Tên: Châu Thành Hiếu MSSV: 18049211

Nguyễn Hùng Cường 18091611

Nguyễn Thành Hiếu 18026451
Nguyễn Mậu Trọng 18061051

R3
1 °
5

11
1 ° 1 °
R10
10 2 7 1 °
3
Ø200
6
Ø175±0.1
Ø150
Ø130
Ø83±0.1
8
10

+0.02

12.5
Ø100-0.02 Ø13
58

6.3
8
40

9
2 °

1 °
Ø130
4
-0.03 5
Ø150-0.01

2.1. Phân tích và xác định các phương pháp gia công các bề mặt cần gia công của chi tiết
(CLO1):
Bề mặt 1 mặt đầu ∅ 150 và vác mép 2x45° : Bề mặt đang xét là mặt phẳng, hình dạng
trụ, có thể dùng nhiều phương pháp khác nhau để gia công được bề mặt trên như:
- Phương pháp phay: Có thể dùng phương pháp là phay thô.
 Phương pháp này có thể gia công đạt được bề mặt 1 nhưng ảnh hưởng tới
nhiều bề mặt khác, vì sẽ phải gá đặt lại, gây ra sai số kích thước.
  Máy phay đứng vạn năng model XL5036A:

Hình 1: Máy phay đứng vạn năng model XL5036A

- Phương pháp tiện: Có thể dùng phương pháp tiện thô
 Phương pháp này tối ưu hơn vì các bề mặt sau sẽ ít gá đặt lại, ít gây ra sai số
mà vẫn gia công đạt được kích thước và chất lượng bề mặt theo yêu cầu.
 Máy tiện cơ Đài Loan 4308:
 Hình 2: Máy tiện cơ Đài Loan 4308
- Phương pháp bào: Dùng phương pháp bào thô.
 Phương pháp này cũng có thể gia công được mặt 1, nhưng nhược điểm là mất
nhiều thời gian dao chạy không, cho nên năng suất không cao.
 Máy bào cơ khí Bc6050:

Hình 3: Máy bào cơ khí Bc605

 Chọn phương pháp tiện thô, tối ưu hơn các phương pháp khác vì chi tiết này dạng
tròn xoay đối xứng và khi sử dụng phương pháp tiện các bề mặt sau sẽ giảm được
số lần gá đặt, giảm thiểu được sai số mà vẫn có thể gia công bề mặt 1 đạt kích
thước và chất lượng bề mặt theo yêu cầu.
Bề mặt 2 mặt đầu (∅ 130 ¿: Bề mặt đang xét là mặt phẳng, có thể dùng nhiều phương
pháp khác nhau để gia công được bề mặt trên như:
 - Phương pháp phay: Có thể dùng phương pháp là phay thô.
 Phương pháp này có thể gia công đạt được bề mặt 2 nhưng ảnh hưởng tới
nhiều bề mặt khác, vì sẽ phải gá đặt lại, gây ra sai số kích thước.
 Dùng máy phay đứng vạn năng model XL5036A.
- Phương pháp tiện: Có thể dùng phương pháp tiện thô
 Phương pháp này tối ưu hơn vì các bề mặt sau sẽ ít gá đặt lại, ít gây ra sai số
mà vẫn gia công đạt được kích thước và chất lượng bề mặt theo yêu cầu.
 Dùng máy tiện cơ Đài Loan 4308.
- Phương pháp bào: Dùng phương pháp bào thô.
 Phương pháp này cũng có thể gia công được mặt 2, nhưng nhược điểm là mất
nhiều thời gian dao chạy không, cho nên năng suất không cao.
 Dùng máy bào cơ khí Bc6050.
 Chọn phương pháp tiện thô, tối ưu hơn các phương pháp khác vì chi tiết này dạng
tròn xoay đối xứng và khi sử dụng phương pháp tiện các bề mặt sau sẽ giảm được
số lần gá đặt, giảm thiểu được sai số mà vẫn có thể gia công bề mặt 2 đạt kích
thước và chất lượng bề mặt theo yêu cầu.
Bề mặt 3 (8 lỗ × ∅ 13 ¿: Bề mặt này là một dạng lỗ tròn nên chúng ta có nhiều phương
pháp để gia công được bề mặt.
- Phương pháp khoan: Ở phương pháp này ta có thể gia công bề mặt 3 của chi tiết.

Hình 4: Máy khoan đứng

  Dạng mũi khoan kim loại cỡ lớn đáp ứng được nhu cầu gia công bề mặt 3
nhưng cũng có nhiều vấn đề khi gia công bằng phương pháp khoan như:
 Bề mặt sau khi gia công đạt độ chính xác thấp không đáp ứng được yêu cầu kĩ
thuật. Thường xảy ra khi khoan trên máy khoan, dao vừa quay vừa tịnh tiến.
Nguyên nhân: Do phương tiến dao không vuông góc với mặt đầu của chi tiết.
 Hiện tượng lỗ bị lay rộng, nguyên nhân: Hai lưỡi cắt mài không đối xứng, do
độ lệch tâm giữa phần cắt và phần chuôi... Ngoài ra lỗ còn có thể bị thu hẹp.
Nguyên nhân: mũi khoan bị mòn, do mũi khoan có độ côn ngược.
- Phương pháp phay:
 Phay là phương pháp phổ biến để gia công các bề mặt phẳng cũng như các
rãnh và các lỗ. Ta có thể dùng phương pháp phay để gia công bề mặt số 3.

Hình 5: Máy phay đứng vạn năng model XL5036A

 Đây là dạng máy phay rất phổ biến trong công nghiệp chế tạo, chúng ta cũng
có thể dùng để phay bề mặt số 3.
 Để đạt được bề mặt ta sẽ dùng dao phay móc lỗ chuyên để tạo các lỗ trên máy
phay với đường kính lớn.
  Những vấn đề gặp phải khi dùng phương pháp phay vào bề mặt số 3:
o Va đập mạnh khi cắt do chiều dày cắt từ dày đến mỏng, dễ mẻ dao.
o Khó gia công chi tiết có lớp vỏ cứng: thép cán nóng....
- Phương pháp tiện:
 Tiện là phương pháp cực kì phổ biến khi nhắc đến gia công các lỗ trục trên chi
tiết. Ta có thể tạo bề mặt số 3 thông qua phương pháp tiện.
 Để gia công được bề mặt số 3 của chi tiết ta có thể dùng dao tiện lỗ.

Hình 6: Máy tiện cơ Đài Loan 4308

 Những vấn đề xảy ra khi dùng phương pháp tiện:
o Khi gia công trên máy tiện ta phải khử được độ rơ của máy để chi tiết đạt
được đúng yêu cầu về bề mặt và sai số kích thước.
o Lưỡi dao bị bào mòn là nguyên nhân dẫn đến bề mặt của chi tiết xấu và
không đáp ứng được yêu cầu.
 Với bề mặt lỗ trên ta có thể gia công theo 3 phương pháp trên. Nhưng để đáp ứng
vừa cả về mặt bề mặt chi tiết cũng như giá thành và năng suất lao động thì ta có
thể chọn phương pháp tiện là tối ưu nhất.
Bề mặt 4 mặt trụ ngoài (150−0.03
−0.01 ¿ và vác mép 1x45° : có cấp độ nhám là
R z 6.3 cấp độ

nhám 7 nên phải trải qua 2 bước là tiện thô rồi bán tinh. Phương pháp này tối ưu hơn vì
chỉ gá đặt lại trên máy tiện, ít gây ra sai số mà vẫn gia công đạt được kích thước và chất
lượng bề mặt theo yêu cầu.
Bề mặt 5 mặt trụ trong (∅ 130 ¿ và vác mép 1x45° : bề mặt hình dạng lỗ trụ tròn và bo
cung tròn R10. Dùng dao tiện lỗ để tiện thô .
Bề mặt 6 mặt đầu chứa lỗ ∅ 13 và vác mép 1x45° là bề mặt phẳng không có yêu cầu về
dung sai kích thước và Rz40 nên bề mặt có chất lượng thô. Bề mặt có thể được gia công
bằng các phương pháp gia công như tiện thô, bào thô. Thông qua phân tích và căn cứ vào
hình dáng của chi tiết nhóm quyết định chọn phương pháp tiện thô để gia công bề mặt
phù hợp với việc gá lắp gia công và năng suất hơn phương pháp gia công khác
Bề mặt 7 tiện trụ trong ∅ 83±0.1 bề mặt này dạng lỗ tròn nên chúng ta có nhiều phương
pháp để gia công được bề mặt:
- Phương pháp khoan.
 Ở phương pháp này ta có thể gia công bề mặt 7 của chi tiết.
 Dạng mũi khoan kim loại cỡ lớn đáp ứng được nhu cầu gia công bề mặt 2
nhưng cũng có nhiều vấn đề khi gia công bằng phương pháp khoan như:
 Bề mặt sau khi gia công đạt độ chính xác thấp không đáp ứng được yêu cầu
kĩ thuật. Thường xảy ra khi khoan trên máy khoan, dao vừa quay vừa tịnh
tiến.
Nguyên nhân: Do phương tiến dao không vuông góc với mặt đầu của chi
tiết.
 Hiện tượng lỗ bị lay rộng, nguyên nhân: Hai lưỡi cắt mài không đối xứng,
do độ lệch tâm giữa phần cắt và phần chuôi.v.v. Ngoài ra lỗ còn có thể bị
thu hẹp
Nguyên nhân: mũi khoan bị mòn, do mũi khoan có độ côn ngược.
- Phương pháp phay.
 Phay là phương pháp phổ biến để gia công các bề mặt phẳng cũng như các
rãnh và các lỗ. Ta có thể dùng phương pháp phay để gia công bề mặt số 7.
 Để đạt được bề mặt ta sẽ dùng dao phay móc lỗ chuyên để tạo các lỗ trên
máy phay với đường kính lớn.
 Những vấn đề gặp phải khi dùng phương pháp phay vào bề mặt số 7
o Va đập mạnh khi cắt do chiều dày cắt từ dày đến mỏng, dễ mẻ dao.
o Khó gia công chi tiết có lớp vỏ cứng: thép cán nóng....
 - Phương pháp tiện:
 Tiện là phương pháp cực kì phổ biến khi nhắc đến gia công các lỗ trục trên chi
tiết. Ta có thể tạo bề mặt số 7 thông qua phương pháp tiện.
 Để gia công được bề mặt số 7 của chi tiết ta có thể dùng dao tiện lỗ.
 Những vấn đề xảy ra khi dùng phương pháp tiện:
o Khi gia công trên máy tiện ta phải khử được độ rơ của máy để chi tiết đạt
được đúng yêu cầu về bề mặt và sai số kích thước.
o Lưỡi dao bị bào mòn là nguyên nhân dẫn đến bề mặt của chi tiết xấu và
không đáp ứng được yêu cầu.
 Với bề mặt lỗ trên ta có thể gia công theo 3 phương pháp trên. Nhưng để đáp ứng
vừa cả về mặt bề mặt chi tiết cũng như giá thành và năng suất lao động thì ta có
thể chọn phương pháp tiện là tối ưu nhất.
Bề mặt 8 mặt trụ trong ∅100+0.02
−0.02 và vác mép 1x45° :

- Các phương pháp có thể gia công được: tiện, khoan – khoét.
 Chọn phương pháp gia công tiện
+ Tiện: Tiện lỗ thông suốt ∅ 83±0.1 , sau đó tiện đường kính ∅100+0.02
−0.02 , trong quá trình làm

dung thước cặp để kiểm tra độ chính xác. Ưu điểm: Giảm số lần gá đặt, tăng độ chính
xác, giảm thời gian lao động.
Bề mặt 9 mặt trụ ∅ 200 và vác mép 1x45° : có hình dạng trụ tròn và Rz40 nên ta chọn
phương pháp gia công tiện thô.
Bề mặt 10: Dùng phương pháp tiện
2.6 Phân tích và chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp. (CLO4)
- Chi phí phôi chiếm 20% - 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy việc lựa chọn vật liệu,
lựa chọn phương pháp tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý sẽ góp phần vào
việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất, nâng cao
hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất. Nhiệm vụ của nhà thiết kế công
nghệ là phải lựa chọn vật liệu và phương pháp chế tạo phôi mang lại hiệu quả kinh
tế cao nhất.
- Trong cơ khí, một chi tiết có thể chọn những phương pháp chế tạo phôi liệu khác
nhau như: rèn, đúc, cán…Mỗi phương pháp đều có công dụng và ưu thế riêng.
- Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ vào hình dạng, kích thước chi
tiết, điều kiện làm ciệc của chi tiết, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất
cũng như là cơ sở vật chất sẵn có của cơ sở. Nếu chi tiết làm việc với chế độ chịu
tải phức tạp như tải trọng thay đổi, chịu kéo nén,chịu uốn, chịu xoắn, đồng thời, ta
 nên lựa chọn phôi đã qua gia công áp lực. Nếu tiết diện ngang ít thay đổi, chi tiết
có dạng tròn xoay thì ta nên chọn phôi thép cán theo tiêu chuẩn của nhà sản xuất
và có sẵn trên thị trường. Các chi tiết có khối lượng lớn, hình dáng phức tạp chịu
tải trọng không phức tạp ta nên lựa chọn phôi đúc. Các chi tiết có dạng khung, hộp
ta nên lựa chọn phôi hàn.Tùy thuộc vào dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản
xuất mà ta lựa chọn phôi cho phù hợp. Ở dạng sản xuất đơn chiếc nên chọn phôi
đúc trong khuôn cát hay phôi rèn tự do vì chi phí chế tạo phôi thấp. Dạng sản xuất
hàng loạt, hàng khối nên chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, đúc trong
khuôn mẫu chảy hay dùng phương pháp dập nóng (rèn khuôn) cho năng suất rất
cao.
a. Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc:
- Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại vào khuôn. Sau khi kim loại kết tinh
ta thu được chi tiết có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. Thông thường các chi
tiết làm bằng gang ta sử dụng phôi đúc vì gang có tính dẻo thấp.
- Ưu điểm: có thể đúc được tất cả các kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.
Có thể chế tạo các chi tiết có kích thước và hình dạng đơn giản đến phức tạp mà
các phương pháp tạo phôi khác không thực hiện được, khối lượng vật đúc từ nhỏ
vài chục gam cho đến những chi tiết có kích thước to vài chục tấn, chi phí sản xuất
thấp, giá thành sản xuất thấp.
- Nhược điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót, đậu ngót. Chi phí kiểm tra
các thành phần các nguyên tố cao do phải dùng máy kiểm tra hiện đại (máy phân
tích thành phần kim loại).
 Hình 43: Quá trình sản xuất đúc trong khuôn cát
b. Phôi chế tao bằng phương pháp gia công áp lực:

- Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim
loại biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng trước để thu được
chi tiết có hình dạng và kích thước theo yêu cầu.
- Khi gia công áp lực khối lượng và thành phần hóa học của kim loại không thay
đổi. Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo
thành sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu lực kéo thớ và cắt ngang thớ. Trong quá
trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính dẻo của kim
loại giảm đi, độ cứng tăng lên.
- Phôi được chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực có đặc điểm sau:
 Cơ tính của vật liệu được cải thiện.
 Độ chính xác hình dạng, kích thước, chất lượng bề mặt của phôi cao, do đó giảm
thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu.
 Rút ngắn các bước trong quá trình công nghệ.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa vì vậy năng suất cao.
 Tuy nhiên chúng có những nhược điểm sau:
 Khó chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp.
 Không áp dụng được với kim loại và hợp kim có tính dẻo thấp.
 Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế.
 Hình 44: Kéo kim loại (gia công áp lực)

c. Phôi chế tạo bằng phương pháp rèn tự do:

- Rèn là phương pháp gia công kim loại ở trạng thái nóng. Phôi rèn có cơ tính tốt
hơn hẳn so với phôi đúc. Đơn giản nếu sử dụng đe và búa nếu rèn tay hoặc sử
dụng máy búa hơi, máy ép thủy lực để tác động lên vật rèn.
- Rèn tự do sử dụng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong công
nghiệp sửa chữa tàu thủy, tàu hỏa… các chi tiết có tải trọng phức tạp.
- Rèn tự do có các đặc điểm sau:
 Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng.
 Có khả năng biến tổ chức nhạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm tăng khả
năng chịu tải trọng của vật liệu.
 Thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít.
- Nhược điểm:
 Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp, do đó lượng dư gia công lớn, hệ số
sử dụng vật liệu thấp.
 Chất lượng của phôi không đồng đều.
  Năng suất thấp.

Hình 45: Phôi được rèn tự do

d. Phôi dập thể tích:
- Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt
cũng như cơ tính cao. Phôi biến dạng triệt để do đó chế tạo được các chi tiết có độ
chính xác cao, hệ số sử dụng cao hơn so với phương pháp rèn tự do. Tuy nhiên cần
phải có máy dập, máy ép có công suất cao, độ chính xác chuyển động cao, chi phí
đầu tư ban đầu lớn. đồng thời không dập được các chi tiết có kích thước lớn. Do
vậy chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loại lớn và hàng khối.
 Hình 46: Dập nóng

e. Phôi dập tấm:

- Phôi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thường
không phải gia công cơ hoặc gia công cơ rất ít vì vậy hiệu quả kinh tế kỹ thuật
cao. Phôi dập tấm dễ cơ khí hóa và tự động hóa năng suất cao, phù hợp cho suản
xuất hàng loạt và hàng khối. Phôi dập tấm được sử dụng rộng rãi trong ngành ôtô
và công nghiệp thiết bị điện.

Hình 47: Khuôn dập nguội

f. Phôi từ thép cán:

- Là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng qua khe hở
giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dạng và khe hở giữa hai trục cán
quyết định hình dạng và kích thước tiếp diện ngang của sản phẩm.
- Phôi có tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, độ chính xác chất lượng bề
mặt và thành phẩm hóa học ổn định hơn so với phôi đúc, bánh răng...
- Đối với phôi cán có hệ số sử dụng vật liệu thấp vì vậy chỉ sử dụng trong sản xuất
đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ.
 Hình 48: Thép cuộn cán nguội
- Chi tiết mặt bích đầu có chức năng đở trục, chịu mòn, chống rung động tốt... nên
chọn vật liệu là thép C45
- Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng lọat lớn
- Có kết cấu hình dáng không phức tạp
 Nên ta chọn phôi đúc là phù hợp tiết kiệm chi phí, thời gian. Tuỳ thuộc vào loại
khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp đúc khác nhau và
có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau:
 Đúc trong khuôn cát: Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại
khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn
cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật
đúc phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
 Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
 Đúc trong khuôn kim loại: Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền
đầy kim loại theo nhiều cách:
o Rót tự do: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình,
cấu tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau.
Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.     
o Điền đày kim loại đưới áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc
nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật
liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.
 Đúc ly tâm: Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng.
Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
  Đúc liên tục: Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có
thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt
trong đạt chất lượng cao, không cần gia công.
 Đúc trong khuôn vỏ mỏng: Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung
bình. Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy
vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn.
 Xuất phát từ những đặc điểm về vật liệu sản xuất và kết cấu của mặt bích: ta chọn
phương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại
bằng phương pháp rót áp lực.
2.7 Lập thứ tự trình tựu các nguyên công, các bước để gia công các bề mặt gia công
(CLO5)
- Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi
- Nguyên công 2: Tiện mặt đầu 2, tiện mặt 6
- Nguyên công 3: Tiện mặt nghiêng 10, tiên mặt trụ 9, vác mép và bo góc
- Nguyên công 4: Tiện 8 lỗ ∅ 13
- Nguyên công 5: Tiện mặt đầu 1, tiện thô mặt trụ 4
- Nguyên công 6: Tiện bán tinh mặt trụ 4 và vác mép
- Nguyên công 7: Tiện mặt trụ trong 5 và vác mép
- Nguyên công 8: Tiện trụ bậc thông suốt gồm 2 mặt 7,8 và vác mép
- Nguyên công 9: Kiểm tra
2.8 Phân tích và xác định bề mặt được chọn làm chuẩn, số bậc tự do bị khống chế và
kẹp chặt của chi tiết (CLO2)
- Nguyên công 2: Tiện mặt đầu 2, tiện mặt 6
 Mặt làm chuẩn: mặt 4
 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc
- Nguyên công 3: Tiện mặt nghiêng 10, tiên mặt trụ 9, vác mép và bo góc
 Mặt làm chuẩn: mặt 4
 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc
- Nguyên công 4: Tiện 8 lỗ ∅ 13
 Mặt làm chuẩn: mặt 4
 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc
- Nguyên công 5: Tiện mặt đầu 1, tiện thô mặt trụ 4
