Chương 8

PHƯƠNG PHÁP MÀI VÀ DỤNG CỤ

8.1 MÀI VÀ PHẠM VI ỨNG DỤNG

8.1.1 Khái niệm
Mài là quá trình gia công cắt gọt bởi vô số các lưỡi cắt với hình dạng hình học không
xác định của các hạt mài tự nhiên hoặc nhân tạo. Quá trình mài tạo ra rất nhiều phoi vụn do sự
ma sát cắt gọt và cạo miết của hạt mài vào chi tiết gia công. Phương pháp mài đã có từ lâu
nhưng phải đến thế kỷ thứ 19 thì mới phát triển mạnh mẻ.
Tỷ lệ số máy mài trong tổng số máy cắt kim loại chiếm khoảng 30 %, tuy nhiên trong
một số ngành đặc biệt như chế tạo ổ lăn thì số mày mài chiếm đến 60 %.
8.1.2 Phạm vi và khả năng ứng dụng
Hiện nay, mài không những chỉ được sử dụng để gia công tinh mà còn dùng ở các
nguyên công gia công thô khi cần có năng suất và hiệu quả kinh tế cao. Người ta đã dùng
phương pháp mài thô để gia công những chi tiết nặng đến 125 tấn, lượng dư khoảng 6 mm trên
máy mài cở lớn công suất đến 250 KW, mỗi giờ có thể cắt được 250360 kg kim loại (nhờ có
vận tốc cắt cao).
Khi gia công tinh bằng phương pháp mài, chi tiết có thể đạt Ra =1,25 0,63 m, độ
chính xác kích thước đạt được đến 0,002  0,003 mm.
8.1.3. Các dạng gia công mài
8.1.3.1 Mài tròn ngoài
Mài tròn ngoài thường dùng để gia công các mặt trụ ngoài (hình 8.1 a). Chi tiết và đá
mài có các chuyển động tương đối sau:
- Chi tiết quay tròn và đồng thời chuyển động tịnh tiến dọc trục (chạy dao dọc), đá mài
quay tròn và sau mỗi lượt cắt lại đi sâu vào chi tiết một chiều sâu cắt t.
- Chi tiết quay tròn, đá mài vừa quay tròn vừa thực hiện hai chuyển động tịnh tiến dọc
và ngang.
8.1.3.2. Mài tròn trong
Chi tiết và đá mài có chuyển động quay ngược nhau, đá mài có chuyển động ngang để
ăn hết chiều sâu cần cắt. Đá mài hoặc chi tiết có chuyển động dọc trục để gia công hết chiều
dài chi tiết (hình 8.1 b).
8.1.3.3. Mài phẳng
Có thể dùng chu vi hoặc mặt đầu của đá mài để mài phẳng (hình 8.1 c). Đá mài có
chuyển động quay tròn và sau mỗi hành trình bàn máy có chuyển động chạy dao để cắt hết bề
mặt. Chi tiết kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến hoặc quay theo bàn máy.
8.1.3.4. Mài dây
Mài dây (hình 8.1 d) ngày càng được sử dụng rộng rãi trong chế tạo máy. Các ưu điểm
của mài dây là: không cần cân bằng hoặc sửa dây (như cân bằng và sửa các loại đá mài), có thể
thay đổi đặc tính của quá trình mài nhờ việc thay đổi cặp con lăn tiếp xúc. Chất dính kết để làm
dây mài có hệ số ma sát với kim loại nhỏ nên lực cắt, nhiệt cắt sẽ giảm dẫn đến công suất và
giá thành giảm và chất lượng tăng lên. Tuổi thọ của dây mài được đánh giá qua lượng kim loại
hớt được và yếu tố này phụ thuộc vào lực căng dây, tốc độ dây, chuyển động chạy dao và vật
liệu gia công.
 Hình 8.1 Các dạng gia công mài.

8.1.3.5. Mài vô tâm (hình 8.2)

Chi tiết được đặt tự do trên một thanh tì giữa hai viên đá : một viên đá mài đảm nhận
nhiệm vụ cắt, viên kia đảm bảo làm quay chi tiết và làm cho chi tiết dịch chuyển dọc trục (nhờ
nó được đặt nghiêng một góc  =1,5  6o nên tạo ra chuyển động Sd = Vd.sin) gọi là đá dẫn.
Hình 8.2 b là phương pháp mài vô tâm trong. Đá dẫn 1 làm quay chi tiết 2 với tốc độ vct
(vct rất bé so với tốc độ của đá vđ). Con lăn 4 quay theo chi tiết 2, tỳ chặt chi tiết vào con lăn 5.
Cuối hành trình làm việc cần 6 sẽ đẩy chi tiết ra khỏi vị trí làm việc.
Mài vô tâm là phương pháp mài cho hiệu quả cho hiệu quả kinh tế cao, vì phương pháp
này cho phép giảm được thời gian định vị và kẹp chặt chi tiết, ít gây phế phẩm, đồng thời
không yêu cầu tay nghề cao và dễ tự động hóa.
 Hình 8.2 Mài vô tâm : a) ngoài, b) trong.
8.1.3.6. Mài khôn
Đây là phương pháp chủ yếu dùng gia công tinh lỗ. Đầu khôn gồm một thân có gắn một
số thanh mài có độ hạt nhỏ (hình 8.3 a). Khi mài, đầu khôn quay với tốc độ v = 8  75 m/ph và
tịnh tiến chậm dọc trục với tốc độ vs = 5  20 m/ph, do đó sẽ tạo thành những vết cắt chéo nhau
(hình 8.3 b). Độ chính xác khi mài khôn đạt cấp 5  6, Ra đạt 0,4 0,1 m. Mài khôn cũng cho
phép sửa được phần lớn sai số hình dạng của lỗ.

lò xo

a) b)

Hình 8.3 Mài khôn Hình 8.4 Mài siêu tinh.

8.1.3.7 Mài siêu tinh
Tương tự như mài khôn, nhưng mài siêu tinh thường dùng để gia công mặt ngoài và
ngoài chuyển động quay tròn của chi tiết và chuyển động chạy dao dọc của thanh mài, thì
thanh mài còn có chuyển động lắc qua lại (dao động với biên độ 3 5 mm với tần số 25  50
htk/giây). Áp lực của thanh mài đặt vào bề mặt gia công bé (1,5 2,5 KG/cm2). Độ bóng bề
mặt gia công đạt được khi mài siêu tinh rất cao, có thể đạt Ra  0,1 m.
8.1.3.8 Đánh bóng: Dùng bột mài hạt nhỏ trộn với dầu nhờn đặc bôi lên bánh đánh
bóng đàn hồi quay với tốc độ cao.
8.2 ĐẶC ĐIỂM CỦA PHƯƠNG PHÁP MÀI
So với một số dạng gia công khác, phương pháp mài có một số đặc điểm sau:
- Tốc độ cắt khi mài lớn (khi mài tròn ngoài vđ = 18  50 m/s, khi mài tròn trong vđ = 8
 35 m/s, khi mài phẳng bằng mặt trụ đá mài vđ = 18  35 m/s, khi mài mặt phẳng bằng mặt
đầu đá mài vđ = 20 ¸ 45 m/s).
a) Tiết diện phoi cắt khi mài bé.
b) Độ cứng của hạt mài cao, do đó có thể cắt được các vật liệu cứng mà các dụng cụ
cắt khác không cắt gọt được như thép đã tôi, hợp kim cứng v.v..
 c) Đá mài gồm các hạt mài có hình dạng, vị trí khác nhau liên kết với nhau bằng chất
dính kết. Khi mài một số lớn hạt mài cùng đồng thời tham gia cắt với các lưỡi cắt không liên
tục và các góc cắt không hợp lý ( thường <0). Vì vậy có thể xem quá trình mài là một quá
trình cạo xướt liên tục bề mặt gia công.
d) Do không thể thay đổi được hình dạng và vị trí hạt mài trên đá mài nên việc điều
khiển quá trình mài rất khó khăn.
e) Do tốc độ cắt cao và góc cắt không hợp lý nên khi mài nhiệt độ rất cao (1000oC).
f) Trong quá trình mài, hạt mài bị cào xướt hoặc vở vụn. Các hạt mài bị mài mòn nên
mất khả năng cắt, một số hạt mài do bị mòn nên lực cắt tác dụng tăng lên nên có thể tự bong ra
khỏi đá (gọi là khả năng tự mài sắc của đá).
g) Lực cắt khi mài thường không lớn (trung bình 300  400 N) vì tiết diện lớp cắt bé.
Tuy nhiên công suất cắt khi mài lớn vì tốc độ cắt khi mài cao. Khi xét các lực tác dụng lên hạt
mài (hình 8.5), ta thấy rằng : lực P tác dụng lên hạt mài có thể phân thành hai thành phần : P z
theo phương tốc độ cắt và PN nén hạt mài về phía bề mặt gia công (hình 8.5 a).
Ngược lại nếu xét lực của chi tiết tác dụng lên mặt trước hạt mài : các lực phân tố pháp
tuyến N1, N2, ..., Nn và các lực ma sát F1, F2, ..., Fn. Có thể thay các lực phân tố trên bằng hai
lực tổng hợp N và F đặt tại điểm x trên hạt mài (hình 8.5 b). Các lực F và N này sẽ cân bằng
với các lực Pz và PN.
Khi chi tiết tác dụng vào hạt mài lực N thì ngược lại hạt mài sẽ nén vào chi tiết một lực
cân bằng N’ (có giá trị bằng N và ngược chiều). Phân N’ thành hai thành phần : S1 tác dụng
trên mặt trượt và S2 tác dụng thẳng góc với mặt trượt. Tương tự như vậy lực F’ (cân bằng với
F) được phân thành T1 trên mặt trượt và T2 thẳng góc với mặt trượt.
Kim loại sẽ được cắt ra với điều kiện Nguyên lý gia công vật liệu:

(8.1)

trong đó : s - ứng suất tiếp, f - diện tích cắt, ’ - hệ số ma sát trên mặt trượt.
Từ đó người ta tính được :

(8.2)

(8.3)

trong đó : x – góc trước của hạt mài tại điểm x,  - hệ số ma sát ở mặt trước của dụng cụ
Lực tổng hợp R khi mài bằng tích của P với số lượng hạt mài đồng thời tham gia cắt.

Hình 8.5 Phân tích lực cắt khi mài.

 8.3 ĐÁ MÀI
Đá mài là dụng cụ cắt nhiều lưỡi gồm các hạt mài có hình
dạng hình học và kích thước khác nhau được gắn liền với nhau bằng
chất dính kết thành một thể thống nhất. Khi đá mài cùn, người ta tiến
hành sửa đá (dùng dụng cụ sửa đá làm bong các hạt mài cùn ra để lộ
các hạt mài mới phía trong).
Đá mài được đặc trưng bằng kích thước và hình dạng hình
học, vật liệu hạt mài, chất dính kết, độ hạt, độ cứng, cấu trúc. Các
thông số cơ bản của đá mài được ghi trong nhãn hiệu trên bề mặt của
đá mài như hình 8.6). Hình 8.6 Đá mài

8.3.1. Vật liệu hạt mài

Có hai loại : thiên nhiên và nhân tạo. Vật liệu mài càng cứng càng tốt.
8.3.1.1 Loại thiên nhiên
Loại này hiện nay thường rất ít dùng, gồm :
- Kim cương : có độ cứng cao nhất, sức bền không cao, cháy ở 800oC.
- Oxyt nhôm : thành phần chủ yếu là Al2O3 ở dạng tinh thể, độ cứng chỉ thua kim
cương và cacbit bo), có màu từ hồng đén xám, thường dùng ở dạng bột mịn và bột nhảo trong
nguyên công mài bóng.
- Cacborun : dạng oxyt nhôm nhưng hàm lượng oxyt nhôm thấp, độ cứng thấp.
- Thạch anh : thành phần chủ yếu là oxyt silic, chủ yếu dùng cho các thanh mài hoặc
giấy nhám dùng cho gỗ, da.
8.3.1.2. Loại nhân tạo
- Kim cương nhân tạo : tổng hợp từ graphit ở nhiệt độ 2500  2700oC và áp suất
100000 atm. Có nhiều loại có độ bền cơ học lớn hơn kim cương thiên nhiên.
- Nitrit bo lập phương (KHb) : liên kết hoá học của bo và nitơ, có độ cứng gần bằng
kim cương, nhưng độ bền nhiệt thì tăng gấp đôi. Đá mài nitrit bo đắt hơn đá mài oxyt nhôm
nhiều nhưng hiệu quả kinh tế cao.
- Oxyt nhôm điện : oxyt nhôm thu được trong lò điện từ quặng boxit. Gồm có oxyt
nhôm điện thường (dùng để mài thô, mài bán tinh và mài tinh các loại vật liệu có sức bền cao
như thép, gang rèn..., hoặc mài sắc các loại dụng cụ bằng thép các bon dụng cụ), oxyt nhôm
điện trắng và oxyt nhôm điện đơn tinh thể (hai loại này dùng để mài bán tinh và mài tinh các
loại thép hoặc mài sắc dao bằng thép dụng cụ).
- Cacbit silic (SiC): liên kết hóa học giữa Si và C. Gồm có cacbit silic xanh có độ cứng
cao dùng để mài sắc hợp kim cứng, vật liệu sứ và cacbit silic đen dùng để gia công các loại vật
liệu sức bền thấp như gang, đồng thau, alumin...
- Cacbit bo (B4C) : có độ cứng rất cao, chỉ kém kim cương và nitrit bo lập phương.
Dùng dưới dạng bột mịn và bột nhão để mài bóng các loại vật liệu cứng như thạch anh, cương
ngọc ...
- Cacbit bo silic (BI): khác với cacbit bo ở chỗ không có tạp chất nên tính năng ổn
định, bền và rẻ hơn. Thường dùng ở các nguyên công đánh bón (năng suất cao hơn cacbit bo
30  40 %).

8.3.2. Độ hạt
 Độ hạt của đá mài được biểu thị bằng kích thước thực tế của hạt mài (tiêu chuẩn Nga)
hoặc số lỗ sàng trên 1 cm2 (theo tiêu chuẩn một số nước như Anh, Mỹ, Pháp ...). Như vậy theo
tiêu chuẩn thứ nhất thì ký hiệu càng nhỏ độ hạt sẽ càng nhỏ, ngược lại theo tiêu chuẩn thứ hai
thì ký hiệu càng nhỏ, độ hạt càng lớn. Bảng 8.1 cho ta một số ký hiệu độ hạt theo cả hai tiêu
chuẩn.
8.3.3. Chất dính kết
Có ba nhóm chất dính kết thường dùng là : chất dính kết vô cơ (keramit, silicat ...), chất
dính kết hữu cơ (bakelit, vunganit...) và chất dính kết kim loại.
Bảng 8.1 Ký hiệu độ hạt mài.
Ký hiệu Ký hiệu Giới hạn của Ký hiệu theo Ký hiệu Giới hạn của
theo độ hạt theo số lỗ các kích thước độ hạt theo số lỗ các kích thước
(×0,01 mm) dài (m) (×0,01 mm) dài (m)
Hạt mài Bột mài
200 10 2500-2000 12 100 160-125
160 12 2000-1600 10 120 125-100
8 80 100-80
125 16 1600-1250 6 180 80-63
100 20 1250-1000 5 230 63-50
80 24 1000-800 4 280 50-40
63 30 800-630 3 320 40-28
50 36 630-500 Bột mài mịn (1.10-3mm)
40 46 500-400 M40 400 40-28
M28 500 28-20
32 54 400-38
M20 600 20-14
25 60 38-250 M14 800 14-10
20 70 250-200 M10 1000 10-7
16 80 200-160 M7 7-5
M5 5,5-5

8.3.3.1 Chất dính kết ceramit ( ký hiệu Nga :K, Việt Nam: G - gốm) : gồm đất sét
chịu nóng + trường thạch, đôi khi còn có thạch anh), được dùng phổ biến nhất. Ưu điểm là chịu
nước, chịu lửa, chịu ẩm và có độ bền hóa học cao. Có thể mài với tốc độ đến 65 m/s.
8.3.3.2 Chất dính kết silicat (Nga : C, Việt nam : C) : có nền silicat natri với các chất
phụ gia (oxyt chì, phấn, thạch cao,...). các tính năng của chất dính kết silicat đều thua keramit
trừ khả năng tự mài sắc thì cao hơn.
8.3.3.3 Chất dính kết bakelit (Nga : Б, Việt Nam : B) : gồm axit cacbonic và
phooocmalin. Loại này được dùng phổ biến sau ceramit. Đá mài dùng bakelit sử dụng có hiệu
quả để cắt đứt, mài thô, mài tinh cũng như mài sắc dao hợp kim cứng. Nhược điểm của loại
này là sức bền cơ học của bản thân bakelit cũng như lực giữ hạt mài giảm nhanh ở nhiệt độ 200
250oC) và khi dùng dung dịch trơn nguội có chất kiềm (chứa quá 1,5% xút) thì chất dính kết
bakelit bị phá huỷ.
8.3.3.4 Chất dính kết vunganit (Nga : B, Việt Nam : V) :nguyên liệu chính là cao su
tổng hợp. Đá mài vunganit có độ bền cao hơn bakelit do đó có thể làm việc được ở tốc độ cao
hơn. Nhược điểm của chất dính kết này là chịu nhiệt thấp nên khi gia công bắt buộc dùng dung
dịch trơn nguội. Chất dính kết này thường được dùng để chế tạo các loại đá mài, đá cắt, đá mài
để gia công tinh, đánh bóng...
8.3.3.5 Chất dính kết kim loại (ký hiệu Việt : M) : thường dùng cho đá mài kim cương,
có thể dùng đồng, nhôm, sắt, côban, niken ...
8.3.4 Độ cứng của đá mài
 Độ cứng của đá mài là khả năng chống lại sự rứt hạt mài ra khỏi mặt làm việc của đá
dưới tác dụng của ngoại lực. Độ cứng của đá mài hoàn toàn khác với độ cứng của hạt mài.
Cùng một loại vật liệu mài có thể chế tạo ra các đá mài có độ cứng khác nhau. Bảng 8.2 cho
thang độ cứng của đá mài theo TCVN 611-64 và tiêu chuẩn Liên Xô củ (ГOCT)
Bảng 8.2 Thang độ cứng của đá mài
Độ cứng đá mài Ký hiệu theo TCVN Ký hiệu theo ГOCT Ký hiệu Trung quốc
Mềm M1, M2, M3 M1, M2, M3 R1, R2, R3
Mềm vừa MV1, MV2 CM1, CM2 ZR1, ZR2
Trung bình TB1, TB2 C1, C2 Z1, Z2
Cứng vừa CV1, CV2, CV3 CT1, CT2, CT3 ZY1, ZY2, ZY3
Cứng C1, C2 T1, T2 Y1, Y2
Rất cứng RC1, RC2 BT1, BT2 CY1, CY2
Đặc biệt cứng ĐC1, ĐC2 ЧT1, ЧT2 -
Trong phân nhóm thì độ cứng tăng dần theo thứ tự 1, 2, 3.
8.3.5. Cấu trúc của đá mài (mật độ đá mài)
Cấu trúc của đá mài là tương quan về mặt số lượng giữa thể tích hạt mài (Vhm), thể tích
chất dính kết (Vcdk) và thể tích khoảng trống trong đá (Vkk). Ta có :
Vhm+ Vcdk + Vkk = 100 %.
TCVN qui định mật độ (cấu trúc) đá mài có 12 cấp từ 1 đến 12. Cấp mật độ càng lớn
thì đá mài càng xốp (bảng 8.3). Hình 8.7 biểu diễn cấu trúc đá mài.

Bảng 5.3 Lượng hạt mài theo cấu trúc (mật độ)
Cấp mật độ Lượng hạt Cấp mật độ Lượng hạt Cấp mật độ Lượng hạt
mài (%) mài (%) mài (%)
1 (chặt) 60 5 (trung bình) 52 9 (xốp) 44
2 (chặt) 58 6 (trung bình) 50 10 (xốp) 42
3 (chặt) 56 7 (trung bình) 48 11 (xốp) 40
4 (chặt) 54 8 (trung bình) 46 12 (xốp) 38

Đối với đá mài kim cương thì thường gồm có thân kim loại và một vành kim cương có
chiều dày từ 1,5 đến 3 mm bao quanh. Mật độ kim cương là lượng hạt mài kim cương có trong
1 mm3 của vành kim cương của đá. thường gặp đá kim cương với mật độ 50 % (2,2 cara/ cm3),
100 % (4,4 cara/ cm3) và 125 % (5,5 cara/ cm3) .

Hình 8.7 Cấu trúc của đá mài.