Chg 4 Chuẩn PDF

Chương 4: CHUẨN - ĐỊNH VỊ - GÁ ĐẶT
4.1. Định nghĩa, phân loại chuẩn

4.2. Quá trình gá đặt chi tiết khi gia công
4.3. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị
4.4. Một số phần tử định vị, cơ cấu kẹp cơ bản
4.5. Sai số gá đặt
4.6. Những điểm cần tuẩn thủ khi chọn chuẩn
4.7. Đồ gá gia công cơ khí
Bài tập: Chọn chuẩn, tính sai số chuẩn
4.1.1. Định nghĩa
“Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc

điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó để xác định vị
trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân
chi tiết đó hoặc của chi tiết khác”.
Như vậy, chuẩn có thể là một hay nhiều bề mặt,

đường hoặc điểm. Vị trí tương quan giữa các bề mặt,
đường hoặc điểm được xác định trong quá trình thiết
kế hoặc gia công cơ hoặc lắp ráp hoặc đo lường.
Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công

cơ chính là việc xác định vị trí tương quan giữa dông
cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo
các yêu cầu kỹ thuật và kinh tế của nguyên công đó.
4.1.2. Phân loại: Chuẩn
Chuẩn thiết kế Chuẩn công nghệ
Chuẩn Chuẩn Chuẩn

gia công lắp ráp kiểm tra
Chuẩn tinh Chuẩn thô
Chuẩn tinh chính Chuẩn tinh phụ

a. Chuẩn thiết kế
là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế,
nhằm đảm bảo tính năng làm việc của chi tiết máy.
Chuẩn này được hình thành khi lập các chuỗi kích
thước trong quá trình thiết kế.
Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
Chuẩn thực: là những

mặt, đường, điểm có thực
trên chi tiết, như mÆt ®Çu A.
Chuẩn ảo: là những

mặt, đường, điểm không
thực có trên chi tiết, như

điểm O là đỉnh hình nón.
b. Chuẩn công nghệ:

có: chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra.
 Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của
những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá
trình gia công cơ.
Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực.
Ví dụ:
a) b)
- Nếu gá đặt để gia công theo phương pháp tự động
đạt kích thước cho cả loạt chi tiết máy (a) thì mặt A
làm cả hai nhiệm vụ: tỳ và định vị.
Ví dụ:
a) b)
- Nếu rà gá từng chi tiết theo đường vạch dấu B (b)

thì mặt A chỉ làm nhiệm vụ tì , còn chuẩn định vị là
đường vạch dấu B.
Ví dụ:
a) b)
Như vậy, chuẩn gia công có thể trùng hoặc không

trùng với mặt tì của chi tiết lên đồ gá hoặc lên bàn máy.
Chuẩn gia công có: chuẩn thô và chuẩn tinh.
Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa

được qua gia công cơ (GCCG).
Hầu hết các truờng hợp thì chuẩn thô là những yếu
tố hình học thực của phôi chưa gia công cơ;
do vậy, chuẩn thô có độ chính xác thấp.
Chuẩn tinh là những bề mặt chuẩn đã qua gia

công cơ.
Nếu chuẩn tinh còn được dùng trong quá trình

lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh chính .
Nếu chuẩn tinh không được dùng trong quá trình
lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh phụ .
Ví dụ:
Khi gia công răng, thường dùng mặt lỗ A để định vị.

Mặt lỗ này sau đó sẽ được dùng để lắp ghép với trục.
Vậy, lỗ A là chuẩn tinh chính .
Ví dụ:
Hai lỗ tâm ở hai đầu trục được dùng làm chuẩn để

gia công, nhưng về sau sẽ không tham gia vào lắp ghép.
Do vậy, hai lỗ tâm là chuẩn tinh phụ .
 Chuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác định vị trí

tương quan của các chi tiết khác nhau của một bộ phận
máy trong quá trình lắp ráp .
Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp và
cũng có thể không.
 ChuÈn kiÓm tra (chuÈn ®o lưêng) là chuẩn căn

cứ vào đó để tiến hành đo kiểm kích thước về vị trí
giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy.
Ví dụ: Khi kiểm tra độ đồng tâm của các bậc trên
mét trôc, thường dùng hai lỗ tâm của trục làm chuẩn.
Chuẩn này được gọi là chuẩn kiểm tra .
O: chuẩn thiết kế; A: chuẩn đo;

B: chuẩn lắp ráp; C: chuẩn công nghệ.
Ngoài ra, trong một số trường hợp có sử dụng

 Chuẩn điều chỉnh (trên đồ gá) để xác định vị trí
tương quan của dụng cụ cắt với mặt tỳ của đồ gá.
Chú ý: Chuẩn thiết kế, chuẩn công nghệ ?(gia công,

kiểm tra, lắp ráp) có thể trùng hoặc không trùng nhau.
Trong quá trình thiết kế, chọn chuẩn thiết kế trùng
chuẩn công nghệ là tối ưu nhất?, vì sử dụng được toàn
bộ miền dung sai; nếu không thỏa mãn điều trên thì
chỉ sử dụng được một phần của miền dung sai.
Ví dụ: Khi gia công piston,

kích thước H1 rất quan trọng vì
nó đảm bảo tỉ số nén cho động
c¬. Chuẩn thiết kế là mặt M.
Bước gia công lỗ ắc đạt H1

chọn chuẩn gia công là M, sẽ sử dụng được hết miền
dung sai của H1.
Nếu chọn chuẩn gia công

là N thì H1 sẽ là khâu khép kín
của chuỗi {H, H1, H2}.
Dung sai của H1 sẽ là tổng
dung sai các khâu thành phần
H và H2. Vì thế, sẽ rất khó để đảm bảo dung sai của H1.
4.2. Quá trình gá đặt chi tiết trong gia công
4.2.1 Khái niệm

Gá đặt chi tiết ?bao gồm hai quá trình kế tiếp nhau:
định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết.
Định vị là sự xác định chính xác vị trí tương đối

của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công.
Kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau
khi đã định vị để chi tiết không bị xê dịch khỏi vị trí
đã được định vị dưới tác dụng của ngoại lực (lùc c¾t)
trong quá trình gia công.
Ví dụ: Khi gá đặt phôi trên

mâm cặp ba chấu tự định tâm.
Sau khi đưa phôi vào mâm
cặp, vặn cho ba chấu cặp tiến
vào tiếp xúc với phôi sao cho
tâm của chi tiết trùng với tâm
trục chính của máy.
Đó là quá trình định vị.
Tiếp tục vặn ba chấu cặp

tạo nên lực kẹp phôi, để phôi
sẽ không bị xê dịch trong quá
trình gia công.
Đó là quá trình kẹp chặt.
Chú ý: Trong quá trình gá đặt, bao giờ quá trình

định vị cũng xảy ra trước, chỉ khi nào quá trình định vị
kết thúc thì mới bắt đầu quá trình kẹp chặt.
Không bao giờ hai quá trình này xảy ra đồng thời
hoặc quá trình kẹp chặt xảy ra trước quá trình định vị.
- Khi Mời
nào thìxem video
kết thúc và vị
định cho ý kiếnsang
chuyển về: kẹp chặt?
Gá đặt hợp lý hay không là một trong những vấn đề

cơ bản của thiết kế QTCN. V× khi ®· kh«ng chÕ ®ưîc
các nguyên nhân gây ra sai số khác, thì độ chính xác
gia công lại chủ yếu do quá trình gá đặt quyết định.
Gá đặt là vấn đề cơ bản của thiết kế QTCN.

4.2.2 Các PP gá đặt chi tiết khi gia công
a. Phương pháp rà gá: Sử dụng bàn máy, mũi rà,

đồng hồ so, hệ thống đo quang học kết hợp với quan
sát bằng mắt để xác định vị trí của chi tiết gia công
so với máy hoặc dụng cụ cắt.
Có hai trường hợp:
- Rà trực tiếp trên máy,
- Rà theo dấu đã vạch sẵn.
Ví dụ:
Phôi là bạc lệch tâm.
Gá phôi lên mâm cặp 4
chấu, rà theo mặt A để tâm
lỗ trùng với tâm trục chính.
Như vậy, khi tiện mặt
ngoài sẽ đẩm bảo độ đồng Rà trực tiếp trên máy
đều chiều dày của bạc. ChuÈn ®Þnh vÞ ?
Ví dụ:
Phôi là bạc lệch tâm.
Gá phôi lên mâm cặp 4
chấu, rà theo mặt A để tâm
lỗ trùng với tâm trục chính.
Trong trường hợp này
chuẩn định vị là mÆt A. Rà trực tiếp trên máy
(cßn gäi lµ chuÈn rµ). ChuÈn ®Þnh vÞ ?

Ví dụ:
Phôi đã được vạch dấu.
Trước khi phay, người ta
rà sao cho quỹ đạo chuyển
động của lưỡi dao trùng với
đường vạch dấu B.
Trong trường hợp này Rà theo dấu đã vạch sẵn
chuẩn định v ị là mặt B. ChuÈn ®Þnh vÞ ?
(cßn gäi lµ chuÈn rµ).
 Ưu điểm của phương pháp rà gá:

+ Loại trừ được ảnh hưởng của mòn dao đến độ
chính xác gia công.
+ Phân phối lượng dư đồng đều cho từng chi tiết,
có thể tận dụng được một số phôi có sai số lớn.
+ Không cần đồ gá phức tạp.
 Nhược điểm của phương pháp rà gá:

- Năng suất thấp,
- Độ chính xác phụ thuộc tay nghề ngưười thợ.
 Phạm vi áp dụng: sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ,

trong sửa chữa và chế thử.
MụcMời
Động
- đích
tácxem
rà
hướng
gá
video
cụđến
thể
vàcủa
để
chođạt
ràýgá?
kiến
mục đích
về: kể trên?
- Động
Mục đích
tác rà
hướng
gá cụđến
thểcủa
để đạt
rà gá?
mục đích kể trên?
MụcMời
Động
- đích
tácxem
rà
hướng
gá
video
cụđến
thể
vàcủa
để
chođạt
ràýgá?
kiến
mục đích
về: kể trên?
- Động
Mục đích
tác rà
hướng
gá cụđến
thểcủa
để đạt
rà gá?
MụcMời
Động
- đích
tácxem
rà
hướng
gá
video
cụđến
thể
vàcủa
để
chođạt
ràýgá?
kiến
mục đích
về: kể trên?
- Động
Mục đích
tác rà
hướng
gá cụđến
thểcủa
để đạt
rà gá?
MụcMời
Động
- đích
tácxem
rà
hướng
gá
video
cụđến
thể
vàcủa
để
chođạt
ràýgá?
kiến
mục đích
về: kể trên?
- Động
Mục đích
tác rà
hướng
gá cụđến
thểcủa
để đạt
rà gá?
b. Phương pháp tự động đạt kích thước

Theo phương pháp này, vị trí
tương quan giữa phôi, máy và
dụng cụ cắt được xác định thông
qua các cơ cấu định vị của đồ gá.
Ví dụ: Phôi được định vị
bởi mặt A để đảm bảo kích thước
100 +0,15 và mặt B để đảm bảo
kích thước 50 +0,1.
b. Phương pháp tự động đạt kích thước
Kết quả: ?
Khi gia công cả loạt phôi
(trong một lần điều chỉnh dao),
nếu không tính đến độ mòn dao
thì các kích thước 100 +0,15 và
50+0,1 trên tất cả các chi tiết gia
công sẽ đạt yêu cầu.
 Ưu điểm của PP tự động đạt kích thước:
+ Chất lượng ổn định, năng suất cao và ít phụ

thuộc tay nghề người thợ.
+ Có khả năng cơ khí hóa, tự động hóa.
 Nhược điểm của PP tự động đạt kích thước:

- Không tận dụng được các phôi có lượng dư nhỏ
không đồng đều,
- Phải lưu ý lượng mòn và tuổi thọ dao trong quá
trình cắt để điều chỉnh kịp thời.
 Phạm vi áp dụng: sản xuất hàng loạt, hàng khối.
4.3. Nguyên tắc định vị 6 điểm
Bậc tự do theo một phương nào đó của một vật

rắn tuyệt đối ?là khả năng di chuyển của vật rắn theo
phương đó mà không bị bất kỳ một cản trở nào trong
phạm vi đang khảo sát.
4.3.1. Nguyªn t¾c ®Þnh vÞ 6 ®iÓm

Một vật rắn tuyệt đối

trong không gian có 6 bậc
tự do chuyển động.
Khi ta đặt nó vào trong O
hệ tọa độ Đề các, 6 bậc tự

do đó là:
3 bậc tịnh tiến dọc trục: T(Ox), T(Oy), T(Oz).
3 bậc quay quanh trục: Q(Ox), Q(Oy), Q(Oz).
Sơ đồ xác định vị trí

của một vật rắn tuyệt đối
trong hệ tọa độ Đề các:
- Điểm 1 khống chế bậc
tịnh tiến theo Oz ,
quay quanh Oy ,
- Điểm 3 khống chế bậc Mặt phẳng đủ rộng
quay quanh Ox , khống chế 3 bậc tự do

tịnh tiến theo Ox ,

quay quanh Oz ,
Mặt phẳng hẹp dài

khống chế 2 bậc tự do

tịnh tiến theo Oy.
Người ta dùng nguyên

tắc 6 điểm này để định vị
các chi tiết khi gia công.
Mặt phẳng hẹp ngắn
khống chế 1 bậc tự do
Chú ý:
- Trong quá trình gia công, chi tiết được định vị

không nhất thiết phải đủ 6 bậc tự do, mµ chØ cÇn khèng
chế đủ số bậc tự do cần thiết theo yêu cầu của
nguyên công đó.
Ví dụ:
Để gia công đạt kích

thước H như hình vẽ bằng
H
phương pháp phay, có thể
định vị 1 bậc tự do là đủ.
Chú ý:
- Mỗi một mặt phẳng đều có khả năng khống chế

3 bËc tù do; nhưng không thể sử dụng trong một chi tiết
2 mặt phẳng cùng khống chế 3 bậc tự do.
Chú ý:
- Không được khống chế thiếu bậc tự do cần thiết,

nhưng cho phép khống chế nhiều hơn số bậc tự do cần
thiÕt để thuận tiện cho quá trình gá đặt.
Chú ý:
- Số bậc tự do cần hạn chế phụ thuộc vào yêu cầu

gia công ở từng bước công nghệ, vµo kÝch thưíc bÒ mÆt
chuẩn, vào mối lắp ghép giữa bề mặt chuẩn của phôi
với bề mặt dùng để định vị của đồ gá.
Chú ý:
- Số bậc tự do khống chế không được nhiều hơn

6, nếu có bậc tự do nào đó được khống chế quá 1 lần
thì gọi là siêu định vị.
Siêu định vị sẽ làm cho phôi gia công bị kênh hoặc

lệch, gây ra sai số gá đặt phôi, ảnh hưởng đến độ chính
xác gia công.
Do đó, trong quá trình gia công không được để
xảy ra hiện tượng siêu định vị.
 Một số trường hợp siêu định vị
a) b)
Không dùng 2 mặt phẳng cùng không chế 3 bậc tự do.

a) Siêu định vị; b) Định vị đúng.
b)
a)
Không dùng 2 mặt trụ cùng không chế 2 bậc tự do.

a) b)
Không kết hợp mặt phẳng (3 bậc) + mặt trụ dài (4 bậc).
4.4. Một số phần tử định vị và cơ cấu kẹp cơ bản
4.4.1. Một số phần tử định vị cơ bản
a. Phân loại các cơ cấu định vị (ccđv)

 Theo dạng bề mặt định vị , có:
- ccđv mặt phẳng;
 Theo khả năng định tâm
- ccđv mặt trụ ngoài;
 Theo tính chất định vị
- ccđv mặt trụ trong.

 Theo khả năng định tâm , có:
- ccđv định hướng;
- ccđv tự định tâm;
- ccđv thường.

 Theo tính chất định vị , có:
- ccđv chính,
- ccđv phụ.
b. Yêu cầu đối với các chi tiết định vị:
- Kết cấu , kích thước theo tiêu chuẩn (có thể dùng
kết cấu phi tiêu chuẩn, nhưng phải có tính công nghệ.
- Bề mặt làm việc phải có khả năng chống mòn.
- Có độ cứng vững cao, chống biến dạng đàn hồi
và biến dạng tiếp xúc khi chịu lực kẹp và lực cắt.
b. Yêu cầu đối với các chi tiết định vị:

- Số lượng, vị trí của các phần tử định vị phải bảo
đảm chi tiết có được vị trí chính xác, ổn định.
- Không làm hỏng bề mặt chuẩn của chi tiết gia

công , đặc biệt là các mặt chuẩn tinh mà chúng không
được gia công lại ở các bước (nguyên công) tiếp theo
của QTCN.

c. Các phần tử định vị mặt phẳng:
Chốt tì tương ứng với một điểm định vị , được
tiêu chuẩn hoá , có ba loại:
- Chốt tỳ đầu phẳng,: được sử
dụng-khi mặt
Chốt tỳ chuẩn là chuẩn tinh
đầu cầu,
- Chốt
không đượctỳgia
đầu khíaởnhám.
công các bước
công nghệ tiếp theo.

- Chốt tỳ đầu cầu: được sử

dụng khi mặt chuẩn là chuẩn thô.

- Chốt tỳ khía nhám: được sử
dụng khi mặt chuẩn là chuẩn tinh
cho các nguyên công gia công thô,
bán tinh và chuẩn được gia công ở
các bước công nghệ sau đó.

Phiến tì có hai dạng:
(kích thước được tiêu chuẩn hoá)
- Phiến tỳ phẳng được sử dụng cho mặt chuẩn đứng.
- Phiến tỳ có rãnh nghiêng được sử dụng cho mặt
chuẩn ngang.
- Phiến tỳ phẳng
được sử dụng cho
mặt chuẩn đứng.
- Phiến tỳ có rãnh nghiêng

được sử dụng cho mặt chuẩn ngang.

Chốt tì tự lựa được dùng khi mặt phẳng định vị
là chuẩn thô hoặc mặt bậc.
Chốt tỳ tự lựa luôn tiếp xúc với mặt chuẩn, nâng
cao độ cứng vững của chi tiết gia công và giảm áp lực
trên bề mặt các điểm tỳ, nhưng không làm siêu định vị.

Chốt tì tự lựa
Hình vẽ thể hiện các chốt tì tự lựa 3 và 4.

Tuy hai chốt tì này tiếp xúc với phôi ở hai điểm
nhưng nó chỉ hạn chế một bậc tự do.

Chốt tì điều chỉnh được dùng khi bề mặt chuẩn
của chi tiết là chuẩn thô, có sai số về hình dáng và kích
thước tương quan thay đổi nhiều.
Quá trình điều chỉnh thường
được tiến hành bằng cơ cấu ren
vít – đai ốc.

Chốt tì điều chỉnh
Chú ý: Khi dùng 3 chốt tỳ để định vị mặt phẳng
trong trường hợp phôi không chính xác hoặc có sai số
hình dáng của bề mặt chuẩn, thì một chốt tỳ cứng còn
hai chốt tỳ điều chỉnh để hiệu chỉnh lại vị trí của phôi.

Chốt tì phụ không tham gia vào định vị mà chỉ
làm tăng độ cứng vững của chi tiết khi gia công.
Khi gá, chốt tì phụ ở dạng tự
do, chưa cố định. Nhờ lò xo 2 ,
chốt 1 tiếp xúc với mặt tì của chi
tiết đã được định vị và kẹp chặt.
Vặn vít 3 để cố định vị trí của chốt.

c. Các phần tử định vị mặt trụ trong:
Chốt trụ có các loại sau:
+ Chốt trụ dài (L > D):

hạn chế 4 bậc tự do. Nếu phối
+ Chốt trụ ngắn (L < D):
hợp với mặt đầu để định vị thì
mặt đầu hạn chế một bậc tự do.

+ Chốt trụ ngắn (L < D):

hạn chế 2 bậc tự do. Nếu phối
hợp với mặt đầu để định vị thì
mặt đầu hạn chế ba bậc tự do.

+ Chốt trụ dài (L > D): (L:D ≥1,5):
+ Chốt trụ ngắn (L < D): (L:D ≥ 0,3  0,4)
Khi 0,4 ≤ L:D ≤ 1,5 thì theo quan hệ giữa chiều cao
làm việc của chốt với khe hở, mối ghép giữa chốt và lỗ
chuẩn để quyết định chốt hạn chế 2 hay 4 bậc tự do.

Chốt côn hạn chế các bậc tự do như chốt trụ
và hạn chế thêm bậc tự do dọc trục.
Có hai loại:
- Chốt côn dài
- Chốt côn ngắn
hạn chế 5 bậc tự do,


Có hai loại:
- Chốt côn ngắn
hạn chế 3 bậc tự do.


Khi chốt côn có dịch chuyển tự do
dọc trục , nó sẽ không còn hạn chế bậc
tự do tịnh tiến dọc trục, gọi là chốt côn
tuỳ động (như: mũi tâm sau...).

Chốt trám chỉ hạn chế một bậc tự do tịnh tiến,
thường được sử dụng kết hợp để chống xoay.
Kết cấu chốt trám tương tự chốt trụ ngắn , nhưng

phần làm việc được vát đi sao cho các bề mặt vát đối
xứng qua mặt phẳng tâm chốt. Chiều vát sao cho giải
phóng bậc tự do bị siêu định vị do chốt đó gây ra.

Trục gá là phần tử định vị với chuẩn là lỗ đã
được gia công tinh, để gá đặt chi tiết gia công trên máy
tiện, máy mài, máy phay...
Chiều dài bề mặt định vị L

so với đường kính D của trục
gá phải bảo đảm L:D=1,5.

Có trục gá cứng và trục gá đàn hồi.
- Trục gá cứng gồm các loại:
Trục gá côn,
Trục gá cứng có đường kính nhỏ hơn lỗ chuẩn,
Trục gá cứng có đường kính phần định vị lớn hơn
lỗ chuẩn.

Trục gá côn,

Trục gá cứng có đường kính nhỏ hơn lỗ chuẩn,


Trục gá cứng có đường kính phần định vị

lớn hơn lỗ chuẩn.

Có trục gá cứng và trục gá đàn hồi.

- Trục gá đàn hồi được dùng khi gia công các bạc
thành mỏng trên máy tiện, máy mài tròn ngoài...
để tránh biến dạng đàn hồi.
Trục gá đàn hồi gồm các loại:

- Trục gá đàn hồi có xẻ rãnh ở phần làm việc tạo
ra các chấu kẹp.
1- trục gá,
2- phôi,
3- quả côn.

- Trục gá đàn hồi có ống mỏng gợn sóng có thể
biến dạng.
1- trục rút,
2- phôi,
1 3
2 3- ống mỏng.

- Trục gá đàn hồi có ống mỏng đàn hồi được
biến dạng nhờ chất dẻo.
1 2 3
1- chất dẻo,
2- ống mỏng,
3- vít đẩy.

- Trục gá đàn hồi gồm 3 chấu bung hướng kính
để định tâm và kẹp nhờ trục côn.

- Trục gá đàn hồi dùng các lò xo đĩa làm phần tử
biến dạng.
1 2 3 4 5 6 1- thân trục gá,
2- đĩa đàn hồi,
3- ống lót,
4- ống ép,
5- vòng chặn,
6- đai ốc siết,

c. Các phần tử định vị mặt trụ ngoài:
Khối V gồm có khối V dài và khối V ngắn.
+ Khốt V dài (L > D) hạn chế 4 bậc tự do.


Khối V gồm có khối V dài và khối V ngắn.
+ Khốt V ngắn (L < D) hạn chế 2 bậc tự do.

2 khối V ngắn định vị như 1 khối V dài.

 Ngoài ra, khi định vị mặt trụ ngoài người ta
còn dùng các loại ống kẹp đàn hồi ; bạc định vị hoặc
các loại mâm cặp 3 hoặc 4 chấu.
Chúng là các loại
trang bị vạn năng, khi
cần có thể tham khảo
các tài liệu về đồ gá.

g. Cơ cấu tự định hướng, cơ cấu tự định tâm:
 Cơ cấu tự định hướng để định vị chi tiết cần
được định hướng theo bề mặt đối xứng của nó.
Cơ cấu tự định hướng định vị tay biên.


g. Cơ cấu tự định hướng, cơ cấu tự định tâm:
 Cơ cấu tự định tâm để định vị chi tiết có mặt
chuẩn là mặt trụ ngoài cần phải định tâm theo yêu cầu.
Cơ cấu tự định tâm dùng ren vít trái chiều.


h. Cơ cấu định vị phụ: sử dụng các điểm tỳ phụ
để tăng độ cứng vững của phôi khi cắt. Ngoài ra, điểm
tỳ phụ còn có tác dụng chống lật phôi khi điểm đặt lực
cắt nằm ngoài diện tích chân đế của các phần tử định vị.
Điểm tỳ phụ không được phép hạn chế các bậc tự
do của phôi, chúng chỉ được tiếp xúc với phôi sau khi
quá trình gá đặt kết thúc.

h. Cơ cấu định vị phụ:
Các cơ cấu định vị phụ phải có các chức năng:

tạo ra tiếp xúc vững chắc với phôi, điều chỉnh được
khoảng cách đến mặt tì phụ sau mỗi lần gá, khoá chặt
phôi khi gia công cho tới khi tháo kẹp.
4.4.2. Một số cơ cấu kẹp cơ bản

a. Ý nghĩa của cơ cấu kẹp:
Kẹp chặt ảnh hưởng rất lớn đến quá trình gia công.
Thực hiện tốt việc kẹp chặt sẽ:
nâng cao năng suất,
nâng cao độ chính xác gia công,
giảm sức lao động,
dễ cơ khí hóa tự, động hóa quá trình sản xuất.
4.4. Mét sè phÇn tö ®Þnh vÞ vµ c¬ cÊu kÑp c¬ b¶n
b. Yêu cầu đối với cơ cấu kẹp:

- Không được phá vỡ vị trí đã định vị,
- Lực kẹp phải đủ lớn,
- Biến dạng do lực kẹp gây ra không được vượt
quá giới hạn cho phép,
- Động tác kẹp phải nhanh, gọn, đơn giản, thao
tác tiện lợi an toàn,
- Cơ cấu phải nhỏ gọn, gắn liền thành một khối.
c. Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp:
 Phương lực kẹp nên vuông góc với mặt

chuẩn định vị chính.
 Chiều lực kẹp đi từ ngoài vào mặt định vị,
nên cùng chiều với lực cắt và trọng lực.
c. Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp:
 Điểm đặt của lực kẹp ở vị trí có độ cứng vững

lớn (để chi tiết gia công bị biến dạng ít nhất).
Điểm đặt lực kẹp phải nằm trong mặt định vị
hay tại vị trí đỡ chi tiết và phải gần bề mặt gia công.
d. Phân loại cơ cấu kẹp

 Phân loại theo kết cấu:
+ Cơ cấu kẹp đơn giản: do một chi tiết thực hiện
việc kẹp chặt.
+ Cơ cấu kẹp tổ hợp: do một số chi tiết phối hợp
thực hiện việc kẹp chặt.

 Phân loại theo kết cấu:
Ví dụ: Cơ cấu kẹp tổ hợp ren vít - đòn bẩy, cơ cấu
đòn bẩy - bánh lệch tâm, cơ cấu chêm - ren vít...
Các cơ cấu tổ hợp thường dùng để khuếch đại lực
kẹp, đổi chiều lực kẹp, hoặc bắc cầu đi tới điểm đặt.

 Phân loại theo nguồn sinh lực:
+ Kẹp bằng tay.
+ Kẹp cơ khí: kẹp chặt bằng chêm, ren, cam
lệch tâm, đĩa mỏng đàn hồi, chất dẻo.
+ Kẹp bằng khí nén, dầu ép, chân không, điện
từ hoặc những thứ đó kết hợp với nhau.
+ Kẹp tự động hóa: quá trình kẹp nhờ các cơ
cấu của máy thao tác tự động.
e. Một số cơ cấu kẹp cơ bản:
Cơ cấu kẹp bằng chêm phẳng chỉ có một mặt nghiêng

1- chêm ; 2- con lăn ; 3- đòn kẹp.
Cơ cấu kẹp bằng ren

1- đai ốc; 2- vít cấy; 3- đòn kẹp; 4- vòng đệm; 5- đai ốc;
6- phôi; 7- phiến tì; 8- thân đồ gá; 9- lò xo.
Kẹp chặt bằng đĩa mỏng đàn hồi

1- đồ định vị; 2- các đĩa đàn hồi;
3- chi tiết gia công; 4- đai ốc khóa;
Kẹp chặt bằng chất dẻo

Sai số gá đặt  gd của một chi tiết trong quá trình

gia công cơ được xác định bằng công thức sau:
 gd   kc   dg   c
trong ®ã:
 kc - sai số kẹp chặt,
 dg - sai số đồ gá,
 c - sai số chuẩn.
4.5.1. Sai số kẹp chặt

Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị của gốc kích
thước do lực kẹp thay đổi gây ra chiếu theo phương
kích thước thực hiện.
kc= (ymax- ymin).cos
trong đó:  - góc giữa phương kích thước thực hiện và

phương dịch chuyển y của gốc kích thước.
ymax , ymin - lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ
nhất của gốc kích thước khi lực kẹp thay đổi.
Nguyên nhân
làm chuyển vị
gốc kích thước ?
Sự dịch chuyển của gốc kích thước là do tác dụng

của lực kẹp, làm biến dạng bề mặt của phôi (tiếp xúc
định vị) so với thành phần định vị của đồ gá.
Nguyên nhân
làm chuyển vị
gốc kích thước ?
Quan hệ giữa biến dạng bề mặt tiếp xúc của phôi

với lực kẹp như sau:
y= C.q n
trong ®ã:
C - hệ số phụ thuộc vào vật liệu, tình trạng tiếp xúc;
q - áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc, MPa;
n - chỉ số mức độ ảnh hưởng (n < 1).
Khi lực kẹp thay đổi từ Wmin đến Wmax thì phôi cũng
chuyển vị từ ymin đến ymax và do đó, kích thước gia công
thay đổi từ Hmin đến Hmax.
4.5.2. Sai số của đồ gá
 dg   ct   m   d
trong đó:
 ct - sai số do chế tạo đồ gá,
 m - sai số do mòn của đồ gá, phụ thuộc vào
vật liệu, trọng lượng phôi, tình trạng bề mặt tiếp xúc
giữa phôi với đồ gá, điều kiện gá đặt phôi.
 d - sai số do gá đặt đồ gá trên máy.
4.5.2. Sai số của đồ gá
 dg   ct   m   d
Nói chung, sai số đồ gá rất nhỏ nên có thể bỏ qua.

Chỉ khi yêu cầu độ chính xác cao thì lúc đó lấy sai
số đồ gá bằng (0,2  0,3) sai số gia công.
4.5.3. Sai số chuẩn:
100  0,1
Khi thiết kế, các kích thước
là vô hướng, nghĩa là kích thước
giữa mặt A và mặt B được tạo
thành mà không cần quan tâm
là kích thước đó hướng từ A đến
B hay từ B đến A. Nhưng, khi làm công nghệ các kích
thước ghi trên bản vẽ chế tạo sẽ không là kích thước
tĩnh và vô hướng nữa.
Xét kích thước giữa hai bề
100  0,1
mặt A và B.
Khi thiết kế, cho kích thước
là 100mm với sai lệch ± 0,1mm.
Khi làm công nghệ cần chú
ý đến sự hình thành của kích thước đó trong quá trình
c«ng nghÖ như thÕ nµo? A hay B sẽ được gia công trước?
Sự hình thành kích thước ra sao để tránh phế phẩm?
Giả sử, A đã được gia công
100  0,1
ở bước trước đây, B đang được
gia công thì kích thước 100 có
gốc ở A và hướng về B.
Như vậy, kích thước công nghệ có hướng rõ rệt.

Hướng đó đi từ gốc kích thước tới mặt gia công.
Khái niệm gốc kích thước chỉ dùng trong phạm vi

c«ng nghÖ, nó có thể trùng hoặc không trùng với chuẩn
thiết kế.
Về mặt công nghệ, điều quan trọng cần biết là gốc
kích thước gia công và chuẩn định vị ở nguyên công
đó có trùng nhau không?
Nếu không trùng sẽ sinh ra sai số chuẩn , ảnh
hưởng đến độ chính xác gia công.
Ví dụ: Khi gia công mặt N,

gốc kích thước và chuẩn định vị
đều nằm trên mặt K. Do đó, khi
gia công mặt N để hình thành
kích thước A thì sai số chuẩn
của kích thước A là  cA = 0.
Nhưng, nếu khi gia công

mặt N mà chuẩn định vị là K,
gốc kích thước là M, thì kích
thước B chịu ảnh hưởng của
sự biến động của gốc kích
thước là  H (do chuẩn định vị
không trùng gốc kích thước).
Khi đó, sai số chuẩn của kích thước B là cA =  H.
Định nghĩa: ?
Sai số chuẩn là sai số phát sinh khi chuẩn định
vị không trùng với gốc kích thước và có trị số bằng
lượng biến động của gốc kích thước chiếu lên phương
kích thước thực hiện.
 Phương pháp tính sai số chuẩn
 Phương pháp cực đại - cực tiểu:

Lập chuỗi kích thước công nghệ cho kích thước
cần tính sai số chuẩn L với L là khâu khép kín.
L =  (x1, x2, ... xn; a1, a2, ... an)
trong đó: xi - khâu có kích thước thay đổi,
aj - khâu có kích thước không đổi.
   n

 c ( L)  L  .x1  .x2  ... .xn   .xi
x1 x2 xn i 1 xi
Như vậy: Tính sai số chuẩn cho một kích thước L

nào đó là tìm lượng biến động ∆L của nó khi những
kích thước liên quan thay đổi.
L =  (x1, x2, ... xn; a1, a2, ... an)
   n

 c  L   L  .x1  .x2  ...  .xn   .xi
x1 x3 xn i 1 xi
Phương pháp cực đại - cực tiểu được dùng trong

SX đơn chiếc, loạt nhỏ khi độ chính xác không cao.
Nguyên tắc lập chuỗi

kích thước công nghệ:
Chuỗi kích thước công
nghệ được bắt đầu từ mặt gia
công, tới chuẩn định vị, đến
gốc kích thước (chuẩn kiểm
tra) và trở về mặt gia công.
Ví dụ: Lập chuỗi kích thước công nghệ cho A?
B?
 Phương pháp xác suât:

Sai số chuẩn của kích thước L được tính theo:
2
n   
K . c ( L)     . Ki
2
.xi
2
i 1  xi 
trong đó: Ki - hệ số phụ thuộc quy luật phân bố của các

khâu trong chuỗi , thường Ki =11,5.
Khi kích thước phân bố theo luật Gauss thì Ki =1.
Phương pháp xác suất có độ tin cậy cao hơn

phương pháp cực đại - cực tiểu, được dùng khi yêu cầu
độ chính xác gia công cao , trong sản xuất hàng loạt.
Như vậy:
Muốn tính sai số chuẩn cho một kích thước L nào
đó, đầu tiên phải lập được chuỗi kích thước liên quan
của nó, rồi sau đó dùng các công thức của một trong
hai phương pháp trên để tính.
Ví dụ về tính sai số chuẩn theo định nghĩa
Ví dụ 1: Tính sai số chuẩn của kích thước D. Khi
gia công trên máy tiện, phôi được gá trên 2 mũi tâm.
Giải: Chuẩn định vị?

Kích thước Gốc thước
D có gốc kích kích thước?
là đường
nối 2 mũi tâm, trùng với chuẩn định vị. Do vậy, kích
thước D không có sai số chuẩn. c(D) = 0
Ví dụ 2: Tính sai số chuẩn của kích thước L. Khi

gia công trên máy tiện, phôi được gá trên mâm cặp.
Gốc kích
Giải: Kích thướcthước?
L có
Chuẩn
gốc kích thước là định vị?
mặt đầu
G, trùng với chuẩn định vị
cũng là mặt đầu C ≡G.
Do vậy, kích thước L
không có sai số chuẩn.
c(L) = 0
Ví dụ 3: Tính sai số chuẩn của kích thước L. Khi

gia công trên máy tiện, phôi được gá trên mâm cặp.
Gốc kích
Giải: Kích thướcthước?
L có
Chuẩn
gốc kích thước là định vị?
mặt đầu
G, không trùng với chuẩn
định vị là mặt đầu C.
Do vậy, kích thước L
có sai số chuẩn. Sai số chuẩn bằng lượng biến động của
gốc kích thước. c(L) = δA
Ví dụ về tính sai số chuẩn
Ví dụ 4: Tính sai số chuẩn của các kích thước A, B.
Khi gia công trục trên máy tiện, phôi được gá trên
2 mũi tâm.
Giải: Vì đường kính D của lỗ

tâm trước khi gia công có dung sai
là D, do vậy khi gá phôi lên 2 mũi
tâm để gia công thì các kích thước
A, B sẽ có gốc kích thước (mặt đầu
phôi) bị dịch chuyển một đoạn Δ
theo phương ngang.
Tính lượng biến động của gốc kt
Ta có:
Dmax Dmin D
  
  
2.tg 2.tg 2.tg
2 2 2
Như vậy, sai số chuẩn của
các kích thước A và B sẽ là:
D
 c ( A)   c ( B)   

2.tg
2
theo phương pháp cực đại - cực tiểu
Ví dụ 5:
Gia công rãnh then D+δD
trên trục có đường kính

D+δD được gá trên khối V
H1
dài có góc vát α.
Tính sai số chuẩn khi α

thực hiện kích thước H1?
April 15, 2019

Giải:
Lập chuỗi kích thước:
D+δD
- Mặt gia công
C
- Chuẩn định vị
O
H1
- Gốc kích thước
Như vậy, gốc kích thước G
không trùng chuẩn định vị. α
Sai số chuẩn bằng lượng I
biến động của gốc kích thước.
Dùng phương pháp cực đại cực tiểu để tính  (H1):
April 15, 2019
Ta có: H1 = CI – GI
D+δD
trong đó: CI = const ?
C
O
H1
G
α
CI là khâu điều chỉnh vị trí dao.

April 15, 2019
4.6. Các nguyên tắc chọn chuẩn
Môc ®Ých của việc chọn chuẩn là để bảo đảm:

- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công,
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành.
? Vị trí tương quan giữa bề mặt

gia công với các bề mặt dã có!
4.6.1. Nguyên tắc chọn chuẩn thô

Chuẩn thô thường được dùng ở nguyên công đầu
tiên của quá trình gia công cơ. Việc chọn chuẩn thô có
ý nghĩa quyết định đối với QTCN, nó ảnh hưởng đến
các nguyên công tiếp theo và độ chính xác gia công.
 2 yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Bảo đảm độ chính xác vị trí tương quan giữa các
bề mặt không gia công và các bề mặt sẽ gia công.
 5 Nguyên tắc chọn chuẩn thô:
 Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia

công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Vì như vậy sẽ làm cho sai số vị trí tương quan giữa

bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.
Ví dụ: Chi tiết có các bề

mặt B, C, D được gia công,
duy nhất chỉ có bề mặt A là
không gia công.
Chọn bề mặt A làm chuẩn
thô để gia công các mặt B, C,
D sẽ đảm bảo độ đồng tâm
giữa các mặt này với mặt A.
 Nếu có một số bề mặt

không gia công, thì chọn bề mặt
không gia công nào có yêu cầu
độ chính xác vị trí tương quan
cao nhất đối với các bề mặt gia
công làm chuẩn thô.
Ví dụ: Chọn mặt trụ trong (không gia công cơ) làm
chuẩn thô để có thành piston dày đều.
Ví dụ:
Khi gia công lỗ biên, nên lấy mặt A làm chuẩn thô
để đảm bảo lỗ có bề dày đều nhau, do yêu cầu về vị trí
tương quan giữa tâm lỗ với mặt A cao hơn so với mặt B.
 Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn

mặt nào có lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.
 Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối
bằng phẳng, không có bavia, đậu ngót, đậu rót hoặc
quá gồ ghề.
 Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá
trình gia công.
Ví dụ: Từ phôi thép cán

để gia công được DA, DB , DC ,
có phương án chọn chuẩn thô
như sau:
- Bước 1: Gá phôi lên mâm cặp máy tiện, chuẩn định
vị là mặt M , gia công DC.
- Bước 2: Trở đầu, gá phôi lên mâm cặp, chuẩn định
vị là mặt M, gia công DA. NhËn xÐt?
Do đã dùng chuẩn thô cho cả hai bước, nên sau gia
công các đoạn trục DC và DA sẽ không đồng tâm.
Để đảm bảo độ đồng tâm

ba bề mặt, cần làm như sau:
1- Gá phôi lên mâm cặp
bằng mặt M, tiện một đoạn
trụ trên mặt ngoài, khỏa mặt
đầu C , khoan tâm đầu C , gia công DC.
2- Chọn chuẩn tinh là đoạn trụ bề mặt ngoài vừa
tiện ở 1, khỏa mặt đầu A, khoan tâm đầu A, tiện DA.
3- Gá đầu D A (hoặc D C ) lên mâm cặp, đầu kia
chống tâm để gia công tiếp mặt DB.
4.6.2. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh
 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.?
Khi đó, chi tiết lúc gia công sẽ có vị trí tương tự lúc
làm việc. VÊn ®Ò nµy rÊt quan träng khi gia c«ng tinh.
Ví dụ: Khi gia công răng của bánh răng, chuẩn tinh
được chọn là bề mặt lỗ của bánh răng , chuẩn tinh này
là chuẩn tinh chính, vì nó sẽ được lắp với trục.
 Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng gốc kích

thước để sai số chọn chuẩn bằng 0.
 Chọn chuẩn sao cho khi gia công, chi tiết không
bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp.
Bề mặt dùng làm chuẩn phải đủ diện tích định vị.
 Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và

thuận tiện khi sử dụng.
 Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.
Nghĩa là, chỉ dùng một chuẩn ở các nguyên công
của cả quá trình công nghệ, để giảm sai số tích lũy do
đổi chuẩn ở những lần gá sau.
4.7.1. Khái niệm
Trang bị công nghệ là toàn bộ các phụ kiện kèm

theo máy nhằm mở rộng khả năng công nghệ của
máy, tạo điều kiện cho việc thực hiện QTCN chế tạo
đạt yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế cao.
dụng trang bị công nghệ

Theo kết cấu và công dụng,
được phân thành hai loại:
- Trang bị công nghệ v¹n n¨ng không phụ thuộc vào
đối tượng gia công nhất định, được dùng chủ yếu trong
sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
theo kÕt cÊu vµ c«ng dông

- Trang bị công nghệ chuyên dùng phụ thuộc vào
một hoặc một nhóm đối tượng gia công nhất định, được
dùng chủ yếu trong sản xuất hàng loạt, hàng khối,
cá biệt , trong sản xuất loạt nhỏ , đơn chiếc khi
yêu cầu độ chính xác gia công cao hoặc trường hợp
không dùng chúng thì không thể gia công được.
Trong chế tạo cơ khí, thường sử dụng hai loại trang

bị công nghệ: đồ gá và dụng cụ phụ.
- Đồ gá là trang bị công nghệ được dùng để gá dặt
chi tiết trong quá trình gia công cơ.
Có: đồ gá gia công, đồ gá kiểm tra và đồ gá lắp ráp.
- Dụng cụ phụ (đồ gá dao) là trang bị công nghệ
dùng để gá đặt dụng cụ cắt trong quá trình gia công.
4.7.2. Đồ gá gia công cơ
a. Định nghĩa: Đồ gá gia công cơ là một loại

trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác của
chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, đồng thời giữ
vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công.
b. Công dụng:
- Bảo đảm độ chính xác vị trí của các bề mặt gia công.
Nhờ đồ gá để gá đặt chi tiết, có thể xác định một
cách chính xác vị trí tương đối của chi tiết gia công đối
với máy và dao cắt, hơn nữa, có thể đạt được độ chính
xác vị trí này tương đối cao một cách ổn định, tin cậy
và nhanh chóng.
Độ chính xác gia công ít phụ thuộc vào tay nghề
của công nhân.
- Nâng cao năng suất lao động.

Khi sử dụng đồ gá có thể loại bỏ bước vạch dấu
và so dao, nhờ vậy có thể giảm thời gian phụ;
Ngoài ra , dùng đồ gá có thể gá đặt đồng thời nhiều
chi tiết, gia công nhiều vị trí, làm trùng thời gian phụ
với thời gian cơ bản; dùng đồ gá cơ khí hóa, tự động
hóa ở mức độ cao có thể giảm thêm thời gian phụ,
nâng cao năng suất lao động.
- Mở rộng khả năng công nghệ của máy gia công.

Ví dụ: Trên máy tiện, khi sử dụng đồ gá chuyên
dùng có thể tiện được bề mặt không tròn xoay.
Ở một số trường hợp, nếu không dùng đồ gá thì sẽ
không gia công được, do kết cấu bề mặt gia công quá
phức tạp mà đồ gá vạn năng không đáp ứng được.
- Không yêu cầu tay nghề của công nhân cao và
giảm nhẹ cường độ lao động của người thợ.
c. Phân loại đồ gá
 Phân loại theo nhóm máy, có:

- Đồ gá tiện,
- Đồ gá phay,
- Đồ gá mài,
- Đồ gá khoan,
- Đồ gá doa,
…
 Phân loại theo phạm vi sử dụng , có:
- Đồ gá vạn năng,
- Đồ gá chuyên dùng,
- Đồ gá vạn năng lắp ghép (đồ gá tổ hợp),
- Đồ gá điều chỉnh,
- Đồ gá gia công nhóm.
 Phân loại theo nguồn sinh lực kẹp , có:
- Đồ gá kẹp bằng tay,

- Đồ gá kẹp bằng khí nén,
- Đồ gá kẹp bằng dầu ép,
- Đồ gá kẹp bằng kết hợp dầu ép - khí nén,
- Đồ gá kẹp bằng điện từ,
- Đồ gá kẹp bằng chân không,
…
 Phân loại theo số chi tiết đồng thời gia công,

cã:
- Đồ gá kẹp một chi tiết,
- Đồ gá kẹp đồng thời nhiều chi tiết.
d. Yêu cầu đối với đồ gá
- Phù hợp với yêu cầu sử dụng:

dạng sản xuất,
trang thiết bị,
trình độ kỹ thuật của công nhân,
điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất .
- Bảo đảm độ chính xác yêu cầu:

nguyên lý làm việc đúng,
chi tiết định vị và dẫn hướng có cấu tạo hợp lý
và độ chính xác cần thiết,
chi tiết kẹp chặt đủ cứng vững,
đồ gá được định vị và kẹp chặt một cách chính
xác trên máy.
- Sử dụng thuận tiện:

gá và tháo chi tiết gia công dễ dàng,
dễ thay thế các chi tiết bị mòn và hư hỏng,
các chi tiết nhỏ không bị rơi,
vị trí tay quay thích hợp và thuận tiện,
thao tác nhẹ nhàng; an toàn; dễ lắp lên máy,
dễ quét dọn phoi,
kết cấu đơn giản và có tính công nghệ cao.
e. Các thành phần của đồ gá
- Đồ định vị (cơ cấu định vị): dùng để xác định

vị trí của chi tiết gia công trên đồ gá (chốt tì, phiến tì,
khối V, trục gá, ...).
- Đồ kẹp chặt (cơ cấu kẹp): dùng để thực hiện

việc kẹp chặt chi tiết gia công (chấu kẹp, chi tiết có
ren, bánh lệch tâm, đòn kẹp, ...)
- Cơ cấu so dao, dẫn hướng: dùng để xác định

vị trí đúng của dao so với đồ gá (dưỡng so dao, bạc
dẫn khoan, bạc doa, ...).
- Chi tiết định vị đồ gá trên máy: dùng để định vị
đồ gá trên bàn máy (then định hướng đồ gá phay…).
- Thân đồ gá: để lắp ráp các cụm, chi tiết thành
đồ gá hoàn chỉnh.
- Các cơ cấu khác:
 cơ cấu phân độ,

 cơ cấu định tâm,
 cơ cấu sinh lực,
 cơ cấu khuếch đại lực kẹp,
...
Bài tập về tính sai số chuẩn
 Tóm tắt lý thuyết:

 Trước hết, dựa vào định nghĩa để xác định xem
kích thước đang khảo sát có sai số chuẩn không?
Nếu chuẩn định vị trùng gốc kích thước thì kết luận
là kích thước đang khảo sát không có sai số chuẩn.
Nếu chuẩn định vị không trùng gốc kích thước thì
kích thước đang khảo sát có sai số chuẩn và tiến hành
các bước tiếp theo.
 Lập chuỗi kích thước công nghệ cho kích thước

cần tính sai số chuẩn L với L là khâu khép kín, theo
nguyên tắc: chuỗi kích thước công nghệ được bắt đầu
từ mặt gia công, tới chuẩn định vị, đến gốc kích thước
(chuẩn đo lường) rồi cuối cùng trở về mặt gia công.
L = (x1, x2, ... xn; a1, a2, ...an)
xi - các khâu thay đổi; aj - các khâu không đổi.
 Tìm lượng biến động ΔL của nó khi những kích

thước liên quan thay đổi (các khâu thay đổi).
n

 c  L   L   .xi
i 1 xi
Chú ý: Trong biểu thức tính c(L), giá trị của c(L)

ở kết quả để trong dấu trị tuyệt đối .
xi
Ví dụ 6: Tính sai số chuẩn

của các kích thước M, K và H
trong trường hợp khoan lỗ d
trên chi tiết trụ đường kính DD
theo phương pháp tự động đạt
thước. Phôi được định vị trên
khối V dài với góc  và then
bằng , kẹp chặt bằng lực W.
MÆt ph¼ng
®èi xøng
 Kích thước M và K:
M có gốc kích thước là mặt
phẳng đối xứng của khối V
(điểm O).
K có gốc kích thước là OX
(điểm O).
Chi tiết trụ có dung sai  D y Mặt ph¼ẳg

Đối xứng
khi gá lên khối V sẽ có đường

tâm xê dịch theo mặt phẳng đối x
xứng của khối V. Tại mặt cắt
đang vẽ là đoạn OO1.
Ta có: OO1  IO  IO1
Dmin Dmax
Với IO1  ; IO 
 
2.sin 2.sin
2 2
Do vậy: y Mặt ph¼ẳg

Đối xứng
Dmax  Dmin D
OO1  
  x
2.sin 2.sin
2 2
Sai số chuẩn của kích thước
M là lượng dịch chuyển của gốc
kích thước OO1 chiếu theo phương Ox:
c(M) = chOx (OO1 ) = OO1 .cos90o = 0
Sai số chuẩn của kích thước y

K là lượng dịch chuyển của gốc
kích thước O ( OO1) chiếu theo
phương Oy: O1
c(K) = chOy (OO1 )

D
= OO1 .cos0o =

2.sin
2
 Kích thước H: y
Lập chuỗi kích thước công
nghệ: bắt đầu từ mặt gia công
(tâm lỗ d) đến chuẩn định vị I; O1
từ chuẩn định vị đến gốc kích
thước R và trở về mặt gia công.
Ta cã: H  Od I  IR
D D
MÆt kh¸c: IR  OI  OR  
 2
2.sin
2
 
D  1  y
IR  .   1
2  sin  
 2 
Do vậy:
 
D  1 
H  Const  .   1
2  sin  
 2 
Vậy, sai số chuẩn của H là:
   
1  1  D  1 
c (H )  0   .  1  . D  .  1
2  sin   2  sin  
 2   2 
Ví dụ 7: Tính sai số chuẩn

của các kích thước L1, L2 theo
sơ đồ phay rãnh có chiều rộng
B như hình vẽ bên.
Kích thước X 1=H H được
hìnhthành ở nguyên công trước.
Giải: Tính  c( L1)

L1 = X 1 - a 1
trong đó:
a1 là khâu cố định,
X 1 biến động, X 1=H H
Vậy, sai số chuẩn của kích thước L1 là:
L1
 c  L1   . X 1  0  1. H   H
X 1
Giải: Tính  c(L 2)

L2 = a2 + X 2 = a2 + (X 1 - a3).cotg
trong đó: a2 là khâu cố định;
X 1 là khâu biến động;
a3 = const.
Vậy, sai số chuẩn của kích thước L2 là:
L1
 c  L2   0  . X1  0  cotg . H   H .cotg
X1
HÕt

Chg 4 Chuẩn PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chg 4 Chuẩn PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 4: CHUẨN - ĐỊNH VỊ - GÁ ĐẶT

4.1. Định nghĩa, phân loại chuẩn

4.1.1. Định nghĩa

“Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc

Như vậy, chuẩn có thể là một hay nhiều bề mặt,

Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công

4.1.2. Phân loại: Chuẩn

Chuẩn thiết kế Chuẩn công nghệ

Chuẩn Chuẩn Chuẩn

Chuẩn tinh Chuẩn thô

Chuẩn tinh chính Chuẩn tinh phụ

Chuẩn thực: là những

Chuẩn ảo: là những

b. Chuẩn công nghệ:

- Nếu rà gá từng chi tiết theo đường vạch dấu B (b)

Như vậy, chuẩn gia công có thể trùng hoặc không

Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa

Chuẩn tinh là những bề mặt chuẩn đã qua gia

Nếu chuẩn tinh còn được dùng trong quá trình

Khi gia công răng, thường dùng mặt lỗ A để định vị.

Hai lỗ tâm ở hai đầu trục được dùng làm chuẩn để

 Chuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác định vị trí

 ChuÈn kiÓm tra (chuÈn ®o lưêng) là chuẩn căn

O: chuẩn thiết kế; A: chuẩn đo;

Ngoài ra, trong một số trường hợp có sử dụng

Chú ý: Chuẩn thiết kế, chuẩn công nghệ ?(gia công,

Ví dụ: Khi gia công piston,

Bước gia công lỗ ắc đạt H1

Nếu chọn chuẩn gia công

4.2.1 Khái niệm

Định vị là sự xác định chính xác vị trí tương đối

Ví dụ: Khi gá đặt phôi trên

Tiếp tục vặn ba chấu cặp

Chú ý: Trong quá trình gá đặt, bao giờ quá trình

Gá đặt hợp lý hay không là một trong những vấn đề

Gá đặt là vấn đề cơ bản của thiết kế QTCN.

4.2.2 Các PP gá đặt chi tiết khi gia công

a. Phương pháp rà gá: Sử dụng bàn máy, mũi rà,

(cßn gäi lµ chuÈn rµ). ChuÈn ®Þnh vÞ ?

 Ưu điểm của phương pháp rà gá:

 Nhược điểm của phương pháp rà gá:

 Phạm vi áp dụng: sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ,

b. Phương pháp tự động đạt kích thước

b. Phương pháp tự động đạt kích thước

 Ưu điểm của PP tự động đạt kích thước:

+ Chất lượng ổn định, năng suất cao và ít phụ

 Nhược điểm của PP tự động đạt kích thước:

Bậc tự do theo một phương nào đó của một vật

4.3.1. Nguyªn t¾c ®Þnh vÞ 6 ®iÓm

Một vật rắn tuyệt đối

hệ tọa độ Đề các, 6 bậc tự

Sơ đồ xác định vị trí

- Điểm 4 khống chế bậc

- Điểm 5 khống chế bậc

Mặt phẳng hẹp dài

- Điểm 6 khống chế bậc

Người ta dùng nguyên

- Trong quá trình gia công, chi tiết được định vị

Để gia công đạt kích

- Mỗi một mặt phẳng đều có khả năng khống chế

- Không được khống chế thiếu bậc tự do cần thiết,

- Số bậc tự do cần hạn chế phụ thuộc vào yêu cầu

- Số bậc tự do khống chế không được nhiều hơn