TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG

www.nuce.edu.vn
NATIONAL UNIVERSITY OF CIVIL ENGINEERING

VẬT LIỆU POLYME COMPOZIT

ĐỀ CƯƠNG MÔN HỌC

1. Tên học phần: Vật liệu polyme compozit

2. Tên giảng viên: Nguyễn Tuấn Minh – Lê Hà Nhật - Đỗ Thị Thanh Hà
3. Số đơn vị học trình: 02
- Lý thuyết: 1,6
- Thực hành: 0,4
4. Điều kiện tiên quyết: đã hoàn thành học phần Hoá học đại cương.
5. Mô tả vắn tắt nội dung học phần:
Môn học giới thiệu cho sinh viên các kiến thức về đặc điểm, tính chất, sự phát triển và
ứng dụng của vật liệu polyme compozit, các chủng loại vật liệu polyme compozit và
các đặc tính của chúng. Trên cơ sở đó, sinh viên có thể lựa chọn vật liệu polyme
compozit phù hợp với các ứng dụng và yêu cầu thực tế của công trình xây dựng.
6. Tài liệu học tập:
- Bài giảng của giảng viên
- Sách tham khảo:
1. Sanjay K.Mazumdar; Composites manufacturing: materials, product and process
engineering. CRC Press LLC, USA, 2002.
2. S.T.Peters; Handbook of composites. Chapman & Hall, UK, 1998.
NỘI DUNG CHI TIẾT

Nội dung Tiết

Chương I. Giới thiệu chung về vật liệu polyme compozit 2

Chương II. Nền polyme 4
Chương III. Vật liệu gia cường 3
Chương IV. Phụ gia và chất độn 3
Chương V. Các phương pháp gia công vật liệu polyme compozit 3
Chương VI. Ứng dụng vật liệu polyme compozit trong xây dựng 3
Thực hành: 12
Buổi 1: Đóng rắn nhanh vữa polyme
Buổi 2: Chế tạo vật liệu polyme compozit trên cơ sở nhựa
polyester không no và vài thủy tinh
CHƯƠNG 1. Giới thiệu chung về vật liệu polyme compozit
I.1. Khái niệm và phân loại vật liệu polyme compozit
I.2. Thành phần của vật liệu polyme compozit
I.3. Ứng dụng của vật liệu polyme compozit
Lịch sử phát triển
I.1. Khái niệm và phân loại vật liệu polyme compozit

I.1.1. Khái niệm

Vật liệu compozit là loại vật liệu đồng nhất trong một thể tích lớn nhận được bằng cách
hợp nhất các thể tích nhỏ của các vật liệu khác nhau về bản chất.

Vật liệu compozit là một hệ thống hai hay nhiều pha, những pha đó không hòa tan
được vào nhau và được phân chia bởi bề mặt phân chia pha. Thông thường có một pha
liên tục trong toàn bộ khối vật liệu gọi là pha nền (matrix), còn pha gián đoạn, cứng
hơn và bền hơn gọi là cốt làm nhiệm vụ gia cường.

Trong một số trường hợp, có pha bổ sung tạo thành từ liên kết hóa học hay hiệu ứng
khác, được biết đến như một liên pha xuất hiện giữa chất gia cường.
Tính chất của compozit hợp thành từ tính chất của các cấu tử thành phần.
Vật liệu polyme compozit (PC) là vật liệu compozit với pha nền là các polyme.
I.1.2. Phân loại vật liệu polyme compozit
Vai trò của nền polyme

✓ Có nhiệm vụ liên kết các pha cốt thành một khối thống nhất
✓ Duy trì sự phân bố của pha cốt theo mong muốn
✓ Che phủ, bảo vệ cốt tránh hư hỏng do tác động: cơ học, hóa
học, môi trường
✓ Vận chuyển (phân bố, chia sẻ) lực tác dụng cho cốt (hạt, sợi)
Vai trò của cốt (chất gia cường)

✓ Tăng cường, thay đổi hay điều khiển các tính chất của vật liệu theo
mong muốn: tăng cơ tính (độ bền, cứng, chống mài mòn); tăng lý
tính (độ dẫn điện, nhiệt, từ…)…
✓ Tạo xương sống cho vật liệu
✓ Mang lực tác động.
Chất gia cường có thể sử dụng ở dạng hạt, sợi…
Cấu trúc vùng phân chia pha

Vật liệu PC được hình thành từ nhiều pha nên cấu trúc vùng phân chia pha có ảnh hưởng
rất lớn đến tính chất của vật liệu. Thành phần và cấu trúc của vùng phân chia pha của vật
liệu PC có thể được trình bày dưới dạng tổng quát sau:

Vật liệu gia cường

Bề mặt phân chia
vật liệu gia cường
và chất liên kết Vùng phân
Chất liên kết
Bề mặt phân chia chia pha
vật liệu nền và chất
Nền polyme liên kết
Ví dụ: Đối với vật liệu PC trên cơ sở nhựa epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh có sử dụng
chất liên kết amino silan có công thức: OC2H5
H2N (CH2)3 Si OC2H5
OC2H5

Si OH
H
Si O O Si N
H O
Si O Si N
H O
N
Si O O Si
Bề mặt H Nền epoxy
sợi thủy đã đóng
tinh Liên kết hydro hóa Lớp liên kết rắn
trị hay silanol thấm lên nền
Mạng silan và prepolyme epoxy
Chiều dày từ vài trăn đến vài ngàn A0
Các đặc trưng cơ học của vật liệu PC gia cường bằng sợi phụ thuộc vào ba yếu tố:
• Độ bền và độ đàn hồi của sợi.
• Độ bền và độ ổn định hóa học của polyme.
• Độ bền liên kết giữa sợi và polyme. Yếu tố này ảnh hưởng đến hiệu quả truyền ứng
lực qua vùng phân chia pha.
Thông thường sợi gia cường có độ bền cơ học lớn hơn nền polyme nên dưới tác dụng
của tải trọng, vết nứt xuất hiện đầu tiên ở nền polyme rồi đến vùng phân chia pha (cũng
có thể là đồng thời). Vết nứt ở nền tiến đến gặp vết nứt ở vùng phân chia pha và dừng
lại ở đó nếu có sự liên kết chặt chẽ giữa các pha.
Ưu nhược điểm của vật liệu polyme compozit
Ưu điểm
✓ Độ bền và độ cứng cao kết hợp trọng lượng nhẹ. Dễ dàng đáp ứng được các đòi hỏi
khác nhau về cấu trúc và các mục đích đặc biệt
✓ Có khả năng chịu nhiệt và chống ăn mòn cao. Là vật liệu lý tưởng cho các sản phẩm
được sử dụng trong các môi trường đặc biệt.
✓ Thời gian sử dựng lâu dài.
✓ Dễ tạo hình, gia công.
Nhược điểm
✓ Nhiệt độ làm việc thấp
✓ Không ổn định về hình dạng, kích thước dưới điều kiện nhiệt độ cao.
✓ Nhạy cảm với bức xạ năng lượng và độ ẩm.
✓ Giá thành khá cao
I.3. Ứng dụng của vật liệu polyme compozit

✓ Hàng không: Cánh máy bay, thang vận chuyển trong máy bay…
✓ Ô tô: panel thân, vở, bánh lái, ghế ngồi, nội thất ô tô…
✓ Đường thủy: vỏ tàu, chân vịt, mái chèo, cột buồm…
✓ Công nghiệp hóa chất: Đường ống dẫn hóa chất, bể chứa, ống chịu hóa chất, các sản
phẩm chứa đựng xăng dầu
✓ Thể thao: vợt tennics, gậy hockey, cần câu cá, bể bơi, xe đạp
✓ Xây dựng: Gối cầu, các sản phẩm thay thế bê tông, cầu, cột
✓ Y tế: răng giả, xương nhân tạo, các chất độn hỗ trợ
✓ Điện: chất cách điện, bảng mạch điện
Hàng không, vũ trụ
Trong lĩnh vực hàng không vũ trụ yêu cầu vật
liệu phải bền, nhẹ, chịu được tác động của môi
trường.
Mang 1 kg lên vũ trụ tiêu tốn 20-30.000 usd.
Giảm trọng lượng → tiết kiệm nhiên liệu,
giảm giá thành, hạn chế khí thải
% khối lượng compozit sử dụng trong máy bay dân dụng và chiến đấu
Hàng hải
Ứng dụng làm vỏ tầu, thuyền, cano thay thế
cho vật liệu truyền thống như thép gỗ. VD: PC
sợi thủy tinh cho tầu cao tốc.
Vỏ thép bền, đóng được tầu to nhưng bảo
dưỡng đắt (ăn mòn), nặng, tốn nhiên liệu. Vỏ
compozit khắc phục được những hạn chế trên
nhưng giá thành cao hơn và khó gia công.
CHƯƠNG 2. NỀN POLYME
II.1. Khái niệm chung về polyme
II.1.1. Polyme là gì
II.1.2. Phân loại polyme
II.1.3. Các phương pháp tổng hợp polyme
II.2. Nhựa nhiệt rắn
II.2.1. Nhựa polyeste không no
II.2.2. Nhựa epoxy
II.2.3. Nhựa vinyleste
II.2.4. Nhựa phenolic
II.2. Nhựa nhiệt dẻo
II.3.1. Polyolefin
II.3.2. Polyamit
II.3.2. Polycacbonat
II.1. Khái niệm chung về polyme

II.1.1. Polyme là gì

Hợp chất cao phân tử hay polyme là hợp chất hữu cơ có khối lượng phân tử lớn hơn
10000 đơn vị cacbon, nó được tạo thành từ rất nhiều các mắt xích cơ bản.
 Sự khác nhau giữa polyme và hợp chất thấp phân tử

Tính chất Hợp chất monome Hợp chất Polyme

Tính chất v. lý tính chất xác định tính chất không xác
định
Trạng thái rắn, lỏng, khí rắn, lỏng
Tinh khiết hóa học Có khả năng tinh chế Không
Độ nhớt Thấp Rất lớn
Độ hòa tan Phụ thuộc bản chất Chậm, 2 giai đoạn
Tính chất cơ lý Co giãn kém, không Co giãn tốt, có biến
biến dạng thuận dạng thuận nghịch
nghịch cao
Biến tính Khó Tốt
Hình dạng của polyme
Cấu trúc của phân tử polyme
Đặc điểm khối lượng phân tử và sự phân bố

ni - số mol của phân tử có khối lượng là Mi



 n .M i i
Khối lượng phân tử trung bình số Mn = 1


n
1
i

i i
n .M 2

Khối lượng phân tử trung bình khối Mw = 1



 n .M
1
i i
- Sự phân bố khối lượng phân tử: Tuy không thể tách riêng từng
phân tử đồng đẳng polyme, song bằng các phương pháp hóa lý
người ta có thể tách polyme thành các phân đoạn khác nhau.
- Mỗi phân đoạn bao gồm những phân tử có KLPT xấp xỉ nhau.
Từ đó người ta xây dựng đồ thị biểu thị sự phân bố KLPT.
- Sự phân bố này có thể rộng hay hẹp và ảnh hưởng rõ rệt đến
các tính chất của polyme như độ chảy độ bền, nhiệt độ chảy.
- Từ đó xây dựng đồ thị phân bố khối lượng phân tử

Phần Mol
khối phần
lượng

M Mn Mw M
Tính đa phân tán là đặc trưng của polyme. Để đánh giá sự phân
bố KLPT người ta so sánh hai đại lượng đặc trưng là KLPT
trung bình số và trung bình khối lượng và được gọi là hệ số đa
phân tán, kí hiệu DI:
+ DI=1, mạch phân tử có chiều dài và trọng lượng
M w bằng nhau, đó là trường hợp lý tưởng, hiếm có.
DI =
Mn + 1<DI<=5, sự phân bố KLPT là hẹp
+ 5<DI<20, sự phân bố KLPT là trung bình
+ DI>20, sự phân bố là rộng
 

 n .M i i
Mn = 1


n
1
i

 n .M i i
2

Mw = 1


 n .M
1
i i
II.1.2. Phân loại polyme

✓ Phân loại theo nguồn gốc: polyme tự nhiên, polyme hóa học
✓ Phân loại theo lĩnh vực sử dụng: Chất dẻo, cao su, sợi, sơn, keo dán
✓ Phân loại theo cấu tạo hóa học: mạch cacbon, dị mạch
✓ Phân loại theo tính chất: polyme nhiệt dẻo, polyme nhiệt rắn, elastomer
✓ ....
* Phân loại theo nguồn gốc

+ Polyme tự nhiên: bao gồm các loại polyme có nguồn gốc

động vật như: protein, tơ nhện.., có nguồn gốc thực vật như:
xenlulo, cao su…

+ Polyme nhân tạo: bao gồm các loại polyme có nguồn gốc tự
nhiên nhưng được biến đổi như: nitro xenlulo

t0
C6H7O2(OH)3
n
+ n.x HNO3 C6H7O2(OH) 2-x(ONO2)x
n
+ n.x H2O

+ Polyme tổng hợp: các loại polyme được con người tổng hợp từ
những hợp chất thấp phân tử bằng các phương pháp tổng hợp
trùng hợp và trùng ngưng như PE, PS, PMMA
* Phân loại theo lĩnh vực sử dụng
* Phân loại theo cấu tạo hóa học
+ Polyme mạch cácbon: trong mạch chính chỉ có nguyên tử
cácbon ví dụ PE, PP, PS…
+ Polyme dị mạch: trong mạch chính ngoài cácbon còn có các
nguyên tố khác như O, S, N… ví dụ: polyetylenoxit (-CH2-O-)n,
polyurethan (-NH-CO-O-)…
* Phân loại theo tính chất
+ Polyme nhiệt dẻo: các polyme mạch thẳng, có khả năng nóng
chảy, hòa tan, có thể tái sử dụng, trong đó có hai loại là tinh thể
và vô định hình. Ví dụ:PE, PP, PVC, PS…

+ Polyme nhiệt rắn: có cấu trúc mạng lưới không gian được hình
thành trong quá trình gia công, không có khả năng tái sử dụng,
không nóng chảy, không hòa tan. Ví dụ: nhựa polyeste không no,
nhựa epoxy, nhựa vinyleste…

+ Elastome (cao su đàn hồi): loại polyme có tính chất đàn hồi
cao, độ biến dạng lón. Ví dụ: cao su tự nhiên, cao su butadien…
* Phân loại polyme trùng hợp, polyme trùng ngưng
Polyme trùng hợp

Polyme trùng ngưng

II.1.3. Các phương pháp tổng hợp polyme
II.1.3.1 Phương pháp trùng hợp khối

II.1.3.2 Phương pháp trùng hợp dung dịch

II.1.3.3 Phương pháp trùng hợp huyền phù

II.1.3.4 Phương pháp trùng hợp nhũ tương

II.1.3.1 Phương pháp trùng hợp khối

Nguyên liệu ban đầu: monome (polyme tan trong monome), chất khởi đầu.
Quá trình tổng hợp: quá trình tổng hợp trải qua các giai đoạn khơi mào, phát
triển, ngắt mạch. Trong quá trình này lưu ý độ nhớt của hệ phản ứng tăng nhanh.
Sản phẩm: Sản phẩm có độ tinh khiết cao. Tuy nhiên phải lưu ý vấn đề thoát
nhiệt của hệ phản ứng. KLPT thu được lớn, tuy nhiên độ đồng đều lại không cao.
Ứng dụng: Tổng hợp các polyme yêu cấu có độ tinh khiết cao như PMMA, các
loại acrylic dùng trong y tế.
Để hạn chế quá nhiệt cục bộ: thực hiện trong thiết bị có thể tích nhỏ hoặc tiến
hành qua hai giai đoạn:
- Giai đoạn đầu: tiến hành khoảng 30%, thu được bán sản phẩm là lỏng nhớt,
sau đó tiến hành tạo hình sản phẩm.
- Giai đoạn hai: tiến hành trùng hợp nốt trong khuôn tạo hình sản phẩm.
II.1.3.2 Phương pháp trùng hợp dung dịch

Nguyên liệu ban đầu: monome, chất khởi đầu, dung môi (hòa tan
monome và polyme).
Quá trình tổng hợp: quá trình tổng hợp trải qua các giai đoạn khơi mào,
phát triển, ngắt mạch. Trong quá trình này độ nhớt của hệ phản ứng có thể
điều chỉnh bằng việc bổ xung dung môi.
Sản phẩm: Sản phẩm thu được là dung dịch polyme. KLPT không lớn,
độ đồng đều tương đối. Độ tinh khiết kém.
Ứng dụng: Tổng hợp các polyme mà sử dụng luôn dưới dạng dung
dịch như sơn, keo dán. Sử dụng trong PTN để nghiên cứu phản ứng
trùng hợp.
II.1.3.3 Phương pháp trùng hợp huyền phù
Nguyên liệu ban đầu: monome, chất khởi đầu tan trong monome, chất ổn định huyền
phù (các polyme tan trong nước như etylen glycol, gelantin), môi trường phân tán(hay
sử dụng là nước).
Quá trình tổng hợp: Khi tiến hành phản ứng phải khuấy trộn mạnh tạo hạt monome
huyền phù (5÷10μm). Chất khới đầu tan trong monome (thường sủ dụng là các peroxit
có nhiệt độ phân hủy <1000C).
etylen glycol
Sản phẩm: có độ tinh khiết tốt vì chất ổn định huyền
phù tách ra dễ dàng. KLPT khá cao, độ đồng đều trung H2O
M
M I
bình. M P M M
M
M P
P
Ứng dụng: Tổng hợp các polyme có thể sử dụng I
M M M
M
M
trong nhiều lĩnh vực. P M
I
P MM P
M
M M

Một góc của giọt monome,

polyme, chất khởi đầu
II.1.3.4 Phương pháp trùng hợp nhũ tương
Nguyên liệu ban đầu: monome, chất khởi đầu (tan trong môi trường phân tán), môi
trường phân tán(thường là nước), chất nhũ hóa, chất ổn định pH…

CH3 CH3
2+
C6H5 C O O H + Fe C6H5 C + HO- + Fe
3+

CH3 CH3
O O O O
O S O O S O + HO S O O S O + O S O
O O O O O
ion bisunfit ion sunfat goc anion sunfat
ion sunphat
+ HO S O
O
goc bisunfit

Chất nhũ hóa thường dùng nhất là các chất hoạt động bề mặt mà công thức cấu tạo của
nó luôn có hai phần kị nước và ưa nước ví dụ như: muối của axit béo như natri của các
sunfonat thơm và béo, hoặc chất tẩy rửa
Quá trình tổng hợp: Phương pháp trùng hợp nhũ tương là phương pháp công
nghệ tổng hợp polyme theo cơ chế gốc tự do xảy ra qua 3 giai đoạn:khơi mào,
phát triển, ngắt mạch.

Khi quá trình khuấy trộn trong hệ phản ứng xảy ra:

M M
M H2O
M M MM I MP
I M
M
I
M
M
M IP
M
I P M
M I M
M M

Trong giai đoạn đầu số giọt (hạt) của hệ tăng, khi mức chuyển hóa đạt đến
khoảng 13÷20%, các mixen chất nhũ hóa không còn, các giọt cơ bản trong hệ là
gồm polyme trương trong monome, trên lớp bề mặt có lớp chất nhũ hóa hấp phụ.
Khi tăng nồng độ chất nhũ hóa thì tốc độ trùng hợp tăng. Nếu lượng chất nhũ hóa được
bảo toàn, nhưng thay đổi tỷ lệ nước-monome thì tốc độ cũng tăng khi tăng tỷ lệ này do
tăng số mixen trong hệ.

Lượng chất nhũ hóa trong suốt quá trình là không đổi do vậy tổng diện tích bề mặt
chung được bảo vệ không đổi, nhưng số hạt và thể tích các hạt thay đổi liên tục.

Lúc đầu số tiểu phân không đổi khi chuyển hóa đến 13÷20% nhưng khối lượng và thể
tích hạt tăng. Theo độ sâu chuyển hóa, thể hạt tăng nên chất nhũ hóa không đủ để hấp
phụ lên bề mặt hạt, do vậy các hạt này kết dính lại với nhau nên số hạt lại giảm và bề
mặt mỗi hạt tăng, còn tổng bề mặt các hạt thực tế là không đổi.

Năng lượng hoạt hóa E của trùng hợp nhũ tương và giá trị hằng số A trong phương
trình Arhenius thường nhỏ hơn quá trình trùng hợp đồng thể nhiều.

Tốc độ của trùng hợp nhũ tương tăng gấp 2÷3 lần và khối lượng phân tử trung
bình cao hơn một bậc so với trùng hợp đồng thể cùng một chất kích thích.
 Thực tế cho thấy rằng, ở trạng thái dừng, ở thời điểm bất kỳ, chỉ một nửa trong số các
giọt polyme trương chứa một gốc tự do trong nó, còn một nửa là không chứa gốc.

Nếu số hạt polyme-monome trong một lít nhũ tương là N thì tốc độ trùng hợp sẽ được
tính theo phương trình:
N
v = k pt . .[M ]
2
Tốc độ trùng hợp nhũ tương được xác định bằng N/2 và nồng độ monome, không phụ
thuộc vào nồng độ chất khơi mào (điều này khác với lý thuyết trùng hợp gốc được trình
bày ở trên).
 Hệ số trùng hợp trung bình tỷ lệ nghịch với tốc độ tạo thành gốc từ phân tử
chất kích thích (β) vì chỉ có một nửa gốc chi phí cho sự kích thích trùng hợp, còn
nửa kia của gốc chi phí cho đứt mạch nên hệ số trùng hợp trung bình:

k pt .N .[M ] k pt .N .[M ]
p= =
 .0,5.2 

Với mức chuyển hóa từ 15÷20% đến 60% monome thành polyme, hệ số trùng
hợp không đổi. Tính đa phân tán giảm, khối lượng phân tử đồng đều hơn.. Từ
phương trình trên cũng thấy rằng nếu như tăng tốc độ trùng hợp thì hệ số trùng
hợp trung bình sẽ tăng theo (ngược với lý thuyết trùng hợp gốc được trình bày ở
trên).

Sản phẩm: KLPT cao, độ đồng đều cao. Hiện nay hầu hết các sản phẩm polyme
được tổng hợp theo phương pháp này.
II.2. Nhựa nhiệt rắn

II.2.1.Nhựa polyeste không no (UPE)

II.2.2.Nhựa epoxy (EP)
II.2.3.Nhựa vinyleste
II.2.4.Nhựa phenolic
II.2.1.Nhựa polyester không no (UPE resin)
a. Lịch sử
✓ Polyeste không no (UPE) được tổng hợp lần đầu tiên do Berzelius vào năm 1847 từ
axit tartaric và glyxerin.
✓ Năm 1920, Wallace Carothers tổng hợp UPE từ etylenglycol với axit fumaric và
anhydric maleic. UPE tổng hợp này mặc dù có nối đôi, nhưng phản ứng trùng hợp
đồng thể xảy ra chậm. Chúng thường ở thể rắn hay có độ nhớt rất cao.
✓ Carleton Ellis bổ sung monome lỏng không no như styren để tạo hỗn hợp , sau đó đồng
trùng hợp với tốc độ cao hơn 20-30 lần so với bản thân UPE. Với sự có mặt của
monome lỏng có độ nhớt thấp như stiren, hỗn hợp nhựa tạo thành có thể sử dụng dễ
dàng để tạo hình, không cần đến áp suất cao.
✓ Thế chiến II thúc đẩy mở rộng ứng dụng của nhựa UPE không no vào nhiều lĩnh vực
kinh tế như hiện nay.
b. Nguyên liệu ban đầu để tổng hợp polyester không no
Các monome được sử dụng để tổng hợp nhựa polyester không no:
Các monome có nối đôi dung để pha loãng và đồng trùng hợp với nhựa polyester không no

Thường sử dụng dung mội hoạt tính là moneme styren trong nhựa thương phẩm vì giá
thành thấp, độ nhớt vừa phải, đóng rắn nhanh ngay ở nhiệt độ phòng hoặc nhiệt độ cao.
c. Phản ứng tổng hợp nhựa
d. Đóng rắn nhựa polyester không no
Đóng rắn nhựa polyester không no là thực hiện phản ứng đồng trùng hợp của nhựa với
monome chứa nối đôi (styren) dưới tác dụng hệ chất xúc tác- xúc tiến, tia tử ngoại

Chất khởi đầu quang có tên thương mại Irgacure 819 của hãng BASF có công thức
Hệ xúc tác – xúc tiến là hệ oxy hóa – khử, các gốc tự do tạo thành theo cơ chế :
Sơ đồ phản ứng đóng rắn nhựa polyester không no
tạo thành polymer cấu trúc không gian

a. Các phân tử nhựa polyester

b. Các phân tử dung môi hoạt tính stiren
c. Các phân tử chất xúc tác (chất khởi đầu)
Thông số đặc trưng của nhựa polyester không no thông dụng
e. Các loại nhựa polyeste không no thương mại

✓ Nhựa gelcoat/topcoat
✓ Nhựa phổ thông
✓ Nhựa chậm cháy
✓ Nhựa bay hơi stiren thấp
✓ Nhựa cho mục đích đặc biệt
Nhựa polyester không no thương mại thường được bổ sung sẵn chất xúc tiến (octoat
coban), khi cần chỉ cần thêm chất xúc tác/khởi đầu để bảo đảm an toàn, tránh cháy nổ.
Một vài nhà sản xuất bổ sung chất chỉ thị mầu vào nhựa để nhận biết mức độ đóng
rắn. Ví dụ:
• Phenolthiazin: nâu → xanh lá cây.
• N,N’-diphenyl-p-phenylendiamin: nâu đỏ → vàng cam
Các tính chất điển hình của compozit lớp từ nhựa polyeste không no đã đóng rắn
Nhựa gelcoat
✓ Hầu hết các nhựa gelcoat chứa chất xúc biến (thixotropic additive) để ngăn chặn
hiện tượng chảy trên bề mặt nghiêng hay thẳng đứng.
✓ Nhựa gelcoat phổ thông là nhựa octophtalic hay isophtalic có độ bền hóa học, chịu
nước và va đập tốt.
✓ Để chịu khí hậu tốt sử dụng thêm metylmetaacrylat thay thế một phần cho stiren.
✓ Gelcoat trên cơ sở isophtalic/anhydrit HET và bisphenol A có khả năng chịu hóa
chất.
Nhựa phổ thông
✓ Hầu hết là nhựa PEKN octophtalic có độ hút nước kém hơn isophtalic được sử dụng
cho đóng tàu, thuyền.
✓ Tùy vào ứng dụng và kĩ thuật gia công, có nhiều loại PEKN phổ thông phù hợp về
khoảng rộng độ nhớt, hoạt tính hóa học, thời gian gel hóa và có thể thay đổi từ tương
đối mềm đến cứng sau đóng rắn
Nhựa bền hóa chất

✓ Trong khi lựa chọn một hệ thống nhựa, cần chỉ rõ môi trường hóa chất, nồng độ và
nhiệt độ làm việc.
✓ Trong phân tử nhựa PEK, liên kết este là liên kết yếu, dễ bị phá hủy bởi hóa chất.
Biện pháp thông thường để bảo vệ liên kết này là tăng mật độ không gian của nhựa ở
mức độ cần thiết, nhưng không làm giảm nhiều độ bền va đập của nhựa sau đóng rắn.
✓ Nhựa isophtalic có độ bền hóa chất thông thường. Khi thay thế propylenglycol bằng
neopentylglycol (NPG) làm tăng khả năng chịu hóa chất của nhựa. Cũng có thể tăng
đồ bền hóa chất bằng cách sử dụng dẫn xuất của bisphenol A hay HET anhydrit để
tổng hợp nhựa
Nhựa chậm cháy
✓ Nhựa giảm độ bắt lửa sử dụng cho nơi có nguy hiểm cháy, đặc biệt trong xây dựng
và giao thông.
✓ Biện pháp được sử dụng là clo hóa hoặc brom hóa monome ban đầu
✓ Độ chậm cháy cũng có thể được tăng cường bằng cách bổ sung Sb2O3 …vào nhựa
chứa halogen nhưng lại làm tăng độ nhớt của hệ.
✓ Đối với tất cả compozit lớp, tỉ lệ nhựa/sợi thủy tinh và và giải thiết kế cho cụm chi
tiết có ảnh hưởng đến độ bắt lửa. Hàm lượng sợi thủy tinh càng cao, độ bắt lửa
càng thấp.
✓ Cũng có thể tăng cường tính chậm cháy bằng cách phủ lên compozit lớp một lớp
sơn đặc biệt gọi là sơn phồng (intumescent coating). Lớp sơn này phồng lên (tăng
thể tích nhiều lần) khi tiếp xúc với lửa .
Nhựa phát tán stiren thấp
Nhựa co ngót thấp

✓ Nhựa PEKN bình thường chứa khoảng 35% stiren, độ co ngót khoảng 8% sau khi
đóng rắn. Đối với các sản phẩm kích thước lớn và phẳng, việc co ngót dẫn đến tạo
thành các vết lõm, chất lượng bề mặt kém.
✓ Để giảm độ co ngót, PEKN được tổng hợp sử dụng moneme thay thế như
vinyltoluen, tert-butyl stiren nhưng lại làm tăng độ nhớt, giảm độ tương hợp so với
stiren.
✓ Người ta cũng có thể bổ sung vào các loại nhựa nhiệt dẻo như polyvinylaxetat,
polycapronlactan… với hàm lượng khoảng 10-20% so với nhựa PEKN. Ứng dụng
chủ yếu của loại nhựa này là tham gia vào công thức của compound tạo hình tấm và
khối (SMC và DMC)
II.2.2.Nhựa epoxy (EP)
a. Lịch sử

Năm 1909, Prilaschajew thực hiện phản ứng của olefin với axit benzoic để tạo hợp
chất epoxy.
Năm 1934, Schlack tổng hộp nhựa epoxy từ bisphenol A và epiclohydrin.
Năm 1938, Pierre Castan tổng hợp được nhựa epoxy với độ bám dính tốt sau khi đóng
rắn bằng anhidrit phtalic.
Năm 1940, các sản phẩm của Castan như nhựa đúc hàm răng được đưa ra thị trường và
bằng sáng chế của ông đã được chuyển nhượng cho công ty Ciba-Geigy.
b. Nguyên liệu để tổng hợp nhựa epoxy
c. Phản ứng tổng hợp nhựa epoxy
Các đặc trưng của nhựa epoxy:
+ Hàm lượng nhóm epoxy: là số gam nhóm epoxy có trong 100g nhựa, kí hiệu là
HLE.

+ Đương lượng epoxy là số gam nhựa epoxy có chứa một đương lượng nhóm
epoxy, kí hiệu ĐLE.

Mối quan hệ giữa hai đại lượng này:

43.100 Trong đó 43 là khối lượng của nhóm H2C CH

ĐLE =
HLE epoxy
O
d. Sản xuất nhựa epoxy
e. Phản ứng đóng rắn nhựa epoxy

Đóng rắn nhựa EP nhằm chuyển nhựa EP nóng chảy hòa tan thành nhựa không
nóng chảy, không hòa tan, có cấu trúc không gian 3 chiều.

Nhựa EP sau khi đóng rắn có cấu trúc tế vi dạng hình cầu (globular), cấu trúc
này thay đổi theo nhiệt độ. Trong nhựa có 2 nhóm chức hoạt động là epoxy ở cuối
mạch và hydroxyl ở giữa mạch tuy nhiên phản ứng đóng rắn thường xảy ra với
nhóm epoxy.
+Chất đóng rắn cộng hợp: là các amin, các anhydrit axit.

H2N CH2 CH2 NH2 H2N (CH2)2 NH (CH2)2 NH2

etylen diamin dietylen triamin

H2N CH2 CH2 NH CH2 CH2 NH2 NH2

n

polyetylen polyamin m-phenylen diamin

O NH2
H2N S NH2 H
O H2N C NH2
4,4' diamino diphenyl sunfon(DDS)
H
4,4' diamino diphenyl metan(DDM)

Các amin mạch thẳng như etylen diamin (EA), dietylen triamin(DETA),
trietylen tramin(TETA), polyetylen polyamin có thể thực hiện đóng rắn ở nhiệt độ
thường, giá thành hợp lý, nhưng bốc mùi mạnh, độc, dễ hút ẩm do đó giảm chất
lượng của nhựa sau đóng rắn.
Các amin thơm phải đóng rắn ở nhiệt độ cao thường là 1200÷1500C, vật liệu cuối cùng
có tính chất cơ lý, tính chất cách điện, chống ăn mòn tốt hơn so với các amin thẳng

Phản ứng đóng rắn:

H2C CH CH2 O R O CH2 CH CH2 n
O R O CH2 CH CH2
O OH O
+ H2N CH2 CH2 NH CH2 CH2 NH2
H2
H2C CH CH2 O R O CH2 CH CH2 n
O R O CH2 CH C

OH OH OH N
(CH2)2
N (CH2)2 N (CH2)2 N
N
(CH2)2

O R O CH2 CH CH2 N
O

CH2 CH CH2 O R O CH2 CH CH2

OH OH
 Công thức tính lượng chất đóng rắn amin thẳng cho nhựa epoxy (EP):
G là lượng chất đóng rắn amin cần thiết cho 100
M .E gam nhựa, g
G = n .k M là KLPT amin
43 n là số hydro hoạt động của amin
E là hàm lượng epoxy
k hệ số thực nghiệm
Các chất đóng rắn anhydritaxit: thường dùng là AP và AM, đây đều là chất rắn
và có độ thăng hoa cao nên khi tiến hành đóng rắn phải tăng nhiệt độ lên từng
bậc, tạo áp suất.

Phản ứng của anhydrit axit với EP khá phức tạp, nở đầu bằng phản ứng mở
vòng anhydrit nhờ ancol hoặc H2O

O O

C C OH
mono este axit
O + ROH
C O R
C

O O
 O
O
C OH C CH
+ H2C CH C O H2
C O R OH
O
C O R
O
O

HC OH + H2C CH HC O C CH
H2
O
OH

O O
C OH C O CH
HC OH +
C O R C O R
O O

Phản ứng đóng rắn loại này thực hiện ở nhiệt độ trên 1000C, để đảm bảo chất
lượng tốt có thể phải thực hiện kéo dài từ 16÷32h. Để rút ngắn thời gian có thể sử
dụng các amin bậc 3 làm chất xúc tác.
 + Chất đóng rắn trùng hợp
Trùng hợp cation: BF3, SnCl4, TiCl4…

BF3 + H2C CH H2C+ CH O BF3-

O
Trùng hợp anion: ancogolat kim loại kiềm RO-Me+, hoặc amin bậc 3

OR

RO-Me+ + H2C CH C
H
CH2 O Me+
O
II.2.3.Nhựa vinyleste
Là sản phẩm khi cho nhựa epoxy có khối lượng phân tử thấp (diglycydiete bisphenol A)
tác dụng dụng với axit metaacrylic theo sơ đồ
✓ Nhờ có nối đôi cuối mạch phân tử nên nhựa vinyleste được đóng rắn bằng các hệ
thống xúc tác và xúc tiến như như PEKN.
✓ Vinyleste được coi là sự giao thoa giữa nhựa PEKN và nhựa epoxy nhưng có các ưu
điểm hơn cả nhựa epoxy và nhựa PEKN: khả năng chống ăn mòn, chịu nhiệt độ và
độ giãn dài (độ bền), được sử dụng trong xây dựng, sửa chữa bể chứa hóa chất, sửa
chữa vỏ thuyền bằng sợi thủy tinh.
✓ Sản phẩm thương mai phổ biến của vinyleste là Derakane với nhiều chủng loại khác
nhau. Derakan Momentum 111-350 Epoxy Vinyl Ester resin có các tính chất điển
hình
• Khối lượng riêng, g/cm3 1,046
• Độ nhớt ở 25oC, Pa.s 0,37
• Hàm lượng stiren, % 45
II.2.4.Nhựa phenolic
Những nghiên cứu về phản ứng của phenol với formandehit bắt đầu từ
cuối thế kỉ XIX đến đầu thế kỉ XX. Năm 1909, L. H. Baekeland (Đức)
đặt nền móng cho phát triển nhựa phenol formandehit (nhựa phenolic).
Tùy theo tỉ lệ cấu tử và xúc tác, nhựa phenolic được phân thành : nhựa
novolac và resol
II.3. Nhựa nhiệt dẻo
II.3.1.Nhựa polyolefin
II.3.2.Nhựa polyamit
II.3.3.Nhựa polycacbonat
Resin Identification Code
II.3.1. Polyolefin
II.3.1.1. Polyetilen
Tính chất cơ lý của các polyetilen

Hầu hết các tính chất cơ lý của HDPE đều cao hơn LDPE
Tính chất lý nhiệt của các polyetilen
II.3.1.2. Polypropylen
✓ Năm 1954, Giulio Natta (Ý) tổng hợp được polypropilen mạch thẳng có cấu trúc
isotactic cao, sau đó được sản xuất thương mại từ năm 1957.
✓ Năm 1963, với xúc tác Ziegler-Natta, phản ứng tạo thành polyme có cấu trúc tinh
thể cao (90%), độ bền cơ học tốt hơn và tính ổn nhiệt cao hơn. Ngoài ra phản ứng
trùng hợp dễ dàng xảy ra ở nhiệt độ thấp (<80oC) và ở áp suất khí quyển.
✓ Vào những năm 1970, do ứng dụng rộng rãi làm sợi, màng và sản phẩm ép phun,
sản lượng polypropilen được sản xuất với số lượng lớn hơn, giá thành rẻ hơn, kích
thích mở rộng các phạm vi ứng dụng.
✓ Polypropilen gồm ba loại: homopolyme, copolyme và blend polyme biến tính bằng
cao su.
Sản xuất polypropilen
Các loại polypropilen
Cấu trúc của polypropilen
Tính chất cơ lý của polypropilen
II.3.2. Polyamit
II.3.3. Polycacbonat
-Polycacbonat được phát hiện lần đầu tiên vào năm 1898 bởi
Alfred Einhorn, người Đức. Tuy nhiên, sau 30 năm nghiên
cứu trong phòng thí nghiệm, lớp vật liệu này đã bị bỏ rơi mà
không được thương mại hóa.
-Năm 1953, khi Hermann Schnell tại Bayer, Đức cấp bằng
sáng chế cho polycarbonate tuyến tính đầu tiên. Cũng vào
năm 1953, Daniel Fox tại General Electric ở Schenectady,
New York, đã tổng hợp độc lập một polycarbonate phân
nhánh.
-Bayer bắt đầu sản xuất thương mại với tên thương mại
Makrolon vào năm 1958 và GE bắt đầu sản xuất với tên
Lexan vào năm 1960, tạo ra bộ phận GE Plastics vào năm
1973.
-Sau năm 1970, tông màu polycarbonate nguyên bản màu
nâu đã được cải tiến thành "trong suốt như kính".
Polycacbonat chủ yếu sản xuất từ phản ứng giữa bisphenol A (BPA) và Phosgen (COCl2).

1. Đầu tiên là xử lý bisphenol A với hợp chất NaOH, là chất dùng để khử các nhóm
hydroxyl trong BPA
(HOC6H4)2CMe2 + 2 NaOH → Na2(OC6H4)CMe2 + 2 H2O
2. Tiếp tục, chất diphenoxide (Na2(OC6H4)CMe2) phản ứng với phosgene để tạo ra
chloroform, và phản ứng tiếp với phân tử diphenoxide khác. Quá trình phản ứng:
Na2(OC4H6)2CMe2 + COCl2 → 1/n [OC(OC6H4)2CMe2]n + 2 NaCl

3.

bisphenol A (BPA) Phosgene (COCl2)

Ưu điểm của nhựa polycarbonate
• Dễ dàng chế tác
• Bền và chịu lực cao
• Khả năng truyền ánh sáng tốt
• Chống tia cực tím
• Nhẹ dễ dàng lắp đặt
• Màu sắc đa dạng
• Chịu nhiệt và chống hấp thụ nhiệt
Nhược điểm của nhựa Polycarbonate
• Dễ trầy xước → phủ lên tấm nhựa chất chống trầy xước
So sánh về nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn
Nhựa nhiệt rắn
Bakelite, Epoxy Resin,
Polyurethanes, Polyester Resins,
Urea-formaldehyd…
Trọng lượng phân tử cao
Không nóng chảy, không hòa tan
Cứng, giòn
Khó tạo hình sản phẩm
Ổn định nhiệt, bền hóa chất
Không có khả năng tái chế
Nhựa nhiệt dẻo
Nylon, Acrylic, Teflon, Polyvinyl
Clorua, Polyetylen…
Trọng lượng phân tử thấp
Có khả năng nóng chảy, có khả năng
hòa tan
Mềm dẻo
Tạo hình sản phẩm dễ dàng, kích
thước tùy ý
Kém ổn định nhiệt, không bền hóa
chất
Có khả năng tái chế
CHƯƠNG 3. Vật liệu gia cường
III.1. Sợi thủy tinh
III.2. Sợi cacbon
III.3. Sợi aramit
III.4. Sợi thực vật
III.1. Sợi thủy tinh
III.1.1. Phân loại sợi thủy tinh
Thành phần hóa học của sợi thủy tinh
Tính chất cơ lý của sợi thủy tinh

Kích thước của sợ thủy tinh

III.1.2. Sơ đồ sản xuất sợi thủy tinh

Sợi thủy tinh được sản xuất từ thủy tinh nóng chảy, sau đó được kéo thành sợi
đơn nhỏ và quấn lại thành sợi với đường kính khoảng khoảng 4 – 15µm) tùy
thuộc từng loại sợi. Tất cả sợ đều phải xử lý bề mặt khi sản xuất bằng chất tẩm bề
mặt như silic hữu cơ, polyvinyl axetat..
III.1.3. Các dạng vật liệu gia cường từ sợi thủy tinh
III.1.4. Ứng dụng của sợi thủy tinh
✓ Được dùng trong trang trí nội thất: màn, cửa, ghế, đồ treo tường…
✓ Dùng cho các mục đích cách nhiệt: Tường vách, ống khói, lò hơi, tủ cách nhiệt, ống
nước…ở dạng sợi, dạng đống, mấu nhỏ, dạ nỉ, lớp độn, lớp bọc ( cho các ống) hoặc
dây bện ( có hoặc không có chống thấm, keo hồ nhựa hoặc các chất khác hoặc lớp
cốt bằng giấy, hàng dệt hay lưới thép).
✓ Để cách âm (nhà ở, văn phòng, cabin tàu thuyền, nhà hát) ở dạng sợi đống, dạ nỉ,
đệm hoặc các tấm ép cứng.
✓ Được dùng để cách điện (dây điện, cáp điện, hoặc các thiết bị tải dòng khác) ở các
dạng sợi, chỉ, băng, vải, dây tết hoặc vải có hoặc không được tẩm nhựa tự nhiên,
chất dẻo hay nhựa đường.
✓ Được dùng làm vật liệu gia cố đối với các sản phẩm tường, trần và vách thạch cao
trong xây dựng nội thất như: làm lõi trong quá trình sản xuất tấm thach cao để tạo ra
các tính năng chống cháy, chịu nhiệt, chống ẩm mốc, chống co giãn…
III.2. Sợi cacbon
✓ Được biết đến từ lâu nhưng đến năm 1964, lần đầu tiên
sợi cacbon có độ bền cao và modun cao được sản xuất
bởi Royal Aircraft Establishment Farnborough.
✓ Sợi cacbon đáp ứng được yêu cầu về vật liệu gia cường
có độ bền cao, nhẹ và ổn định nhiệt trong hàng không.
✓ Tiền chất để chế tạo sợi cacbon là sợi xenlulozo (Mỹ)
hoặc polyacrylonitrin (Anh) hoặc ligin và nhựa than
đá/dầu mỏ (Nhật). Sợi sản xuất từ ligin và nhưa than có
độ bền thấp hơn.
III.2.1. Sản xuất sợi cacbon
Sản xuất từ PAN (polyacrylonitrin)
Sơ đồ công nghệ sản xuất sợi cacbon
III.2.2. Tính chất của sợi cacbon
Tính chất cơ lý hay modun đàn hồi của sợi cacbon thay đổi trong một khoảng rộng, từ
thấp hơn so với thủy tinh đến cao hơn thép ba lần.

Bảng tính chất cơ lý của sợi cacbon

✓ Sợi cacbon được tạo thành từ những nguyên tố
cacbon (hơn 90%), sợi cacbon bền khi nó ít lẫn các
nguyên tố khác và sắp xếp trật tự.
✓ Kim cương, than củi, than hoạt tính và graphite (than
chì) đều được cấu thành từ những nguyên tử cacbon
và sợi cacbon cũng thuộc nhóm này và có tính chất
giống kim cương. Kim cương là vật liệu cứng và bền
nhất trong khi graphite mềm và trơn. Sự khác nhau
này là do cấu trúc tinh thể khác nhau. Than củi mềm
là do cấu trúc tinh thể sắp xếp không theo trật tự
trong khi cấu trúc tinh thể kim cương rất trật tự và
đồng đều nên rất bền. Kim cương có cấu trúc cacbon
3 chiều, sợi cacbon có cấu trúc mạng lưới 2 chiều
với các nguyên tố cacbon sắp xếp trật tự thẳng hàng
và quấn lấy nhau.
Sợi cacbon có ba thông số cấu trúc chủ yếu: định hướng, độ kết tinh và hàm lượng khuyết
tật. Các tính chất của sợi được quyết định bởi cấu trúc của chúng.
III.2.4. Ứng dụng của sợi cacbon
✓ Sợi cacbon có đặc tính nhẹ, bền, cứng hơn thép và chi phí sản xuất khá đắt.
✓ Siêu vật liệu trong ngành chế tạo máy móc, ứng dụng trong ngành hàng không vũ
trụ, xây dựng, dầu khí..
✓ Sản xuất siêu xe ô tô và một số ngành đặc thù khác.
✓ Sử dụng trong việc khoan thăm dò ở vùng nước sâu nhờ các mũi và ống khoan đặc
biệt
✓ Vật liệu compozit sợi cacbon có tính chất ưu việt về độ bền, độ cứng, chịu nhiệt độ
cao, chống nứt, giảm va chạm, trơ hóa chất.
III.3. Sợi aramit

* NH NH CO CO n *

poly p-phenylen terephtaramit

III.3.1. Các loại sợi aramit
III.3.2. Tính chất của sợ aramit
Ưu nhược điểm của sợi aramit:
Ưu điểm:
▪ Tỉ lệ độ bền và độ dai/trọng lượng cao
▪ Cường độ kéo cao
▪ Độ bền va đập vượt trội, độ rão phá hủy thấp
▪ Độ chống mỏi tốt
▪ Bền với dung môi hữu cơ, chịu axit và kiềm tốt
▪ Cách điện cao, có khả năng tự dập tắt lửa, chịu nhiệt độ cao.
Nhược điểm:
• Cường độ nén yếu (khả năng chống va đập hoặc ép thấp)
• Không thể thay thế được thép trong các công trình xây dựng
III.3.3. Ứng dụng của sợi aramit

- áo chống đạn, lốp xe, giày cho lính cứu

hỏa, gậy khúc côn cầu, găng tay bắt dao, cáp
quang, nệm chống cháy, bọc thép cho xe hơi
và được dùng làm vật liệu để sản xuất cano,
công trình có khả năng chống đạn, bom, nhà
nhằm chống lại mưa, bão, chịu tải cho
những công trình cầu đường….
III.4. Sợi thực vật
✓ Việc sử dụng rộng rãi các loại sợi truyền thống như sợi thủy tinh, cacbon và
kevlar gây những tác động xấu tới môi trường do phế thải sau khi sử dụng rất
khó bị phân hủy.
✓ Trong vài thập kỷ gần đây việc nghiên cứu và sử dụng sợi có nguồn gốc tự nhiên
như sợi đay, sợi tre, xơ dừa, xidan và dứa có khả năng phân hủy sinh học, thân
thiện môi trường đã thu hút nhiều sự quan tâm của các nhà khoa học.

✓ Ưu điểm của sợi thực vật: Có nguồn nguyên liệu dồi dào, có thể tái tạo với chi
phí thấp; tỷ trọng thấp, dẫn đến độ bền và độ cứng riêng cao hơn sợi thủy tinh;
chịu uốn dẻo cao, thích hợp cho các sản phẩm chịu uốn; sợi có khả năng biến
đổi hóa học bề mặt cao; dễ gia công hoặc tái chế, không mài mòn thiết bị, vốn
đầu tư thấp; không độc hại, không gây kích thích da; phế thải sau sử dụng có
thể phân hủy sinh học hoặc phân hủy hoàn toàn bằng nhiệt.
✓ Nhược điểm: Tính chất cơ học thấp hơn so với sợi tổng hợp, tuy nhiên có thể nâng
cao độ bền vật liệu compozit nhờ lai tạo với sợi tổng hợp; Có độ hút ẩm cao (với hàm
lượng hơi ẩm từ 3-13%) dẫn đến làm giảm độ bền của sản phẩm. Có thể khắc phục
bằng cách axetyl hóa bề mặt sợi hoặc sơn phủ bề mặt sản phẩm; sợi có độ phân cực
khá lớn nên tương hợp kém với đa số nền nhựa không ưa nước dẫn đến tính chất cơ
lý, hóa của sản phẩm không cao; nhiệt độ gia công sản phẩm thấp (< 2000C) do tính
chịu nhiệt kém.
✓ Thành phần hóa học của sợi tự nhiên thay đổi phụ thuộc vào từng loại sợi. Thành
phần hóa học cũng như cấu trúc của sợi thực vật khá phức tạp. Phần lớn các sợi thực
vật, trừ sợi bông, đều bao gồm những thành phần chính là xenlulo, hemixenlulo và
lignin. Tính chất của những thành phần này đều góp phần vào tất cả các tính chất
của sợi. Hemixenlulo là nguyên nhân chính gây phân hủy sinh học, thấm ẩm và
phân hủy nhiệt của sợi, trong khi đó lignin góp phần chịu nhiệt nhưng lại dễ phân
hủy bởi tia UV.
III.4.1. Định nghĩa và phân loại sợi thực vật
III.4.2. Thành phần hóa học cơ bản của sợi thực vật
Thành phần hóa học cũng như cấu trúc của sợ thực vật khá phức tạp, phụ thuộc vào từng
loại sợi. Phần lớn các sợi thực vật, trừ sợi bông, đều bao gồm những thành phần chính là
xenlulo, hemixenlulo và lignin. Tính chất của những thành phần này đều góp phần vào tất
cả các tính chất của sợi. Hemixenlulo là nguyên nhân chính gây phân hủy sinh học, thấm
ẩm và phân hủy nhiệt của sợi, trong khi đó lignin góp phần chịu nhiệt nhưng lại dễ phân
hủy bởi tia UV.
III.4.3. Tính chất cơ học của sợi thực vật
Tính chất vật lý như hình thái học, tính đồng đều theo chiều dọc và ngang trục chính của
sợi, độ kết tinh bó tinh thế, hàm lượng vô định hình, thành phần hóa học đều ảnh hưởng
đến tính chất cơ học của sợi thực vật.
III.4.4. Các phương pháp xử lý bề mặt sợ thực vật

✓ Sợi tự nhiên có tính chất cơ lý thấp, dễ thấm, hút ẩm và phân hủy nhiệt làm giảm
khả năng tương tác bám dính của sợi với nhựa. Vì vậy những phương pháp vật lý
và hóa học đã được sử dụng nhằm giải quyết vấn đề này.
✓ Phương pháp hóa học: Xử lý kiềm; thay đổi sức căng bề mặt hay xử lý bằng
anhydric axetic; tẩm sợi; ghép nối hóa học.
✓ Phương pháp vật lý: kéo giãn, cán láng, xử lý nhiệt và tạo sợi lai tạo không làm
thay đổi thành phần hóa học của sợi nhưng có thể thay đổi cấu trúc và tính chất bề
mặt của sợi.
✓ Phóng điện làm hoạt hóa quá trình oxi hóa bề mặt, thay đổi năng lượng bề mặt
sợi xelulo và trong trường hợp hoạt hóa với bề mặt gỗ sẽ làm tăng số lượng
nhóm andehyt do đó tăng khả năng thấm ướt của gỗ.