Professional Documents
Culture Documents
Chapter 5 - Part 1
Chapter 5 - Part 1
(MILLING)
NỘI DUNG
(Contents)
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
§5.2. Kết cấu dao phay
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
§5.4. Phay cân bằng
§5.5. Lực cắt khi phay
§5.6. Sự mài mòn & tuổi bền dao phay
§5.7. Chế độ cắt khi phay.
1
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
(Utilizations, classifications & geometrical parameters of milling tools)
2
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
(Utilizations, classifications & geometrical parameters of milling tools)
3
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
(Utilizations, classifications & geometrical parameters of milling cutters)
2. Th«ng sè hình häc cña dao phay: ( Geometrical Parameters of Milling Cutters)
2.1. Dao phay trô răng xo¾n: (Helical fluted milling cutters)
4
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
(Utilizations, classifications & geometrical parameters of milling cutters)
2. Th«ng sè hình häc cña dao phay: ( Geometrical Parameters of Milling Cutters)
2.1Dao phay trô răng xo¾n: (Helical fluted milling cutters)
+ ĐÆc ®iÓm kÕt cÊu: lìi c¾t 5 nghiªng víi trôc dao mét gãc .
.D
Bíc vßng: Tv
Z
.D
Bíc chiÒu trôc: T t . cot g
Z
.D
Bíc ph¸p tuyÕn: Tn . cos
Z
360 0
Gãc giữa hai răng liªn tiÕp:
Z
Trong ®ã: Z - sè răng dao phay
D – Đường kính ngoài của dao phay.
5
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
(Utilizations, classifications & geometrical parameters of milling cutters)
2. Th«ng sè hình häc cña dao phay: ( Geometrical Parameters of Milling Cutters)
2.1. Dao phay trô răng xo¾n: (Helical fluted milling cutters)
+ Góc độ răng dao: y
R R-R
P
y
D
y
c
N-N
R
x
c
6
§5.1. Công dụng, phân loại & thông số hình học của dao phay
(Utilizations, classifications & geometrical parameters of milling cutters)
2. Th«ng sè hình häc cña dao phay: ( Geometrical Parameters of Milling Cutters)
2.1Dao phay mặt đầu: (Face Milling Head)
7
§5.2. Kết cấu dao phay
(Structure of Milling tools)
8
§5.2. Kết cấu dao phay
(Structure of Milling tools)
1. Dao phay răng nhän (Milling cutters)
1.1. ĐÆc ®iÓm: MÆt sau lµ mÆt ph¼ng,
lµm víi mÆt tríc cña dao mét gãc nhän.
+ u ®iÓm:
- ChÕ t¹o dÔ dµng (do hình d¸ng bÒ mÆt
sau lµ mÆt ph¼ng), cã thÓ chÕ t¹o nguyªn
hoÆc ch¾p.
- Khi dao mßn ®îc mµi l¹i theo mÆt sau, sè
lÇn mµi l¹i cho phÐp lín.
- Tuæi bÒn lín h¬n so víi dao phay hít lng tõ
1,5 3 lÇn.
- DÔ mµi mÆt sau nªn khö bá ®îc líp tho¸t
cacbon sau khi nhiÖt luyÖn, ®ång thêi tăng
®é nh½n bÒ mÆt, đảm bảo độ đồng tâm
giữa đường kính ngoài và trục dao phay. Do
®ã võa tăng ®é bÒn cho răng dao võa b¶o
®¶m chÊt lîng bÒ mÆt gia c«ng cao.
+ Nhîc ®iÓm: Khã b¶o ®¶m sù ®ång nhÊt
biªn d¹ng răng sau những lÇn mµi l¹i.
9
§5.2. Kết cấu dao phay
(Structure of Milling tools)
1. Dao phay răng nhän
1.2. KÕt cÊu:
+ Đưêng kÝnh ngoµi:
Tăng ®êng kÝnh ngoµi D sÏ cho phÐp chän trôc g¸ dao lín h¬n, dao c ứng vững h¬n. Cã thÓ tăng ®
îc sè răng hoÆc chän ®îc hình d¹ng răng vµ r·nh răng hîp lý. Tăng sù dÉn nhiÖt, tăng lîng ch¹y dao
phót. NhvËy khi tăng D cã t¸c dông tèt cho dao khi lµm viÖc, nhiÖt luyÖn vµ tăng năng suÊt c¾t.
Tuy nhiªn khi D lín qu¸ sÏ tèn vËt liÖu lµm dao vµ lµm tăng c«ng suÊt c¾t.
Đêng kÝnh ngoµi D ®îc tÝnh theo c«ng thøc:
D = d + 2m + 2H
Trong ®ã: d - ®êng kÝnh lç g¸, mm.
m - chiÒu dµy th©n dao, mm.
H - chiÒu cao răng dao, mm.
+ Sè răng Z:
Sè răng phô thuéc vµo ®êng kÝnh ngoµi, d¹ng răng, kÝch thíc răng vµ r·nh răng, tÝnh chÊt gia
c«ng (th« hay tinh), ®iÒu kiÖn chøa phoi, tăng sè lÇn mµi l¹i vµ nhvËy chän sè răng Z cµng Ýt
cµng tèt. Nhng ®Ó b¶o ®¶m qu¸ trình phay ®îc ªm, víi dao phay trô răng th¼ng sè răng ®ång thêi
tham gia c¾t ph¶i lín h¬n 2. NghÜa lµ:
K
Trong ®ã: K - hÖ sè c©n b»ng.
- gãc tiÕp xóc, rad.
2
- gãc giữa hai răng liªn tiÕp, rad. Vì:
Z
2 2K
Nªn: Z
10
§5.2. Kết cấu dao phay
(Structure of Milling tools)
f
f f
'
h
h
r
r
11
§5.2. Kết cấu dao phay
(Structure of Milling tools)
C
2. Dao phay hít lng (Forming milling cutters)
2.1.ĐÆc ®iÓm:
Biªn d¹ng mÆt sau cña răng dao ®îc hít lng
theo ®êng cong nµo ®ã, thêng lµ ®êng xo¾n
h
AcximÐt.
H
¦u ®iÓm:
- Hình d¸ng vµ kÝch thíc răng dao ít thay
®æi khi mµi l¹i, do ®ã b¶o ®¶m sù ®ång
m
nhÊt vÒ hình d¸ng kÝch thíc cña chi tiÕt
gia c«ng.
- Mµi s¾c l¹i ®¬n gi¶n vì tiÕn hµnh mµi
theo mÆt tríc.
- TrÞ sè gãc sau rÊt Ýt thay ®æi sau những
lÇn mµi s¾c l¹i.
- Sè lÇn mµi l¹i lín,
Nhîc ®iÓm:
- Tuæi bÒn thÊp.
- Sè răng z kh«ng thÓ chän lín.
- Đé ®¶o ®Ønh răng kh¸ lín.
12
§5.2. Kết cấu dao phay
(Structure of Milling tools)
15
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
1. ChiÒu s©u c¾t to: (DOC) Lµ kho¶ng c¸ch giữa bÒ mÆt ®· gia c«ng víi bÒ mÆt cha
gia c«ng ®o theo ph¬ng vu«ng gãc víi bÒ mÆt ®· gia c«ng sau mét lÇn c¾t.
2. Lîng ch¹y dao S: (FR) Khi phay, lîng ch¹y dao ®îc ph©n thµnh 3 lo¹i:
- Lîng ch¹y dao răng Sz: lµ lîng ch¹y dao x¸c ®Þnh sau khi dao quay ®îc mét gãc giữa hai
răng . KÝ hiÖu: Sz [mm/răng].
- Lîng ch¹y dao vßng SV: lµ lîng ch¹y dao x¸c ®Þnh sau khi dao quay ®îc mét vßng. KÝ
hiÖu: Sv [mm/vg].
- Lîng ch¹y dao phót Sph: lµ lîng ch¹y dao x¸c ®Þnh sau mét phót. KÝ hiÖu: Sph [mm/ph].
Giữa chóng cã quan hÖ sau:
SV = Z . Sz
Sph = n . Sv = n . Z . Sz
3. Tèc ®é c¾t V: (CS)
Khi phay, do cã chuyÓn ®éng ch¹y dao nªn quü ®¹o chuyÓn ®éng c¾t t¬ng ®èi cña mét
®iÓm trªn lìi c¾t so víi ph«i
lµ ®
êng Xicl«it
kÐo dµi. Tèc ®é c¾t ®îc x¸c ®Þnh bëi ph¬ng
trình:
Vc V n V s
Trong ®ã: Vc lµ vÐct¬ tèc ®é c¾t.
Vn lµ vÐct¬ tèc ®é c¾t chÝnh.
Vs lµ vÐct¬ tèc ®é chuyÓn ®éng ch¹y dao.
16
Mét c¸ch gÇn ®óng, coi quü ®¹o chuyÓn ®éng c¾t t¬ng ®èi khi phay lµ ®êng trßn.
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
4. ChiÒu s©u phay t: Lµ kÝch thíc líp kim lo¹i ®îc c¾t
®o theo ph¬ng vu«ng gãc víi trôc dao, øng víi gãc tiÕp
xóc .
Gãc tiÕp xóc : Lµ gãc ë t©m cña dao ch¾n cung tiÕp
xóc giữa dao vµ chi tiÕt.
5. ChiÒu réng phay B: Lµ kÝch thíc líp kim lo¹i ®îc
c¾t ®o theo ph¬ng chiÒu trôc cña dao.
Khi phay b»ng dao phay trô, chiÒu réng phay b»ng
chiÒu réng chi tiÕt.
Khi phay r·nh b»ng dao phay ®Üa, chiÒu réng phay
b»ng chiÒu réng r·nh.
Khi phay r·nh b»ng dao phay ngãn, chiÒu réng phay
b»ng chiÒu s©u r·nh.
Khi phay mÆt ph¼ng b»ng dao phay mÆt ®Çu, chiÒu
réng phay b»ng chiÒu s©u c¾t t0.
7. ChiÒu dµy c¾t a
ChiÒu dµy c¾t khi phay lµ kho¶ng c¸ch giữa hai vÞ trÝ
liªn tiÕp cña quü ®¹o chuyÓn ®éng c¾t t¬ng ®èi cña
mét ®iÓm trªn lìi c¾t øng víi lîng ch¹y dao răng Sz . Coi
gÇn ®óng quü ®¹o chuyÓn ®éng t¬ng ®èi cña lìi c¾t
lµ ®êng trßn, do ®ã chiÒu dµy c¾t a ®îc ®o theo ph
¬ng híng kÝnh cña dao. 17
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
sin nªn diÖn tÝch c¾t vµ lùc c¾t còng bÞ thay ®æi
theo. b
aM
?
7.2. ChiÒu dµy c¾t khi phay b»ng dao phay mÆt ®Çu: ?
? /2 /2
Khi bµn m¸y dÞch chuyÓn 1 lîng Sz thì quü ®¹o cña lìi
c¾t chuyÓn tõ vÞ trÝ 1 sang vÞ trÝ 2. ChiÒu dµy t¹i
®iÓm M ®îc x¸c ®Þnh nhsau:
GÇn ®óng, coi CMN vu«ng t¹i M, cã aM = MC.sin.
Mµ MC = NC.sin = SZ.sin. Sz
t
Do ®ã: aM = SZ.sin.cos
f
b 18
B
a
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
t
8.2. Đèi víi dao phay trô răng th¼ng: sin . cos sin . cos
Khi phay b»ng dao phay trô răng th¼ng, chiÒu réng líp
c¾t lµ mét ®¹i lîng kh«ng ®æi vµ ®îc tÝnh b»ng: b = B
8.3. Đèi víi dao phay trô răng xo¾n: C2 C1
Tr¶i tÊt c¶ ®êng ®Ønh răng cña dao trªn mÆt ph¼ng
sÏ thÊy sù thay ®æi cña b.
ChiÒu réng líp c¾t do răng thø nhÊt vµ răng thứ 2 c¾t C0
b1
®îc tÝnh nhsau:
b2
D d1 c1 b2
D d 2 c0 d2 d1
b1
2 sin 2 sin
Vì C0 = 0 nªn:
D d2
b2
2 sin 19
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
DiÖn tÝch c¾t tæng céng do n răng ®ång thêi tham gia c¾t ®îc tÝnh b»ng:
F S Z .B. sin i
i 1
9.2.Khi phay b»ng dao phay trô răng nghiªng
Gi¶ sö trong cung tiÕp xóc cã mét răng thø i nµo ®ã ®ang c¾t. ChiÒu dµy c¾t ai ®îc tÝnh
b»ng ai = SZ. sini. DiÖn tÝch ph©n tè phoi c¾t cã chiÒu dµi a i vµ chiÒu réng dbi lµ:
dfi = ai.dbi.
Víi răng xo¾n, t¹i thêi ®iÓm ®ang xÐt, chiÒu dµy c¾t ai thay ®æi tõ ®Çu ®Õn cuèi răng
phô thuéc vµo gãc i. Mµ gãc i thay ®æi trong ph¹m vi ci vµ ®i.
DiÖn tÝch cña líp c¾t do toµn chiÒu dµi răng thø i c¾t ra lµ:
di
f i ai .dbi
ci
20
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
t
c
ci
D.S Z
fi cos ci cos di
2.sin
X
d
B
n
D.S Z n
F fi cos ci cos di
i 1 2 sin i 1 C
21
§5.3. Các yếu tố cắt khi phay
( Cutting factors when milling)
22
§5.4. Phay cân bằng
(Equilibrium milling process)
Ttr
B
n
D.S Z n
F fi cos ci cos di
i 1 2 sin i 1 C2 C1
D.S Z
Vì cosc1 = cosd2; cosc2 = cosd3; …., nên: F coscn cos d1
2.sin
D.S Z t.S Z
F 1 cos const
2. sin sin 24
§5.5. Lực cắt khi phay
(Cutting force components when milling)
§5.6. Sự mài mòn & tuổi bền dao phay
(Tool wear & tool life of milling tools)
§5.7. Chế độ cắt khi phay.
(Cutting data when milling)
25