CHƯƠNG XOẮN Mẫu thanh tròn trước thí nghiệm • Phân tố b chịu đồng thời kéo và nén trên

• Phân tố b chịu đồng thời kéo và nén trên hai mặt

Khái niệm xoắn thanh: là quá trình thanh bị biến dạng quanh trục dọc
của nó do cặp ngẫu lực.
Phân biệt: Xoắn thuần túy (pure), Xoắn vặn (warping)
Thế nào là xoắn thuần túy? Là trường hợp mà trên mọi mặt cắt ngang Vạch trên bề mặt ngoài: Hệ những đường thẳng // trục thanh. Hệ
của thanh chỉ có 1 thành phần ứng lực là mômen xoắn Mz, nằm trong những đường tròn vuông góc với trục thanh. Các bán kính
măt phẳng vuông góc với trục thanh. Mẫu thanh tròn sau thí nghiệm
Loại ngoại lực:mômen tập trung, mômen phân bố, ngẫu lực trong mặt
cắt ngang Các đường
Qui ước mặt cắt và dấu (+) // trục
Quy ước dấu: Mz mang dấu dương (+) khi nhìn vào mặt cắt ngang thanh ->
thấy chiều Mz quay cùng chiều kim đồng hồ. nghiêng đều góc g so với phương ban đầu. Các đường tròn vuông góc
P/p mặt cắt xác định mômen xoắn trên mặt cắt ngang: với trục thanh -> vuông góc, khoảng cách giữa 2 đường tròn kề nhau
Mz bằng tổng mômen quay đối với trục thanh của những ngoại lực ở là không đổi. Các bán kính trên bề mặt thanh vẫn thẳng và có độ dài
về 1 bên mặt cắt. không đổi
- Phân tích biến dạng xoắn

• Đối với vật liệu dẻo, độ bền trượt kém và thường bị phá hủy do cắt
→ mẫu vật liệu dẻo bị phá hủy tại mặt cắt có ứs tiếp lớn nhất (mặt cắt
Chỉ có ưs tiếp Ƭzt # 0 ngang).
 Từ giả thiết 1: ez=0 -> sz=0 • Đối với vật liệu dòn thì chịu kéo kém hơn chịu cắt → mẫu vật liệu
 Từ giả thiết 2: ex=ey=0 -> sx=sy=0 dòn bị phá hủy theo phương có biến dạng kéo lớn nhất (phương xiên
 Các ưs pháp σ = 0 450 so với trục).
Tính ứs tiếp
 Chỉ tính ứs tiếp trên mặt cắt ngang
 Ứs tiếp có phương vuông góc bán kính, chiều cùng
chiều với momen xoắn.
 Phụ thuộc vào bán kính.
Tính ứs tiếp
Xét 2 mặt cắt cách nhau khoảng vi phân dz.
Trước khi xoắn: ab//OZ, Ob=ρ
Sau khi chịu xoắn: ab->ac
dφ – góc xoắn tương đối giữa 2 mặt cắt.
ɤρ – góc trượt (biến dạng góc) của thớ cách trục thanh ρ
dφ
θ= góc xoắn tỉ đối
dz
Tính biến dạng góc
Tính ứs tiếp Do đã có
• Theo định luật Hooke

Góc xoắn (góc xoay) tương đối giữa 2 mặt cắt ngang A và B là:

G: mođun đàn hồi trượt

GIρ: độ cứng chống xoắn mặt cắt ngang
• Khi trên đoạn AB có chiều dài L với
Biểu đồ ứs tiếp
• Với tiết diện tròn rỗng đường kính lần lượt D, d. Mômen quán tính
độc cực Ip: ->
• Khi trên đoạn AB gồm n đoạn, trên mỗi đoạn thứ i có chiều dài li

->
- Tính thế năng biến dạng
• Thế năng riêng do ứs tiếp:

• Thế năng biến dạng của thanh

Với tiết diện thành mỏng, với bề dày nhỏ nhiều lần so với đường kính chịu xoắn
ngoài.

- Biểu đồ momen xoắn

• Biểu đồ ứs tiếp biến thiên hàm bậc nhất với khoảng cách ρ
• Những điểm nằm trên cùng đường tròn thì có cùng ứs tiếp
• Ứs tiếp cực đại trên chu chu vi mặt cắt ngang

với Wp = Ip/R là mômen chống xoắn của mặt cắt.
VD3: Tính ứs tiếp và góc xoắn
Cho trục tròn có diện tích mặt cắt ngang thay đổi chịu tác dụng của
momen xoắn ngoại lực như hình vẽ.
Biết M=5kNm, a=1m, D=10cm, G=8.103 kN/cm2
- Hãy vẽ biểu đồ mômen xoắn
- Hãy xác định trị số ứs tiếp lớn nhất
- Tính góc xoắn của mặt cắt ngang tại D

- Thí nghiệm xoắn thanh tròn

η=d/D
- TT ứng suất khi xoắn
• Phân tố với các mặt // và vuông góc với trục chỉ chịu trượt thuần túy:
ứs pháp hoặc/và ứs tiếp tồn tại trên các mặt.
• Phân tố a: chỉ chịu trượt thuần túy
• Phân tố c nghiêng 450 so với trục:
Giải: biểu đồ momen xoắn

Với: G môđun cắt, Re giới hạn đàn hồi, Rmax giới hạn phá hủy, σ:
ứng lực tác dụng
Thí nghiệm kéo rão mẫu kim loại
• Thí nghiệm kéo mẫu trong điều kiện nhiệt độ cao, ứng lực được duy
trì hằng số trong suốt quá trình mẫu thanh biến dạng theo thời gian. So
Kiểm tra bền thanh chịu xoắn sánh với trường hợp ứng lực không hằng số.
• Điều kiện BỀN: • Kết quả biến dạng dài mẫu kéo được ghi nhận theo thời gian cho
thấy trạng thái rão mẫu vật liệu kim loại.
• NHÌN CHUNG: đường cong Ɛ(t, σ) phụ thuộc thời gian t, ứng lực σ,
nhiệt độ T và áp suất p.
τ , xác định trung bình bằng thực nghiệm
Trong đó:[ τ ]=
n
• Điều kiện CỨNG:

Lưu ý đơn vị rad/m

CHƯƠNG ỨNG XỬ CƠ HỌC
- Đường cong rão
Khái niệm: Ứng xử cơ học của vật liệu phụ thuộc vào trạng thái nhiệt
Lò xo bị xoắn khi co dãn • Trường hợp biến thiên Ɛ vs. t, khi chịu tải kéo hằng số ở 2 điều kiện
độ cao hay thấp → thường ở nhiệt độ cao mức độ khuyếch tán cao các
Lò xo xoắn với khoảng cách vòng bé. nhiệt độ T2>T1. Sau giai đoạn biến
nguyên tử, gây biến dạng dẻo dễ dàng.
- R: bán kính vòng dạng đàn hồi tức thời tại t=0 thì:
- d=2r: đường kính dây • GĐ I: tốc độ biến dạng dƐ/dt thấp (độ dốc đường cong nhỏ). Giai
- n: số vòng đoạn này, độ biến dạng tăng là do tính dịch chuyển của các nguyên tử
• LƯU Ý: nhiệt độ cao không mang ý nghĩa tuyệt đối mà tùy vào loại
- G: mođun cắt của thép đã được hoạt hóa nhiệt, tạo ra các mặt trượt bổ sung và lệch di chuyển
vật liệu (kim loại, ceramic hoặc polymer)
dễ dàng hơn.
• Thường so sánh với nhiệt độ chảy Tm của mỗi vật liệu.
PT parabol liên hệ: 𝛆 = 𝛆𝟎 + 𝛃.𝐭𝐦 với 0<m<1
Nhiệt độ cao
• Đối với kim loại, nhiệt độ này # 0,3-0,4 Tm
• Đối với gốm, nhiệt độ này # 0,4-0,5 Tm
• Đối với polymer, nhiệt độ này #0,5-0,6 Tm

• GĐ II: diễn ra hiện tượng hóa cứng cân bằng với quá trình hồi phục
(do khuếch tán), tốc độ biến dạng nhỏ, không đổi
• Ở nhiệt độ cao, sự trượt do khả năng tăng độ dịch chuyển bị cân
bằng với sự cản trở trượt do tạo ra lệch và các rào cản trong cấu trúc.
PT đường cong liên hệ:

với B, n là hằng số vật liệu, ∆H năng lượng hoạt hóa quá trình biến
Biến dạng dẻo ở nhiệt độ thường dạng
3<n<8 đối với hầu hết kim loại, hợp kim

• Lưu ý hệ số k, để kể đến biến dạng uốn cong, dãn dài lò xo…

Cơ chế biến dạng dẻo kim loại

• Tính độ dãn (hay co) lò xo: cân bằng công do ngoại lực W = thế
năng biến dạng do xoắn U

• GĐ III: tại đó tiết diện chịu lực giảm, vận tốc biến dạng tăng do mẫu
Trường hợp xoắn td chữ nhật bị thắt lại hoặc do tạo các vết nứt bên trong.
• Khi biến dạng, giả thiết mặt cắt ngang phẳng không còn đúng, bị vặn • Thông thường giai đoạn này gắn liền với quá trình biến đổi trạng thái
xoắn… như kết tinh lại
• Vật liệu làm việc đàn hồi • Đối với kim loại, gốm thì rão xảy ra do quá trình khuếch tán của các
• Ở tâm và các góc ứs tiếp bằng 0, ở ngoài ứs theo chu tuyến (biểu đồ). khuyết tật điểm, do sự trượt của biên giới hạt và do dịch chuyển lệch.
• Vị trí ứs tiếp max tại điểm giữa cạnh dài (a) biến dạng đàn hồi (b) biến dạng dẻo do trượt Đối với polyme, rão do sự trượt các phân tử với nhau
(c) biến dạng dẻo do xoắn lệch mạng
- Ảh nhiệt độ cao: Tính rão kim loại
• Khi nhiệt độ > 0,4Tm thì các nguyên tử chuyển động, khuếch tán
Góc xoắn tỉ đối mạnh hơn, dẫn đến hiện tượng biến dạng dẻo liên tục tăng theo thời
gian trong khi ứng lực giữ nguyên (hằng số) hoặc biến thiên rất bé.
Đây chính là hiện tượng rão hay từ biến. Kim loại có tính chất này phổ
biến nhất trong các vật liệu.
• Trường hợp tác dụng ứng lực lớn thì có thể kéo theo hiện tượng
trượt, dịch, các khuyết tật, lệch chính là nguyên nhân gây rão, gọi là
rão do khuyết tật, lệch
• Trường hợp tác dụng ứng lực nhỏ thì thường kéo theo hiện tượng sắp
xếp lại mạng các nguyên tử chính là nguyên nhân gây rão, gọi là rão - Cơ chế rão
do khuếch tán. • Đối với kim loại, gốm thì rão xảy ra do quá trình khuếch tán của các
- Rão kim loại khuyết tật điểm, do sự trượt của biên giới hạt và do dịch chuyển lệch.
• Biểu đồ miền trạng thái biến dạng do tác dụng cơ nhiệt, ứng với từng Đối với polyme, rão do sự trượt các phân tử với nhau
trường hợp vật liệu và kích thước • Thường diễn ra 2 cơ chế có tính cạnh tranh nhau đối với kim loại:
hạt. (a): hiện tượng rắn hóa với sự gia tăng các khuyết tật điểm, QT rắn
• (1): biến dạng dẻo do trượt, dịch khuyết tật hóa
• (2): rão do gia tăng các khuyết tật (b): hiện tượng giảm khả năng chịu lực của vật liệu do quá trình từ từ
• (3): rão do khuếch tán biến mất các khuyết tật (nhờ ủ), QT ủ

Hiện tượng rão trong thực tế
• VD khi quan sát miếng sắt nung nóng đỏ cho thấy trạng thái biến
dạng đàn nhớt lớn.
• VD quan sát kệ sách bị uốn cong sau nhiều năm sử dụng.
• VD lưỡi cánh động cơ phản lực hay tuabin chịu nhiệt độ cao và lực li
tâm gây biến dạng.
Dự đoán độ bền rão kim loại
• Trên cơ sở kết quả thực nghiệm thông số vận tốc rão (ở GĐ II)
Vận tốc rão min, s-1
Vận tốc rão min, %/giờ
VD: kq liên hệ ứng suất và vận tốc rão ở các điều kiện nhiệt độ
Vd: kết quả ứs rão và thời gian rão cần thiết để đạt đến % tỉ lệ biến
dạng nhất định hay đến điểm phá hủy
Khi cần ngoại suy, ví dụ muốn xác định ứng suất rão ứng với tỉ lệ biến
dạng 1% sau 105 gây (#11năm!!!!)
• Tuy nhiên, ngoại suy không được phép nếu xảy ra khả năng thay đổi
cấu trúc vật liệu ở trạng thái mới, giả thiết thông thường cấu trúc,
thành phần vật liệu thay đổi nhanh hơn ở nhiệt độ cao.
• Khi đó cần so sánh độ dốc đường rão (vận tốc) với các kết quả thực
nghiệm ở điều kiện nhiệt độ khác nhau để đánh giá độ tin cậy.
• PT Larson-Miller đối với vận tốc biến dạng rão:
với: A hằng số vật liệu phụ thuộc ứng lực rão, ∆H năng lượng hoạt hóa
chi phối qúa trình biến thiên vận tốc rão, k hằng số
• Viết lại biểu thức liên hệ thời gian dẫn đến phá hủy rão theo nhiệt độ
vs. ứng lực tác dụng
→ Các thông số Larson-Miller:
• Thời gian phá hủy tR, tại ứng lực σ
• Biểu diễn tập hợp kết quả (tR,T,σ) trên hệ tọa độ (P, lnσ).
• VD kq tập hợp biểu đồ ở các điều kiện nhiệt độ T khác nhau của các
loại hợp kim → giúp đánh giá tính tin cậy kết quả ngoại suy
Ảh nhiệt độ thấp: Tính rão polymer
• Khi ở nhiệt độ thấp có thể xem như vật liệu polymer không có tính
đàn-nhớt.
• Biểu đồ σ-Ɛ khi kéo mẫu polymer: 1-2- 3-4-5 → phá hủy tại điểm 5
sau khi xảy ra biến dạng dẻo và hồi phục.
• Tương tự kim loại, ứng suất giảm (2→3) do sự co tiết diện, NHƯNG
sau đó lại tăng đáng kể do mạch polymer định hướng lại theo phương
kéo. Ứng suất tăng giữa 4→5 do xảy ra biến cứng trước khi bị phá hủy
Ảh của thời gian
• Xét quá trình biến thiên môđun đàn hồi Er theo thời gian ở các điều
Cơ chế rão polymer kiện đẳng nhiệt khác nhau.
• Lần lượt quá trình biến dạng, chuyển vị và định hướng lại các thành • Biểu đồ cho thấy 4 vùng lần lượt:
phần vi cấu trúc. • Vùng tt thủy tinh, Er >1000 MPa
(a) 3 phiến tinh thể polymer liên kết nhau bằng cầu vô định hình • Vùng tt chuyển pha thủy tinh, Er biến thiên mạnh theo nhiệt độ và
(b) trượt các mạch trong phiến theo phương kéo thời gian
(c) xảy ra phân mảnh các phiến thành các block • Vùng tt cao su, Er biến thiên ít xấp xỉ hằng số #0,1-1MPa
(c) duỗi thẳng các block và cầu liên kết theo phương chịu kéo • Vùng tt chảy lỏng, Er giảm đột ngột
• Ngoài cơ chế biến dạng do cắt như trên còn có cơ chế biến dạng do
rạn nứt vi mô (crazing).
• Rạn nứt thường xuất hiện trên bề mặt trước khi phát triển theo
phương vuông góc với phương chịu kéo.
• Tại chỗ nứt rạn, tùy theo độ mở vết nứt (b-c-d-e) mà polymer bị kéo
dãn, các mạch sợi bị kéo căng và bị ngăn cách bởi các khoảng trống.
• Áp dụng nguyên lý tương quan thời gian, nhiệt độ nhằm dự đoán tính
bền vật liệu polymer.
• Xây dựng đường cong cơ sở liên hệ Er vs. t tại 1 điểm nhiệt độ, ví dụ
101,60C
Thí nghiệm biến dạng polymer
• Do polymer có tính đàn nhớt nên chọn cố định biến dạng và theo dõi
quá trình biến thiên ứng lực.
• Phương pháp tác dụng ứng lực có thể là nén đa trục (thủy tĩnh), cắt
thuần túy hay kéo 1 trục.
• Công thức tính môđun đàn hồi (hàm nới):
Nguyên lý ngoại suy tương đương: giá trị Er ở các nhiệt độ khác = hệ
số thời gian a(T) x giá trị trên đường cong cơ sở
Dự đoán độ bền rão polymer
• Nguyên lý tương đương giúp đơn giản hóa xem xét đánh giá ứng xử
đàn dẻo vật liệu polymer.
• Từ biểu đồ Er vs. t(s) → dự đoán độ bền, ứng xử theo thời gian và
điều kiện nhiệt độ bất kỳ
Ảh của nhiệt độ
• Với Er(10) là mođun đàn hồi xác định (relaxation) tại 10 giây sau khi
chịu ứng lực.
• Trường hợp PS atactic (I) (ngẫu nhiên), giá trị Er giao động tại 2 vị
trí nhiệt độ thủy tinh hóa Tg, và sau đó do quá trình dịch chuyển
khuếch tán các phân tử ở khoảng cách gần và xa.
Ppháp thay đổi t/chất cơ học
• Có những tính chất đặc trưng, gắn liền bản thân vật liệu → rất khó
thay đổi nếu không thay đổi thành phần, liên kết..
• Ngược lại, có những tính chất ngoại vi có thể thay đổi được khi sử
dụng các tác nhân bên ngoài (vd: nhiệt độ, thành phần gia cường) →
thay đổi cấu trúc vi mô vật liệu: Cường độ chịu lực; Độ cứng; Độ dãn
dài; Cường độ phá hủy.
Trường hợp hóa cứng kim loại khi biến dạng dẻo
• Trường hợp PS atactic liên kết chéo (II), giá trị Er giao động chỉ tại 1
vị trí nhiệt độ thủy tinh hóa Tg, gắn liền với quá trình kích thích
chuyển động các phân tử chỉ ở khoảng cách gần.
• Khác biệt giữa 2 loại polymer này là do số lượng cầu liên kết giữa
các mạch
• So sánh 2 trường hợp đường ứs vs. biến dạng.
• Ở test 2 vật liệu đã bị dòn hóa hơn (A’<A), cần ứng lực phải đủ lớn
để biến dạng dẻo (Re’>Re) → cải thiện.
• NGUYÊN NHÂN: kính thước các khuyết tật, lệch mạng
(dislocation) tăng lên ở trường hợp test 2 → gây dịch chuyển khó khăn
hơn
Trường hợp hóa cứng kim loại khi biến dạng dẻo
• Trường hợp PS isotactic III (đẳng tích) bán kết tinh, giá trị Er giảm
nhẹ do chuyển trạng thái thủy tinh ở Tg, nguyên do quá trình dịch
chuyển khuếch tán các phân tử ở khoảng cách gần trong phần vô định
hình.
• Từ Tg→Tm, giá trị Er giảm nhẹ.
• Khi tiệm cận Tm, Er giảm nhanh về zero, do chuyển sang trạng thái
chảy lỏng ở nhiệt độ cao.
Trạng thái khuyết tật, lệch mạng:
a # 2%, b # 10%, c # 20%.
Từ trái → phải: quá trình dày lên mật độ các khuyết tật, lệch mạng
cũng như mạng lưới giữa chúng
Trường hợp hóa cứng kim loại khi biến dạng dẻo Qui trình cán
nguội phôi thép
Kq biến thiên các giá trị Re0,2, Rm và A mẫu hợp kim Cu-35%Zn sau
cán (% co tdiện ↑)
Ghi chú:
• Re0,2: cường độ giới hạn đàn hồi tại mốc sau khi xảy ra biến dạng dẻo
0,2%
• Rm: cường độ giới hạn phá hoại khi TN kéo
→ Sau khi biến cứng do cán thì tính chất chịu lực tăng lên
• Nguyên nhân xuất hiện các trường biến dạng xung quanh các khuyết
tật, lệch mạng làm ngăn cản khả năng dịch chuyển của chúng.
• Thông thường khi quá trình biến cứng (do cán, đùn, rèn..) thì các
khuyết tật, lệch này cũng tăng lên → Khoảng cách giữa chúng giảm
• Các tương tác giữa khuyết tật, lệch mạng có xu hướng đẩy ra xa
nhau.
• Dịch chuyển của chúng cũng bị hạn chế với sự hiện diện của khuyết
tật, lệch mạng khác. Do vậy, cần thiết ứng lực lớn hơn để có thể làm
biến dạng vật liệu.
Trường hợp hóa cứng kim loại khi ủ nhiệt
• Đối với thép và hợp kim thép, kích thước hạt có ảnh hưởng nhất định
đến giới hạn đàn hồi vật liệu.
• Phương trình liên hệ Hall-Petch:
với: s0, k là hằng số phụ thuộc vào loại vật liệu;
d là kích thước hạt
• Kích thước hạt càng bé thì diện tích bề mặt tiếp xúc càng lớn
Khi đó các biên hạt trở thành vật cản cho quá trình dịch chuyển của
các khuyết tật, lệch mạng.
→ Cần ứng lực tác dụng đủ lớn, lớn đến mức có thể giúp dịch chuyển
xuyên các biên hạt sang các hạt kế cận.
• QUI LUẬT: Kích thước hạt càng bé
→ Tổng số biên hạt tiếp xúc càng lớn
→ Tổng số cản trở dịch chuyển càng lớn
→ Giới hạn đàn hồi Re càng tăng.
• Biểu đồ liên hệ Re0,2 vs. d-1/2 của một số kim loại, hợp kim
→ Độ dốc k cao hơn rõ rệt đối với kim loại cấu trúc mạng cc (lập
phương tâm khối) so với cấu trúc cfc (lập phương tâm mặt)
• Mục tiêu giảm kích thước hạt !!!!
• Cách 1: điều chỉnh tốc độ kết tinh từ pha lỏng khi luyện phôi
• Cách 2: tiến hành xử lý hai giai đoạn: (gđ1) ép biến dạng dẻo →
(gđ2) ủ ở chế độ nhiệt độ phù hợp
Trường hợp cơ tính phục hồi khi tôi
• Các vật liệu kim loại, hợp kim thì sau khi tạo hình (cán, dập..)
thường có tính chịu lực rất cao NHƯNG bị ít nhiều mất đi tính dẻo →
nguy hiểm gãy vỡ, phá hủy khi bị rão (cơ-nhiệt)
Ví dụ sau khi tạo hình dập kim loại: phục hồi cơ tính, nếu không đủ
dẻo có thể bị gãy vỡ khi ra sử dụng
Giải pháp: tôi lại ở khoảng nhiệt độ Tm/2 trong vòng vài giờ.
Tồn tại 3 giai đoạn trạng thái tùy thuộc nhiệt độ T:
(1) gđ thải bền
(2) gđ tái kết tinh
(3) gđ phát triển hạt
•(1) gđ thải bền, giúp:
• Giảm thiểu các khuyết tật ngẫu nhiên → tính trở giảm (rất nhạy)
• Phân bố lại các khuyết tật, lệch mạng để dẫn đến trạng thái bền hơn,
vd kéo thẳng, xếp thành hàng…
•(2) gđ tái kết tinh, giúp:
• Sắp xếp lại nguyên tử các hạt bị biến dạng → giảm mật độ tập trung
các khuyết tật, lệch mạng = CƠ TÍNH TĂNG
•(3) gđ phát triển hạt, làm cho:
• Các hạt to dần kích thước → Giảm diện tích bề mặt tiếp xúc hạt →
Giảm năng lượng toàn bộ hệ cấu trúc. → CƠ TÍNH GIẢM
• Ảnh KHV (x75) trạng thái trước-sau khi tôi:
• (a) hình dạng hạt sau khi bị bd rão
• (b) gia nhiệt 5800C @ 3s
• (c) gia nhiệt 5800C @ 4s
• (d) gia nhiệt 5800C @ 8s (tái kết tinh hoàn toàn) = CHỊU LỰC TỐT
• (e) phát triển hạt sau 15p ở 5800C
• (f) phát triển hạt sau 10p ở 7000C
Trường hợp cường lực thủy tinh khi tôi, ủ hóa học
Do quá trình gia công nhiệt thủy tinh (HSDN nhấp) thường xuất hiện
ứs nhiệt
→Ngoài mặt bị nguội nhanh và co lại
→Lõi trong còn mềm, nhớt và không co lại được khi nguội dần sau
đó.
• Tôi (ủ) hóa học dựa vào quá trình trao đổi ion:
Na+ kích thước nhỏ từ thuỷ tinh nền đi ra, K+ kích thước lớn từ muối
nóng chảy thẩm thấu vào.
• Phù hợp cho các chi tiết mỏng, nhỏ (màn hình điện thoại, máy tính..)
và có thể gia công, cắt sau khi tôi hóa học.
Phân bố ứng suất dư kéo - nén với độ sâu thâm nhập nhỏ hơn so với
tôi nhiệt do khuếch tán. NHƯNG về ứng suất chịu nén trên bề mặt, tôi
hoá học thường cho giá trị cao hơn tôi nhiệt.
Trường hợp tăng cơ tính nhờ compozit hóa
• Mục tiêu gia cường vật liệu theo 1 phương nào đó, nhưng không
muốn làm tăng khối lượng hay thể tích quá nhiều !!!
• Compozit hóa = bổ sung thành phần cốt gia cường (reinforcement
vào 1 thành phần vật liệu nền (matrix)
• LƯU Ý: vài trò riêng của VL Nền và VL Gia cường
• VL Nền: giúp liên kết, tạo hình, lớp bảo vệ, đảm bảo phân tán VL gia
cường
• VL Gia cường: giúp tăng cường, cải thiện cơ tính VL nền
• Phân loại:
• Theo dạng VL gia cường: dạng sợi, hạt
• Theo nguồn gốc VL nền: khoáng vô cơ; hữu cơ với gia cường: (1)
sợi khoáng vô cơ, (2) sợi kim loại, (3) sợi thực vật…
• Compozit kim loại
Phân loại VL NỀN (matrix)
Phân loại VL sợi gia cường
Mô xương: apatite (khoáng cứng và giòn) + collagen (protein mềm,
dẻo dai chịu lực)
• Yêu cầu VL tổng hợp: cơ tính tốt nhưng nhẹ !!!
• So sánh tỉ số R m/ρ và E/ρ các thành phần vật liệu:
Compozit sợi đơn hướng: được định hướng theo phương chịu lực
chính
Compozit sợi đa hướng: (1) phân bố ngẫu nhiên (random) hoặc (2)
tấm lưới đan
VD: tính toán thiết kế compozit sợi đơn hướng liên tục
KLTT compozit thành phẩm:
• TRƯỜNG HỢP 1: Nếu compozit chịu lực kéo F song song với
hướng sợi: Giả sử tính biến dạng đồng nhất trong sợi và nền
TRƯỜNG HỢP 2: Nếu compozit chịu lực kéo vuông góc với hướng
sợi Giả sử trạng thái ứs đồng nhất trong sợi và nền
→
Thiết kế compozit với các thành phần vật liệu trong bảng, hãy xác
định E⊥, E// cho các trường hợp:
1. Compozit epoxy+sợi C với Vf=0,5
2. Compozit epoxy+sợi thủy tinh với Vf=0,5
3. Vật liệu bêtông cốt thép với Vf=0,02
 CHƯƠNG PHÁ HỦY
Các bài toán kiểm tra bền
• Câu hỏi 1: Cấu kiện, bộ phận, tiết diện cấu tạo có đáp ứng đủ điều
kiện bền không?
Biết cấu tạo, tính toán ứs m/c nguy hiểm và so sánh giới hạn
• Câu hỏi 2: Kích thước, cấu tạo thanh, dầm như thế nào thì đủ bền?
Biết ứs giới hạn, tính toán tiết diện tối thiểu
• Câu hỏi 3: Ứng lực cho phép (giá trị max) tác dụng mà thanh, dầm
vẫn đảm bảo bền là bao nhiêu?Biết ứs giới hạn, tiết diện, tính toán ứng
lực tối đa
Kiểm tra bền TTỨS đơn
• Đối với trạng thái ứs đơn  Kiểm tra so sánh trực tiếp giới hạn đàn
hồi vật liệu
• ĐIỀU KIỆN: cần biết trạng thái ứs giới hạn → thực nghiệm xác định
với độ tin cậy (trung bình).
• HẠN CHẾ: không thực tế lắm, chỉ phù hợp khi phân tố ở TTỨS đơn • Δσ=2.σa là miền ứng suất
Thuyết bền 2 • f là tần số áp tải
• Thuyết biến dạng dài tương đối cực đại, thuyết Mariotte
• Nguyên nhân bị phá hoại là khi biến dạng dài tương đối cực đại của
phân tố ở TTỨS phức tạp đạt tới biến dạng dài tương đối ở trạng thái
nguy hiểm của phân tố ở TTỨS đơn.
• Tiến hành cố định σa, và xem xét sự phá hoại diễn ra sau bao nhiêu
chu kỳ (N)?
• HẠN CHẾ: thường chỉ phù hợp với vật liệu dòn, ÍT DÙNG
• Đồng thời lưu ý yếu tố tần số (nhiệt), môi trường ăn mòn…
Thuyết bền 3
- Phân tích thông số thí nghiệm
• Thuyết ứs tiếp cực đại, thuyết Tresca-Saint Venant
• LƯU Ý các thông số test:
• Phân tố ở TTỨS phức tạp bị phá hoại khi ứs tiếp cực đại (Ƭmax) đạt
• Thường giới hạn f<30Hz đối với thép; 3 Hz đối với polyme.
[σ ] • Số mẫu 3-9, nếu tốt là 20, nhưng do chi phí cao và kéo dài nên
tới ứs tiếp của phân tố ở TTỨS đơn ( ¿ thường giới hạn ít mẫu và sau khoảng N=107 chu kỳ thì ngưng dù có

Ví dụ TTỨS trượt đơn

2 thể chưa phá hủy.
Nếu tần số 30 Hz, thử nghiệm kéo dài 3,3.105 giây hoặc 4 ngày !!!.
Đối với polyme, tần số thấp hơn, thường giới hạn dừng sau N=106 chu
• HẠN CHẾ: Không kể đến ảnh hưởng σII (=0 do TTỨS phẳng) và kỳ.
chỉ phù hợp vật liệu dẻo. - Biểu đồ Wöhler (S-N)
Thuyết bền 4
• Thuyết thế năng biến đổi hình dạng cực đại, thuyết Von Mises.
• Phân tố ở TTỨS phức tạp bị phá hoại khi thế năng BDĐH ubd đạt
• Thanh chịu xoắn thuần túy Mz đến thế năng riêng ubd BDĐH của phân tố ở TTỨS đơn.
Có kể đến σII, phù hợp vật liệu dẻo.

Kiểm tra bền thanh chịu xoắn

• Hay đường cong mỏi: đường liên hệ số chu kỳ áp tải mỏi N với mức
tải ứng lực S, được dùng rộng rãi để kiểm tra, thiết kế các vật liệu làm
• Điều kiện BỀN: việc mỏi; gồm 2 dạng (a) hoặc (b).
Trong đó: • Trục S (MPa) là ứng lực = biên độ ứng suất σa
Thuyết bền 5
𝜏 , xác định bằng thực nghiệm hoặc tính theo [σ] (Phần thuyết bền) • log NR : logarit của số chu kỳ test
Thuyết Mohr-Coulomb: dựa vào kết quả thí nghiệm ứs giới hạn chịu
kéo [σ]k, nén [σ]n vẽ vòng tròn Mohr → vẽ đường bao hai vòng tròn • Phần bên trái: mỏi chu kỳ thấp tức phá hoại sau vài chu kỳ vì ứng
• MỞ RỘNG: điều kiện cứng → xác định miền an toàn với LƯU Ý nếu TTỨS nằm ngoài là mất an suất đã gần chạm mức giới hạn đàn hồi
Lưu ý đơn vị rad/m toàn. • Phần bên phải: là đường thoải, tiệm cận ngang với số chu kỳ tăng
VD: tính bền thanh xoắn. Bài toán xoắn  ứs tiếp Ƭmax, góc xoắn tỉ dần đến giá trị rất lớn >>5.104.
đối θ. Biết [Ƭ]=45MPa, hãy tính tiết diện để đủ bền. Biết [θ]=0,25rad, • Tiệm cận ngang đường cong (a) là giới hạn mỏi σD.
G=80GPa, hãy kiểm tra điều kiện cứng. → • Dưới đường tiệm cận này sẽ dẫn đến test mỏi vô hạn (N→∞) tại giá
trị ứng lực đó.
• LƯU Ý: σD có thể << so với giới hạn độ bền chịu lực,
→ vd: #50% đối với thép, #35% đối với hợp kim niken, đồng hoặc
• ƯU ĐIỂM: có kể đến thực tế thí nghiệm xây dựng vùng giới hạn magiê.
• Với vl dẻo [σ]k=[σ]n nên tương đương TB3  Có thể nói thuyết • Không có tiệm cận ngang đường cong (b)
Mohr Coulomb là sự tổng quát của thuyết Tresca-Saint Venant có kể → không xác định được giới hạn mỏi.
Kiểm tra bền dầm chịu uốn thuần đến [σ]k, [σ]n. Đồng thời phù hợp với vật liệu dòn [σ]n>[σ]k • Định nghĩa giới hạn chịu đựng (endurance limit) là giá trị ứng lực
VD: kiểm tra bền theo thuyết bền ứng
• Dầm chịu uốn thuần túy Mx Phân tố TTỨS như hình. Hãy kiểm tra bền cho phân tố theo TB3, TB4 với một số chu kỳ đủ lớn (107 - 108).
• Điều kiện BỀN: và TB Mohr-Coulomb, cho biết [σ]=13 KN/cm2, [σ]k/[σ]n=0,7 • LƯU Ý: giới hạn chịu đựng có thể << so với giới hạn độ bền chịu
lực.
-TH VL làm việc dẻo : Thí nghiệm xây dựng đường cong thiết kế P-σa-N (với P xác suất đảm
bảo 95% mẫu chưa bị phá hoại)
-TH VL làm việc dòn : • Hoặc phương trình hàm N=f(σa) cho phép mô tả đơn giản biểu đồ S-
Kiểm tra điều kiện bền uốn & trượt N, qua đó có thể áp dụng trong tính toán, giảm thiểu số thí nghiệm.
• Xét trường hợp uốn đầm td chữ nhật • VD mô hình Basquin (mỏi ck cao):
Tham số C, m xác định bằng hồi qui

Vị trí B là trạng thái ứs phức tạp

Thuyết bền, KT bền TTỨS phức tạp
• Khác với kiểm tra bền TTỨS đơn:
• Phải cần số lượng thí nghiệm lớn để sát với thực tế Hiện tượng mỏi trong thực tế
• Kỹ thuật thí nghiệm phức tạp KHÓ thực hiện. Mỏi là quá trình diễn tiến tiếp nối nhau: ban đầu dưới tác dụng các
• Nếu không tiến hành thực nghiệm được → KHÔNG biết nguyên loại tải trọng, biến dạng thay đổi theo thời gian → dẫn đến suy giảm
nhân chính phá hoại vật liệu, mất an toàn ??? Mỏi với số chu kỳ thấp - Mỏi với số chu kỳ cao
tính chất cục bộ của vật liệu → từ đó hình thành vết nứt → kết thúc là
• THUYẾT BỀN hay tập hợp các giả thiết về nguyên nhân dẫn đến sự - Lan truyền nứt do mỏi
tiến trình phá hoại vật liệu và kết cấu.
phá hoại vật liệu khi chịu các trạng thái ứng lực, biến dạng hay thế • Các nứt gãy thường là dễ hoặc khó quan sát thấy và hướng vuông
Tải chu kỳ lặp
năng đàn hồi…Do đó có thể sử dụng kết quả thí nghiệm đơn (dễ thực góc với hướng lực.
• Nguồn gốc chu kỳ lặp tải gây mỏi thường liên quan đến:
hiện) • 4 giai đoạn nứt do mỏi: (I) Khởi tạo vết nứt → (II) Lan truyền của
‒Pha khởi động, dừng động cơ hoặc thay đổi chế độ vận hành động
Các ứng suất chính một hoặc nhiều vết nứt nhỏ → (III) Lan truyền của một vết nứt dài →
cơ;
• Mặt chính: mặt chỉ có 1 t/p ứs pháp (IV) Gãy vỡ, phá hủy
‒Kết cấu chịu tải gió, tải sóng (tàu thuyền, giàn khoan…);
• Phương chính: pháp tuyến mặt chính ‒Hiện tượng giãn nở nhiệt lúc nóng, lúc nguội (ống khói);
• Ứs chính: ứng suất pháp trên mặt chính ‒Tiếp xúc tải có tính lặp đi lặp lại (bánh răng, ổ bi);
• Phân loại TTỨS: ‒Tải va chạm trên đường đối với phương tiện cất, hạ cánh (máy bay
• TTỨS đơn: 1 t/p ứs chính ≠ 0 cất hạ cánh trên đường băng), va chạm trên sàn do rung động (bệ, giá
• TTỨS phẳng: 2 t/p ứs chính ≠ 0 đỡ máy, thiết bị)
• TTỨS khối : 3 t/p ứs chính ≠ 0 • Gián tiếp nhận biết, đánh giá qua các biểu hiện phá hoại như vết nứt.
• TTỨS phẳng+khối → TTỨS phức tạp • Vết nứt tế vi (có thể nhìn thấy hoặc không) có thể xuất hiện ngay từ - Đặc điểm phá hoại theo ck mỏi
Khi TTỨS phẳng chu kỳ đầu tiên và dần dần phát triển, lan truyền thêm sau đó. • Vùng 1: Mỏi số chu kỳ thấp, phá hoại do mỏi do ứs lớn và thường có
• Dự đoán đặc điểm phá hoại và số chu kỳ dẫn đến phá hoại thường biến dạng dẻo. Nguyên do đã gần tới giới hạn đàn hồi.
dựa vào: biên độ áp tải hoặc biến dạng (trung bình), trạng thái bề mặt, • Vùng 2: Mỏi giới hạn số chu kỳ, phá hủy diễn ra sau một số chu kỳ
môi trường làm việc… và đi kèm trạng thái giảm ứng suất.
• Thường thì các chu kỳ tải lặp này được áp ở mức 95% giới hạn đàn • Vùng 3: Mỏi không giới hạn số chu kỳ (vùng an toàn), ứs nhỏ và
hồi vật liệu. không có phá hoại đáng kể trước 107 chu kỳ (AN TOÀN BỀN).
• ĐẶC BIỆT phá hoại do mỏi diễn ra ngay cả với ứng suất bé hơn giới Ứs cắt τ
→ hạn đàn hồi → MẤT ỔN ĐỊNH.
Phân biệt ứs mỏi kim loại
• Loại phá hủy tĩnh hoặc chỉ sau 1 chu kỳ chịu tải (tại thời điểm gia tải
max hay trong ¼ thứ nhất chu kỳ) Số chu kỳ N
• Loại phá hủy sau khi biến dạng dẻo - Hiện tượng gãy vỡ, phá hủy
• Gọi là phá hủy ngắn nếu < 5x104 chu kỳ tải Thường biểu hiện là vật liệu hoặc dạng hình học kết cấu bị tách rời
• Gọi là phá hủy thường nếu > 5x104 chu kỳ tải hoàn toàn thành các phần riêng biệt hoặc tách một phần (nứt, bong,
• Lưu ý đứt gãy, phá hủy thường diễn ra khu vực tập trung ứng suất vỡ..).
(lỗ, cạnh, mắt..) • (1) Hiện tượng mong muốn khi vật liệu, kết cấu đó đóng vai trò là cơ
- Các kiểu chu kỳ áp tải thí nghiệm cấu an toàn vận hành.
Phương pháp vòng tròn Mohr: vẽ và tính ứs chính • Thực tế tải chu kỳ lặp rất đa dạng → cần đơn giản hóa • (2) Hiện tượng không mong muốn khi vật liệu, kết cấu được thiết kế
Thuyết bền 1 • Dạng chu kỳ tam giác hoặc chu kỳ hình sin để làm việc, chịu tải, nâng đỡ công trình, bộ phận.
• Hay thuyết ứng suất pháp cực đại, thuyết Rankine • Loại áp tải (kéo, nén, uốn..) và phương gia tải là cố định - Lý thuyết phá hủy vật liệu
• Phân tố ở TTỨS phức tạp bị phá hoại khi ứs pháp cực đại (σI) đạt tới - Thí nghiệm mỏi với R=-1 • Theo quan điểm của cơ học cổ điển với dặc điểm vật liệu
giá trị ứs nguy hiểm của phân tố ở TTỨS đơn. • Thí nghiệm sử dụng một ứng lực xen kẽ hoàn toàn, được gọi là "thí hoàn toàn đồng nhất và liên tục, sự phá huỷ là sự mất tính
nghiệm với R=-1” liên tục diễn ra tức thời khi đạt đến giới hạn nhất định.
• Điều kiện bền: • σa là biên độ ứng suất
• Theo cơ học hiện đại, sự phá huỷ như hiện tượng đứt gãy bắt đầu từ
sự phân tách, đứt ra trong liên kết giữa các phần tử cấu tạo, và liên
quan chặt chẽ đến sự hình thành và phát triển vết nứt.
• Lý thuyết phá huỷ tập trung nghiên cứu sự hình thành, phát triển vết
nứt… và tính toán tuổi thọ sử dụng khi tồn tại vết nứt
- Phá hủy dẻo vs dòn
• Đặc trưng bởi biến dạng dẻo, kéo dài trước khi gãy vỡ, phá hủy hoàn
toàn
• Đặc trưng bởi ít có biến dạng dẻo có thể quan sát được, vết nứt phát
triển mở rộng nhanh chóng. Trường hợp các tinh thể đơn gãy kéo theo
đó toàn bộ mặt tinh thể đứt gãy sau đó.
- NGUY HIỂM phá hủy dòn
• Có thể diễn ra ngay cả trước khi vật liệu tới giới hạn đàn hồi. VD vật
liệu ceramic.
• Kim loại hoặc polymer vẫn có thể bị phá hủy dòn với các vết nứt
phát triển nhanh chóng do tác động:
• Nhiệt độ thấp
• Tải va chạm, vận tốc gia tải lớn
• Mỏi
• Khuyết tật bất lợi (do chế tạo hoặc chịu lực)
• Các ảnh hưởng khác làm thay đổi thành phần, liên kết trong vật
liệu…
- Cơ học phá hủy
• Cơ học phá hủy hay cơ học vật rắn phá hủy quan tâm đến độ bền phá
hủy, gãy vỡ dòn vật liệu, kết cấu. Đặc biệt khi bản thân vật liệu tồn tại
khuyết tật (rất phổ biến do quá trình sản xuất, chế tạo) gây phá hủy
nhanh chóng khi chịu tải.
• Đối với phá hủy dẻo thì thường khi tính điều kiện bền yêu cầu không
được vượt quá giới hạn đàn hồi nên có thể xem tương đối an toàn nếu
đáp ứng điều kiện bền.
• Đánh giá đồng thời ứng xử vật liệu khi chịu tải trong trường hợp tồn
tại các vết nứt vĩ mô cũng là đối tượng xem xét của cơ học phá hủy
- Các giả thiết
• Trạng thái đứt gãy (tách rời) có thể xem cực điểm của quá trình ứng
suất – biến dạng, gồm 3 giai đoạn: (I) Khởi đầu vết nứt xuất hiện →
(II) Lan truyền, mở rộng nứt → (III) Phân tách, gãy vỡ
• Hai đối tượng chính gồm: (1) nứt; (2) mặt gãy vỡ.
• Dưới quan điểm vi mô: vết nứt trong vật liệu đa tinh thể có thể đi
dọc theo biên các hạt hoặc đi xuyên truyền qua các hạt.
• Khi đứt gãy xảy ra dưới tác dụng tải trọng trong 1 tgian khá ngắn gọi
là đứt gãy tĩnh hoặc quá tải.
• Hoặc khi đứt gãy, phá hủy phát triển với tốc độ chậm và/hoặc xảy ra
tăng dần theo thời gian, nguyên nhân do:
• Mỏi với tải lặp chu kỳ
• Ăn mòn với tác động từ môi trường
• Từ biến với nhiệt độ, tải trọng…
• NHƯNG, giai đoạn cuối xảy ra đứt gãy thường do quá tải còn lại.
- Mặt gãy vỡ
• Quan sát vĩ mô có thể dễ dàng phân biệt:
• Mặt đứt gãy, phá hủy phẳng, thường là mặt vuông góc với phương
ứng suất pháp chính
• Mặt đứt gãy, phá hủy nghiêng, thường là phương chéo so với phương
phát triển các biến dạng lớn.
• Khảo sát vi mô, đánh giá tỉ mỉ mặt gãy sau khi phá hủy có thể cho
biết về cơ chế hình thành và loại nứt vỡ xảy ra
- Mô hình phát triển vết nứt
• Trường hợp vật liệu dẻo, ứs cục bộ ở đầu mũi vết nứt bao giờ cũng
lớn hơn xung quanh. Tại khoảng cách ry từ đỉnh của vết nứt, ứng suất
đạt đến ứng suất chảy σy của vật liệu biến dạng dẻo. Khi đó
• Để vết nứt lan truyền được thì K=Kc (KC: chiều rộng vùng dẻo).
Nhưng thực tế quá trình này tốn rất nhiều năng lượng để tách xé dẻo
vật liệu
• Trường hợp vật liệu dòn, ứs cục bộ tập trung ở đầu mũi vết nứt, kéo
theo sự tập trung năng lượng làm phá vỡ các liên kết.
• Do tính dòn, năng lượng phá vỡ liết kết bé và nhanh chóng tạo thành
các mặt phân tách.
- Hệ số tập trung ứng suất
• VD thí nghiệm kéo ứs σ, gây mở rộng vết nứt dòn elíp. Hệ số tập
trung ứs tại vị trí đầu mũi elíp
• Nếu l=2,5b thì giá trị ứs lân cận σy (// với phương σ) biến thiên trong
khoảng 6σ (x=0)  σ (x∞)
• Nếu l=2,5b thì giá trị ứs lân cận σy (// với phương σ) biến thiên trong
khoảng 6σ (x=0)  σ (x∞)
• Nếu ρ=0 (nứt nhọn)
- càng xa đầu vết nứt thì σy=σ,
- càng ở gần vết nứt (x giảm) thì σy RẤT lớn  đủ lớn để tách cách
nguyên tử ra xa nhau và lan truyền nứt
- Năng lượng phá hủy dòn
• Quá trình phá hủy dòn là quá trình giải phóng đột ngột năng
lượng tích trữ trước khi phá hủy do sự cưỡng bức dịch
chuyển các nguyên tử liên kết.
• Năng lượng đàn hồi dự trữ U
• Khi vết nứt phát triển kéo theo gãy vỡ (hình thành diện tích mặt
mới). Quá trình này chính là sự giải phóng năng lượng đàn hồi dự trữ
ban đầu. Giải phóng càng mãnh liệt, đột ngột thì sự gãy vỡ càng nhanh
và mất an toàn sử dụng.
• Năng lượng bề mặt để tạo ra 2 bề mặt mới

với : năng lượng tự do bề mặt, e bề rộng nứt
• Năng lượng giải phóng tính cho 1 đơn vị thể tích V=pil2e
→ Năng lượng gây nứt Uf=Us+Ue
(a): vết nứt ổn định, σ < σC và l < lC
(b): vết nứt tới hạn, σ = σC và l = lC
(c): đứt gãy, tách rời, l > lC
• Chiều dài tới hạn lC
• Ứng suất tới hạn σC tương ứng
• Giá trị giới hạn đề xuất năm 1920 bởi Griffith, theo đó khi ứs tác
dụng vượt quá sẽ dẫn đến nứt vỡ nhanh chóng, phá hủy.
Biểu đồ năng lượng gây nứt U thiên theo chiều dài nứt l, ứng với f
biến giá trị ứs σ
- Độ bền thuyết vs. thực tế
• Độ bền phá huỷ của vật liệu nói chung liên quan tới lực liên kết giữa
các nguyên tử. Thực tế, độ bền của vật liệu nhỏ hơn giá trị tính toán
rất nhiều.
• Với vật liệu giòn, ước lượng về mặt lý thuyết của vật liệu giòn khi so
với mô-đun đàn hồi sẽ vào khoảng E/10, nhưng số liệu thực tế từ
E/102 đến E/104.
• Nguyên nhân chính gây sai lệch độ bền lý thuyết và thực tiễn là vết
nứt rất nhỏ (tế vi) luôn tồn tại trong vật liệu.
- Các phương thức nứt
• Là quá trình phá hủy không thể đảo ngược, phục hồi, làm tách rời
từng phần và làm gián đoạn phương biến dạng.
• Có thể tồn tại 3 phương thức biến dạng gây nứt và lan truyền nứt,
tương ứng các cách thức tải tác dụng.
• Mode I: hé mở hay tách nứt, khi có 1 ứs kéo theo phương vuông với
mặt phẳng nứt
• Mode II: cắt phẳng, khi có 1 ứs cắt theo phương song song với mặt
phẳng nứt và vuông góc với chiều phát triển nứt lan
• Mode III: cắt không phẳng, khi có 1 ứs cắt theo phương song song
với mặt phẳng nứt và cũng song song với chiều phát triển nứt lan
- Phương thức gây nứt
• Thông thường Mode I là phổ biến nhất với quá trình mở rộng, lan
truyền vết nứt.
• Tuy nhiên thực tế khi vết nứt đã bắt đầu hình thành và lan rộng thì có
thể do chi phối đồng thời của cả 3 Mode.
(a) trước khi kéo (b) áp lực kéo (c) áp chuyển vị
- Nhận biết phá hủy
• Kết hợp nhận định điều tra sơ bộ (chịu tải, môi trường, điều kiện làm
việc…)
• Sử dụng kính hiển vi và khám nghiệm, quan sát → ĐÒI HỎI KINH
NGHIỆM
• Phân biệt phá hủy tức thì hay pha hủy do mỏi?
• Phân biệt phá hủy thuần dẻo hay phá hủy dòn
• Phân biệt phá hủy đi theo sau quá trình gãy vỡ tiếp diễn (do mỏi)
- TH phá hủy do mỏi
• Phá hủy, gãy vỡ do mỏi chịu chi phối bởi nhiều yếu tố, VD: bề mặt
sẽ càng gồ gề nếu nứt vỡ lan truyền nhanh. So sánh các vị trí cho thấy
ảnh hưởng: vật liệu, tập trung ứs, chu kỳ tải, loại tải…
• Thường tồn tại các đường đặc trưng:
• Đường dừng do quá trình áp tải theo chu kỳ, cho thấy các biên nứt
vỡ liên tiếp nhau
• Đường hướng tâm, cho thấy chu kỳ tải
- TH phá hủy dòn thủy tinh
• Thường bắt đầu phá hủy ở 1 điểm khuyết tật của thủy tinh
• Chia làm 2 vùng đặc trưng.
• Vận tốc nứt dẫn đến phá hủy cũng tăng dần cho đến khi đứt gãy hoàn
toàn
- TH phá hủy dòn vl gốm
Trường hợp phá hủy Si3N4
• Vai trò qua trọng của các nứt tế vi tồn tại bên trong vật liệu gốm.
• Quá trình phá hủy có tính “chủ đích hơn”, một số trường hợp ít bị
đột ngột gãy vỡ hơn
- TH phá hủy dòn kim loại
• Trường hợp thép giàu cacbon, thường là các mặt gãy vỡ có dạng
xuyên qua hạt hay liên các hạt.
• Đặc điểm bề mặt thường bằng và nhẵn.
- TH phá hủy bán dòn vl composit
• Trường hợp của SiC-SiC, dạng vật liệu composit nền SiC, sợi SiC.
• Trong đó vai trò sợi giúp phân tán và giảm hiện tượng phá hủy đột
ngột.
- TH phá hủy dẻo hợp kim
• Trường hợp hợp kim titan với MnS.
• Các vị trí phân tán MnS sẽ có xu hướng hợp lại khi xảy ra biến dạng
dẻo
• Nhiều vị trí với kích thước khác nhau → mặt phá hủy dẻo rất đặc
trưng với nhiều ô gãy khuyết tật.
- TH phá hủy dẻo vl polymer
• Có sự hình thành các rạn nứt vi mô giữa các lớp với cầu liên kết sợi
polymer.
• Quá trình chúng liên kết hợp lại với nhau do hiện tượng biến dạng
dẻo sau đó dẫn đến phá hủy cuối cùng tương tự như trường hợp trên.
- TH phá hủy do từ biến hợp kim, vl chịu lửa
• Trường hợp vật liệu thép austenit (không gỉ) hay vật liệu ceramic
chịu lửa trong điều kiện nhiệt độ cao
- Ảnh hưởng nứt đối với độ bền
• Hệ số cường độ ứs K (MN.m-3/2) được sử dụng để kể đến ảnh
hưởng của vết nứt tồn tại trong vật liệu
• Nếu giới hạn K < Kc (độ dai đứt gãy tới hạn-tenacity) thì có thể xem
như không xảy ra đứt gãy, phá hủy.
với: σ là ứng lực tác dụng và l: ½ chiều dài vết nứt
• VD xét trường hợp biến dạng phẳng, phương thức gây nứt mode I
(kéo). Khi đó, giá trị tới hạn độ dai đứt gãy
với Y: hệ số dạng hình học (vd nếu L>>l tức nứt ngắn thì Y=1,12)
Kết quả giảm ứs theo chiều dài vết nứt mẫu tấm nhôm 2014-T6 bị nứt
thử nghiệm kéo ở -1950C.
- Vận tốc lan truyền nứt do mỏi
• Với l là chiều dài phát triển vết nứt → giá trị tới hạn lc
• Phương trình lan truyền Paris:
với:
- N là số chu kỳ ứng lực,
- ∆K: xét đến ảnh hưởng của yếu tố biến thiên cường độ ứng
lực cùng chu kỳ = Δσ(π.l)0,5.
- C, m: hệ số phụ thuộc vào vật liệu.
CHƯƠNG UỐN
- Khái niệm thanh chịu uốn
• Ngoại lực tác dụng lên thanh, khiến thanh bị cong đi (bending), ta
nói thanh chịu uốn.
• Thanh chủ yếu làm việc uốn được gọi là dầm.
• Đường biểu diễn trục của thanh khi chịu uốn gọi là đường trung hòa
hay đường đàn hồi.
• Khoảng cách từ vị trí ban đầu của mỗi điểm trên trục tới vị trí điểm
đó trên đường đàn hồi được gọi là chuyển vị v.
• Góc tạo bởi tiếp tuyến của đường đàn hồi với đường nằm ngang
được gọi là góc xoay φ. Xét chuyển vị bé ta có φ=v’
- Uốn thuần túy, Uốn ngang phẳng
• Tải tác dụng: dạng tập trung hoặc phân bố.
• Nội lực xuất hiện trong dầm có thể tồn tại cả lực cắt và mômen uốn
hoặc chỉ mômen uốn (tức uốn thuần túy phẳng)
• Mặt phẳng đối xứng chứa tải trọng và trục thanh, dầm gọi là mặt
phẳng tải trọng.
• Chỉ xét trường hợp dầm có mặt phẳng đối xứng Oyz và tải tác dụng
đều thuộc mặt này → gọi là dầm chịu uốn ngang phẳng.
QUY ƯỚC LỰC, MOMENT
Lực cắt dương khi: Có hướng đẩy mặt cắt phần bên trái xuống dưới
so
với phần bên phải. Xu hướng quay cả hai phần theo chiều kim đồng
hồ. Mô-men uốn dương khi: Làm căng thớ dưới của thanh.
- Thí nghiệm uốn thanh
• Thanh hay dầm bị uốn cong, trong đó biểu hiện rõ nhất là đường Dầm console chịu lực phân bố q.
trung hòa (đàn hồi) bị uốn cong. Hãy tính chuyển vị và góc xoay tại vị trí B, với EI=cst.
- Phân tích thí nghiệm
• Đg trung hòa chính là ranh giới giữa vùng thớ co lại và thớ dãn ra.
• Đường // trục trở thành đường cong và vẫn // trục, khoảng cách giữa
các đường không đổi !!!
• Các mặt cắt ngang vẫn phẳng !!! và vẫn ┴ đường trục thanh tức Giải:
không
biến dạng góc.
→ Các giả thiết Bernoulli
Trường hợp: Uốn thuần túy phẳng
• Giả thiết mặt cắt ngang phẳng, luôn phẳng và vuông góc với đường
trục dù trước hay sau biến dạng.
• Giả thiết về các thớ dọc, quá trình biến dạng các thớ không tác dụng
tương hỗ nhau mà độc lập.
• Giả thiết vật liệu trong miền đàn hồi tuyến tính
- Tính biến dạng dọc trục
• Xét thớ dọc có khoảng cách y đến đường trục.
• Xét đoạn vi phân dz=cd, sau biến dạng c’d’
• Biến dạng dài tỉ đối:

• Với các liên hệ vi phân:

- Nội lực: dM/dz =Q; dQ/dz=q
- Chuyển vị, góc xoay: dv/dz=v’=θ; dv’/dz=v’’=-Mx/E.Ix
Tính ứng suất pháp σz
• Nếu dầm giả tạo chịu 1 tải phân bố qgt=-Mx/E.Ix
• Xét mặt cắt tiết diện bất kỳ có phân tố dA.
→ Qgt = v’thực = θ (góc xoay)
• Do giả thiết:
→ Mgt = vthực = v (chuyển vị)
(1) góc vuông không đổi  Ƭ=0
ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP MẶT CẮT DẦM GIẢ TẠO
(2) mặt cắt luôn phẳng  σx=σy=0
• Theo định luật Hooke:
 Quan hệ ứs và các nội lực
• Tải trọng gây uốn nằm trong mặt phẳng yOz và ┴ đường trục, do vậy
Nz = My = 0, Mx ≠ 0.

→ Đường trung hòa đi qua trọng tâm

Vị trí trọng tâm và diện tích: Chỉ có ưu điểm khi biểu đồ Mômen dễ
tính diện tích và tìm vị trí trọng tâm.
→ Mô men quán tính Ixy = 0
• Tải trọng gây uốn nằm trong mặt phẳng yOz và ┴ đường trục, do vậy
Nz = My = 0, Mx ≠ 0.

Suy ra: với ρ: bán kính cong trục, EIx: độ cứng của thanh dầm
 Công thức tính ứng suất pháp
VD9: Chuyển vị dầm
Dầm console chịu lực phân bố q.
Hãy tính chuyển vị và góc xoay tại vị trí B, với EI=cst.
với y: tung độ điểm A; Ix: mômen quán tính của mặt cắt ngang với
trục Ox, Mx > 0: căng thớ dưới ; Mx < 0: nén thớ trên
 Biểu đồ ứng suất pháp σz
• Dấu (+) để biểu diễn phần kéo, dấu (–) để biểu diễn phần nén. Giải:
• Biểu đồ ứs pháp đi qua gốc tọa độ (đường trục) để biểu diễn ứs tại
mọi vị trí trên mặt cắt.
• Càng xa đường trục giá trị tuyệt đối ứs pháp càng lớn
• Các điểm nằm trên đường // với đg trục σz=cst, trên đường trục σz=0
- Ix: mômen quán tính td chữ T (tra bảng)
- ykmax : khoảng cách xa đg trục nhất thuộc vùng chịu kéo
- ynmax : khoảng cách xa đg trục nhất thuộc vùng chịu nén
 L/chọn tiết diện rỗng, thu hẹp
• Trên biểu đồ ứng suất pháp cho thấy càng xa đường trục thì ứng suất
pháp càng lớn → đưa vật liệu ra xa đường trục (tối ưu tiết kiệm vật
liệu)
 L/chọn tiết diện có/không đối xứng
• Trường hợp vật liệu dòn, khi đó yêu cầu đồng thời thỏa mãn 2 điều
kiện kéo, nén

→ Tiết diện có 2 trục đối xứng

• Trường hợp vật liệu dẻo, khi đó

→Tiết diện có 2 trục đối xứng

Trường hợp: Uốn ngang phẳng
• Do đồng thời có cặp ứng lực là mômen uốn Mx, lực cắt Qy trong
mặt phẳng quán tính chính trung tâm  m/c bị biến dạng, không
phẳng
• KHÔNG CÒN GIẢ THIẾT PHẲNG

Ngoài ứs pháp σz (do Mx) còn cả ứs tiếp tzy (do Qy)

Tính ứng suất tiếp tzy
Nhắc lại Qui ước dấu M, Q:

• Phương τ zy // với phương lực Qy

• Ứs tiếp τ zy phân bố đều trên toàn bộ chiều rộng b

Qy : lực cắt theo phương y tại mặt cắt ngang

Ix: mômen quán tính của mặt cắt ngang đối với trục x
bc: chiều rộng của mặt cắt ngang tại điểm tính ứs
AC : phần diện tích bị cắt (gạch chéo)
SCx : mômen tĩnh của phần diện tích bị cắt
 VD8: Chuyển vị dầm