CÁC PHƯƠNG PHÁP

HÓA BỀN VẬT LIỆU

 NỘI DUNG
1. Cơ chế hóa bền máctenxit (martensitic)
2. Cơ chế hóa bền biến dạng (strain hardening)
3. Cơ chế hóa bền sợi (fiber)
4. Cơ chế hóa bền hạt (particles)
5. Cơ chế hóa bền dung dịch rắn (solid-solution)
6. Cơ chế hóa già biến dạng (ageing)
7. Cơ chế hóa bền biên giới hạt (grain
boundary)
 1. Cơ chế hóa bền máctenxit
(martensitic)
• Bản chất martensite
• Các đặc điểm của chuyển biến martensite
• Cơ tính của martensite.
• Chọn nhiệt độ tôi thép
• Ram thép
I.Bản chất mactenxit
-Martenxit là dung dịch rắn xem kẽ quá bão hòa của cacbon trong Feα với
nồng độ cacbon như của austenit, có kiểu mạng chính phương tâm khối và
có độ cứng cao.

-Tổ chức martenxit được hình thành

từ quá trình tôi thép: nung thép lên
cao quá nhiệt độ tới hạn Ac1 để làm
xuất hiện austenit, giữ nhiệt rồi làm
nguội nhanh thích hợp để biến nó
thành mactenxit với độ cứng cao.
II.Các đặc điểm của chuyển biến martenxit
-Xảy ra khi làm nguội nhanh với tốc độ lớn và chuyển biến xảy ra không
hoàn toàn.

-Chuyển biến là không khuếch tán.

-Là quá trình tạo ra không ngừng các tinh thể mới với tốc độ
phát triển rất lớn.
-Chỉ xảy ra trong khoảng giữa hai nhiệt độ bắt đầu Ms và kết thúc Mf.
III.Cơ tính của martenxit
a) Độ cứng
+) Độ cứng cao của martenxit là do cacbon hòa tan xen kẽ làm xô
lệch mạng tinh thể của sắt nên nó chỉ phụ thuộc nồng độ cacbon
quá bão hòa trong nó.
+) Độ cứng cao dẫn đến nâng cao tính chống mài mòn là ưu điểm
của pha martenxit, xong ưu điểm này chỉ phát huy được ở những
thép có ≥ 0,4%C.
III. Cơ tính của martensite.

b)Tính giòn

+)Tính giòn là nhược điểm của martenxit vì khi tính giòn cao hoặc
quá cao làm hạn chế sử dụng thậm chí không thể dùng được.

+)Do xô lệch mạng như nguyên nhân gây ra độ cứng.

+)Do tồn tại ứng suất dư trong nó.

IV. Chọn nhiệt độ tôi thép

4.1) Đối với thép trước cùng tích và cùng tích

+) Nhiệt độ tôi phải lấy cao hơn nhiệt độ Ac3

T= Ac3 + (30-50℃)
+) Tổ chức sau khi nhận được là martenxit + austenit dư.

4.2) Đối với thép sau cùng tích

+) Nhiệt độ tôi chỉ lấy cao hơn nhiệt độ Ac1.

T= Ac1 + (30-50℃) ≈ 760 − 780℃

+) Tổ chức đạt được là martenxit+xementit II+ austenit dư.

IV. Chọn nhiệt độ tôi thép.

4.3) Đối với thép hợp kim

+) Đối với thép hợp kim thấp nhiệt độ tôi không khác gì thép cacbon
tức thép thường hay có sai khác khoảng (10-20℃).

+) Đối với thép hợp kim trung bình và cao, nhiệt độ tôi khác nhiều
với thép cacbon tương đương, không thể lấy nó làm cơ sở để tính
ra nhiệt độ cụ thể, mà phải tra cách sách và tài liệu kỹ thuật.
V.) Ram thép.

Ram thép là gì?

Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi

thành martensite lên đến các nhiệt độ thấp hơn Ac1, để
martensite và austenite dư phân hóa thành các tổ chức có cơ
tính phù hợp với điều kiện làm việc.
 V.) Ram thép

Sau tôi đạt tổ chức martensite có độ cứng cao nhất →nếu đem
dùng ngay rất dễ gây phá hủy giòn.

→Cần phải ram để:

+) Giảm ứng suất bên trong đến mức không làm thép quá giòn, điều
cần thiết tối thiểu cho mọi trường hợp.

+) Khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong.

+) Điều chỉnh cơ tính phù hợp với điều kiện làm việc.
 Phương pháp ram (ram thấp)

Giai đoạn 1(<200℃)

• <80℃ chưa có chuyển biến xảy ra

• 80-200℃ có sự chuyển biến từ M tôi→ M ram

Fe𝛼(C)0.8→Fe𝛼(C)0.25-0.4 +cacbit Fe2-2.4C

• Cacbit có dạng tấm mịn.

• Cuối giai đoạn 1: M ram +𝛾dư

 Phương pháp ram (ram thấp)

Giai đoạn 2 (200-260℃).

• Cacbit tiếp tục tiết ra từ M

Fe𝛼(C)0.25-0.4→Fe𝛼(C)0.15-0.2 +cacbit

• 𝛾dư chuyển biến thành M ram

Fe𝛾(C)0.8 →Fe𝛼(C)0.15-0.2 +Fe2-2.4(C)

• Tổ chức cuối giai đoạn 2: M ram.(M ram có độ cứng nhỏ hơn M tôi)

• Nếu thép sau tôi có nhiều 𝛾dư → độ cứng tăng lên
→ hiện tượng độ cứng thứ 2
Sau ram: ứng suất bên trong giảm đi đáng kể, tính dẻo dai tốt hơn,
giảm giòn → cơ tính tổng tăng.
 Tổng kết:

• Hóa bền martensite là phương pháp làm tăng cơ tính (chủ yếu
tăng bền) cho vật liệu bằng cách tạo tổ chức martensite.

• Phương pháp: tôi + ram.

Cần chọn nhiệt độ, thời gian tôi và ram phù hợp với từng loại
thép và chỉ tiêu cơ tính mong muốn.
 2. Hóa bền biến dạng nguội
(strain hardening)

• Biến dạng nguội

• Hóa bền biến dạng nguội
I. Biến dạng nguội

1. Khái quát chung về biến dạng nguội

2. Cơ chế của biến dạng nguội.

18
 Khái quát chung về biến dạng nguội
Hình thức của biến dạng nguội: Cán,Kéo,Rèn nguội,Dập.

Biến dạng nguội thuộc vùng chảy dẻo của vật liệu trong giản
đồ ứng suất biến dạng.

Biến dạng nguội > < Biến dạng nóng

Ưu và nhược điểm

19
Khái quát chung về biến dạng nguội

Ưu điểm Nhược điểm

• + Không cần nhiệt độ cao.
• + Bề mặt hoàn thiện tốt hơn.
• + Kiểm soát kích thước vượt trội.
• + Khả năng tái tạo tốt hơn và khả
năng thay thế lẫn nhau của các bộ
phận.
• + Cải thiện đặc tính sức mạnh
• + Tính chất định hướng có thể
được giảm thiểu.
• + Lực cao hơn cần thiết cho biến
dạng.
• + Yêu cầu thiết bị nặng hơn và
mạnh hơn.
• + Độ dẻo ít hơn.
• + Bề mặt kim loại phải sạch và
không có vảy.
• + Hiện tượng căng cứng xảy ra (có
thể yêu cầu ủ trung gian).
• + Thuộc tính định hướng truyền có
thể gây bất lợi.
• + Có thể tạo ra các ứng suất dư
không mong muốn.

20
 Cơ chế của biến dạng nguội
(Xét với đơn tinh thể)

Trượt. Song tinh

1.Chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng suất tiếp.

2.Một phần tinh thể dịch chuyển đối xứng với
phẩn còn lại qua mặt song tinh.
3.Ứng suất song tinh > ứng suất trượt,
4.Thường xảy ra ở mạng lục giác,làm t/đổi phương mạng.
5.Xảy ra ở T thấp, v biến dạng lớn và luôn có trượt kèm theo.
6.Biến dạng dẻo do song tinh rất nhỏ. Dịch chuyển các nguyên tử tỉ
lệ với mặt xong tinh nhưng k quá k/cách 1 nguyên tử.

21
 Cơ chế của biến dạng nguội
(Xét với đơn tinh thể)

Trượt:là quá trình c/động tđối giữa 2 phần t/thể.

-Sự d.chuyển t/đối bao gồm 1 loạt các mặt tạo thành giải trượt. Vùng trung gian không
thay đổi.
-Chỉ xảy ra ở ứng suất tiếp. Và ứng suất tiếp k lớn.
-Phương trượt là phương có k/c ng/tử nhỏ nhất.Mặt trượt xít chặt nhất.
-Phương mạng không thay đổi.
-Mức độ trượt bằng 1 số nguyên lần k/c giữa các ng/tử trên phương trượt.

Īc nhỏ khi: độ sạch cao,hạt nhỏ,giới hạn đàn hồi nhỏ,

Số hệ trượt.

22
Cơ chế của biến dạng nguội
(Xét với đơn tinh thể)

23
 Cơ chế của biến dạng nguội
(Xét với đơn tinh thể)

Trượt do chuyển động của lệch.

Lệch chuyển động theo kiểu sâu đo.

24
 Cơ chế của biến dạng nguội
(Xét với đơn tinh thể)

Đa tinh thể gồm nhiều hạt tinh thể đa cạnh được phân cách với nhau bởi biên hạt. Mỗi hạt có
tính định hướng khác nhau.

Biến dạng dẻo trong đa tinh thể trước hết xét trong nội bộ các hạt và giữa các hạt với nhau.

Xét từng hạt riêng thì cơ chế giống như đơn tinh thể.

Xét chung thì theo 1 phương tác dụng lực,có hạt bị biến dạng dẻo,biến dạng đàn hồi,có hạt
không biến dạng.

Vùng biên hạt sắp xếp không có quy luật, chứa nhiều tạp chất.Biến dạng khó khăn hơn so với phần tinh thể
và là 1 nguyên nhân của phá hủy khi vùng này bị biến dạng k thể cứu chữa.

Tổ chức Tectua hình thành khi định hướng của mặt và tinh thể thay đổi
theo chiều tác dụng của lực.

25
 II.Hóa bền biến dạng
1. Định nghĩa

Hóa bền biến dạng còn gọi là hiện tượng biến cứng hay biến nguội. Đây là hiện tượng ứng suất chảy tăng
lên theo mức độ biến dạng trong quá trình biến dạng

Hai dạng textua biến dạng trong vật liệu từ

mềm với độ biến dạng lớn (70-90%)
a. Fe-Si, {110} <100>; b. Fe-Ni, {100} <100>

2. Nguyên nhân

• Do lệch không ngừng tăng.

• Khi chuyển động, lệch tăng, bị dồn ứ lại→ ứng suất dư nên muốn tiếp tục biến
dạng phải tăng ứng suất.

- Tăng cứng, tăng bền

- Độ dẻo, độ dai giảm
- Tăng điện trở, giảm tính chống ăn mòn
26
II.Hóa bền biến dạng

3. Đặc điểm
- Biến dạng dẻo ở nhiệt độ thấp: gây xô lệch mạng và tốc độ gia tang mật độ lệch cao hơn tốc độ hồi phục

- Ứng suất xung quanh vùng lệch mạng ngăn cản sự trượt của các lệch khác qua hệ trượt tồn tại ứng suất

- Muốn xảy ra sự trượt cần gia tăng ứng suất

4. Khắc phục

27
 3. Hóa bền sợi
(fiber strengthening)
• Vật liệu hóa bền bằng sợi hay vật liệu composite là vật liệu tổng hợp từ
hai hay nhiều vật liệu khác nhau tạo nên vật liệu mới có tính chất vượt
trội hơn hẳn so với các vật liệu ban đầu, khi những vật liệu này làm việc
riêng rẽ .
 1.1 Nền
Nền là các pha liên tục chiếm tỉ trọng lớn trong toàn khối vật liệu.

Kim loại Ceramic Polyme

Hỗn hợp
 1.1 Nền

Che phủ, bảo vệ

Liên kết toàn bộ
Tạo khả năng để cốt tránh các hư
các phân tử cốt
tiến hành các hỏng do các tác
thành một khối
phương pháp gia động hóa học,
vật liệu thống
công vật liệu cơ học và của
nhất
thành các chi tiết môi trường.
theo thiết kế.
1.2 Cốt
sợi.

Cốt là pha không liên tục, đóng vai trò tạo nên độ bền cao,
môđun đàn hồi (độ cứng vững) cho khối vật liệu.

Cốt phải là loại có các đặc tính tốt, đồng thời phải nhẹ để
tạo nên độ bền riêng cao.

Hình dạng, kích thước, mật độ và sự phân bố của sợi là

những yếu tố có ảnh hưởng mạnh đến cơ tính của vật liệu.
 1.2 Cốt sợi.

Thủy tinh Cacbon Polyme

Được sử dụng rộng Độ bền nhỏ nhưng chế

rãi,dễ chế tạo và có độ Độ bền rất cao, độ bền tạo rất đơn giản nên
bền cao. nhiệt lên đến 2000 độ C ứng dụng trong thực tế
Thành phần gồm các khá nhiều
oxit SiO2,Al2O3,MgO
 2. Ảnh hưởng của cốt sợi trong
vật liệu.
2.1. Ảnh hưởng của yếu tố hình học sợi.

Sự phân bố và định hướng sợi

c. rối ngẫu nhiên

a. một chiều
trong một mặt.

b. dệt hai chiều vuông góc d. đan quấn ba

trong một mặt. chiều vuông góc.
 Ảnh hưởng của chiều dài sợi

Điều quan trọng nhất đối với vật liệu kết cấu cốt sợi phải có
cấu trúc sao cho tải trọng đặt vào phải được dồn vào sợi là
pha có độ bền cao, nếu chỉ tập trung vào nền là pha kém
bền hơn sẽ dẫn đến phá hủy pha này một cách nhanh
chóng, nói khác đi cơ tính phụ thuộc vào mức độ truyền tải
trọng từ nền vào sợi.

Khi chiều dài sợi tăng lên, tác dụng gia cường của sợi trở
nên hiệu quả hơn
 𝜎𝑏 𝑓
𝑙𝑐 = 𝑑
𝜏𝑚
𝑙𝑐 : Là chiều dài tới hạn
d : đường kính của sợi
𝜎𝑏 : giới hạn bền của sợi
𝜏𝑚 : giới hạn chảy cắt của nền

Biểu đồ phân bố ứng suất trên chiều dài sợi khi:

a. l = lc,
b. l >>lc,
c. l <lc

Khi chiều dài sợi tăng lên, tác dụng gia cường
của sợi trở nên hiệu quả hơn
 Sợi được sản xuất
bằng công nghệ kéo,
chuốt.
Chúng có thể là đa
tinh thể hoặc vô định
hình với đường kính
tương đối nhỏ
(khoảng vài chục đến
vài trăm µm) và tỷ lệ
chiều dài/đường kính
rất khác nhau.
 2.2 Ảnh hưởng của hàm lượng sợi.
Trong thực tế nếu tỷ lệ thể tích Vf (hay còn gọi là hàm
lượng) của sợi quá nhỏ, sợi không có tác dụng gia
cường cho composite

Độ bền kéo đứt (MPa) của vật liệu polyme composite

Nx: Cơ tính phụ thuộc vào hàm lượng sợi có trong vật liệu
2.3 Ảnh hưởng của lien kết
cốt-nền.
Liên kết cơ học, được thực hiện nhờ khớp nối thông qua độ mấp mô trên bề mặt do
lực ma sát như kiểu bêtông cốt thép có gân (đốt).

Liên kết nhờ thấm ướt do năng lượng sức căng bề mặt vì pha nền bị nung chảy và
dính ướt với cốt nên có sự khuếch tán tuy rất nhỏ, tạo nên sức căng bề mặt.

Liên kết phản ứng, xuất hiện khi trên ranh giới pha xảy ra phản ứng tạo hợp chất hóa
học, nó như lớp keo dính chặt cốt với nền.

Liên kết ôxyt, loại liên kết phản ứng đặc trưng cho nền kim loại với cốt là ôxyt của
chính kim loại đó.
 3. Ưu nhược điểm,Ứng
dụng.
3.1. Ưu nhược điểm.

Khả năng chịu đựng

Khối lượng riêng
thời tiết, chống lão
nhỏ, độ bền cơ học
cao hóa

Ưu điểm
Khả năng kháng hóa Gia công và chế tạo
chất và kháng ăn mòn đơn giản, dễ tạo
cao hình, tạo màu, thay
Tuổi thọ sử dụng đổi và sửa chữa
cao (thời gian sử
dụng dài hơn kim
loại, gỗ khoảng 2-3
lần
 Khó tái chế, tái sử
Giá thành nguyên liệu
dụng khi hư hỏng
thô tương đối cao,
hoặc là phế phẩm
phương pháp gia công
trong quá trình sản
tốn thời gian.
xuất.

Nhược điểm
Chất lượng vật liệu bị
Phức tạp trong phân phụ thuộc nhiều vào
tích cơ, lý, hóa tính trình độ của công
của mẫu vật. nhân
 3.2 Ứng dụng

•Vỏ động cơ tên lửa.

•Xây dựng.
•Vỏ tên lửa, máy bay, tàu vũ trụ.
•Bình chịu áp lực cao.
•Ống thủy nông, ống dẫn nước nguồn qua vùng nước
ngậm mặn, nhiễm phèn;
•Vỏ bọc các loại bồn bể, thùng chứa hàng, mặt bàn ghế,
trang trí nội thất, tấm panell

•Hệ thống sứ cách điện, sứ polymer, sứ cilicon, sứ epoxy

các loại sứ chuỗi, sứ đỡ, sứ cầu giao, sứ trong các bộ
thiết bị điện, chống sét, cầu chì;
•Lốp xe ô tô, xe máy, xe đạp;
•Vỏ tầu thuyền composite…..
Nhận xét chung:
Với sự phát triển mạnh mẽ của công nghiệp hiện đại
dẫn tới các nhu cầu to lớn về loại vật liệu đồng thời có
nhiều tính chất mà các vật liệu truyền thống đứng riêng
lẻ không thể có được, nổi bật là loại vật liệu vừa bền vừa
rẻ…
Vật liệu được tổng hợp, được hóa bền bằng sợi đã
xuất hiện và đáp ứng các nhu cần sử dụng trong đời sống
hằng ngày cũng như trong công nghiệp và với tiềm năng
phát triển đang được mở rộng thế kỷ 21 sẽ là đột phá của
dòng vật liệu này.
 5. Cơ chế hóa bền dung dịch rắn
(solid-solution)

• Giới thiệu.
• Dung dịch rắn thay thế
• Dung dịch rắn xen kẽ
• Động lực học hóa bền.
• Ứng dụng
• Tổng kết
 Giới thiệu

Dung dịch rắn là pha tinh thể có kiểu mạng giống với kiểu mạng của một cấu
tử được gọi là dung môi (cấu tử dung môi thường có hàm lượng nhiều hơn
so với các cấu tử còn lại). Các cấu tử còn lại được gọi là chất tan. Các nguyên
tử của chất tan được phân bố vào mạng tinh thể của dung môi.

Dung dịch rắn được ký hiệu là A(B), trong đó A là nguyên tố dung môi, B là
nguyên tố hòa tan. Trường hợp một hệ hợp kim có thể hình thành nhiều kiểu
dung dịch rắn.
 Giới thiệu

Các nguyên tử của nguyên tố hòa tan được phân bố vào mạng tinh thể của dung môi.

Các phương thức phân bố có thể là:

1. Nguyên tử nguyên tố hòa tan thay thế một số nút mạng

của dung môi, trường hợp này dung dịch rắn được tạo
thành là dung dịch rắn thay thế.

2. Còn trường hợp nguyên tử của nguyên tố hòa tan chui

vào lỗ hổng của mạng dung môi thì tạo thành dung
dịch rắn xen kẽ.
 Dung dịch rắn thay thế

● Trong dung dịch rắn thay thế, nguyên tử nguyên tố hòa tan (B) phân bố
vào mạng bằng cách thay thế vị trí nguyên tử dung môi (A) ở một nút
mạng.

● Điều kiện để sự thay thế là vô hạn:

- Kiểu mạng tih thể vốn có của A và B phải giống nhau;
- Đường kính nguyên tử của B và A phải xấp xỉ nhau. Sự sai khác
không lớn hơn 8-15%;
- Tính hóa lý của hai nguyên tử A và B phải gần giống nhau, tức vị trí
của A và B rong bảng tuần hoàn nguyên tố cùng nhóm và ỏ gần kề nhau;
- Điện tử hóa trị của A và B phải như nhau, để khi B hòa tan vào
mạng A không làm thay đổi nồng độ điện tử của mạng.
 Dung dịch rắn xen kẽ

● Đối với dung dịch rắn xen kẽ, chỉ tồn tại dung dịch có hạn, không có dung
dịch rắn vô hạn, bởi vì số lượng lỗ hổng là trong mạng tinh thể là có hạn.

● Khi tạo thành dung dịch rắn xen kẽ, mạng tinh thể bị xô lệch mạnh và cho
tác dụng hóa bền vật liệu rất lớn.

● Phương pháp tạo dung dịch rắn là một trong những giải pháp chủ yếu để hóa
bền vật liệu. Nguyên nhân hóa bền là do khi nguyên tử lạ hòa tan vào mạng tinh
thể làm mạng tinh thể biến dạng, xô vẹo. Khi tăng hàm lượng phần trăm nguyên
tố hòa tan, độ bền và độ cứng của dung dịch rắn tăng theo. Với sự tăng độ bền,
độ cứng thì độ dẻo của dung dịch rắn cũng giảm đi so với kim loại dung môi.
 Động lực học hóa bền

Về mặt cấu trúc dung dịch rắn của hợp kim có kiểu mạng tinh thể vẫn là
kiểu mạng của kim loại dung môi. Đặc tính cơ bản này quyết định các
đặc trưng cơ lý hóa tính của dung dịch rắn, về cơ bản vẫn giữ được các
tính chất cơ bản của kim loại chủ hay nền. Như vậy dung dịch rắn trong
hợp kim có các đặc tính cụ thể như sau:

• Liên kết vẫn là liên kết kim loại, do vậy dung dịch rắn vẫn giữ được
tính dẻo giống như kim loại nguyên chất
• Thành phần hoá học thay đổi theo phạm vi nhất định mà không làm
thay đổi kiểu mạng.
• Tính chất biến đổi nhiều: Độ dẻo và độ dai giảm, độ cứng tăng lên.
 Động lực học hóa bền

𝒅𝑪
𝑭𝒊𝒄𝒌 𝑰 𝑱 = −𝑫
𝒅𝒙
𝑥
Cx,t = (C0-Cs)𝑒 2 𝐷𝑡 + Cs
• Độ bền của vật liệu phụ thuộc vào độ dễ dàng sinh ra lệch trong mạng tinh thể
như thế nào. Những lệch này sẽ tạo ra những vùng ứng suất trong vật liệu,phụ
thuộc vào bản chất của chúng.

• Khi các nguyên tử chất tan được đưa vào,vùng ứng suất cục bộ được hình thành
sẽ tương tác với lệch, cản trở chuyển động của chúng và gây ra sự tăng lên ứng
suất của vật liệu, nghĩa là tăng độ bền của vật liệu
 Ứng dụng

Thấm Cacbon
• Có thể nhận ra quy trình sản xuất này theo các đặc điểm
mấu chốt sau: dùng cho các chi tiết có hàm lượng
carbon thấp; chi tiết tiếp xúc với chất khí, chất lỏng hay
chất rắn chứa nhiều carbon; sinh ra một bề mặt chi tiết
cứng; lõi chi tiết hầu như vẫn giữ được độ dai và độ dẻo;

• Quy trình thấm carbon dựa trên sự cấy các nguyên tử carbon lên bề mặt
của một kim loại. Kim loại gồm các nguyên tử kim loại liên kết chặt
chẽ với nhau trong một mạng tinh thể kim loại, các nguyên tử carbon
được cấy vào mạng tinh thể này có thể hòa vào bên trong dung dịch rắn
hay phản ứng với nền kim loại tạo thành các carbide
 Tổng kết

• Hóa bền dung dịch rắn là dùng các nguyên

tố phi kim như C, N, H,....hoặc các kim
loại thay thế hoặc chui vào nền dung dịch
rắn.

• Hóa bền dung dịch rắn là phương pháp xử

lý vật liệu giúp vật liệu tăng độ bền, tuy
nhiên vật liệu sẽ có độ dẻo và độ dai giảm
đi rõ rệt.
 6. Hóa già biến dạng
(Ageing)

• Hóa già biến dạng là gì???

• Hiện tượng lưu giữ thép một thời gian sau khi biến dạng khiến cho
giới hạn chảy của thép tang lên được gọi là hóa già biến dạng.
• Nguyên nhân: Theo sự giải thích của nhà luyện kim thì ở nhiệt độ
thường các nguyên tử cacon và nito cũng có thể khuếch tán trong
mạng tinh thể đến vùng xung quanh đường lệch một cách rất chậm.
Cơ chế của quá trình
• Quá trình biến dạng dẻo được kích hoạt bởi sự di chuyển của các lệch trong kim loại, sau
biến dạng mật độ lệch được tang lên đáng kể.
• Trong khi đó, các nguyên tử C và N sau khi khuếch tán vào trong mạng tinh thể sẽ nằm
dọc theo chiều dài của các lệch. Theo thời gian các nguyên tử này hình thành đủ nhiêu và
nó sẽ vây xung quanh các lệch gây ra sự cản trở di chuyển của chúng.
• Điều này làm tăng khả năng chống trượt giữa các nguyên tử khiến cho giới hạn chảy và
độ cứng tăng.
• Mức độ lão hóa là một quá trình kích hoạt nhiệt, nó phụ thuộc vào nhiệt độ và thời gian.
Nếu thời gian quá dài sẽ dẫn đến một giá trị bão hòa dẫn đến các tác dụng của quá trình
hóa già sẽ không còn tác dụng!!
Ảnh hưởng của hóa già biến dạng đến
hành vi của vật liệu.

Xét sơ đồ ảnh hưởng của quá trình hóa già biến dạng đến đường
cong biến dạng với thép cacbon thấp
• Giản đồ cho ta thấy đường cong biến dạng của thép cacbon thấp
so với đường cong của thép cùng loại nhưng đã xảy ra quá trình
hóa già biến dạng.
• Do quá trình hóa già biến dạng nên độ bền uốn và kéo lần lượt
tăng lên là ∆Y và ∆U còn độ giãn dài bị giảm đi một đoạn là ∆e.

Hóa già biến dạng làm tăng độ bền đến một mưc nào đó nhưng đi
kèm là giảm độ dẻo dẫn đến việc thép trở nên giòn hơn, các trị số
về độ dẻo và độ giai va đập đều giảm!!
Nguyên nhân trong quá trình luyện kim dẫn đến hóa già

• Các nguyên tố hợp kim trong thép được phân bố thành các câu trúc vi mô đặc trưng của
chúng, chủ yếu là sắt và cacbua sắt. Trong trường hợp một số ni-tơ và cacbon không
được hấp thụ trong cacbua sắt, chúng ở trong các pha giàu sắt như các nguyên tử nhỏ
riêng lẻ trong kẽ các cấu trúc tinh thể. Sau khi thép nguội đi, thoe thời gian các nguyên tử
C và N di chuyển từ cấu trúc mạng tinh thể đến các đường lệch do sự biến dạng xảy ra
trước đó.
• Chuyển động của các nguyên tử này đến các đường lệch tạo ra hiệu ứng ổn định làm tăng
lực cần thiết để gây ra biến dạng. Thêm nữa các hợp chất cảu cacbon, nito cũng có thể
hình thành gây nên sự hạn chế chuyển động của các lệch dẫn đến độ bền của thép được
tang lên.
• Nhiệt độ là một yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến quá trình hóa già của thép kết cấu. Thép
kết cấu phức tạp hơn thép tấm do trong đó có nhiều cacbon và nguyên tố hợp kim hơn
nên nó có cấu trúc vi mô phức tạp hơn. Người ta xác định độ bền và độ dẻo của thép hóa
già tại nhiệt độ phòng và đi đến kết luận rằng nhiệt độ từ 300-700F với thời gian từ 1 đến
5 giờ là cần thiết để phát triển các hiệu ứng lão hóa.
• Một cơ chế thứ hai xảy ra khi biến dạng nguội được áp dụng cho thép. Khi các
lệch phá vỡ các nguyên tử bao quanh chúng và bắt đầu chuyển động gây ra trượt
chúng bắt đầu giao nhau. Một loạt các tương tác phức tạp sẽ xảy ra khiến cho
chúng ghim chặt vào nhau và giảm đi tính di động của chúng. Khả năng di chuyển
giảm cũng dẫn đến độ bền cao hơn và độ dẻo kém hơn. Kết quả là thép được
biến dạng nguội đã có độ bền cao hơn và độ dẻo dai kém hơn trước cả khi hiện
tượng hóa già xảy ra và khi gia nhiệt sau biến dạng nguội độ dẻo dai của thép còn
giảm hơn nữa. Chính sự lết hợp này gây ra sự tổn hại rất lớn đến chất lượng của
thép kết cấu.

Kết luận: Hiện tượng hóa già biến dạng không chỉ làm tang giới hạn
chảy mà nó còn khiến cho các trị số về đọ dẻo và độ dai va đập giảm
ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của thép chính vì vậy phải hết
phải hết sức lưu ý khi chế tạo các chi tiết chịu tải!!!
 7. Hóa bền biên giới hạt
(grain boundary)

• Một số khái niệm

• Mục đích hóa bền biên giới hạt
• Nguồn phát lệch Frank- Read
• Phương trình Hall Petch
• Phương pháp hóa bền biên hạt
1. MỘT SỐ KHÁI NIỆM

Hạt là tinh thể đơn được bao quanh bởi các tinh thể khác cùng
loại, nhưng ở các hướng khác nhau. Các ô cơ sở tạo nên cấu
trúc tinh thể của mỗi hạt là như nhau, nhưng chúng có định
hướng đơn giản khác nhau.
Bề mặt ngăn cách các hạt riêng lẻ với nhau được gọi là biên
giới hạt.
Hóa bền biên giới hạt là phương pháp hóa bền vật liệu bằng
phương pháp thay đổi kích thước hạt trung bình của chúng.

59
60
2. MỤC ĐÍCH HÓA BỀN BIÊN GIỚI HẠT

Biên giới hạt đóng vai trò là các điểm cản trở sự lan truyền
lệch. Hơn nữa, do cấu trúc mạng tinh thể của các hạt liền kề
khác nhau về định hướng, đòi hỏi nhiều năng lượng để thay đổi
hướng và di chuyển lệch vào các hạt liền kề. Ranh giới hạt cũng
rối loạn hơn nhiều so với bên trong hạt, ngăn chặn lệch di
chuyển trong một mặt phẳng trượt liên tục
=> Tăng cơ tính của vật liệu

61
3. NGUỒN PHÁT LỆCH FRANK- READ

Sự sai lệch tạo ra một trường ứng suất xung quanh chúng,
được đưa ra bởi công thức:

trong đó G là mô đun cắt của vật liệu, b là vectơ Burgers của

vị trí lệch và x là khoảng cách giữa các vị trí ghim A và B,
được tác động lên đường phân chia do ứng suất cắt

62
63
64
Trong khoa học vật liệu, Frank- Read là một cơ chế giải thích
việc tạo ra nhiều sự sai lệch trong các mặt phẳng trượt cách đều
nhau trong các tinh thể khi chúng bị biến dạng. Khi một tinh thể
bị biến dạng, để xảy ra trượt, sự sai lệch phải được tạo ra trong
vật liệu. Điều này ngụ ý rằng, trong quá trình biến dạng, lệch phải
được tạo ra chủ yếu trong các mặt phẳng này. Gia công nguội kim
loại làm tăng số lần lệch theo cơ chế Frank- Read. Mật độ lệch
cao hơn làm tăng cơ tính và gây ra quá trình làm cứng kim loại.

65
5. PHƯƠNG TRÌNH HALL PETCH
Dưới một áp lực áp dụng, lệch sẽ di chuyển qua một mạng tinh
thể cho đến khi gặp một biên giới hạt, trong đó sự tương tác
nguyên tử giữa các hạt khác nhau tạo ra trường ứng suất đẩy để
chống lại chuyển động lệch tiếp tục. Khi nhiều sự sai lệch lan
truyền đến biên giới này, sự sai lệch 'chồng chất' xảy ra khi một
cụm các lệch không thể di chuyển qua biên giới. Khi lệch tạo ra
các trường ứng suất đẩy, mỗi lần lệch liên tiếp sẽ tác dụng một
lực đẩy đối với biên giới hạt.
Các lực đẩy này làm giảm hàng rào năng lượng để khuếch tán
qua biên giới, do đó chồng chất thêm gây ra sự khuếch tán lệch
vị trí qua ranh giới hạt, cho phép biến dạng thêm trong vật liệu.

66
Giảm kích thước hạt làm giảm lượng chồng chất có thể
lên tại biên giới hạt, tăng lượng ứng suất cần thiết để di chuyển
vị trí lệch qua biên giới hạt. Ứng suất cần thiết càng cao để
di chuyển vị trí, cường độ năng suất càng cao, Mối quan
hệ giữa giới hạn chảy σch (hay σ0,2) và đường kính hạt d
thể hiện qua phương trình Hall Petch:

Trong đó: σo là ứng suất cần thiết để lệch chuyển động khi
d → ∞ , k - hằng số biểu thị cấu trúc của biên hạt.

67
68
6. PHƯƠNG PHÁP HÓA BỀN BIÊN HẠT

Thay đổi kích thước hạt( giảm tính liên tục của mặt
phẳng nguyên tử)
Xử lý nhiệt sau biến dạng dẻo
Thay đổi tốc độ hóa rắn
Ủ kết tinh lại

69