Chương 2: Biến dạng dẻo và cơ tính

2.1 Biến dạng dẻo và phá huỷ

Tải trọng F

Fb b

Fa
a c
Fđh
e

0 a1 a2
Độ dãn dài l
Sơ đồ biểu diễn tải trọng-biến dạng điển hình của KL
 Sự biến đổi mạng tinh thể ở các giai đoạn khác
nhau trong quá trình biến dạng

Giai đoạn ban đầu: các nguyên tử chỉ dao động xung quanh vị trí cân
bằng
Giai đoạn biến dạng đàn hồi: các nguyên tử xê dịch phạm vi hẹp so với
thông số mạng nên nó vẫn trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải trọng
Giai đoạn biến dạng dẻo: các nguyên tử xê dịch phạm vi lớn hơn so với
thông số mạng nên nó không trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải trọng

Giai đoạn phá huỷ: liên kết giữa các nguyên tử bị cắt rời

Khái niệm về biến dạng dẻo

Là biến dạng không bị mất đi sau khi bỏ tải trọng tác

dụng
Một số hình ảnh quan sát được tại vết
gãy của mấu thử (điểm c)

Phá huỷ dẻo Phá huỷ giòn

(không có biến
dạng dẻo)
 Trượt đơn tinh thể

Mặt trượt
Phương trượt

Hiện tượng trượt trong đơn Trượt trong đơn

tinh thể tinh thể Zn

Trượt là hiện tượng chuyển dời tương đối giữa các phần tinh thể
theo các phương và mặt nhất định gọi là phương trượt và mặt trượt
Mặt trượt: Là mặt phân cách giữa hai mặt nguyên tử dày đặc nhất
mà tại đó xảy ra hiện tượng trượt

2 điều kiện của mặt trượt:

-Phải là mặt xếp xít chặt nhất (liên kết giữa các nguyên tử lớn
 bền vững)
-Khoảng cách giữa 2 mặt xít chặt phải là lớn nhất (dễ cắt đứt
liên kết giữa 2 mặt  dễ xê dịch)

Phương trượt: Là phương có mật độ nguyên tử lớn nhất

Hệ trượt: Là sự kết hợp giữa một phương trượt và một mặt trượt
 Hệ trượt trong mạng A2

Họ mặt trượt: {110} Số lượng: 6

Họ phương trượt <111>: 2

 số hệ trượt = số mặt x số phương = 12

 Hệ trượt trong mạng A1

Họ mặt trượt: {111} Số lượng: 4

Họ phương trượt <110>: 3

 số hệ trượt = số mặt x số phương = 12

 Hệ trượt trong mạng A3

Họ mặt xếp chặt nhất: {0001} Số lượng: 2

Họ phương xếp chặt nhất <1120>: 3

 số hệ trượt = số mặt x số phương = 6

 Nhận xét

Kim loại có số hệ trượt càng cao thì càng dễ biến dạng

 Nhôm (Al), đồng (Cu)…. dễ biến dạng hơn Manhê

(Mg), Kẽm (Zn)

Trong cùng một hệ tinh thể (lập phương): kim loại nào
có số phương trượt nhiều hơn thì dễ biến dạng dẻo hơn

 Nikel (Ni), Nhôm (Al), đồng (Cu) (A2)…. dễ biến

dạng hơn Crôm (Cr), Vonfram (V) (A1)
 Phân tích các tính toàn cho ứng suất tiếp trên
mặt trượt từ mô hình trượt của đơn tinh thể
s = F/So

s’

F
So
f Phương trượt l
l Fs
Ss Ss
t

So
 Ứng suất tiếp gây ra trượt

s ứng suất tác dụng

s’
f
Phương trượt
l
Mặt trượt Diện tích mặt trượt: S=S0/cosf
t
Ứng suất tiếp trên phương trượt:

S0
t = (F/S)cosl=(F/S0)cosfcosl
 t = s0 cosfcosl
 Các giá trị tới hạn
t = s0 cosfcosl
s0: ứng suất quy ước do ngoại lực F tác dụng lên tiết ngang của
tinh thể có tiết diện không đổi

a) b) c)

Không xảy Dễ xảy ra Không xảy

ra trượt trượt ra trượt
Cơ chế trượt

Lý thuyết: tth~ G/2

Thực tế: tth~ G/(8.1038.104)
 Trượt trong đa tinh thể
Đặc điểm:
 Các hạt bị biến dạng không
đều
 Có tính đẳng hướng
 Có độ bền cao hơn
 Hạt càng nhỏ thì độ bền và độ
dẻo càng cao

sc=s0+kd-1/2
 Tổ chức và tính chất sau biến
dạng dẻo
 Các hạt có xu hướng dài ra theo phương kéo

Độ biến dạng từ 40-50% các hạt sẽ bị phân nhỏ, tạp chất và pha
thứ hai bị chia nhỏ phân tán và kéo dài  tạo thớ

Độ biến dạng từ 70-90% các hạt sẽ bị quay, các hạt và phương

mạng cùng chỉ số đạt tới mức gần như song song  tổ chức textua
biến dạng
 Sau biến dạng dẻo thì trong kim loại tồn tại ứng suất dư lớn do xô
lệch mạng tinh thể

 Sau biến dạng dẻo thì cơ tính thay đổi: độ cứng, độ bền tăng. Độ
dẻo và độ dai giảm. Làm tăng điện trở và giảm mạnh khả năng chống
ăn mòn của kim loại
 Phá huỷ
Phá huỷ là gì?

 Là dạng hư hỏng trầm trọng nhất, không thể khắc phục

được  thiệt hại về kinh tế, con người….. cần phải có biện
pháp khắc phục
Đặc điểm chung: hình thành các vết nứt tế vi phát triển vết
nứt  tách rời phá huỷ
a) phá huỷ trong điều kiện tải trọng tĩnh:

Phá huỷ dẻo: là phá huỷ kèm theo biến dạng dẻo đáng kể  tiết
diện mặt gãy thay đổi
Phá huỷ giòn: là phá huỷ kèm theo biến dạng dẻo không đáng kể
 tiết diện mặt gãy gần như không thay đổi
 Cách nhận biết phá huỷ giòn và phá huỷ dẻo (quan sát vết phá huỷ)

Phá hủy dẻo Phá huỷ giòn

(tiết diện thay đổi) (tiết diện hầu như không đổi)
a) phá huỷ trong điều kiện tải trọng tĩnh (tiếp theo):

Phá huỷ dẻo phát triển với tốc độ chậm, cần nhiều năng lượng
 công phá hủy lớn
Phá huỷ giòn phát triển với tốc độ rất nhanh, cần năng lượng
nhỏ công phá hủy nhỏ hơn

Chú ý: vết phá hủy có thể cắt ngang các hạt hay theo biên
giới hạt
a) phá huỷ trong điều kiện tải trọng tĩnh (tiếp theo):

Sự phụ thuộc của hình thức phá huỷ vào một số yếu tố:

Nhiệt độ giảm, tốc độ đặt tải tăng  phá huỷ có xu hướng

chuyển từ phá huỷ dẻo sang phá huỷ giòn

Tiết diện thay đổi đột ngột, bề mặt bị tập trung ứng suất lớn
 xu hướng tiến đến trang thái phá huỷ giòn

Bề mặt của mẫu phá huỷ giòn

 Cơ chế phá huỷ

Vết
Sợi cắt

1 2 3 4 5

1. Xuất hiện các vết nứt tế vi

2. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước tới hạn
3. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước lớn hơn giá
trị tới hạn
4. Các vết nứt tế vi phát triển nhanh
5. Phá huỷ vật liệu
 Sự xuất hiện các vết nứt tế vi

- Theo con đường tự nhiện (nguội nhanh  nứt chi tiết)

- Từ các rỗ khí, bọt khí

- Từ các pha mềm trong vật liệu

- Sinh ra trong quá trình biến dạng do có tập hợp nhiều

lệch cùng dấu chuyển động trên cùng một mặt trượt và gặp
vật cản (pha thứ hai)

Chú ý: lực tác dụng lên vật mà vuông góc với vết nứt
càng lớn  vết nứt phát triển càng nhanh  phá huỷ
nhanh chóng
b) phá huỷ trong điều kiện tải trọng thay đổi theo
chu kỳ

Đặc điểm: vật liệu chịu tải trọng không lớn, thay đổi theo
chu kỳ  có thể bị phá hủy sau một thời gian làm việc
(phá huỷ mỏi)

Bề mặt phá hủy mỏi được chia làm 3 vùng:

Vùng 1: rất mỏng (vùng của các vết nứt tế vi)

Vùng 2: các vết nứt phát triển chậm. Bề mằt phẳng nhưng có
các lớp và dải phân cách

Vùng 3: tiết diện nhỏ, bằng phẳng, phá huỷ tức thời
b) phá huỷ trong điều kiện tải trọng thay đổi theo
chu kỳ
Cơ chế của phá huỷ mỏi:
- Hình thành các vết nứt tế vi trên bề mặt chi tiết (vết nứt sẵn có
trong quá trình chế tạo, lõm co, vết xước……..)
- Nửa chu kỳ đầu: giả sử lệch đang chuyển động thoát ra ngoài
bề mặt chi tiết  nửa chu kỳ sau lệch sẽ chuyển động ngược lại
vị trí cũ (do chu kỳ tải trọng đổi dấu)

Nửa chu kỳ đầu Nửa chu kỳ sau

Chuyển động lặp lại nhiều lần  lệch không trở về đúng vị
trí cân bằng ban đầu  sinh ra vết lõm  vết nứt tế vi
2.2 Các đặc trưng cơ tính

Cơ tính là gì? là tập hợp các đặc trưng cơ học biểu thị cho
khă năng chịu tải
 là cơ sở để so sánh các vật liệu với nhau

Cách xác đinh cơ tính? kiểm tra các mẫu thử

Chú ý: - Mẫu thử lớn thường có cơ tính thấp hơn (do xác
suất xuất hiện của khuyết tật cao hơn)

- điều kiện thí nghiệm và làm việc khác nhau 

cần có các hệ số an toàn để bảo đảm chi tiết làm
việc chịu lực và tuổi thọ cao…
a) Độ bền tĩnh (s)
Giới hạn đàn hồi (sđh):
 là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu và làm cho mẫu không
bị biến dạng khi tải trọng mất đi

Fđh: lực kéo lớn nhất không gây biến

Fdh
s dh  ( MPa) dạng mẫu sau khi bỏ tải (N)
S0 So: tiết diện mẫu thử (mm2)

Giới hạn chảy vật lý (sch):

 là ứng suất bé nhất tác dụng lên mẫu và làm cho mẫu bắt đầu
bị biến dạng dẻo

Giới hạn chảy quy ước (s0,2):

F0, 2 F0,2: lực kéo tạo ra biến dạng dư 0,2% (N)
s 0, 2  ( MPa)
S0 So: tiết diện mẫu thử (mm2)
Giới hạn bền (sb):
 là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu gây ra biến dạng cục bộ
dẫn đến phá hủy
Fb: lực kéo lớn nhất trên giản đồ thử
Fb
s b  ( MPa) kéo (N)
S0 So: tiết diện mẫu thử (mm2)

Yếu tố ảnh hưởng đến độ bền: mật độ lệch

1
1. Độ bền theo lý thuyết
độ bền

2
2. Độ bền của đơn tinh thể
3. Các kim loại nguyên
4 chất sau ủ
1010-1012/cm2
3 4. Kim loại sau biến dạng,
hoá bền……
108/cm2 mật độ lệch
 Các biện pháp hoá bền vật liệu

1. Biến dạng dẻo: làm tăng xô lệch mạng  khó trượt

2. Hợp kim hoá: làm tăng mật độ lệch
3. Tạo ra các pha cứng phân tán hay hoá
bền tiết pha:
 tạo các chướng ngại cản trở chuyển động của lệch

4. Nhiệt luyện tôi+ram: tạo dung dịch rắn quá bão hoà
5. Làm nhỏ hạt:
 tăng chướng ngại cản trở chuyển động của lệch, ngoài
ra làm tăng các chỉ tiêu khác rất tốt như độ dẻo, độ dai
b) Độ dẻo (%, %)
Độ dẻo là gì? Hiện tượng đối với mẫu thử kéo:
 Là tập hợp các chỉ tiêu cơ tính phản ánh độ biến dạng dư của VL bị
phá huỷ dưới tải trọng tĩnh

l0 l1

Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo
Các chỉ tiêu:
l1  l0 S 0  S1
%  x100% % x100%
l0 S0
 Tính siêu dẻo

Nếu  đạt từ 100-1000%  Vật liệu được gọi là siêu dẻo

Ưu điểm:
- Tiết kiệm được năng lượng
- Dễ chế tạo các sản phẩm rỗng, dài, tiết diện không đều….

Một số biện pháp để VL đạt được hiệu ứng siêu dẻo:

- Làm cho hạt nhỏ mịn, đẳng trục, đồng đều và ổn định
- Biến dạng ở nhiệt độ cao (0,6-0,8)Ts
- Tốc độ biến dạng cỡ 10-3-10-4s-1
c) Độ dai va đập (ak)
Độ dai va đập là gì?
 Là đánh giá khả năng chống lại phá huỷ của vật liệu dưới tác dụng của
tải trọng động
sample

final height initial height

Ak
ak  Nm/cm2, kJ/m2 và kGm/cm2
S
Ý nghĩa của độ dai va đập:
 Có thể phán đoán về khả năng chịu tải trọng va đập của chi
tiết

Đối với vật liệu thường: ak>200kJ/m2

Đối với vật liệu chịu va đập cao: ak>1000kJ/m2

Mối tương quan giữa ak và (s0,2x)

ak ~ sch (s0,2x)
 Các biện pháp nâng cao ak
- Làm hạt nhỏ mịn
- Số lượng, kích thước các pha giòn tăng, hình dạng tấm, lưới và
phân bố không đều  giảm ak
- Hình dạng hạt tròn, đa cạnh có độ dai cao hơn hạt có dạng tấm, kim
d) Độ cứng
Độ cứng là gì?
 Là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ của vật liệu thông
qua mũi đâm

Đặc điểm:

- Khi vật liệu không đồng nhất  Chỉ biểu thị cho tính chất bề
mặt

- Biểu thị cho khả năng chống mài mòn của vật liệu

- Khi vật liệu đồng nhất (ủ) độ cứng cao  khó gia công cắt

- Quá trình xác định độ cứng đơn giản hơn nhiều so với các chỉ
tiêu cơ tính khác
 Nguyên lý xác định độ cứng

Ép tải trọng xác định lên mẫu thông qua mũi đâm (không bị biến
dạng dẻo)  tạo vết lõm trên bề mặt

 vết lõm càng rộng (sâu)  độ cứng càng thấp

Có 2 loại độ cứng:
- Độ cứng tế vi (dùng tải trọng nhỏ, mũi đâm bé): xác định độ
cứng của các hạt, pha trong tổ chức của vật liệu  dùng cho
nghiên cứu
- Độ cứng thô đại (tải trọng và mũi đâm lớn): phản ánh khả
năng chống biến dạng dẻo của nhiều hạt, pha --> xác định độ
cứng chung cho VL
 Độ cứng brinell HB

Điều kiện chuẩn để xác định HB

cho thép và gang:
D=10mm, F=3000kG, t=15s

Ưu điểm: có mối quan hệ bậc nhất

với sb  biết HB  xác định tương
đối sb mà không cần thử kéo

sb=a.HB
 Nhược điểm của loại độ cứng HB

- Không thể đo được vật liệu có độ cứng cao hơn 450 HB -

 không ứng dụng đo độ cứng cho thép thôi, hợp kim
cứng….

- Mẫu phải phẳng, dày do vết đâm lớn  không đo được

độ cứng trực tiếp trên sản phẩm

- Thời gian do chậm hơn các phương pháp khác, phải có

sự trợ giúp của các thiết bị quang học để xác định
đướng kính vết lõm

Khắc phục  sử dụng độ cứng Rôcvel

 Độ cứng Rockwell
f
f F f

h
f: tải trọng sơ bộ 10kg
F: tải trọng chính (90kg cho thang B, 140kg cho
thang đo C và 50kg cho thang đo A)

Cách xác định độ cứng rockwell: HR = k-(h/0,002)

k = 100 với thang đo A, C với mũi đâm kim cương góc ở đỉnh 1200
k = 130 với thang đo B dùng cho mũi bi thép
Chú ý: là loại độ cứng quy ước, không có thứ nguyên
 Ưu điểm của loại độ cứng rockwell

Thang đo HR có thể đo được các vật liệu cứng cao: thép tôi, lớp
hoá bền…. được sử dụng rất phổ biến

Kết quả có thể được hiện ngay trên máy đo

Thời gian để xác định được giá trị độ cứng nhanh

Mẫu không cần phẳng  có thể đo trực tiếp trên sản phẩm
 Độ cứng Vickers

Mũi đâm kim cương, hình tháp 4 mặt

đều với góc ở đỉnh 1360

Tải trọng tác dụng nhỏ (1-100kg),

điều kiện chuẩn 30kg với t = 10-15s

Cách xác định độ cứng Vickers

Ưu điểm: xác định được độ cứng cho

mọi loại vật liệu

Nhược điểm: với tải trọng nhỏ thì vẫn cần trợ giúp của thiết bị
quang học để xác định d
 Bảng chuyển đổi giữa các thang đo độ cứng

HV HB HRC HRA HRB

Thấp 240 240 20 60,5 100
TB 513 475 5 75,9 -
Cao 697 - 60 81,2 -

Trạng thái vật liệu dựa trên giá trị độ cứng

- Mềm: HB< 150 - Thấp: HB ~ 200

- Trung bình: HB ~ 300-400 - Tương đối cao: HRC ~ 50-58
- Cao HRC ~ 60-65 - Rất cao HRC > 65
2.3 Nung kim loại đã qua biến dạng dẻo
Trạng thái kim loại sau biến dạng dẻo:

Mức độ xô lệch trong mạng tinh thể lớn, mật độ lệch cao  kim
loại bị hoá bền, biến cứng  có xu hướng chuyển về trạng thái
năng lượng thấp hơn (trạng thái trước biến dạng dẻo)

Tại sao cần phải nung kim loại đã qua biến dạng dẻo?

- Để có thể tiếp tục biến dạng dẻo nhiều hơn nữa

- Để có thể gia công cắt được dễ dàng

- Khử bỏ ứng suất bên trong để tránh phá hủy giòn

Ảnh tổ chức của kim loại sau biến dạng dẻo

Trước khi biến dạng Sau khi biến dạng

 Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng

Giai đoạn hồi phục

- Xảy ra ở nhiệt độ T < Tktl

- Giảm khuyết tật (điểm, nút trống)
- Giảm mật độ lệch
- Giảm ứng suất
- Tổ chức tế vi chưa biến đổi  cơ tính hầu như chưa thay đổi
 Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng
(tiếp theo)

Giai đoạn kết tinh lại

- Xảy ra ở nhiệt độ T > Tktl

- Xuất hiện các mầm mới không chứa sai lệch do biến dạng và
thường xuất hiện tại các vùng bị xô lệch mạnh nhất (mặt trượt,
biên hạt) biến dạng dẻo càng mạnh  số lượng tâm mầm
càng nhiều  hạt cạng nhỏ mịn
- Sự phát triển hạt hoàn toàn giống với quá trình kết tinh của KL
lỏng
- Sau kết tinh: cơ tính trở về trạng thái trước khi biến dạng dẻo
 Yếu tố ảnh hưởng đến quá trình kết tinh lại

Nhiệt độ kết tinh lại Tktl:

Tktl = a.TS
a. hệ số phụ thuộc độ sạch của kim loại, mức độ biến dạng và thời
gian giữ nhiệt
Thông thường: khi mức độ biến dạng > 40-50%, thời gian giữ nhiệt
khi nung là 1h thì a có thể được xác định như sau
a = 0,4 với kim loại nguyên chất kỹ thuật
a = 0,2-0,3 với kim loại hầu như nguyên chất
a = 0,5-0,8 với các dung dịch rắn
 Tổ chức hạt nhận được sau kết tinh lại

Hạt sau KTL thì có dạng đa cạnh, đẳng trục

Kích thước hạt phụ thuộc:

- Mức độ biến dạng

- Nhiệt độ ủ

- Thời gian giữ nhiệt

 Tính chất vật liệu sau kết tinh lại:
- Độ bền, độ cứng giảm

- Độ dẻo, độ dai tăng

Kết tinh lại lần 2:  không mong muốn

 Biến dạng nóng
Thế nào là biến dạng nóng?

 Là biến dạng dẻo ở trên nhiệt độ kết tinh lại

T ~ (0,7-0,75)Ts

Các quá trình xảy ra:

- Biến dạng dẻo gây hoá bền vật liệu
- Xảy ra quá trình kết tinh lại
 Tính chất sau biến dạng nóng phụ thuộc vào quá trình
nào mạnh hơn
 Biến dạng nóng
(tiếp theo)

Ưu điểm:
- Phôi được nung nóng  mềm  lực tác dụng nhỏ
- Bít được các rỗ khí nếu có
- Quá trình hợp lý, sau biến dạng dẻo, phôi có thể đem gia công cơ

Nhược điểm:
- Khó khống chế nhiệt độ đồng đều trên phôi  khó đồng nhất về tổ
chức, cơ tính
- Khó khống chế chính xác hình dạng, kích thước chi tiết
- Chất lượng bề mặt không cao do dễ bị oxy hoá bề mặt