NỘI DUNG

4.1 Hiện tượng khuếch tán

4.2 Mô hình “giả hóa học” hay “mạng phẳng”
4.3 Khái niệm phản ứng pha rắn
4.4 Tính biến đổi liên tục của phản ứng pha rắn

4.5 Kết khối

4.6 Kết khối trong hệ thực
4.7 Liên quan giữa cấu trúc vi mô và tính chất cơ
học của vật liệu
KẾT KHỐI
Kết khối : Sự tự rắn chắc của vật liệu dưới tác dụng
nhiệt độ cao.
 Đánh giá: bền cơ, co ngót, giảm độ xốp, các t/c cần thiết
khác...
 Bản chất: có thể có biến đổi hóa học hoặc chỉ đơn thuần
là quá trình vật lý.
 Cơ chế : Kết khối pha rắn hoặc kết khối có mặt pha lỏng.
 Vật liệu kết khối Al2O3, SiO2, ZrO2, MgO…, bột kim loại kết khối
pha rắn. Thành phần hóa và cấu trúc tinh thể có thể không biến
đổi sau nung.
 Silicát truyền thống (nguyên liệu đất sét) kết khối pha lỏng, luôn
có phản ứng hóa học tạo vật liệu composite (pha đa tinh thể +
nền thủy tinh (pha lỏng nguội)).
4
Các yếu tố ảnh hưởng đến sự kết khối
và vi cấu trúc của vật liệu

Suk-Joong L Kang (2005), Sintering

 KẾT KHỐI TRONG HỆ THỰC
 SỰ KHÁC NHAU GiỮA MÔ HÌNH LÝ THUYẾT
VÀ HỆ THỰC ?
 Mô hình lý thuyết:
 các hạt đồng chất,
 cùng bán kính
 Hệ thực:
 hình dạng hạt và lỗ xốp không đồng đều,
 thành phần luôn chứa tạp chất
 có thể xảy ra những biến đổi hóa lý làm thay đổi đột
ngột những thông số trạng thái hệ
 quá trình xảy ra không theo trật tự rõ ràng
 hệ luôn có những chất trung gian và những chất ban
đầu không phản ứng hết 6
YÙ nghóa vieäc phaân bieät cô cheá kết khối
Quan troïng trong thöïc tieãn coâng ngheä:
 Vôùi quaù trình coù phaûn öùng hoùa hoïc vaø keát khoái coù maët pha loûng:
 taêng cöôøng khaû naêng hoaït hoùa cuûa boät nguyeân lieäu laø caàn
thieát
 nhieät ñoä nung thöôøng laø nhieät ñoä cao hôn nhieät ñoä xuaát hieän
pha loûng (Te) moät chuùt.
 Ñoä beàn cô cuûa saûn phaåm chuû yeáu phuï thuoäc ñoä beàn cuûa pha
keùm beàn trong caùc pha tinh theå vaø pha thuûy tinh (pha loûng
khi laøm nguoäi thöôøng ôû traïng thaùi thuûy tinh).
 Vôùi quaù trình keát khoái pha raén khoâng coù pha loûng vaø khoâng coù
bieán ñoåi hoùa hoïc:
 chaát taïo deûo thöôøng duøng laø caùc chaát höõu cô,
 nhieät ñoä nung thöôøng trong khoaûng 0,70,8Tnc (Tnc - nhieät
ñoä noùng chaûy);
 nguyeân lieäu thöôøng ôû daïng thuø hình beàn vöõng ôû nhieät ñoä cao;
 kích thöôùc haït laø yeáu toá quyeát ñònh ñoä beàn cô vaø do ñoù caùc
chaát phuï gia phaûi taùc duïng taêng heä soá khueách taùn vaø giaûm 7
kích thöôùc haït.
Nguồn: Suk-Joong L Kang, Sintering, 2005
KẾT KHỐI PHA RẮN
4.5.1 Động lực kết khối
 Sự giảm năng lượng bề mặt (hạt bột 0,1 – 100 mm).

 Diện tích bề mặt hệ A0, sau kết khối A1, sức căng bề mặt
g (coi là không đổi) .
 Quá trình kết khối tự xảy ra:
 DG < 0.
 DG = gA1 - gA0 = g (A1 – A0) = g.DA < 0
 ⇒ DA < 0 ⇒ A1 < A0

 Vậy, năng lượng tự do hệ giảm do diện tích bề mặt giảm

KẾT KHỐI PHA RẮN
4.5.2 Cơ chế quá trình kết khối pha rắn
Chia thành hai giai đoạn:
-giai đoạn đầu (a, b)
-giai đoạn kết thúc kết khối (c, d)

a) b) c) d)
a) Hạt tiếp xúc tạo cầu nối;
b) Tạo lỗ xốp
c) Giảm kích thước lỗ xốp;
d) Kết thúc kết khối (khi nhiệt độ đủ cao, các hạt lớn phát triển, các
hạt nhỏ lại mất dần, ta gọi đó là quá trình phát triển hạt)
 Giai đoạn đầu kết khối: hạt tx tạo cầu nối
Mô hình 2 hạt
 (A)- Kết khối không có sự co
rút (without shrinkage)
The distance between the
particles does not change but the
neck size increases as the
sintering time increases.
(B)- Kết khối có sự co rút (with
shrinkage)
The neck size increases with an
increased sintering time by
material transport between the
particles and hence shrinkage
results.
Giai đoạn tiếp xúc tạo cầu nối
Nồng độ lỗ trống khi tạo cầu nối trên mặt cắt
qua tâm hạt cầu
ds

r y1

y2
a
x x- bán kính cầu nối (nửa chiều dài cầu nối)

r: bán kính cong của cầu nối

C a: bán kính hạt
y- trục nối tâm hạt
Cº - nồng độ lỗ trống
C Sự hình thành cầu nối do chênh
1
lệch độ cong dẫn tới sự chênh lệch
nồng độ và khuếch tán ô trống.
C 2
Khuếch tán ô trống được xem như
cơ chế điều khiển quá trình kết
khối pha rắn.
C 0
y1 y2
 Cơ chế khuếch tán lỗ trống và chuyển chất
khi hai hạt tiếp xúc
3

6 4
a

1-Khuếch tán bề mặt; 2-chuyển khối; 3-Bay hơi – ngưng tụ;

4-khuếch tán trên giới hạn hạt;
5-chuyển khối từ giới hạn giữa các hạt;
6-chuyển khối do lệch mạng
Phương trình động học giai đoạn đầu
kết khối
n
x
Dạng chung m
 k
a
trong đó:
x-bán kính cầu nối
a-bán kính hạt
K - hằng số phụ thuộc nhiệt độ
m,n - hằng số đặc trưng cơ chế chuyển chất
n = 2, m = 1 với dòng chảy nhớt;
n = 5, m = 2 với dòng khuếch tán thể tích;
n = 7, m = 3 với dòng khuếch tán bề mặt;
n = 3, m = 1 với quá trình bay hơi – ngưng tụ).
 - thời gian.
 Phương trình động học giai đoạn đầu
kết khối
Xeùt lôùp dS beà maët, chuyeån chaát do Doøng k.t theå tích (phaàn noái taâm
k.t. töø nơi ñoä cong lôùn (caàu noái) tôùi
hai haït tieáp xuùc):
nôi coù ñoä cong nhoû (haït keát khoái):
x5 20 .D .C . 
x7 56 D .C .g .dS .  =
= a2
RT
a3 RTC 0 Quaù trình bay hôi - ngöng tuï, do
Cº lôùp beà maët > Cº phía trong. Doøng cheânh leäch aùp suaát hôi beà maët
chuyeån chaát do k.t. töø phía trong caàu giöõa haït keát khoái vaø caàu noái:
noái tôùi beà maët giöõa caàu noái:
1/2
x 3 3gpo  M 
x5 96 D .C .g .dS .    
= a RT  RT 
a2
RT
 Giai đoạn giảm kích thước lỗ xốp

 Sau khi taïo caàu noái, caùc caàu noái taïo loã xoáp kín baùn kính r.
 Giai ñoaïn cuoái: giaûm kích thöôùc loã xoáp baùn kính r theo thôøi
gian .
 Neáu khueách taùn laø cô cheá ñieàu khieån, toác ñoä giaûm kích
thöôùc loã xoáp :
dr 2g D
= 2
C
dt kTr
Phöông trình ñoäng học đaùnh giaù keát khoái theo ñoä xoáp P
(P= V lỗ xốp / V vật nung ):
P = k.  -n
 Phát triển hạt và tái kết tinh
 Quá trình phát triển hạt : Giai  Nếu r1 > 0, r2 < 0: hạt phát triển
đoạn cuối, hạt lớn phát triển, ngược chiều, r2 tăng và r1 giảm
các nhỏ mất dần.  Tốc độ phát triển hạt (tính theo
 Bản chất: Giảm diện tích biên tốc độ chuyển dịch biên hạt) tỷ lệ
nghịch với độ cong của hạt:
hạt, giảm năng lượng tự do bề

mặt. dr k
 Xu hướng: tạo góc tiếp xúc   r 2  r02  2k
d r
1200.
 Xét mặt cong tiếp xúc r1 và r2.   - thời gian.

Năng lượng bề mặt tiếp xúc DG

: 1 1
DG  g .V .  
  r1 r2 
V - thể tích mol; g - năng lượng bề mặt
 r1, r2 - bán kính. r1 > 0 và r2 <0 (0 mặt phẳng
từ tâm hạt).
 Quá trình phát triển hạt tự xảy
ra: DG  g .V  1 
1 1 1
  0      0 
1
 
1
r
1 r2   r1 r2  r1 r2
Hình biểu diễn sự phân bố lỗ trống và các nguyên
tử ở trạng thái hơi ở bề mặt cong của hạt

Suk-Joong L Kang (2005), Sintering, p17

Sự phân bố pha thứ hai trong vi
cấu trúc

.
Φ: góc nhị diện
Khi Φ>600 Pha thứ hai ở trạng thái cô lập
Khi Φ<600 Pha thứ hai ở trạng thái liên tục
Ảnh hưởng của pha thứ hai ở dạng hạt
đến sự phát triển hạt
 Giai đoạn đầu, lỗ xốp nhiều, ngăn hạt phát triển.
Khi lượng lỗ xốp giảm hạt mới phát triển.
 Pha thứ hai và các tạp chất dung dịch rắn cũng
ngăn hạt phát triển.
Lỗ xốp và tạp chất rắn đóng vai trò
là ghim giữ các hạt có bề mặt cong.
Kích thước hạt tới hạn (hạt ngừng
phát triển) theo Zener:
di
Df 
Vi
Df: kích thước hạt tới hạn
di: đường kính của pha lạ Grain boundary pinned by
Vi: phần thể tích của pha lạ a pore
Fracture surface of aW-Ni-Fe heavy alloy showing distribution of a Ni-
Fe-W matrix phase betweenW(Ni,Fe) grains. 98W-1Ni-1Fe(wt%)
sample sintered at 14600C for 10 min in H2
Mô hình và ảnh vi cấu trúc vật liệu đa tinh thể (SiO2 kết
khối) với những đường biên phân chia hạt, lỗ xốp và xu
hướng phát triển hạt
Grains with 6 sides: no grain boundary
migration
Grains with <6 sides: the grains grow smaller
Grains with >6 sides: the grains grow larger
Mô hình kết khối ở giai đoạn giữa
và giai đoạn cuối

Lỗ xốp dạng ống hình trụ

Suk-Joong L Kang, Sintering, 2005

Initial stage Intermediate stage Final stage
CÁC DẠNG KẾT KHỐI ĐẶC BIỆT
 Kết khối trong phản ứng (sintering with chemical
reaction: reaction sintering)
 Kết khối bằng sóng (microwave sintering),
 Kết khối nhờ áp suất (pressure sintering),
 Kết khối xung điện Plasma (Spark Plasma Sintering
(SPS)) ….
KẾT KHỐI TRONG PHẢN ỨNG
 Là dạng kết khối đặc biệt: quá trình phản ứng hóa
học của chất ban đầu và quá trình làm tăng mật độ
của khối vật liệu xảy ra đồng thời trong cùng quá
trình gia nhiệt.
 Nhờ quá trình phản ứng tạo chất ban đầu, có năng
lượng hoạt hóa cao, tạo thuận lợi cho quá trình kết
khối.
(a) Phản ứng tạo pha rắn C bằng kết khối
trong phản ứng từ A và B

(b) Chất rắn composite gồm nền F và cốt

G tạo ra từ kết khối trong phản ứng của
hỗn hợp bột D và E
Ex: ZnO + Al2O3 ZnAl2O4

 Phản ứng xảy ra nhanh, trước

khi có sự tăng mật độ.
 Cấu trúc có sự thay đổi là do
cơ chế phản ứng khác nhau:
trộn bột hoặc áo bột.
 Phản ứng giữa ZnO và Al2O3
do cơ chế pha rắn với tốc độ
điều khiển là khuếch tán 1
chiều ion Zn2+ qua lớp sản
phẩm ZnAl2O4 hay là phản ứng
rắn-khí giữa hơi ZnO và Al2O3
Ex:3Al2O3 + 2(ZrO2.SiO2) = 3Al2O3.2SiO2 + 2ZrO2

TEM của ZrO2–mullite bằng kết khối trong

phản ứng của bột zircon–Al2O3, nung trong 1h.
Hạt lớn kết đôi là đơn tà ZrO2 và hạt nhỏ (T) là
tứ phương ZrO2.
KẾT KHỐI DƯỚI ÁP LỰC Ở NHIỆT ĐỘ CAO
(hot-pressing and hot isostatic pressing)
 Kỹ thuật nung đồng thời tạo áp lực ép được áp
dụng nhiều khi nung những vật liệu kỹ thuật.
 Áp lực cao tăng sự tiếp xúc vật liệu bột, tăng
biến dạng dẻo, giảm lỗ xốp… kết quả là vật liệu
kết khối tốt hơn và có thể giảm nhiệt độ nung.

33
Figure Schematic illustration of hot isostatic pressing.
The pressure and temperature variation vs. time are shown in the diagram.
Source: Preprinted with permission from R.M. German, Powder Metallurgy Science.
Princeton, NJ; Metal Powder Industries Federation, 1984.

•Common condition: 100MPa at 1100oC: 100% density, good metallurgical

bonding, good mechanical properties
•Relatively expensive  superalloy components
35
VAÄT LIEÄU KEÁT KHOÁI (sintered materials)
Để hình thành các vật liệu có:
mức kết khối tốt,
độ bền cao,
sự chính xác về kích thước của vật liệu nung,
khả năng làm việc ở nhiệt độ cao,
Quá trình kết khối của chúng phải là kết khối pha rắn (không
có sự hình thành pha lỏng khi nung).

Trong cách phân loại khác, chúng còn có tên gọi:

 Vật liệu gốm kỹ thuật,
Gốm cấu trúc (structural ceramics),
Vật liệu phát triển
Vật liệu tiên tiến (advanced ceramics).
36
VAÄT LIEÄU KEÁT KHOÁI
Vật liệu trên cơ sở các ôxyt tinh khiết (nhóm sứ không chứa
thủy tinh): có nhiệt độ chảy rất cao: ứng dụng như những vật
liệu chịu lửa cao cấp, vật liệu bền cơ,… đáp ứng nhu cầu mới về
vật liệu như Al2O3, ZrO2, TiO2, MgO, ThO2, UO2, MgTiO3,
(Mg,Fe)Ti2O5…

Do phát triển kỹ thuật, xuất hiện một loạt các sản phẩm
khác:
 sản phẩm từ bột kim loại (Cu, Al, W, Au …) theo công
nghệ luyện kim bột,
 các sản phẩm như grafite ( C ), SiC, Si3N4, BN,
SiMo2…gọi là gốm không oxy,
 các gốm không chứa đất sét như steatite, cordierite,
BaTiO3, CaTiO3 dùng làm vật liệu điện, điện tử…
37
VẬT LIỆU KẾT KHỐI
 Đặc trưng cơ bản về cấu trúc: thành phần pha của vật
liệu thường chỉ có một pha đa tinh thể được tạo thành từ
quá trình kết khối pha rắn.
 Động lực quá trình kết khối pha rắn là sự biến đổi nồng
độ ô trống trong mạng tinh thể, sự giảm diện tích bề mặt
hạt, nghĩa là những quá trình vật lý. Độ bền cơ của vật
liệu, vì vậy, phụ thuộc chủ yếu vào kích thước hạt.
 Nguyên liệu phần lớn là nguyên liệu nhân tạo với những
yêu cầu chất lượng rất cao.
 Kích thước hạt trong hệ có xu hướng tăng trong giai
đoạn cuối của kết khối. Nhưng khi kích thước hạt tăng,
độ bền cơ của hệ lại giảm.

38
 Sự không đồng nhất trong vi cấu trúc mẫu Al2O3 ép nóng:
vùng có phát triển hạt lớn do tạp chất
Tạp chất có thể dẫn đến việc xuất hiện một lượng nhỏ pha lỏng
ở khoảng nhiệt độ kết khối làm hạt phát triển kích thước lớn ?
SEM cuûa Al2O3 keát khoái
 Coøn caùc loã xoáp
 Caùc haït nhoû maát daàn taïo thaønh haït lôùn
 Caùc loã roãng laø caùc ñieåm lan truyeàn veát nöùt
 Hình quá trình kết khối Al2O3
41

 Giôùi haïn treân cuûa nhieät ñoä nung chuû yeáu bò giôùi haïn
bôûi kích thöôùc phaùt trieån haït. Vôùi nhöõng saûn phaåm
loaïi naøy, kích thöôùc haït vöôït quaù moät giôùi haïn naøo
ñoù, ñoä beàn cô giaûm.
 SEM-
Al2O3 (toå
chöùc haït
mòn ñeàu)
(x5.000)

42
Söû duïng ceramic trong caùc ñoäng cô kieåu
pittoâng coù khaû naêng caûi thieän caùc tính
chaát vaø giaûm giaù thaønh

• Thaønh phaàn Zirconia ñöôïc

söû duïng laøm xi lanh nhieân
lieäu cuûa ñoäng cô Cummins
• Si3N4 cam roller
followers are used in
Detroit Diesel
Corporation (DDC)
engines
• Si3N4 valves are being
developed for
reciprocating
Xi lanh nhieân lieäu chiu aùp suaát cao baèng
Zirconia ceramics trong ñoäng cô diesel laøm
giaûm toån thaát vaø taêng ñoä tin caäy

• Excellent wear and

corrosion
resistance keeps
injectors from
sticking

• Injectors operate at
20,000-35,000 psi –
thus very tight
tolerances required
to accurately meter
fuel
 Si3N4 bearings are used in DE applications from
100 kW microturbines to 1.5 MW wind turbines

Longer life
Lower friction
70% stiffer
60% lighter

2” diameter ball bearings

Light-weight valves are being developed for
NG recips to improve corrosion resistance
at high temperatures and reduce emissions

Reduced mass of
TiAl Si3N4
Si3N4 valves
Valves Valves
are more responsive
to engine control

Exhaust Intake

Original Steel Valves

Si3N4 components are being developed to
increase turbine inlet temperatures and to
increase efficiency to near 40%

Si3N4 turbine rotors and vane

KẾT KHỐI CÓ MẶT PHA LỎNG
 Với hệ nhiều cấu tử, quá trình kết khối vật liệu
xảy ra thường có mặt pha lỏng.
 Quá trình kết khối hệ silicát có dùng đất sét trong
nguyên liệu ban đầu như:
 gạch ngói xây dựng,
 gốm sứ,
 xi măng Poóc lăng,
 vật liệu chịu lửa samốt,
 các quá trình tạo cermet…
là quá trình kết khối có pha lỏng.
52
 4.5.3 Kết khối có pha lỏng
 Nguyên nhân tạo pha  Tác dụng của pha lỏng:
lỏng:  Tăng tốc độ kết khối
 1-do cấu tử có nhiệt độ  Quyết định cơ chế chuyển
chảy thấp nhất hoặc chất.
 2-do tương tác tạo d.d. rắn  Yếu tố ảnh hưởng:
giảm nhiệt độ chảy  sự thấm ướt,
 độ nhớt
 tỷ lệ pha lỏng – pha rắn
Mô hình 2 hạt hình cầu tiếp xúc với
lớp chất lỏng ở giữa
r: bán kính cong của mặt khum
chất lỏng
θ: góc thấm ướt
l: khoảng cách giữa 2 hạt
a: đường kính hạt
Ψ: góc tiếp xúc

Sự thay đổi của lực hút (với các góc

tiếp xúc khác nhau) theo góc thấm ướt
 ©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a trademark used herein under license.

Quaù trình keát khoái coù maët pha loûng

Quá trình lấp đầy lỗ xốp và điều chỉnh hình
dạng hạt khi kết khối có pha lỏng

Suk-Joong L Kang (2005), Sintering

KẾT KHỐI CÁC SẢN PHẨM SILICAT
THỰC TẾ
Sản phẩm gốm silicát truyền thống:
 Sử dụng nguyên liệu tự nhiên
 Khi nung, xảy ra một loạt các biến đổi hóa lý phức
tạp tạo các silicát rồi nóng chảy tạo pha lỏng
 Pha lỏng chủ yếu tạo ra từ đất sét, tràng thạch khi
nung
 Ngoài yêu cầu có thành phần khoáng, hóa cần thiết,
vật nung còn phải giữ được hình dạng và kích thước
phù hợp mục đích sử dụng
 Chế độ nung phù hợp là yếu tố rất quan trọng

60
 Nung
61

 Nung laø toaøn boä quaù trình gia nhieät saûn phaåm goám
söù vôùi cheá ñoä thích hôïp, töø nhieät ñoä thöôøng cho tôùi
nhieät ñoä cao nhaát (nhieät ñoä nung) vaø sau ñoù laøm
nguoäi trong moâi tröôøng nung caàn thieát.
 Nhôø nung, vaät lieäu keát khoái raén chaéc, khoâng bò bieán
daïng vaø coù nhöõng tính chaát caàn thieát khaùc phuø hôïp
yeâu caàu söû duïng.
 Thaønh phaàn pha tröôùc vaø sau khi nung coù theå thay
ñoåi moät phaàn hoaëc thay ñoåi hoaøn toaøn (ôû traïng thaùi
raén hoaëc coù pha loûng); hoaëc cuõng coù theå khoâng thay
ñoåi (quaù trình keát khoái pha rắn, kết khối thuần tuy).
 0C

Đốt nóng Lưu nhiệt Làm nguội

1000 9500C

62
Cheá ñoä nung 500

100 100 
20 300 400 (phuùt)
0

 bao goàm caùc khaùi nieäm: nhieät ñoä nung, toác ñoä nung, thôøi gian
nung vaø moâi tröôøng nung.

 Moät cheá ñoä nung bao goàm caùc quaù trình:

1 - Naâng nhieät ñoä vôùi toác ñoä caàn thieát
2 - Thôøi gian löu ñuû lôùn ôû nhieät ñoä cao
3 - Quaù trình giaûm nhieät ñoä vôùi toác ñoä caàn thieát.
4 - Moâi tröôøng nung phuø hôïp theo yeâu caàu cuûa töøng loaïi saûn
phaåm trong moãi giai ñoaïn.

 Loø nung giaùn ñoaïn: ñöôøng cong nhieät ñoä - thôøi gian,
 Loø nung lieân tuïc: ñöôøng cong nhieät ñoä - chieàu daøi loø (thôøi gian).
 Clay products processing
Firing: --T raised to (900-1400 oC) Kiln or Furnace

Intermittent Lab Kiln

Sintering:
•useful for both clay and non-
clay compositions
•causes the changes – the
grain size and shape, Continuous Tunnel Kiln
pore
Dept of Mat Eng shape and
63size.
Ñöôøng cong nung gaïch xaây döïng

1050 1050
970
1000 885
nhieät ñoä nhieät ñoä

780 49.4 62.4

800 44.2
1000 70.2
600 480 39
800
400
600 250
28.6
200 102 80
400 30
83.2
0
200 10.4 94
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
0 soá gooøng
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
chieàu daøi loø
Ñöôøng cong nung söù veä sinh
ÑÖÔØNG CONG NUNG GAÏCH OÁP LAÙT

1200
1000
Nhiet do (oC)

800
600
400
200
0
0 12.09 17.47 25.54 36.29

Thoi gian (s)

THÔØI GIAN (PHUÙT)
 Cheá ñoä nung
 Nhieät ñoä nung laø nhieät ñoä cao nhaát caàn thieát cho quaù
67

trình phaûn öùng vaø keát khoái ñaït möùc caàn thieát maø saûn
phaåm khoâng bò bieán daïng ngoaøi mong muoán.
 Nhieät ñoä nung caùc saûn phaåm goám thöôøng trong khoaûng:
950  1150oC: goám thoâ nhö gaïch, ngoùi xaây döïng, moät soá
loaïi goám veä sinh, gaïch oáp laùt...
1200  1250oC: baùn söù, söù daân duïng.
1280  1350oC: söù meàm, sammot...
1400  1450oC: söù cöùng, söù ñieän, söù kyõ thuaät cao caáp...
1500  17000C: goám töø oxit tinh khieát nhö corund,
zircon, VLCL cao caáp... nhieät ñoä töông ñoái cao, yeâu caàu
loø coù keát caáu rieâng.
 Cheá ñoä nung
69
 Thôøi gian nung (hoaëc chu kyø nung): laø toaøn boä thôøi gian caàn
thieát cuûa moät chu trình nung, keå töø luùc baét ñaàu naâng nhieät ñoä
cho tôùi khi laáy ñöôïc thaønh phaåm. Thôøi gian nung raát khaùc
nhau, töø moät vaøi giôø tôùi haøng chuïc giôø, thaäm chí nhieàu ngaøy.
 Tuøy thuoäc thôøi gian bieán ñoåi hoùa lyù caàn thieát trong phoái lieäu,
ñoä beàn cô cuûa vaät nung, ñoä beàn cuûa loø nung, keát caáu loø...),
khoâng theå nung quaù nhanh ñöôïc.
 Moâi tröôøng nung: tuøy yeâu caàu kyõ thuaät cuï theå, moâi tröôøng
khí trong loø caàn duy trì ôû cheá ñoä oxy hoùa (dö khoâng khí), moâi
tröôøng khöû (thieáu khoâng khí) hoaëc trung tính (chaùy vöøa heát).
Ngoaøi ra, coøn coù theå coù nhöõng yeâu caàu ñaëc bieät khaùc nhö
nung trong moâi tröôøng khí nitô, nung chaân khoâng, hoaëc khí
trô...
 Cheá ñoä nung
 Naâng nhieät ñoä: ÖÙng suaát nhieät do taêng nhieät ñoä caàn khoâng
70

vöôït quaù giôùi haïn beàn cuûa moäc.

(öùng suaát nhieät  = E.DT. Trong ñoù  laø heä soá daõn nôû nhieät,
E laø moâñun ñaøn hoài vaø DT laø cheânh leäch nhieät ñoä).
Trong giai ñoaïn naøy ñoàng thôøi cuõng xaûy ra caùc quaù trình hoùa
lyù nhö khöû nöôùc hoùa hoïc, phaân huûy muoái caùcbonat, bieán ñoåi
thuø hình, coù theå xuaát hieän pha loûng... laøm bieán ñoåi theå tích
rieâng, gaây öùng suaát cô, haïn cheá toác ñoä taêng nhieät ñoä.
 Thôøi gian löu ôû nhieät ñoä cao: quaù trình phaûn öùng vaø keát khoái
chuû yeáu dieãn ra ôû nhieät ñoä cao. Thôøi gian löu do ñoäng hoïc
phaûn öùng quyeát ñònh vaø ñieàu kieän keát caáu loø.
 Giaûm nhieät ñoä: toác ñoä laøm laïnh cuõng bò giôùi haïn bôûi söï taïo
öùng suaát nhieät nhöng luùc naøy saûn phaåm ñaõ keát khoái, coù ñoä
beàn cô cao neân khoâng deã bò phaù huûy nhö ôû giai ñoaïn tröôùc.
 Caùch xaùc ñònh cheá ñoä nung
71 Sử dụng các công cụ định hướng:
- Biểu đồ pha
-Phân tích nhiệt vi sai
-…
 Caùch xaùc ñònh cheá ñoä nung
73
Khoaûng keát khoái laø giôùi haïn
nhieät ñoä maø quaù trình keát khoái Lượng pha lỏng cho phép

ñuû nhanh maø khoâng laøm bieán

daïng saûn phaåm. Loaïi söù coù
khoaûng keát khoái roäng seõ deã
nung hôn caùc loaïi söù coù khoaûng
keát khoái heïp Hình 2.24 Söï phuï thuoäc löôïng pha
LöôïngHình
pha2.23loûnAÛngh coù theå duøng
höôû ng cuûa nhieä t
loûng vaø o nhieät ñoä nung söù
a) Vaät lieäu coù khoaûng keát khoá i heïp
bieåu ñoà pha
ñoä tôùi ñeå
söï keákhaû
t khoáo
i cuûsaù t
a söù b) Vaät lieäu coù khoaûng keát khoá i roäng

Söù laø saûn phaåm coù khoaûng nhieät ñoä nung töông ñoái roäng,
thöôøng dao ñoäng trong khoaûng 20oC ít aûnh höôûng lôùn tôùi tính
chaát cô baûn cuûa söù.
Ngöôïc laïi, caùc loaïi goám kyõ thuaät, khoaûng nhieät ñoä nung raát
heïp. Vôùi goám cordierit, chæ thay ñoåi moät vaøi ñoä, tính chaát cuûa
saûn phaåm ñaõ thay ñoåi do söï xuaát hieän pha loûng raát ñoät ngoät.
 Caùch xaùc ñònh cheá ñoä nung
74 Vôùi saûn phaåm nung töø ñaát seùt, söï ñoät bieán vaøo khoaûng 600oC
töông öùng vôùi quaù trình taùch nöôùc hoùa hoïc vaø co ruùt ñoät ngoät. ÔÛ
khoaûng 950  1000oC khi traøng thaïch chaûy, saûn phaåm nung bieán
daïng deûo. Vì vaäy, caàn thaän troïng khi taêng nhieät ñoä ôû giai ñoaïn
naøy do coù bieán ñoåi öùng suaát cô ñoät ngoät trong moäc. Quaù trình coù
theå theo doõi nhôø phaân tích nhieät vi sai (DTA).
GAÏCH, NGOÙI XAÂY
DÖÏNG
 Saûn phaåm gaïch 2 loã
 Saûn phaåm gaïch 4 loã
 PP saûn xuaát : PP deûo
 Saûn phaåm coâng nghieäp ñöôïc nung
trong loø tunel ôû nhieät ñoä 950 
1050oC.
MOÄC GAÏCH 4 LOÃ CHÖA NUNG x60-1

77
GAÏCH 4 LOÃ ÑAÕ NUNG
(KHV quang học x60)

78
KẾT KHỐI CÁC SẢN PHẨM GỐM SỨ

 Sứ (và bán sứ) là những sản phẩm nung từ phối liệu

đất sét, cao lanh, tràng thạch và cát.
 Quá trình biến đổi tương tự như biến đổi khi nung
đất sét, nhưng do có thêm tràng thạch, quá trình kết
khối các sản phẩm sứ là quá trình kết khối với hàm
lượng pha lỏng rất lớn (có thể tới 70 – 80%),
 nhiệt độ nung cao hơn,
 tinh thể mullite kết tinh nhiều hơn.
 Biến đổi vi cấu trúc khi nung sứ theo
Gevarkjian

Pha thủy tinh

Sét
Mullite

Cát

Tràng thạch Nhẫn silic

1- biến đổi độ xốp; 2- biến đổi thể tích; 3- Mức kết khối; 4- biến đổi nhiệt vi sai
KẾT KHỐI CÁC SẢN PHẨM GỐM SỨ
 Giai đoạn I, quá trình pha rắn (30 – 11500C). Quá trình từ lúc bắt
đầu gia nhiệt cho tới khi tràng thạch chảy.
 Giai đoạn II: tạo pha lỏng do tràng thạch chảy (1150 – 12000C).
Tràng thạch nóng chảy, lượng pha lỏng tăng, chúng có thể phản ứng
với pha rắn trong hệ đồng thời thấm ướt các hạt và chảy tràn lấp kín
lỗ xốp trong hệ.
 Giai đoạn III: phản ứng pha lỏng (1250 – 13000C). Phản ứng và
hòa tan pha rắn vào pha lỏng từ tràng thạch. Các sản phẩm do phân
hủy khoáng sét phản ứng nhanh hơn, các hạt cát hòa tan chậm tạo
vòng (gọi là “nhẫn” silic) giàu pha lỏng bao quanh hạt cát. Pha lỏng
giúp các tinh thể mullite hình kim (mullite thứ sinh) tạo thành khá rõ
từ 12500C. Vật nung co ngót mạnh, độ xốp giảm, độ bền cơ tăng.
 Giai đoạn IV: quá trình kết tinh (1250 – 14000C). mullite thứ sinh
sẽ kết tinh nhiều hơn
 Giai đoạn V: quá trình lưu nhiệt (1350 – 14500C). Quá trình
khuếch tán tăng mạnh, phân bố các pha tinh thể mới đồng đều hơn,
tính đồng nhất của vật liệu tăng.
 Analysis of Kaolinite
SetsysTG-DTA TG / (%) DTG / (%/min) Heat Flow / (µV)
Exo
Kaolinite 50
0
78.8 mg
0.0
Crucible : Al2O3
Air -5

RT1600°C 1263°C 0
@10Kmin-1 Dm= 0
-10 -0.5
exotherm :
solid  solid
-15
mullite  2ndary
mullite + cristoballite -50
-1.0

-20

Temperature / (°C)
-25 200 400 600 800 1000 1200 1400 -100

RT  250°C 250°C  940°C 993°C

Dm= -4.81 % Dm= -12.22 % Dm= 0
endotherm : endotherm : exotherm :
evaporation of water dehydroxylation of solid  solid
kaolinite metakaolinite  mullite
kaolinite  metakaolinite 83
DTA-TG mẫu cao lanh Bảo Lộc
DTA-TG mẫu phối liệu N1
(13% tràng thạch Đà Nẵng + 13 % đất sét Trúc Thôn + 74% cao
lanh Bảo Lộc)
ẢNH SEM CỦA MẪU SỨ

S- mullite nguyên sinh; A- mullite thứ sinh; V- pha thủy tinh; Q- hạt quartz 86
ẢNH SEM CỦA MẪU SỨ

87
Hình: sự tạo thành pha thủy tinh
trong sứ

•glass forms from clay and feldspar and flows between SiO2 particles.

Ceramics Dept of Mat Eng 88

Clinker ra khoûi loø nung coù daïng cuïc
soûi nhoû vôùi thaønh phaàn hoùa nhö sau:
Ñeå ñaûm baûo tính chaát caàn
 CaO: 62 – 67%, thieát cuûa XM, caùc oâxít taïp
 SiO2: 20 – 24%, chaát phaûi naèm trong giôùi
haïn cho pheùp, ví duï:
 Al2O3: 4 – 7%,
 MgO  5% ,
 Fe2O3: 2 – 5%.
 TiO2  0,3 %,
Do nguyeân lieäu duøng trong
 Mn2O3  1,5 %,
coâng ngheä XMP laø nhöõng
nguyeân lieäu töï nhieân, neân  R2O  1,5 % (tính theo
trong thaønh phaàn clinker Na2O).
luoân coù nhöõng taïp chaát.  SO3:0,1 – 1,5%
 P2O5: 0 – 1,5%

98
QUÁ TRÌNH NUNG CLINKER XMP
 Boät phoái lieäu töø ñaù voâi, ñaát seùt, quaëng saét ñöôïc ñem nung
luyeän seõ traûi qua moät loaït nhöõng bieán ñoåi.
Theo baûn chaát hoaù lyù: 5 giai ñoaïn:
1. Saáy
2. Ñoát noùng
3. Phaân huûy Cacbonat
4. Keát khoái
5. Laøm nguoäi
Theo baûn chaát pha tham gia:2 giai ñoaïn:
1. Bieán ñoåi chæ ôû pha raén (saáy, ñoát noùng, phaân huûy
cacbonat)
2. Bieán ñoåi vôùi söï tham gia cuûa pha loûng (keát khoái,
laøm nguoäi)

102
 2 – Ñoát noùng: (200-6500C):

 Maát nöôùc hoùa hoïc cuûa caùc khoaùng seùt: hieäu öùng thu
nhieät töø 400 – 6000C
x Al2O3.ySiO2.mH2O = xAl2O3.ySiO2 + mH2O.
(nöôùc taùch ra, taïo saûn phaåm
coù ñoä xoáp, beà maët phaûn öùng lôùn)
maïnh nhaát trong khoaûng 540 – 5800C.
(Phaûn öùng maát nöôùc cuûa caolinhít
Al2O3.2SiO2.2H2O = Al2O3.2SiO2 + 2H2O).
 Phaân huûy caùc chaát höõu cô trong ñaát seùt (phaûn öùng
toaû nhieät, ôû 300 – 4000C); phaân huûy pyrít saét FeS2.
 Bieán ñoåi thuø hình cuûa  - quaéc   - quaéc (thu nhieät nhoû
ôû 573 – 5750C).

104
3 – Phaân huûy caùcbonaùt: nhieät ñoä phoái lieäu leân tôùi
10000C.
 Quaù trình chuû yeáu laø phaân huûy caùcbonaùt canxi CaCO3
(nhieät ñoä phaân huûy maïnh nhaát ôû khoaûng 870 - 9000C),
CaCO3=CaO + CO2
 Ngoaøi ra laø caùc muoái caùcbonaùt nhö MgCO3, dolomít...
cuõng bò phaân huûy ôû nhöõng khoaûng nhieät ñoä khaùc nhau
(MgCO3 phaân huûy ôû 700-8000C).
 Phaûn öùng thu nhieät vaø toûa khí raát maïnh. Söï phaân huûy taïo
CaO hoaït tính cao deã phaûn öùng vôùi caùc oâxít hoaït tính cuûa
ñaát seùt nhö SiO2, Al2O3 caùc silicaùt canxi nhö CA, C12A7,
CS, C3S2… baét ñaàu taïo thaønh.
 Ñaëc tröng cô baûn cuûa toaøn boä giai ñoaïn naøy laø caùc bieán
ñoåi xaûy ra ôû pha raén, theo sô ñoà: R1  R2 + K. Hoaït tính
cuûa caùc caáu töû do söï xuaát hieän nhöõng sai soùt loã troáng do
H2O, OH- vaø CO2 bò phaân huûy ñeå laïi trong maïng tinh theå.
Töông taùc loã troáng trong maïng tinh theå vôùi nhau taïo neân
hôïp chaát môùi hoaëc keát tinh laïi thaønh tinh theå khaùc. 105
 Kết khối clinker xi măng Poóc lăng

 Al 2 O3 , SiO2 C2S, C12 A7 , C3 A C3 A

  
400 7000 C  700 12000 C  12000 C 
CaO  SiO2 .Al 2 O3   Al 2O3 .2SiO2  C2 AS (gehlenite)  C2S  L
  
CA, C12 A7 , CS CAS2 (anorthite) C3S
Nhieät ñoä taïo pha loûng trong heä
nhieàu caáu töû

Heä Nhieät ñoä taïo pha loûng

CaO – SiO2 – Al2O3 1455oC

CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3 1338oC
CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3 – Na2O 1328oC
CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3 – Na2O – MgO 1300oC
CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3 – Na2O – MgO – K2O 1280oC

Trong thöïc teá, nhieät ñoä xuaát hieän pha loûng töø phoái lieäu nung clinker
XMP chæ khoaûng 1250oC thaäm chí coøn thaáp hôn nöõa (khoaûng 1100oC).
Phaûn öùng vaø keát khoái ôû pha loûng coù toác ñoä lôùn hôn raát nhieàu.
 4 – Keát khoái: nhieät ñoä taêng töø 1000 – 14500C:

 Pha loûng do caùc hôïp chaát eutecti noùng chaûy (trong thaønh
phaàn nguyeân lieäu laãn nhieàu taïp chaát taïo pha loûng, nhöng
thaønh phaàn chuû yeáu cuûa pha loûng laø Fe2O3). Nhieät ñoä caøng
taêng, pha loûng hình thaønh ngaøy caøng nhieàu taïo ñieàu kieän cho
quaù trình keát khoái clinker vaø hình thaønh caùc khoaùng caàn thieát.

 Khoaùng mong muoán nhaát trong clinker: C3S veà cô baûn ñöôïc
taïo thaønh trong loøng pha loûng: söï hình thaønh C3S ñöôïc thöïc
hieän nhôø coù söï hoøa tan C2S vaø CaO töï do (coøn dö trong phaûn
öùng pha raén) trong pha loûng:

108
1000-11000C: taïo pha loûng

2 (Al2O3.2SiO2) = 2Al2O3.3 SiO2 (spinel) + SiO2

CaO + Fe2O3 = CaO.Fe2O3
CaO + Al2O3 = CaO.Al2O3
CaO.Al2O3 + 4 CaO + 2Fe2O3 = C5A3
C5A3 (khoâng beàn) = C3A + CaO töï do
CaO + SiO2 = CaO.SiO2 (wolastonhít),
CaO.SiO2 + Al2O3 = 2 CaO. Al2O3. SiO2
(ghelenhít)
CaO.Al2O3 + 2 CaO + Fe2O3 = C4AF
C4AF chaûy thaønh pha loûng

109
 1000-11000C: taïo pha loûng
 1200-13000C: hình thaønh C2S
 1300-13500C: C3S hình thaønh maïnh trong pha loûng:
C2S vaø CaO hoøa tan, phaân taùn ñeàu trong pha loûng, tieáp xuùc
vôùi nhau vaø phaûn öùng:
C2S + CaO = C3S
 1400-14500C: C3S hình thaønh trong pha loûng nhieàu,
löôïng C3S hình thaønh phuï thuoäc löôïng pha loûng, ñoä linh
ñoäng cuûa pha loûng.
Tyû leä hôïp lyù giöõa hai pha loûng/raén trong khoaûng 15 –
25%.

110
5 – Laøm nguoäi: (1450 – 12500C):

 Khi nguoäi, phaàn pha loûng khoâng keát tinh seõ taïo pha thuûy
tinh trong clinker. Thaønh phaàn pha cuûa clinker goàm
nhöõng khoaùng chính nhö C3S, C2S, C3A, C4AF vaø pha
thuûy tinh. Ngoaøi ra laø nhöõng khoaùng CaO, MgO do khoâng
phaûn öùng heát.
 ÔÛ 12500C: xaûy ra phaûn öùng: C3S  C2S + CaO
(khoaùng C3S cho saûn phaåm ñoùng raén coù cöôøng ñoä cao vaø
phaùt trieån nhanh nhöõng ngaøy ñaàu, coøn khoaùng C2S cho
cöôøng ñoä cao nhöng ñoùng raén chaäm)
 ÔÛ 6750C:  - C2S  g -C2S
(g -C2S khoâng coù tính keát dính, khoâng taïo cöôøng ñoä cho
xi maêng, laøm cho xi maêng bò taû).

111
Vì vaäy, caàn phaûi laøm nguoäâi nhanh:
 Trong ñieàu kieän taïo khoaùng clinker laø coù maët pha
loûng seõ taïo thaønh moät maøng xung quanh caùc khoaùng ôû
nhieät ñoä cao, löïc laøm laïnh nhanh seõ laøm cho maøng ñoù
cöùng laïi ngaên caûn khoâng cho  - C2S  g -C2S, ngaên söï
phaân huûy C3S
 Pha thuûy tinh hình thaønh coù caùc veát nöùt, giuùp cuïc
clinker deã vôõ, thuaän lôïi cho quaù trình nghieàn.
 Taïo tinh theå nhoû, mòn: giuùp deã nghieàn, deã tham gia
phaûn öùng sau naøy

Phöông phaùp laøm beàn khoaùng baèng kyõ thuaät laøm nguoäi
nhanh laø phöông phaùp laøm beàn vaät lyù. Ngoaøi ra coù theå
laøm beàn baèng caùc phöông phaùp hoùa tinh theå nhö duøng
chaát khoaùng hoùa. Caùc ion Fe3+ vaø CaF2 coù taùc duïng
khoaùng hoùa, khi cho vaøo phoái lieäu coù khaû naêng sôùm taïo
C3S, ngaên chaën phaân huûy vaø laøm beàn C3S.
112
 CAÙC KIEÅU LIEÂN KEÁT TRONG
VAÄT LIEÄU VOÂ CÔ

 laø keát hôïp giöõa lieân keát ion vaø lieân keát coäng hoùa
trò
Naêng löôïng lieân keát trong vaät lieäu voâ cô laø töông
ñoái lôùn khoaûng 100-500 kJ/mol (kim loaïi laø 60-
250kJ/mol)
Aûnh höôûng quyeát ñònh ñeán caùc tính chaát ñaëc
tröng cuûa vl voâ cô: nhieät ñoä noùng chaûy, maät ñoä,
ñoä cöùng, ñoä gioøn, trong suoát, caùch ñieän ?
TÍNH CHAÁT VAÄT LIEÄU CERAMIC
Toàn taïi traïng thaùi tinh theå vaø traïng thaùi voâ ñònh
hình
Nhieät ñoä noùng chaûy cao , beàn hoùa cao
Beàn neùn vaø khaû naêng chòu maøi moøn cao
 Beàn keùo, beàn uoán thaáp
Phaàn lôùn caùch ñieän caùch nhieät toát (ñoä daãn ñieän
vaø daãn nhieät töông ñoái thaáp)

Gioøn ôû nhieät ñoä thöôøng

117
 TÍNH CHAÁT VAÄT LIEÄU CERAMIC

Ñoä beàn cô hoïc lyù thuyeát cuûa vaät lieäu: (theo ñoä beàn
lieân keát nguyeân töû): Ϭlt=(2E.γ/α)1/2 (γ: nl bm rieâng, α: khoaûng
caùch nguyeân töû)

Tuy nhieân ñoä beàn thöïc teá cuûa VL voâ cô thaáp hôn
nhieàu (vd: ñoä beàn thöïc teá cuûa thuûy tinh chæ baèng 1/100
ñoä beàn lyù thuyeát) do tình traïng khuyeát taät treân beà maët
(caùc veát nöùt teá vi), hình daïng vaø kích thöôùc caùc haït tinh
theå, boït khí).
Ñoä beàn thöïc teá dao ñoäng trong moät phaïm vi roäng do
caùc khuyeát taät phaân boá mang tính thoáng keâ.

118
Properties of Ceramics

119
Liên quan giữa cấu trúc vi mô và tính chất
cơ học của vật liệu
 Đặc trưng vật liệu: Kết  Cấu trúc vi mô: pha đa
khối pha rắn hoặc có tinh thể, pha thủy tinh
mặt pha lỏng với mức và các lỗ xốp (do kết
độ khác nhau. khối không hoàn toàn).
 Khi làm nguội, do tốc độ  Ta xét một số tính chất
tới hạn nhỏ (khoảng 10- của vật liệu phụ thuộc
30 0C/s), pha lỏng silicát cấu trúc vi mô của
dễ tạo pha thủy tinh. chúng.
Độ bền chống đứt gãy
Fracture Toughness

Fracture Toughness (MPam)

 Material Fracture
Toughness
(psiin x103)
Metals
Alloy steel (4340 tempered) 46
Titanium alloy (Ti-6Al-4V) 40-60
Ceramics
Aluminum Oxide 2 -5
Soda-lime glass 0.7
Polymers
Polymethylmethacrylate (PMMA) 0.9
Polystyrene (PS) 0.7 -1.0
Table 1
4.7.1 Tính dòn của vật liệu silicát
 Vật liệu ceramic (và silicát nói riêng) rất bền và
cứng nhưng dòn do không có biến dạng dẻo
(liên kết chủ yếu là liên kết ion, cộng hóa trị).
 So sánh biểu đồ biến dạng điển hình của vật liệu
ceramic và kim loại.

(MPa)
 Ceramics and Glasses 9

The brittle nature of fracture in ceramics is illustrated by these stress-

strain curves, which show only linear, elastic behavior. In (a), fracture
occurs at a tensile stress of 280 MPa. In (b) compressive strength of
2100 MPa is observed. The sample in both tests is a dense,
polycrystalline Al2O3.

Ceramics are relatively weak in tension but relatively strong in compression.

 4.7.2 Độ bền cơ
 Vật liệu bị phá hủy theo đường ứng suất tập trung cao nhất,
hoặc theo đường có liên kết yếu nhất.
 Lỗ xốp làm giảm độ bền cơ của vật liệu.
 Độ xốp tăng, bền cơ (bền uốn & bền nén) giảm theo hàm
mũ: d  d 0 .e aP

 d - độ bền cơ của vật liệu, d0 - độ bền của vật liệu khi độ xốp bằng không
 P - độ xốp của vật liệu (% thể tích), a - hằng số.
 Thuyết Griffit
.
Cơ chế phá hủy vật liệu:
1- Hình thành vết nứt
2- Vết nứt phát triển: kích thước vết
nứt tăng dần do tác dụng ngoại lực.
3- Phá hủy vật liệu: khi vết nứt liên
thông, vật liệu bị phá hủy.
ứng lực tập trung δmax
c
d max  2 .

dmax - ứng lực tập trung tại đầu vết nứt
 - lực tác dụng lên vật liệu
c - trục c của elip phân bố lực
r - bán kính cong tại vị trí đầu vết nứt
 - độ cong tại vị trí đầu vết nứt
ứng suất phá hủy dTS
2.E.g
d TS 
 .c
g - năng lượng bề mặt riêng của chất
rắn (J/m2)
E - modul đàn hồi (Young modul)
c - chiều rộng lớn nhất của vết nứt
 4.7.3 Độ cứng
 Độ cứng là khả năng chống
lại tác dụng lực cơ học đặc
biệt như ấn lún, chà xát…
trên bề mặt của vật liệu.
 Thang Mohs vạch lên bề mặt
lẫn nhau,
 Khoáng cứng nhất (độ cứng
10 theo Mohs) là kim cương
và khoáng mềm nhất là talc
(độ cứng 1 theo thang Mohs).
 Độ cứng tế vi của vật liệu
bằng phương pháp dùng mũi
cứng rất nhọn và nhỏ (bằng
kim cương, gốm hoặc thép
đặc biệt) ấn gây lún trên bề
mặt vật liệu. Độ cứng sẽ
được tính theo cường độ lực
ấn lún, chiều sâu và diện tích
vết lún.
 phương pháp Brinel dùng mũi thép
cứng (hoặc composite của carbide
tungsten) hình cầu (d = 10mm),
 phương pháp Vickers dùng mũi ấn
hình chóp nón vuông có góc nghiêng
1360,
 phương pháp Knoop đo độ cứng tế
vi bằng mũi hình chóp nón chữ nhật,
 phương pháp Rockwell dùng mũi
hình chóp nón có hình thoi hoặc hình
cầu bằng kim cương.
 Silicát là những composite vô cơ,
không đồng nhất vi mô.
 Mài hoặc vạch xước bề mặt để xác
định độ cứng được coi là phù hợp.
Bảng độ cứng theo thang Mohs
Độ
Độ Độ cứng
Vật liệu hay khoáng
cứn vật
cứng
g Khoáng vật 1 Tan
tuyệt Thạch cao
Moh 2
đối 2.5 đến 3 Vàng, Bạc
s
3 Đá canxit, Đồng
1 Tan (Mg3Si4O10(OH)2) 1 4 Đá fluorit
4 đến 4.5 Bạch kim
2 Thạch cao (CaSO4•2H2O) 2 4 đến 5 Sắt

3 Đá canxit (CaCO3) 9 5 Apatit

6 Octocla
4 Đá fluorit (CaF2) 21
6.5 Quặng pyrit sắt
Apatit (Ca5(PO4)3(OH-,Cl- 6 đến 7
Thủy tinh,
5 48 silica nguyên chất
,F-))
7 Thạch anh
7 đến 8 Thép tôi
6 Octocla felspat (KAlSi3O8) 72
8 Topaz
7 Thạch anh (SiO2) 100 9 Corundum
10 Garnet
8 Topaz (Al2SiO4(OH-,F-)2) 200
11 Hợp chất zirconia
9 Corundum (Al2O3) 400 12 Hợp chất alumina

10 Kim cương (C) 1500 13 Cacbua silic (SiC)

MATERIAL Modulus of Modulus of
Rupture Elasticity
(Ksi) (Ksi)
Aluminum Oxide 30-50 53
Silicon Carbide 25 68
Titanium Carbide 160 45
Glass 10 10

Table 2. Characteristic modulus of rupture

and elastic modulus values for various
ceramic materials.
40,000
ALUMINUM OXIDE

30,000

20,000
GLASS

10,000

0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 STRAIN

Silicate glasses

THANK YOU