CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TẬP 1
TS. Nguyễn Thành Nhân
B/m Công nghệ Chế tạo máy
Viện Cơ khí – Đại học BKHN
Công nghệ Chế tạo máy

Chương 4. Chuẩn
I. Khái niệm
Khi gia công chi tiết cần có một vị trí xác định so
với máy hoặc đồ gá. Chi tiết có các bề mặt:
Bề mặt định vị: 1,2
Bề mặt kẹp chặt: 3
Bề mặt gia công: 4,5
Bề mặt tự do: 6,7,8
II. Định nghĩa
•“Chuẩn là tập hợp những bề mặt, những đường,
những điểm mà người ta căn cứ vào đó để xác định
vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của
bản thân chi tiết hoặc của chi tiết khác”
III. Phân loại chuẩn

•1. Chuẩn thiết kế

•2. Chuẩn công nghệ
1. Chuẩn thiết kế
•Là những bề mặt, đường hoặc điểm được dùng để thiết kế chi tiết
•Chuẩn thiết kế có thể là: chuẩn thực hoặc chuẩn ảo

Chuẩn thực (mặt A) Chuẩn ảo (điểm O)

2. Chuẩn công nghệ
•Chuẩn công nghệ chia ra:
−Chuẩn gia công
−Chuẩn lắp ráp
−Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra)
2.1. Chuẩn gia công

Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước H thì mặt A làm hai nhiệm vụ: mặt
tỳ và mặt định vị (a)
Nếu gá chi tiết theo đường vạch dấu B thì mặt A làm nhiệm vụ mặt tỳ
(b), còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B
2. Chuẩn công nghệ
•Chuẩn công nghệ chia ra:
−Chuẩn gia công
−Chuẩn lắp ráp
−Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra)
2.1. Chuẩn gia công

Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước H thì mặt A làm hai nhiệm vụ: mặt
tỳ và mặt định vị (a)
Nếu gá chi tiết theo đường vạch dấu B thì mặt A làm nhiệm vụ mặt tỳ
(b), còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B
2.1.1. Chuẩn thô

•Là chuẩn chưa được gia công

•Chuẩn thô cần phải bằng phẳng, không có gồ ghề, không có hư hỏng

•Chỉ trong trường hợp phôi đưa vào xưởng đã ở dạng gia công sơ bộ thì
chuẩn thô mới là những bề mặt đã qua gia công.

Những trường hợp này thường gặp trong chế tạo máy hạng nặng. Ở đó,
các chi tiết rèn lớn chuyển đến đã qua tiện thô với mục đích phát hiện
phế phẩm khi tạo phôi, vận chuyển và gia công dễ dàng.
2.1.2. Chuẩn tinh
•Là chuẩn đã qua gia công. Chuẩn tinh chia ra:
−Chuẩn tinh chính (chuẩn dùng khi gia công và lắp ráp-lỗ A trên hình a)
−Chuẩn tinh phụ (chuẩn chi được dùng khi gia công mà không dùng khi
lắp ráp- mặt 1 và lỗ 2 trên hình b, mặt lỗ tâm trên hình c)

(c)

(a) (b)
2.2. Chuẩn lắp ráp

•Là chuẩn được dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác
nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp

•Các bánh răng, bạc…chuẩn lắp ráp là lỗ và mặt đầu

•Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp cũng có khi không
2.3. Chuẩn đo lường

•Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra) là chuẩn căn cứ vào đó để đo hay

kiểm tra kích thước, hình dáng hình học hoặc vị trí tương quan

•Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và
chuẩn đo lường trùng nhau hoặc không trùng nhau

VD: khi kiểm tra độ đồng tâm

của các bậc trục, thường dùng
2 lỗ tâm làm chuẩn, chuẩn này
là chuẩn kiểm tra
IV. Quá trình gá đặt chi tiết

1. Quá trình định vị

2. Quá trình kẹp chặt

1. Quá trình định vị
•Xác định vị trí chính xác của chi tiết: hình a: chi tiết được định vị bằng
mặt B để đạt kích thước H, gốc KT là bàn máy hoặc bề mặt đồ định vị.
Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm: sau khi đưa chi tiết lên mâm
cặp, vặn cho các chấu tiến vào, sao cho tâm chi tiết trùng với tâm máy.
Lúc này quá trình định vị kết thúc.
 2. Quá trình kẹp chặt

•Là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác
dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công làm xê
dịch chi tiết sau khi đã định vị

•Quá trình kẹp chặt xảy ra sau quá trình định vị, chỉ khi nào quá trình
định vị kết thúc thì mới bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ làm
ngược lại.

V. Các phương pháp gá đặt chi tiết

1. Phương pháp rà gá

2. Phương pháp tự động đạt kích thước

1. Phương pháp rà gá

•Có hai PP rà gá: rà trực tiếp trên máy và rà theo đường vạch dấu. Theo
PP này thì công nhân dùng mắt với dụng cụ như bàn rà, mũi rà, đồng hồ
so hoặc ống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để xác định vị trí của
chi tiết so với máy và dụng cụ cắt

•PP rà gá được dùng trong SX nhỏ hay đơn chiếc hoặc trong những
trường hợp mặt phôi quá thô không thể dùng đồ gá được

Click to add text

1a. Ưu điểm của PP rà gá
•Có thể đạt ĐCX cao (dùng đồng hồ chính xác và tay nghề công nhân)
•Tận dụng một số phôi không chính xác để phân bố đều lượng dư
•Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao
•Không cần đồ gá phức tạp

1b. Nhược điểm của PP rà gá

•Tốn thời gian cho rà gá
•Bậc thợ phải cao
•Khi rà theo đường vạch dấu sẽ có sai số vì đường vạch dấu có kích
thước
2. Phương pháp tự động đạt kích thước
•Theo phương pháp này thì dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định
so với chi tiết (vị trí đã điều chỉnh). Vị trí này nhờ các cơ cấu định vị
của đồ gá đảm bảo
•Khi gia công theo phương pháp TĐ đạt kích thước thì máy và dao
được điều chỉnh trước
•Phương pháp được sử dụng trong SX lớn

Gá trên đồ gá bằng dao phay

đĩa ba mặt cắt
2a. Ư/điểm của PP tự động đạt k/thước
•Đảm bảo ĐCX gia công, ít phụ thuộc vào tay nghề của công nhân
•Sau khi gá, cắt một lần là đạt kích thước
•Năng suất gia công cao

2b. N/điểm của PP TĐ đạt kích thước

•Chi phí tiền và thời gian cho việc điều chỉnh
•Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác
•Chi phí cho việc chế tạo đồ gá
•Nếu dao mòn nhanh sẽ ảnh hưởng đến kích thước gia công
 VI. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết

 Bậc tự do của vật rắn là khả z

năng di chuyển của vật rắn

theo phương nào đó mà không
gặp bất kỳ một cản trở nào.
x
 Nguyên tắc 6 điểm: một vật y

rắn trong không gian 3 chiều

Đề các có 6 bậc tự do: 3 bậc
tịnh tiến dọc các trục Ox, Oy,
Oz và 3 bậc chuyển động
quay quanh các trục trên.
VI. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết
1. Một số qui định về số bậc tự do

•Một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do

•Khối V dài hạn chế 4 bậc tự do

•Khối V ngắn hận chế 2 bậc tự do

•Chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do

•Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

•Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

•Hai mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do (gá trên máy tiện hoặc máy mài)

•Mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 hoăc 2 bậc tự do tùy từng trường
hợp
1. Một số qui định về số bậc tự do
1. Một số qui định về số bậc tự do
2. Siêu định vị

•Trong trường hợp một bậc tự do được hạn chế quá một lần thì sẽ sinh
ra siêu định vị

a)Mặt phẳng và chốt trụ dài (3+4=7).

Như vậy là siêu định vị

b) Nếu ta cố tình cho mặt phẳng tiếp

xúc với mặt tỳ thi chôt định vị sẽ bị bẻ
cong
VII. Nguyên tắc chọn chuẩn

•Mục đích chọn chuẩn:

−Đảm bảo chất lượng gia công
−Nâng cao năng suất và hạ giá thành

1. Chọn chuẩn cho chi tiết dạng hộp

-Trường hợp đúc đặc ta lấy A làm

chuẩn để gia công lỗ 0, sau đó lấy 0
làm chuẩn để gia công A, cuối cùng
lấy A làm chuẩn để gia công B

-Trường hợp lỗ đúc rỗng: lấy lỗ làm

chuẩn để gia công A rồi sau đó lấy
A làm chuẩn để gia công B và 0
2. Chọn chuẩn cho vỏ động cơ điện
Khi g/c vỏ động cơ điện phải đảm bảo độ dày của thành đều đặn. Nếu
lấy lỗ A làm chuẩn thô để g/c mặt đáy C, sau đó lấy C làm chuẩn để g/c
lỗ A sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ A và mặt B. Khi không có đồ gá thì
lấy dấu lỗ A để đảm bảo thành lỗ giữa A và B có bề dày đều đặn. Làm
như vậy chính là lấy lỗ A làm chuẩn định vị
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô
•Nếu chi tiết có một bề mặt không g/c thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Ví dụ: Hình a: lấy A làm chuẩn thô để g/c các bề mặt B,C,D. Hình b: lấy
mặt trong không cần g/c làm chuẩn thô để g/c mặt ngoài, như vậy đảm
bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt trong
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô
•Nếu chi tiết có một số bề mặt không cần g/c thì lấy bề mặt không g/c
nào có yêu cầu ĐCX cao về vị trí tương quan đối với bề mặt g/c làm
chuẩn thô. Ví dụ: Các mặt A và B đều không cần gia công. ta chọn mặt A
làm chuẩn thô để g/c lỗ. Như vậy, sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ và
mặt ngoài
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô
•Chi tiết có nhiều bề mặt cần g/c thi chọn bề mặt nào có lượng dư đều
và nhỏ làm chuẩn thô. Ví dụ: g/c băng máy tiện: lấy B làm chuẩn để g/c
mặt A, sau đó lấy A làm chuẩn để g/c mặt B vì B khi đúc nằm ở nửa
khuôn dưới nên có lượng dư đều và nhỏ hơn.

•Chuẩn thô phải tương đối bằng phẳng, không có gồ ghề, đậu rót, đậu
ngót
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô
•Chuẩn thô chi được dùng một lần. Ví dụ: khi gia công trục bậc, nếu lấy
mặt 2 làm chuẩn thô để g/c mặt 3, sau đó lại lấy mặt 2 làm chuẩn để g/c
mặt 1, như vậy sẽ không đảm bảo độ đồng tâm giữa 1 và 3
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh
Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để cho vị trí của chi tiết khi
gia công và khi lắp ráp trùng nhau. Ví dụ: đối với bánh răng trụ ta chọn
lỗ A làm chuẩn tinh chính vì khi g/c và lắp ráp đều dùng lỗ A

Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích

thước để cho sai số chuẩn bằng 0

Chọn chuẩn sao cho khi g/c

chi tiết không bị biến dạng
do lực cắt và lực kep. Mặt
chuẩn phải có đủ diện tích
để định vị
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh
 Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử
dụng
 Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất (chuẩn được dùng nhiều lần
trong quá trình gia công)
VIII. Cách tính sai số gá đặt
• Sai số gá đặt là tổng véc-tơ của 3 thành phần:
− Sai số chuẩn
− Sai số kẹp chặt
− Sai số đồ gá

− Giá trị của sai số gá đặt:

1. Sai số chuẩn (1)
•Sai số chuẩn εc: là lượng biến động của kích thước thiết kế theo
phương kích thước thực hiện. Sai số chuẩn xuất hiện khi chuẩn định vị
không trùng với gốc kích thước
a)Gia công mặt N: chuẩn định vị là K, kích thước A có gốc là K vì vậy
εc(A) = 0 (Hình a)
b) Sai số chuẩn của kích thước B: εc(B) = δH (Hình b)
1. Sai số chuẩn khi đ/vị trên khối V(2)

Tính sai số chuẩn của H1,H2,H3:

1. Sai số chuẩn của H1(3)
1. Sai số chuẩn của H2(4)
1. Sai số chuẩn của H3(5)
1. Sai số chuẩn của H3(6)
•Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm

Hình b: Sai số chuẩn của các kích thước a và b đều bằng 0 vì dùng mũi
tâm tùy động (mềm)
εC(a)=0 vì kích thước A cố định đã được điều chỉnh sẵn. Sai số chuẩn
εC(b) ≠ 0 vì kích thước b không cố định. C là kích thước từ mặt gia công
tới mũi tâm (C=constant). Sai số chuẩn εC(D) ≠ 0 và có thể lấy bằng
0,25δD (D không chịu ảnh hưởng của hai lỗ tâm, nhưng nếu hai lỗ tâm
lệch nhau sẽ gây ra sai số chuẩn)
1. Sai số chuẩn của H3(7)
• Sai số chuẩn của kích thước b được tính như sau:
1. Tính sai số chuẩn bằng lập chuỗi kích thước
•PP lập chuỗi kích thước để tính sai số chuẩn (PP cực đại-cực tiểu):
chuỗi kích thước xuất phát từ bề mặt g/c qua các khâu cố định, biến đổi
rồi lại quay về bề mặt gia công. Như vậy, sẽ hình thành chuỗi kích thước
khép kín
1. Tính sai số chuẩn H1 bằng lập chuỗi kích thước(8)
Ta có phương trình sau:
a–b+c-d=0
d=a–b+c
d = a – D/(2sinα/2) + D/2
Vi phân 2 vế ta được:
1. Tính sai số chuẩn H2 bằng lập chuỗi kích thước(9)

Ta có:
m–n–p+q=0
q = m – n – p = m – D/(2sinα/2) – D/2
Sau khi biến đổi ta có:

1. Tính sai số chuẩn H3 bằng lập chuỗi kích thước(10)

Ta có phương trình:
x = z + y = D/(2sinα/2)+z
z = x - D/(2sinα/2)+z
Vi phân z ta được:
εc(H3) = δ/2sinα/2
2. Sai số kẹp chặt εk
•Sai số kẹp chặt єk là lượng biến động của kích thước do lực kẹp gây ra
εk = (ymax – ymin).cosα
ymax , ymin – biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất do lực kẹp gây ra; α - góc
giữa phương của kích thước và phương của lực kẹp
•Sai số kẹp chặt bằng 0 khi lực kẹp vuông góc với kích thước
•Sai số kẹp chặt lớn nhất khi lực kẹp và kích thước // với nhau (trùng
phương)
3. Sai số đồ gá εdg
• Sai số đồ gá bao gồm:
− Sai số chế tạo đồ gá εct
− Sai số mòn đồ gá εm
− Sai số điều chỉnh đồ gá εdc
− εm = 0,18 . .Với N- số c/tiết gá trên đ/gá
− εdc = 5~10 m
− Sai số chế tạo: εct
− Ta cần xác định sai số chế tạo εct để đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
4. Sai số gá đặt єgd
5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

•Khi có sai số chế tạo εct ta căn cứ vào giá trị của nó để đặt yều cầu kỹ
thuật của đồ gá
•Ví dụ: εct = 0,03mm. Khi đó ta ghi các điều kiện kỹ thuật của đồ gá như
sau:
−Độ không song song giữa bề mặt phiến tỳ và đáy đồ gá ≤ 0,03mm
−Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá ≤ 0,03mm
−Độ không trùng tâm giữa hai khối V ≤ 0,03mm