TRƯỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP

KHOA CƠ ĐIỆN & CÔNG TRÌNH

--------------------------------

TIỂU LUẬN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHỤ TÙNG Ô TÔ

Họ tên sinh viên: Nguyễn Phúc Long

Mã số sinh viên: 1851110412
Lớp: K63-CTO

Hà Nội, 2021
 Lời Mở Đầu

Công nghệ chế tạo phụ tùng ô tô là môn học dùng cho các ngành cơ khí ôtô nhằm
trang bị cho các kỹ sư cơ khí chuyên ngành ô tô các kiến thức cơ bản trong gia công
chế tạo phục vụ cho việc chế tạo thay thế các chi tiết trong ô tô máy kéo.

Công nghệ chế tạo phụ tùng ô tô còn là môn học liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và
thực tiễn sản xuất. nó được tổng hợp từ thực tế sản xuất trải qua nhiều lần kiểm
nghiệm để không ngừng nâng cao trình độ kĩ thuật rồi được đem ứng dụng vào sản
xuất để giải quyết những vấn đề thực tế , phức tạp, khó khăn hơn.

Bài tiểu luận sau đây sẽ cung cấp một phần thông tin và kiến thức về môn học “Công
nghệ chế tạo phụ tùng” thông qua nghiên cứu chuyên đề: “Phân tích và lấy ví dụ khi
áp dụng các nguyên tắc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh trong gia công?. Phân tích sơ đồ
định vị (chuẩn định vị, bậc định vị), kẹp chặt của chi tiết trục khuỷu được thể hiện trên
sơ đồ ?, Trình bày nguyên lý, ưu nhược điểm của các phương pháp gia công được thể
hiện ở sơ đồ?.”

1
 PHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU

1.1. Khái quát về môn học.

- Công nghệ chế tạo phụ tùng là môn học dùng cho các ngành cơ giới hoá xây
dựng giao thông, cơ khí ôtô, cơ khí Giao thông công chính, máy động lực,
nhằm trang bị cho các kỹ sư cơ khí chuyên ngành ô tô các kiến thức cơ bản
trong gia công chế tạo phục vụ cho việc chế tạo thay thế các chi tiết trong ô
tô máy kéo.
- Đối tượng nghiên cứu của môn học “ Công nghệ chế tạo phụ tùng ô tô” là
các chi tiết gia công khi nhìn theo khía cạnh hình thành các bề mặt của
chúng và quan hệ, lắp ghép chúng lại thành sản phẩm hoàn chỉnh.

1.2. Mục tiêu của môn học.

- Giúp sinh viên nắm vững các phương pháp gia công các chi tiết có hình
dạng, độ chính xác vật liệu khác nhau.
- Giúp cho sinh viên có khả năng phân tích so sánh ưu điểm, nhược điểm của
từng phương pháp để chọn ra phương pháp gia công thích hợp nhất.
- Giúp cho sinh viên biết vận dụng được kĩ thuật mới, và những biện pháp tổ
chức sản xuất tối ưu để nâng cao năng suất lao động.

Một số hình ảnh minh họa:

Gia công phay trục khuỷu

Gia công tiện xi lanh thủy lực.

2
 PHẦN 2: NỘI DUNG VẤN ĐỀ NGHÊN CỨU

2.1. Nội dung 1.

Phân tích và lấy ví dụ khi áp dụng các nguyên tắc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh trong
gia công?

Bài làm:

a) Khái quát về Chuẩn trong gia công:

- Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn
cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của
bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác.
- Phân loại chuẩn trong gia công:

Như vậy, ta thấy được chuẩn tinh và chuẩn thô được nằm trong loại chuẩn
gia công thuộc chuẩn công nghệ.
b) Chuẩn thô trong gia công:
- Phân tích:
+ Khái niệm: chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong
quá trình gia công.
+ Mục đích: thuận lợi cho việc gia công chi tiết và chất lượng như là dung
sai, độ lệch ảnh hưởng đến chi tiết gia công. Chọn chuẩn thô hợp lý giúp
việc gia công nhanh hơn, giá thành giảm vì ít phế phẩm, tăng năng suất
cho quá trình sản xuất.
+ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt cần gia công;
Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
không gia công với những bề mặt sắp gia công.

3
- Những nguyên tắc chọn chuẩn thô: có 5 nguyên tắc chọn chuẩn trong gia công.
+ Nguyên tắc 1: Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên lấy bề
mặt đó làm chuẩn thô.

Ví dụ: Ta có một chi tiết trục bậc. trong đó các mặt

gia công là B, C, D và mặt A không gia công. Thì
khi đó ta chọn mặt A làm chuẩn thô, dùng mâm cặp
để định vị. Như vậy tất cả các mặt sẽ đồng tâm với
mặt A , chi tiết sẽ chính xác và cân đối.

+ Nguyên tắc 2: Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
không gia công nào có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất
đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.
Ví dụ: Ta có một chi tiết gia công
khoan lỗ, trong đó bề mặt A, B
không gia công. Khi đó ta lấy
mặt A làm chuẩn thô, dùng đồ gá
là 2 khối V định vị chi tiết.

+ Nguyên tắc 3: Nếu tất cả bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì chọn
một mặt nào đó có lượng dư yêu cầu, đều, nhỏ nhất làm chuẩn thô.
Ví dụ: Ta có một chi tiết gia công
trục bậc, trong đó tất cả các mặt A,
B, C, D, F đều gia công. Thì ta nên
chọn mặt A là chuẩn thô do có
lượng dư nhỏ nhất.

+ Nguyên tắc 4: Bề mặt chọn làm chuẩn thô nên tương đối bằng phẳng,
không có mép rèn dập, đậu rót, đậu ngót hoặc quá ghồ ghề.
+ Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ lên dùng một lần trong quá trình công nghệ
gia công.
c) Chuẩn tinh trong gia công.
- Phân tích:
+ Khái niệm: chuẩn tinh là những bề mặt làm chuẩn đã qua gia công. Nếu
chuẩn tinh được dùng trong quá trình lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh chính,
còn không được dùng trong lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh phụ.
+ Mục đích: giúp cho chi tiết sau khi gia công đạt chất lượng tốt nhất, ít sai
số.
+ Yêu cầu: phải đảm bảo độ chính xác, đúng kĩ thuật.

4
- Những nguyên tắc chọn chuẩn tinh: có 5 nguyên tắc.
+ Nguyên tắc 1: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ
làm cho chi tiết gia công có vị trí tương tự lúc làm việc.
Ví dụ: khi gia công bánh răng, ta
nên chọn chuẩn tinh là mặt A (lỗ
bánh răng), vì mặt A để lắp với
trục truyền động bánh răng sau
này.

+ Nguyên tắc 2: cố gắng chọn chuẩn tinh trùng với gốc kích thước để sai
số chuẩn bằng 0.
Ví dụ1: Ta có chi tiết khối hộp hình
chữ nhật mặt A, có bậc mặt B, gia
công phay mặt. Chọn chuẩn tinh là
mặt A, gốc kích thước là mặt A, xong
đo từ mặt A vuông góc lên chiều cao
H=100. Nếu chọn chuẩn tinh là mặt
B, xong đo từ mặt B lên chiều cao
h=50 nhưng khi đó sai số chuẩn sẽ
khác 0 do mặt B không trùng với gốc kích thước.

Ví dụ2: Ta có chi tiết là đầu piston. Khi đó

ta dùng mặt ngoài và đỉnh làm chuẩn tinh
khi ra công lỗ chốt để đảm bảo kích thước
H là chính xác khi lắp ghép.

+ Nguyên tắc 3: chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công không vì lực cắt, lực
kẹp mà chi tiết bị biến dạng quá nhiều. Lực kẹp phải gần bề mặt gia
công, đồng thời mặt định vị cần có đủ diện tích.

Ví dụ: ta có một chi tiết khối C gia công

bào rãnh. Không nên đặt lực kẹp vào giữa
khối C vì nơi đó có diện tích bề mặt nhỏ và
sau khi gia công xong, tháo lực kẹp rãnh sẽ
bị cong. Vì vậy phải đặt lực kẹp dịch sang
2 đầu của khối C.
5
 + Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và sử
dụng tiện lợi.
+ Nguyên tắc 5: cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất ( trong nhiều lần gá
đặt cũng chỉ dùng một chuẩn) vì khi thay đổi chuẩn sẽ có sai số tích lũy
ở những lần gá sau.

2.2. Nội dung 2.

Cho sơ đồ gá đặt một trong số những nguyên công gia công chi tiết trục khuỷu động
cơ như hình:
- Phân tích sơ đồ định vị (chuẩn định vị, bậc định vị), kẹp chặt của chi tiết trục
khuỷu ở sơ đồ trên?
- Trình bày nguyên lý, ưu nhược điểm của các phương pháp gia công được thể
hiện ở sơ đồ trên?

Bài làm:

- Phân tích sơ đồ định vị (chuẩn định vị, bậc định vị), kẹp chặt của chi tiết trục
khuỷu ở sơ đồ trên:
+ Kí hiệu định vị: kí hiệu vào bề mặt gia
công ở hình chiều đứng.
+ Chi tiết định vị: sử dụng 2 khối V ngắn ở cổ trục khuỷu, 1 chốt trám định
vị ở lỗ mặt bích, 1 chốt tì ở mặt đầu.
+ Đặt hệ trục tọa độ cho sơ đồ: OXYZ

6
 + Bậc định vị:
2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do gồm (quay OX, OZ); (tịnh tiến OX,
OZ).
1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay OY.
1 chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến OY.
Như vậy, chi tiết trục bậc ở sơ đồ trên hạn chế 6 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: lực kẹp đặt ngay trên khối V.

- Nguyên lý, ưu nhược điểm của phương pháp gia công được mô tả ở sơ đồ trên:
+ Phương pháp gia công trên là phương pháp gia công lỗ, cụ thể khoan các
lỗ dẫn dầu trên trục khuỷu.
+ Nguyên lý hoạt động:
Sau khi trục khuỷu được định vị và kẹp chặt. mũi khoan đi từ từ dứt
khoát Các lỗ dẫn dầu xuyên qua má khuỷu thường có chiều sâu lớn
(200 – 250mm) đối với đường kính lỗ nhỏ (6 – 8mm) đồng thời nghiêng
góc với đường tâm trục hướng từ trên xuống dưới như hình trên. Làm lần
lượt từng vị trị, ngoài ra để đảm bảo cho đường tâm lỗ khoan chính xác
phải có các biện pháp phù hợp.
+ Ưu điểm:
Rẻ, đơn giản vận hành, tạo lỗ trên máy khoan vẫn tạo được hiệu quả kinh
tế trong gia công cơ khí chính xác.
+ Nhược điểm:
Tốc độ khoan thấp nên thời gian khoan chưa nhanh nên thường chất
lượng bề mặt lỗ là thấp.
Bên cạnh đó mũi khoan thường là tiêu chuẩn nên với những mũi khoan
to thì sẽ không có những size lẻ, do vậy không thể khoan được những
kích thước lẻ như Ø 30.25.
- Ngoài phương pháp gia công lỗ dẫn dầu trên thì còn có 6 phương pháp để gia
công trục khuỷu được thể hiện ở sơ đồ, cụ thể như sau:

1, Gia công hai lỗ chống tâm.

+ Nguyên lý hoạt động: sử dụng 2 khối V và 1 đế tựa định vị dọc trục.

Ta sử dụng máy phay khoan liên hợp để gia công.
Phôi được cố định kẹp chặt, dao phay từ từ đi vào mặt đầu tiến hành gia
công lỗ.

7
 + Ưu điểm:
Độ chính xác cao.
Giảm thời gian và công sức cho công nhân, tăng năng suất lao động.
Giảm thiểu được phế phẩm so với những phương pháp gia công cắt gọt
khác.
+ Nhược điểm:
Khó để áp dụng cho những chi tiết mỏng vì chúng rất dễ bị vỡ trong
quá trình cắt.
Thông thường phôi kim loại phải có độ dày từ 0.8mm trở lên mới áp
dụng được nguyên công phay.

2, Gia công các cổ trục chính.

+ Nguyên lý hoạt động: được gia công trên máy tiện và trên máy mài.
Gia công tiện: được tiến hành trên máy tiện nhiều dao có bộ truyền dẫn 2
đầu. Khi gia công cổ trục chính giữa và bộ truyền dẫn trung tâm để gia
công các cổ trục còn lại.
Gia công mài: các cổ trục chính được thực hiện trên máy mài tròn ngoài
hai hoặc nhiều đá mài và gia công theo phương pháp chạy dao ngang.

8
 + Ưu điểm: Độ chính xác cao, do sử dụng 2 lần gia công.
+ Nhược điểm: thời gian hoàn thành lâu.

3, Gia công các cổ biên trục khuỷu ( gia công từng cặp và gia công đồng thời).

+ Nguyên lý hoạt động:

Gia công từng cặp: gá lệch tâm cổ trục chính để đưa cổ biên về tâm quay
của máy tiện. Giá trị lệch tâm khi gá bằng khoảng cách giữa hai tâm cổ
biên và cổ trục chính: đó là bán kính khuỷu.

Gia công đồng thời: thực hiện theo phương pháp chép hình thông qua
một trục khuỷu mẫu trên các máy chuyên dùng. Trục khuỷu gia công gá
trên trục máy và được quay quanh tâm của cổ trục chính. Dao được gá
trên hai trục khuỷu quay đồng bộ với phôi.

9
 + Ưu điểm:
Đối với gia công từng cặp thì nhỏ gọn đỡ tốn diện tích hơn gia
công đồng thời.
Đối với gia công đồng thời thì gia công chính sác , ít sai số hơn
gia công từng cặp
+ Nhược điểm: đối với gia công từng cặp phải có đồ gá lệch tâm, đối với
gia công đồng thời phải có sẵn một trục khuỷu làm mẫu.

4, Gia công các lỗ trên mặt bính và đầu trục.

10
 + Nguyên lý hoạt động: được thực hiện trên máy khoan , doa liên hợp có
tang chống quay trục nằm ngang.
Trên hai đầu tang quay có hai khối V để gá lắp phôi. Vị trí góc khi gá
phôi được xác định bằng một khối V khác tựa vào cổ biên, chu kỳ làm
việc của máy khoan doa liên hợp gồm 6 vị trí như sau:
Vị trí 1: Tháo lắp phôi.
Vị trí 2:
Phần đầu trục: khoan lỗ để cắt ren.
Phần mặt bích: khoan lỗ lắp ổ bi và các lỗ lắp bánh đà.
Vị trí 3:
Phần đầu trục: Khoan sâu lỗ để thoát dao khi cắt ren.
Phần mặt bích: Khoan lỗ lắp ổ bi doa 2 lỗ trên mặt bích.
Vị trí 4:
Phần đầu trục: Khoét lỗ để cắt ren.
Phần mặt bích: Doa lỗ lắp ổ bi.
Vị trí 5: Khoét lỗ trên mặt bích.
Vị trí 6:hần đầu trục: Ta rô ren lỗ đầu trục.
Phần mặt bích: Doa các lỗ trên mặt bích.

5, Khoan các lỗ dẫn dầu.

+ Nguyên lý hoạt động, ưu điểm, nhược điểm đã được trình bày ở mục
trên.

6, Đánh bóng cổ trục.

Đánh bóng các cổ trục được thực hiện trên các máy đánh bóng chuyên dùng
hoặc có thể thực hiện trên máy tiện hoặc máy mài. Dụng cụ đánh bóng là giấy
nhám có các hạt mài cỡ hạt 240 – 300. Trục khuỷu được gá lên hai lỗ chống
tâm và quay với số vòng quay n = 200 – 250 vòng/phút. Ngoài chuyển động
quay tròn, trục khuỷu có chuyển động khứ hồi dọc trục. Khi đánh bóng có dầu
nhờn bôi trên bề mặt.

7, Tổng kiểm tra và cân bằng trục khuỷu.

Trong quá trình gia công, sau các nguyên công quan trọng đều tiến hành kiểm
tra.

Khi kiểm tra lần cuối cùng, thường kiểm tra các kích thước của tất cả các phần
tử quan trọng của trục khuỷu.

+ Đường kính các cổ trục, mặt bích trục.

+ Sai lệch hình học các cổ trục. - Độ lệch tâm các cổ trục.
+ Chiều dài của các cổ trục chính, cổ biên toạ độ các cổ theo chiều trục, độ
dày của mặt bích trục.
11
+ Kiểm tra kích thước bán kính khuỷu.
+ Kiểm tra vị trí góc của các cổ biên.
+ Kiểm tra vị trí góc của lỗ định vị trên mặt bích so với tâm cổ trục chính
thứ nhất.
+ Kiểm tra kích thước và vị trí tâm rãnh then so với mặt phẳng cổ biên thứ
nhất.
+ Kiểm tra kích thước lỗ lắp vòng bi ở mặt bích và độ vuông góc của nó so
với mặt đầu của mặt bích.
+ Kiểm tra ren đầu trục.

Kiểm tra các thông số trên thường dùng các đồ gá kiểm tra.

+ Cân bằng trục khuỷu.

+ Cân bằng động trục khuỷu thực hiện trên các máy cân bằng tự động, khi
cân bằng thường dùng một số mặt phẳng điều chỉnh (các đối trọng).
+ Quá trình cân bằng sẽ xác định lượng kim loại cần thiết phải bỏ đi trên
các mặt phẳng điều chỉnh.

12
 PHẦN 3: TỔNG KẾT

- Về chuyên môn:
+ Đã nêu và phân tích được đầy đủ về chuẩn thô, chuẩn tinh trong gia
công.
+ Đã đưa ưa ra được những ví dụ cụ thể về những nguyên tắc trong chọn
chuẩn thô và chuẩn tinh trong gia công.
+ Đã vận dụng được lý thuyết của môn học và đưa vào bài tập thực tiễn về
gia công một trong số những nguyên công gia công chi tiết trục khuỷu
động cơ là khoan các lỗ dẫn dầu.
+ Đã phân tính, nêu được những ưu nhược điểm về phương pháp gia công
khoan các lỗ dẫn dầu trên trục khuỷu
- Về kỹ năng:
+ Đã nắm vững được các phương pháp gia công các chi tiết có hình dạng,
độ chính xác vật liệu khác nhau.
+ Đã có khả năng phân tích so sánh ưu điểm, nhược điểm của từng phương
pháp để chọn ra phương pháp gia công thích hợp nhất.
- Về lý luận và thực tiễn:
+ Đã có thêm nhiều hiểu biết và nghiên cứu sâu rộng hơn về lý thuyết
thông qua tra tìm tài liệu, đọc hiểu bản chất và logic của các vấn đề
nghiên cứu từ đó vận dụng vào thực tiễn chuyên môn của môn học “
Công nghệ chế tạo phụ tùng ô tô”.
+ Đã biết vận dụng được kĩ thuật mới giúp gia công chính xác, an toàn, tối
ưu để nâng cao năng suất lao động.

Tuy nhiên, do vốn kiến thức và kinh nghiệm hạn chế nên bài tiểu luận không tránh
khỏi những thiếu sót. Em hy vọng sẽ nhận được những nhận xét, đóng góp để bài tiểu
luận được hoàn chỉnh hơn.

Cuối cùng , em xin cảm ơn thầy giáo dạy bộ môn đã hướng dẫn, giảng dạy, truyền đạt
những kiến thức bổ ích và thực tiễn đến với sinh viên.

13
 Mục Lục

Lời Mở Đầu ................................................................................................................................ 1

PHẦN 1: TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU ............................................................ 2
1.1. Khái quát về môn học. ................................................................................................. 2
1.2. Mục tiêu của môn học. ................................................................................................. 2
PHẦN 2: NỘI DUNG VẤN ĐỀ NGHÊN CỨU ........................................................................ 3
2.1. Nội dung 1. .................................................................................................................. 3
2.2. Nội dung 2. .................................................................................................................. 6
PHẦN 3: TỔNG KẾT .............................................................................................................. 13

14