páp…
Thông số nhiệt độ khí xả có thể nhận đƣợc khi trên động cơ đã bố trí sẵn cảm biến đo nhiệt độ
trong buồng đốt. Đối với các loại động cơ không có sẵn cảm biến, thông số này ít đƣợc sử dụng
trong chẩn đoán.

2.3.1.3 Sự rung và tiếng ồn của động cơ

Sự rung và tiếng ồn của động cơ xuất phát từ quá trình đốt cháy nhiên liệu và chuyển hóa
năng lƣợng trong động cơ, sự vận động của các chi tiết bên trong và sự hoạt động của các bộ phận
bên ngoài, sự liên kết các bộ phận nhƣ trục, ổ, bánh răng trong động cơ, sự liên kết của động cơ trên
xe… Do vậy chúng phụ thuộc vào cấu trúc, loại động cơ (sự cân bằng động), sự liên kết của các bề
mặt lắp ghép…
Sự rung và tiếng ồn của động cơ là biểu hiện quan trọng nói lên tình trạng kỹ thuật của động
cơ. Trong quá trình hoạt động của động cơ, nó thay đổi tùy thuộc vào cƣờng độ làm việc (tải, số

66
vòng quay) và tạo nên tần số và biên độ rung động khác nhau. Từ lâu các chuyên gia đã triệt để khai
thác độ rung và tiếng ồn để chẩn đoán trạng thái của động cơ. Ngày nay chúng ta vẫn khai thác triệt
để khía cạnh này để chẩn đoán, song thiết bị đo và nghe đã cải tiến hơn nhiều, tạo điều kiện có khả
năng lƣu trữ một khối lƣợng lớn các thông số tiếng ồn của động cơ ở nhiều trạng thái khác nhau.

2.3.1.4 Chất lƣợng dầu nhờn bôi trơn động cơ

Dầu nhờn trong động cơ là chất bôi trơn , làm mát , làm sạch , làm kín cho m ột số bộ phận
chính chịu tải. Trong quá trình làm việc, chất lƣợng dầu bôi trơn bị biến đổi theo hƣớng làm xấu
chức năng bôi trơn, mặt khác nó bị lão hóa và hòa trộn với các tạp chất bên trong nhƣ : khí lọt từ
buồng đốt, hạt cứng do các bề mặt ma sát tách ra,…Do vậy, chất lƣợng và trạng thái của dầu nhờn
trong động cơ là thông số tiếp theo quan trọng để đánh giá chất lƣợng của động cơ, nhất là chất
lƣợng của các cặp bề mặt ma sát thông qua kích thƣớc hạt, lƣợng tạp chất, tính chất tạp chất có
trong dầu bôi trơn.
2.3.1.5 Thành phần và màu khí xả
Mỗi loại động cơ đốt trong, quá trình cháy đƣợc thực hiện ở nhiệt độ khác nhau, do đó thành
phần khí xả cũng khác nhau. Chúng phụ thuộc vào loại động cơ, loại nhiên liệu sử dụng và tình
trạng kỹ thuật. Vì vậy, để xác định trạng thái kỹ thuật động cơ nhất thiết phải dùng các tiêu chuẩn
khống chế nhƣ: ứng với mỗi loại động cơ phải dùng nhiên liệu chuẩn quy định, do các nhà chế tạo
quy định.
Đánh giá chất lƣợng bằng màu khí xả là thông số đƣợc dùng khi chẩn đoán đơn giản, nhƣng
không thể là thông số độc lập dùng cho kết luận về hƣ hỏng cụ thể. Ví dụ đố i với đ ộng cơ Diesel,
mức độ gia tăng khói đen chịu ảnh hƣởng nhiều yếu tố nhƣ:
- Độ kín khít trong buồng đốt.
- Tỉ số nén suy giảm.
- Nhiệt độ khí nạp thấp.
- Nhiệt độ dầu bôi trơn thấp.
- Sự quá lạnh của buồng đốt (trong giai đoạn động cơ mới làm việc).
- Động cơ làm việc ở số vòng quay thấp.
Việc sử dụng các động cơ có tuabin tăng áp tạo điều kiện tốt cho động cơ phát huy công suất,
nhƣng khi tuabin tăng áp hƣ hỏng (kém chất lƣợng) thì sẽ làm gia tăng đáng kể lƣợng khói đen
thoát ra ngoài. Một số yếu tố khi chẩn đoán cần loại trừ trƣớc để có thể xác định đúng tình trạng kỹ
thuật của động cơ.
2.3.1.6 Lƣợng tiêu hao nhiên liệu và dầu nhờn
 Lƣợng tiêu hao nhiên liệu
Lƣợng tiêu hao nhiên liệu là chỉ tiêu quan trọng kế tiếp thể hiện tình trạng kỹ thuật của động
cơ. Khi nhiên liệu tiêu hao lớn có thể là do:
- Hệ thống cung cấp nhiên liệu không đảm bảo độ kín khít hay điều chỉnh sai.
- Các nhóm chi tiết piston, xy lanh, vòng găng có sự hao mòn không đều hoặc hao mòn quá
mức.
- Bộ lọc không khí bị bẩn làm thay đổi hệ số dƣ lƣợng không khí, tăng lực cản trên đƣờng ống
nạp và làm giảm khả năng linh hoạt trong hoạt động của ngƣời lái.
Trong chẩn đoán vấn đề này đƣợc quan tâm trên cơ sở thử nghiệm động cơ trên bệ mà không
tiến hành đánh giá trên đƣờng nhằm loại trừ các ảnh hƣởng của hệ thống truyền lực từ động cơ tới
bánh xe hay của kỹ thuật ngƣời lái. Thuận lợi nhất là kiểm tra lƣợng tiêu hao nhiên liệu trên bệ thử
động cơ có gây tải.
 Lƣợng tiêu hao dầu nhờn
Đây là một chỉ tiêu khách quan và độc lập của trạng thái kỹ thuật động cơ, nó phản ánh tình
trạng kỹ thuật của nhóm piston, xy lanh, vòng găng, của bộ phận dẫn hƣớng xu páp và của các bộ
phận làm kín nhƣ: gioăng, phớt các ổ. Nguyên nhân gây nên tiêu hao dầu nhờn là do một phần dầu
nhờn lọt vào buồng đốt và cháy thải ra bằng đƣờng khí xả.
- Đối với động cơ bình thƣờng thì lƣợng tiêu hao này chỉ bằng (0,3-0,5)% lƣợng tiêu hao
nhiên liệu.

67
 - Khi lƣợng tiêu hao này lên tới 3,5% (với động cơ có công suất lớn) và 4,5% (với động cơ có
công suất trung bình) thì tình trạng của nhóm piston, xy lanh, vòng găng cần sửa chữa. Khi đánh giá
tình trạng của nhóm piston, xy lanh, vòng găng trong giai đoạn sử dụng, ta không thể dùng chỉ tiêu
này bởi vì sự gia tăng lƣợng tiêu hao nhiên liệu biến đổi rất nhỏ trong một thời gian dài sử dụng.
Chỉ khi đã xuất hiện nhiều triệu chứng gia tăng lƣợng tiêu hao dầu nhờn thì động cơ đã hết tuổi thọ,
cần sửa chữa, lúc này dấu hiệu thể hiện của lƣợng tiêu hao dầu nhờn với tuổi thọ động cơ là thông
số quyết định cơ bản.Thay thế khả năng này tốt hơn là dùng chỉ tiêu độ lọt khí xuống các te.
2.3.2 Chẩn đoán các cụm, hệ thống
2.3.2.1 Chẩn đoán cơ cấu phối khí
a. Đặc điểm làm việc

Hình 2.4 Các loại truyền động cam và Hình 2.5 Cơ cấu phối khí trên động cơ
dẫn động xu páp
Cơ cấu phối khí là các cụm và chi tiết điều phối lƣợng khí nạp và xả của động cơ. Cấu tạo bao
gồm các bộ truyền bánh răng, xích hay curoa răng, trục cam, bộ phận dẫn động xu páp và xu páp,
bộ phận dẫn động turbo tăng áp bằng bánh răng.
b. Các hƣ hỏng
* Sai lệch pha phối khí :
Bảng 2.2: Nguyên nhân và hậu quả của sai lệch pha phối khí
STT Nguyên nhân Hậu quả
Gẫy răng của bánh răng cam.
- Động cơ khó nổ máy khi khởi động hoặc không nổ
1 đƣợc.
- Động cơ làm việc không ổn định, không chạy chậm
Xích truyền động mòn hoặc đƣợc.
2 quá trùng. - Công suất động cơ suy giảm, không tăng tốc đƣợc. -
Tăng lƣợng khói thoát ra môi trƣờng.
3 Dây đai răng bị rão.

Nhảy một vài mắt xích hay

4 dây đai truyền động.

* Mòn cơ cấu phối khí :

Bảng 2.3 : Nguyên nhân và hậu quả của sự mòn cơ cấu phối khí
STT Nguyên nhân Hậu quả

Mòn bánh răng, ổ bi của các - Gây nên tiếng gõ đều đều, động cơ còn khả năng làm
1
ổ đỡ. việc.

Mòn biên dạng cam, ổ trục - Gây nên tiếng gõ trục cam, giảm công suất động cơ,
2
cam. gia tăng chút ít nhiệt độ và khói.

68
 Mòn giàn con đội, cò mổ,
3
đuôi xu páp.
Mòn ống dẫn hƣớng xu páp,
4 mòn thân xu páp, hỏng phớt
chắn dầu thân xu páp.
Mòn cháy rỗ xu páp, đế xu
5 - Áp suất cuối kỳ nén giảm rõ rệt
páp, xu páp bị hở.
Sai lệch khe hở đuôi xu páp
6 với các điểm dẫn động ( vấu
cam, cò mổ…).
7 Hỏng đệm dầu xu páp.
- Gia tăng khe hở nhiệt, nghe tiếng ồn rất rõ ở số vòng
quay thấp.
- Gia tăng khe hở của ống dẫn hƣớng xu páp và thân xu
páp, xu páp đóng không kín, giảm độ chân không cổ
hút, tăng lƣợng lọt dầu vào buồng đốt, tăng khói khí xả,
công suất động cơ giảm.
- Xuất hiện tiếng nổ ngƣợc ở cổ hút, tiếng nổ ở cổ xả.
- Nếu khe hở quá lớn thƣờng gây nên tiếng gõ đanh
nhẹ, thậm chí 1 xy lanh hay toàn bộ không làm việc.
- Khi không có khe hở động cơ có thể làm việc khi
nhiệt độ thấp, nhƣng khi động cơ đã nóng sẽ gây hở
buồng đốt và động cơ sẽ bị rung mạnh do 1 xy lanh
không làm việc.
- Mất áp suất dầu trong buồng chứa, khả năng tự thay
đổi chiều dày của đệm dầu mất đi dẫn đến xuất hiện
tiếng gõ xu páp.

* Hở trên các đƣờng dẫn khí :

Hở trên các đƣờng dẫn khí bao gồm hở trên cổ hút và trên đƣờng ống xả. Khi hở ở khu vực
đƣờng hút thƣờng xuất hiện tiếng rít khi lọt vào đƣờng nạp, động cơ bị giảm mạnh công suất do hỗn
hợp khí nạp quá loãng. Khi bị hở trên đƣờng ống xả thì kèm theo tiếng thoát khí mạnh ra ngoài tại
chỗ hở. Phát hiện các trƣờng hợp này chủ yếu bằng cách nghe máy.
c. Các phƣơng pháp chẩn đoán
Bảng 2.4 : Các phương pháp chẩn đoán pha phối khí
1. Chẩn đoán qua khả năng hoạt động của động cơ
Chuẩn bị động cơ, khởi động, kiểm tra trạng thái làm việc của hệ thống nhiên liệu, hệ thống
điện, hệ thống đánh lửa đối với động cơ xăng, hệ thống sấy nóng đối với động cơ diesel, bầu lọc
gió, ống xả.
Khởi động động cơ:
Hiện tƣợng Nguyên nhân
- Pha phối khí sai lệch nhiều, quá trùng xích hay dây đai, lắp sai
dấu trên bánh răng cam.
Không khởi động đƣợc
- Nếu kèm theo tiếng va mạnh trong máy: đứt xích, dây đai răng,
động cơ
lệch nhiều pha phối khí.
- Tiến hành kiểm tra vị trí đặt cam.
- Pha phối khí sai lệch ít do xích hay dây đai trùng (bị lệch một
Động cơ khó nổ máy, hay hai răng của bộ truyền dẫn động trục cam).
nhƣng vẫn nổ đƣợc, không - Không có khe hở xu páp của một hoặc hai xy lanh, động cơ nổ
chạy đƣợc chế độ không đƣợc nhƣng bị rung giật.
tải nhỏ - Xu páp bị rỗ nhiều, kèm theo tiếng nổ ở ống xả hay nổ ngƣợc
tại chế hòa khí, động cơ bị rung giật.
Động cơ không có khả - Pha phối khí sai lệch ít.
năng tăng tốc, mất chế độ - Xu páp bị rỗ, động cơ làm việc bị rung giật nhẹ.
làm việc toàn tải
2. Xác định khả năng sai lệch pha phối khí
Tiến hành xác định qua các phƣơng pháp sau đây :
- Bằng chốt đánh dấu: quay động cơ bằng tay, dò tìm ĐCT, xác định khả năng trùng dấu đặt
cam.
- Bằng dấu của cơ cấu dẫn động cam: qua quan sát bằng ô cửa sổ trên thân máy ở bánh đà hoặc
puli đầu trục khuỷu hoặc trên bánh răng cam của phần nắp máy.
3. Nghe tiếng gõ

69
- Nghe tiếng gõ của các bộ + Nghe tiếng gõ bánh răng cam.
truyền + Nghe tiếng gõ xu páp.
- Xác định hƣ hỏng của đệm dầu :
+ Nếu máy hoạt động không Đệm dầu làm việc tốt.
có tiếng gõ nhẹ
+ Nếu có tiếng gõ Hỏng đệm dầu.
+ Không có khe hở xu páp, Hỏng đệm dầu.
nếu lắc thấy cò mổ có độ rơ
4. Các kiểm tra khác Phƣơng pháp kiểm tra
- Đổ ít dầu nhờn vào buồng đốt qua lỗ nến điện hay kim phun khi
- Xác định lƣợng lọt khí qua piston nằm ở ĐCT.
độ kín khít buồng đốt Lắp thiết bị đo độ lọt khí với áp suất 4 kG/cm2 qua lỗ kim phun
Xác định thời gian giảm áp.
- Đo áp suất pc cuối kỳ nén: So sánh giá trị đo của hai lần:
- Lần 1 : khi không có dầu trong buồng đốt.
- Lần 2 : thêm vào buồng đốt một ít dầu bôi trơn động cơ.
Nếu 2 lần đo cho kết quả giá trị đo thấp hơn quy định và nhƣ
nhau thì đó là xu páp bị hở.
- Nghe tiếng nổ: Tiếng nổ ngƣợc tại cổ hút là do hở xu páp hút, tiếng nổ khi tăng
tốc ở ống xả là hở xu páp xả.

- Chẩn đoán hƣ hỏng của Thông qua lƣợng khói đen thoát ra từ ống xả và lƣợng tiêu hao
phớt bao kín thân xu páp. dầu nhờn đột biến ra tăng.

2.3.2.2 Chẩn đoán hệ thống nhiên liệu

a. Đặc điểm cấu tạo:

Hình 2.6 Hệ thống nhiên liệu Diesel.

a) Bơm cao áp đứng b) Bơm cao áp rotor
Hệ thống nhiên liệu động cơ Diesel bao gồm: thùng nhiên liệu, bơm thấp áp, bầu lọc nhiên liệu,
bơm cao áp và kim phun, các đƣờng ống nối. Bơm cao áp thƣờng gặp có dạng: loại bơm đứng và
bơm rotor quay, bơm kim phun kết hợp.
Động cơ Diesel làm việc trên nguyên lý phun xăng ở áp suất cao. Hệ thống nhiên liệu gồm
phần cung cấp nhiên liệu, phần cung cấp không khí, ngoài ra trên một số động cơ còn có thêm bộ
đốt nóng nhiên liệu khi khởi động động cơ.
Bơm cao áp, kim phun là bộ phận đóng vai trò quan trọng trong hệ thống nhiên liệu. Ngày
nay thƣờng sử dụng bơm cao áp đứng (hình 2.6a) hay bơm cao áp rotor (hình 2.6b) trên ô tô tải, xe
buýt, ô tô con. Để tạo ra hệ thống cung cấp nhiên liệu có áp suất cao đòi hỏi hệ thống phải tuyệt đối
kín, không lọt khí và chất lƣợng của các nhánh bơm cao áp phải có độ kín khít cao. Mặt khác việc
cấp nhiên liệu với áp suất cao phải đúng thời điểm để thực hiện việc phun nhiên liệu qua kim phun.
Bơm cao áp thƣờng tạo áp suất trong trạng thái làm việc nằm trong khoảng (120 – 250) kG/cm2.

70
 b. Các hƣ hỏng:
Ngoài các hƣ hỏng của lƣới lọc, bơm thấp áp thì hƣ hỏng chủ yếu thuộc về bơm cao áp và kim
phun, đƣợc liệt kê trong bảng dƣới đây:
Bảng 2.5 : Một số hư hỏng bơm cao áp và kim phun
Hƣ hỏng của bơm cao áp Hƣ hỏng của kim phun nhiên liệu
- Mòn bộ đôi piston – xylanh - Phun không sƣơng.
- Sai lệch thời điểm phun nhiên liệu - Phun không đủ lƣu lƣợng.
- Hở van cao áp. - Tắc kim phun.
- Sai lệch lƣu lƣợng. - Bẩn tấm lọc.
- Bộ điều tốc, bộ phun sớm bị sai lệch, bị kẹt.

Bầu lọc không khí trong hệ thống nhiên liệu của động cơ là một cụm chi tiết có ảnh hƣởng tới
mọi chế độ làm việc của động cơ Diesel. Nếu nó đƣợc chăm sóc thƣờng xuyên thì hạn chế đƣợc các
sự cố của động cơ, trong một số trƣờng hợp có thể bị tắc gây nên các hiện tƣợng tăng khói đen hay
giảm công suất đáng kể.
c. Phƣơng pháp chẩn đoán:
Bảng 2.6 : Các phương pháp chẩn đoán hệ thống nhiên liệu
1. Chẩn đoán đơn giản:
- Kiểm tra bầu lọc không khí.
- Kiểm tra độ kín khít hệ thống bằng mắt hay mùi vị của nhiên liệu rò rỉ.
- Kiểm tra và loại trừ sự lẫn nƣớc trong thùng nhiên liệu và bầu lọc.
- Kiểm tra áp suất trên đƣờng cấp dầu tới bơm cao áp nhằm phát hiện tắc lọc, bẹp đƣờng ống,
dầu bị bẩn, áp suất này không đƣợc nhỏ hơn 0,8 kG/cm2 .
2. Chẩn đoán qua trạng thái làm việc của động cơ:
Trạng thái làm việc của Các bộ phận, chi tiết cần kiểm tra
động cơ
Không khởi động đƣợc. - Bộ đốt nóng khởi động
- Lƣu lƣợng áp suất của bơm cao áp.
- Chất lƣợng kim phun.
- Thời điểm phun.
Khởi động đƣợc động cơ - Lƣu lƣợng, áp suất của bơm cao áp.
nhƣng công suất giảm. - Chất lƣợng vòi phun.
- Thời điểm phun.
Động cơ làm việc không ổn - Bộ điều tốc bị kẹt.
định. - Bộ phun sớm không hoạt động.
- Lƣu lƣợng áp suất của bơm cao áp
3. Kiểm tra kim phun:
Trong CĐ kiểm tra kim phun nhiên liệu, có thể tiến hành theo các nội dung sau :
- Đo áp suất mở kim phun: sử dụng đồng hồ đo áp suất (có trị số trên thang đo lớn nhất là 250
kG/cm2) xác định áp suất mở kim khi động cơ làm việc. Giá trị lớn nhất đọc đƣợc trên đồng
hồ là giá trị áp suất của nhánh bơm sau bơm cao áp trƣớc khi phun. Đồng hồ đo đƣợc lắp
thông qua chạc ba ngả trên nhánh ống dẫn dầu cao áp tới kim phun.
- Kiểm tra chất lƣợng phun qua các chỉ tiêu: độ phun sƣơng, tơi, không nhỏ giọt, chùm tia
đƣợc định hƣớng đúng.
- Các hƣ hỏng gây nên giảm chất lƣợng phun:
+ Lò xo tỳ kim phun bị yếu hay điều chỉnh sai.
+ Mòn thân kim phun và lỗ dẫn hƣớng.
+ Mặt tựa kim và đế không kín.
+ Lỗ phun bị mòn rộng…

4. Kiểm tra bơm cao áp:

Thông thƣờng kiểm tra chất lƣợng của bơm cao áp phải tiến hành tháo và đƣa lên băng thử: xác
định lƣu lƣợng của từng nhánh bơm, xác định độ không đồng đề u lƣ ợng nhiên liê ̣u gi ữa các
71
 nhánh, kiểm tra sự hoạt động của bộ điều tốc, kiểm tra thời điểm làm việc của các nhánh bơm.
Khi không sử dụng băng thử có thể tiến hành một số biện pháp kiểm tra đơn giản:
- Khi động cơ đang hoạt động, dùng tay sờ vào các đƣờng ống cao áp, cảm nhận xác định
nhiệt độ và xung mạch cho từng nhánh bơm và so sánh. Nếu nhánh ống nào có nhiệt độ thấp
hơn và xung mạch yếu hơn chứng tỏ nhánh bơm đó chất lƣợng áp suất bị giảm hơn so với các
nhánh còn lại.
- Kiểm tra thời điểm phun bằng cách tháo nhánh ống, tƣơng ứng với máy số một ra khỏi bơm
cao áp, thanh răng đẩy hết lên vị trí cung cấp nhiên liệu lớn nhất, quay động cơ và theo dõi
nhiên liệu dâng lên trên lỗ cấp cho vòi phun, đó là thời điểm bắt đầu phun nhiên liệu, đồng thời
cho phép xác định thời điểm phun của toàn bộ động cơ.

2.3.2.3 Chẩn đoán hệ thống tăng áp khí nạp:

Hệ thống tăng áp khí nạp đƣợc dùng trên động cơ điêzel và cả động cơ phun xăng. Hệ thống
này giúp cho việc tăng áp khí nạp và nâng cao công suất động cơ.
Có hai dạng tăng áp khí nạp đó là: bơm tăng áp đƣợc dẫn động trực tiếp bởi bộ chia công suất
động cơ (Hình 2.7a: Supercharger); bơm tăng áp đƣợc dẫn động bởi động năng của dòng khí thải
(Hình 2.7b: Turbocharger).

Hình 2.7 : Các bộ tăng áp khí nạp

a) Supercharger b) Turbocharger
Bộ tăng áp hoàn thiện có thể đạt đƣợc áp suất sau khi tăng áp lên tới (70 – 105) kPa với số
vòng quay động cơ lớn hơn 4000 vòng/phút. Để tránh áp suất không khí ở ống nạp vƣợt quá mức,
khi tốc độ cánh tuabin quá lớn, một cửa xả khí dạng màng sẽ mở. Nhờ cửa xả khí này một lƣợng
khí xả đi vòng qua cánh tuabin và thoát ra đằng sau tuabin, giữ áp suất khí nạp nằm trong giới hạn
quy định.
Trên những động cơ Diesel sử dụng turbo với b ộ điều khiển điện tử. Một cảm biến đo lƣợng
không khí nạp và đƣa tín hiệu đến cụm điều khiển turbo (ECA). Cụm điều khiển ECA điều chỉnh
dòng không khí thông qua đi qua cửa mở và điều khiển hệ thống phun nhiên liệu tối ƣu chế độ hỗn
hợp.
Những hƣ hỏng ở bộ tăng áp khí nạp :
- Mòn bạc trục, mòn giữa tuabin với vỏ, giữa bộ nén với vỏ làm giảm tốc độ quay của turbo, dẫn
đến làm giảm khả năng tăng áp, khó nổ máy, gây tiếng ồn.
- Hỏng bộ điều tốc khí nạp dễ gây kích nổ động cơ…
Bộ tăng áp khí nạp đƣợc kiểm tra thông qua tiếng ồn, tốc độ quay của trục khi tháo ống xả và đo áp
suất khí nạp sau khi đã tăng áp. Khi động cơ hoạt động, nếu bộ tăng áp khí nạp không đảm bảo áp
suất tăng áp thì công suất động cơ giảm đáng kể, đó là dấu hiệu giúp cho việc tiến hành các bƣớc
kiểm tra sâu hơn.
2.3.2.4 Chẩn đoán hệ thống làm mát:
a. Đặc điểm cấu tạo:
Hệ thống làm mát có tác dụng làm mát cho động cơ, cấu tạo trên ô tô gồm các bộ phận chính:
bơm nƣớc, quạt gió, két nƣớc, van hằng nhiệt, các đƣờng nƣớc nằm trong thân máy, các đƣờng ống
dẫn bên ngoài, cảm biến đo nhiệt độ nƣớc, đồng hồ báo nƣớc.

72
Hình 2.8. Cấu tạo hệ thống làm mát. Hình 2.9. Bơm nước và quạt gió.
Bơm nƣớc đƣợc dẫn động bằng dây đai cao su, quạt gió có thể đƣợc lắp ngay trên bơm hay dẫn
động riêng bằng khớp dầu (dầu silicol), bằng động cơ điện.
Két nƣớc là bộ phận chứa nƣớc và tản nhiệt ra môi trƣờng, két nƣớc đƣợc cấu tạo từ các lá
đồng mỏng có các cánh tản nhiệt rất dễ dàng bị bám cặn và nứt, rò rỉ.
b. Các hƣ hỏng:
- Thiếu nƣớc làm mát, dung dịch làm mát không đúng quy định sẽ hạn chế khả năng tỏa nhiệt động
cơ, động cơ bị nóng.
- Két nƣớc bị rò rỉ, bị cặn bám nhiều, thƣờng xuyên tổn hao nƣớc và phải bổ sung, cánh tản nhiệt bị
bẹp hạn chế khả năng truyền nhiệt.
- Dây đai dẫn động bơm nƣớc, quạt gió bị đứt, trùng làm giảm lƣu lƣợng nƣớc cần tuần hoàn của
hệ thống.
- Bơm nƣớc mòn, hỏng gây nên giảm áp suất và lƣu lƣợng nƣớc, các vòng bịt kín bằng cao su hay
phớt mòn làm chảy nƣớc, đặc biệt là các ổ bi khi bị rơ phát ra tiếng ồn.
- Cánh cửa quạt gió bị cong vênh biến dạng, rơ le nhiệt hay tiếp điểm lƣỡng kim không điều khiển
nhịp nhàng quạt gió làm cho động cơ bị nóng.
- Van hằng nhiệt mất tác dụng.
- Các đƣờng dẫn nƣớc bị giảm tiết diện lƣu thông do cặn, rỉ, bẹp, nứt làm thất thoát nƣớc làm mát.
- Nƣớc bị chảy vào buồng đốt hay chảy xuống đáy dầu do bị hở đệm mặt máy, gioăng bao kín ống
lót xylanh bị hở.
Động cơ cần làm việc ở trạng thái nhiệt độ nhất định (80 – 90)0C, không cho phép quá nóng
hay quá nguội, do vậy thông số đánh giá hệ thống làm mát là nhiệt độ động cơ.
c. Phƣơng pháp chẩn đoán:
Bảng 2.7 : Các phương pháp chẩn đoán hệ thống làm mát
1. Các công việc kiểm tra trƣớc khi chẩn đoán :
- Kiểm tra mức nƣớc, chất lƣợng nƣớc làm mát.
- Xác định độ căng đai.
- Xác định chất lƣợng quạt gió theo độ cân bằng, hình dáng hình học. Với các loại quạt gió điều
khiển bằng điện hay khớp thủy lực, cần tách riêng để xác định theo chi tiết và tùy thuộc vào
dạng cấu trúc mà chẩn đoán trạng thái.
- Kiểm tra sự rò rỉ bên ngoài của két nƣớc, các đƣờng ống bên ngoài.
Các thông số cần
Phƣơng pháp kiểm tra
kiểm tra
+ Đƣa khí nén có áp suất (100 – 150) kPa vào hệ thống thông qua nắp két
nƣớc.
- Kiểm tra sự
+ Theo dõi đồng hồ bấm giây.
kín khít của hệ
+ Nếu trong vòng (6 – 10) giây áp suất bị giảm đi mất (10 – 15) kPa thì hệ
thống
thống có sự rò rỉ.
+ Xác định chỗ rò rỉ trong hệ thống.
- Kiểm tra nhiệt + Xác định trực tiếp bằng đồng hồ trên bảng tablo.
độ + Cảm nhận nhiệt ở từng phần của động cơ, các khu vực bên ngoài của thân
73
 máy khi kiểm tra nhiệt độ có thể chênh lệch nhau khoảng (10 – 20)0C.
+ Nếu động cơ vừa hoạt động, phần trên của két nƣớc mát, chỉ sau đó nhiệt
- Kiểm tra van độ tăng dần cao đến nhiệt độ quy định thì phần trên của đƣờng ống nối với
hằng nhiệt két nƣớc mới nóng  chứng tỏ van tốt.
+ Khi kiểm tra chi tiết có thể tháo ra đem bỏ vào nồi đun có nhiệt kế theo
dõi, khi nhiệt độ lên đến 950 C thì van mở hoàn toàn.
+ Kiểm tra qua tiếng ồn phát ra từ bơm nƣớc, trục quạt gió để xác định chất
lƣợng của các bộ phận cơ khí nhƣ ổ, trục giá đỡ, dây đai…
+ Kiểm tra qua sự tiêu hao nƣớc sau một thời gian sử dụng, để xác định khả
năng rò rỉ nƣớc của hệ thống.
- Các kiểm
+ Kiểm tra dầu nhờn sau một thời gian sử dụng, nếu có hiện tƣợng lẫn nƣớc
tra khác
thì có thể đệm mặt máy bị hở và nƣớc lọt vào đƣờng dầu nhờn, thông
thƣờng khi gặp trƣờng hợp này, dầu nóng có màu trắng sữa.
+ Kiểm tra khí xả, nếu có nƣớc nhỏ giọt lâu dài ở đuôi ống xả, cần thiết
xem xét khả năng lọt nƣớc vào buồng đốt do hở đệm mặt máy.
2.3.2.5 Chẩn đoán hệ thống bôi trơn
a. Đặc điểm cấu tạo

Hình 2.10. Hệ thống bôi trơn – sơ đồ và vị trí.

Hệ thống bôi trơn trên động cơ ô tô thƣờng dùng kiểu bơm cƣỡng bức và kết hợp vung té.
Cấu tạo hệ thống bao gồm các cụm chính sau: bơm dầu, két mát dầu nhờn, bầu lọc tinh, lƣới lọc,
các đƣờng dầu bên trong, các đƣờng dầu bên ngoài.
Trên hình 2.10a là sơ đồ bôi trơn của động cơ ô tô tải, hình 2.10b là vị trí của các cụm chính
hệ thống bôi trơn ô tô con có bộ tăng áp khí nạp kiểu Turbocharger.
Nhiệm vụ của hệ thống bôi trơn là cấp dầu bôi trơn cho các bề mặt ma sát, dẫn nhiệt ra vỏ,
đƣa mạt sinh ra do ma sát ra ngoài khu vực ma sát, áp suất dầu trên đƣờng dầu chính phụ thuộc vào
số vòng quay và loại động cơ.

Hình 2.11 Một số cụm của hệ thống bôi trơn.

b. Hƣ hỏng trong hệ thống bôi trơn bao gồm:
- Rò rỉ đƣờng dầu gây tổn thất dầu nhờn.
- Bầu lọc tinh bị nhiễm bẩn nặng.
- Lƣới lọc dầu bị bẩn tắc.
74
 - Bơm cấp dầu bị mòn hỏng.
- Két dầu bị mất khả năng làm mát do bẹp hay rò rỉ dầu.
- Van điều tiết áp suất bị kẹt làm mất chức năng điều chỉnh.
- Đƣờng dẫn dầu không kín khít hay tắc.
- Chất lƣợng dầu bị suy giảm về độ nhớt, về cơ lý tính.
Các thông số chẩn đoán thƣờng dùng để nói lên chất lƣợng của hệ thống bôi trơn :
- Áp suất dầu bôi trơn.
- Nhiệt độ dầu.
- Chất lƣợng dầu : mầu, tạp chất…

2.3.3 Thiết bị và qui trình chẩn đoán trạng thái kỹ thuật động cơ
Trong khi xác định chất lƣợng của động cơ cần thiết phải đảm bảo các thông tin thu thập đƣợc
một cách tin cậy. Giá trị thông số đo đạc hay cảm nhận đƣợc phụ thuộc rất nhiều bởi nhiệt độ làm
việc của động cơ. Quá trình biến đổi của giá trị công suất động cơ khi đo ở các nhiệt độ làm việc
khác nhau đƣợc thể hiện trên hình 2.12.

Hình 2.12 Ảnh hưởng của nhiệt độ tới giá trị công suất động cơ.
Các thông tin thể hiện chất lƣợng cần đo ở nhiệt độ động cơ nằm trong khoảng làm việc cho
phép, tƣơng ứng với nhiệt độ dầu bôi trơn của hệ thống trong vùng (70 – 85)0C. Từ kết luận trên
đây ta rút ra kinh nghiệm: khi xác định các thông số chẩn đoán cần tiế n hành ở khoảng nhi ệt độ làm
việc.
2.3.3.1 Xác định công suất động cơ
a. Đo trực tiếp công suất bằng bệ thử

Hình 2.13 Bệ đo công suất tại bánh xe chủ động ô tô.

Bệ thử con lăn là bệ thử đo công suất kéo trên bánh xe chủ động của ô tô đƣợc mô tả trên hình
2.14. Tình trạng kỹ thuật của động cơ đƣợc đánh giá thông qua đƣờng đặc tính ngoài. Bộ phận gây
tải cho ô tô (cũng là cho động cơ) là thiết bị tạo mô men xo ắn. Giá trị mô men xoắn đƣợc xác định
đồng thời tại số vòng quay nhất định của bánh xe. Công suất của bánh xe chủ động Nk đƣợc xác
định trực tiếp thông qua công thức:
Nk = Mk .ωk = Me. Ωe.  = Ne.
Trong đó:
Mk: Mômen kéo đƣợc xác định từ lực F của bệ chỉ thị trên đồng hồ đo lực và cánh tay đòn r
(khoảng cách từ đầu đòn đo tới tầm tay của bộ phận ta ̣o t ải).
ωk: Tốc độ góc của bánh xe chủ động đƣợc tính từ số vòng quay của bánh xe nk.

75
 Me: Mômen của động cơ.
Ωe: Tốc độ góc của động cơ. Ωe = ωk .ih
ih: Tỷ số truyền trong hộp số ở chế độ thử.
 : Hiệu suất của hệ thống truyền lực.
Ne:Công suất của động cơ, có thể xác định:
F .r. k F .r. .nk  .r
Ne    k.F .nk (k )
 30. 30.

Trong thí nghiệm  đƣợc coi không đổi và k là hệ số chuyển đổi tính toán.
Hình 2. 14 Sơ đồ nguyên lý bệ đo công suất tại bánh xe chủ động.
Bảng 2.8: Quy trình đo công suất bằng bệ thử
STT Các bƣớc cần thực hiện Chú ý
Các bánh xe chủ động nằm trên tang trố ng con lăn ,
1 Đặt xe lên bệ thử chèn và khóa cứng thân xe đảm bảo xe không bị rời
khỏi bệ khi thử nghiệm.
Cho động cơ làm việc đến
2
nhiệt độ tối ƣu
- Xác định các giá trị F và tốc độ tại bánh xe tƣơng ứng
V.
Gài số và tăng tốc đến trạng
- Ghi lại các giá trị và xây dựng đồ thị đặc tính ngoài
3 thái cung cấp nhiên liệu lớn
vận tốc.
nhất
- Chọn giá trị F kmax và tốc độ V tại bánh xe tƣơng ứng,
trên cơ sở đó tính toán xác định Ne.

Trên các bệ đo có thể thu nhận thêm giá trị lƣợng tiêu hao nhiên liệu cần thiết cho các thông
tin chẩn đoán sau này. Các thông số này là thông số chẩn đoán. Phƣơng pháp này có khả năng thuận
lợi trong quá trình đo, nên đƣợc dùng nhiều khi xác định công suất động cơ cho ô tô con, ô tô tải
nhẹ và vừa. Còn với các loại ô tô tải lớn và rất lớn, giá thành thiết bị rất cao.
b. Xác định khi ô tô lên dốc

a) Với một độ dốc b) Với 3 độ dốc khác nhau.

Hình 2.15 Phương pháp xác định công suất ô tô trên đường dốc.
Trong điều kiện không thể có thiết bị, có thể dùng phƣơng pháp đơn giản để xác định công
suất động cơ, các bƣớc thực hiện nhƣ sau :

76
 - Chọn một đoạn đƣờng phẳng, mặt đƣờng bê tông hay asfan-bê tông, có góc dốc đều khoảng (6 –
12)0 nhƣ trên hình 2.15. Cắm các cọc mốc tại điểm bắt đầu lên dốc và điểm kết thúc quãng đƣờng
đo ô tô chuyển động không tải.
- Trên đoạn đƣờng thẳng So lái xe cho tăng tốc độ. Tại điểm bắt đầu dốc, tốc độ đạt bằng khoảng
1/2 tốc độ Vmax của xe.
- Tại cọc mốc đầu tiên leo dốc, dùng đồng hồ bấm giây để xác định thời gian bắt đầu tính. Trong
đoạn S1 lái xe thử nghiệm tăng lƣợng cung cấp nhiên liệu và giữ cho ô tô chuyển động với vận tốc
v1 không đổi trong suốt cả đoạn đƣờng S1. Thí nghiệm kết thúc khi bánh xe lăn hết đoạn đƣờng đã
vạch dấu sẵn. Tại chỗ kết thúc S1 bấm đồng hồ xác định thời gian khắc phục hết đoạn đƣờng S1. Thí
nghiệm đƣợc xác định sau tối thiểu 3 lần và lấy giá trị trung bình của các lần đo.
Khi thử nghiệm không thay đổi vị trí gài số trong hộp số. Thời gian đo đƣợc trên các đoạn
đƣờng với giá trị vận tốc ở đầu đoạn đƣờng S1, giúp ta xây dựng đồ thị đánh giá công suất động cơ.
Trong điều kiện có thể, dùng đoạn đƣờng có nhiều tốc độ khác nhau. Trên hình vẽ 2.15b dùng
ba đoạn đƣờng có độ dốc khác nhau và nhỏ dần (α1 >α2 >α3), có thể các giá trị vận tốc ở đầu mỗi
đoạn đƣờng khác nhau (v1<v2<v3), đo đƣợc với thời gian khác nhau tƣơng ứng với các tốc độ xác
định khác nhau. Kết quả thu đƣợc sẽ nhanh chóng hơn.
Xây dựng đồ thị đánh giá công suất động cơ:
Trong đồ thị cần có các giá trị chuẩn của động cơ để đánh giá chất lƣợng: động cơ mới ứng
với công suất 100%, động cơ đã hết thời gian sử dụng ứng với công suất 75% giá trị ban đầu. Giá trị
trung bình thể hiện công suất động cơ cần xác định từ bài toán nội suy. Trên cơ sở công suất động
cơ xác định đƣợc thì có thể xác định gần đúng chất lƣợng.

Hình 2.16 Đồ thị đánh giá công suất động cơ.

Phƣơng pháp này cho kết quả không chính xác, vì rất khó chọn đƣờng, không xác định cụ thể
hiệu suất truyền lực, đòi hỏi ngƣời lái xe phải có nhiều kinh nghiệm, đồng thời cần so sánh với ô tô
còn đảm bảo 100% công suất. Sai số kết quả khá lớn, nhƣng có khả năng thực hiện khi thiếu
phƣơng tiện đo. Phƣơng pháp này hay dùng cho các loại ô tô có công suất lớn mà khả năng của
thiết bị đo trên các bệ thử không cho phép.
2.3.3.2 Phƣơng pháp và thiết bị xác định độ kín buồng đốt
Độ kín khít buồng đốt là thông số ảnh hƣởng trực tiếp tới công suất động cơ, trong quá trình
sử dụng độ kín khít buồng đốt luôn có xu hƣớng suy giảm do sự mài mòn của các cụm chi tiết
piston – xylanh – vòng găng, xu páp, hở đệm mặt máy, hở chỗ bắt nến điện hay kim phun. Hậu quả
của sự suy giảm độ kín khít là :
- Làm giảm công suất động cơ.
- Tăng lƣợng tiêu hao nhiên liệu, dầu nhờn.
- Thay đổi màu khí xả.
- Động cơ khó khởi động.
- Mất khả năng chạy chậm.
Do vậy độ kín khít buồng đốt là một thông số quan trọng trong chẩn đoán động cơ. Có thể xác
định độ kín khít của buồng đốt bằng các phƣơng pháp đo trực tiếp hay gián tiếp. Các phƣơng pháp
trình bày dƣới đây không phải tháo rời chi tiết, song cũng không thể chỉ rõ hƣ hỏng thuộc về chi tiết
nào. Khi chẩn đoán phải dùng các phƣơng pháp khác để loại trừ và chỉ ra các hƣ hỏng cụ thể.
a. Đo trực tiếp

77
 Trong chẩn đoán thƣờng đo độ kín khít của buồng đốt bằng cách đo áp suất lớn nhất cuối kỳ
nén.Đo áp suất cuối kỳ nén của động cơ đƣợc tiến hành bằng cách lắp dụng cụ đo áp suất khí nén
vào lỗ bắt bugi hay lỗ lắp kim phun. Giá trị áp suất cuối kỳ nén phụ thuộc vào loại động cơ (chủ yếu
là giá trị tỷ lệ nén ε) và số vòng quay làm việc tại vị trí đo. Đối với động cơ điêzel, áp suất nén khá
cao, do đó phải dùng đầu nối có kết cấu giống nhƣ kim phun (không dùng đƣờng ống mềm).Đối với
động cơ điêzel dùng đồng hồ có chỉ số lớn nhất đến 6,0 Mpa.

Hình 2.17 Đồng hồ đo áp suất Hình 2.18 Đo áp suất pc của động cơ.
Để có thể thu đƣợc số liệu chính xác và đánh giá đúng chất lƣợng buồng đốt, cần đo tại số
vòng quay quy định trong các tài liệu của các nhà sản xuất.
Ảnh hƣởng của số vòng quay tới giá trị áp suất pc khi đo cho động cơ điêzel mô tả trên hình 2.
19

Hình 2.19 Quan hệ của áp suất pc với số Hình 2.20 Quan hệ của áp suất pc theo thời
vòng quay khi độ kín khít khác nhau. hạn phục vụ (%) trên động cơ Diesel.
Trên đồ thị cho trƣớc giá trị pc ở các trạng thái khi động cơ ở trạng thái tốt, trạng thái ở độ mòn giới
hạn cần sửa chữa (75% công suất ban đầu) và giá trị đo pc khi động cơ đang dùng (chấm đen trong
đồ thị).
Trên hình 2.20 là quan hệ của giá trị pc và thời hạn phục vụ của động cơ theo % tuổi thọ của
động cơ điêzel. Khi giá trị pc giảm bằng 80% giá trị ban đầu thì động cơ hết thời gian sử dụng.
Quy trình đo áp suất cuối kỳ nén pc trên động cơ điêzel
- Cho động cơ làm việc tới nhiệt độ 800C.
- Tắt máy, tháo kim phun lau sạch lỗ, nhỏ vào xylanh chừng 15cc dầu bôi trơn.
- Lắp dụng cụ đo áp suất vào lỗ bắt kim phun
- Khởi động động cơ.
- Áp suất trong xy lanh chỉ thị trên đồng hồ.
Sau khi xác định giá trị, ấn chốt khóa đƣa kim đồng hồ đo về vị trí “0”. Khi đo cần thiết đo
cho từng xy lanh, tƣơng ứng với trạng thái nhiệt độ làm việc bình thƣờng của động cơ và ở số vòng
quay quy định, tùy thuộc loại động cơ (100 – 500) vòng/phút.

78
 Bảng 2.9: Đánh giá kết quả sau khi đo
Giá trị biểu thị trên đồng hồ đo Tình trạng buồng đốt động cơ
Áp suất tăng từ từ lên đến giá trị max tƣơng Chất lƣợng tốt
ứng với sự tăng hành trình của piston lên đến
ĐCT.
Áp suất tăng chậm và không đạt giá trị max. Hở xu páp hay hở đệm mặt máy.
Áp suất tăng rất chậm và chỉ số áp suất đạt rất Chất lƣợng xylanh – piston – vòng găng kém,
thấp. Khi hết dầu bôi trơn trong xylanh thì áp khu vực buồng đốt hở nhiều.
suất giảm rõ rệt.
Áp suất quá thấp, không thể tăng đến giá trị Buồng đốt bị tổn thất nghiêm trọng, cần phải
cho phép. sửa chữa.

Việc đo áp suất cuối kỳ nén pc cho phép đánh giá chất lƣợng của từng xy lanh, là thông tin
khá đầy đủ giúp ta có thể xác định hƣ hỏng trong từng xy lanh. Trong các gara sửa chữa thƣờng
dùng phƣơng pháp này trƣớc khi quyết định tháo rời sửa chữa.
 Đo bằng khí nén cấp từ ngoài vào:
Đo bằng khí nén cấp từ ngoài vào đƣợc thực hiện bằng cách đƣa nguồn khí nén có áp suất đến
không gian buồng đốt thông qua lỗ kim phun. Để đánh giá chất lƣợng buồng đốt có thể dùng một
trong hai chỉ tiêu chính :
- Thời gian giảm áp suất từ áp suất của nguồn cao áp (3 – 6)kG/cm2 phụ thuộc vào đƣờng
kính xy lanh động cơ tới áp suất khí quyển.
- Sự giảm áp suất khí nén trong một đơn vị thời gian, so với giá trị chỉ trong tài liệu của nhà
sản xuất. Ngoài ra còn có thể xác định thêm một số hƣ hỏng cụ thể của các chi tiết thuộc khu vực
buồng đốt.
- Tháo các nắp chắn: lỗ thông hơi các te, nắp két nƣớc.
Sơ đồ đo thực hiện chỉ khi động cơ đã nóng, nhƣ hình 2.21.
Quy trình đo đô ̣ kín buồ ng đố t b ằng khí nén cấp từ ngoài vào:
- Quay động cơ theo chiều làm việc đến cuối kỳ nén, đặt tại ĐCT (kiểm tra bằng dấu trên
bánh đà), tại đó các xu páp đóng.
- Mở van khí nén vào xy lanh, trong giây lát áp lực ở đồng hồ đo bằng áp lực nguồn khí nén.
- Đóng van khí nén và dùng đồng hồ bấm thời gian. Xác định thời gian tụt áp lực khí nén đến
bằng áp suất khí quyển. Khi đo theo dõi hiện tƣợng lọt khí qua lỗ thông hơi các te, nắp két nƣớc,
nghe tiếng rò khí qua đƣờng nạp và đƣờng xả.
- Quay động cơ theo chiều làm việc đến đầu kỳ nén, đặt tại ĐCD, tại đó các xu páp đóng. Xác
định độ giảm áp tại vị trí này. So sánh giá trị tại hai vị trí đo.
- Tiến hành tuần tự cho các xy lanh còn lại.

Hình 2.21 Sơ đồ đo độ giảm áp suất khí nén và chẩn đoán động cơ.
Bảng 2.10: Đánh giá kết quả sau khi đo
Hiện tƣợng Kết luận
Lọt khí về ống xả Hƣ hỏng xu páp
Lọt khí mạnh về khu vực đáy các te Nhóm piston – xylanh – vòng găng hƣ hỏng.

79
 Nƣớc làm mát sôi lên Đệm mặt máy hƣ hỏng
Chênh lệch áp suất giữa ĐCT và ĐCD lớn hơn Xy lanh mòn không đều.
20% giá trị thời gian và các chỉ tiêu khác.

b. Đo gián tiếp:
Việc đo trực tiếp độ kín khít buồng đốt không thuận lợi trong quá trình chẩn đoán. Ngày nay
việc sử dụng các phƣơng pháp đo gián tiếp phổ biến hơn:
- Đo áp suất chân không trên đƣờng ống nạp.
- Đo lƣợng lọt khí xuống các te.
- Đo dòng điện khởi động.
 Đồng hồ đo áp suất chân không trên đƣờng ống nạp
Quá trình nạp khí vào buồng đốt phụ thuộc vào độ kín khít của buồng đốt. khi piston đi xuống
thực hiện quá trình nạp khí, trên đƣờng ống nạp có độ chân không nhất định. Nếu độ kín khít của buồng
đốt cao thì độ chân không có giá trị lớn, ngƣợc lại chất lƣợng độ kín khít trong sử dụng ngày càng kém,
và độ chân không có giá trị nhỏ. Với động cơ nhiều xy lanh, độ chân không chịu ảnh hƣởng của chất
lƣợng các xy lanh và tạo nên các xung áp suất chân không trong
quá trình đo. Theo dõi quá trình này có thể đánh giá tổng quát về chất lƣợng của động cơ.
Ngày nay, trên các động cơ đều có sẵn vị trí để có thể nhanh chóng tháo nút đậy và lắp đầu
nối đo áp suất chân không, do vậy công việc tiến hành nhanh chóng và thuận lợi. Thiết bị đo là
đồng hồ đo áp suất chân không có dạng thang đo: Pa, inche, thủy ngân, kg/cm2.Loại đồng hồ đo áp
suất chân không thƣờng đƣợc sử dụng có trị số lớn nhất là 30 in.Hg tƣơng ứng với 762 mmHg (1
in.Hg = 24,4 mmHg).

Hình 2.22 Cách đo đồng hồ đo áp suất chân không và mặt đồng hồ.
Quy trình đo thực hiện qua các bƣớc chính sau:
- Cho động cơ hoạt động tới nhiệt độ làm việc (70 – 85)0C
- Dừng máy và lắp đầu đo vào lỗ đo.
- Cho động cơ làm việc và để ở chế độ chạy chậm. Tại chế độ này độ chân không đạt giá trị lớn
nhất và kim chỉ thị thay đổi chậm dễ nhận thấy các hƣ hỏng trong kết cấu.
- Xác định độ chân không trên đƣờng nạp của động cơ thông qua kim chỉ thị của đồng hồ đo.Theo
dõi trạng thái làm việc của kim chỉ và đánh giá chất lƣợng của buồng đốt cho từng xy lanh và toàn
bộ động cơ.
Một số chú ý:
- Khi tăng số vòng quay động cơ, giá trị áp suất chân không sẽ giảm nhỏ, mức độ dịch chuyển của
kim nhanh do vậy rất khó quan sát.
- Một số động cơ chữ V có hai buồng nạp khí riêng rẽ, công việc đo đƣợc thực hiện với hai buồng
riêng biệt. Khi phân tích đánh giá tiến hành riêng cho từng dãy xy lanh.
- Trên động cơ ô tô có nhiều hệ thống chân không nối vào sau chế hòa khí nhƣ: trợ lực phanh, trợ
lực bàn đạp ly hợp… khi có sự cố hở của các hệ thống chân không này, có thể dẫn tới giảm nhiều
giá trị đo chân không, vì vậy trƣớc khi đo cần kiểm tra độ kín khít của
các ống nối, chất lƣợng của các hệ thống liên quan.
- Khi trên ống xả có nhiều muội than bám chắc và hạn chế sự thoát khí thải, sẽ giảm áp suất nạp, vì
vậy cần loại trừ trƣớc khi thử.
Đánh giá chất lƣợng qua đồng hồ đo:
80
Một số trạng thái điển hình đƣợc trình bày trên hình 2.23
Tƣơng tự với thiết bị đo độ chân không bằng đồng hồ, ngày nay các quá trình này có thể dùng các
thiết bị đo ghi trên màn hình. Thiết bị nhƣ thế có thể mô tả trạng thái biến đổi của áp suất chân
không trên đƣờng ống nạp đối với vòng quay trục khuỷu, và từ đó chỉ ra các khả năng có thể hƣ
hỏng giống nhƣ đã chỉ ra trên hình 2.23

Hình 2.23 Chẩn đoán động cơ bằng đồng hồ đo áp suất chân không.
 Đo độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu:
Độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu có thể đánh giá theo hai chỉ tiêu: sự tăng áp trong buồng
trục khuỷu, lƣợng lọt khí qua buồng trục khuỷu.
+ Đo sự tăng áp trong buồng trục khuỷu:
Sự lọt khí sẽ gây nên sự tăng áp ở buồng trục khuỷu, sự tăng áp tùy thuộc vào động cơ và thời
hạn sử dụng, vì vậy khi áp suất trong buồng trục khuỷu tăng quá mức, biểu thị độ mòn trong kết cấu
của nhóm chi tiết piston – xy lanh – vòng găng, của gioăng, phớt bao kín các te.
Sơ đồ nguyên lý đo độ tăng áp trong buồng trục khuỷu đƣợc mô tả trên hình 2.25. Việc đo áp
suất trong buồng trục khuỷu phụ thuộc nhiều vào độ kín buồng trục khuỷu, nhất là các phớt bao kín
sau thời gian dài bị mòn, lão hóa…

81
 Hình 2.24 Quan hệ của độ tăng áp Hình 2.25 Sơ đồ nguyên lý
đối với tuổi thọ của động cơ. đo độ tăng áp.

 Đo lƣợng lọt khí qua buồng trục khuỷu:

Độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu cho biết đô ̣ mòn c ủa nhóm pittong – vòng găng – xylanh
và phụ thuộc vào tải trọng, số vòng quay, nhiệt độ, trạng thái và chất lƣợng dầu nhờn và cả chất
lƣợng của hỗn hợp nhiên liệu
Lƣợng lọt khí xuống cacste phụ thuộc vào trạng thái hoạt động của động cơ. Lƣợng lọt khí
này khi động cơ tốt là khá nhỏ, do đó thiết bị cần có độ chính xác cao, không gây cản trở cho đƣờng
thoát khí.

82
 Chƣơng III. ChÈn ®o¸n, b¶o d-ìng vµ söa ch÷a hÖ thèng truyÒn lùc.

3.1.Đặc điểm kết cấu và hƣ hỏng, bảo dƣỡng, sửa chữa hệ thống truyền lực
3.1.1. Không điều khiển được sự truyền mômen xoắn đến các bánh xe chủ động
Nguyên nhân: Điều khiển dẫn động ly hợp và hộp số bị hỏng do kẹt các khớp dẫn động, các
van dẫn động thuỷ lực của ly hợp, cơ cấu định vị khoá hãm của hộp số bị hỏng, dẫn động gài vi sai
bị hỏng…
3.1.2. Không truyền được mômen xoắn đến các bánh xe chủ động.
Nguyên nhân: Ly hợp bị trƣợt hoàn toàn do đĩa ma sát bị dính dầu, bị đứt các đinh tán,
không có lực ép … đối với ly hợp ma sát. Với ly hợp thuỷ lực do không có môi chất công tác, gãy
kẹt cánh bơm… Mối ghép then hoa bị hỏng, hộp số tự nhày về số “0”.
3.1.3. Giảm hiệu suất truyền lực.
Nguyên nhân: Các chi tiết truyền lực bị mòn, các vòng bi bị dơ rão.
3.2.Cụm ly hợp
I. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ly hîp.
Nguồn gốc
TT Hƣ hỏng Nguyên nhân có thể Biện pháp khắc phục
thông tin
1.1. Chiều cao của bàn đạp ly hợp thấp - Điều chỉnh độ cao bàn đạp ly
hợp
1.2. Hành trình tự do của bàn đạp ly hợp quá - Điều chỉnh hành trình tự do bàn
lớn đạp ly hợp
Có vấn đề khi
cắt ly hợp - Lái xe 1.3. Hệ thống dẫn động hở hoặc có lẫn khí trong
01 (Khó sang số - Kỹ thuật dầu thủy lực:
hoặc không thể viên - Chảy dầu trên đƣờng ống - Sửa chữa hoặc thay thế
sang số) - Chảy dầu ở xilanh chính - Sửa chữa hoặc thay thế
- Chảy dầu ở xilanh công tác - Sửa chữa hoặc thay thế
1.4. Có vấn đề ở đĩa ly hợp: cong vênh, mòn - Thay thế
hoặc hỏng
2.1. Hành trình tự do bàn đạp ly hợp rất nhỏ - Điều chỉnh hành trình tự do bàn
hoặc không có đạp ly hợp
Ly hợp bị - Lái xe
02 trƣợt (khi - Kỹ thuật 2.2. Đĩa ly hợp dính dầu, mòn hoặc cháy - Làm sạch hoặc thay thế.
đóng) viên - Kiểm tra thay thế phớt dầu trục
chủ động hộp số
2.3. Lò xo nén bị mòn hoặc yếu - Thay thế.
3.1. Có sự cố ở đĩa ly hợp:
- Mặt tấm ma sát dính dầu hoặc chai cứng - Làm sạch hoặc thay thế.
Ly hợp rung - Lái xe - Bộ giảm chấn bị gãy hoặc yếu - Thay thế
03 lạch cạch - Kỹ thuật - Lỏng đinh tán liên kết các chi tiết - Thay thế
(khi đóng) viên 2.2. Có vấn đề ở các lò xo nén:
- Chiều cao của các lò xo không giống nhau - Căn chỉnh hoặc thay thế
- Mòn lò xo đĩa - Căn chỉnh, Thay thế
4.1. Lỏng các chi tiết - Sửa chữa hoặc thay thế
- Lái xe 4.2. Vòng bi mở mòn hoặc bám bẩn - Thay thế
Ly hợp sinh
04
tiếng ồn.
- Kỹ thuật 4.3. Vòng bi dẫn hƣớng bị mòn - Thay thế
viên 4.4. Dính (thiếu mỡ) đòn mở, đòn bẩy, thanh - Sửa chữa hoặc thay thế
nối
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h- háng.
1. Cã vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp. (Khã sang sè hoÆc kh«ng sang sè ®-îc)
* X¸c ®Þnh h- háng:

83
 NÕu ly hîp kh«ng thÓ c¾t, chuyÓn sè chËm vµ cã tiÕng va b¸nh r¨ng, thËm trÝ kh«ng thÓ gµi sè.
H·y thùc hiÖn c¸c c«ng viÖc sau:
- ChÌn c¸c b¸nh xe
- KÐo hÕt phanh tay
- §¹p bµn ®¹p ly hîp vµ khëi ®éng ®éng c¬, ®Ó ®éng c¬ ho¹t ®éng ë chÕ ®é kh«ng t¶i.
- Th¶ bµn ®¹p ly hîp khi cÇn g¹t sè ë vÞ trÝ trung gian (sè 0)
- DÞch chuyÓn ®Çu cÇn sè chËm vµ nhÑ nhµng ®Õn vÞ trÝ sè lïi mµ kh«ng ®¹p lªn bµn ®¹p ly hîp
- §îi ®Õn lóc nghe thÊy tiÕng va b¸nh r¨ng th× ®¹p bµn ®¹p ly hîp chËm
NÕu tiÕng va b¸nh r¨ng vÉn cßn, vµo sè kh«ng ªm hoÆc kh«ng thÓ ®Èy tiÕp cÇn sè ®Ó gµi sè
th× ch¾c ch¾n r»ng ®· cã vÊn ®Ò ®èi víi ly hîp.
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
+ NÕu ®¹p bµn ®¹p ly hîp thÊy hÉng, kh«ng cã c¶m gi¸c cã lùc t¸c dông lªn ch©n, sau khi xuèng hÕt
hµnh tr×nh bµn ®¹p kh«ng hoÆc håi vÞ chËm th× më n¾p cap«, kiÓm tra hÖ thèng thuû lùc tõ xilanh
tæng c«n ®Õn xilanh c«ng t¸c:
- NÕu cã dÇu dß rØ ra ngoµi, h·y gäi ngay ®éi söa ch÷a l-u ®éng hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.
- NÕu kh«ng cã dß rØ dÇu ra ngoµi, thùc hiÖn x¶ e (air ) hÖ thèng thuû lùc theo h-íng dÉn (2) nÕu cã
2 ng-êi ë ®ã. Sau khi x¶ e, t×nh tr¹ng trªn vÉn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.
+ NÕu ®¹p bµn ®¹p ly hîp vÉn cã c¶m gi¸c cã lùc t¸c dông lªn ch©n, sau khi xuèng hÕt hµnh tr×nh,
bµn ®¹p vÉn håi vÞ, h·y kiÓm tra, ®iÒu chØnh ®é cao vµ hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p ly hîp:
- Dïng cêlª vÆn ®iÒu chØnh chiÒu dµi thanh ®Èy nèi bµn ®¹p ly hîp víi piston xilanh tæng c«n dµi ra
®Õn khi bµn ®¹p ly hîp ®¹t ®é cao cÇn thiÕt.
- Dïng tay Ên bµn ®¹p ly hîp cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, -íc l-îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy
cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do), nÕu thÊy qu¸ lín (gi¸ trÞ cho phÐp kho¶ng 25-30mm), më n¾p cap«,
dïng c¬lª vÆn ®iÒu chØnh thanh ®Èy nèi gi÷a piston xilanh c«ng t¸c víi ®ßn bÈy dµi ra cho ®Õn khi
kho¶ng dich chuyÓn tù do nµy trong kho¶ng cho phÐp.
+ Sau khi kiÓm tra, ®iÒu chØnh ®é cao vµ hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p ly hîp mµ vÉn:
- Khã gµi sè (nh-ng vÉn vµo sè ®-îc): nªn l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt. Trong qu¸ tr×nh di
chuyÓn, ®i víi tèc ®é chËm., h¹n chÕ viÖc ®i sè (ra vµo sè).
- Kh«ng thÓ gµi sè: thuª xe kÐo ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.

84
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

* NÕu vÉn khã ®i sè, chuyÓn sang kiÓm tra chÈn ®o¸n h- háng liªn quan ®Õn hép sè
2. Ly hîp tr-ît. (Khi ë tr¹ng th¸i ®ãng)
* X¸c ®Þnh h- háng:
Ly hîp tr-ît nghÜa lµ ®Üa ly hîp tr-ît so víi b¸nh ®µ vµ ®Üa Ðp. Nã th-êng kÌm theo c¸c triÖu
chøng sau:
- Tèc ®é «t« kh«ng t¨ng khi ®¹p ga t¨ng tèc ®éng c¬
- Cã mïi ch¸y khÐt tõ ly hîp
- Gi¶m kh¶ n¨ng leo dèc
C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã bÞ tr-ît hay kh«ng:
- Gµi sè cao, ®ãng ly hîp
Chän mét ®o¹n ®-êng b»ng, cho xe ®øng yªn t¹i chç, næ m¸y, gµi sè tiÕn ë sè cao nhÊt (sè 4 hay
sè 5), ®¹p vµ gi÷ phanh ch©n, cho ®éng c¬ ho¹t ®éng ë chÕ ®é t¶i lín b»ng ch©n ga, tõ tõ nh¶ bµn
®¹p ly hîp. NÕu ®éng c¬ bÞ chÕt m¸y chøng tá ly hîp lµm viÖc tèt, nÕu ®éng c¬ kh«ng t¾t m¸y
chøng tá ly hîp ®· tr-ît lín.
- Gi÷ trªn dèc
Chän ®o¹n ®-êng ph¼ng vµ tèt cã ®é dèc (8-10) ®é. Xe ®øng b»ng phanh trªn mÆt dèc, ®Çu xe
theo chiÒu xuèng dèc, t¾t ®éng c¬, tay sè ®Ó ë sè thÊp nhÊt, tõ tõ nh¶ bµn ®¹p phanh, b¸nh xe kh«ng
bÞ l¨n xuèng dèc chøng tá ly hîp tèt, cßn nÕu b¸nh xe l¨n chøng tá ly hîp tr-ît.
- §Èy xe

85
 Chän mét ®o¹n ®-êng b»ng, cho xe ®øng yªn t¹i chç, kh«ng næ m¸y, gµi sè tiÕn ë sè thÊp nhÊt
(sè 1), ®Èy xe. Xe kh«ng chuyÓn ®éng chøng tá ly hîp tèt, nÕu xe chuyÓn ®éng chøng tá ly hîp bÞ
tr-ît. Ph-¬ng ph¸p nµy chØ dïng cho « t« con, víi lùc ®Èy cña 3 ®Õn 4 ng-êi.
X¸c ®Þnh ly hîp bÞ tr-ît qua mïi khÐt
X¸c ®Þnh ly hîp bÞ tr-ît qua mïi khÐt ®Æc tr-ng khi « t« th-êng xuyªn lµm viÖc ë chÕ ®é ®Çy t¶i.
C¶m nhËn mïi khÐt chØ khi ly hîp bÞ tr-ît nhiÒu, tøc lµ ly hîp ®· cÇn tiÕn hµnh thay ®Üa bÞ ®éng hay
c¸c th«ng sè ®iÒu chØnh ®· bÞ thay ®æi.
NÕu ®éng c¬ kh«ng chÕt m¸y ch¾c ch¾n ®· cã sù tr-ît ly hîp.
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
- Dïng tay Ên bµn ®¹p ly hîp cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, -íc l-îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy
cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do), nÕu thÊy qu¸ nhá (gi¸ trÞ cho phÐp kho¶ng 25-30mm), më n¾p cap«,
dïng c¬lª vÆn ®iÒu chØnh thanh ®Èy nèi gi÷a piston xilanh c«ng t¸c víi ®ßn bÈy ng¾n l¹i cho ®Õn khi
kho¶ng dich chuyÓn tù do nµy trong kho¶ng cho phÐp.
NÕu ®· ®iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do mµ hiÖn t-îng tr-ît ly hîp vÉn x¶y ra, h·y l¸i xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

3. X¶y ra rung ë ly hîp. (Khi ®ãng)

* X¸c ®Þnh h- háng
XuÊt hiÖn nh÷ng rung ®éng ng¾t qu·ng bÊt th-êng vµ ®«i khi xe chåm lªn phÝa tr-íc mÆc dï
®· c¾t ly hîp.
C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã rung bÊt th-êng kh«ng:
- §Æt cÇn sè ë vÞ trÝ sè thÊp
- Nh¶ chËm bµn ®¹p ly hîp cho xe khëi hµnh chËm.
NÕu xe chuyÓn ®éng cã xuÊt hiÖn nh÷ng rung ®éng bÊt th-êng, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo
qui tr×nh sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

86
4. TiÕng ån ë ly hîp.
* X¸c ®Þnh h- háng
XuÊt hiÖn nh÷ng tiÕng kªu kh«ng b×nh th-êng ph¸t ra tõ ly hîp c¶ khi ly hîp ®ãng hoÆc c¾t
C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã tiÕng ån bÊt th-êng kh«ng:
- ChÌn b¸nh xe. §¹p bµn ®¹p ly hîp vµ khëi ®éng ®éng c¬
- §Æt cÇn sè ë vÞ trÝ sè 0, nh¶ bµn ®¹p ly hîp
- §¹p bµn ®¹p ly hîp mét lÇn n÷a
Cø nh- vËy ®¹p, nh¶ bµn ®¹p ly hîp nhiÒu lÇn c¶ nhanh vµ chËm, nghe nÕu thÊy xuÊt hiÖn
tiÕng kªu bÊt th-êng, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

Hƣớng dẫn kiểm tra, chẩn đoán hƣ hỏng của ly hợp

(1). Đo độ cao, hành trình tự do bàn đạp ly hợp
87
 Dùng thƣớc chuyên dụng đo độ cao và hành trình bàn đạp
* Khi đo chiều cao bàn đạp ly hợp
Kéo thƣớc ngoài trƣợt lên, đặt thƣớc nhƣ hình vẽ ta sẽ xác định đƣợc chiều cao bàn đạp ly
hợp

Hình: Đo chiều cao bàn đạp ly hợp

* Khi đo hành trình tự do bàn đạp ly hợp
Kéo thƣớc ngoài trƣợt xuống sao cho vị trí 0 nằm ngang chỗ bàn đạp phanh rồi vặn chặt
bulông hãm cố định 2 thƣớc

Hình: Đo hành trình tự do bàn đạp ly hợp

Khi dùng tay ấn nhẹ bàn đạp ly hợp cho đến khi nhận thấy có sức cản lớn hơn từ bàn đạp thì
dừng lại, bàn đạp sẽ quét một cung tròn và chạy trên thƣớc một đoạn L. Độ dài này chính bằng hành
trình tự do của bàn đạp, có thể biết đƣợc nhờ đọc vạch phân chia trên thƣớc. Vì một đầu thƣớc có
một khớp quay nên khi bàn đạp dịch chuyển vẫn đảm bảo bám sát vào thƣớc.
Tại đế của thƣớc đo có gắn một nam châm vĩnh cửu để đảm bảo dụng cụ dính chặt vào sàn
xe.
(2). Xả e khí (air) dẫn động ly hợp
Trình tự theo các bƣớc sau:
- Ngƣời 1 đổ dầu côn trong bình chứa ở đƣờng mức tối đa (Max-B),
- Ngƣời 2 gắn một đoạn ống dễ thoát dầu côn vào ốc vít xả (e),
- Ngƣời 1 đạp bàn đạp một vài lần cho tới khi thấy chân côn cứng thì giữ chân côn,
- Ngƣời 2 vặn nới lỏng vít xả (e) để cho dầu lẫn không khí thoát ra khỏi hệ thống. Sau đó vặn
chặt vít xả (e).
- Đổ thêm dầu vào bình chứa trên xilanh tổng côn đến đƣờng mức tối đa
- Lặp lại quy trình cho tới khi không có bọt không khí trong dầu
(3). Tháo và lắp ly hợp
a. Tháo ly hợp:
- Đƣa xe lên cầu nầng, nâng xe lên.

88
- Tháo cụm cácte ly hợp + hộp số xuống
- Đánh dấu ghi nhớ vị trí trên bánh đà và vỏ ly hợp
- Nới lỏng đều các bulông mỗi lần một vòng cho đến khi không thấy sự đẩy ra của các lò xo nén,
tháo dời các bulông, tháo vỏ, đĩa ly hợp ra
- Nới lỏng đều các bulong nén lò xo trên vỏ ly hợp, tháo dời đĩa ép, lò xo nén và vỏ ly hợp (nếu
cần)
b. Lắp ly hợp.
Quá trìnhlắp ngƣợc quá trình tháo. Tuy nhiên trƣớc khi lắp cần thực hiện:
- Bôi một lớp mỡ mỏng loại Molyden đisulfie lithium lên các then hoa đĩa ly hợp
- Đặt một trục (chuyên dùng) lồng vào trong lỗ moay ơ đĩa ly hợp với lố trên bánh đà để định tâm
đĩa.
(4). Kiểm tra đĩa ly hợp
- Kiểm tra bằng mắt trạng thái bề mặt của đĩa có dính dầu hay không
- Lau sạch dầu, bụi bẩn bám trên đĩa.
- Kiểm tra độ mòn và hƣ hỏng của đĩa:

Dùng thƣớc kẹp đo độ sâu của đầu đinh tán: độ sâu nhỏ nhất của đầu đinh tán bằng 0,3mm.
Kiểm tra bộ phận giảm chấn của đĩa có hƣ hỏng gì: Mất tính năng đàn hồi, gẫy hoặc vỡ.
Kiểm tra rãnh then đĩa ly hợp có mòn hoặc hƣ hỏng gì. Cho đĩa ăn khớp với trục chủ động
hộp số di trƣợt xem có tiếng kêu hoặc bám dính không.
- Kiểm tra độ đảo của đĩa: Dùng đồng hồ so để kiểm tra, độ đảo lớn nhất bằng 0,8mm

(5). Kiểm tra vòng bi mở

- Quay vòng bi mở bằng tay trong khi ấn theo phƣơng dọc trục
- Dùng hai tay nắm lấy moay ơ và năp vòng bi lắc đều các phƣơng để xem hệ thống tự định tâm có
bị dính không. Moay ơ và năp có độ dịch chuyển khoảng 1mm

89
 Đo Độ mòn lớn nhất
A (chiều sâu) 0.5 mm (0.020 in.)
B (Chiều rộng) 6.0 mm (0.236 in.)

3.3.Cụm hộp số và hộp phân phối

I. C¸c h- háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc hƣ hỏng hộp số.
Nguån gèc
TT H- háng Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc
th«ng tin
Khi sang sè - L¸i xe 1.1. GÆp vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp - Söa ch÷a ly hîp.
cã tiÕng kªu - Kü thuËt 1.2. C¸c r·nh trªn vßng ®ång tèc mßn - Thay thÕ vµnh ®ång tèc.
1 viªn
cña b¸nh 1.3. PhÇn vÊu cña kho¸ chuyÓn sè mßn - Thay thÕ kho¸
r¨ng. 1.4. Lß xo h·m chuyÓn sè yÕu - Thay lß xo
- L¸i xe 2.1. GÆp vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp - Söa ch÷a ly hîp.
- Kü thuËt 2.2. HÖ thanh dÉn ®éng ®i sè kÑt - Söa ch÷a hoÆc thay thÕ
viªn 2.3. C¸c r·nh trªn vµnh ®ång tèc mßn - Thay thÕ vµnh ®ång tèc
2 Khã vµo sè 2.4. VÊu låi cña kho¸ chuyÓn sè mßn - Thay thÕ kho¸
2.5. Lß xo h·m chuyÓn sè yÕu - Thay thÕ lß xo
2.6. C¬ cÊu kho¸ liªn ®éng mßn hoÆc - Thay thÕ kho¸ liªn ®éng
háng
- L¸i xe 3.1. Khe hë däc trôc cña tõng b¸nh r¨ng - §iÒu chØnh hoÆc thay thÕ
Nh¶y sè (tù - Kü thuËt qu¸ réng
3 viªn
®éng) 3.2. Lß xo nÐn cña bi ®Þnh vÞ yÕu - Thay thÕ lß xo
3.3. Then cña b¸nh r¨ng vµ èng tr-ît mßn - Thay thÕ
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n c¸c h- háng
1. Khi sang sè cã tiÕng kªu cña b¸nh r¨ng.
* X¸c ®Þnh h- háng:
XuÊt hiÖn nh÷ng tiÕng kªu kh«ng b×nh th-êng ph¸t ra tõ hép sè khi lªn sè hoÆc lïi sè: tiÕng
nghiÕn c¸c r¨ng
TiÕn hµnh kiÓm tra sù ho¹t ®éng cña ly hîp tr-íc
C¸ch x¸c ®Þnh xem cã ®óng hép sè cã tiÕng ån bÊt th-êng kh«ng:
- KiÓm tra sù lµm viÖc cña ly hîp theo qui tr×nh chÈn ®o¸n “VÊn ®Ò khi c¾t ly hîp ”
- L¸i xe thØnh tho¶ng lªn sè hoÆc lïi sè.
NÕu ly hîp ®-îc kiÓm tra ch¾c ch¾n ho¹t ®éng b×nh th-êng, ta thÊy cã nh÷ng tiÕng kªu bÊt
th-êng khi gµi sè ë mét hoÆc vµi sè nµo ®ã th× ch¾c ch¾n h- háng x¶y ra trong hép sè. CÇn tiÕn hµnh
chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau:
(Tuy nhiªn, nÕu tiÕng kªu bÊt th-êng xuÊt hiÖn ë tÊt c¶ c¸c sè, cÇn ph¶i kiÓm tra l¹i sù lµm
viÖc ®óng cña ly hîp)
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
+ NÕu tiÕng kªu bÊt th-êng xuÊt hiÖn ë tÊt c¶ c¸c sè, h·y thùc hiÖn xö lý nh- môc II.1.b trong phÇn
ly hîp.

90
+ NÕu cã nh÷ng tiÕng kªu bÊt th-êng khi gµi sè ë mét hoÆc vµi sè nµo ®ã, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa
ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

2. Khã vµo sè
* X¸c ®Þnh h- háng:
C¸c vÊn ®Ò khi chuyÓn sè cã thÓ lµ cÇn chuyÓn sè cÇn mét lùc vËn hµnh lín h¬n ®Ó ¨n khíp hoÆc
nh¶ khíp b¸nh r¨ng.
Mét vÊn ®Ò chuyÓn sè lµ cÇn chuyÓn sè yªu cÇu mét lùc rÊt lín ®Ó gµi sè hoÆc ra sè.
- NÕu c¬ cÊu ®ång tèc háng vµ kh«ng ®-îc söa ch÷a trong mét thêi gian dµi, th× èng tr-ît b¸nh r¨ng
sÏ kh«ng ®ång tèc ®-îc gièng nh- trong tr-êng hîp b¸nh r¨ng kªu.
- VÊn ®Ò còng x¶y ra khi kÑt thanh nèi cÇn chuyÓn sè.
VÊn ®Ò chuyÓn sè cã xu h-íng x¶y ra th-êng xuyªn, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh
sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
+ NÕu gÆp sù cè nµy, h·y thùc hiÖn xö lý nh- môc II.1.b trong phÇn ly hîp.
+ NÕu kh«ng ®-îc, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

91
3. Nh¶y sè.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong tr-êng hîp mét sè nµo ®ã ®· ®-îc gµi vµo ¨n khíp ®ét nhiªn kh«ng ¨n khíp mµ kh«ng
cã t¸c ®éng cña ng-êi l¸i, nã th-êng x¶y ra khi rung ®éng hoÆc thay ®æi t¶i cña hép sè. VÊn ®Ò
còng hay x¶y ra khi t¨ng tèc hay gi¶m tèc nhanh. NÕu gÆp hiÖn t-îng nh¶y sè, cÇn tiÕn hµnh chÈn
®o¸n theo qui tr×nh sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè nµy h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a. Trong qu¸
tr×nh ®ã cÇn l¸i xe chËm vµ gi÷ ®Çu cÇn sè cè ®Þnh.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

92
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng cña hép sè.
1. KiÓm tra dÇu.

- Kh«ng cÇn ph¶i b¶o d-ìng ®Þnh kú hép sè ngoµi viÖc ®iÓu chØnh ®ßn bÈy sang sè vµ kiÓm tra møc
dÇu b«i tr¬n. ViÖc thay ®æi dÇu b«i tr¬n chØ tiÕn hµnh khi nã bÞ nhiÔm bÈn hoÆc söa ch÷a nh÷ng h-
háng bªn trong hép sè.
- Møc dÇu b«i tr¬n ph¶i ®-îc kiÓm tra ®Þnh kú. Sù hao hôt dÇu b«i tr¬n b¸o hiÖu hép sè bÞ rß rØ. § Ó
kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n trong hép sè, dõng xe n¬i b»ng ph¼ng, xoay c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF
vµ gµi phanh xe. Lau s¹ch bôi vµ dÇu mì quanh lç n¹p dÇu, th¸o n¾p vµ kiÓm tra møc dÇu. NÕu møc
dÇu thÊp th× bæ xung thªm víi dÇu ®óng chñng lo¹i theo quy ®Þnh cña nhµ s¶n xuÊt.
2. Th¸o hép sè
- Trong hÇu hÕt c¸c xe hép sè ®-îc g¾n víi vá ly hîp b»ng c¸c bu l«ng, phÝa sau ®-îc dì b»ng mét
thanh ngang vµ hép sè nèi víi trôc truyÒn ®éng b»ng mét khíp v¹n n¨ng (khíp c¸c ®¨ng) .
- §Ó th¸o hép sè cÇn tiÕn hµnh theo tr×nh tù trong tµi liÖu kü thuËt cña tõng xe. VÝ dô mét tr×nh tù:
Th¸o c¸p ©m cña b×nh Accu, th¸o cÇn sè, n¨ng xe x¶ dÇu b«i tr¬n. Th¸o c¾p truyÒn ®éng cho tèc ®é
kÕ; th¸o c¸c d©y dÉn ®iÖn nèi ®Õn c¸c c¶m biÕn, c«ng t¾c trªn c¸c vá hép sè. NÕu cÇn thiÕt th¸o mét
sè bé phËn hoÆc th¸o c¶ hÖ thèng tho¸t khÝ. Th¸o trôc truyÒn ®éng nèi víi cÇu sau. KÐo trôc truyÒn
déng lïi vÒ phÝa sau cho ®Õn khi khíp di ®éng cã r·nh then tr-ît ra khái trôc cña hép sè.
- Dïng con ®éi ®ì phÝa sau ®éng c¬. Thao thanh ngang ®ì hép sè (nÕu cÇn) . Th¸o hai bu l«ng phÝa
trªn g¾n hép sè víi vá ly hîp vµ l¾p c¸c chèt dÉn h-íng vµo lç, c¸c chèt dÉn h-íng nµy sÏ tr¸nh h-
háng xÈy ra cho ®Üa ma s¸t khi th¸o hép sè. Sau ®ã th¸o c¸c bu l«ng cßn l¹i. Dïng con ®éi ®ì hép sè.
hép sè vÒ phÝa sau cho ®Õn khi trôc vµo t¸ch khái vá ly hîp. H¹ thÊp con ®éi vµ hép sè vµ kÐo ra
khái gÇm xe.
- Sau khi ®em hép sè ra ngaßi kiÓm tra t×nh tr¹ng cña c¸nh gµ vµ ly hîp. Xem xÐt b¹c hoÆc èng lãt
dÉn h-íng ë cuèi trôc khuûu. TiÕn hµnh nh÷ng söa ch÷a cÇn thiÕt trªn b¸nh ®µ vµ ly hîp tr-íc khi
l¾p trë l¹i.
3. Th¸o rêi vµ lµm s¹ch c¸c chi tiÕt cña hép sè.
- Theo c¸c tr×nh tù trong sæ tay h-íng dÉn söa ch÷a xe cña nhµ s¶n xuÊt ®Ó th¸o rêi c¸c chi tiÕt cña
hép sè råi lµm s¹ch c¸c chi tiÕt tr-íc khi tiÕn hµnh xem xÐt t×nh tr¹ng cña chóng.

93
- Röa s¹ch tÊt c¶ c¸c chi tiÕt cña hép sè trong dung m«i hoµ tan, ngo¹i trõ vßng ®Öm. Dïng bµn ch¶i
hoÆc n¹o ®Ó lµm s¹ch bôi hoÆc c¸u bÈn ë c¸c chi tiÕt, sau ®ã dïng khÝ nÐn th«i kh«.
- NhiÒu hép sè cã nam ch©m ë d-íi ®¸y vá chó ý lµm s¹ch bôi vµ c¸c h¹t kim lo¹i b¸n vaß nam
ch©m.
- §èi víi c¸c c«ng t¾c, c¸c c¶m biÕn g¾n trªn vá hép sè dïng v¶i s¹ch mÒn ®Ó lau. Kh«ng ®-îc
ng©m chóng trong dung m«i hoµ tan.
- §èi víi b¹c dÉn sau khi röa s¹ch vµ lau kh« cÇn tra vµo b¹c dÉn mét Ýt dÇu hép sè ®Ó tr¸nh sù rØ råi
®ãng gãi trong mét tói ni l«ng ®Ó tr¸nh bôi.
4. KiÓm tra c¸c chi tiÕt cña hép sè.
- Xem xÐt vá hép sè cã bÞ nøt vµ c¸c « l¾p b¹c dÉn cã bÞ mßn hoÆc h- háng.
- KiÓm tra phÝa tr-íc, phÝa sau vá cã bÞ lâm, khuyÕt hoÆc ba - via cã thÓ g©y nªn sù mÊt th¼ng hµng.
- KiÓm tra t×nh tr¹ng cña cÇn sè, trôc, b¸nh r¨ng. Thay thÕ c¸c b¸nh r¨ng nÕu nã bÞ mßn, khuyÕt
hoÆc gÉy r¨ng. Thay trôc b¸nh r¨ng ®èi nÕu nã bÞ mßn hoÆc bÞ cong. Thay b¸nh r¨ng dÉn h-íng ®¶o
chiÒu nÕu èng lãt mßn. Thay b¸nh r¨ng dÉn h-íng míi cïng èng lãt míi.
- Vµnh ®ång tèc: lµ chi tiÕt cÇn thiÕt cña c¬ cÊu ®ång tèc. C¸c r·nh hÑp ®-îc t¹o ra trªn bÒ mÆt bªn
trong cña vµnh ®ång tèc ®Ó t¨ng ¸p lùc bÒ mÆt khi vµnh ®ång tèc Ðp vµo phÇn c«n cña b¸nh r¨ng.
§iÒu nµy gióp c¾t mµng dÇu, t¨ng lùc ma s¸t thÝch hîp ®Ó sù ®ång tèc ®-îc ªm. Do ®ã khi c¸c r·nh
bÞ mßn, th× vµnh ®ång tèc vµ b¸nh r¨ng cã su h-íng tr-ît vµ kÕt qu¶ lµ gi¶m hiÖu qu¶ ®ång tèc.
§Ó kiÓm tra vµnh ®ång tèc, Ên nã vµo b¸nh r¨ng. KiÓm tra khe hë gi÷a c¸c chi tiÕt vµ kiÓm tra
®é mßn r·nh.
Khi c¸c r·nh bÞ mßn, khe hë gi¶m vµ vµnh ®ång tèc sÏ tr-ît khi bÞ Ên vµ xoay b»ng tay. §é mßn
nµy ngan c¶n sù ®ång tèc gi÷a èng tr-ît vµ b¸nh r¨ng vµ g©y nªn kªu b¸nh r¨ng khi chuyÓn sè.

- KiÓm tra trô tr-ît cña bé ®ång tèc, nã ph¶i chuyÓn ®éng tù do trªn may ¬ cña nã. KiÓm tra c¸c
then, r·nh cña mçi vßng ®ång tèc. Thay thÕ c¸c vßng cña bé ®ång tèc nÕu c¸c r¨ng khuyÕt hoÆc
mßn. KiÓm tra ®é mßn cña vßng ®ång tèc b»ng c¸ch dÆt lªn b¸nh r¨ng cña nã, råi dïng cì l¸ ®o khe
hë gi÷a c¸c mÆt c¹nh. NÕu khe hë bÐ h¬n 0,8mm th× ph¶i thay vßng ®ång tèc.
- Kiªm tra ch¹c sang sè vµ r·nh trªn bé ®ång tèc vÒ sù mµi mßn hoÆc nh-ng h- háng kh¸c. Dïng cì
l¸ ®o khe hë gi÷a ch¹c vµ r·nh. Th«ng th-êng th× khe hë kh«ng ®-îc v-ît qu¸ 0,8mm.
5. L¾p hép sè.
- Mét c¸ch tæng qu¸t th× tr×nh tù l¾p ng-îc víi tr×nh tù th¸o. lµm s¹ch c¸c bÒ mÆt cña vá hép vµ b¸nh
®µ. Thoa mét Ýt dÇu b«i tr¬n trªn r·ng then cña trôc vµo. Xoay trôc vµo ®Ó c¸c then cña nã th¼ng
hµng víi c¸c r·nh then trªn may ¬ cña ®Üa ma s¸t. L¾p c¸c chèt dÉn h-íng vµo hai lç bu l«ng phÝa
trªn vá ly hîp. Dïng con ®éi n©ng hép sè vµ ®Èy nã vµo vÞ trÝl¾p r¸p. L¾p c¸c bu l«ng phÝa d-íi,
th¸o c¸c chèt dÉn h-íng råi l¾p c¸c bu l«ng cßn l¹i. XiÕt chÆt c¸c bu l«ng.
- L¾p trôc truyÒn ®éng ®óng víi vÞ trÝ ban ®µu cña nã. N¹p dÇu b«i tr¬n ®óng chñng lo¹i tíi møc
thÝch hîp. L¾p c¸c bé phËn liªn quan tíi hép sè nh-: C¸p ®ång hå tèc ®é, c¸c d©y dÉn ®iÖn ®Õn c¸c
c«ng t¾c, c¶m biÕn … L¾p c¬ cÊu ®ßn bÈy sang sè vµ ®iÒu chØnh (nÕu cÇn). Th¶ con ®éi ®Ó h¹ xe
xuèng sµn. Khëi ®éng ®éng c¬, kiÓm tra sù ho¹t ®éng cña hép sè. Ch¹y thö xe ®Ó kiÓm tra sù ho¹t
®éng cña tÇn sè.
III. KiÓm tra söa ch÷a hép ph©n phèi
(chØ dïng trªn Xe cã 4 b¸nh chñ ®éng – 4WD)
III.1. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån gèc Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc
STT H- háng
th«ng tin
1.1. Tèc ®é «t« khi chuyÓn - Gi¶m tèc ®é tíi kho¶ng3-4km/h
®æi lín qu¸ møc cho phÐp. hoÆc dõng xe khi chuyÓn ®æi.
Hép ph©n phèi
khã chuyÓn ®æi - L¸i xe 1.2. C¬ cÊu dÉn ®éng - B«i tr¬n, söa ch÷a hoÆc thay thÕ
01 hoÆc kh«ng - Kü thuËt chuyÓn hép ph©n phèi bÞ c¬ cÊu chuyÓn ®æi, siÕt chÆt c¸c bé
chuyÓn ®æi chÕ viªn kÑt. phËn bÞ háng
®é gµi ®-îc. 1.3. DÇu b«i tr¬n thiÕu - §æ bæ sung hoÆc thay dÇu b«i
hoÆc kh«ng ®óng chñng tr¬n ®óng chñng lo¹i, ®ñ sè l-îng.
lo¹i.

94
 1.4. C¸c chi tiÕt bªn trong - Th¸o rêi hép ph©n phèi, kiÓm tra,
hép ph©n phèi bÞ kÑt, mßn thay thÕ chi tiÕt háng.
h- háng.
Hép ph©n phèi 2.1. DÇu b«i tr¬n thiÕu - §æ bæ sung hoÆc thay dÇu. NÕu
g©y ån ®Òu ë mäi hoÆc kh«ng ®óng chñng tiÕng ån vÉn cßn th× ph¶i th¸o hép
02
chÕ ®é chuyÓn lo¹i ph©n phèi vµ kiÓm tra.
®éng.
3.1. Kh«ng ¨n khíp vµo - Dõng xe, chuyÓn hép ph©n phèi
chÕ ®é 4H hoµn toµn. sang vÞ trÝ newtral, råi chuyÓn vÞ trÝ
4H.
Khi ¨n khíp ph¸t 3.2. C¬ cÊu ®ßn bÈy bÞ kÑt - XiÕt chÆt, b«i tr¬n, söa ch÷a.
03
ra tiÕng kªu. hoÆc láng.
3.3. C¸c b¸nh r¨ng trong - Th¸o rêi hép ph©n phèi vµ söa
hép ph©n phèi bÞ kÑt hoÆc ch÷a.
bÞ háng.
4.1. Møc dÇu qu¸ cao - X¶ bít tíi møc thÝch hîp
4.2. Lç th«ng h¬i bÞ kÑt - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ.
04 DÇu b«i tr¬n bÞ rß
4.3. C¸c ®Öm kÝn bÞ háng - Thay thÕ, kiÓm tra c¸ch l¾p ®Æt.
hoÆc l¾p kh«ng ®óng.
Lèp xe mßn 5.1. Ho¹t ®éng kÐo dµi ë - §Æt l¹i chÕ ®é vËn hµnh ë chÕ ®é
05 kh«ng b×nh chÕ ®é 4H trªn mÆt ®-êng 2H.
th-êng. bª t«ng.

III.2. Quy tr×nh chÈn ®o¸n c¸c h- háng

1. Hép ph©n phèi khã chuyÓn ®æi hoÆc kh«ng chuyÓn ®æi chÕ ®é gµi ®-îc.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi g¹t cÇn ®iÒu khiÓn hép ph©n phèi ®Ó gµi (chuyÓn ®æi), thÊy søc c¶n qu¸ lín g©y khã
kh¨n cho viÖc dÞch chuyÓn c¸c chi tiÕt hoÆc kh«ng thÓ dÞch chuyÓn ®Ó gµi (chuyÓn ®æi)
* Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®-êng:
- Gi¶m tèc ®é thÊp h¬n (3-4km/h) ®Ó gµi chuyÓn ®æi. NÕu vÉn kh«ng gµi chuyÓn ®æi ®-îc th× dõng
xe ®Ó gµi chuyÓn ®æi.
- NÕu kh«ng ®-îc, h·y ®Ó chÕ ®é ®ang dïng ®Ó tiÕp tôc ch¹y sau ®ã ®-a xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó
®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

95
2. Hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng.
TiÕng ån kh«ng lín (nh- tiÕng giã thæi, tiÕng ån do ma s¸t ¨n khíp gi÷a c¸c b¸nh r¨ng...)
nh-ng ®Òu, cã thÓ do dïng dÇu b«i tr¬n ch-a ®óng (®é nhít qu¸ cao) hoÆc thiÕu dÇu b«i tr¬n g©y ra.
CÇn ®-a xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó kiÓm tra lo¹i dÇu b«i tr¬n ®ang sö dông, nÕu kh«ng ®óng ph¶i
thay thÕ; kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n, nÕu thÊp (thiÕu) cÇn ph¶i ®æ bæ sung cho ®ñ ®ång thêi kiÓm tra
sù rß rØ dÇu b«i tr¬n ra ngoµi, nÕu cã kiÓm tra chÈn ®o¸n theo qui tr×nh ë môc 4.
3. Khi ¨n khíp ph¸t ra tiÕng kªu
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi g¹t cÇn ®iÒu khiÓn hép ph©n phèi ®Ó gµi (chuyÓn ®æi), thÊy cã tiÕng kªu bÊt th-êng (l¹ch
c¹ch...) ®ã cã thÓ lµ tiÕng va ®Ëp gi÷a c¸c bé phËn ch-a ¨n khíp hoµn toµn hoÆc r¬ láng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
NÕu gÆp hiÖn t-îng nh- trªn, h·y dõng xe, chuyÓn cÇn g¹t vÒ vÞ trÝ sè 0, sau ®ã g¹t l¹i vÞ trÝ
4H, cho xe khëi hµnh, nghe kiÓm tra sù lµm viÖc cña hép ph©n phèi. NÕu vÉn xuÊt hiÖn hiÖn t-îng
nh- trªn, h·y ®-a xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiªm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

96
4. DÇu b«i tr¬n bÞ rß ra ngoµi
* X¸c ®Þnh h- háng
ThÊy dÇu r¬i ra trªn ®-êng (th-êng thÊy ë vÞ trÝ ®ç xe) hoÆc bÊt kú vÞ trÝ nµo trªn bÒ mÆt
ngoµi cña hép ph©n phèi xuÊt hiÖn -ít do dÝnh dÇu, cÇn ph¶i kiÓm tra ngay nguån gèc cña vÕt dÇu
®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c vÞ trÝ d©ï rß rØ ra. HiÖn t-îng dÇu b«i tr¬n bÞ rß ra ngoµi cßn lµ nguyªn nh©n
cña hiÖn t-îng hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Th«ng th-êng, hiÖn t-îng nµy rÊt khã ph¸t hiÖn nÕu sù rß rØ nµy rÊt nhá – chØ mét Ýt dÇu b¸m
trªn mÆt ngoµi cña hép ph©n phèi nªn ng-êi sö dông kh«ng thÓ quan s¸t nÕu kh«ng chui xuèng gÇm
xe ®Ó kiÓm tra.
NÕu thÊy vÕt dÇu xuÊt hiÖn trªn mÆt ®-êng (th-êng thÊy ë vÞ trÝ ®ç xe), dÇu b¸m trªn mÆt
ngoµi cña hép ph©n phèi, hiÖn t-îng hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng h·y ®-a xe
®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng

97
5. Lèp xe mßn kh«ng b×nh th-êng
Khi ph¸t hiÖn lèp xe mßn kh«ng b×nh th-êng cã thÓ do xe ho¹t ®éng liªn tôc kÐo dµi trªn
mÆt cøng víi mÊp m« tÕ vi s¾c (®-êng bª t«ng xi m¨ng) ë chÕ ®é 4H. NÕu tiÕp tôc ho¹t ®éng trªn
®-êng nµy cÇn ®Ó hép ph©n phèi ho¹t ®éng ë chÕ ®é 2H.
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng cña hép ph©n phèi
(1). Th¸o, l¾p hép ph©n phèi
- §-a xe vµo cÇu n©ng, n©ng xe lªn ®Õn ®é cao 1,2 – 1,4 m (nÕu lµ xe con), ®-a xe vµo hÇm b¶o
b-ìng (nÕu lµ xe t¶i). thùc hiÖn c¸c biÖn ph¸p an toµn.
- X¶ hÕt dÇu hép ph©n phèi.
- Th¸o n¾p hép ph©n phèi.
- KiÓm tra sù lµm viÖc cña c¸c chi tiÕt trªn n¾p
- KIÓm tra sù lµm viÖc cña c¸c bé phËn trong hép.
- Th¸o rêi c¸c chi tiÕt trªn n¨p. (tuú theo kÕt cÊu)
- Th¸o rêi c¸c chi tiÕt trong hép ph©n phèi (tuú theo kÕt cÊu)
- Röa s¹ch vµ kiÓm tra t×nh tr¹ng cña c¸c c¸c chiÕt
- TiÕn hµnh xö lý, thay thÕ nÕu cÇn
- L¾p hép ph©n phèi theo tr×nh tù ng-îc l¹i.
(2) Thay dÇu b«i tr¬n
- §-a xe vµo cÇu n©ng, n©ng xe lªn ®Õn ®é cao 1,2 – 1,4 m (nÕu lµ xe con), ®-a xe vµo hÇm b¶o
b-ìng (nÕu lµ xe t¶i). thùc hiÖn c¸c biÖn ph¸p an toµn.
- §-a khay høng dÇu vµo d-íi hép ph©n phèi.
- VÆn th¸o nót cöa ®æ dÇu.
- VÆn nót x¶ dÇu tõ tõ cho ®Õn khi nã ra hÕt ren, giËt døt kho¸t ®Ó dÇu kh«ng ch¶y ra tay. §îi cho
dÇu ch¶y hÕt, dïng sóng khÝ nÐn ®Æt vµo cöa ®æ dÇu thæi cho dÇu ®äng ra hÕt. VÆn nót x¶, xiÕt chÆt
võa ®ñ.
- Dïng thiÕt bÞ chuyªn dïng b¬m dÇu ®Ó n¹p dÇu vµo hép ph©n phèi qua cöa n¹p, cho ®Õn khi dÇu
b¾t ®Çu trµn ra ngoµi th× dõng l¹i. VÆn nót cöa n¹p, xiÕt chÆt võa ®ñ.

98
3.4.Hộp số tự động
I. C¸c triÖu chøng h- háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
1. C¸c triÖu chøng h- háng liªn quann ®Õn hÖ thèng thuû-c¬

x x x x x x x
x x x x
x x x x x x
x x x x x x
x x x
x x x
x x x
x x
x x x
x x x
x
x x x x
x x x x
x x x x
x
x x x
x x x
x x x
x x x
x x x
x
(*) ChØ cã trªn mét sè hép sè tù ®éng.
(X) lµ h¹ng môc h- háng cã thÓ xÈy ra, cÇn kiÓm tra söa ch÷a.

99
 x x x x x
x x x
x x x
x x x x
x x
x x
x
x x x x x
x x x x x
x x
x x
x x x
x x
x x
x x
x x x x
x x x
x x
x x x
x x x
x
x x x x
x x
x x
x
x x x
x
x x x
x x
x x

2. C¸c triÖu chøng h- háng liªn quan ®Õn hÖ thèng ®iÖn

Triệu chứng Nguyªn nh©n h- háng cã thÓ x¶y ra ë:
Không lên số đƣợc ( một trong các số từ số 1 – 1. Mạch công tắc khởi động số trung gian.
số 4) 2. ECM
Không lên số đƣợc (số 4 – số 5) 1. Mạch công tắc chính số truyền tăng
100
 2. ECM
Không xuống số đƣợc (một trong các số từ số 1 1. Mạch công tắc khởi động số trung gian.
– số 4) 2. ECM.
Không có khóa biến mô. 1. Mạch công tắc đèn phanh
2. ECM
Không ngắt khóa biến mô đƣợc. 1. ECM
Điểm sang số quá cao hoặc quá thấp. 1. ECM
Lên số truyền tăng trong khi công tắc chính số 1. ECM
truyền tăng đang tắt (OFF).
Động cơ chết máy khi khởi hành hay dừng. 1. ECM
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n c¸c h- háng
* X¸c ®Þnh h- háng:
NÕu thÊy bÊt kú mét triÖu chøng nµo kÓ trªn trong qu¸ tr×nh sö dông xe th× ®· cã h-
háng trong hép sè tù ®éng.
Đối với các xe có bộ điều khiển điện tử ECU, hãy chú ý quan sát đèn báo
O/D trên bảng tablô: Nếu hệ thống hoạt động bình thƣờng, sau khi bËt kho¸ ®iÖn
th× ®Ìn b¸o bËt s¸ng råi t¾t. Nếu cã h- háng sảy ra, ®Ìn b¸o sÏ s¸ng liªn tô mµ
kh«ng t¾t.
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu thÊy bÊt kú mét triÖu chøng nµo kÓ trªn trong qu¸ tr×nh sö dông xe hoÆc tÝn hiÖu
®Ìn b¸o nh- ph©n tÝch trªn th× ®· cã h- háng trong hép sè tù ®éng. H·y l¸i xe (nÕu hÖ thèng
vÉn cho phÐp xe ho¹t ®éng) hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc
chÈn ®o¸n söa ch÷a.
L-u ý trong qu¸ tr×nh kÐo xe:
Khi xe có hộp số tự động bị tai nạn hoặc trục trặc giữa đƣờng cần kéo về trạm sửa chữa,
nếu nhân viên cứu hộ không chú ý hoặc không tuân thủ những nguyên tắc cần thiết thì có
thể sẽ làm hỏng hộp số tự động bởi các lý do sau:
+ Khi xe đang đƣợc kéo, động cơ không hoạt động nên bơm dầu của hộp số tự động
cũng không hoạt động. Điều đó có nghĩa là dầu thủy lực điều khiển sẽ không cung cấp đến
hộp số. Do đó, nếu xe đƣợc kéo với tốc độ cao hay trong quãng đƣờng dài, màng dầu bảo vệ
phủ lên các chi tiết quay của hộp số có thể biến mất và hộp số sẽ bị kẹt. vì lý do đó, xe phải
đƣợc kéo với tốc độ thấp (không lớn hơn 30km/h và quãng đƣờng kéo không lớn hơn 80km
mỗi lần). Hơn nữa nếu chính hộp số bị hỏng hay bắt đầu rò rỉ dầu, xe phải đƣợc kéo với
bánh xe chủ động nhấc lên khỏi mặt đƣờng hay tháo các bán trục hoặc trục các đăng ra.
+ Trƣờng hợp ắc-quy yếu không đề nổ đƣợc, chỉ áp dụng phƣơng pháp "kéo nổ" đối với
các xe dùng hộp số tay còn đối với xe trang bị hộp số tự động có bộ biến mô thủy lực thì
không đƣợc phép sử dụng. Lý do chủ yếu là khi động cơ không hoạt động, bơm dầu thủy
lực điều khiển không làm việc nên dầu thủy lực không thể làm quay trục khuỷu. Thậm chí
dù khi trục thứ cấp có quay bằng cách kéo xe, bơm vẫn không cung cấp đủ áp suất để làm
trục khuỷu quay. Chính vì vậy, khi để tay số tự động ở vị trí "D", bộ bánh răng hành tinh
vẫn ở vị trí trung gian, trục khuỷu vẫn không quay nên không thể nổ máy đƣợc.

101
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
Qui tr×nh chÈn ®o¸n söa ch÷a chung:
+ Bản chất của hƣng hỏng.
PHÂN TÍCH THÔNG + Điều kiện sảy ra hƣng hỏng/triệu chứng.
TIN + So sánh các tiêu chuẩn của xe với các tính năng thực
tế

Kiểm tra xem triệu chứng nào thực tế tồn tại trong các
XÁC NHẬN CÁC triệu chứng mà khách hàng khiếu nại. ví dụ:
TRIỆU CHỨNG + Xe không chạy hay tăng tốc kém.
+ Ăn khớp giật.
+ Không chuyển số.
+ Không có kick – down.
+ Không có phanh động cơ.
+ v.v…

+ Động cơ chạy không tải. + Công tắc kđ trung gian

KIỂM TRA VÀ ĐIỀU + Bƣớm ga mở hoàn toàn. + Công tắc đk OD.
CHỈNH SƠ BỘ + Chiều dài cáp bƣớm ga. + v.v…
+ Mức dầu và tình trạng dầu.

+ Thử khi xe đang đỗ. +Thử áp suất dầu

CÁC PHÉP THỬ +Thử trên đƣờng. +Thử thời gian trễ

+ Cáp bƣớm ga. + Các bộ tích năng.

PHÁT HIỆN CÁC KHU + Van điều áp sơ cấp
VỰC CÓ THỂ HƢ + Bộ biến mô.
HỎNG + Các ly hợp và các phanh.
+ Bộ truyền hành tinh
+ v.v…
+ Van đk hộp số.
+ Bơm dầu.
+ Các khớp một chiều.
+ Lƣới lọc dầu

+ Điều chỉnh và sửa chữa dây cáp bƣớm ga.

+ Điều chỉnh và sửa chữa cáp sang số.
ĐIỀU CHỈNH VÀ SỬA
+ Điều chỉnh công tắc khởi động trung gian.
CHỮA
+ Điều chỉnh và bổ sung dầu hộp số ATF.
+ v.v…

+ Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của từng chi tiết.

+ Kiểm tra vị trí lắp ghép của các chi tiết và của tổng
KIỂM TRA LẦN CUỐI
thành.
+ Kiểm tra và xiết chặt các bulông – đai ốc, các giắc nối
của van điện từ trƣớc khi nắp hộp số lên xe.

102
 H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng cña hép sè tù ®éng.
1. Các phép thử.
a. Thử khi xe đang đỗ
Mục đích của phép thử này là kiểm tra các tính năng tổng quát và chẩn đoán tình trạng làm
việc của hộp số Và động cơ bằng cách đo tốc độ chết máy trong dãy “D” và dãy “R”.
Trong quá trình thử cần lƣu ý:
+ Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ hoạt động bình thƣờng của dầu (50 – 80 0C).
+ Không tiến hành thử liên tục lâu hơn 5 giây.
+ Để đảm bảo an toàn phải chọn bãi thử rộng rãi, sạch sẽ, bằng phẳng và có độ bám đƣờng tốt.
+ Thử khi đỗ xe phải đƣợc thực hiện bởi 2 kỹ thuật viên làm việc cùng với nhau. Một ngƣời
quan sát các bánh xe và các khối chèn bánh xe từ bên ngoài trong khi ngƣời kia tiến hành phép thử.
Anh ta sẽ phải báo hiệu ngay lập tức cho ngƣời ngồi trong xe nếu xe bắt đầu chạy hay trong trƣờng
hợp các khối chèn bánh xe bắt đầu bị trƣợt ra.
Đo tốc độ chết máy:
+ Chèn 4 bánh xe.
+ Nối máy chẩn đoán vào giắc kiểm tra.
+ Kéo hết phanh tay.
+ Đạp và giữ nguyên bàn đạp phanh bằng chân trái.
+ khởi động động cơ.
+ Chuyển cần số sang vị trí “D”, nhấn hết chân ga xuống bằng chân phải, nhanh chóng đọc tốc
độ chết máy.
Tốc độ chết máy thƣờng trong khoảng: 2200  150 (v/p).
Sau khi thực hiện phép thử trên với vị trí “D” ta tiến hành thử tƣơng tự với vị trí “R”.
Sau khi tiến hành phép thử, ta rút ra đƣợc các đánh giá sau:
+ Nếu tốc độ chết máy giống nhau ở cả hai dãy mà các bánh xe sau không quay nhƣng thấp hơn
giá trị tiêu chuẩn
- Công suất ra của động cơ có thể không đủ.
- Khớp một chiều của stato có thể không hoạt động hoàn hảo.
+ Nếu tốc độ chết máy trong dãy “D” lớn hơn so với tiêu chuẩn
- Áp suất chuẩn có thể quá thấp.
- Ly hợp số tiến có thể bị trƣợt.
- Khớp một chiều F2 có thể không hoạt động hoàn hảo.
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
+ Nếu tốc độ chết máy trong dãy “R” lớn hơn so với tiêu chuẩn
- Áp suất có thể quá thấp.
- Ly hợp số truyển thẳng có thể bị trƣợt.
- Phanh số truyển thẳng và số lùi có thể bị trƣợt.
- Khớp một chiều OD có thể hoạt động không hoàn hảo.
+ Nếu tốc độ chết máy ở cả hai dãy “R” và “D” đều cao hơn so với tiêu chuẩn
- Áp suất chuẩn có thể quá thấp.
- Mức dầu không thích hợp
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
b. Thử thời gian trễ.
Nếu chuyển cần số trong khi xe đang chạy không tải, sẽ có một khoảng thời gian trễ nhất định
trƣớc khi cảm thấy có sự rung giật. Mục đích của phép thử này là để kiểm tra tình trạng của ly hợp
số truyền thẳng OD, ly hợp số tiến C1 cũng nhƣ phanh số lùi và số một B2.
Các chú ý khi tiến hành thử thời gian trễ:
+ Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ bình thƣờng của dầu: 50 – 800C
+ Đảm bảo có khoảng cách một phút giữa các lần thử.
+ Thực hiện đo 3 lần và lấy giá trị trung bình.
Các bƣớc tiến hành phép thử:
+ Kéo phanh tay hết cỡ.

103
 + Khởi động động cơ cho chạy chậm ở chế độ không tải.(tốc độ chạy không tải ở dãy “D” là 750
v/p).
+ Chuyển cần số từ vị trí “N” đến vị trí “D”. Dùng đồng hồ bấm giờ đo thời gian từ lúc chuyển
cần số cho đến khi cảm thấy có rung động.
Thời gian trễ tiêu chuẩn nhỏ hơn 1,2 giây.
+ Đo thời gian trễ khi chuyển cần số từ vị trí “N” sang vị trí ”R” tƣơng tự nhƣ trên.
Thời gian trễ tiêu chuẩn nhỏ hơn 1,5 giây.
Sau khi tiến hành phép thử ta có thể rút ra các đánh giá sau:
+ Nếu thời gian trễ khi chuyển từ dãy “N” sang dãy “D” lâu hơn giá trị tiêu chuẩn:
- Áp suất tiêu chuẩn có thể quá thấp.
- Ly hợp số tiến có thể bị mòn.
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
+ Nếu thời gian trễ khi chuyển từ “N” sang “R” lâu hơn giá trị tiêu chuẩn:
- Áp suất chuẩn có thể quá thấp.
- Ly hợp số truyền thẳng có thể bị mòn.
- Phanh số một và số lùi B2 có thể bị mòn
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
c. Thử hệ thống thủy lực.
Kiểm tra hệ thống thủy lực là để đo áp suất chuẩn tại tốc độ động cơ nhất định. Kiểm tra hoạt
động các van trong hệ thống thủy lực cũng nhƣ kiểm tra rò rỉ dầu…
Các bước tiến hành kiểm tra:
+ Cho xe chạy để hâm nóng dầu hộp số
+ Tháo nút kiểm tra trên vỏ hộp số, lắp thiết bị đo áp suất thủy lực vào.
Các chú ý khi tiến hành phép thử:
+ Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ hoạt động bình thƣờng của dầu là (50 – 80)0C.
Đo áp suất chuẩn:
+ Kéo hết phanh tay và chèn các bánh xe.
+ Nối dụng cụ kiểm tra tốc độ với giắc kiểm tra.
+ Khởi động động cơ và kiểm tra số vòng quy không tải.
+ Đạp và giữ chặt bàn đạp phanh bằng ch©n và chuyển cần số sang vị trí “D”.
+ Đo áp suất khi động cơ chạy không tải.
+ Đạp hết ga xuống, nhanh chóng đọc áp suất cực đại khi tốc độ động cơ đạt đến tốc độ chết
máy.
Với vị trí “R” ta cũng làm tƣơng tự để kiểm tra.
Điều kiện kiểm tra Vị trí “D” (KG/cm2) Vị trí “R” (KG/cm2)
Không tải 3,7 – 4,3 5,7 – 7,2
Tốc độ chết máy 9,2 – 10,7 14,4 – 16,8
Sau khi đo, nếu kết quả không đúng với tiêu chuẩn ta có thể rút ra các đánh giá sau:
+ Nếu kết quả đo đƣợc ở các dãy cao hơn quy định:
- Van điện từ SLT bị hỏng.
- Van điều áp hoạt động không đúng.
- Bơm dầu bị hƣ hỏng.
+ Nếu áp suất chỉ thấp ở vị trí “D”:
- Mạch dầu của vị trí “D” bị rò rỉ.
- Ly hợp số tiến bị hƣ hỏng.
+ Nếu áp suất chỉ thấp ở vị trí “R”:
- Mạch dầu của vị trí “R” bị rò rỉ.
- Ly hợp số lùi C2 bị hỏng.
d. Thử trên đƣờng.
Phép thử kiểm tra trên đƣờng nhằm mục đích kiểm tra xem có chuyển đƣợc số không, thời điểm
chuyển số có đúng không, quá trình hãm bằng động cơ, các rung động bất thƣờng.
Sau khi tiến hành kiểm tra, đối chiếu kết quả thu đƣợc với các mục trong bảng để có thể chẩn
đoán đƣợc những vùng gây lên hƣng hỏng.

104
KiÓm tra dÇu hép sè tù ®éng
§Ó kiÓm tra ®-îc møc dÇu hép sè, cÇn lµm Êm ®éng c¬, ®-a tíi bÒ mÆt ph¼ng vµ kÐo phanh
tay.§Ó cÇn sè ë vÞ trÝ sè P vµ cho ®éng c¬ ho¹t ®éng cÇm chõng (quy tr×nh nµy tïy thuéc tõng lo¹i
xe vµ rÊt kh¸c nhau, h·y kiÓm tra s¸ch h-íng dÉn tr-íc khi thao t¸c). Sau ®ã, rót que thö møc dÇu
hép sè, lau s¹ch vµ c¾m trë l¹i råi rót ra ®Ó kiÓm tra møc dÇu. Th«ng th-êng, dÇu hép sè cã mµu ®á
hoÆc mµu ®á hång khi míi. Qua thêi gian bÞ l·o hãa ë nhiÖt ®é cao, nã biÕn thµnh mµu n©u. NÕu dÇu
qu¸ ®en lµ lóc b¹n nªn thay míi.
2. Đọc mã chẩn đoán.
Đối với các xe có bộ điều khiển điện tử ECU, việc đọc mã chẩn đoán cho phép xác định các
chi tiết hay các cảm biến, mạch điện bị hƣ hỏng, từ đó đƣa ra những biện pháp xử lý thích hợp. Mã
chẩn đoán hiện lên bằng số lần nháy đèn báo O/D OFF.
+ Nếu hệ thống hoạt động bình thƣờng thì đèn báo nháy với chu kỳ là 0,52 giây.
+ Nếu trong trƣờng hợp sảy ra hƣ hỏng, đèn báo nháy với chu kỳ 1,4 giây. Số lần nháy sẽ bằng
với chữ số đầu tiên của mã chẩn đoán, sau 1,5 giây dừng lại là số thứ hai của mã chẩn đoán. Nếu có
2 hay nhiều hơn, sẽ có 2,5 giây dừng giữa các mã.
3. Kiểm tra chuyển số bằng cần số.
Kiểm tra chuyển số bằng cần số nhằm mục đích xác địn hƣ hỏng là ở mạch điện hay hệ
thống cơ khí. Công việc đƣợc thực hiện theo các bƣớc sau:
+ Tháo giắc nối các van điện từ với hộp số.
+ Kiểm tra sang số bằng cần số, vị trí số và vị trí cần số tƣơng ứng nhƣ bảng dƣới đây:
Vị trí cần số Dãy “D” Dãy “3” Dãy “2” Dãy “L” Dãy “R” Dãy “P”
Vị trí số O/D Số 3 Số 2 Số 1 Số lùi Đỗ

Nếu không chuyển đƣợc số nhƣ trên, có thể kết luận rằng hộp số bị hỏng ở hệ thống cơ khí.
Ngƣợc lại, quá trình chuyển số đúng nhƣ bảng trên thì hƣ hỏng là do hệ thống điện.
4. Hƣ hỏng do hệ thống điện.
Sau khi tiến hành kiểm tra mã chẩn đoán hƣ hỏng không có vấn đề gì, kiểm tra sang số không
có sự bất thƣờng nào. Ta tiến hành kiểm tra mạch cho từng triệu chứng theo thứ tự trong bảng và
tiến hành sửa chữa hƣ hỏng.
5. Phân tích thông tin.
Việc tìm hiểu chi tiết những thông tin mà khách hàng cung cấp và các hƣ hỏng sảy ra dƣới điều
kiện nào đóng một vai trò rất quan trọng trong các hoạt động. Mặt khác cơ sở của việc phát hiện hƣ
hỏng và cách khắc phục là xác định “phải tiến hành kiểm tra nhƣ thế nào?” và “cần phải tiến hành
sửa chữa gì?”.
Việc so sánh tiêu chuẩn kỹ thuật của xe tốt với các tính năng thực tế của xe cũng rất quan
trọng.
6. Kiểm tra và điều chỉnh sơ bộ
Trong rất nhiều trƣờng hợp, có thể giải quyết hƣ hỏng một cách đơn giản qua việc kiểm
tra và tiến hành các công việc điều chỉnh cần thiết. Do đó điều tối quan trọng là phải thực hiện kiểm
tra và điều chỉnh sơ bộ trƣớc khi chuyển sang bƣớc tiếp theo. Các kỹ thuật viên phải luôn nhớ rằng
chỉ thực hiện bƣớc tiếp theo sau khi sửa chữa các hƣ hỏng đƣợc tìm thấy trong khi kiểm tra sơ bộ.
Ngoài ra còn có những phép thử khác: thử khi dừng xe, thử thời gian trễ, thử áp suất dầu,
thử trên đƣờng. Tùy từng mục đích mà ta có thể áp dụng các chế độ thử khác nhau.
a. Kiểm tra tốc độ không tải:
Nếu tốc độ không tải cao hơn nhiều so với giá trị tiêu chuẩn, các va đập khi vào số sẽ lớn
hơn rất nhiều khi chuyển cần số từ vị trí “N” hay “P” đến các vị trí khác. Tốc độ không tải thƣờng
nằm trong khoảng: 700 – 750 (v/p).
b. Kiểm tra mức dầu và tình trạng dầu:

105
 Hình: Thƣớc thăm dầu.
Nếu mức dầu hộp số quá thấp, không khí sẽ lọt vào bơm dầu làm giảm áp suất chuẩn và kết
quả là làm cho ly hợp cũng nhƣ phanh bị trƣợt, các rung động và tiếng ồn không bình thƣờng cũng
nhƣ các sự cố khác sẽ sảy ra.
Kiểm tra mức dầu: trƣớc khi kiểm tra mức dầu cần phải cho động cơ hoạt động để hộp số tự
động đạt nhiệt độ làm việc bình thƣờng (70 0 - 800), sau đó tiến hành theo trình tự nhƣ sau:
+ Đỗ xe ở vị trí bằng phẳng và kéo phanh tay.
+ Cho động cơ chạy chậm không tải, kéo cần gài số lần lƣợt về các vị trí từ “P” đến “L” và quay
trở lại “P”.
+ Rút thƣớc thăm dầu thủy lực của hộp số và lau khô bằng giẻ sạch.
+ Cắm thƣớc thăm dầu trở lại vào trong ống.
+ Rút thƣớc thăm dầu ra và kiểm tra mức dầu theo thang đo “HOT”
Nếu mức dầu thấp hơn hoặc vừa tới vạch dƣới thì phải bổ sung dầu.
Nếu dầu có mùi khét hoặc có mầu đen, đặc cần thay dầu mới ngay.
c. Kiểm tra và điều chỉnh cáp dây ga

Hình: Điều chỉnh cáp dây ga.

+ Đạp hết bàn đạp ga xuống và kiểm tra rằng bƣớm ga mở hoàn toàn. Nếu bƣớm ga mở
không hoàn toàn, điều chỉnh cơ cấu dẫn động bƣớm ga.
+ Tiếp tục giữ chân ga, nới lỏng đai ốc điều chỉnh.
+ Điều chỉnh cáp bên ngoài sao cho khoảng cách giữa đầu của vỏ cao su và cữ chặn trên dây
ga bằng với giá trị tiêu chuẩn.
khoảng cách tiêu chuẩn: 0 – 1 mm.
d. Kiểm tra dẫn động cần số

Hình: Điều chỉnh dẫn động cần số.

Khi kéo cần điều khiển từ vị trí “N” tới các vị trí khác thì nó phải dịch chuyển đƣợc nhẹ
nhàng, êm tới từng vị trí, khi đó đèn báo phải báo đúng vị trí tƣơng ứng. Nếu đèn báo không đúng
vị trí thực của cần thì phải chỉnh lại theo quy trình sau:
+ Tháo đai ốc trên cần điều khiển.
+ Ấn trục cần điều khiển tụt hết về phía sau.

106
 + Xoay trục cần điều khiển hai nấc tới vị trí “N”.
+ Lắp cần điều khiển vào vị trí “N”.
+ Xiết chặt đai ốc hãm trong khi ấn nhẹ cần số về vị trí “R”.
e. Kiểm tra công tắc khởi động trung gian
Nếu động cơ khởi động trong khi cần số đang ở bất kỳ vị trí nào khác với vị trí “P” hay “N” ,
cần phải điều chỉnh.
+ Nới lỏng bulông bắt công tắc khởi động trung gian và đặt cần chọn số ở vị trí “N”
+ Gióng thẳng rãnh và đƣờng vị trí trung gian.
+ Giữ công tắc khởi động trung gian ở đúng vị trí và siết chặt các bulông.

Hình: Công tắc khởi động trung gian.

7. Điều chỉnh và sửa chữa hộp số tự động.
a. Biến mô.
* Kiểm tra khớp một chiều:

Hình: Kiểm tra thử chiều quay của khớp một chiều.
+ Đặt SST vào vành trong của khớp một chiều.
+ Lắp STT sao cho nó vừa khít với vấu lồi của moay ơ biến mô và vành ngoài của khớp một
chiều.
+ Khớp phải khóa khi cho nó quay ngƣợc chiều kim đồng hồ (lock), và quay tự do, êm
(free) khi quay thuận chiều kim đồng hồ.
+ Có thể lau sạch biến mô và tiến hành thử lại nếu cần. Thay bộ biến mô nếu khớp hoạt
động không tốt.
* Kiểm tra độ đảo của bánh đà và kiểm tra vành răng.
Để đo độ đảo của tấm dẫn động ta dùng một đồng hồ so. Nếu độ đảo vƣợt quá tiêu chuẩn
cho phép (0,2 mm) hay vành răng bị hỏng, thay tấm truyền động khác. Khi lắp tấm truyền động mới
ta cần chú ý đến hƣớng của tấm cách và xiết chặt các bulông (hình III.6).

Hình: Kiểm tra bánh đà.

1- Đồng hồ so; 2- bánh đà.
107
b. Bơm dầu.

Hình: Cấu tạo bơm dầu.

* Kiểm tra khe hở giữa thân bơm dầu và bánh răng bị động.

Hình: KiÓm tra khe hë th©n b¬m vµ b¸nh r¨ng bÞ ®éng

Để kiểm tra, ta ấn bánh răng bị động về một phía của thân bơm. Dùng thƣớc lá để đo khe hở.
Khe hở tiêu chuẩn: 0,1 – 0,17 mm.
Khe hở cực đại: 0,17 mm.
Nếu khe hở lớn hơn giá trị cực đại cần thay bơm dầu.
* Kiểm tra khe hở giữa các bánh răng.
Dùng một thƣớc vuông góc và một thƣớc lá tiến hành đo khe hở cạnh của cả hai bánh răng.
Khe hở tiêu chuẩn: 0,07 – 0,15 mm.
Khe hở cực đại: 0,15 mm.

Hình: KiÓm tra khe hë th©n b¬m vµ b¸nh r¨ng bÞ ®éng

Nếu bánh răng có chiều dầy lớn nhất không làm cho khe hở bên đạt tiêu chuẩn, cần thay cả
bộ thân bơm dầu.
* Kiểm tra bạc thân bơm dầu.

108
 Hình: Kiểm tra bạc thân bơm dầu.
Dùng đồng hồ so, đo đƣờng kính bên trong của bạc thân bơm dầu.
Đƣờng kính trong lớn nhất cho phép: 38,138 mm.
Nếu đƣờng kính trong vƣợt quá giá trị lớn nhất, thay cả bộ thân bơm dầu.
* Kiểm tra bạc của trục stato.

Hình: Kiểm tra bạc trục stato.

Dùng đồng hồ so để đo đƣờng kính trong của bạc trục stato.
Đƣờng kính trong lớn nhất phía trƣớc: 21,526 mm.
Đƣờng kính trong lớn nhất phía sau: 21,500 mm.
Nếu đƣờng kính trong lớn hơn giá trị lớn nhất, thay trục stato.
c. Ly hợp số truyền thẳng.
* Đo hành trình piston của ly hợp số truyền thẳng.

Hình: Đo hành trình piston.

+ Lắp ly hợp số truyền thẳng lên bơm dầu.
+ Dùng đồng hồ đo (SST), đo hành trình piston của ly hợp số truyền thẳng nhƣ hình trên
trong khi thổi và xả khí nén 4 – 8 kg/cm2.
109
 + Hành trình piston: 1,37 – 1,7 mm.
Nếu hành trình piston không nhƣ tiêu chuẩn, chọn mặt bích khác.
Chú ý: có hai loại mặt bích với chiều dày khác nhau: 3,00 mm và 3,07mm.
* Kiểm tra ly hợp số truyền thẳng.
+ Kiểm tra piston của ly hợp.

Hình: Kiểm tra piston của ly hợp.

+ Kiểm tra viên bi van một chiều chuyển động tự do bằng cách lắc piston.
+ Kiểm tra rằng van không bị rò rỉ bằng cách thổi khí nén có áp suất thấp vào.
+ Kiểm tra đĩa ma sát, đĩa ép và mặt bích.

Hình: Kiểm tra đĩa ma sát.

+ Kiểm tra xem bề mặt trƣợt của các đĩa ma sát, đĩa ép và mặt bích có bị mòn hay cháy
không. Nếu cần thiết, thay chúng.
Chú ý: - Nếu vật liệu ma sát trên đĩa ma sát tróc ra hay bị biến màu hay nếu trong trƣờng
hợp phần có in mã số bị mòn, thay các đĩa ma sát.
- Trƣớc khi lắp đĩa ma sát mới, ngâm chúng trong dầu hộp số thủy lực ít nhất là 15
phút.
+ Kiểm tra bạc của ly hợp số truyền thẳng.

Hình: Kiểm tra bạc ly hợp số truyền thẳng.

Dùng đồng hồ so, đo đƣờng kính trong của bạc ly hợp số truyền thẳng.
Đƣờng kính trong cực đại: 47,07 mm.
Nếu đƣờng kính trong lớn hơn giá trị lớn nhất, thay ly hợp số truyền thẳng.
d. Ly hợp số tiến.
* Đo hành trình piston của ly hợp số tiến.

110
 Hình: Đo hành trình piston của ly hợp số tiến.
Dùng đồng hồ so (SST), đo hành trình piston của ly hợp số tiến trong khi thổi và xả khí nén
4 – 8 kg/cm2 .
Hành trình piston: 1 – 1,25 mm.
Nếu hành trình piston không nhƣ tiêu chuẩn chọn mặt bích khác.
Chú ý: có 5 loại mặt bích với chiều dày khác nhau: (3,00; 3,15; 3,30; 3,45; 3,60)mm.
* Kiểm tra ly hợp số tiến.
+ Kiểm tra piston của ly hợp.

Hình: Kiểm tra piston.

- Kiểm tra viên bi van một chiều chuyển động tự do bằng cách lắc piston.
- Kiểm tra rằng van không bị rò rỉ bằng cách thổi khí nén có áp suất vào.
+ Kiểm tra đĩa ma sát đĩa ép và mặt bích.
Ta tiến hành kiểm tra tƣơng tự nhƣ với ly hợp số truyền thẳng.
e. Kiểm tra các bộ phận trong bộ truyền hành tinh.
* Kiểm tra khớp một chiều.

Hình: Kiểm tra khớp một chiều.

Giữ bánh răng mặt trời và quay moay ơ. Moay ơ phải quay tự do theo chiều kim đồng hồ và
bị khóa khi quay theo chiều ngƣợc lại.
* Kiểm tra bạc mặt bích của bánh răng mặt trời.
Dùng một đồng hồ so, đo đƣờng kính trong của bánh răng mặt trời.
Đƣờng kính trong tiêu chuẩn: 22,025 – 22,064 mm.
Đƣờng kính cực đại: 22,096 mm.

111
 Hình: Đo đƣờng kính trong bánh răng mặt trời.
* Đo khe hở dọc trục của bánh răng hành tinh.

Hình: Đo khe hở dọc trục bánh răng hành tinh.

Dùng thƣớc lá đo khe hở dọc trục của bánh răng hành tinh.
Khe hở tiêu chuẩn: 0,2 – 0,5 mm.
Khe hở cực đại: 0,5 mm.
Nếu khe hở lớn hơn giá trị cực đại, thay bộ bánh răng hành tinh.
* Kiểm tra bạc của mặt bích bánh răng bao.
Dùng đồng hồ so, đo đƣờng kính trong của bạc mặt bích.
. Đƣờng kính trong tiêu chuẩn: 19,025 – 19,050 mm.
Nếu đƣờng kính trong lớn hơn tiêu chuẩn thay mặt bích

Hình: Đo đƣờng kính trong bạc mặt bích.

f. Trục trung gian.
Tháo trục trung gian theo các bƣớc sau:
* Tháo vòng bi trước của trục trung gian.

112
 Hình: Tháo vòng bi trƣớc.
Dùng SST, ép vòng bi ra.

* Tháo vòng bi sau trục trung gian .

Hình. Dùng SST ép vòng bi ra.

3.5.Kiểm tra, sửa chữa các đăng

I. C¸c h- háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån
TT H- háng gèc th«ng Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc
tin
1.1. MÆt ngoµi cña ch¹c - Lµm s¹ch líp “xï x×”. Thay thÕ
khíp CV kh«ng ®Òu. ch¹c nÕu bÒ mÆt cña nã mÊp m«
Rß rØ chÊt b«i tr¬n th¸i qu¸.
-L¸i xe
ë ch¹c phÝa tr-íc
1 -Kü thuËt
cña khíp ®ång tèc
viªn 1.2. Vßng ®Öm ®Çu phÝa - Thay thÕ vßng ®Çu cña hép sè.
(CV)
sau cña hép sè bÞ háng. §iÒu tiÕt møc dÇu b«i tr¬n cña
hép sè ë møc thÝch hîp
2.1. C¸c khíp CV bÞ - Thay thÕ
Cã tiÕng va ®Ëp mßn hoÆc háng.
-L¸i xe
trong ®-êng 2.2. Moay ¬ cña b¸nh - Thay thÕ b¸nh r¨ng b¸n trôc
2 -Kü thuËt
truyÒn ®éng khi xe r¨ng b¸n trôc (b¸nh r¨ng
viªn
ch¹y ë tèc ®é cao bªn) qu¸ mßn.

Cã tiÕng va ®Ëp 3.1. Bul«ng ë phÝa trªn - SiÕt chÆt bu l«ng.

nhÑ hoÆc tiÕng hoÆc d-íi cÇu ®iÒu
l¸ch c¸ch trong -L¸i xe khiÓn bÞ láng.
3 ®-êng truyÒn -Kü thuËt 3.2. MÆt bÝch bØ láng. - Th¸o mÆt bÝt xoay 180 0 so víi vÞ
®éng, th-êng x¶y viªn trÝ ban ®Çu råi l¾p trë vµo.
ra khi hép sè b¾t
®Çu chÞu t¶i.
-L¸i xe 4.1. BÖ cÇu trong khíp - Thay khíp nèi.
Xe rung ®éng khi
4 -Kü thuËt CV kÐp bÞ mßn.
t¨ng tèc m¹nh
viªn 4.2. Lß so bÖ cÇu g·y. - Thay thÕ.
113
 5.1. Trôc c¸c ®¨ng (trôc - Thay thÕ.
chñ ®éng) cong.
5.2. Trôc c¸c ®¨ng b¸m - Lµm s¹ch trôc.
nhiÒu chÊt bÈn.
5.3. Lèp xe kh«ng c©n - C©n b»ng hoÆc thay thÕ lèp.
b»ng.
5.4. Khíp CV bã chÆt. - KiÓm tra söa ch÷a hoÆc thay thÕ
-L¸i xe nÕu cÇn.
Xe bÞ rung ®éng ë
5 -Kü thuËt 5.5. Khíp CV mßn - Thay thÕ.
mäi tèc ®é
viªn
5.6. MÆt bÝch cã nhiÒu - Phôc håi hoÆc thay thÕ mÆt bÝch.
ba - via.
5.7. Trôc c¸c ®¨ng hoÆc - Kiªm tra sù c©n b»ng cña trôc
mÆt bÝch kh«ng c©n c¸c ®¨ng. Xoay mÆt bÝch 1800 råi
b»ng. l¾p trë l¹i.
5.8. Trôc c¸c ®¨ng bÞ - KiÓm tra ®é ®¶o cña trôc c¸c
®¶o. ®¨ng thay thÕ nÕu cÇn.
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h- háng.
1. Rß rØ chÊt b«i tr¬n ë ch¹c phÝa tr-íc cña khíp CV
* X¸c ®Þnh h- háng:
NhËn biÕt cã sù rß rØ chÊt b«i tr¬n b»ng quan s¸t trªn bÒ mÆt chi tiÕt hoÆc trªn ®-êng
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh kiÓm ta chÈn ®o¸n

2. Cã tiÕng va ®Ëp trong ®-êng chuyÓn ®éng khi xe ch¹y ë tèc ®é cao
* X¸c ®Þnh h- háng:
Ta cã thÓ nhËn biÕt ®-îc tiÕng va ®Ëp ph¸t ra tõ d-íi gÇm «t« khi tiÕn hµnh ch¹y ë tèc ®é
cao trªn ®-êng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a
* Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n

114
3. Cã tiÕng va ®Ëp nhÑ hoÆc tiÕng l¸ch c¸ch trong ®-êng truyÒn ®éng, th-êng x¶y ra khi hép sè
b¾t ®Çu chÞu t¶i
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khëi ®éng xe, gµi sè, ®¹p ga t¨ng dÇn tèc ®é, nghe tiÕng ®éng ph¸t ra tõ hÖ thèng truyÒn ®éng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n

4. Xe rung ®éng khi t¨ng tèc m¹nh

* X¸c ®Þnh h- háng:
Ta tiÕn hµnh khëi ®éng xe, gµi sè, ®¹p ga t¨ng tèc ®ét ngét, nghe vµ c¶m nhËn nh÷ng ®éng
ph¸t ra tõ hÖ thèng truyÒn ®éng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a
* Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n

5. Xe bÞ rung ®éng ë mäi tèc ®é

* X¸c ®Þnh h- háng:
Ta tiÕn hµnh ch¹y xe ë c¸c tèc ®é kh¸c nhau, c¶m nhËn ®é rung b»ng kinh nghiªm hay dïng
dông cô ®o.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng, kiÓm tra cã bïn ®¾t b¸m trªn trôc c¸c ®¨ng hay kh«ng (nÕu ®é
cao gÇm xe ®ñ kh«ng gian ®Ó thao t¸c), nÕu cã h·y lµm sach. NÕu t×nh tr¹ng vÉn kh«ng ®-îc c¶i
thiÖn, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n

115
 H-íng dÉn khiÓm tra vµ söa ch÷a c¸c h- háng cô thÓ
1. ChÈn ®o¸n h- háng cña khíp ®ång tèc vµ nöa trôc.
- TiÕng ån kh«ng b×nh th-êng trong ®-êng chuyÓn ®éng trªn xe cã b¸nh tr-íc chñ ®éng b¸o hiÖu
khíp ®ång tèc bÞ mßn hoÆc h- háng. C¸c t×nh tr¹ng kh¸c trong xe Transaxle, b¹c gi·n, vá xe còng
t¹o ra tiÕng ån.
- §Ó x¸c ®Þnh n¬i ph¸t sinh ra tiÕng ån th× nªn ch¹y thö xe.
- TiÕng l¸ch c¸ch x¶y ra khi xe qua mét khóc quanh ( cua xe ) b¸o hiÖu khíp CV bªn ngoµi bÞ háng.
TiÕng va ®Ëp hoÆc rung ®éng khi t¨ng hoÆc gi¶m tèc b¸o hiÖu khíp CV bªn trong bÞ mßn hoÆc háng
hoÆc b¹c dÉn h-íng cña trôc trung gian, bÖ m¸y, dÇm chèng xo¾n kh«ng ho¹t ®éng tèt. Khi xe t¨ng
tèc xe bÞ rung lµ do vá xe kh«ng trßn, kh«ng c©n b»ng hoÆc kh«ng th¼ng hµng.
- Xe rung cã thÓ do b¹c dÉn h-íng b¸nh xe bÞ háng. §Ó kiÓm tra nhanh t×nh tr¹ng b¹c dÉn h-íng
b¸nh xe cã thÓ dïng kÝch (con ®éi) n©ng xe sao cho b¸nh xe háng khái mÆt ®Êt råi dïng tay quay
b¸nh xe råi l¾ng nghe tiÕng ån cña b¹c dÉn, tõ ®ã cã thÓ x¸c ®Þnh ®-îc t×nh tr¹ng cña nã.
116
- Vá bäc cña líp CV cã thÓ nøt, thñng hoÆc r¸ch thñng sau mét qu¸ tr×nh sö dông b×nh th-êng.
- Vá bäc khíp ngoµi th-êng hay h- háng h¬n vá bäc khíp trong.
- Mçi lÇn thay dÇu m¸y nªn xem xÐt t×nh tr¹ng vá bäc. Lau s¹ch vá bäc råi kiÓm tra vÕt nøt, r¸ch, rß
rØ. Vßng kÑp ph¶i chÆt vµ n»m ®óng vÞ trÝ. NÕu vá bäc bÞ h- háng ph¶i thay thÕ ngay, nÕu tiÕp tôc sñ
dông sÏ dÉn ®Õn h- háng khíp CV do nhiÔm bÈn hoÆc do mÊt chÊt b«i tr¬n.
2. Söa ch÷a khíp CV.
§Ó cã thÕ söa ch÷a hoµn chØnh khíp CV cÇn ph¶i th¸o côm nöa trôc ra khái xe
2.1. Th¸o côm nöa trôc.
- N©ng xe, th¸o b¸nh xe, th¸o ®ai èc gi÷ khíp cÇu víi khíp dÉn h-íng( cam l¸i).T¸ch khíp cÇu
khái khíp dÉn h-íng. Xoay khíp dÉn h-íng ra ngoµi vµ kÐo khíp CV ra. Dïng c¶o chuyªn dïng
kÐo khíp CV trong ra khái Transaxle. §ì hai ®Çu cña côm nöa trôc vµ ®em nã ra khái gÇm xe.
2.2. Xem xÐt khíp CV.
- §Ó xem xÐt khíp CV ngoµi, th¸o kÑp cña vá bäc(h29- 19a), råi th¸o vá bäc. LÊy mét Ýt mì b«i
tr¬n tõ khíp ®Æt lªn ngãn tay vµ miÕt hai ngãn tay vµo nhau, nÕu c¶m thÊy cã chÊt lîn cîn nh- cã
c¸t th× khíp CV ®· bÞ h- háng. Lau chïi mì vµ th¸o khíp CV ra khái nöa trôc. Th¸o c¸c viªn bi vµ
vßng æ bi ra khái khíp.
- KiÓm tra c¸c vßng æ bi cã bÞ nøt, mßn hay kh«ng. NÕu cã, viªn bi sÏ dÞch chuyÓn th¸i qu¸ t¹o tiÕng
l¸ch c¸ch khi quay.
- Thay thÕ khíp CV dï chØ cã mét chi tiÕt bÞ nøt, g·y hoÆc mßn.
2.3. Söa ch÷a nöa trôc vµ khíp CV.
- Côm nöa trôc vµ khíp CV cã thÓ ®-îc söa ch÷a theo ba c¸ch:
- Thay vá bäc vµ kÑp nÕu khíp CV cã thÓ t¸i sö dông ®-îc.
- Thay c¶ vá bäc, kÑp vµ khíp nÕu khíp CV háng.
- NÕu cã h- háng ë nöa trôc hoÆc c¶ hai khíp CV thay thÕ nguyªn côm nöa trôc.

3.6. KiÓm tra, söa ch÷a cÇu chñ ®éng

I. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc
Nguån gèc Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc
STT H- háng
th«ng tin
1.1. Do vµnh r¨ng vµ vµnh r¨ng nhá - §iÒu chØnh l¹i b¸nh r¨ng
trong hép vi sai ®-îc ®iÒu chØnh nhá trong hép vi sai.
kh«ng ®óng. C¸c r¨ng cña chóng - Thay thÕ nÕu ®é mßn lín
TiÕng vu -L¸i xe
kh«ng ¨n khíp tèt víi nhau. Nã cã qu¸ giíi h¹n cho phÐp, vµ
1 vu cña cÇu - Kü thuËt
thÓ g©y cho b¸nh r¨ng bÞ mßn ®iÒu chØnh ¨n khíp cho
chñ ®éng. viªn
nhanh chãng vµ bÞ h- háng sím. ®óng.
TiÕng vu vu cµng t¨ng tøc lµ ®é
mßn cña b¸nh r¨ng cµng t¨ng.
2.1.TiÕng ån trë nªn lín h¬n khi xe - §iÒu chØnh l¹i ¨n khíp.
gia t¨ng tèc ®é nghÜa lµ cã sù tiÕp - Thay thÕ nÕu ®é mßn lín
xóc m¹nh ë ®Çu c¸c r¨ng cña vµnh qu¸ giíi h¹n cho phÐp, vµ
-L¸i xe r¨ng. ®iÒu chØnh ¨n khíp cho
TiÕng ån
2 - Kü thuËt TiÕng ån gia t¨ng khi xe ch¹y theo ®óng.
khi gia tèc.
viªn qu¸n tÝnh nghÜa lµ cã sù tiÕp xóc
m¹nh ë c¸c ch©n r¨ng. TiÕng rªn
rÒn khi xe t¨ng tèc ®é hoÆc gi¶m
tèc ®é
3.1. H- háng cã lÏ x¶y ra ë b¹c dÉn - B¸nh r¨ng nhá (b¸nh r¨ng
cña cÇu chuyÓn ®éng hoÆc bªn chñ ®éng) siÕt chÆt vµo trôc
trong hép vi sai. B¹c dÉn phÝa bªn chñ ®éng, khe hë c¹nh gi÷a
TiÕng ån -L¸i xe ngoµi (theo b¸n kÝnh cong cña khóc c¸c b¸nh r¨ng lín qu¸ ph¶i
3 x¶y ra khi - Kü thuËt cua) sÏ g©y ra tiÕng ån v× lóc nµy ®iÓu chØnh l¹i.
xe vµo cua. viªn nã quay nhanh h¬n vµ chÞu t¶i lín - Thay thÕ b¸nh r¨ng h«p vi
h¬n b¹c dÉn phÝa trong. NÕu quay sai mßn.
theo chiÒu ng-îc l¹i tiÕng ån sÏ
gi¶m.
117
 Xe bÞ kÐo 4.1. C¸c b¸nh xe trªn cïng mét cÇu - §iÒu chØnh c¸c kÝch
-L¸i xe
lÖch vÒ mét truyÒn ®éng cã kÝch th-íc kh¸c th-íc.
4 - Kü thuËt
phÝa khi xe nhau.
viªn
t¨ng tèc.
VÊn ®Ò x¶y 5.1. Dïng sai chÊt b«i tr¬n cã thÓ - Dïng ®óng lo¹i dÇu
ra trong lµm cho c¸c bÒ mÆt ly hîp bÞ dÝnh,
- Kü thuËt
5 hép vi sai lµm cho hép vi sai ph¸t ra tiÕng kªu
viªn
giíi h¹n lÐt kÐt khi xe cua.
tr-ît.
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h- háng.
1. TiÕng vu vu cña cÇu chñ ®éng.
* X¸c ®Þnh h- háng :
Khi ch¹y xe trªn ®-êng nghe thÊy tiÕng vu vu ph¸t ra tõ hép cÇu chñ ®éng (rÊt khã ®Ó ph¸t
hiÖn v× vËy ph¶i thËt sù tËp trung) hoÆc thö ch¹y trªn c¸c bÖ thö, nhËn biÕt tiÕng vu vu b»ng kinh
nghiÖm hoÆc b»ng m¸y ®o tiÕng ån.
* Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®-êng :
Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

2. TiÕng ån khi gia tèc.

* X¸c ®Þnh h- háng :
Khi khëi hµnh, hoÆc khi t¨ng tèc nghe thÊy tiÕng ån bÊt th-êng ph¸t ra tõ hép cÇu chñ ®éng.
* Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®-êng :
Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

3. TiÕng ån x¶y ra khi xe vµo cua.

* X¸c ®Þnh h- háng :
Khi quay vßng nghe thÊy tiÕng ån bÊt th-êng ph¸t ra tõ hép cÇu chñ ®éng.
* Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®-êng :
Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

4. Xe bÞ kÐo lÖch vÒ mét phÝa khi xe t¨ng tèc.

* X¸c ®Þnh h- háng :
118
 Khi t¨ng tèc «t« xuÊt hiÖn hiÖn t-îng xe cã xu h-íng nhao (kÐo lÖch) vÒ mét bªn
* Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®-êng :
Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa
ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

5. VÊn ®Ò x¶y ra trong hép vi sai giíi h¹n tr-ît.

* X¸c ®Þnh h- háng :
Dïng sai dÇu b«i tr¬n cã thÓ g©y ra tiÕng kªu lÐt kÐt trong hé vi sai khi xe quay vßng .
* Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®-êng :
Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng trong cÇu chñ ®éng
1. Söa ch÷a hép vi sai vµ cÇu chñ ®éng.
- ChÈn ®o¸n vµ söa ch÷a h- háng c¸c cÇu chñ ®éng th-êng t-¬ng tù nhau. §iÓm kh¸c nhau lµ c¸ch
th¸o hép vi sai ra khái cÇu truyÒn ®éng. Sau khi ng¾t trôc chñ ®éng vµ th¸o c¸c nöa trôc, th¸o hép vi
sai (lo¹i cã vá cã thÓ th¸o ®-îc) vÒ phÝa tr-íc cña vá cÇu sau. §èi víi hép vi sai cã vá liÒn khèi th×
th¸o tõ phÝa sau
- C«ng viÖc söa ch÷a bao gåm thay thÕ c¸c b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn cña trôc cÇu, thay thÕ c¸c vßng ®Öm
kÝn cña b¸nh r¨ng chñ ®éng. Nh÷ng viÖc kh¸c lµ thay thÕ vµ ®iÒu chØnh vµnh r¨ng, b¸nh r¨ng chñ
®éng vµ ®¹i tu côm vi sai.
1.1. Thay thÕ b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn cña cÇu chuyÓn ®éng.
- TiÕng ån cña b¹c ®Én hoÆc sù rß rØ chÊt b«i tr¬n b¸o hiÖu sù cÇn thiÕt ph¶i thay thÕ b¹c dÉn vµ ®Öm
kÝn. Trong cÇu sau, mçi trôc cÇu ®-îc gi÷ ë vÞ trÝ thÝch hîp nhê kho¸ ch÷ C ë ®Çu bªn trong hoÆc
b»ng chèt h·m ë ®Çu bªn ngoµi. Kho¸ hoÆc chèt h·m gi÷ cho trôc cÇu quay nh-ng kh«ng tr-ît ra
ngoµi vá cÇu truyÒn ®éng.
- HÇu hÕt cÇu sau dïng hép vi sai cã vá liÒn khèi ®Òu dïng kho¸ ch÷ C. §Ó th¸o kho¸ C, lau chïi tÊt
c¶ bôi b¸m ë n¾p che phÝa sau cña vá cÇu. X¶ chÊt b«i tr¬n vµ th¸o n¾p che phÝa sau. Th¸o bu l«ng
kho¸ trôc chñ ®éng vµ trôc chñ ®éng.§Èy c¸c trôc cÇu vµo, th¸o kho¸ C råi kÐo c¸c trôc ra khái vá
cÇu truyÒn ®éng
1.2. Söa ch÷a côm vi sai.
- PhÇn lín c«ng viÖc sña ch÷a hép vi sai ®ùoc tiÕn hµnh víi hép vi sai ®· ®-îc th¸o khái cÇu truyÒn
®éng. Tr-íc khi th¸o rêi hép vi sai h·y l¾ng nghe phµn nµn cña ng-êi sö dông xe, quan s¸t hép vi
sai vµ cã thÓ ch¹y kiÓm tra xe ®Ó x¸c ®Þnh nh÷ng bé phËn nµo cÇn ph¶i th¸o ra.
- Tr-íckhi th¸o hép vi sai ®o t¶i träng ban ®Çu cña b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ khe hë cña vµnh r¨ng
kiÓm tra sù tiÕp xóc gi÷a b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ vµnh r¨ng.
1.3. Vi sai giíi h¹n tr-ît.
- Ho¹t ®éng cña hép vi sai giíi h¹n tr-ît ®-îc kiÓm tra mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o cÇu chñ ®éng sau
hoÆc th¸o hép vi sai.
- §Ó kiÓm tra ®Æt c«ng t¾c m¸y ë vÞ trÝ OFF vµ cÇn sè ë vÞ trÝ PARK. Nh¶ phanh dõng vµ dïng kÝch
n©ng xe lªn. Cè g¾ng quay tõng b¸nh xe sau. NÕu rÊt khã quay hoÆc kh«ng quay ®-îc th× hép vi sai
giíi h¹n tr-ît ®ang ho¹t ®éng tèt nÕu mét trong c¸c b¸nh xe sau quay dÔ dµng th× hép vi sai ®· háng.

119
Chƣơng IV. Chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa hệ thống gầm.
4.1.Cụm bánh xe
KiÓm tra ®é chôm cña c¸c b¸nh xe dÉn h-íng, ®é mßn c¸c lèp. NÕu cÇn ph¶i ®¶o vÞ trÝ cña lèp
theo quy ®Þnh. Đảo lốp từ phía trƣớc ra phía sau và từ bên trái sang bên phải. Đảo lốp thƣờng xuyên
do lốp trƣớc thƣờng mòn nhanh hơn so với lốp sau với ô tô có cầu trƣớc chủ động. Đảo lốp để đảm
bảo mòn đều và kéo dài tuổi thọ lốp sau quảng đƣờng thƣờng là 10.000 km lăn bánh.

Loại xe FF Loại xe FR

Lốp không đổi chiều quay

Dùng đồng hồ so, đo độ đảo của lốp.
Độ đảo lốp tiêu chuẩn: 3.0 mm trở xuống
+ Kiểm tra vòng bi moay ơ trƣớc:
-Tháo bánh trƣớc.
-Tháo xi lanh phanh đĩa phía trƣớc
-Tháo đĩa phanh trƣớc.
-Kiểm tra độ rơ moay ơ cầu xe.
-Dùng đồng hồ so, kiểm tra độ rơ phía sau tâm của moayơ cầu xe.

120
 -Độ rơ lớn nhất: 0.05 mm (0.0020 in.)
- Nếu độ rơ hở lớn hơn giá trị lớn nhất, hãy thay thế vòng bi.
- Kiểm tra độ lệch moay ơ cầu xe.
- Dùng đồng hồ so, kiểm tra độ lệch trên bề mặt của moay ơ cầu xe.
- Độ lệch lớn nhất: 0.05 mm (0.0020 in.)
- Nếu độ lệch lớn hơn giá trị lớn nhất, hãy thay thế vòng bi.

4.2.Hệ thống lái, thống treo

I. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån
TT H- háng gèc th«ng Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc
tin
1.1. ¸p suÊt lèp thÊp hoÆc kh«ng ®Òu. - B¬m lèp ®¹t ¸p suÊt
thÝch hîp.
1.2. Bé trî lùc l¸i kh«ng ho¹t ®éng. - KiÓm tra hÖ thèng trî
lùc.
- L¸i xe. 1.3. Ma s¸t lín trong c¬ cÊu l¸i. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh
§iÒu khiÓn tay
1 - Kü thuËt hoÆc s÷a ch÷a.
l¸i khã.
viªn 1.4. Ma s¸t lín trong c¸c khíp cÇu. - B«i tr¬n hoÆc s÷a ch÷a.
1.5. Th©n, khung xe, b¸nh xe kh«ng - §iÒu chØnh ®Ó t¹o sù
th¼ng hµng. c©n b»ng.
1.6. C¸c ®ßn HT treo cong, háng. -Thay thÕ hoÆc s÷a ch÷a.
1.7. Gãc ®Æt b¸nhxe dÉn h-íng sai - §iÒu chØnh cho ®óng
2.1. L¾p ghÐp v« l¨ng l¸i vµ trôc l¸i - XiÕt chÆt¾töa ch÷a,
láng thay thÕ c¸c bé phËn bÞ
mßn.
Kho¶ng dÞch 2.2. C¬ cÊu vµ dÇn ®éng l¸i mßn, - §iÒu chØnh, xiÕt chÆt,
- L¸i xe.
chuyÓn tù do láng, ¨n khíp kh«ng ®óng. söa ch÷a, thay thÕ c¸c
2 - Kü thuËt
qu¸ lín khi chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi
viªn
chuyÓn h-íng. h¹n.
2.3. Vßng bi b¸nh xe bÞ mßn, láng. - XiÕt chÆt, ®iÒu chØnh,
thay
2.4. Khíp cÇu hay chèt xoay mßn - Thay thÕ
3.1. C¸c b¸nh xe kh«ng c©n xøng - KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh.
hoÆc ¸p suÊt b¸nh xe kh«ng ®Òu.
3.2. HÖ thèng l¸i cã vÊn ®Ò:
B¸nh xe bÞ
3 - L¸i xe. - Trôc l¸i vµ khíp nèi láng. - XiÕt chÆt hoÆc thay thÕ
chao ®¶o (ch¹y
- Kü thuËt - Møc dÇu c¬ cÊu l¸i thÊp (lo¹i bi - KiÓm tra rß rØ, ®æ thªm
kh«ng theo
viªn tuÇn hoµn). dÇu, söa ch÷a.
h-íng l¸i).
- DÉn ®éng l¸i r¬ láng, kÑt - XiÕt chÆt hay thay thÕ.
- C¬ cÊu l¸i, l¾p c¬ cÊu l¸i láng - XiÕt chÆt.
- ¡n khíp cña c¬ cÊu l¸i sai - §iÒu chØnh, söa ch÷a,

121
 thay
3.3. Vßng bi b¸nh xe láng, kÑt. - §iÒu chØnh, b«i tr¬n,
hoÆc thay thÕ.
3.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng, kÑt - §iÒu chØnh, b«i tr¬n
hoÆc thay thÕ
3.5. C¸c ®ßn treo cong, háng. - Söa ch÷a, thay thÕ.
3.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
3.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
3.8. ChiÒu dµi, réng c¬ së sai. - §iÒu chØnh, söa ch÷a.
3.9. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh
sai
4.1. ¸p suÊt lèp kh«ng ®Òu, cì lèp - §iÒu chØnh ¸p lùc cho
kh«ng ®óng thÝch hîp, thay lèp ®óng
cì
4.2. Bã phanh - KiÓm tra söa ch÷a hÖ
thèng phanh.
4.3. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng, kÑt - B«i tr¬n hoÆc thay thÕ
Xe cã xu h-íng - L¸i xe.
4.4. Vßng bi b¸nh xe kÑt. - §iÒu chØnh, b«i tr¬n,
4 bÞ kÐo vÒ mét - Kü thuËt
hoÆc thay thÕ.
phÝa. viªn
4.5. B¹c, chèt HT treo mßn, kÑt. - Thay thÕ
4.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
4.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
4.8. ChiÒu dµi, réng c¬ së sai. - §iÒu chØnh, söa ch÷a.
4.9. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh
sai
5.1. Lèp mßn, ¸p suÊt thÊp, kh«ng - B¬m ®óng, ®Òu ¸p suÊt.
®Òu, b¸nh xe kh«ng c©n b»ng Thay míi
5.2. V« l¨ng l¸i qu¸ r¬. - §iÒu chØnh hoÆc thay
chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi
h¹n.
- L¸i xe. 5.3. Vßng bi b¸nh xe r¬, láng - §iÒu chØnh, thay thÕ.
B¸nh xe bÞ rung
5 - Kü thuËt 5.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng - Thay thÕ
l¾c.
viªn 5.5. C¸c ®ßn treo cong, háng - Thay thÕ
5.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
5.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
5.8. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh.
sai
6.1. ¸p suÊt lèp xe qu¸ cao hoÆc - §iÒu chØnh l¹i cho
kh«ng ®Òu. ®óng, ®Òu ¸p suÊt.
6.2. V« l¨ng l¸i qu¸ r¬. - §iÒu chØnh hoÆc thay
Tay l¸i bÞ rung chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi
nhanh vµ m¹nh, h¹n.
déi ng-îc l¹i - L¸i xe.
6.3. Vßng bi b¸nh xe r¬, láng - §iÒu chØnh, thay thÕ.
6 khi b¸nh xe - Kü thuËt
6.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng - Thay thÕ
tr-íc ch¹m viªn
6.5. C¸c b¹c hÖ thèng treo háng - Thay thÕ
ph¶i ch-íng
ng¹i vËt. 6.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
6.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
6.8. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh.
sai
Kh¶ n¨ng tù 7.1. Ma s¸t lín trong hÖ thèng l¸i. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh
quay l¹i vÞ trÝ - L¸i xe. hoÆc s÷a ch÷a.
7 ch¹y th¼ng c¸c - Kü thuËt 7.2. Ma s¸t lín trong hÖ thèng treo. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh
b¸nh xe dÉn viªn hoÆc s÷a ch÷a.
h-íng kÐm 7.3. HÖ thèng trî lùc ho¹t ®éng - §iÒu chØnh, s÷a ch÷a,
122
 kh«ng ®óng. thay thÕ chi tiÕt háng.
8.1. Tèc ®é xe qu¸ cao khi quay vßng - Gi¶m tèc ®é khi xe
quay vßng.
TiÕng rÝt ë - L¸i xe. 8.2. ¸p suÊt lèp xe thÊp hoÆc kh«ng - B¬m ®óng, ®Òu ¸p suÊt
8 b¸nh xe khi xe - Kü thuËt ®Òu c¸c lèp.
quay vßng. viªn 8.3. C¸c b¸nh xe kh«ng th¼ng hµng. - §iÒu chØnh b¸nh xe.

8.4. C¸c lèp xe qu¸ mßn. - Thay thÕ.

9.1. ¸p suÊt b¸nh xe thÊp (nÕu mßn - B¬m ®óng ¸p suÊt.
c¶ mÆt gai vá xe).
9.2. ¸p suÊt b¸nh xe cao (nÕu chØ - B¬m ®óng ¸p suÊt.
mßn ë phÇn gi÷a m¨t gai b¸nh).
- L¸i xe. 9.2. Mßn mét bªn mÆt gai do b¸nh xe - §iÒu chØnh b¸nh xe.
B¸nh xe mßn
9 - Kü thuËt nghiªng th¸i qu¸
kh«ng ®Òu.
viªn 9.3. Mßn v¸t gãc do ®é chôm cña - §iÒu chØnh b¸nh xe.
b¸nh xe th¸i qu¸.
9.4. Mßn nhanh chãng do th-êng - Ch¹y xe ë tèc ®é thÊp
xuyªn ch¹y xe ë tèc ®é cao. th× sù mµi mßn b¸nh xe
Ýt.
10.1. Lß xo/nhÝp gi¶m chÊn yÕu, - XiÕt chÆt, thay thÕ.
Th©n xe dao
- L¸i xe. láng hoÆc háng .
®éng qu¸ giíi
10 - Kü thuËt 10.2. §Öm cao su h¹n chÕ hµnh tr×nh - Thay thÕ.
h¹n hµnh tr×nh
viªn n¸t, háng.
cña nã.
10.3. T¶i cña xe qu¸ lín. - Gi¶m t¶i.
11.1. Thanh c©n b»ng láng. - SiÕt chÆt.
11.2. C¸c lßxo/nhÝp yÕu hoÆc g·y. - Thay thÕ.
Xe bÞ l¾c khi - L¸i xe.
11.3. §é nghiªng trôc xoay b¸nh xe - §iÒu chØnh l¹i cho
11 quay vßng qua - Kü thuËt
dÉn h-íng sai. ®óng
khóc quanh viªn
11.4. Bé gi¶m chÊn láng, háng. - Thay thÕ.
12.1. ¸p suÊt b¸nh xe qu¸ lín. - §iÒu chØnh gi¶m ®óng
¸p suÊt.
- L¸i xe.
Sù gi¶m xãc 12.2. Bé gi¶m chÊn háng. - Thay thÕ.
12 - Kü thuËt
kÐm. 12.3. Ma sat lín trong hÖ thèng gi¶m B«i tr¬n, kiÓm tra ®iÒu
viªn
xãc. chØnh sù th¼ng hµng cña
c¸c chi tiÕt.
13.1. C¸c ®Öm kÝn cña c¬ cÊu l¸i bÞ - Thay thÕ.
mßn hoÆc r¸ch háng.
- L¸i xe. 13.2. B¬m trî lùc bÞ rß rØ hoÆc møc - Söa ch÷a, kiÓm tra ®iÒu
Rß rØ dung
13 - Kü thuËt dung dÞch trong b×nh cao qu¸ møc. chØnh gi¶m møc dung
dÞch.
viªn dÞch cho ®óng.
13.3. Rß rØ ®-êng èng, ®Çu nèi èng - S÷a ch÷a lµm kÝn hoÆc
dung dich trî lùc. thay thÕ.
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h- háng.
1. Tay l¸i ®iÒu khiÓn khã.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi xoay vµnh tay l¸i cã c¶m gi¸c thÊy rÊt nÆng, khã xoay b¸nh xe dÉn h-íng.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra, b¬m bæ sung h¬i b¸nh xe ®Õn møc ¸p suÊt thÝch hîp (xem th«ng sè ¸p suÊt lèp qui
®Þnh trªn lèp hoÆc theo qui ®Þnh cña nhµ s¶n xuÊt). NÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn, h·y l¸i
xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

123
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

2. §é d¬ vµnh tay l¸i qu¸ lín.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Do cã nhiÒu kh©u nèi khíp víi nhau trong hÖ thèng l¸i, mét sù r¬ nhá lµ kh«ng tr¸nh khái.
Tuy nhiªn, ®é r¬ qu¸ lín lµ kÕt qu¶ cña sù l¾p láng c¸c chi tiÕt cña hÖ thèng l¸i vµ mßn c¸c khíp,
dÉn ®Õn xe ®i ch÷ chi hay bÞ kÐo lÖch sang mét phÝa vµ sÏ g©y rung ®éng vµ sù mßn kh¸c th-êng cña
lèp.
Khi xoay v« l¨ng l¸i thÊy gãc quay vµnh tay l¸il¸i lín nh-ng gãc chuyÓn h-íng cña c¸c
b¸nh xe dÉn h-íng qu¸ nhá
Xoay nhÑ vµnh tay l¸il¸i (c¶ vÒ hai phÝa) cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, -íc l-îng gãc
quay nµy cña vµnh tay l¸il¸i (hµnh tr×nh tù do vµnh tay l¸il¸i), nÕu thÊy qu¸ lín th× ®· cã vÊn ®Ò vÒ
®é d¬ vµnh tay l¸il¸i qu¸ lín.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®-êng, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa
ch÷a.

124
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

3. B¸nh xe bÞ chao ®¶o (ch¹y kh«ng theo h-íng l¸i).

* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi chuyÓn ®éng trªn ®-êng xe kh«ng ch¹y theo h-íng ®¸nh vµnh tay l¸i (ch¹y ch÷ chi).
Lóc nµy ng-êi l¸i ph¶i liªn tôc chØnh tay l¸i ®Ó gi÷ xe chuyÓn ®éng theo h-íng mong muèn.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc
khuyÕn c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng
söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

125
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

4. Xe cã xu h-íng bÞ kÐo vÒ mét phÝa

* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi xe chuyÓn ®éng trªn ®-êng, xe cã xu h-íng ch¹y sang mét bªn trong khi l¸i xe ®ang cè g¾ng
cho xe ch¹y theo ®-êng th¼ng.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra cì lèp sö dông ë tÊt c¶ c¸c b¸nh xe cã ®óng kh«ng. NÕu kh«ng ®óng, h·y l¸i xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc thay lèp ®óng chñng lo¹i.
KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o
cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a
gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

126
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

5. L¾c tay l¸i (B¸nh xe dÉn h-íng bÞ rung l¾c).

* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi xe chuyÓn ®éng trªn ®-êng, vµnh tay l¸i bÞ l¾c quanh trôc quay cña nã do cã sù rung l¾c
cña c¸c b¸nh xe dÉn h-íng quanh trôc quay cña b¸nh xe.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn
c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa
ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

127
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

6. Vµnh tay l¸i bÞ nÈy ng-îc.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Vµnh tay l¸i bÞ rung nhanh vµ m¹nh, déi ng-îc l¹i khi b¸nh xe tr-íc ®ét ngét va ph¶i ch-íng
ng¹i vËt trªn ®-êng.
Sù nÈy ng-îc nhÑ lµ b×nh th-êng, nh-ng nÕu sù n¶y ng-îc qu¸ m¹nh th× ®· cã sù cè.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o
cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a
gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

128
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

7. Kh¶ n¨ng tù quay trë vÒ vÞ trÝ ch¹y th¼ng cña c¸c b¸nh xe dÉn h-íng kÐm
* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong qu¸ tr×nh quay vßng, sau khi l¸i xe ®¸nh l¸i råi nh¶ tay l¸i nh-ng c¸c b¸nh xe dÉn h-íng
kh«ng tù quay vÒ vÞ trÝ ch¹y th¼ng.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp t×nh tr¹ng trªn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

8. TiÕng rÝt ë lèp xe khi xe quay vßng.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong qu¸ tr×nh quay vßng l¸i xe cã thÓ nghe râ tiÕng rÝt ph¸t ra ë phÇn tiÕp xóc gi÷a b¸nh xe víi
mÆt ®-êng
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Xem l¹i tèc ®é xe khi quay vßng cã cao qu¸ kh«ng. NÕu ®óng, h·y gi¶m tèc ®é xe khi thùc hiÖn
c¸c quay vßng tiÕp theo.
KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o
cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a
gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
129
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

9. Lèp xe mßn kh«ng ®Òu.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Quan s¸t c¸c b¸nh xe thÊy ®é mßn ë c¸c vÞ trÝ kh¸c nhau cña lèp kh«ng ®Òu.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Quan s¸t thÊy sù mßn suÊt hiÖn trªn toµn bé mÆt hoa lèp, h·y kiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp cho
®óng ¸p suÊt qui ®Þnh.
NÕu chØ mßn ë phÇn gi÷a cña hoa lèp (cã thÓ do ¸p suÊt lèp qu¸ cao), h·y kiÓm tra vµ ®iÒu chØnh
¸p suÊt lèp ®óng qui ®inh.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

10. HÖ thèng treo dao ®éng qu¸ giíi h¹n hµnh tr×nh cña nã
* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng, thÊy xe dao ®éng lªn xuèng víi biªn ®é qu¸ lín g©y c¶m gi¸c khã
chÞu vµ cã thÓ g©y mÊt an toµn.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè trªn, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

11. Xe bÞ l¾c khi quay vßng.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Sù l¾c ngang th¸i qu¸ khi xe quay vßng, thËm chÝ khi dao ®éng trªn ®-êng th¼ng.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
130
 NÕu gÆp sù cè trªn, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

12. Sù gi¶m chÊn kÐm.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Th©n xe dao ®éng víi biªn ®é lín bÊt th-êng hoÆc thêi gian dao ®éng dµi h¬n do gi¶m chÊn háng.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra ®iÒu chØnh ¸p suÊt lèp theo qui ®Þnh. NÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn, h·y l¸i
xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

13. Rß rØ dung dÞch.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Rß rØ dung dÞch cã liªn quan ®Õn viÖc hÖ thèng trî lùc l¸i lµm viÖc kh«ng tèt hoÆc kh«ng lµm
viÖc, cïng víi hiÖn t-îng dÇu chÈy ra tõ phÝa cÇu tr-íc (cã thÓ thÊy dÇu trªn c¸c bé phËn hoÆc trªn
®-êng)
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè trªn, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng treo, l¸i
I. KiÓm tra c¸c æ bi b¸nh xe.
B¹c ®¹n (vßng bi ®òa) b¸nh xe th-êng lµ b¹c ®¹n bi trßn hoÆc b¹c ®¹n ®òa h×nh c«n. Chóng cã
thÓ lµ lo¹i ®iÒu chØnh ®-îc hoÆc kh«ng ®iÒu chØnh ®-îc. §ïm trôc tr-íc cña xe cã b¸nh sau chñ

131
®éng vµ trôc sau cña xe cã b¸nh trø¬c chñ ®éng th-êng ®-îc ®ì b»ng hai b¹c ®¹n ®òa ®iÒu chØnh
®-îc.
Xe cã b¸nh tr-íc chñ ®éng cã 2 b¹c ®¹n bi hoÆc b¹c ®òa h×nh c«n trong mçi cam l¸i, nh÷ng b¹c
nµy ®-îc b«i tr¬n th-êng xuyªn vµ kh«ng ®iÒu chØnh ®-îc.
a. KiÓm tra b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i cã thÓ ®iÒu chØnh ®-îc.
§ãng c«ng t¾c trªn ®-êng èng khÝ cña bé gi¶m xãc ®Öm khÝ (trªn xe dïng lo xo ®Öm khÝ). N¨ng
b¸nh xe háng khái mÆt ®Êt. N¨ng phÝa trªn vµ phÝa d-íi vá xe vµ l¾c b¸nh xe vµo, ra. NÕu c¹nh
ngoµi cña xe nhá h¬n 1/8 inchÐ [3mm] th× cµi th¾ng vµ l¾p b¸nh xe trë l¹i. NÕu lóc nµy sù chuyÓn
®éng cña vá xe bÞ giíi h¹n th× b¹c ®¹n b¸nh xe ®· bÞ háng (r¬).
b. Tra b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i kh«ng ®iÒu chØnh ®-îc.
N¨ng xe, th¸o c¶ b¸nh xe vµ guèc phanh. L¾p 2 ®ai èc b¸nh xe ®Ó gi÷ vÞ trÝ cña èng hoÆc ®Üa
th¾ng. §Æt mét ®ång hå so tú vµo ®ïm trôc ®Ó ®o kho¶ng dÞch chuyÓn tù do khi ®Èy hoÆc kÐo trèng
hoÆc ®Üa th¾ng vµo ra. NÕu kho¶ng dÞch chuyÓn tr-ît qu¸ 0,005 inches [0,13], th× thay thÕ côm b¹c
®¹n ®ïm tr-íc. C¸c lo¹i b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i nµy kh«ng thÓ thay thÕ 1 c¸ch riªng rÏ.
II. §iÒu chØnh æ bi b¸nh xe.
Tr×nh tù tiªu biÓu ®iÒu chØnh b¹c ®¹n b¸nh xe lµ: n©ng xe vµ th¸o n¾p che ë b¸nh xe vµ n¾p chÆn
mì. Lau s¹ch phÇn mì thõa, th¸o chèt chÆn vµ ®ai èc kho¸ hoÆc vßng chÆn.
Níi láng ®ai èc ®iÒu chØnh 3 vßng. L¾c b¸nh xe vµo ra vµi lÇn ®Ó ®Èy ®Öm ®ì th¾ng ®Üa ra khái
roto. SiÕt ®ai èc ®iÒu chØnh víi momen quy ®Þnh trong khi quay b¸nh xe. Råi níi láng ®ai èc 1/2
vßng. SiÕt chÆt nã trë l¹i víi momen quy®Þnh. L¾p ®ai èc khèa hoÆc vßng chÆn víi mét chèt kho¸
míi.
KiÓm tra xem b¸nh xe cã quay tèt kh«ng. NÕu b¸nh xe quay kh«ng ªm vµ g©y ra tiÕng ån, kiÓm
tra sù b«i tr¬n hoÆc thay thÕ b¹c ®¹n. L¾p n¾p chÆn mì vµ n¾p che ë b¸nh xe. NhÊp th¾ng vµi lÇn ®Ó
phôc håi l¹i th¾ng tr-íc khi ch¹y xe.
III. KiÓm tra c¸c khíp cÇu.
Cã nhiÒu ph-¬ng ph¸p kh¸c nhau ®-îc dïng ®Ó kiÓm tra c¸c khíp cÇu. Sau ®©y lµ mét sè
ph-¬ng ph¸p th«ng dông:
a. C¸c khíp cã bé phËn b¸o chØ ®é mßn.
NhiÒu khíp cÇu cã bé phËn chØ b¸o ®é mßn ®-îc l¾p trong vá che cña nã. Bé phËn chØ b¸o lµ 1
c¸i gê h¬i nh« lªn ë n¬i b¬m mì vµo khíp cÇu. Khi khíp cÇu cßn míi, gê nh« lªn kho¶ng 0,05
inch[1,27mm]. NÕu khíp cÇu bÞ mßn, phÇn gê sÏ thÊp xuèng hoÆc bÞ lïi vµo trong, kiÓm tra phÇn gê
sÏ biÕt ®-îc t×nh tr¹ng khíp cÇu.
b. C¸c khíp cÇu kh«ng cã bé phËn chØ b¸o ®é mßn.
C¸ch kiÓm tra khíp cÇu lo¹i nµy, tr×nh tù tiÕn hµnh nh- sau: n¨ng xe, dïng c¸c gi¸ ®ì ®Æt ë vÞ trÝ
thich hîp ®Ó khíp cÇu kh«ng mang t¶i, g¾n ®ång hå so vµo tay ®iÒu khiÓn, ®Æt phÇn trô tr-ît cña
®ång hå so tú vµo cam l¸i hoÆc c¸c bu l«ng ghÐp nèi quanh trô khíp cÇu. ®ång hå so sÏ chØ sù dÞch
chuyÓn trô khíp cÇu vµ æ ®ì cña nã.
KiÓm tra sù dÞch chuyÓn hµng däc b»ng c¸ch sö dông thanh n¶y bÈy b¸nh xe lªn, cïng lóc quan
s¸t ®ång hå so. §ång hå so sÏ cho biÕt kho¶ng chuyÓn dÞch däc trôc cña khíp cÇu.
C¸ch kiÓm tra sù dÞch chuyÓn hµng ngang ®­îc tiÕn hµnh nh­ h×nh….. N»m phÝa trªn vµ d-íi vá
xe ®Èy kÐo b¸nh xe vµo ra. Do kÕt cÊu khíp cÇu, sù dich chuyÓn hµng ngang th-êng t-¬ng ®èi nhiÒu
v× vËy mét sè nhµ s¶n xuÊt cho r¾ng sù dich chuyÓn hµng ngang nhiÒu kh«ng ph¶i lµ tÝn hiÖu cña sù
mµi mßn khíp cÇu.
Cách kiểm tra:
- Thực hiện nhƣ trên hình vẽ, lắc nhẹ vít cấy khớp cầu ra
trƣớc và sau khoảng 5 lần trƣớc khi lắp đai ốc.
- Dùng một cân lực, vặn đai ốc liên tục với tốc độ 2 đến
4 giây/vòng và đọc giá trị ở vòng thứ 5.
- Mômen xiết: 0.98 to 4.5 N*m hay nhỏ hơn
- Kiểm tra xem có vết nứt hoặc chảy mỡ trên chắn bụi
khớp cầu không.

132
c. kiểm tra trợ lực lái

1. KIỂM TRA ĐAI DẪN ĐỘNG

a. Kiểm tra bằng quan sát xem dây đai có quá mòn, sờn … Nếu
tìm thấy hƣ hỏng, hãy thay dây đai.

2. HÃY XẢ KHÍ RA KHỎI HỆ THỐNG TRỢ LỰC LÁI

a. Kiểm tra mức dầu.
b. Kích phía trƣớc của xe lên và đỡ xe bằng các giá đỡ.
c. Quay vô lăng.
- Với động cơ tắt máy, quay chậm vô lăng từ vị trí khoá
sang vị trí khoá vài lần.
d. Hạ xe xuống.
e. Khởi động động cơ. Để động cơ chạy ở tốc độ không tải
trong vài phút.
f. Quay vô lăng.
- Với động cơ chạy không tải, quay vô lăng sang trái hoặc
sang phải đến vị trí khoá hoàn toàn và giữ tại đó khoảng 2 đến
3 giây. Sau đó quay vô lăng đến vị trí khoá hoà toàn phía đối
diện và giữ tại đó từ 2 đến 3 giây.
- Lặp lại bƣớc trên một vài lần.
g. Tắt động cơ.
h. Kiểm tra hiện tƣợng nổi bọt và đóng cặn, Nếu hệ thống đã
đƣợc xả khí hai lần do có hiện tƣợng nổi bọt và đóng cặn, thì kiểm tra rò rỉ dầu trong hệ thống.
i. Kiểm tra mức dầu.

3. KIỂM TRA MỨC DẦU

a. Giữ xe đƣợc thăng bằng.
b. Với động cơ tắt máy, kiểm tra mức dầu trợ lực trong bình
chứa dầu. Nếu cần, hãy đổ thêm dầu trợ lực vào.
c. Khởi động động cơ và để nó chạy không tải.
d. Quay vô lăng sang vị trí khoá hoàn toàn bên trái hoặc bên
phải. Sau đó quay vô lăng đến vị trí khoá hoàn toàn phía
đối diện. Hãy lặp lại quy trình này vài lần để làm tăng
nhiệt độ dầu.
Nhiệt độ dầu tiêu chuẩn: 75 đến 80°C
e. Kiểm tra hiện tƣợng nổi bọt và đóng cặn, Nếu có hiện
tƣợng nổi bọt và đóng cặn, thì phải xả khí ra khỏi hệ
thống trợ lực lái.
f. Với động cơ chạy không tải, đo mức dầu trợ lực trong
bình chứa.
g. Tắt động cơ.
h. Đợi vài phút và đo lại mức dầu trong bình chứa.
Mức dầu dâng lên lớn nhất: 5 mm (0.20 in.)
Nếu thấy hƣ hỏng, xả khí hệ thống lái.
i. Kiểm tra mức dầu.

133
4. KIỂM TRA ÁP SUẤT DẦU TRỢ LỰC LÁI
a. Ngắt ống cấp áp.
b. Lắp SST vào nhƣ trên hình vẽ.
c. Hãy xả khí ra khỏi hệ thống trợ lực lái.
d. Khởi động động cơ và để nó chạy không tải.
e. Quay vô lăng sang vị trí khoá hoàn toàn bên trái hoặc bên phải. Sau đó quay vô lăng đến vị trí
khoá hoàn toàn phía đối diện. Hãy lặp lại quy trình này vài lần để làm tăng nhiệt độ dầu.
Nhiệt độ dầu tiêu chuẩn: 75 đến 80°C

f. Với động cơ chạy không tải, đóng van của SST và quan sát
chỉ số trên SST.
Áp suất mở nhỏ nhất: 8,300 kPa (84.6 kgf/cm2, 1,203
psi)
CHÚ Ý:
 Không đƣợc duy trì van đóng lâu hơn 10 giây.
 Không đƣợc để nhiệt độ của dầu trợ lực lên quá cao.
Nếu không nằm trong phạm vi tiêu chuẩn, hãy kiểm tra
rò rỉ dầu và thay thế phụ tùng khi cần thiết.
g. Với động cơ chạy không tải, mở van hoàn toàn.
h. Đo áp suất dầu tại tốc độ đông cơ 1,000 vòng/phút và
3,000 vòng phút.
Chênh lệch áp suất dầu: 490 kPa (5 kgf/cm2, 71 psi) trở
xuống
CHÚ Ý:
Không đƣợc quay vô lăng.
Nếu không nằm trong phạm vi tiêu chuẩn, hãy kiểm tra
rò rỉ dầu và thay thế phụ tùng khi cần thiết.

i. Khi động cơ đang chạy không tải và van mở hoàn toàn,

quay vô lăng sang vị trí khoá hoàn toàn.
Áp suất mở nhỏ nhất: 8,300 kPa (84.6 kgf/cm2 , 1,203 psi)
CHÚ Ý:
 Không đƣợc giữ ở vị trí khoá với thời gian lâu hơn 10 giây.
 Không đƣợc để nhiệt độ của dầu trợ lực lên quá cao.
Nếu không nằm trong phạm vi tiêu chuẩn, hãy kiểm tra rò rỉ dầu và thay thế phụ tùng khi cần
thiết.
j. Tháo SST.
k. Lắp cụm ống cấp áp

134
 l. Hãy xả khí ra khỏi hệ thống trợ lực lái.
5. KIỂM TRA LỰC CẢN LÁI
a. Định tâm vô lăng.
b. Tháo mặt vô lăng
c. Khởi động động cơ và để nó chạy không tải.
d. Đo lực đánh lái cả hai hƣớng.
Lực cản lái (Tham khảo): 5.5 N*m (56 kgf*cm, 49 in.*lbf)

d. KiÓm tra c¸c bé phËn cña hÖ thèng gi¶m treo vµ hÖ thèng l¸i.
KiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy cöa hÖ thèng l¸i.
§Ó tiÕn hµnh viÖc kiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy, nÕu xe dïng bé gi¶m xãc lß xo ®Öm khÝ th× tr-íc tiªn
ph¶i kho¸ c«ng t¾c (van) ®-êng «ng dÉn khÝ, n¨ng xe sao cho b¸nh tr-íc háng khái mÆt ®Êt. NÕu xe
cã dïng hÖ thèng trî lùc l¸i th× ph¶i khëi ®éng ®éng c¬. Cµi th¾ng xe.
N¾m lÊy vá xe tr-íc, ®Èy vµo råi kÐo ra. Trªn nh-ng b¸nh xe cã ®-êng kÝnh b¸nh xe lµ 15 in -
ches [406mm] hoÆc nhá h¬n th× sù chuyÓn dich tèi ®a khi ®Èy kÐo nh- trªn th× ph¶i nhá h¬n ¼ inches
[6,5mm]. NÕu kho¶ng c¸ch dÞch chuyÓn nhiÒu h¬n th× c¸c c¬ cÊu trong chi tiÕt ®ßn bÈy ®· bÞ mßn,
ch¼ng h¹n nh- c¸c ®Çu mót thanh kÐo, chç viªn bi ë ®Çu trong cña thanh kÐo. Thay thÕ c¸c chi tiÕt
bÞ háng råi chØnh sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe.
C¸ch kh¸c ®Ó kiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy chuyÓn h-íng ®-îc tiÕn hµnh nh- sau: §Ëu xe n¬i
kh« gi¸o, nÕu cã thªm t¶i träng trªn xe th× cµng tèt, ®éng c¬ kh«ng ho¹t ®éng, xoay tay l¸i vµ quan
s¸t thanh nèi vµ c¸c chi tiÕt liªn quan tíi nã.
NÕu cã sù chuyÓn ®éng gi÷a thanh nèi vµ cÇn chuyÓn h-íng b¸o hiÖu cã sù mßn trong c¬
cÊu ®ßn bÈy vµ th-êng xÈy ra ë c¸c ®Çu nèi.
KiÓm tra c¬ cÊu l¸i.
§èi víi c¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t.
§èi víi b¸nh xe vÉn trªn mÆt ®Êt, nghÜa lµ kh«ng n¨ng xe lªn, xoay tay l¸i qua l¹i. NÕu ph¶i xoay
tay l¸i nhiÒu míi dÞch chuyÓn ®-îc c©n b»ng dÉn h-íng th× c¬ cÊu l¸i mßn hoÆc cÇn ®iÒu chØnh l¹i.
Cã hai sù ®iÒu chØnh trªn c¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t lµ ®iÒu chØnh khe h¬ doc
trôc cña vÝt v« tËn vµ ®iÒu chØnh sù liªn kÕt (¨n khíp) gi÷a vÝt v« tËn vµ b¸nh r¨ng rÎ qu¹t. C¶ hai néi
dung ®iÒu chØnh nµy ®Òu ®-îc tiÕn hµnh sau khi th¸o rêi nã ra khái xe.
+ §èi víi c¬ cÊu l¸i kiÓu trôc r¨ng – thanh r¨ng.
Thanh r¨ng ®-îc ®ì ë hai ®iÓm bªn trong vá bäc. §Çu bªn ph¶i ®-îc ®ì trªn mét èng lãt, cßn
®Çu bªn tr¸i ®-îc ®ì trªn mét ch¹c thanh r¨ng hoÆc cuèi van ®iÒu khiÓn, PhÝa sau ch¹c thanh r¨ng
cßn mét lß xo ®Ó ®Èy nã vµo thanh r¨ng. Trªn vá thanh r¨ng ngay t¹i ch¹c thanh r¨ng cã mét nót
®iÒu chØnh sù ¨n khíp gi÷a trôc r¨ng vµ thanh r¨ng.
e. KiÓm tra bé gi¶m chÊn.
KiÓm tra bé gi¶m chÊn chñ yÕu lµ kiÓm tra ®é nÈy vµ
sù dß rØ dung dÞch. KiÓm tra ®é nÈy cña xe ë mçi gãc
(còng chÝnh lµ ®é nÈy cña bé gi¶m chÊn) b»ng gãc nhÊn
gãc xe ®ã xuèng råi bung ra. NÕu xe trë vÖ ®é cao ban
®Çu vµ gi÷ ®é cao ®ã th× bé gi¶m chÊn tèt. NÕu nã tiÕp
tôc nÈy lªn xuèng th× bé gi¶m chÊn bÞ háng vµ cÇn ®-îc
thay thÕ.
- Nén và giãn cần đẩy bộ giảm chấn 4 lần trở lên. Kiểm
tra rằng không có lực cản hoặc tiếng kêu bất thƣờng
trong khi thử.

IV. S÷a ch÷a hÖ thèng l¸i vµ hÖ th«ng treo.

IV.1. ViÖc s÷a ch÷a hÖ thèng l¸i vµ hÖ thống treo.
C«ng viÖc s÷a ch÷a hÖ thèng treo bao gåm:
135
 1. Th¸o l¾p vµ ®iÒu chØnh c¸c thanh kÐo.
2. Th¸o vµ l¾p c¸c chi tiÕt kh¸c cña c¬ cÊu ®ßn chuyÓn h-íng.
3. Th¸o vµ l¾p c¬ cÊu l¸i.
4. Th¸o vµ l¾p c¸c khíp cÇu vµ c¸c tay ®ßn ®iÒu khiÓn.
5. Th¸o vµ l¾p c¸c bé gi¶m chấn
6. Th¸o vµ l¾p c¸c ®ïm trôc b¸nh xe.
7. Th¸o vµ ®iÒu chØnh c¸c b¹c ®¹n b¸nh xe.
IV.2. S÷a ch÷a c¬ cÊu l¸i.
C¬ cÊu l¸i ®-îc s÷a ch÷a hoÆc thay thÕ nÕu nã ho¹t ®éng kh«ng tèt hoÆc rß rØ. §«i khi viÖc
®iÒu chØnh c¬ cÊu l¸i sÏ kh¾c phôc ®-îc sù r¬, láng th¸i qu¸.
IV.2.1. C¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t.
Th-êng c¬ cÊu l¸i th-êng ph¶i th¸o ra khái xe ®Ó tiÕn hµnh s÷a ch÷a. §Ó th¸o c¬ cÊu l¸i, ®Çu
tiªn th¸o khíp mÒm. §Æt mét c¬ cÊu x¶ d-íi c¬ cÊu l¸i, th¸o ®-êng èng ®Ó x¶ dung dÞch trî lùc
trong c¬ cÊu l¸i. Th¸o ®ai èc cña trôc cÇn dÉn h-íng vµ kÐo cÇn ra khái trôc. Th¸o c¸c bul«ng g¾n
c¬ cÊu l¸i víi xe hoÆc khung vµ th¸o c¬ cÊu l¸i.
Khi l¾p c¬ cÊu l¸i, theo c¸c b-íc ng-îc l¹i. KiÓm tra vÞ trÝ c¸c bé phËn tr-íc khi siÕt chÆt bul«ng
l¾p c¬ cÊu l¸i. N¹p dÇu trî lùc vµo b×nh chøa ®Õn møc quy ®Þnh.
IV.2.2. C¬ cÊu l¸i kiÓu trôc r¨ng – thanh r¨ng.
Vá bäc xÕp b»ng cao su cña c¬ cÊu l¸i vµ c¸c phÇn cuèi phÝa bªn ngoµi cña thanh nèi cã thÓ ®-îc
thay thÕ mµ kh«ng ph¶i th¸o c¬ cÊu l¸i ra khái xe.
Sau ®©y lµ tr×nh tù thay thÕ c¬ cÊu l¸i: Th¸o c¸p ©m cña b×nh Accu råi xoay c«ng t¾c m¸y sang vÞ
trÝ ON. N©ng xe, th¸o c¸c b¸nh xe tr-íc. X¶ dÇu trî lùc. Dïng vam th¸o thanh kÐo vµ thanh l¸i.
Th¸o c¸c bul«ng ghÐp nèi trôc trung gian víi trôc r¨ng. Råi th¸o c¸c bul«ng l¾p ®Æt c¬ cÊu l¸i ®Ó
th¸o c¬ cÊu l¸i. Mét sè xe ph¶i n¨ng ®éng c¬ lªn mét Ýt míi th¸o c¬ cÊu l¸i ®-îc.
V. Sù th¼ng hµng cña b¸nh xe.
Môc ®ich cã b¶n cña viÖc ®iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe lµ phôc håi t×nh tr¹ng ban ®Çu
cña hÖ thèng treo.
Tr-íc khi ®iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe cÇn ph¶i kiÓm tra mét sè néi dung sau vµ
®¶m b¶o chóng ë t×nh tr¹ng tèt.
- T¶i träng toµn bé trªn xe ph¶i ë møc b×nh th-êng.
- KiÓm tra t×nh tr¹ng æ xe vµ ¸p lùc cña nã.
- KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh b¹c ®¹n b¸nh xe.
- KiÓm tra sù c©n b»ng vµ ®é ®¶o cña vá xe, b¸nh xe.
- KiÓm tra ®é r¬ cña khíp cÇu vµ c¬ cÊu l¸i.
- KiÓm tra t×nh tr¹ng cña gi¶m xãc phÝa tr-íc, phÝa sau.
Cã 6 yÕu tè vÒ sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe. §ã lµ :
- ChiÒu cao gi¶m xãc.
- §é nghiªn cña b¸nh xe.
- §é nghiªng tíi cña trôc b¸nh xe dÉn h-íng.
- §é chôm cña 2 b¸nh xe tr-íc.
- §é nghiªng cña trôc chuyÓn h-íng.
- B¸n kÝnh vßng quay.
VI. §iÒu chØnh ®é nghiªng cña b¸nh xe, ®é nghiªng tíi cña trôc b¸nh xe dÉn h-íng.
Nh÷ng xe dïng hÖ thèng treo víi trôc ®ì Mac Pherson cã c¸c sù ®iÒu chØnh nµy. Nh÷nh lo¹i
kh¸c th× ë phÝa d-íi trô ®ì cã 1 bul«ng ®iÒu chØnh ®é nghiªng b¸nh xe. Xoay bul«ng ®iÒu chØnh sÏ
lµm chuyÓn dÞch phÇn trªn cña b¸nh xe vµo, ra.
§«i khi, hÖ thèng treo dïng trô ®ì Mac Pheson, ®é nghiªng b¸nh xe ®-îc ®iÒu chØnh ë bÖ l¾p
phÝa trªn cña trô ®ì. ChuyÓn dÞch cña trô ®ì vÒ phÝa tr-íc hoÆc phÝa sau sÏ thay ®æi ®-îc ®é nghiªng
tíi cña trôc b¸nh xe dÉn h-íng. ChuyÓn dich cña trô dì vµo trong hoÆc ra ngoµi sÏ lµm thay ®æi ®é
nghiªng cña b¸nh xe.
VII. §iÒu chØnh ®é chôm cña 2 b¸nh xe tr-íc.
§é chôm cña 2 b¸nh xe tr-íc ®-îc kiÓm tra khi tay l¸i ë vÞ tri trung t©m vµ c¸c b¸nh xe th¼ng
vÒ phÝa tr-íc. Cho thÊy c¸ch ®o ®é chôm b¸nh xe b»ng dông cô c¬ khÝ. §o kho¶ng c¸ch tõ gi÷a mÆt
t¸c dông cña vá xe nµy ®Õn gi÷a mÆt t¸c dông cña vá xe kia. LÇn thø 1 do phÝa tr-íc c¸c b¸nh xe,
lÇn thø 2 do phÝa sau c¸c b¸nh xe. Dùa vµo sù chªnh lÖch chiÒu dµi cña 2 lÇn ®o sÏ biÕt ®-îc ®é

136
chôm. §iÒu chØnh ®é chôm níi láng c¸c ®ai èc kho¸ thanh kÐo. Xoay thanh kÐo cho ®Õn khi ®¹t
®-îc ®é chôm b¸nh xe cÇn thiÕt råi siÕt chÆt c¸c ®ai èc kho¸. L-u ý ®õng ®Ó vá bäc b»ng cao su ë
cuèi c¬ cÊu l¸i bÞ xo¸n.
VIII. §iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe sau.
VIII.1. §iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe sau.
Trªn nhiÒu xe, ®é nghiªng cña b¸nh xe ®-îc ®iÒu chØnh b»ng c¸ch xoay bul«ng ë phÝa trong
tay ®ßn ®iÒu khiÓn d-íi hoÆc thanh ®ì trôc b¸nh xe. Trªn 1 sè xe kh¸c, ®iÒu chØnh ®é nghiªng cña
b¸nh xe b»ng c¸ch ®Æt c¸c miÕng chªm gi÷a b¸nh xe vµ tÊm ®¾p.
VIII.2. §iÒu chØnh ®é chôm cña 2 b¸nh xe sau.
Mét ph-¬ng ph¸p ®iÒu chØnh ®é chôm cöa 2 b¸nh xe sau b»ng c¸ch níi láng bul«ng ®iÒu chØnh
råi dïng tuèc- n¬- vÝt lín hoÆc thanh nËy bÈy ®Ó thay ®æi vÞ trÝ cña tay ®ßn ®iÒu khiÓn theo h-íng
thÝch hîp, sau ®ã siÕt chÆt bul«ng ®iÒu chØnh trë l¹i.
Mét ph-¬ng ph¸p kh¸c lµ dïng c¸c miÕng chªm l¾p ë 2 mÆt cña cÇn kÐo bé gi¶m xãc sau. Khi
thay ®æi ®é ®Çy cña miÕng chªm ë mÆt nµy hoÆc mÆt kia sÏ thay ®æi ®-îc ®é chôm cña c¸c b¸nh xe.
Ph-¬ng ph¸p thø 3 lµ dïng c¸c miÕng ®Æt gi÷a trôc b¸nh xe vµ tÊm l¾p.
Ph-¬ng ph¸p thø 4 lµ thay ®æi chiÒu dµi thanh kÐo g¾n víi cam l¸i.
§«i khi 4 b¸nh xe th¼ng hµng nh-ng xe vÉn cã xu h-íng bÞ kÐo vÒ 1 phÝa. T×nh tr¹ng nµy
th-êng do b¸nh xe kh«ng trßn, mÊt ®ång t©m hoÆc ®-êng kÝnh gi÷a 2 mÆt bªn cña vá xe h¬i kh¸c
nhau.
4.3.Hệ thống phanh
I. C¸c h- háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån
TT H- háng gèc th«ng Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc
tin
1.1. §é cao bµn ®¹p phanh qu¸ nhá - §iÒu chØnh ®é cao bµn ®¹p
phanh.
1.2. Hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p - §iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do
phanh qu¸ lín. cña bµn ®¹p phanh.
1.3. Khe hë m¸-trèng phanh qu¸
lín:
- M¸ phanh bÞ mßn (ë nh÷ng xe - §iÒu chØnh khe hë hay thay
kh«ng cã c¬ cÊu ®iÒu chØnh tù guèc phanh.
®éng).
Ch©n - C¬ cÊu tù ®éng ®iÒu chØnh khe hë - Thay míi hay söa ch÷a.
phanh - L¸i xe bÞ háng.
1 thÊp - Kü thuËt 1.4. Rß rØ dÇu tõ m¹ch dÇu. - Söa rß rØ dÇu.
hoÆc viªn 1.5. Xilanh phanh chÝnh háng:
bÞ hÉng - TiÕp xóc cupben vµ thµnh xilanh - Söa hay thay xilanh phanh
kh«ng tèt. chÝnh.
1.6. Cã khÝ trong hÖ thèng phanh. - X¶ khÝ khái hÖ thèng phanh.

1.7. §Üa phanh ®¶o. - Söa hay thay ®Üa.

1.8. Hãa h¬i (khi phanh liªn tôc - Sö dông nhiÒu phanh ®éng c¬
trªn dèc dµi…trèng phanh trë nªn hoÆc thay dÇu phanh.
®Æc biÖt nãng vµ nhiÖt ®-îc truyÒn
tíi dÇu lµm hãa h¬i dÇu trong hÖ
thèng).
2.1. Hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p - §iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do
b»ng “0”: cña bµn ®¹p.
- L¸i xe - CÇn ®Èy xilanh phanh chÝnh ®iÒu
Bã
2 - Kü thuËt chØnh kh«ng ®óng.
Phanh - Lß xo håi vÞ bµn ®¹p bÞ tuét.
viªn
2.2. Phanh tay kh«ng nh¶ hÕt: - §iÒu chØnh hay söa phanh tay.
- Phanh tay ®iÒu chØnh kh«ng ®óng.
137
 - C¸c thanh dÉn ®éng phanh tay bÞ
kÑt.
2.3. ¸p suÊt d- trong m¹ch dÇu qu¸
lín:
- Van mét chiÒu cña xilanh phanh
chÝnh bÞ háng.
- Xilanh phanh chÝnh bÞ háng
2.4. Lßxo håi vÞ guèc phanh háng
2.5. C¸c thanh dÉn ®éng phanh
cong hay guèc phanh biÕn d¹ng
2.6. Piston ë xilanh b¸nh xe kÑt
2.7. Cã lùc c¶n gi÷a guèc phanh vµ
®Üa phanh ®ì.
2.8. C¬ cÊu tù ®éng ®iÒu chØnh
phanh tang trèng bÞ háng.
2.9. æ bi b¸nh xe bÞ háng
3.1. ¸p suÊt hay ®é mßn b¸nh xe - ChØnh ¸p suÊt, ®¶o hay thay
ph¶i vµ tr¸i kh«ng gièng nhau. lèp.
3.2. TiÕng kªu l¹ch c¹ch trong hÖ
thèng treo.
3.3. Gãc ®Æt b¸nh tr-íc vµ b¸nh sau
kh«ng ®óng.
3.4. DÝnh dÇu hay mì ë m¸ phanh.
3.5. Trèng hay ®Üa kh«ng trßn.
- L¸i xe 3.6. Piston xilanh b¸nh xe hay gi¸
Phanh
3 - Kü thuËt phanh bÞ kÑt.
lÖch
viªn 3.7. M¸ phanh bÞ kÑt.
3.8. TiÕp xóc m¸-trèng, m¸-®Üa
kh«ng chÝnh x¸c.
3.9. Guèc phanh bÞ cong, phanh
mßn hay chai cøng.
3.10. Lßxo håi vÞ guèc phanh háng.
3.11. Khe hë gi÷a guèc phanh tr¸i,
guèc phanh ph¶i víi tang trèng
kh«ng ®Òu nhau
3.12. P.van bÞ háng:
4.1. Cã l-îng nhá n-íc dÝnh trªn
guốc phanh.
4.2. Trèng, ®Üa bÞ x-íc hay mÐo.
Phanh - L¸i xe 4.3. Guèc phanh bÞ cong, m¸ phanh
4 qu¸ - Kü thuËt mßn hay chai cøng.
¨n/rung viªn 4.4. Xilanh b¸nh xe kh«ng chÆt.
4.5. DÝnh m¸ phanh.
4.6. Háng trî lùc phanh.
4.7. P.van háng
5.1. DÝnh n-íc ë ®Üa phanh.
Ch©n
- L¸i xe
phanh
5 - Kü thuËt 5.2. DÇu hay mì dÝnh vµo m¸
nÆng
viªn phanh.
nh-ng
5.3. Guèc phanh bÞ cong, m¸ phanh
138
- Thay van mét chiÒu.
- Thay xilanh phanh chÝnh.
- Thay lß xo
- Thay guèc phanh
- Söa nÕu cÇn.
- Söa, b«i tr¬n hay thay ®Üa ®ì
phanh.
- Thay c¬ cÊu ®iÒu chØnh.
- §iÒu chØnh hay thay thÕ æ bi
- Söa nÕu cÇn.
- §iÒu chØnh gãc ®Æt b¸nh tr-íc
vµ b¸nh sau.
- Kh¾c phôc nguyªn nh©n g©y ra
dÝnh dÇu mì vµ thay m¸ phanh.
- Thay hay söa trèng hay ®Üa.
- Söa xilanh b¸nh xe hay gi¸
phanh.
- Thay m¸ phanh.
- Söa hay thay m¸ phanh.
- Thay guèc phanh.
- Thay lß xo håi vÞ.
- §iÒu chØnh khe hë guèc
phanh
- Thay P.van
- Kh¾c phôc nguyªn nh©n g©y ra
dÝnh n-íc, thay m¸ phanh.
- Thay thÕ trèng hay ®Üa.
- Thay thÕ guèc phanh.
- KiÓm tra xiÕt chÆt nÕu cÇn.
- Thay hay söa m¸ phanh.
- Thay hay söa trî lùc phanh.
- Thay P.van, ®iÒu chØnh LSPV.
- §¹p phanh liªn tôc khi xe
®ang ch¹y ®Ó lµm kh« trèng
- Kh¾c phôc nguyªn nh©n g©y ra
dÝnh dÇu mì vµ thay m¸ phanh.
- Thay thÕ guèc phanh.
 phanh mßn hay chai cøng.
kh«ng 5.4. M¸ phanh ®Üa bÞ mßn. - Thay m¸ phanh.
¨n 5.5. Piston xilanh b¸nh xe hay gi¸ - Söa nÕu cÇn.
phanh bÞ kÑt.
5.6. C¸c ®-êng dÇu bÞ t¾c. - Söa ch÷a c¸c ®-êng dÇu.
5.7. Trî lùc phanh bÞ háng. - Söa trî lùc.
5.8. M¹ch ch©n kh«ng bÞ rß. - Söa hoÆc thay thÕ.
5.9. B¬m ch©n kh«ng háng - Söa b¬m ch©n kh«ng.
5.10. Nãng phanh. - Dïng nhiÒu phanh ®éng c¬
hoÆc thay m¸ phanh.
6.1. TiÕng ®Üa vµ m¸ phanh bÞ mßn - KiÓm tra söa ch÷a hay thay
hay x-íc
6.2. Phanh ®Üa:
- MiÕng chèng ån m¸ phanh bÞ mÊt - Thay thÕ
hay háng.
TiÕng - Gi¸ phanh bÞ bavia hay gØ. - Lµm s¹ch hay c¹o bavia.
kªu 6.3. M¸ phanh dÝnh mì bÈn hay bÞ - Lµm s¹ch hay thay thÕ.
- L¸i xe chai cøng.
kh¸c
6 - Kü thuËt 6.4. L¾p c¸c chi tiÕt kh«ng chÝnh - KiÓm tra l¾p l¹i hay thay thÕ.
th-êng
viªn x¸c.
khi
6.5. §iÒu chØnh bµn ®¹p hay cÇn - KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh l¹i.
phanh ®Èy trî lùc sai.
6.6. Phanh tang trèng: - KiÓm tra söa ch÷a hay thay
- Lß xo gi÷ guèc phanh yÕu, háng thÕ.
hay kh«ng ®óng.
- Chèt gi÷ guèc phanh, gê ®òa ®ì
phanh bÞ láng hay háng.
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n, kh¾c phôc c¸c h- háng
1. Ch©n phanh thÊp hay hÉng.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi ®¹p phanh hÕt hµnh tr×nh, ®é cao cùc tiÓu cña bµn ®¹p phanh qu¸ nhá hoÆc bµn ®¹p phanh
ch¹m vµo sµn xe hay khi ®¹p bµn ®¹p phanh c¶m thÊy “hÉng” vµ lùc phanh kh«ng ®ñ ®Ó dõng xe.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu ®¹p phanh hÕt hµnh tr×nh, ®é cao cùc tiÓu cña bµn ®¹p phanh qu¸ nhá hoÆc bµn ®¹p phanh
ch¹m vµo sµn xe hay khi ®¹p bµn ®¹p phanh c¶m thÊy “hÉng” vµ lùc phanh kh«ng ®ñ ®Ó dõng xe th×:
+ Dïng cêlª vÆn ®iÒu chØnh chiÒu dµi thanh ®Èy nèi bµn ®¹p phanh víi piston xilanh phanh chÝnh
dµi ra ®Ó khi dïng tay Ên bµn ®¹p phanh cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, -íc l-îng kho¶ng dÞch
chuyÓn nµy cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do) n»m trong kho¶ng 25-30mm.
+ KiÓm tra hÖ thèng thuû lùc tõ xilanh tæng phanh ®Õn xilanh phanh b¸nh xe, quan s¸t c¶ trªn xe vµ
d-íi mÆt ®-êng (khã cã thÓ quan s¸t ®-îc tÊt c¶ mäi vÞ trÝ cña hÖ thèng v× cã nhiÒu chç khuÊt,
nh-ng h·y cè g¾ng quan s¸t ®Ó t×m vÞ trÝ ch¶y dÇu nÕu cã):
- NÕu cã dÇu dß rØ ra ngoµi, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÉn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a,
trong qu¸ tr×nh ®ã h·y l¸i xe chËm vµ dïng phanh tay, phanh ®éng c¬ khi cÇn. §Ó an toµn h¬n h·y
gäi ngay ®éi söa ch÷a l-u ®éng hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.
- NÕu kh«ng cã dß rØ dÇu ra ngoµi, thùc hiÖn x¶ e (air ) hÖ thèng thuû lùc theo h-íng dÉn, nÕu cã 2
ng-êi ë ®ã (viÖc x¶ e hÖ thèng thuû lùc trªn ®-êng chØ nªn thùc hiÖn víi nh÷ng xe cã gÇm cao ®Ó
kh«ng ph¶i kª kÝch khi n»m thao t¸c d-íi gÇm xe, víi ®iÒu kiÖn cã 2 ng-êi biÕt sö dông dông cô).
Sau khi x¶ e, t×nh tr¹ng trªn vÉn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn, thùc hiÖn ®iÒu chØnh khe hë gi÷a m¸ phanh vµ
tang trèng (víi xe cã phanh tang trèng vµ cã gÇm cao) nÕu kh«ng h·y gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.

*) Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

139
2. HiÖn t-îng bã phanh.
* X¸c ®Þnh h- háng:
C¶m thÊy cã søc c¶n lín khi xe ®ang ch¹y. Cã c¶m gi¸c ®ang phanh xe mÆc dï bµn ®¹p phanh vµ
cÇn phanh tay nh¶ hoµn toµn.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
- KiÓm tra phanh tay ®· nh¶ hoµn toµn kh«ng. NÕu ch-a nh¶ hÕt, thùc hiÖn nh¶ l¹i phanh tay. §Ó
ch¾c ch¾n, h·y kÐo vµ nh¶ cÇn phanh tay vµi lÇn.
- KiÓm tra lß xo håi vÞ bµn ®¹p cã bÞ tuét hay kh«ng. NÕu tuét, h·y l¾p l¹i.
- KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p phanh (nh- ®· h-íng dÉn ë trªn).

140
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

141
3. Phanh lÖch khi ®¹p phanh.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi ®¹p phanh, xe bÞ kÐo lÖch sang mét bªn hay bÞ l¾c ®u«i.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra ¸p suÊt c¸c b¸nh xe bªn ph¶i vµ bªn tr¸i b»ng c¸ch quan s¸t ®é biÕn d¹ng cña lèp. NÕu
thÊy kh«ng gièng nhau, cã thÓ dïng b¬m (nÕu trªn xe cã) b¬m bæ xung b¸nh xe cã ¸p suÊt thÊp.
NÕu kh«ng, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:

4. Phanh qu¸ ¨n/rung.

* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi chØ ®¹p mét lùc nhá nã t¹o ra lùc phanh lín h¬n dù tÝnh.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

142
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

5. Ch©n phanh nÆng nh-ng phanh kh«ng ¨n.

* X¸c ®Þnh h- háng:
C¶m gi¸c ch©n phanh nÆng nh-ng hiÖu qu¶ phanh kh«ng cao, phanh kh«ng ¨n.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

143
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

1. KIỂM TRA BỘ TRỢ LỰC PHANH

a. Kiểm tra sự kín khí.
- Khởi động động cơ và tắt máy sau một đến 2 phút. Đạp bàn
đạp phanh vài lần.
- Chắc chắn rằng bộ trợ lực kín khí. Kiểm tra rằng khoảng
cách bàn đạp có thể nhất xuống giảm từ từ với lần đạp bàn
đạp tiếp theo.
Nếu bàn đạp không nhƣ tiêu chuẩn, hãy kiểm tra van một
chiều.
Nếu van một chiều là bình thƣờng, hãy thay thế bộ trợ lực
phanh.
- Khởi động động cơ. Đạp và giữ bàn đạp và tắt máy.
- Chắc chắn rằng bộ trợ lực kín khí. Hãy giữ bàn đạp 30 giây và kiểm tra không có thay đổi
khoảng cách dự trữ bàn đạp.
Nếu bàn đạp không nhƣ tiêu chuẩn, hãy kiểm tra van một chiều.
Nếu van một chiều là bình thƣờng, hãy thay thế bộ trợ lực phanh.
b. Kiểm tra hoạt động.
- Đạp bàn đạp phanh vài lần với khoá điện ở vị trí OFF và
kiểm tra rằng không có sự thay đổi về khoảng dự trữ bàn đạp.
- Hãy đạp và giữ bàn đạp xuống, và khởi động động cơ.
Kiểm tra rằng bàn đạp chỉ có thể đạp xuống đƣợc một chút.
Nếu bàn đạp không nhƣ tiêu chuẩn, hãy kiểm tra van một
chiều.
144
 Nếu van một chiều là bình thƣờng, hãy thay thế bộ trợ lực phanh.

2. KIỂM TRA CỤM VAN MỘT CHIỀU CHÂN KHÔNG PHANH

- Trƣợt kẹp và ngắt ống chân không ra.
- Tháo van một chiều ra khỏi bộ trợ lực phanh.
- Kiểm tra rằng có thông khí từ bộ trợ lực phanh đến động cơ, và
không có thông khí từ động cơ đến bộ trợ lực.

6. TiÕng kªu bÊt th-êng khi phanh.

* X¸c ®Þnh h- háng:
B×nh th-êng vËt liÖu ma s¸t cña phanh vÉn sinh ra tiÕng ån vµ nhiÖt ®Ó biÕn ®æi n¨ng l-îng khi
phanh. V× vËy, thØnh tho¶ng cã tiÕng kªu khi phanh lµ chuyÖn b×nh th-êng vµ tiÕng kªu chØ ¶nh
h-ëng ë mét vµi ®iÒu kiÖn thêi tiÕt kh¾c nghiÖt nh- nãng l¹nh Èm.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

H-íng dÉn kiÓm tra, ChÈn ®o¸n, kh¾c phôc h- háng

1. §o ®é cao, hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh
Dïng th-íc chuyªn dông ®o ®é cao vµ hµnh tr×nh bµn ®¹p
* Khi ®o chiÒu cao bµn ®¹p phanh
KÐo th-íc ngoµi tr-ît lªn, ®Æt th-íc nh- h×nh vÏ ta sÏ x¸c ®Þnh ®-îc chiÒu cao bµn ®¹p
phanh

H×nh: §o chiÒu cao bµn ®¹p Phanh

* Khi ®o hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh
KÐo th-íc ngoµi tr-ît xuèng sao cho vÞ trÝ 0 n»m ngang chç bµn ®¹p phanh råi vÆn chÆt
bul«ng h·m cè ®Þnh 2 th-íc

145
 H×nh: §o hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh
Khi dïng tay Ên nhÑ bµn ®¹p phanh cho ®Õn khi nhËn thÊy cã søc c¶n lín h¬n tõ bµn ®¹p th× dõng
l¹i, bµn ®¹p sÏ quÐt mét cung trßn vµ ch¹y trªn th-íc mét ®o¹n L. §é dµi nµy chÝnh b»ng hµnh tr×nh
tù do cña bµn ®¹p, cã thÓ biÕt ®-îc nhê ®äc v¹ch ph©n chia trªn th-íc. V× mét ®Çu th-íc cã mét
khíp quay nªn khi bµn ®¹p dÞch chuyÓn vÉn ®¶m b¶o b¸m s¸t vµo th-íc.
T¹i ®Õ cña th-íc ®o cã g¾n mét nam ch©m vÜnh cöu ®Ó ®¶m b¶o dông cô dÝnh chÆt vµo sµn xe.
2. §iÒu chØnh chiÒu cao bµn ®¹p phanh
(a) Ng¾t gi¾c nèi c«ng t¾c ®Ìn phanh.
(b) Níi láng khíp khãa c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ th¸o ®Ìn phanh
(c) Níi láng ®ai èc h·m cÇn ®Èy
(d) §iÒu chØnh chiÒu cao bµn ®¹p b»ng c¸ch ®iÒu chØnh cÇn ®Èy bµn ®¹p.
(e) XiÕt chÆt ®ai èc h·m cÇn ®Èy. M« men xo¾n: 25 N.m
(f) L¾p ®Æt l¹i c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ ®iÒu chØnh cho ®Õn khi ch¹m nhÑ vµo ®Öm
(g) §iÒu chØnh ®Ìn phanh trë l¹i mét chót
(h) KiÓm tra khe hë (A) gi÷a c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ bµn ®¹p.
(i) khe hë: 0.5–2.4 mm (0.02–0.09 in.)
(j) XiÕt chÆt c«ng gi¾c nèi t¾c ®Ìn phanh.
(k) Nèi gi¾c c«ng t¾c ®Ìn phanh
(l) KiÓm tra xem ®Ìn phanh cã s¸ng lªn khi
®¹p ch©n phanh vµ kh«ng s¸ng khi nh¶ phanh.
(m) Sau khi ®iÒu chØnh chiÒu cao cña bµn ®¹p phanh, h·y
kiÓm tra hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p.
Chó ý: NÕu khe hë A gi÷a c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ bµn ®¹p
®-îc ®iÒu chØnh ®óng th× hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p sÏ
®¶m b¶o đúng yêu cầu kü thuËt.
3. Söa ch÷a phanh tang trèng.
Các công việc sửa chữa gồm:
- Đổ thêm dầu phanh.
- Làm sạch hệ thống thủy lực.
- Tách khí ra khỏi hệ thống thủy lực.
- Sửa chữa hoặc thay thế xilanh chinh hay các xilanh bánh xe.
- Thay má phanh.
- Phục hồi trống phanh.
- Sửa chữa hoặc thay thế bộ phận trợ lực phanh.
- Thay thế các cảm biến tốc độ bánh xe. Ngoài ra còn có: Sửa chữa hoặc thay thế đƣờng ống
dầu phanh, các cảm biến khác, công tắc hoặc các van.
3.1. Điều chỉnh phanh tang trống.
3.1.1. Các phanh tang trống không có bộ điều chỉnh (tự điều chỉnh) thì cần đƣợc điều chỉnh định
kỳ để bù trù độ mòn của má phanh. Cách điều chỉnh nhƣ sau:
a) Tháo nút lỗ điều chỉnh guốc phanh ra khỏi đĩa đỡ phanh.
b) Dùng SST (dụng cụ điều chỉnh phanh) xoay đai ốc diều chỉnh đến khi bánh xe bị hãm cứng.
Chú ý:
1. Đai ốc điều chỉnh được xoay bằng dụng cụ chuyên dùng (SST) từ bên trong ra bên ngoài
trên cả 4 bánh mà không phụ thuộc vào vị trí tương quan của cúng để tăng chiều dài
bulông; xoay đai ốc từ ngoài vào trong sẽ làm giảm chiều dài bulông.
146
 2. Vì vậy ren trái và ren phải được dùng tương ứng cho bánh trái và bánh phải. Cẩn thận
để lắp các bulông và đai ốc điều chỉnh vào đúng vị trí.
c) Dùng SST xoay đai ốc điều chỉnh ngƣợc lại (có nghĩa là nới lỏng nó) đến khi bánh xe quay
trơn). Số lƣợng răng tiêu chuẩn phải đƣợc quay ngƣợc lại đƣợc viết trong “Cẩm nang sửa chữa”.
d) Lặp lại các bƣớc (b) và (c) cho các guốc khác
e) Lắp nút điều chỉnh guốc phanh
3.1.2. Đối với phanh tang trống tự điều chỉnh thì chỉ điều chỉnh sau khi phanh đƣợc tháo rời
từng bộ phận để sửa chữa, những việc sửa chữa này bao gồm: Thay thế guốc phanh hoặc thay thế
trống phanh. Điều chỉnh khe hở:
a) Nới lỏng bulông kẹp lò xo kéo.
b) Tháo nút lỗ điều chỉnh khe hở guốc phanh ra khỏi đĩa đỡ phanh
c) Bung guốc phanh ra đến khi bánh xe bị hãm cứng hoàn toàn. Dùng SST xoay cơ cấu điều
chỉnh đến khi bánh xe bị hãm cứng.
Chú ý:
1. Đai ốc điều chỉnh được xoay bằng SST từ bên trong ra bên ngoài trên cả 4 bánh mà
không phụ thuộc vào vị trí tương quan của cúng để tăng chiều dài bulông; xoay đai ốc từ
ngoài vào trong sẽ làm giảm chiều dài bulông.
2. Vì vậy ren trái và ren phải được dùng tương ứng cho bánh trái và bánh phải. Cẩn thận
để lắp các bulông và đai ốc điều chỉnh vào đúng vị trí.
d) Xiết chặt bulông kẹp lò xo kéo.
e) Nới lỏng cơ cấu điều chỉnh cho đến khi bánh xe quay trơn
f) Lắp nút lỗ điều chỉnh guốc phanh.
3.2. Thay thế guốc phanh và má phanh.
Dùng kích nâng một bên ô tô lên và tháo bánh xe ra.
Sau đó tháo rời trống phanh, lò xo giữ guốc phanh và
guốc phanh. Khi má phanh mòn, dùng khoan để khoan bỏ
các đinh tán cũ rửa sạch guốc phanh và lắp má phanh
mới. Nếu guốc phanh hỏng cần phải phải đƣợc thay thế
bằng guốc mới. Lắp guốc mới và lắp ráp trở lại các bộ
phận đã tháo.
- Độ dày tiêu chuẩn: 5.1 mm (0.201 in.)
- Độ dày nhỏ nhất: 1.0 mm (0.039 in.)
3.3. Sửa chữa trống phanh.
Sửa chữa hoặc thay thế trống phanh nếu chúng bị méo, nứt, xƣớc, không đều hoặc bị trơ (chai)
thái quá. Nếu trống phanh bị các vế xƣớc nhẹ thì có thể dùng vải với bột mài mịn để tẩy sạch, sau
đó lau sạch phần bột mài còn sót lại trên trống. Nếu trống phanh bị các vết xƣớc sâu hoặc các mấp
mô hay trơ thì phải dùng máy tiện trống phanh để sửa chữa. Sau khi phục hồi đƣờng kính của các
trống phanh bên trái và bên phải trên cùng một cầu truyền động không đƣợc lệch nhau quá 0,0010
inch [0.24mm]. Nếu sự chênh lệch nhiều hơn phải thay thế các trống phanh. Thƣờng trên các trống
phanh phải ghi “đƣờng kính
loại bỏ”. Đây là đƣờng kính
lớn nhất cho phép của trống
phanh. Nếu trống phanh đƣợc
gia công phục hồi có đƣơng
kính lớn hơn thì hãy loại bỏ
trống phanh chứ đừng dùng
phục hồi vì trống phanh quá
mỏng sử dụng sẽ không an
toan.
4. Sửa chữa xilanh bánh xe.
Có thể sửa chữa xilanh bánh xe mà không cần tháo nó ra khỏi xe. Tuy nhiên để dễ dàng cho việc
lau chùi kiểm tra và lắp ráp thì nên tháo xilanh bánh xe trong khi sửa chữa.

147
 Để tháo rời xilanh trong bánh xe, đầu tiên tháo bánh xe và trống phanh, tháo đƣờng ống dẫn dầu
phanh đến xilanh bánh xe, tháo các bulông hoặc vòn chặn lắp ghép xilanh, nút kín các đầu ống dẫn
dầu phanh để tránh bụi xâm nhập.
Tháo xilanh bánh xe bằng cách táo vỏ bọc, đẩy piston, chén, lò xo ngoài ra. Dùng dầu phanh rửa
sạch các chi tiết sau đó dùng khí nén để thổi khô. Các ránh trong xilanh đƣợc thổi sạch bằng khí
nén.
Dùng vải với bột mài mịn để xóa các vết xƣớc trong nòng xilanh, hoặc mài nòng xilanh nếu có
vết xƣớc nặng hay vết rỗ. Tuy nhiên, việc mài không đƣợc làm cho nòng xilanh lớn hơn đƣờng kính
ban đầu 0,003 inch [0,08mm]. Nếu không thỏa mãn điều kiện trên thì phải thay xilanh.
Khi lắp ráp xilanh phanh, bôi trơn tất cả các chi tiết bằng dầu phanh sạch.
Cẩn thận!
Không đƣợc để cho mỡ hoặc dầu dính vào các chi tiết bằng cao su hoặc các chi tiết bên trong
khác của hệ thống thủy lực. Dầu hoặc mỡ sẽ làm cho các chi tiết bằng cao su phồng ra điều này có
thể dẫn đến hƣ hỏng phanh.
5. Sửa chữa xilanh phanh chính.
Một số xilanh phanh chính có thể sửa chữa phục hồi nhƣng cũng có một số phải thay thế chứ
không thể sửa chữa. Những xilanh chính, nòng phảI phủ một lớp đặc biệt chứ không thể mài.
Để sửa chữa xilanh phanh chính, đầu tiên lau sạch phần bên ngoài của xilanh rồi thào nó ra khỏi
xe. Tháo rời vỏ bọc và đệm kín, rót sạch phần dầu phanh còn sót lại trong xilanh rồi kẹp nó lên ê -
tô.
Trình tự tiêu biểu để tháo rời các chi tiết của xilan phanh chính, là đẩy piston sơ cấp hƣớng vảo
bên trong và tháo vòng lò xo ở rãnh trong nòng piston, tháo cụm piston sơ cấp. Dùng vòi khí thổi
một áp lực khí nhẹ vào cửa thông hơi trong bình chứa thứ cấp. Cụm piston thứ cấp sẽ bị đẩy ra
ngoài. Làm sạch xilanh phanh chính bằng khí nén. Thay thế xilanh phanh chính nếu nó bị xƣớc, rỗ,
hoặc nứt hoặc có thể mài phục hồi (đối với xilanh có thể mài).
6. Sửa chữa phanh đĩa.
6.1. Công việc sửa chữa phanh đĩa.
Đối với phanh đĩa có Calíp cố định thì các guốc phanh thƣờng đƣợc thay thế mà không cần
phải tháo Calíp. Đối với loại dùng calíp di động và calíp trƣợt, khi muốn thay thế guốc phanh phải
tháo calíp.
Đầu tiên, lấy bớt từ 1/2 đến 2/3 dầu phanh ra khỏi bình chứa trong hệ thống thủy lực rồi nâng
xe và tháo lắp bánh xe. Dùng kẹp hình chữ C để đẩy piston vào trong xilanh. Tháo các bộ phận gá
lắp và nâng calíp. Dùng một cái móc để treo calíp tránh tình trạng treo lủng lẳng ở đƣờng ống dầu
phanh. Tháo guốc phanh cũ. Tháo các ống lót trong calíp.
Để lắp ráp calíp, đầu tiên lắp các ống lót, trụ trƣợt và guốc
phanh mới. Phải chắc chắn là piston đƣợc đẩy vào xilanh của
nó rồi đặt calíp lên đĩa vào, lắp các bulông định vị.
Thªm dÇu phanh vµo b×nh ch÷a, chó ý kh«ng nªn dïng l¹i
phÇn dÇu phanh ®· lÊy ra. §¹p phanh vµi lÇn ®Ó t¹o sù tiÕp xóc
gi÷a m¸ phanh vµ ®Üa ®ång thêi qua ®ã kiÓm tra sù ch¾c ch¾n
cña phanh. KiÓm tra vµ ®æ thªm dÇu phanh vµo xilanh phanh
chÝnh nÕu cÇn thiÕt.
- Độ dày tiêu chuẩn: 10.0 mm (0.394 in.)
- Độ dày nhỏ nhất: 1.0 mm (0.039 in.)
6.2. Söa ch÷a gi¸ xilanh (calÝp).
NÕu cÈn ph¶i thay piston vµ ®Öm piston th× ph¶i th¸o calÝp ra khái xe. Dïng vßi khÝ nÐn ®Ó th¸o
piston ra khái calÝp. Dïng alcohol hoÆc dung dÞch lµm s¹ch phanh ®Ó röa s¹ch tÊt c¶ chi tiÕt vµ lau
kh«. CalÝp rç hoÆc gØ th× cã thÓ dïng bét mµi ®Ó tÈy s¹ch. NÕu nßng calÝp bÞ rç hoÆc gØ th× cã thÓ
dïng m¸y mµi ®Ó phôc håi nßng. Tuy nhiªn, nÕu viÖc mµi mßn lµm t¨ng ®-êng kÝnh cña nßng qu¸
0,001inch [0.025mm] th× ph¶i thay calÝp míi.
Tr-íc khi l¾p r¸p calÝp h·y nhóng ®Öm piston vµo trong dÇu phanh s¹ch råi l¾p ®Öm vµo r·nh
trong nßng calÝp, chó ý ®õng ®Ó ®Öm bÞ xo¾n. b«I lªn piston 1 líp dÇu phanh, l¾p vßng che bôi míi
lªn piston råi l¾p piston vµo calÝp vµ l¾p calÝp vµo xe.

148
 6.3. Söa ch÷a ®Üa phanh.
§Üa phanh cÇn ®-îc thay thÕ nÕu nã bÞ nh÷ng vÕt x-íc
s©u hoÆc bÞ cong vªnh. Nh÷ng vÕt x-íc nhÑ hoÆc nh÷ng r·nh nhá
b×nh th-êng sÏ kh«ng g©y ¶nh h-ëng ®Õn ho¹t ®éng cña phanh.
Thay ®Üa phanh míi nÕu nã mßn qu¸ giíi h¹n cho phÐp.
Trªn mçi ®Üa phanh cã ghi “®é dµy lo¹i bá” ®©y lµ ®é dµy
tèi thiÓu cña ®Üa. NÕu viÖc phôc håi ®Üa lµm ®é dµy cña nã nhá
h¬n trÞ sè trªn th× ph¶i thay ®Üa. ®Üa qu¸ máng sÏ lµm viÖc kh«ng
an toµn.
- Độ dày tiêu chuẩn: 28.0 mm (1.102 in.)
- Độ dày nhỏ nhất: 26.0 mm (1.024 in.)

7. Söa ch÷a hÖ thèng thñy lùc.

7.1. Lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc kh«ng cã hÖ thèng chèng bã cøng khi phanh ABS.
Ph¶i lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc khi nã bÞ nhiÔm bÈn. NhiÒu nhµ s¶n xuÊt cßn khuyÕn c¸o
nªn lµm s¹ch hÖ thèng mçi khi thay thÕ mét bé phËn míi. DÊu hiÖu cña sù nhiÔm bÈn bao gåm : C¸c
chi tiÕt bÈn x¶y ra h·y thay tÊt c¶ c¸c chi tiÕt b»ng cao su tr-íc khi lµm s¹ch hÖ thèng.
§Ó lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc, l¾p thiÕt bÞ thåi ¸p lùc vµo xilanh chÝnh. NÕu hÖ thèng cã van
®Þnh l-îng th× gi÷ nã ë vÞ trÝ më
Tr×nh tù tiªu biÓu lµm s¹ch c¸c phanh lµ: phanh sau ph¶i, phanh sau tr¸i, phanh tr-íc ph¶i vµ
phanh tr-íc tr¸i.
Më van x¶ kho¶ng 1,5 vßng vµ ®Ó cho dÇu phanh ch¶y vµo trong b×nh chøa. Khi thÊy dÇu
phanh ch¶y vµo trong b×nh chøa b¾t ®Çu s¹ch vµ s¸ng th× khãa van. LËp l¹i tr×nh tù nµy ë c¸c b¸nh
xe kh¸c nhau khi viÖc lµm s¹ch hoµn tÊt, ®æ dung dÞch vµo b×nh chøa cña xilanh phanh chÝnh vµ t¸ch
khÝ ra khái hÖ thèng.
Th-êng cÇn kho¶ng 1 lÝt dÇu phanh ®Ó sóc röa lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc.
T¸ch khÝ trong hÖ thèng thñy lùc kh«ng cã ABS.
Khi pedal phanh nhÑ qu¸ b¸o hiÖu cã kh«ng khÝ trong hÖ thèng thñy lùc. CÇn ph¶i t¸ch
kh«ng khÝ ra khái hÖ thèng.
7.2. T¸ch khÝ trong hÖ thèng thñy lùc kh«ng cã ABS.
Khi pedal phanh nhÑ qu¸ b¸o hiÖu cã kh«ng khÝ trong hÖ thèng thñy lùc. CÇn ph¶i t¸ch
kh«ng khÝ ra khái hÖ thèng.
ViÖc t¸ch khÝ còng t-¬ng tù nh- viÖc lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc. NÕu xilanh chÝnh cã 1 van
x¶ th× tr-íc tiªn t¸ch khÝ ë xilanh chÝnh. TiÕp tôc t¸ch khÝ ë mçi van x¶ cho ®Õn khi dÇu phanh tho¸t
ra ngoµi kh«ng cßn bät khÝ. Trong khi t¸ch khÝ ra khái hÖ thèng h·y gi÷ dÇu phanh ®Çy trong b×nh
chøa cña xilanh chÝnh.

149
 Chƣơng V. ChÈn ®o¸n, b¶o d-ìng vµ söa ch÷a c¸c hÖ thèng kh¸c
5.1.Hệ thống điện
5.1.1.HÖ thèng ®iÒu hoµ kh«ng khÝ
I. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån gèc
TT H- háng Nguyªn nh©n cã thÓ
th«ng tin
1.1. Cã h¬i Èm trong hÖ thèng lµm
l¹nh.
- Bé hót Èm bÞ b·o hoµ.
- H¬i Èm trong hÖ thèng lµm l¹nh
®ãng b¨ng t¹i khe van gi·n në vµ lµm
t¾c sù tuÇn hoµn ga.
Kh«ng
1.2. Ga l¹nh kh«ng tuÇn hoµn.
l¹nh hoÆc
- Dßng ga bÞ c¶n trë bëi h¬i n-íc hay
l¹nh cã - L¸i xe
bôi trong hÖ thèng lµm l¹nh.
01 chu kú - Kü thuËt
- Dßng ga bÞ c¶n trë bëi khÝ rß rØ tõ
sau ®ã viªn
èng c¶m biÕn nhiÖt van gi·n në.
kh«ng
l¹nh
1.3. M¸y nÐn bÞ háng.
Rß rØ bªn trong m¸y nÐn.
2.1. Rß rØ ga ë mét vµi chç trong hÖ
thèng dÉn ®Õn hÖ thèng kh«ng ®ñ ga.
2.2. Dßng ga bÞ c¶n trë bëi bôi bÈn
trong b×nh chøa hót Èm.
2.3. Ga n¹p qu¸ nhiÒu hay giµn nãng
Lµm l¹nh - L¸i xe
®-îc lµm m¸t kh«ng ®ñ.
02 kh«ng - Kü thuËt
- Do cã qu¸ nhiÒu ga trong hÖ thèng
®ñ. viªn
nªn kh«ng thÓ ®¹t ®-îc tÝnh n¨ng ®Çy
®ñ.
- Do c¸c c¸nh giµn ng-ng bÞ t¾c hay
m«t¬ qu¹t háng nªn lµm m¸t giµn
ng-ng kh«ng ®ñ.
2.4. Cã khÝ trong hÖ thèng lµm l¹nh.
- Cã khÝ lät vµo trong hÖ thèng lµm
l¹nh.
- Hót kh«ng ®ñ ch©n kh«ng.
2.5. H- háng do van gi·n në hoÆc do
èng c¶m biÕn nhiÖt.
- èng c¶m biÕn nhiÖt l¾p kh«ng ®óng.
- Van gi·n në më qu¸ réng nªn cã
150
BiÖn ph¸p kh¾c phôc
(1) Thay b×nh chøa hót Èm.
(2) Hót h¬i Èm trong hÖ thèng
lµm l¹nh.
(3) Thªm mét l-îng ga thÝch
hîp.
(1) KiÓm tra èng c¶m biÕn
nhiÖt,van gi·n në vµ EPR.
(2) Lµm s¹ch bôi bÈn trong
van gi·n në hoÆc thay van
gi·n në.
(3) Thay b×nh chøa hót Èm.
(4) Hót ch©n kh«ng vµ n¹p ga
míi thÝch hîp. NÕu khÝ rß rØ
tõ èng c¶m biÕn nhiÖt th× thay
van gi·n në.
Söa ch÷a hoÆc thay m¸y nÐn.
(1)KiÓm tra rß rØ ga b»ng thiÕt
bÞ ph¸t hiÖn rß ga vµ söa ch÷a
nÕu cÇn.
(2) NÕu ¸p suÊt ®o ®-îc gÇn
b»ng 0 khi nèi ®ång hå vµo
hÖ thèng lµm l¹nh, ph¸t hiÖn
vµ söa rß rØ sau ®ã hót ch©n
kh«ng hÖ thèng.
(3) Thªm mét l-îng ga võa
®ñ.
- Thay b×nh chøa hót Èm.
(1) Lµm s¹ch giµn ng-ng.
(2) KiÓm tra ho¹t ®éng cña
m«t¬ qu¹t.
(3) NÕu (1) vµ (2) ë tr¹ng th¸i
b×nh th-êng th× x¶ ga ®Ó cßn
l¹i l-îng ga võa ®ñ.
(1) Thay b×nh chøa hót Èm.
(2) Hót ch©n kh«ng vµ n¹p ®ñ
ga.
(1) KiÓm tra l¹i t×nh tr¹ng l¾p
èng c¶m biÕn nhiÖt.
(2) NÕu (1) b×nh th-êng, kiÓm
tra van gi·n në. Thay nÕu van
 qu¸ nhiÒu ga trong èng phÝa thÊp ¸p. bÞ háng.

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h- háng.

1. Kh«ng l¹nh hoÆc l¹nh cã chu kú sau ®ã kh«ng l¹nh.
* X¸c ®Þnh h- háng:
HiÖn t-îng, khi bËt ®iÒu hoµ dï xe ®ang ho¹t ®éng ë bÊt kú chÕ ®é nµo nh-ng khoang xe kh«ng
l¹nh hoÆc l¹nh cã chu kú sau ®ã kh«ng cßn l¹nh n÷a cã thÓ c¶m ®-îc nhËn trªn xe.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

2. Lµm l¹nh kh«ng ®ñ.

* X¸c ®Þnh h- háng:
HiÖn t-îng, khi bËt ®iÒu hoµ dï xe ®ang ho¹t ®éng ë bÊt kú chÕ ®é nµo nh-ng khoang xe kh«ng
®ñ l¹nh.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.

151
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.

H-íng dÉn kiÓm tra, ChÈn ®o¸n, kh¾c phôc h- háng

1. Rót kh«ng khÝ khái hÖ thèng .
Khi x¶ hÖ thèng lµm l¹nh hoÆc ®Ó xÈy ra mÊt m¸t mét l-îng lín chÊt lµm l¹nh, ph¶i rót
kh«ng khÝ ra khái hÖ thèng. Nèi b¬m ch©n kh«ng víi hÖ thèng : b¬m ®-îc nèi vµo ®Çu èng nèi phÝa
¸p lùc cao cña côm ¸p lùc kÕ, b×nh chøa chÊt lµm l¹nh ®-îc nèi vµo ®Çu èng chÝnh gi÷a vµ van trªn
®Ønh b×nh chøa ®-îc ®ãng trong suèt qu¸ tr×nh x¶ chÊt lµm l¹nh hoÆc rót khÝ. C¸ch nèi nµy ®-îc
dïng khi phÝa ¸p lùc cao cña hÖ thèng lµm l¹nh kh«ng cã van kiÓm tra. NÕu phÝa ¸p lùc cao vµ phÝa
¸p lùc thÊp cã c¸c van kiÓm tra th× l¾p thiÕt bÞ rót khÝ nh- h×nh.
Tr×nh tù rót khÝ tiªu biÓu nh- sau: cho b¬m ho¹t ®éng kho¶ng 10 phót råi kiÓm tra nhanh
t×nh tr¹ng rß rØ cña hÖ thèng. §ãng c¸c van trªn côm ¸p lùc kÕ vµ t¾t b¬m, trong kho¶ng 05 phót
ch©n kh«ng ®-îc gi¶m h¬n 50 mmHg so víi mùc n-íc biÓn. Lóc nµy hÖ thèng s½n sµng ®Ó n¹p chÊt
lµm l¹nh.

152
 L-u ý r»ng : khi ®é cao n¬i lµm viÖc t¨ng 100 feet th× ch©n kh«ng yªu cÇu gi¶m 1 inch-Hg
[25,4 mmHg].
2. N¹p chÊt lµm l¹nh trong hÖ thèng.
Trong gian ®éng c¬ th-êng cã mét nh·n ghi lo¹i vµ sè l-îng chÊt lµm l¹nh cÇn n¹p cho hÖ
thèng lµm l¹nh cña xe (ë chÕ ®é n¹p toµn phÇn). Sau ®©y lµ mét sè ph-¬ng ph¸p n¹p chÊt lµm l¹nh
®-îc sö dông mét c¸ch phæ biÕn.
N¹p víi nh÷ng b×nh chøa chÊt lµm l¹nh nhá.
M¹ch n¹p ®-îc l¾p nh- h×nh. Tr×nh tù n¹p sau: ®ãng c¶ hai van trªn côm ¸p lùc kÕ më c¶ 03
van trªn ®Çu 03 b×nh chøa, khëi ®éng ®éng c¬ vµ cho nã ho¹t ®éng ë chÕ ®é kh«ng t¶i. §iªu chØnh
m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ ë chÕ ®é lµm l¹nh. Nóm ®iÒu chØnh ë vÞ trÝ FULL vµ tèc ®é qu¹t thæi giã ë
vÞ trÝ LOW. Më tõ tõ van khÝ ¸p lùc thÊp trªn cum ¸p lùc kÕ; ®iÒu chØnh van ®Ó gi÷ ¸p lùc ë d-íi chØ
sè 50psi [345 kpa] (van khÝ ¸p lùc cao trªn côm ¸p lùc kÕ vÉn ®ãng). Khi b×nh chÊt lµm l¹nh ®· rçng,
®ãng c¸c van trªn côm ¸p lùc kÕ råi ®ãng c¸c van trªn b×nh chøa chÊt lµm l¹nh.
N¹p víi nh÷ng b×nh chøa chÊt lµm l¹nh nhá.
Nèi b×nh chøa chÊt lµm l¹nh víi ®Çu nèi èng gi÷a trªn côm ¸p lùc kÕ.
§Æt b×nh chøa lªn c©n bµn vµ chó ý träng l-îng cña b×nh khÝ b¾t ®Çu n¹p. X¸c ®Þnh l-îng
chÊt lµm l¹nh ph¶i n¹p råi suy ra “ träng l­îng cßn l¹i” th× ®ãng tÊt c¶ c¸c van vµ ngõng n¹p.
Quy tr×nh n¹p th-êng tuú thuéc vµo hÖ thèng lµm l¹nh trªn xe, do ®ã h¨y theo h-íng dÉn cña
nhµ s¶n xuÊt vÒ tr×nh tù n¹p cña tõng hÖ thèng cô thÓ.
3. Thay thÕ èng dÉn chÊt lµm l¹nh.
Khi cÇn thay thÕ èng dÉn chÊt lµm l¹nh, ®Çu tiªn h·y x¶ chÊt lµm l¹nh ra khái hÖ thèng.
Thay ®Çu nèi èng ë èng cÇn thay. Cã nhiÒu c¸ch nèi èng kh¸c nhau ®-îc sö dông, h·y chó ý ®Õn
viÖc thay èng cò vµ l¾p èng míi ®óng quy c¸ch.
L-u ý kh«ng ®-îc dïng èng dÉn nhiÖt ®Ó thay thÕ cho èng dÉn chÊt lµm l¹nh vµ kh«ng bao
giê dïng èng cña hÖ thèng R-12 thay vµo hÖ thèng R-134a hay ng-îc l¹i.
4. KiÓm tra sù rß rØ cña chÊt lµm l¹nh:
Sau ®©y lµ mét sè ph-¬ng ph¸p kiÓm tra ®Ó x¸c ®Þnh níi rß rØ chÊt lµm l¹nh trong m¸y ®iÒu
hoµ kh«ng khÝ.
1.1. .Dïng dung dÞch.
NÕu sù rß rØ nhiÒu, cã thÓ dïng mét lo¹i dung dÞch næi bét hoÆc n-íc xµ phßng ®Î x¸c ®Þnh
n¬i rß rØ. QuÐt hoÆc xÞt dung dÞch nµy lªn nh÷ng n¬i nghi ngß cã sù rß rØ (®Çu nèi èng, c¸c
mèi nèi, n¬i cã ®Öm khÝ …). NÕu cã bét (bong bãng) næi lªn th× n¬i ®ã bÞ rß.
1.2. Dïng thuèc nhuém.
Thªm mét l-îng nhá thuèc nhuém chuyªn dïng vµo phÝa ¸p lùc thÊp cña hÖ thèng. Thuèc
nhuém lµm cho chÊt lµm l¹nh cã mÇu, th-êng lµ mÇu ®á. Khi ®ã nh÷ng chç dß lín cã thÓ
®-îc nh×n thÊy hoÆc dïng v¶i mÇu tr¾ng lau xung quanh n¬i kh«ng thÓ nh×n thÊy ®Ó x¸c ®Þnh
n¬i ®ã cã rß hay kh«ng. Mét sè nhµ s¶n xuÊt kh«ng giíi thiÖu ph-¬ng ph¸p nµy.
1.3. Dïng ®Ìn cùc tÝm.
ChÊt nhuém mÇu còng ®-a vµo hÖ thèng. Sau khi cho ®éng c¬ vµ m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ
ho¹t ®énh kho¶ng 10phót, ngõng ®éng c¬. Dïng ®Ìn cùc tÝm quÐt tia s¸ng qua nh÷ng khu vùc
nghi ngê. N¬i nµo cã chÊt lµm l¹nh bÞ rß nã sÏ to¶ s¸ng mÇu vµng lôc.
1.4. Dïng m¸y dß ®iÖn tö.
Dïng m¸y dß ®iÖn tö th× viÖc x¸c ®Þnh chç rß nhanh chãng vµ chÝnh x¸c h¬n. §-a que dß
cña m¸y chÇm chËm quanh khu vùc nghi ngê (phÝa trªn, phÝa d-íi vµ vßng quanh). Khi ®Ìn tÝn
hiÖu s¸ng hoÆc cã ©m thanh bÝp bÝp b¸o hiÖu cã chÊt lµm l¹nh bÞ rß. ¢m thanh trë nªn lín, lanh
lanh b¸o hiÖu cã nhiÒu chÊt lµm l¹nh bÞ rß.
Cßn cã mét c¸ch kh¸c ®Ó x¸c ®Þnh vÞ trÝ rß rØ b»ng c¸ch dïng ®Ìn x×. Nh÷ng ngµy nay
ph-¬ng ph¸p nµy ®-îc khuyÕn c¸o kh«ng nªn sö dông.

153
5.Kiểm tra ga trên ô tô
* Kiểm tra qua kính quan sát trên cụm ống dẫn ga lỏng.
Các điều kiện kiểm tra:
- Động cơ đã hâm nóng.
- Các cửa mở hoàn toàn.
- Bật công tắc A/C ON.
- Động cơ đang chạy ở tốc độ 1,500 vòng/phút.
- Cánh chọn chế độ dẫn khí vào ở vị trí tuần hoàn.
- Núm điều khiển đặt tại vị trí "MAX COLD".
- Công tắc điều khiển tốc độ quạt tại vị trí "HI".
- Nhiệt độ tại đƣờng khí vào là 30 đến 35°C
Hạng Lƣợng ga điều
Triệu chứng Quy trình hiệu chỉnh
mục hoà
(1) Kiểm tra rò rỉ ga điều hoà và
sửa chữa nếu cần
1 Bóng khí xuất hiện Không đủ*
(2) Bổ sung ga điều hoà cho đến
khi bọt biến mất
Hết, không đủ
2 Không có bọt Tham khảo các mục 3 và 4
hoặc quá nhiều
(1) Kiểm tra rò rỉ ga điều hoà
Không có sự chênh lệch nhiệt bằng bộ phát hiện rò ga và sửa
Hết ga hoặc gần
3 độ giữa đầu ra và đầu vào của chữa nếu cần
hết
máy nén (2) Bổ sung ga điều hoà cho đến
khi bọt biến mất
Có chênh lệch nhiệt độ đáng
Đúng hoặc quá
4 kể giữa đầu vào và đầu ra của Tham khảo các mục 5 và 6
nhiều
máy nén
(1) Xả và nạp lại ga điều hoà
Ngay sau khi tắt điều hoà
5 Quá nhiều (2) Xả khí và cấp đủ lƣợng ga
OFF, ga trở nên trong.
sạch
Ngay sau khi tắt điều hoà
6 OFF, ga sẽ tạo bọt và sau đó Đúng -
trở nên trong.
*: Nếu nhiệt độ bên ngoài lớn hơn thông thƣờng nhƣng không đủ mát, bóng khí trong kính quan sát
là chấp nhận đƣợc.
5.2.Khung vỏ ô tô
C¸c d¹ng h- háng cña khung, vá xe
Trong phÇn nµy giíi thiÖu chñ yÕu vÒ h- háng vµ söa ch÷a th©n xe con sau khi tai n¹n
5.1.Kh¸i niÖm h- háng .
Còng nh- c¸c lo¹i m¸y mãc kh¸c «t« lµ lo¹i m¸y mãc cã kÕt cÊu rÊt phøc t¹p gåm nhiÒu chi tiÕt
l¾p ghÐp víi nhau thµnh tæng thµnh. Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng do nh÷ng nguyªn nh©n chñ quan
vµ kh¸ch quan ®· dÉn tíi nh÷ng va ch¹m lµm h- háng khung vá xe, lµm thay ®æi h×nh d¸ng th©n xe
vµ tr¹ng th¸i kü thuËt xe lµm cho xe kh«ng ®¶m b¶o kü thuËt ban ®Çu gi¶m ®é tin cËy.
5.2. C¸c d¹ng h- háng .
Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng cña xe khi x¶y ra tai n¹n th× cã nh÷ng d¹ng h- háng sau.
- H- háng trùc tiÕp cã nghÜa lµ h- háng t¹i chç tiÕp xóc.
- H- háng do lan truyÒn.
- H- háng do kÐo theo.

154
 H- háng do lan
H- háng kÐo
truyÒn
theo

H- háng trùc
Ngo¹i lùc t¸c tiÕp
dông
H×nh 5.1. C¸c d¹ng h- háng chñ yÕu cña xe «t« sau tai n¹n.
a. H- háng trùc tiÕp :
Lµ va ch¹m t¸c dông trùc tiÕp vµo kÕt cÊu khung, vá cña «t«. Møc ®é h- háng cña «t« nÆng hay
nhÑ phô thuéc vµo nguyªn nh©n cña sù va ch¹m, kÕt cÊu, vËt liÖu lµm khung vá. Trong qu¸ tr×nh chÕ
t¹o khung, vá th× ng-êi ta thiÕt kÕ nh÷ng vÕt låi lâm, gËp khóc, cong ®Ó sao cho khi cã lùc t¸c dông
vµo th× sÏ hÊp thô ®-îc tèi ®a lùc t¸c dông ®ã.
§ã lµ ph-¬ng ph¸p ®Ó gi¶m lùc va ®Ëp t¸c dông lªn ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch. Khi cã lùc va ch¹m
m¹nh sÏ lµm c¸c dÇm däc, dÇm ngang, c¸c thanh chèng cña khung, vá bÞ biÕn d¹ng nh- bÞ vâng do
uèn, vªnh do xo¾n, nøt do mái, lµm bong, trãc c¸c líp s¬n.
Tuú theo vÞ trÝ va ch¹m mµ møc ®é ¶nh h-ëng tíi c¸c chi tiÕt còng nh- tæng thµnh trªn xe «t« lµ
kh¸c nhau.
Nh-ng th«ng th-êng th× khi x¶y ra va ch¹m trùc tiÕp c¸c bé phËn còng nh- c¸c chi tiÕt t¹i vÞ trÝ
va ch¹m bÞ h- háng do ®ã ph¶i thay thÕ.

Va ch¹m
Lùc va ch¹m H×nh 5.2. Va
trùc tiÕp
ch¹m trùc tiÕp.
Khi cã tai n¹n x¶y ra
t¹i Lèp vµ vµnh s-ên bªn th× cã
thÓ nã sÏ t¸c dông
lªn c¸c côm tæng
Cam quay thµnh hay c¸c
côm m¸y theo s¬
®å sau
Rotuyn §ßn quay
l¸i
§ßn treo tr-íc §ßn th-íc l¸i

Thanh gi»ng 155 Th-íc l¸i

Th©n xe
 H×nh 5.3. S¬ ®å lùc t¸c dông c¸c côm chi tiÕt trªn «t«.
b. H- háng kÐo theo.
Trong qu¸ tr×nh chÕ t¹o còng nh- qu¸ tr×nh l¾p ghÐp th× c¸c chi tiÕt ®-îc nèi ghÐp víi nhau b»ng
bu l«ng, ®inh t¸n hoÆc b»ng ph­¬ng ph¸p hµn …. Do ®ã khi xÈy va ch¹m th× c¸c tæng thµnh hay
côm chi tiÕt ë vïng l©n cËn sÏ ¶nh h-ëng lµm biÕn d¹ng . ¶nh h-ëng cã thÓ lµm h- háng c¸c chi tiÕt
vµ ®-îc gäi lµ h- háng kÐo theo.
Møc ®é h- háng kÐo theo phô thuéc vµo c¸c nguyªn lý l¾p ghÐp vµ møc ®é lùc va ®Ëp. Nh-ng
th«ng th-êng th× h- háng kÐo theo chØ lµm biÕn d¹ng hoÆc h- háng nhÑ v× khi lùc t¸c dông vµo th×
chØ cßn mét phÇn nhá lùc t¸c dông lªn c¸c bé phËn, chi tiÕt.
c. H- háng do lan truyÒn.
H- háng do lan truyÒn lµ h- háng th-êng xuyªn x¶y ra khi cã va ch¹m. §©y lµ d¹ng h- háng rÊt
phøc t¹p cã thÓ nh×n thÊy ®-îc b»ng m¾t th-êng hoÆc kh«ng thÓ nh×n thÊy ®-îc mµ ph¶i dïng tíi
c¸c dông cô kiÓm tra míi ph¸t hiÖn ra.
Nh÷ng d¹ng h- háng nµy cã ®Æc ®iÓm lµ vïng bÞ biÕn d¹ng vµ møc ®é h- háng lµ rÊt nhÑ .
Nguyªn nh©n dÉn tíi h- háng phøc t¹p lµ do kÕt cÊu cña khung, vá «t« lµ thiÕt kÕ sao cho gi¶m
tèi ®a ®-îc lùc va ch¹m lªn ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch v× vËy mµ khi cã lùc t¸c dông th× lùc ®ã sÏ ®-îc
tiªu t¸n trªn c¸c dÇm ngang, dÇm däc, thanh chèng .
Trong qu¸ tr×nh lùc ph©n t¸n th× t¹i vÞ trÝ nµo ®ã mµ suÊt hiÖn øng suÊt tËp trung th× t¹i vÞ ®ã sÏ xuÊt
hiÖn h- háng nh- bong trãc, gÉy gËp .
Khi cã lùc va ch¹m tõ phÝa tr-íc th× hiÖu øng lan truyÒn lªn c¶n tr-íc tíi dÇm ngang tr-íc sau
®ã tíi c¸c bé phËn nh- gi¸ ®ì thanh gi»ng, dÇm ®ì ch©n m¸y, dµn nãng l¹nh, ®éng c¬, hép sè.
D-íi ®©y lµ c¸c d¹ng lan truyÒn chñ yÕu hay tiªu t¸n n¨ng l-îng khi xe bÞ ®©m tõ phÝa tr-íc vµ
tõ hai bªn h«ng

156
 H×nh 5.4. S¬ ®å lùc t¸c dông khi «t« bÞ ®©m tõ phÝa tr-íc vµ bªn h«ng
Tõ s¬ ®å trªn thÊy khi x¶y ra va ch¹m tõ phÝa tr-íc th× lùc chñ yÕu t¸c dông lªn hai bªn tai, bé
phËn ch¾n bïn, bé phËn l¾p nhón vµ chuyÓn lªn phÝa nãc xe, do ®ã mµ ng-êi ngåi trªn xe kh«ng bÞ
chÊn th-¬ng cßn c¸c bé phËn cña m¸y mãc còng h- háng nhÑ.
Khi bÞ ®©m tõ bªn h«ng th× lùc tiªu t¸n däc sµn xe trªn nh÷ng thanh ngang vµ thanh chèng ®ì
nãc. Trªn nãc cã c¸c thanh ngang cã t¸c dông hÊp thô va ch¹m tõ hai bªn h«ng vµ ®»ng tr-íc.
- Mét sè tr-êng hîp vÒ hiÖu øng lan truyÒn do h- háng lan truyÒn g©y ra
+ H- háng lan truyÒn ë dÇm däc tr-íc.

Lùc va ch¹m Lo¹i xe cã khung + vá

H×nh 5.5. S¬ ®å lùc va ch¹m ë dÇm däc tr-íc.

Khi cã lùc va ch¹m t¸c dông vµo hÖ thèng c¶n tr-íc sau ®ã ®Õn dÇm ngang tr-íc vµ tíi dÇm däc
tr-íc t¹i ®©y lùc sÏ ®i theo h-íng mòi tªn . ë c¸c vÞ trÝ A, B, C, D vµ E cã kÕt cÊu låi lâm, gÉy khóc
víi nh÷ng h×nh d¹ng kh¸c nhau, trªn dÇm däc cã nh÷ng lç dïng ®Ó gi¶m øng suÊt tËp trung. V× vËy
mµ khi x¶y ra h- háng chñ yÕu lµ trãc c¸c líp s¬n vµ lµm cong dÇm ë nh÷ng vÞ trÝ chÞu øng suÊt tËp
trung.

Momen t¸c dông lªn dÇm tr-íc

157
 H×nh 5.6
Khi cã lùc t¸c dông vµo dÇm th× suÊt hiÖn momen lµm cong vªnh dÇm, ngoµi ra dÇm cßn bÞ xo¾n
g©y h- háng tíi dÇm vµ cã kh¶ n¨ng lµm mÊt an toµn tíi ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch.
+ HiÖu øng lan truyÒn t¹i trô tr-íc vµ mÐp ngoµi nãc xe.

H×nh 5.7. S¬ ®å lùc lan truyÒn .

T¹i vÞ trÝ A lµ khu vùc tiÕp nhËn lùc va ch¹m tõ dÇm ngang sau ®ã ®-îc truyÒn däc trô tr-íc. T¹i vÞ
trÝ B, C, vµ D lµ c¸c chç l¾p ghÐp víi c¸c thanh chèng do ®ã mµ lùc gi¶m bít ®i mét phÇn nµo, lùc
cßn l¹i sÏ trùc tiÕp t¸c dông lªn phÝa mÐp ngoµi cña nãc xe. H- háng trong tr-êng hîp nµy lµ lµm
cong hoÆc lâm thanh ®ì nãc phÝa ngoµi mµ ®Æc biÖt t¹i c¸c vÞ trÝ E. NÕu va ch¹m m¹nh sÏ g©y h-
háng nÆng cÇn ph¶i thay thÕ.

H- háng do lan truyÒn

158

H-íng va
ch¹m
 H×nh 5.8. H- háng do lan truyÒn g©y ra .
+ HiÖu øng lan truyÒn ë phÝa sau th©n xe.

Lùc t¸c dông

VÞ trÝ lµm cong

H×nh 5.9. S¬ ®å lùc t¸c dông phÝa sau.
ë phÇn phÝa sau cña th©n xe cã nh÷ng thanh ®-îc lµm cong cã t¸c dông hÊp thô va ®Ëp do ®ã lµm
gi¶m lùc t¸c dông lªn c¸c chi tiÕt phÝa tr-íc, n©ng cao tÝnh an toµn cho ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch ngåi
trªn xe.
+ HiÖu øng lan truyÒn tõ tai xe vµ mÐp ngoµi cña xe.

Lùc t¸c dông tõ tai xe ®Õn

mÐp ngoµi nãc xe

Lùc va ch¹m tõ mÐp ngoµi

cña xe ®Õn c¸c cöa

H×nh 5.10. S¬ ®å lùc t¸c dông tõ tai vµ mÐp ngoµi cña xe.
Khi xe bÞ tai n¹n tõ phÝa sau sÏ t¸c ®éng vµo dÇm ngang, ®u«i xe sau ®ã truyÒn qua tai xe vµ ®i
theo hai h-íng ë mçi bªn xe ®ã lµ qua nãc xe vµ truyÒn th¼ng tíi c¸c cöa cña xe. C¸c tai xe, thanh
®ì nãc ë phÝa sau ®-îc thiÕt kÕ víi c¸c chç låi lâm, gËp khóc vµ c¸c lç cã t¸c dông gi¶m øng suÊt
tËp trung, t¨ng ®é cøng cho kÕt cÊu vµ ph©n t¸n n¨ng l-îng cña lùc va ch¹m. Do ®-îc thiÕt kÕ nh-
thÕ nªn cã thÓ h¹n chÕ ®-îc nguy hiÓm cho ng-êi ngåi trªn xe nh-ng kh«ng thÓ tr¸nh ®-îc nh÷ng
h- háng ®èi víi khung vµ vá xe .
159
 C¸c h- háng cã thÓ xÈy ra ®ã lµ lµm cong, mÐo, lâm phÇn mÐp ngoµi vµ tai xe. Cßn víi c¸c cöa
cã thÓ cong vªnh lâm ®i ë phÇn chÞu lùc t¸c dông lµm cho cöa xe khi ®ãng sÏ bÞ hë

H×nh 5.11. S¬ ®å h- háng nãc vµ cöa xe.

160