Chương 5.

DỤNG CỤ GIA CÔNG REN

5.1. Đặc điểm của quá trình gia công ren và các phương pháp cắt ren
5.1.1. Đặc điểm của quá trình gia công ren
Quá trình cắt ren có những đặc điểm sau:
- Phoi cắt rất mỏng, kích thước lớp cắt luôn luôn thay đổi trong qúa trình cắt.
- Số lưỡi cắt cũng tham gia cắt lớn: Hai lưỡi khi cắt ren tam giác và ba lưỡi khi cắt ren
vuông, ren thang. Do đó thoát phoi khó khăn, biến dạng phoi lớn và lực cắt lớn.
- Khi cắt ren bằng ta rô, bàn ren, điều kiện tản nhiệt kém, khó thoát phoi nên dễ kẹt phoi,
dẫn đến gãy ta rô hoặc gẫy chi tiết gia công.
5.1.2. Các phương pháp cắt ren
Các mối ghép bằng ren và truyền động ren được sử dụng rất nhiều trong thực tế. Tùy theo
loại ren cần gia công (Ren ngoài, ren trong, ren tam giác, ren vuông, ren thang, ren côn…), độ
chính xác yêu cầu, kích thước ren, dạng sản xuất mà có thể sử dụng các phương pháp gia công ren
khác nhau như sau:
* Tiện ren: Tiện ren được tiến hành trên các máy tiện ren vít vạn năng. Tiện ren có thể sử
dụng dao tiện ren đơn hoặc dao tiện ren răng lược. Đây là phương pháp cắt ren vạn năng nhất, phù
hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Nhược điểm là cho độ chính xác gia công thấp.
* Cắt ren bằng tarô hoặc bàn ren: Phương pháp này có thể thực hiện bằng tay hoặc bằng
máy, phù hợp với mọi loại hình sản xuất. Có thể thực hiện trên máy rêvonve, máy tự động, máy
chuyên dùng hoặc trên máy khoan có kèm theo đồ gá.

a) b)

c) d)
Hình 5.1. Cắt ren bằng phương pháp phay
a - Cắt ren bằng dao phay đĩa; b, c- Cắt ren bằng dao phay răng lược;
d – Cắt ren bằng dao phay mặt đầu
* Phay ren: Phay ren được tiến hành trên máy phay chuyên dùng để cắt ren trên các chi tiết
lớn, ren nhiều đầu mối hoặc cắt ren trên các chi tiết có rãnh hoặc có thành mỏng. Phay ren có thể
gia công ren ngoài hoặc ren trong, đạt cấp chính xác 7 ÷ 8 trên các chi tiết hình trụ hoặc hình côn.
Thường được dùng ở dạng sản xuất hàng loạt. Khi cắt ren bằng dao phay đĩa, để bảo đảm chính
xác biên dạng ren gia công, trục dao và trục phôi được gá trên hai mặt phẳng song song nhưng
chéo nhau một góc bằng góc nâng của ren (Hình 5.1a). Cắt ren bằng dao phay răng lược thường
tiến hành trên các máy rêvonve, bán tự động và tự động (Hình 5.1b,c). Ngoài ra còn có thể cắt ren
bằng dao phay ren mặt đầu (Hình 5.1d).
* Đầu cắt ren: Phương pháp này được dùng để cắt ren ngoài và ren trong trên máy khoan,
rêvonve, máy tự động, máy chuyên dùng, máy tiện ren vạn năng (Hình 5.2). Trên thân của đầu cắt
ren được lắp các dao cắt ren răng lược lăng trụ hoặc tròn, dao được gá tiếp tiến hoặc hướng kính.
Ở cuối hành trình cắt, các dao răng lược được nới rộng đường kính (khi cắt ren ngoài) hoặc thu
hẹp đường kính (khi cắt ren trong). Khi đó, lưỡi cắt của dao không tiếp xúc với bề mặt ren gia
công. Do đó, hành trình rút dao (hành trình chạy không) được tiến hành rất nhanh, làm giảm thời
gian phụ.
Cắt ren bằng đầu cắt ren cho năng suất rất cao nên được dùng ở dạng sản xuất hàng loạt lớn
hoặc hàng khối. Ưu điểm của đầu cắt ren là điều chỉnh được đường kính trung bình của ren gia
công. Ngoài ra, có thể cắt các loại ren có bước và đường kính khác nhau bằng cách thay các dao
cắt ren răng lược tương ứng.

a) b) c)

d) e)
Hình 5.2. Cắt ren bằng đầu cắt ren
a- Dao cắt ren răng lược gá hướng kính;
b, d- Dao cắt ren răng lược gá tiếp tuyến
c,e- Dao tiện ren răng lược dạng đĩa gá hướng kính
* Mài ren : Phương pháp này dùng để gia công ren yêu cầu chính xác cao (cấp 5÷7) như
ren trên các ca líp ren, ta rô, con lăn ren, bàn cán ren. Có thể dùng đá một vòng ren hay nhiều
vòng ren (Hình 5.3). Đá một vòng ren được dùng phổ biến hơn vì cho độ chính xác gia công cao.
Khi dùng đá một vòng ren phải gá đường tâm đá và đường tâm chi tiết ở trong hai mặt phẳng
song song nhưng chéo nhau một góc bằng góc nâng của ren. Còn khi dùng đá nhiều vòng thì do
phải gá đường tâm đá và đường tâm chi tiết song song với nhau nên độ chính xác gia công thấp
hơn so với dùng đá một vòng ren nhưng năng suất lại cao hơn nhiều.
 a) b)
Hình 5.3. Các phương pháp mài ren
a- Mài ren bằng đá 1 vòng ren; b – mài ren bằng đá nhiều vòng ren
* Cán ren: Đây là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo cho năng suất cao, độ
bền của ren cao, nên thường dùng ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Có thể cán ren
ngoài, ren trong, ren một đầu mối hoặc nhiều đầu mối. Dụng cụ cán ren là bàn cán ren hay con lăn
ren thể hiện như trên Hình 5.4. Bàn cán ren được lắp trên đồ gá có thể làm việc trên đầu máy bào
hoặc máy chuyên dùng. Thường dùng để cán những chi tiết ren kích thước nhỏ.
Cán ren bằng con lăn ren thực hiện trên máy cán ren chuyên dùng.

a) b) c) d)
Hình 5.4. Các phương pháp cán ren
a – Bàn cán ren, b – Cán ren bằng bán cán ren,
c – Con lăn cán ren, d – Cán ren bằng con lăn cán
5.2. Tiện ren
Các chuyển động trong quá trình tiện ren được thể hiện như trên Hình 5.5.
- Chuyển động cắt chính: Là chuyển động quay tròn của phôi.
- Chuyển động chạy dao dọc Sd (mm/vòng): Nhằm cắt tạo ra chiều dài ren.
Ta có: Sd = S (S là bước ren gia công).
- Chuyển động chuyển dao: Nhằm cắt tạo ra chiều cao của ren.

Hình 5.5. Các chuyển động cắt khi tiện ren

1-Tiện ren ngoài; 2- Tiện ren trong
5.2.1. Sơ đồ tiện ren
Khi tiện ren thường không thể cắt một lần hết chiều sâu của ren. Mà phải thực hiện một số
lần chuyển dao, tuỳ theo kích thước của ren gia công. Theo phưong ăn dao, hình thành ba sơ đồ
tiện ren: Sơ đồ cắt hai phía; Sơ đồ cắt một phía; Sơ đồ cắt tổ hợp.
a- Sơ đồ cắt hai phía (Hình 5.6a)
Sau mỗi lần chuyển dao, dao tiện được dịch chuyển theo phương thẳng góc với đường tâm
chi tiết để cắt lớp kim loại tiếp theo. Như vậy, cả hai lưỡi cắt đều tham gia cắt, do đó lực cắt lớn
nhưng có ưu điểm là bảo đảm độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công cao. Sơ đồ này thường
dùng khi tiện tinh ren có bước ren S ≤ 2,5mm và dao tiện ren có góc trước bằng không (γ = 0).
b. Sơ đồ cắt một phía(Hình 5.6b)
Sau mỗi lần chuyển dao, dao tiện được dịch chuyển dọc theo một bề mặt ren gia công. Như
vậy, một lưỡi dao hầu như không tham gia cắt còn lưỡi dao bên kia cho phép cắt lớp phoi có chiều
dày lớn. Do đó lực cắt giảm, điều kiện thoát phoi tốt. Sơ đồ này cho độ chính xác và chất lượng bề
mặt ren không cao bằng sơ đồ cắt hai phía. Vì vậy thường được dùng khi tiện thô ren có bước ren
S > 2,5mm.
c. Sơ đồ cắt tổ hợp (Hình 5.6.c)
Kết hợp cả hai sơ đồ trên để tận dụng ưu điểm của chúng. Cắt thô theo sơ đồ cắt một phía rồi
cắt tinh theo sơ đồ cắt hai phía. Ren gia công sẽ có độ nhẵn bề mặt cao, năng suất cắt cao. Sơ đồ
này thường dùng khi gia công ren thang và ren vuông.

S'
S'
S S S' S
S''

a) b) c)
Hình 5.6. Các sơ đồ tiện ren
a) Sơ đồ cắt hai phía; b) Sơ đồ cắt một phía; c) Sơ đồ cắt tổ hợp
5.2.2. Kết cấu dao tiện ren
5.2.2.1. Dao tiện ren tam giác
Dao tiện ren có ba loại: Dao dạng thanh (Hình 5.7a), dạng đĩa (Hình 5.7b) và dạng lăng trụ
(Hình 5.9a, b). Dao tiện ren dạng thanh được dùng phổ biến hơn cả vì nó đơn giản. Nhưng khi
mòn, được mài lại cả mặt trước và mặt sau nên tuổi thọ thấp. Dao tiện ren dạng lăng trụ và dạng
đĩa (một răng hay răng lược) khi mòn chỉ mài lại theo mặt trước, do đó tuổi thọ cao hơn.

a) b)
Hình 5.7. Dao tiện ren tam giác
a - Dao tiện ren dạng thanh ;b- Dao tiện ren dạng đĩa
Nói chung bề mặt ren dùng trong các mối lắp ghép thuộc ngành cơ khí thường là bề mặt vít
acximét. Do đó để đảm bảo độ chính xác hình học của ren, dao tiện ren phải có góc trước bằng
không (γ = 0). Khi đó, góc mũi dao trên mặt trước bằng góc dạng ren gia công. Khi gá dao phải
bảo đảm mặt trước của dao nằm trong mặt đáy đi qua tâm chi tiết. Khi gia công thô ren, có thể lấy
góc trước γ = 5o ÷ 25o tuỳ theo vật liệu gia công và vật liệu dao. Với γ ≠ 0, góc mũi dao được tính
bằng công thức:
(5.1)

. (5.2)

Trong đó: εc - góc biên dạng ren gia công, độ.

α- góc sau ở đỉnh, độ.
h - chiều cao toàn phần của ren dao tiện, mm.
to - chiều cao toàn phần (đến đỉnh nhọn) của ren gia công , mm.
Khi cắt, do ảnh hưởng của chuyển động chạy dao nên góc sau ở hai lưỡi cắt trên thay đổi
ngược nhau (Hình 5.8a). Nếu xét ở tiết diện ngang X-X, ta có:
(5.3)

(5.4)

(5.5)

(5.6)

Dấu trên ứng với tiện ren phải; Dấu dưới ứng với tiện ren trái.
Góc µx chính là góc nâng của ren gia công ứng với điểm đang khảo sát trên lưỡi cắt. Nếu xét tại
một điểm nằm trên đường kính trung bình của ren gia công, ta có:
S
tg x  (5.7)
 .d tb
 Trong đó: S = bước ren, mm.
dtb - đường kính trung bình của ren gia công, mm.
Khi cắt ren tam giác, thường góc µx nhỏ (nhỏ hơn 2 ÷ 3o) có thể bỏ qua. Khi đó có thể chế
tạo với αt = αf.

Khi cắt sơ bộ: αt = αf = 4o ÷ 6o

Khi cắt lần cuối: αt = αf = 8o ÷ 10o

a) b) c)
Hình 5.8. Thông số hình học trong quá trình cắt của dao tiện ren
a - Trường hợp γt =γf = 0; b-Trường hợp γt =0;γf = μ;
c- Trường hợp gá dao mặt trước vuông góc với đường ren
Khi tiện ren thang, ren vuông hoặc ren tam giác nhiều đầu mối, do bước xoắn lớn nên góc
µx lớn. Khi đó phải chú ý đến góc sau động. Khi cắt, phải bảo đảm αct và αcf không được nhỏ hơn
2o ÷ 3o.
Để góc γcf = γct , ta có thể mài mặt trước như Hình 5.8b.
Khi tiện thô ren, để tránh phải mài lại hai góc sau khác nhau đồng thời để cải thiện điều kiện
cắt ở lưỡi cắt bên phải (tại đây góc trước có giá trị âm) ta quay dao tiện quanh trục của nó một
góc.
Khi đó góc sau động ở hai lưỡi cắt bằng nhau (Hình 5.8c): αct = αcf và γct = γcf = 0.
Góc sau ở đỉnh dao tiện ren thường lấy α= 15o ÷ 20o.
5.2.2.2. Dao tiện ren răng lược
Dao tiện ren răng lược là dao tiện ren có nhiều răng cắt, thường bao gồm từ 6 ÷ 8 vòng ren.
Trong đó phần cắt đuợc vát theo góc để giảm tải trọng trên các răng cắt, bao gồm 1,5 ÷ 2 vòng
ren. Nó cho phép có thể thực hiện một lần chuyển dao là cắt xong toàn bộ biên dạng ren. Phần sửa
đúng gồm 4,5 ÷ 6 vòng ren làm nhiệm vụ sửa đúng hình dáng kích thước ren gia công.
Dao tiện ren răng lược cũng có dạng thanh, dạng lăng trụ và dạng tròn (Hình 5.9). Thường
dạng tròn được dùng nhiều hơn vì chế tạo đơn giản, tuổi thọ lớn. Nó gồm hai loại: Loại có đường
ren phân bố trên vòng tròn, chỉ dùng khi tiện ren bước nhỏ. Loại có đường ren phân bố trên đường
xoắn vít, chế tạo phức tạp hơn nhưng có thể gia công được ren bước lớn.
Dao tiện ren răng lược dùng để gia công ren ngoài và ren trong.
- Khi tiện ren trong, phương ren gia công trùng với phương ren của dao.
- Khi cắt ren ngoài, phương ren gia công ngược với phương ren của dao. Khi tiện ren
ngoài phải thì dùng dao có ren trái. Còn với chi tiết có ren ngoài trái thì dùng dao có ren phải.
 Đường kính trung bình của dao lớn hơn của phôi n lần:
(5.8)

Trong đó: Dtb - đuờng kính trung bình của dao tiện ren răng lược, mm.
dtb - đường kính trung bình của ren gia công, mm.
n - số đầu mối ren của dao.
Khi đó bảo đảm góc nâng ren của dao và của chi tiết gia công bằng nhau.

Hình 5.9. Dao tiện ren dạng răng lược

Việc thiết kế biên dạng và thông số hình học của dao tiện ren răng lược cũng tương tự như
đối với dao tiện ren. Kết cấu và phương pháp kẹp dao tiện ren răng lược cũng tương tự như đối
với dao tiện định hình tương ứng.
5.2.2.3. Dung sai dao tiện ren

Hình 5.10. Phân bố dung sai dao tiện ren

Đối với các thành phần ren thì dung sai được quy định cho một nửa góc dạng ren, bước và
chiều cao hình dáng ren.
Sai lệch một nửa góc dạng ren được chọn trong khoảng (13' ÷ 8') đối với đường kính ren
từ 3 ÷ 52mm.
Sai lệch bước ren trong khoảng (0,007 ÷ 0,01) mm trên 10mm chiều dài.
 Đường kính trung bình của ren dao không ảnh hưởng đến độ chính xác của ren gia công nên
không quy định dung sai.
Chiều cao ren được kiểm tra bằng kính quang học riêng trên từng phần đầu ren và chân ren,
tính từ đường trung bình của profin (Hình 5.10). Dao tiện ren và dao lược cắt ren bị mòn chủ yếu
trên đỉnh răng cắt nên cần để một lượng dự trữ cho việc mòn và mài lại ở phần này. Khi xác tính
toán phải chú ý sao cho diện tích tam giác trên đỉnh ren đủ đảm bảo tuổi bền của dao và đảm bảo
sao cho mài profin được dễ dàng. Chiều rộng a của diện tích ấy phải chọn nhỏ nhất, thường bằng
0,5 0,6 lần chiều rộng đỉnh profin ren lý thuyết nhưng không nhỏ hơn 0,05mm. Khi đó chiều cao
lớn nhất của đầu ren có thể tính theo công thức:
S /2a
hmax 
2tg / 2 (5.9)
. Khi xác định chiều cao nhỏ nhất của đầu ren cần phải tính thêm lượng dự trữ J cho mòn. Có
thể lấy: J = 0,03S. Dung sai chế tạo N được lấy bằng:
N = (0,035 ÷ 0,02).S (5.10)
Trong đó: S - bước ren, mm.
Tất cả các số liệu trên được dùng cho dao tiện ren và dao tiện ren răng lược có mài hình
dáng ren với bước ren từ 0,5 ÷ 5mm. Đối với dao không mài hình dáng ren, dung sai chế tạo N có
thể lấy lớn hơn 1,5 lần.
Để tránh phần đáy của profin ren dao không tham gia cắt, chiều cao chân ren chỉ quy định
kích thước nhỏ nhất và không được nhỏ hơn chiều cao lớn nhất của đầu ren gia công (kể cả lượng
điều chỉnh). Còn kích thước lớn nhất không quy định giới hạn. Đáy rãnh ren cần được vê tròn. Do
đá mài bị mòn hoặc tróc hạt khi gia công nên cho phép kích thước này vượt đường lượn lý thuyết
một ít, khoảng 0,01 ÷ 0,02mm.
5.3. Cắt ren bằng ta rô
5.3.1. Phân loại

Hình 5.11. a- Ta rô ren trên thân hộp giảm tốc; b – Bộ ta rô tay 3 chiếc; c-Ta rô đai ốc;
 d, f-Ta rô máy tổ hợp (thô-tinh); e- Ta rô bậc; g-Ta rô ren ống.
Ta rô được dùng để cắt ren hoặc sửa đúng ren trong. Ta rô có rất nhiều loại, tùy theo công
dụng và kế cấu ta rô có thể được phân loại như sau:
- Ta rô tay (Hình 5.11a,b) được dùng để cắt ren bằng tay, để giảm lực cắt ta rô được chế tạo
thành bộ hai hoặc ba chiếc.
- Ta rô máy (Hình 5.10c,f) được dùng để cắt ren trên máy tiện, máy khoan, máy tự động…
- Ta rô đai ốc được dùng trên máy chuyên dùng (Hình 5.11c).
- Ta rô tổ hợp (Hình 5.11d).
- Ta rô bậc (Hình 5.11e).
- Ta rô ren ống (Hình 5.11g).
5.3.2. Kết cấu của ta rô
Ta rô có hai phần chính: Phần làm việc và phần chuôi hay còn gọi là phần cán (Hình 5.12).
Phần cán dùng để kẹp ta rô trong đầu kẹp và để truyền mô men xoắn. Ở cuối phần cán có chuôi
vuông để kẹp ta rô trong tay quay khi làm việc bằng tay. Ngoài ra phần cán còn là nơi ghi nhãn
hiệu của ta rô.
Phần làm việc bao gồm hai phần: phần cắt và phần sửa đúng.
5.3.2.1. Phần cắt
Phần cắt là yếu tố kết cấu quan trọng làm nhiệm vụ tạo phoi và tạo ra hình dáng của bề mặt
gia công. Phần cắt có dạng côn, đường sinh của nó hợp với trục ta rô một góc nghiêng φ (Hình
5.13). Chiều dài phần cắt l1 có ảnh hưởng đến năng suất cắt, tuổi bền của dao và độ chính xác của
ren gia công.

Hình 5.12. Kết cấu của tarô

Tiết diện ngang của lớp cắt do mỗi lưỡi dao tạo ra có dạng hình thang với chiều dày a’ và
chiều rộng b. Trị số a’ là chiều dày thực của lớp cắt đo theo phương vuông góc với lưỡi cắt: a’ =
a.cosφ. Vì góc φ nhỏ và để đơn giản khi tính toán, với ta rô được coi a là chiều dày lớp cắt do theo
phương vuông góc với trục ta rô.
t
Khi đó: a (5.11)
Z
 Hình 5.13. Sơ đồ xác định chiều dày lớp cắt của tarô
Trong đó: t - chiều cao ren gia công, mm; Z - số lưỡi dao tham gia cắt.
TừHình 5.13 có: (5.12)
(5.13)
Số lưỡi dao tham gia cắt:
(5.14)
Trong đó: le - chiều dài có hiệu quả của phần cắt, mm; φ - góc nghiêng của phần cắt, độ;
d0 - đường kính ngoài của ta rô, mm; de - đường kính lỗ phôi, mm; n - số me cắt của ta rô; S -
bước ren, mm.
Thay vào, được: (5.15)
Như vậy chiều dày cắt a phụ thuộc vào bước ren, số me cắt và góc nghiêng φ, thường lấy: a
= 0,02 ÷ 0,15 mm; φ = 3o30’.
Để ta rô làm việc chính xác, các lưỡi cắt cần được bố trí đều trên đường tròn và hớt lưng
giống nhau. Độ đảo của lưỡi cắt lớn sẽ gây ra sự phân bố tải trọng không đều trên các me cắt, lỗ
ren bị lay rộng và có thể gây mẻ, gẫy me cắt. Vì vậy, độ đảo của me cắt phần cắt không được vượt
quá 0,03 ÷ 0,04mm cho tất cả các ta rô có ren mài, không lớn hơn 0,06 ÷ 0,08 mm cho ta rô máy,
ta rô đai ốc và không lớn hơn 0,08 ÷ 0,1mm cho tarô tay có ren không mài.
5.3.2.2. Phần sửa đúng
Vòng ren thứ nhất của phần sửa đúng làm nhiệm vụ sửa đúng hình dáng, kích thước ren gia
công. Các vòng ren còn lại làm nhiệm vụ định hướng cho ta rô trong quá trình cắt. Khi lưỡi cắt bị
mòn phải mài lại, nhiệm vụ sửa đúng chuyển sang vòng ren thứ hai và cứ lặp lại như vậy sau mỗi
lần mài. Tức là phần sửa đúng còn làm nhiệm vụ dự trữ để mài lại ta rô.
Sau những lần mài lại, để bảo đảm định hướng định hướng tốt, chiều dài phần sửa đúng
phải không nhỏ hơn (0,5 ÷ 1,2) lần đường kính ren gia công. Đối với tarô đai ốc, chiều dài nhỏ
nhất của phần định hướng sau những lần mài lại không được nhỏ hơn 0,6 chiều cao đai ốc, ứng
với 0,5 lần đường kính ren.
Khi mài lại, vì góc φ nhỏ nên thường tiến hành mài cả mặt trước và mặt sau để tăng tuổi thọ
cho tarô.
Để giảm ma sát giữa ren tarô với bề mặt gia công, đồng thời để giảm độ lay rộng của lỗ ren,
đường kính ren của phần sửa đúng được làm nhỏ dần về phía cán với độ côn ngược từ 0,05 ÷
0,2mm trên 100mm chiều dài.
Để bảo đảm chất lượng ren gia công, cần khống chế độ đảo me sửa đúng chặt chẽ hơn so
với phần cắt. Độ đảo me sửa đúng không vượt quá 0,02 ÷ 0,03mm đối với ta rô các loại có ren
mài, không vượt quá 0,03 ÷ 0,04mm đối với ta rô có ren không mài, và không vượt quá 0,06 ÷
0,08mm đối với ta rô tay.
5.3.2.3. Số rãnh và dạng rãnh

Hình 5.14. Kết cấu rãnh tarô

Số rãnh của ta rô ảnh hưởng quyết định đến chiều dày cắt và mô men xoắn. Thực tế dùng
nhiều loại 3 rãnh và 4 rãnh. Ta rô 3 rãnh có mô men xoắn nhỏ hơn khoảng 10 - 20%, chế tạo rẻ
hơn loại 4 rãnh nhưng khi kiểm tra đường kính phải sử dụng đồ gá chuyên dùng. Ta rô 4 rãnh (có
kết cấu rãnh như Hình 5.14) dễ bị tắc khi cắt nhất là khi gia công kim loại dẻo. Số rãnh của ta rô
được tra theo Bảng 5.1.
Bảng 5.1. Bảng tra số rãnh theo đường kính của ta rô
Đường kính tarô, mm
Loại tarô 20 20 - 36 36 – 52
Tarô máy 3 4 4–6
Tarô đai ốc 3 4 4
Bàn ren 3–4 4 4
Dạng rãnh của ta rô phải bảo đảm các yêu cầu sau:
- Bảo đảm đủ không gian chứa phoi.
- Bảo đảm khả năng hình thành và thoát phoi tốt trong quá trình cắt.
- Không xẩy ra hiện tượng cắt khi quay ngược ta rô.
- Phoi không bị dính, bị kẹt và nén vào giữa các vòng ren của ta rô và lỗ để tránh hỏng ren.
- Không có những chỗ chuyển tiếp đột ngột để tránh xuất hiện vết nứt khi tôi.
- Bảo đảm độ bền của răng.
- Bảo đảm chế tạo đơn giản.
Những thông số chủ yếu của hình dáng rãnh là: Số rãnh, đường kính lõi, chiều rộng me, góc
trước, góc  ở phần không làm việc của me cắt.
Đường kính lõi và chiều rộng me được tra theo số rãnh phoi theo Bảng 5.2.
Bảng 5.2. Bảng tra đường kính lõi và chiều rộng me theo số rãnh của ta rô.
Số rãnh
Thông số 2 3 4 5 6
Đường kính lõi 0,36÷0,38 0,38÷0,40 0,42÷0,45 0,50÷0,52 0,52÷0,55
Chiều rộng me 0,40÷0,45 0,3÷0,32 0,2÷0,22 0,17÷0,20 0,16÷0,18
 Để tránh kẹt phoi và tránh cắt khi quay ngược ta rô nên chọn góc  = 850 - 820 hoặc tạo ra
mặt vát 300 ở lưng me cắt.
Ta rô thường được chế tạo có rãnh phoi thẳng. Để thoát phoi tốt, rãnh phoi trên phần cắt
được mài nghiêng so với trục một góc λ:
(5.16)
Trong đó: h = (0,5 ÷ 0,7)p
a = 2 ÷ 12mm
l1 - chiều dài phần cắt, mm. (thường lấy: λ = 5o ÷ 6o)
Để thoát phoi tốt hơn, nên dùng ta rô có rãnh phoi xoắn với góc xoắn  = 100 ÷ 160. Hướng
xoắn trái dùng để gia công lỗ thông. Hướng xoắn phải dùng để gia công lỗ không thông.
Góc trước trên phần cắt của ta rô được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Khi cắt gang, đồng thau, thép cứng, lấy: γ = 0 ÷ 5o
Khi cắt thép cứng vừa, đồng thanh, lấy: γ = 8o ÷ 10o
Khi cắt thép mềm và dẻo, lấy: γ = 12o ÷ 15o
Khi cắt hợp kim nhẹ, lấy: γ = 20o ÷ 30o
Góc sau  của ta rô tạo thành bằng cách hớt lưng theo đường kính ngoài của phần cắt. Đối
với ta rô máy, ta rô đai ốc, lấy  = 80÷100. Đối với ta rô tay lấy  = 60 ÷ 80. Khi gia công hợp kim
nhẹ, lấy  = 50 ÷ 60 đối với lỗ thông và  = 30 ÷ 40 đối với lỗ không thông. Đối với ta rô có mài
ren, góc sau lấy nhỏ hơn so với ta rô không mài ren.
Ta rô được hớt lưng theo đường cong Acximet. Lượng hớt lưng K được tính bằng:
 .d T
K .tg (5.17)
n
Trong đó: dT - đường kính mặt đầu trước của ta rô, mm.
n - số me cắt của ta rô.
Để vẫn bảo đảm định hướng tốt khi cắt và số lần mài lại cho phép lớn, không nên hớt lưng
toàn bộ chiều rộng của me cắt mà để lại khoảng 1/3 chiều rộng me không hớt lưng.
Đối với tarô tay không mài biên dạng ren, chỉ nên hớt lưng phần cắt. Vì nếu hớt lưng cả
phần sửa đúng, dễ gây hiện tượng kẹt phoi giữa bề mặt hớt lưng với mặt ren gia công khi quay
ngược để tháo ta rô.
Đối với ta rô đai ốc có thể hớt lưng cả phần cắt và phần sửa đúng vì ta rô không cần quay
ngược để tháo sau khi đã gia công xong đai ốc.
Đối với ta rô có mài biên dạng ren cần hớt lưng cả phần sửa đúng. Vì nếu không, trong quá
trình cắt, các vòng ren của ta rô bị nhiều vụn phoi dính chặt vào và việc cắt ren các lỗ sau sẽ càng
khó khăn. Điều đó có thể làm gẫy ta rô.
5.4. Cắt ren bằng bàn ren
Bàn ren được dùng phổ biến để cắt ren ngoài bằng tay, khi ren không có yêu cầu cao về độ
chính xác và chất lượng bề mặt.
5.4.1. Kết cấu của bàn ren
Hình 5.15 thể hiện kết cấu của bàn ren, trên bàn ren bố trí 2 phần răng cắt và phần sửa đúng.
 a) b)
Hình 5.15. Kết cấu của bàn ren
a - Kết cấu của bàn ren, b- Ảnh chụp của bàn ren
5.4.1.1. Đường kính ngoài
Đường kính kính ngoài của bàn ren gia công phụ thuộc vào kích thước ren gia công và
đường kính lỗ chứa phoi. Để hạn chế cơ cấu kẹp bàn ren, đường kính ngoài của bàn ren tròn đã
được tiêu chuẩn hoá theo dãy kích thước: 12, 16, 20, 25, 30, 38, 45, 55, 65, 75, 90, 105, 170 và
200.
Đường kính ngoài của bàn ren được chọn theo đường kính ren gia công theo Bảng 5.3.
Bảng 5.3. Bảng tra đương kính bàn ren theo đường kính ren gia công.
Đường kính Đường kính Đường kính Đường kính Đường kính Đường kính
ren gia công, bàn ren, mm ren gia công, bàn ren, mm ren gia công, bàn ren, mm
mm mm mm
1–2 12 16 – 22 45 62 - 76 120
2,2 – 3 16 24 – 27 55 78 - 90 135
3,5 – 6 20 28 – 39 65 95 - 100 150
7–9 25 40 – 45 75 105 - 120 170
10 – 12 30 48 – 52 90 125 - 135 200
14 – 16 38 55 – 60 105
5.4.1.2. Chiều dày bàn ren
Chiều dày bàn ren bao gồm phần côn cắt và phần sửa đúng.
Để tăng tuổi thọ cho bàn ren, thường chế tạo hai phần côn cắt. Vậy:
B = 2l1 + l2
Trong đó: l1 - chiều dài phần côn cắt, thường lấy: l1 = (1,5 ÷ 2)S;
l2 - chiều dài phần sửa đúng; thường lấy: l2 = (3 ÷ 6)S;
S - bước ren, mm.
Với bàn ren có bước nhỏ, chiều dày bàn ren được tăng lên nhưng không vượt quá (12÷16)S.
* Số lỗ thoát phoi
Số lỗ thoát phoi của bàn ren được chọn phụ thuộc vào đường kính ren gia công như trong
Bảng 5.4.
Bảng 5.4. Bảng tra só lỗ thoát phoi của ta rô theo đương kính ren gia công
 Đường kính ren, mm 2-5 6 - 18 20 – 30 33 - 48 52
Sỗ lỗ thoát phoi 3 4 5 6 7

5.4.1.4. Chiều dày me cắt b và chiều rộng rãnh phoi C

Hình 5.16. Chiều dày me và chiều rộng rãnh

Nếu biết được số me cắt Z, sẽ tính được chiều dày me cắt b và chiều rộng rãnh phoi C (Hình
5.16). Để vừa bảo đảm độ bền cho me cắt vừa bảo đảm khả năng thoát phoi tốt, chọn:
b = (0,6 ÷ 0,8).C.
5.4.2. Các góc của răng dao
* Góc trước γ: Được đo trong tiết diện vuông góc với trục của bàn ren. Góc trước được
hình thành do mài mặt trước. Mặt trước của bàn ren có thể là dạng cong hoặc dạng phẳng. Mặt
trước dạng phẳng chế tạo phức tạp hơn nhưng sự thay đổi của góc trước  ít hơn, điều kiện cắt tốt
hơn. Mặt trước dạng cong có trị số góc trước thay đổi nhiều nhưng chế tạo đơn giản nên được sử
dụng phổ biến.
Trị số góc trước  được chọn theo vật liệu gia công.
Với vật liệu cứng, chọn: γ = 100 ÷ 150.
Với vật liệu mềm, chọn: γ = 200 ÷ 250.
Với bàn ren tiêu chuẩn chủ yếu dùng để cắt vật liệu cứng trung bình, thường chọn: γ = 150 ÷
200.
Góc trước γN đo ở tiết diện vuông góc với phần côn cắt, được tính bằng:

Trong đó: φ - góc nghiêng của phần côn cắt, độ.

* Góc sau : Góc sau trên phần côn cắt được tạo thành bằng cách hớt lưng bàn ren theo
chiều trục với lượng hớt lưng bằng:
 .d1
K .tg
Z (5.18)
Trong đó: d1 - đường kính trong của ren bàn ren, mm; Z - số me cắt.
Góc sau  được đo trong mặt phẳng vuông góc với trục bàn ren. Với bàn ren tiêu chuẩn, góc
sau thường lấy trong giới hạn:  = 60 ÷ 90.
Trên phần sửa đúng, thường lấy:  = 0.
* Góc nghiêng của phần côn cắt φ
Với bàn ren tiêu chuẩn, thường lấy góc nghiêng của phần côn cắt bằng φ = 250. Khi cắt ren
trên vật liệu cứng và dẻo, cần lấy góc côn nhỏ, khoảng φ = 200 ÷ 150. Mặt khác, trị số φ còn phụ
thuộc vào bước ren. Với ren có bước đến 2mm nên dùng góc φ = 250, với bước ren 2 ÷ 3mm nên
dùng φ = 200. Với bước ren lớn hơn 3mm nên dùng φ = 15o.
5.4.3. Điều chỉnh và kẹp chặt bàn ren
Hình dáng và kết cấu của bàn ren có rãnh điều chỉnh và tay qua bàn ren thể hiện như trên
Hình 5.17.Trên vành ngoài của bàn ren có 3 hoặc 4 lỗ được khoét theo góc 900. Trong đó có hai lỗ
đặt đối xứng hai bên rãnh dọc 600. Hai lỗ này được gọi là 2 lỗ điều chỉnh, có đường tâm lỗ lệch so
với đường trục 450một lượng lệch tâm 0,5 ÷ 2mm. Lỗ còn lại có tác dụng xiết chặt bàn ren vào tay
quay hoặc đồ gá để truyền mô men xoắn. Để điều chỉnh bàn ren khi đã bị mòn, dùng đá cắt để cắt
đứt rãnh 600, sau đó xiết chặt hai vít điều chỉnh. Do độ lệch tâm của hai lỗ điều chỉnh mà tạo ra
lực bóp ngang ép bàn ren vào, làm cho kích thước lỗ ren đã mòn phải thu nhỏ lại.

a)

b) c)
Hình 5.17. Điều chỉnh và kẹp chặt bàn ren
a – Tay quay bàn ren và bàn ren có rãnh điều chỉnh; b – Bèn ren có rãnh điều chỉnh
c – Kẹp bàn ren trong tay quay bàn ren; 1 – Vít hãm, 2 – Vít điều chỉnh,
3 – tay quay bàn ren, 4 – Bàn ren
5.5. Gia công ren bằng biến dạng dẻo
5.5.1. Đặc điểm của quá trình cán ren
 Hình 5.18. Thớ kim loại trên ren được gia công
bằng phương pháp cán (a) và cắt gọt (b).
Cán ren là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo ở nhiệt độ thường, được sử dụng ở
dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để gia công ren trên bu lông, vít, trục, ta rô... Khi cán do
tác dụng của lực hướng kính, các đường vít của ren dụng cụ cán sẽ làm biến dạng phôi và tạo
thành ren trên chi tiết gia công. Khi cán ren, các thớ kim loại của ren gia công được hình thành
liên tục chứ không bị cắt rời thành đoạn như các phương pháp gia công ren bằng cắt (Hình 5.18).
Do đó bề mặt ren được gia công bằng phương pháp cán có độ cứng và độ bền cao. Ngoài ra
phương pháp cán ren cho năng suất cao và tiết kiệm được vật liệu gia công.
Cán ren có nhiều phương pháp khác nhau. Vì vậy dụng cụ cán ren cũng có nhiều loại khác
nhau. Trong thực tế thường dùng phổ biến hai phương pháp: Cán ren bằng bàn cán phẳng và cán
ren bằng con lăn cán (Hình 5.19). Cán ren bằng bàn cán phẳng cho năng suất cao (100 - 120 chi
tiết/phút) nhưng độ chính xác gia công thấp và chỉ cần ren được trên chi tiết có đường kính từ 3 ÷
24mm. Cán ren bằng con lăn cán cho độ chính xác cao (cấp 6 ÷ 7) và độ nhẵn bề mặt gia công cao
(cấp 7 ÷ 9) vì có thể mài prôfin ren trên con lăn cán. Con lăn cán bảo đảm gá lắp và điều chỉnh
đến kích thước ren cần cán rất đơn giản. Các con lăn cán làm việc với áp suất nhỏ sinh ra trong
quá trình cán, do đó cho phép cán được ren trên các chi tiết rỗng hay có thành mỏng cũng như
trên các chi tiết có độ cứng cao (đến HRC 35 ÷ 40). Ngoài ra có thể cán được ren trên chi tiết có
đường kính từ 2 - 60mm, nhưng năng suất thấp (60 ÷ 80 chi tiết/ phút).

a) b)
Hình 5.19. Sơ đồ cán ren. a) bằng bàn cán ren phẳng; b) bằng con lăn ren
5.5.2. Dụng cụ cán ren
5.5.2.1. Bàn cán ren phẳng

a) b)
 Hình 5.20.a) Hình ảnh của bàn cán ren phẳng; b) Kết cấu của bàn cán ren phẳng
Một bộ bàn cán ren phẳng gồm hai khối phẳng có các đường ren trải trên mặt phẳng (Hình
5.20). Một bàn ren di động được kẹp trên bàn xe dao di chuyển dọc. Còn bàn ren kia cố định. Hai
bàn cán được gá song song với nhau, bước ren trên hai bàn cán lệch nhau một lượng 0,5.S so với
mặt chuẩn.
Ren trên hai bàn cán được chế tạo với cùng một góc nghiêng  nhưng hướng ren ngược
nhau, sai lệch của góc  không được vượt quá ±10. Phôi được đặt vào giữa hai bàn cán và vuông
góc với mặt chuẩn của bàn cán.
S
tg 
d tb (5.19)
Kết cấu bàn cán ren cố định bao gồm phần côn cán l1, phần sửa đúng l2 và phần thoát l3.
Bàn cán ren được chế tạo từ thép X120Cr13, 9CrSi, ...Sau khi nhiệt luyện bảo đảm độ cứng
HRC 58 ÷ 61.
* Phần côn cán l1:
Phần côn cán l1(Hình 5.21) là yếu tố kết cấu quan trọng quyết định tốc độ hình thành ren và
sự phân bố tải trọng trên các đường ren của phần côn cán. Phần côn cán có nhiều kiểu, trong đó
được sử dụng phổ biến hơn cả là côn cán ngắn và côn cán dài.
- Phần côn cán ngắn l1 = .dtb. Phần côn cán ngắn chỉ chế tạo cho bàn cán ren cố định, được
hình thành sau khi mài đỉnh ren theo góc φ.
Còn ở bàn cán ren di động không có phần côn cán ngắn. Khi làm việc, bàn cán ren cố định
do có các đỉnh răng bị vát nên chỉ hơi ấn vào phôi, trong khi đó bàn cán ren di động có các đỉnh
sắc nhọn ăn vào phôi dễ hơn và sâu hơn. Thực tế, một mình bán cán ren di động tạo ra ren, toàn
bộ ren được tạo thành sau một vòng quay của phôi. Trong đó kim loại bị biến dạng lớn nhất ở thời
điểm bắt đầu sửa đúng ren, ở phần này ren của bàn ren nhanh bị hỏng làm tuổi bền của bàn cán
ren thấp, độ chính xác và độ nhẵn bề mặt ren cán thấp.

Hình 5.21. Kết cấu phần côn cán của bàn cán ren phẳng
Bàn cán ren có phần côn cán ngắn thường dùng để cán ren có bước ren S ≤ 1mm và độ
chính xác ren thấp.
 - Phần côn cán dài l1 = (3 ÷ 4)..dtb: Được chế tạo trên cả hai bàn cán cố định và di động.
Nó được hình thành do mài prôfin ren một góc φ.
(5.20)
Trong đó: h - chiều cao ren, h = 0,6946S.
d0 - đường kính ngoài của ren, mm.
dzmax - đường kính phôi lớn nhất, mm.
l1 - chiều dài phần côn cán, mm.
Bàn cán ren có phần côn cán dài khắc phục được những nhược điểm của kiểu côn cán ngắn
và dùng để cán ren có bước ren S > 1mm với độ chính xác ren cao.
* Phần sửa đúng l2: Làm nhiệm vụ sửa đúng kích thước và độ chính xác của ren gia công.
Độ chính xác và độ ổn định các kích thước ren gia công phụ thuộc vào chiều dài phần sửa đúng.
Trên phần côn cán, prôfin ren được hình thành xong hoàn toàn. Để sửa đúng thường lấy
bằng: l2 = (2 ÷ 3).dtb
* Phần thoát l3: Còn gọi là phần đẩu ra, dùng để đẩy chi tiết thoát ra khỏi bàn cán và đảm
bảo cho chi tiết không bị kéo vào giữa hai bàn cán trong hành trình chạy lùi của bàn cán di động.
Ngoài ra có thể thay phần côn cán khi phần này bị mòn làm tăng tuổi thọ của bàn ren, chiều dài và
kết cấu phần thoát được lấy tương tự như phần côn cán.
Bàn cán ren di động không cần làm phần thoát. Tuy nhiên, điều này không bắt buộc mà phụ
thuộc vào kết cấu của máy.
* Chiều dài tổng cộng của bàn cán ren: Theo tiêu chuẩn, đối với ren có đường kính từ 3,5
÷ 24mm, chiều dài tổng cộng của bàn cán ren cố định được lấy bằng L = (5 ÷ 8).dtb. Khi cán ren
ta rô ứng với mọi kích thước của ta rô, cho phép lấy: L = 7.dtb.
Để bảo đảm đẩy chi tiết thoát ra khỏi bàn cán và để tránh khả năng chi tiết có thể bị kéo trở
lại trong hành trình chạy ngược, bàn ren di động được làm hơn bàn cán ren cố định từ 15 ÷ 25mm.
Để kẹp chặt bàn cán ren được chắc chắn và cứng vững, hai mặt đầu của bàn cán được làm
vát một góc 850.
* Chiều rộng bàn cán ren: được lấy bằng:
(5.21)
Trong đó: lp - chiều dài phổ biến nhất của chi tiết, mm.
S - bước ren, mm.

* Chiều dầy bàn cán ren T: Được chọn phụ thuộc vào độ bền cơ học và khả năng phục hồi
bàn cán ren khi mòn. Thường lấy:T = 25 ÷ 50mm.
5.5.2.2. Con lăn cán ren
Điều kiện cơ bản để nhận được độ chính xác của ren gia công là các góc nâng ren của con
lăn và của chi tiết phải bằng nhau. Muốn thế, cần phải chế tạo con lăn có nhiều đầu mối ren. Điều
đó xuất phát từ các hệ thức sau:
(5.22)

(5.23)
Trong đó: d, Sd, Dtb – góc nâng, bước ren, đường kính trung bình của ren con lăn.
, S, dtb – góc nâng, bước ren, đường kính trung bình của ren chi tiết.
Vì: d =  nên:
 (5.24)
Trong đó:
i - số đầu mối ren của con lăn, phải là một số nguyên khi tăng đường kính con lăn, quá trình
cán ren tốt hơn. Vì thế khi tính toán nên tận lượng chọn Dtb lớn nhất. Song việc chọn đó bị hạn
chế bởi kích thước của máy cán ren và phạm vi di chuyển của các con lăn ren. Với các máy cán
ren thông dụng, đường kính trung bình lớn nhất cho phép của con lăn Dtbmax = 150mm, đường
kính trung bình nhỏ nhất cho phép Dtbmin = 130, ngoài ra phải bảo đảm điều kiện:

Trong đó: L - Khoảng cách lớn nhất giữa hai con lăn ren, mm.
Khi tính toán, số đầu mối ren i có thể là một số phân, phải quy tròn về số nhỏ hơn và gần
nhất với số lỗ của đĩa chia dùng để mài ren nhiều đầu mối trên máy mài ren.
Để dự trữ mòn và mài lại ren trong quá trình sử dụng, trên bản vẽ chế tạo con lăn ren, không
ghi Dtb mà ghi hai kích thước đường kính ren trung bình của con lăn mới và con lăn đã mòn.
Nghĩa là:
(5.25)
(5.26)
Trong đó: Dtbtt - đường kính trung bình tính toán của ren con lăn, mm.
m - lượng dự trữ mòn. Thường lấy: m = 0,0175.Dtbtt
Đường kính ngoài của con lăn ren bằng: D = Dtb + 2h’
Trong đó: h’ - chiều cao đầu ren con lăn, mm.
Các kích thước đường kính lỗ con lăn ren và rãnh then được chọn theo đường kính trục
chính của máy cán ren. Dung sai lỗ theo H6. Chiều rộng con lăn ren phải lớn hơn chiều dài chi tiết
gia công khoảng (2 ÷ 3).S.
Sai lệch của Dtb và D có thể chọn theo IT9, nhưng đối với các con lăn trong một bộ sai lệch
này không quá 0,05mm. Thường lấy từ 0,03 ÷ 0,05mm.
Con lăn cán ren thường được chế tạo bằng thép hợp kim X120Va. Sau khi nhiệt luyện bảo
đảm đạt độ cứng HRC 58 ÷ 60.
5.5.2.3. Các phương pháp cán ren bằng con lăn
Cán ren bằng con lăn có hai phương pháp chính: Cán ren bằng chạy dao hướng kính và cán
ren bằng chạy dao tiếp tuyến.
* Cán ren bằng chạy dao hướng kính
 Hình 5.22. Cán ren bằng con lăn chạy dao hướng kính
1 - Con lăn cố định; 2 - Con lăn di động; 3 - Phôi; 4 - Phiến tì; 5 - Cữ
Con lăn di động 2 tiến vào phôi 3 và con lăn cố định 1 (Hình 5.22). Việc tạo ren chi tiết
được thực hiện bằng hai con lăn ren trong một mức độ giống nhau. Vì thế mỗi con lăn di chuyển
theo hướng tâm chi tiết một đoạn gần bằng chiều cao chân ren (với điều kiện đường kính phôi gần
bằng đường kính trung bình của ren). Khi tiến vào, các đường ren của con lăn cán vào chi tiết và
tạo thành ren trên đó. Các con lăn quay theo cùng một chiều với tốc độ vòng bằng nhau và làm
cho phôi quay không vượt. Phôi được đặt trên thước tỳ 4 và tỳ mặt đầu vào cữ 5.
Để tránh cho phôi không bị hất lên khỏi con lăn cán, tâm của phôi so với đường tâm của các
con lăn cán phải cao hơn 0,1 ÷ 0,3mm đối với bu lông và thấp hơn 0,2 ÷ 0,6mm đối với ta rô. Khi
việc tạo ren trên phôi kết thúc, chạy dao hướng kính dừng lại và các con lăn quay trơn không có
chạy dao, tiếp tục sửa đúng ren với mục đích tăng thêm độ nhẵn và ép chặt lớp bề mặt của ren.
Để cho các đường ren của hai con lăn trùng với ren được cán, các con lăn phải đạt lệch nhau
0,5S.
* Cán ren bằng chạy dao tiếp tuyến(Hình 5.23)
Cán ren bằng chạy dao tiếp tuyến được thực hiện khi đặt phôi 3 vào giữa hai con lăn cán 1
và 2 quay với vận tốc dài V1 ≠ V2, khi đó. Hai con lăn 1 và 2 quay cùng chiều nhau. Có hai
phương pháp thực hiện:
- Hai con lăn có cùng đường kính (Dtb1 = Dtb2) quay với số vòng quay khác nhau (n1 ≠ n2).
- Hai con lăn có đường kính khác nhau (Dtb1 = Dtb2) quay với số vòng quay bằng nhau (n1 =
n2).
Cả hai phương pháp trên đều dẫn tới V1 ≠ V2. Theo sơ đồ trên, nên lấy V1> V2. Khi đó, phôi
được kéo vào giữa hai con lăn cán và bắt đầu quay đồng thời di chuyển xuống với tốc độ bằng
V  V2
một nửa hiệu số tốc độ dài của hai con lăn ( V f  1 ). Ren sẽ được cán xong sau khi phôi đi
2
qua hai con lăn cán.
Giả sử chọn Dtb1> Dtb2, để phôi tự đi xuống cần có điều kiện sau:
Dtb1
 1,10  1,25
Dtb 2
Có nghĩa là con lăn bị dẫn (Dtb2) phải có số đầu mối ren nhỏ hơn so với con lăn dẫn (Dtb1), và
Dtb1 = dtb.i.
Trong đó: i - số đầu mối ren của con lăn dẫn.
 Hình 5.23. Cán ren bằng chạy dao tiếp tuyến

CÂU HỎI ÔN TẬP VÀ THẢO LUẬN CHƯƠNG 5

1. Có những phương pháp cơ bản nào để gia công ren ?
2. Gia công ren bằng ta rô và bàn ren phù hợp với dạng sản xuất nào?
3. Cán ren là phương pháp gia công ren có ưu điểm gì?
4. Quá trình gia công ren bằng cắt có đặc điểm gì?
5. Quá trình gia công ren bằng cắt có đặc điểm gì?
6. Tại sao góc trước của dao tiện tinh ren thường bằng không?
7. Khi tiện ren phải dao gá thẳng và tĩnh = 0, thông số hình học của dao ở tiết diện ngang bị thay
đổi như thế nào?
8. Khi tiện ren phải dao gá thẳng và tĩnh = 0, thông số hình học của dao ở tiết diện ngang bị thay
đổi như thế nào?
9. Vì sao khi tiện ren phải lưu ý đến việc lựa chọn góc sau tĩnh của dao tiện?
10. Có mấy loại sơ đồ tiện ren?
11. Trong các sơ đồ tiện ren, tại sao sơ đồ tiện ren hai phía cho độ nhẵn và độ chính xác của ren
cao nhất?
12. Tại sao sắt ren bằng ta rô hoặc bàn ren cho năng suất cao?
13. Sơ đồ cắt ren của ta rô là gì?
14. Góc nghiêng  của phần côn cắt của taro phụ thuộc vào yếu tố nào?
15. Phần sửa đúng của ta rô có tác dụng gì?
16. Chiều dài ngắn nhất phần sửa đúng của ta rô phụ thuộc vào yếu tố nào?
17. Góc nghiêng  của phần côn cắt của taro ảnh hưởng đến yếu tố nào?
18. Góc trước của ta rô được lựa chọn phụ thuộc vào yếu tố nào?
19. Tại sao phải hớt lưng răng cắt của ta rô?
20. Việc tăng số rãnh của ta rô sẽ như thế nào?
21. Khi gia công ren vuông, ren thang trên trục, sản lượng tương ứng với dạng sản xuất loạt vừa
nên sử dụng phương pháp gia công nào?
22. Phương pháp gia công ren nào cho cơ tính của ren cao nhất?
23. Góc trước của ta rô, bàn ren thường có giá trị như thế nào?
24. Ta có thể xác định chiều dầy cắt a khi taro theo công thức nào?