Câu 1: Nêu khái niệm và kể tên các quy trình công nghệ chế tạo chi

tiết trên ô tô
đã học. Phân tích 1 quy trình công nghệ chế tạo cụ thể ( Có vẽ hình chi tiết gia
công, đồ gá, mặt chuẩn định vị, dụng cụ gia công… minh hoạ)

* Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết:

+ Dạng hộp:

++ Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của mọi sản phẩm. Hộp bao gồm những
chi tiết có hình khối rỗng, xung quanh có thành vách làm nhiệm vụ của chi tiết
cơ sở để lắp ráp, các đơn vị lắp (nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác
lên nó để tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ nào đó của
thiết bị, phương tiện.
+ Dạng càng:

++ Càng là loại chi tiết máy có một hoặc nhiều lỗ mà đường tâm của chúng
song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
++ Chi tiết càng ở trong máy có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này thành chuyển động quay cho chi tiết khác
+ Dạng trục:

++ chi tiết dạng trụccó bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài. Mặt
này thường dùng làm bề mặt lắp ghép với các chi tiết máy khác trong cụm máy.
+ Dạng Bạc:

++ Bạc là những chi tiết hình ống tròn, thành mỏng, mặt đầu có vai hoặc không
có vai, mặt trong có thể trụ hoặc côn, bạc có thể nguyên hoặc xẻ rãnh, mặt làm
việc của bạc có rãnh dầu, trên bạc có lỗ tra dầu.
+ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PISTON ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG:

++ Piston thường có dạng hình trụ tròn xoay hoặc hơi côn, chia làm hai phần
phần đầu và phần thân piston. Phần đầu piston bao gồm phần đỉnh và phần thân
có rãng séc măng, phần thân piston bao gồm phần có chứa lỗ chốt và phần váy
piston có nhiệm vụ dẫn hướng
+ Ống lót Xylanh
++ Ống lót xy lanh là một chi tiết lắp vào thân máy. Ống lót xy lanh làm việc
trong điều kiện chịu nhiệt độ cao, áp suất lớn và bị ăn mòn nhiều
++ Toàn bộ mặt trụ ngoài của ống lót dược lắp vào lỗ xy lanh của thân máy. Bề
mặt ngoài của nó phải được gia công chính xác toàn bộ để truyền nhiệt tốt ra
ngoài áo nước làm mát
+ VÒNG GĂNG :

++ Vòng găng hay còn gọi là xéc măng, là một vòng kim loại hở được gắn với
đường kính ngoài của piston trong động cơ đốt trong hoặc động cơ hơi nước.
+ BÁNH RĂNG

++ Bánh răng là một bộ phận cơ khí quay được có các răng được cắt có thể khớp
nhau với một bộ phận khắc răng khác để truyền mô-men quay. Các răng trên hai
bánh răng khớp nhau đều có hình dạng giống nhau.
* PHÂN TÍCH QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG TRỤC:
- Chi tiết dạng trục là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mô men
xoắn trong cơ khí chế tạo.
Có thể chia ra làm 5 loại trục khác nhau:

• Trục trơn
• Trục bậc
• Trục rỗng
• Trục răng
• Trục lệch tâm (trục khuỷu)

- Yêu cầu kĩ thuật:

+ Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xac 7 ÷ 9, hoặc có
thể cấp 5
+ Độ chính xác hình dáng hình học (côn, ô van ) các trục trong khoảng 0.25 ÷ 0.5
dung sai đường kính cổ trục
+ Dung sai chiều dài mỗi bậc trục 0.05 ÷0.2 mm
+ Độ lệch tâm giữa các cổ truc lắp ghép không quá 0.01 ÷ 0.03 mm
+ Độ hông song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá
0.01mm/ 100 mm chiều dài
+ Độ không song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá
0.01mm/ 100 mm chiều dài
+ Độ nhám cổ trục Ra = 1.25 ÷ 0.63, các mặt đầu Rz = 40 ÷ 20, bề mặt không lắp
ghép Rz = 80 ÷ 40
+ Tính chất cơ lý, độ cân bằng tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết
- Vật liệu chế tạo:
+ Thép cacbon : C30, C40, C45 ( trục thông thường)
+ Thép hợp kim 40Cr, 40Mn, 50Mn…(tải trọng lớn)
+ Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn
- Phương pháp chế tạo:
+ Phôi thanh (trục trơn)
+ Phôi cán nóng (trục bậc có đường kính chênh lêch lệch nhỏ)
+ Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn)
+ Phôi rèn , dập nóng ( trục bậc trong SX lớn)
+ Phôi đúc (vật liệu gang)
- Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết dạng trục
+ Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng dao thông thường
+ Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu
+ Đường kính trục giảm đến mức có thể sao cho vẫn đảm bảo yêu cầu làm việc
+ Khi gia công trục dài phải bố trí được luy net dễ dàng
+ Các bề mặt khác ( rãnh then, then hoa, lỗ…) phải được bố trí gia công dễ
dàng
- Qui trình công nghệ chi tiết dạng trục:
+ Chuẩn định vị
Các chi tiết trục sử dụng chuẩn tinh thống nhất là lỗ tâm ở hai đầu
+ Trình tự gia công các bề mặt
++ Gia công chuẩn bị: cắt phôi, khỏa mặt đầu, khoan tâm
++ Gia công trước nhiệt luyện: gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước,
đoạn có đường kính nhỏ sau để đảm bảo cứng vững bao gồm:
++ Tiện thô và bán tinh các mặt trụ
++ Tiện tinh (với trục rỗng cần gia công lỗ mới tiện tinh mặt ngoài)
++ Mài thô cổ trục để đỡ chi tiết khi phay
++ Nắn thẳng trục
++ Gia công mặt định hình (răng, rãnh then, then hoa…)
++ Gia công các mặt còn lại (ren, mặt không quan trọng…)

++ Nhiệt luyện
++ Nắn thằng sau nhiệt luyện
++ Gia công sau nhiệt luyện
++ Mài thô và tinh ccác cổ trục
++ Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có)
++ Đánh bóng
- Biện pháp công nghệ các nguyên công chính chi tiết Trục:
- Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm chi tiết trục
- Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm chi tiết trục
- Tiện thô và tinh các trục bậc chi tiết trục
- Mài thô và tinh các cổ trục
- Gia công các mặt định hình chi tiết trục
- Gia công các lỗ chính xác dọc trục
- Gia công các lỗ chính xác dọc trục
- Gia công các lỗ vuông góc trên chi tiết trục
- Gia công tinh lần cuối chi tiết trục
- Kiểm tra chi tiết trục
Câu 2: Nêu khái niệm và các quy trình lắp ráp trên xe ô tô đã học. Phân tích 1 quy
trình lắp ráp trên ô tô cụ thể ( Có vẽ hình sơ đồ chi tiết, cụm chi tiết, đồ gá , dụng
cụ...... để lắp ráp).

Trả lời

Khái niệm: Quy trình lắp ráp là giai đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất, nó
quyết định chất lượng sản phẩm theo thiết kế, khả năng làm việc ổn định và tuổi
thọ của sản phẩm.

I.1 Chuẩn lắp ráp

Chuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác địnhvị trí tương quan của các chi tiết khác
nhau của các bộ phận máy trong quá trình lắp ráp.

Chuẩn lắp ráp chính là bề mặt hay tổ hợp bề mặt dùng để xác định vị trí của các chi
tiết trong không gian.

Chuẩn lắp ráp phụ là bề mặt đối diện với lắp ráp chính. Trong thực tế chuẩn lắp ráp
chính và chuẩn lắp ráp phụ được gọi chung là chuẩn.

I.2 Lắp ráp

Trong lắp ráp, thường phổ biến là mối lắp ghép giữa bạc và trục. Mối ghép này tồn
tại ở các dạng sau:

Kiểu lắp lỏng hay lắp có độ hở : là những lắp ghép mà kích thước của lỗ luôn lớn
hơn kích thước của trục

Kiểu lắp ghép chặt hay lắp ghép có độ dôi là những lắp ghép mà kích thước của lỗ
nhỏ hơn kích thước của trục.

Kiểu lắp ghép trung gian: là kiểu lắp ghép mà kích thước của lỗ có thể lớn hơn
hoạc nhở hơn kích thước của trục, có nghĩa là thực hiện lắp ghép có thể cho ta lắp
ghép có độ hở hoạc lắp ghép có độ dôi.

Phân tích 1 quy trình lắp ráp trên ô tô cụ thể :

• Lắp ráp bộ truyền bánh răng trụ.

Bánh răng trụ có thể lắp trượt chặt hoạc lỏng lên trục. Sau khi lắp cần phải kiểm tra
độ đảo hướng kính, hướng trục của bánh răng so với trục.
Sau đó kiểm tra bánh răng theo các yêu cầu sau:

- Kiểm tra độ đảo hướng kính và hướng trục

- Kiểm tra ke hở mặt bên của răng
- Kiểm tra sự ăn khớp nhẹ và êm của bánh răng
- Kiểm tra vị trí ăn khớp của bánh răng
- Kiểm tra tiếng ồn của ăn khớp răng
Kiểm tra khe hở bánh răng có thể bằng vết tiếp
xúc, thông qua vết tiếp xúc có thể sữa chữa,điều
chỉnh.

Ngoài kiểm tra các thông số trên còn phải kiể tra
chất lượng ăn khớp, kiểm tra tiếng ồn ở các chế độ
khác nhau.

Câu 3: Trình bày qúa trình sản xuất và lắp ráp ô tô

với các mối liên hệ bên ngoài và bên trong nhà
máy, với các quá trình cụ thể?

Quá trình sản xuất với mối liên hệ bên

ngoài: bao gồm hai giai đoạn: giai đoạn trước và sau
khi hình thành sản phẩm của nhà máy SXLR ô tô.

Ở giai đoạn trước khi hình thành sản phẩm, nhà máy SXLR ô tô nhận sản
phẩm “vật chất” từ các nhà cung cấp các nguyên vật liệu, nhà sản xuất linh kiện và
bán thành phẩm. Đồng thời cũng nhận sản phẩm “dịch vụ” từ các ngân hàng, tín
dụng (tài chính) và cơ quan hành chính, cơ quan quản lý chất lượng (thẩm định, cấp
phép, chứng nhận ...).

Sau khi sản phẩm hoàn thiện, có hai cách để sản phẩm đến tay khách hàng
là bán trực tiếp hoặc thông qua các đại lý bán hàng được ủy quyền của hãng sản xuất.
Dịch vụ sau bán hàng bao gồm bảo hành, bảo dưỡng và sửa chữa cũng thường do
các đại lý dịch vụ sau bán hàng được ủy quyền thực hiện. Giữa nhà máy SXLR và
bộ phận tiêu thụ không những có mối liên hệ về cung cấp sản phẩm và thanh toán
tài chính, mà bộ phận tiêu thụ còn cung cấp thông tin về nhu cầu thị trường và chất
lượng sản phẩm cho nhà máy, từ đó có những nghiên cứu cải tiến, sản xuất sản phẩm
mới, ứng dụng công nghệ mới điều chỉnh sản lượng cho phù hợp.
 Quá trình sản xuất bên trong nhà máy SXLR ô tô: bao gồm 3 quá trình cơ
bản như sau:

Quá trình quản lý và điều hành sản xuất: tổ chức và lập kế hoạch sản xuất; quản
lý và điều phối nhân sự; quản lý chất lượng sản phẩm; điều chỉnh sản xuất cho phù
hợp với năng lực và nhu cầu thị trường ...

Quá trình chuẩn bị tư liệu sản xuất: lập quy trình công nghệ và các tài liệu phục
vụ cho sản xuất; xây dựng nhà xưởng, đào tạo nguồn nhân lực, mua mới hoặc thiết
kế và duy tu trang thiết bị và dụng cụ công nghệ; bố trí và cung cấp nguồn năng
lượng-động lực; xuất nhập nguyên vật liệu, linh kiện, bán thành phẩm và thành
phẩm, bao gồm quá trình vận chuyển và bảo quản chúng; ...

Quá trình công nghệ sản xuất: bao gồm chế tạo phôi; gia công cơ khí; xử lý và
sơn bề mặt, lắp ráp linh kiện và lắp ráp ô tô; kiểm tra thử nghiệm và hiệu chỉnh sản
phẩm; ...

Câu 4 KHÁI NIỆM VÀ CÁC NGUYÊN TẮC TỔ CHỨC SẢN XUẤT? CÁC
PHƯƠNG PHÁP TỔ CHỨC SẢN XUẤT

1. Khái niệm
Tổ chức sản xuất là khoa học nghiên cứu sắp xếp hợp lý các yếu tố, công đoạn
và các khâu của quá trình sản xuất, cũng như yếu tố tác động đến quá trình sản xuất,
dưới điều kiện cụ thể về sản phẩm (quy mô sản xuất, chủng loại, kết cấu và yêu cầu
chất lượng sản phẩm) và năng lực của cơ sở sản xuất (máy móc trang thiết bị công
nghệ, trình độ chuyên môn hóa và hợp tác hóa sản xuất, cơ cấu tổ chức). Với mục
tiêu nhằm tạo ra năng suất, chất lượng cao hơn, nhịp độ sản xuất nhanh hơn, tận
dụng và huy động tối đa các nguồn lực vật chất vào sản xuất, giảm chi phí sản xuất
thấp nhất, rút ngắn thời gian sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ; so sánh giữa
kế hoạch và thực hiện để đưa các biện pháp nhằm khắc phục sự sai lệch.

2. Nguyên tắc
Nguyên tắc chuyên môn hóa: ta căn cứ vào nội dung công việc, đặc điểm
kết cấu và đặc điểm công nghệ của đối tượng sản xuất để phân chia lao động cho
từng phân xưởng, từng công đoạn và từng vị trí làm việc
 Nguyên tắc chuẩn hóa kết cấu: sử dụng nguyên tắc này cho phép nâng cao
năng suất gia công và hạ giá thành sản phẩm do các kết cấu của sản phẩm được tiêu
chuẩn hóa.

Nguyên tắc chuẩn hóa quy trình công nghệ: trong quá trình thiết kế quy
trình công nghệ phải cố gắng đạt được mức độ giống nhau cao nhất về các phương
pháp gia công, các chế độ công nghệ và kết cấu của đồ gá, dụng cụ...

Nguyên tắc cân đối: quá trình sản xuất được tiến hành trên cơ sở bố trí hợp
lý, kết hợp chặt chẽ ba yếu tố của sản xuất: lực lượng lao động, tư liệu lao động và
đối tượng lao động. Khi một trong số các yếu tố này thay đổi, thì tất yếu phải xác
lập lại mối quan hệ tỷ lệ mới giữa ba yếu tố để xác định năng suất lao động. Theo
nguyên tắc này nên tổ chức sản xuất sao cho năng suất lao động của tất cả các bộ
phận sản xuất tương đối ngang nhau, nhằm đẩy mạnh sản xuất phát triển với hiệu
quả ngày càng cao.

Nguyên tắc liên tục: nguyên tắc liên tục của quá trình sản xuất có nghĩa là
loại bỏ hoặc giảm thiểu các gián đoạn về thời gian trong sản xuất, đó là các gián
đoạn giữa các nguyên công, trong từng nguyên công và giữa các ca làm việc. Máy
móc càng hiện đại thì mức độ liên tục của quá trình sản xuất càng cao.

Nguyên tắc nhịp nhàng: nguyên tắc này đòi hỏi tạo ra số lượng sản phẩm
như nhau (hoặc lượng tăng lên như nhau trong những khoảng thời gian như nhau và
lặp lại sau một chu kỳ sản xuất ở tất cả các công đoạn và các nguyên công.

Nguyên tắc song song: nguyên tắc này được hiểu là nên thực hiện song song
tất cả các phần công việc của quá trình sản xuất

Nguyên tắc thẳng dòng: nguyên tắc này được hiểu là cần tạo ra quãng
đường đi ngắn nhất của sản phẩm qua tất cả các công đoạn và nguyên công của quá
trình sản xuất kể từ khi chế tạo nguyên vật liệu cho đến khi sản phẩm xuất xưởng.

Nguyên tắc tự động hóa: nguyên tắc này đòi hỏi ứng dụng tối đa các nguyên
công tự động hóa, có nghĩa là không có sự tham gia trực tiếp của người công nhân
hoặc nếu có chỉ đóng vai trò giám sát và kiểm tra. Nguyên tắc này không chỉ áp dụng
cho quy trình công nghệ sản xuất mà còn cho quá trình quản lý và điều hành sản
xuất, cho chuẩn bị công nghệ, kiểm tra sản phẩm và các hình thức phục vụ.
 Nguyên tắc loại trừ khả năng gây lỗi: theo nguyên tắc này thì tổ chức sản
xuất phải loại bỏ được những sự cố của thiết bị, những phế phẩm của chi tiết hoặc
bất kỳ sai sót nào của quá trình sản xuất

3. Phương pháp tổ chức sản xuất

Cần phải có phương pháp tổ chức sản xuất vì mỗi sản phẩm sẽ có các thứ tự
gia công khác nhau, thời gian khác nhau, công nghệ khác nhau,....Việc chọn ra
phương pháp gia công phù hợp sẽ giúp ta tiết kiệm thời gian, công sức lao động,
đảm bảo về kinh tế.

Có 5 phương pháp tổ chức sản xuất: Phương pháp tổ chức sản xuất nguyên
công, Phương pháp tổ chức sản xuất theo chuyên môn hóa, Phương pháp tổ chức tổ
chức sản xuất theo thời gian, Phương pháp tổ chức sản xuất dây chuyền, Phương
pháp tổ chức sản xuất Just-In-Time (JIT)

- Phương pháp tổ chức nguyên công

Phương pháp tổ chức nguyên công đóng vai trò quan trọng để đảm bảo thực
hiện được các yêu cầu cơ bản đối với tổ chức sản xuất như: sản xuất chuyên môn
hóa, khả năng sản xuất cân đối, nhịp nhàng và liên tục. Số lượng các nguyên công
trong một quy trình công nghệ phụ thuộc vào phương pháp tổ chức nguyên công,
trang thiết bị công nghệ và trình độ tay nghề của công nhân. Có hai phương pháp tổ
chức nguyên công:

+Phân tán nguyên công: được đặc trưng bằng số lượng nguyên công nhiều,
nhưng số bước trong mỗi nguyên công ít, mỗi nguyên công chỉ có một hay vài
bước công nghệ.

+Tập trung nguyên công: được đặc trưng bằng nhiều bước công nghệ trong
một nguyên công.

- Phương pháp tổ chức sản xuất theo chuyên môn hóa

+ Hình thành theo nguyên tắc chuyên môn hóa công nghệ: là phân chia các
phân xưởng và bộ phận sản xuất chính dựa vào quá trình công nghệ hoặc phương
pháp gia công trong chế tạo sản phẩm. Mỗi phân xưởng đảm nhận một giai đoạn
công nghệ nhất định hoặc một phương pháp gia công.

+ Hình thành theo nguyên tắc chuyên môn hóa sản phẩm: Theo hình thức này,
mỗi phân xưởng hay bộ phận sản xuất chỉ chế tạo một loại sản phẩm. Hệ thống sản
xuất chuyên môn hoá sản phẩm thường hình thành các dây chuyền sản xuất khép kín
cho từng sản phẩm tạo ra những đường di chuyển thẳng dòng của sản phẩm trong
khi sản xuất. Hình thức này thích hợp khi cơ sở có nhiệm vụ sản xuất với loại sản
phẩm ổn định, sản lượng của một loại sản phẩm khá lớn.

+ Hình thành theo nguyên tắc hỗn hợp: Nghĩa là trong một cơ sở sản xuất hay
trong cùng một phân xưởng sẽ gồm một số bộ phận sản xuất tổ chức theo nguyên
tắc chuyên môn hoá theo sản phẩm còn một số khác lại theo nguyên tắc chuyên
môn hoá theo công nghệ.

- Phương pháp tổ chức sản xuất theo thời gian

Đặc trưng cho phương pháp tổ chức sản xuất về thời gian là chu kỳ sản xuất và
phương thức phối hợp các bước công nghệ và nguyên công. Nội dung của công tác
tổ chức sản xuất bao gồm việc tính toán định mức thời gian lao động cho các bước
công nghệ, tính toán thời và nhịp của vị trí làm việc. Đây là bước sau của hình thức
tổ chức sản xuất theo chuyên môn hóa

-Phương pháp tổ chức sản xuất dây chuyền

Phương pháp tổ chức sản xuất dây chuyền là một hình thức kết hợp đặc biệt
của phương pháp tổ chức sản xuất theo nguyên tắc chuyên môn hóa sản phẩm và
phương pháp tổ chức sản xuất theo phương thức phối hợp song song. Có thể sản xuất
sản phẩm với quy mô sản xuất lớn, có tính chất đồng nhất về quy trình công nghệ và
quá trình sản xuất ổn định trong khoảng thời gian tương đối dài.

-Phương pháp tổ chức sản xuất Just-In-Time (JIT)

Phương pháp JIT được hiểu là: "sản xuất đúng sản phẩm, với đúng số lượng,
tại đúng nơi và vào đúng thời điểm". Trong mỗi công đoạn của quá trình sản xuất
chỉ sản xuất ra một số lượng đúng bằng số lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo
cần tới, các quy trình không tạo ra giá trị gia tăng phải bỏ
Câu 5: Nêu khái niệm về độ chính xác trong lắp ráp, chuẩn lắp ráp, kiểu lắp ráp?.
Các phương pháp lắp ráp? Các hình thức tổ chức lắp ráp? Cho ví dụ và phân tích
bằng hình ảnh, sơ đồ cụ thể.

Độ chính xác là những chỉ tiêu về vị trí tương đối giữa các chi tiết và cụm lắp, các
mối lắp ghép nhằm đẩm bảo các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp của sản phẩm, không
làm biến dạng chi tiết.

Chuẩn lắp ráp là một tập hợp đường, điểm, bề mặt của chi tiết được dùng làm căn
cứ để xác định vị trí của một tập hợp đường, điểm, bề mặt của chi tiết khác trong
một mối quan hệ lắp ráp.

Chuẩn lắp ráp chính: là chuẩn lắp ráp của chi tiết dùng để xác định vị trí của của
chuẩn lắp ráp thuộc chi tiết khác lắp lên nó. Chuẩn lắp ráp chính thường thuộc chi
tiết hoặc nhóm cơ sở.

Chuẩn lắp ráp phụ: là chuẩn lắp ráp tiếp xúc với chuẩn lắp ráp chính, thường
thuộc chi tiết hoặc nhóm không phải chi tiết cơ sở hoặc nhóm cơ sở.

Chuẩn đo lường lắp ráp: là một tập hợp đường, điểm, bề mặt của chi tiết được
dùng làm căn cứ để đo lường, kiểm tra vị trí của một tập hợp đường, điểm, bề mặt
khác của các chi tiết khác trong một mối quan hệ lắp ráp.

Phương pháp lắp ráp

1) Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn

Đơn giản, năng suất cao, không đòi hỏi trình độ tay nghề của công nhân cao.

Có khả năng tự động hoá và cơ khí hoá quá trình lắp và thuận tiện cho quá trình
sửa chữa thay thế.

Phụ thuộc vào độ chính xác gia công các chi tiết lắp, số khâu trong chuỗi kích
thước lắp ráp và độ chính xác khâu khép kín trong quá trình lắp.

Giá thành cao

Thích hợp đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, sản phẩm đã được tiêu
chuẩn hoá.

2) Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn

Lắp ráp vẫn theo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn nhưng mở rộng phạm vi dung sai
của các khâu thành phần để dễ chế tạo hơn.

Nếu số khâu càng nhiều thì thì có thể bù trừ cho nhau để giảm tỷ lệ phế

phẩm. Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn áp dụng cho các chi tiết không yêu
cầu độ chính xác cao như bu lông và đai ốc.

3) Phương pháp lắp chọn

Cho phép mở rộng dung sai chế tạo của các chi tiết. Sau khi chế tạo xong, chi tiết
được phân thành từng nhóm có dung sai nhỏ hơn, sau đó tiến hành lắp các chi tiết
trong các nhóm tương ứng để đảm bảo độ chính xác của khâu khép kín. Như vậy
trong từng nhóm, các chi tiết được lắp với nhau theo phương pháp lắp lẫn hoàn
toàn.

Phương pháp lắp chọn theo nhóm có khả năng nâng cao năng suất, giảm

được giá thành chế tạo sản phẩm. Ứng dụng trong chế tạo có yêu cầu dung sai của
mối lắp khắt khe

xảy ra hiện tượng thừa và thiếu các chi tiết lắp của nhóm
Chọn lắp từng chiếc tiến hành đo kích thước của một chi tiết, đo và chọn ra chi
tiết lắp phù hợp với kích thước của chi tiết đã xác định ở trên. độ chính xác cao,
nhưng tốn nhiều thời gian, năng suất thấp.

Chọn lắp theo nhóm: Trong quá trình lắp ráp, ta tiến hành phân nhóm các chi tiết
lắp trong miền dung sai nhất định. Sau đó thực hiện quá trình lắp ráp các chi tiết
theo nhóm tương ứng theo phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.

4) Phương pháp lắp có sửa nguội

Thay đổi kích thước của một hoặc một số khâu thành phần bằng cách bỏ đi một lớp
vật liệu cần thiết, còn các khâu khác vẫn giữ nguyên để đạt được độ chính xác của
khâu khép kín.

Giảm giá thành chế tạo

Trên ô tô, phương pháp sửa nguội thường được sử dụng trong lắp ráp má phanh
với tang trống phanh, bạc đầu nhỏ thanh truyền.

5) Phương pháp lắp có điều chỉnh

Mở rộng dung sai các khâu thành phần và độ chính xác của khâu khép kín đạt được
nhờ thay đổi giá trị của khâu bù trừ.

Không phải lấy đi một lớp kim loại của khâu thành phần mà là điều chỉnh kích
thước của khâu bù trừ, thêm bớt các chi tiết phụ, dịch chuyển quay hoặc tĩnh tiến
chi tiết phụ.

Thuận tiện trong bảo dưỡng và sửa chữa các cụm tổng thành

Các hình thức tổ chức lắp ráp

1.Lắp ráp cố định

Lắp ráp cố định là hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi công việc lắp được thực hiện
tại một hoặc một số địa điểm, các linh kiện được vận chuyển tới địa điểm lắp để
phục vụ cho lắp ráp.

- Lắp ráp cố định tập trung: Là hình thức tổ chức lắp ráp mà đối tượng lắp ráp
được lắp ráp hoàn thành tại một vị trí, do một công nhân hoặc một nhóm công
nhân cùng thực hiện
- Lắp ráp cố định phân tán: Hình thức lắp ráp này thích hợp với những sản phẩm
phức tạp, có thể chia thành nhiều nhóm, cụm hoặc tổng thành được lắp ráp ở nhiều
vị trí độc lập

2. Lắp ráp di động

Đây là hình thức tổ chức lắp ráp dạng dây chuyền, tại mỗi vị trí trên dây chuyền sẽ
thực hiện hoàn chỉnh một hoặc một số nguyên công lắp ráp nhất định, sau đó đối
tượng lắp được di chuyển tới vị trí lắp tiếp theo của quy trình công nghệ lắp ráp

- Lắp ráp di động tự do: thời gian thực hiện hoàn chỉnh công việc lắp ráp tại mỗi vị
trí là khác nhau và không theo nhịp của tuyến dây chuyền

- Lắp ráp di động cưỡng bức: đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà thời gian di
chuyên đối tượng giữa các vị trí và thời gian thực hiện nội dung công việc lắp ráp
tại mỗi vị trí được tính toán và điều khiển phù hợp với nhịp sản xuất của tuyến dây
chuyền.

- Lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn: đối tượng lắp ráp được dừng lại ở các vị
trí lắp để công nhân thực hiện các công việc lắp ráp trong khoảng thời gian xác
định Ti, sau đó đối tượng lắp di chuyển đến vị trí lắp tiếp theo

- Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục: đối tượng lắp ráp được đặt trên băng chuyền
di chuyển liên tục trên tuyến và các công nhân đứng trên băng chuyền vừa chuyển
động cùng đối tượng vừa thực hiện nội dung công việc lắp ráp. Sau khi hoàn thành
nội dung công việc của vị trí lắp ráp, người công nhân sẽ quay lại điểm bắt đầu của
vị trí lắp để thực hiện nội dung công việc cho đối tượng tiếp theo

Câu 6: Trình bày các vấn đề trong hệ thống sản xuất ô tô: Chuỗi giá trị sản phẩm ô
tô, quản lý vòng đời sản phẩm ô tô, các nhà cung ứng và công nghiệp hỗ trợ, công
nghệ trong nhà máy sản xuất ô tô?

-Quá trình sản xuất ô tô

+ Đảm bảo chất lượng

+ Có sự phối hợp hành động

+ Có kế hoạch

+ Có sự quản lý

+ Có điều kiện hoàn thành sản phẩm

-Chuỗi giá trị sản phẩm ô tô là tập hợp các hoạt động cần thiết để sản xuất ra 1
sản phẩm hoặc dịch vụ cung cấp cho khách hàng, bao gồm các hoạt động giá trị gia
tăng hay không gia tăng giá trị; hay nơi nào có sản phẩm cung cấp cho khách hàng
thì nơi đó có chuỗi giá trị.

+ Chuỗi giá trị mô tả trực quan chuỗi thông tin và vật liệu, vật tư, linh kiện lưu
chuyển qua các hoạt động liên quan từ lúc khách hàng đặt hàng đến khi khách hàng
nhận sản phẩm.

Đối với nhà máy:

+Chuỗi giá trị giúp các nhà quản lý thấy được sự lãng phí, dòng chả sản xuất kinh
doanh và thực hiện được công tác kế toán.

+ Thể hiện mối liên kết giữa dòng thông tin và dòng sản phẩm

+ Làm cơ sở xây dựng kế hoạch cải tiến và loại bỏ lãng phí.

-Quản lý vòng đời sản phẩm

+Giúp doanh nghiệp tạo môi trường kết nối cho tất cả các phòng ban, các nhà máy
, các nguồn tài nguyên của doanh nghiệp liên quan đến quá trình phát triển sản
phẩm

+ Tạo ra sức mạnh to lớn để nâng cao tính cạnh tranh.

+ Quản lý vòng đời sản phẩm tập trung theo 3 nguyên tắc:

- Truy cập và quản lý thông tin sản phẩm 1 cách an toàn

- Duy trì tính toàn vẹn thông tin trong suốt vòng đời sản phẩm
- Xây dựng, quản lý, và chia sẻ quy trình sản xuất kinh doanh dựa trên dữ liệu
sản phẩm.
- Các nhà cung ứng và công nghiệp hỗ trợ

Cung cấp hệ thống linh kiện, phụ tùng cho các nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô

- Nhà cung ứng cấp 1: nhà cung ứng các cụm tổng thành, hệ thống hoàn
chỉnh như động cơ, hệ thống truyền lực, cụm cầu trước, cầu sau, hệ thống lái,
phanh, treo, hệ thống điện, nội ngoại thất,...
- Nhà cung ứng cấp 2: tập hợp các nhà sản xuất linh kiện rời để cấu thành
nên các cụm tổng thành, hệ thống cho nhà cung ứng cấp 1
- Nhà cung ứng cấp 3: tập hợp các sản xuất nguyên vật liệu ban đầu như
thép, tôn, phôi liệu đầu vào,... và các linh kiện tiêu chuẩn như bulong, đai ốc,
chốt, then,... để cung cấp cho các nhà sản xuất và cung ứng linh kiện cấp 2,
ngoài ra còn cung cấp trực tiếp cho các nhà cung ứng cấp 1 hoặc các OEM
các linh kiện tiêu chuẩn.

-Công nghệ trong nhà máy sản xuất ô tô

+ Phụ thuộc vào cách thức tổ chức của từng hãng xe

+ theo hình ta thấy nhà máy ô tô thường có công nghệ đi từ làm linh kiện, thân
xe, sơn và lắp ráp hoàn chỉnh chiếc xe

Câu 7: Khái niệm về chất lượng ô tô và quản lý chất lượng ô tô? Tổ chức quản lý
chất lượng tại nhà máy ô tô?

-khái niệm chất lượng oto

Chất lượng oto là giá trị sản phẩm (giá trị lao động , giá trị thời gian để tạo ra oto
, và tiêu phí sản xuất , chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật thông qua kết quả tính toán, mô
phỏng hoặc thử nghiệm, thể hiện bằng số và mang tính chất định lượng . - Trong
sản xuất và lắp ráp: chất lượng của chi tiết được hình thành cụ thể bằng các
phương pháp gia công và được đánh giá bằng kích thước, hình dạng ) cùng với giá
trị sử dụng ( là các tính năng , công dụng của nó thõa mãn nhu cầu của khách hàng
) . chất lượng oto là trạng thái ko cố định nó sẽ thay đổi theo ko gian - thời gian ,
kỹ thuật - kinh tế .

- Quản lý chất lượng otto

Quản lý chất lượng là một hoạt động có chức năng quản lý chung nhằm mục đích
đề ra chính sách, mục tiêu và trách nhiệm, thực hiện chúng bằng các biện pháp như
hoạch định chất lượng, kiểm soát chất lượng, đảm bảo chất lượng và cải tiến chất
lượng , hệ thống chất lượng

Chính sách chất lượng: là ý đồ và định hướng chung về chất lượng sản phẩm,

phương pháp tổ chức và biện pháp thực hiện để đạt mục tiêu chất lượng, do lãnh

đạo cao nhất của doanh nghiệp chính thức công bố.

Hoạch định chất lượng: là một phần của QLCL tập trung vào việc lập mục

tiêu chất lượng, quy định các quá trình tác nghiệp cần thiết và các nguồn

lực có liên quan để thực hiện mục tiêu chất lượng.

Mục tiêu chất lượng: là điều được tìm kiếm hay nhằm tới có liên quan đến đảm
bảo chất lượng phù hợp với nhu cầu thị trường với chi phí tối ưu.

Kiểm soát chất lượng: các hoạt động kỹ thuật và các hoạt động tác nghiệp

được sử dụng để thực hiện các yêu cầu chất lượng.

Đảm bảo chất lượng: các hoạt động có kế hoạch và có hệ thống được khẳng định
để đem lại lòng tin cho khách hàng về các yêu cầu chất lượng.

Cải tiến chất lượng: tập trung nâng cao khả năng thực hiện các yêu cầu chất lượng

Hệ thống chất lượng: bao gồm cơ cấu tổ chức, thủ tục, quá trình và nguồn lực cần

thiết, thực hiện các hoạt động và các biện pháp (hành chính, tổ chức, kinh tế, kỹ
thuật, xã hội và tâm lý)

Tổ chức quản lý chất lượng

- Để định hướng và kiểm soát các hoạt động của mọi quá trình sản xuất của
doanh nghiệp có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

- Bao gồm các yếu tố cơ bản như:

 Trách nhiệm và vai trò của lãnh đạo, cơ cấu tổ chức, nguồn lực và nhân sự, các
quy trình nhằm đảm bảo và nâng cao chất lượng, chính sách chất lượng, kế hoạch
chất

lượng, công cụ và kỹ thuật hỗ trợ QLCL. Ngoài ra còn có hệ thống các văn bản

chất lượng như: sổ tay chất lượng, các văn bản hướng dẫn thực hiện và các hồ sơ
chất lượng

Câu 15: Trình bày các nguyên công lắp ráp? Trong quá trình sản xuất và lắp ráp ô
tô: công tác kiểm tra chuẩn bị ban đầu, kiểm tra các công đoạn, kiểm tra xuất
xưởng, kiểm tra bàn giao xe cho khách hàng, được thực hiện như thế nào?

Quá trình lắp ráp các cụm - tổng thành và ô tô là hàng loạt các

nguyên công lắp ráp các mối ghép điển hình. Căn cứ vào những đặc điểm,

có thể phân các mối lắp ghép thành các loại sau:

- 1 .Theo khả năng chuyển dịch tương đối của các bộ phận thành phần:

mối lắp ghép cố định và mối lắp ghép di động.

- 2 . Theo sự bảo toàn tính nguyên vẹn khi tháo rời: mối lắp ghép tháo

được (ren, then hoa, ...) và mối lắp ghép không tháo được (hàn, đinh tán,

dán keo, ...)

- 3 .Sự kết hợp giữa các loại mối ghép trên: mối lắp ghép cố định –

tháo được, cố định – không tháo được, di động - tháo được và di động

không tháo được.

- 4 .Theo phương pháp tạo thành mối ghép: mối lắp ghép có độ dối,

mối lắp ghép ren, mối lắp ghép đinh tán, mối lắp ghép then và then hoa,

mối lắp ghép hàn ...

- 5 .Theo hình dạng bề mặt lắp ghép: bề mặt trục tròn, bề mặt phẳng,

bề mặt côn, bề mặt profin

* công tác kiểm tra chuẩn bị ban đầu

- trang thiết bị bảo hộ

- chi tiết lắp ghép

- máy móc gia công

- chuẩn bị quy trình lắp ghép

- máy móc trang thiết bị hỗ trợ lắp ghép

- vị trílàm việc

*kiểm tra các công đoạn

- công đoạn lựa chọn linh kiện , động cơ hoặc bộ truyền cần phải kiểm tra độ bền
các chi tiết trước lắp ghép . bằng các công thức chi tiết máy để tính ra chi tiết hoặc
cụm chi tiết phù hợp với loại oto lắp ráp

- công đoạn lắp ráp

+ Để đảm bảo chất lượng mối ghép cần kiểm tra chất lượng của chúng cũng như

bộ phận và cụm sản phẩm.Đồng thời dựa trên yêu cầu kiểm tra đó để điều chỉnh

theo yêu cầu kỹ thuật thiết kế đề ra.

+ Căn cứ vào yêu cầu của mối ghép và điều kiện sản xuất có thể áp dụng các
phương

pháp kiểm tra khác nhau

1 Kiểm tra trực tiếp.

Phương pháp này thường không dùng dụng cụ, thiết bị đo lường phức tạp, mà chủ
yếu
dựa vào kinh nghiệm của công nhân

2 ) Kiểm tra cơ khí.

Đây là hình thức có sử dụng thiết bị, đồ gá đo lường và kiểm tra chất lượng mối
ghép.

Dụng cụ kiểm tra thường vạn năng, pamme, đồng hồ so, căn mẩu, trục kiểm,
thước,

dưỡng,…

Phương pháp này kiểm tra định lượng mối lắp, thường áp dụng cho sản xuất loạt

lớn, hàng khối

3 Kiểm tra động.

Sử dụng trong sản xuất dây chuyền, lắp ráp tự động. Việc kiểm tra được tự động
hóa

nhờ thiết bị chuyên dùng.

Phương pháp này đạt độ chính xác năng suất cao.

* kiểm tra suất xưởng

Ô tô là sản phẩm hàng hóa đặc biệt, liên quan đến an toàn giao thông và môi
trường sống, vì vậy bắt buộc phải qua kiểm định chất lượng và được cấp giấy
chứng nhận chất lượng
* kiểm tra bàn giao cho khách

- chạy thử kiểm tra còi , phanh , đèn ,

- kiểm tra áp suất bánh xe

- kiểm tra kính chiếu hậu , kính chắn gió ,

- kiểm tra cần gạt nước , hệ thống nâng hạ cửa sổ , hệ thống máy lạnh , hệ thống

- khí thải , tiếng ồn

Câu 8: trình bày phôi và các phương pháp gia công chuẩn bị.

Trình bày phôi

a) Phôi đúc
Phôi đúc được đúc từ các vật liệu: gang, thép, hợp kim nhôm. Đó là loại phôi phổ
biến nhất để chế tạo các chi tiết dạng hộp. Để chế tạo phôi đúc, người ta thường dùng
các phương pháp đúc sau:
- Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay:
Phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư gia công lớn, năng suất thấp,
phù hợp với sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy:
Phương pháp này đạt được độ chính xác cao và năng suất cao, lượng dư gia công
nhỏ, phù hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối.
- Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Phương pháp này đạt độ chính cao (0,3 ÷ 0,6mm) cơ tính vật đúc tốt.
Phương pháp này phù hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối, nhưng chỉ thích hợp
với các chi tiết hộp cỡ nhỏ.
- Đúc áp lực:
Phương pháp này để chế tạo các chi tiết hộp nhỏ và có hình thù phức tạp.
Các phôi đúc khi chế tạo cần phải có kết cấu hợp lý, các chỗ gấp khúc của hộp
phải có góc lượn, các hốc bên trong cần phải làm sạch, các mặt cạnh và đáy cần sạch
và phẳng. Vật đúc không được có các vết nứt, rỗ và các khuyết tật khác.
Vật đúc thường nguội không đều sẽ gây ra ứng suất dư và biến dạng nhiệt, do đó
trước khi gia công cơ khí phải có các biện pháp khử ứng suất dư.
b) Phôi hàn
Phôi hàn được chế tạo từ các tấm thép hàn lại thành hộp. Loại phôi này được dùng
trong sản suất đơn chiếc.

- Phôi hàn có hai kiểu:

Kiểu phôi thô: hàn các tấm thép thành hộp rồi mới gia công cơ khí.
Kiểu phôi tinh: gia công sơ bộ các tấm thép rồi mới hàn lại.

Phôi hàn có nhược điểm cơ bản là có ứng suất dư khi hàn lớn.
c) Phôi dập
Được dùng cho các chi tiết hộp có hình dạng đơn giản ở dạng sản xuất loạt lớn và
hàng khối.

Vật liệu thép: dùng dập nóng.

Hợp kim màu: dùng dập nguội.
Phôi dập có cơ tính tốt và đạt được năng suất cao.
Phương pháp gia công chuẩn bị

1. Cắt Bavia, Đậu Rót, Đậu Ngót:

Bavia của phôi dập thể tích thường được cắt ngay trên khuôn, bavia vật đúc được
làm sạch bằng búa, đục hoặc máy mài cầm tay tùy theo kích thước phôi, đậu ngót,
đậu rót của vật đúc có thể được cắt bằng ngọn lửa hàn hoặc dùng búa tay.

2. Làm Sạch Phôi: Hầu hết các loại phôi cần phải lam sạch, đặc biệt là phôi đúc
hoặc rèn dập bởi vì làm như vậy sẽ giúp:

- Loại trừ lớp cát bị cháy bám trên bề mặt phôi đúc hoặc các vảy kim loại bị cháy
trên bề mặt phôi rèn, phôi đúc.
- Loại trừ các rìa, mép của phôi rèn, dập hoặc các lớp kim loại hư hỏng trên bề mặt
trước khi gia công.
- Tạo nên các bề mặt sạch sẽ để gia công được dễ dàng, đảm bảo vệ sinh.

3.Cắt Đứt Phôi:

Cắt đứt phôi thường dùng với các loại phôi thanh, phôi cán cần cắt đứt thanh từng
đoạn tương ứng theo chiều dai trục hoặc cắt các đậu ngót, đậu rót của các phôi đúc.
Khi chọn phương pháp cắt đứt phôi phải xét đến một số yếu tố sau đây:
- Độ chính xác cắt đứt như độ chính xác chiều dài phôi, độ phẳng va độ thẳng góc
của mặt cắt với đường tâm của phôi.
- Bề rộng miệng cắt lớn hay bé có liên quan đến chi phí vật liệu nhiều hay ít, đặc
biệt là đối với những kim loại quý.
- Năng suất cắt.
4.Ủ phôi:

- Do nguội nhanh lớp bề mặt phôi đúc trong khuôn kim loại có độ cứng đạt 450 –
600 HB.
- Đối với phôi gia công áp lực do xuất hiện hiện tượng biến cứng đồng thời với quá
trình biến dạng dẻo nên tính dẻo của vật liệu giảm, độ cứng nhất là độ cứng bề mặt
tăng. Các loại phôi này cần được ủ nhằm giảm độ cứng và phục hồi tính dẻo của vật
liệu trước khi gia công cắt gọt.

5.Nắn thẳng phôi:

Đối với phôi thanh, phôi cán cần phải nắn thẳng trước khi đưa vào gia công; ngoai
ra đối với các phôi dài không những phải nắn trước khi gia công cơ ma sau khi tiện
(trước khi mài) cần phải nắn thẳng lại. Phôi sau khi nắn thẳng sẽ có lượng dư đều,
giảm được sai số gia công, đảm bảo phôi dễ kẹp chặt .

6. Gia công phá:

- Mục đích của gia công phá là bóc đi lớp vỏ ngoài của các loại phôi có bề mặt quá
xấu (rỗ, dính cát, biến cứng...) va có sai lệch quá lớn, phát hiện các khuyết tật.
- Máy dùng để gia công phá cần có công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất
cao, còn độ chính xác thì không cần cao lắm.
- Khi sản lượng nhỏ, việc gia công phá có thể tách riêng để gia công trên một vài
máy cũ trong phân xưởng cơ khí.
- Khi sản lượng lớn, việc gia công phá được thực hiện trên các máy chuyên dùng đặt
ở phân xưởng gia công chuẩn bị phôi.

7.Gia công lỗ tâm:

Lỗ tâm là loại chuẩn tinh phụ thống nhất, dùng để định vị chi tiết dạng trục trong
nhiều lần gá hoặc nhiều nguyên công khác nhau. Nó không những làm chuẩn trong
quá trình gia công mà còn dùng cả trong quá trình kiểm tra và sửa chữa sau này.

Câu 9: Trình bày độ chính xác trong gia công? Chuỗi kích thước, thành phần của
chuỗi kích thước? Cho ví dụ và phân tích bằng hình ảnh, sơ đồ cụ thể.

Độ chính xác gia công của chi tiết là mức độ giống nhau về tương quan hình học,
về tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết được gia công so với chi tiết trên bản vẽ
thiết kế. Để đánh giá chất lượng chế tạo các chi tiết máy, người ta dùng 4 chỉ tiêu
sau:

- Độ chính xác về kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so
với kích thước lý tưởng và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó;

- Độ chính xác về hình dạng: là mức độ phù

hợp với hình dạng hình học lý tưởng và
được đánh giá bằng độ cồn, độ ô van, độ
phẳng ...;

- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt: như độ song song, độ
vuông góc, độ đồng tâm, ...
- Chất lượng bề mặt: bao gồm tính chất hình học của lớp bề mặt (độ sóng,
độ nhám); trạng thái, tính chất cơ lý của lớp bề mặt và khả năng chịu tải (độ
cứng, chiều sâu biến cứng, ứng suất dư...); phản ứng của lớp bề mặt đối với
môi trường làm việc (tính chống mòn và xâm thực hóa học ...)

Cấp chính xác: Cấp chính xác được qui định theo trị số từ nhỏ đến lớn theo mức
độ chính xác kích thước.

TCVN và ISO chia ra 20 cấp chính xác khác nhau, chúng được đánh số theo thứ tự
độ chính xác giảm dần là 01, 0, 1, 2, …15, 16, 17, 18. Trong đó:
– Cấp 01 ÷ cấp 1 là các cấp siêu chính xác.

– Cấp 1 ÷ cấp 5 là các cấp chính xác cao. Các cấp này áp dụng cho các chi tiết
chính xác, dụng cụ đo.

– Cấp 6 ÷ cấp 11 là các cấp chính xác thường. Các cấp này áp dụng cho các mối
lắp ghép.

– Cấp 12 ÷ cấp 18 là các cấp chính xác thấp. Các cấp này dùng cho các kích thước
tự do (không lắp ghép).

Sai số: do nhiều yếu tố khác nhau trong quá trình gia công gây ra sai số so với chi
tiết lý tưởng trên bản vẽ thiết kế. Các loại sai số:

- Sai số hệ thống không đổi: sinh ra do sai số của phương pháp cắt, sai số
chế tạo của dụng cụ cắt, độ chính xác và mòn của máy, đồ gá, dụng cụ đo và
biến dạng của chi tiết gia công.
- Sai số hệ thống thay đổi: sinh ra do dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian, biến
dạng nhiệt của máy, đồ gá và dụng cụ cắt ...
- Sai số ngẫu nhiên: sinh ra do tính chất vật liệu không đồng nhất, lượng dư
gia công không đều, sai số gá đặt, do gá dao và mài dao nhiều lần, do ứng
suất dư và do dao động nhiệt của chế độ cắt gọt ...

Các phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công trên máy:

– Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt: cho máy cắt đi một lớp phoi
trên một phần rất ngắn của mặt cần ra công, sau đó dừng máy, đo thử kích thước
vừa gia công. Nếu chưa đạt kích thước tiếp tục điều chỉnh dao cắt tiếp và cứ tiếp
tục cho đến khi đạt được kích thước.

+ Ưu điểm:

▪ Trên máy không chính xác vẫn có thể gia công trính xác nhờ tay nghề
▪ Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao.
▪ Có thể phân bố lượng dư đều đặn khi phôi không chính xác
▪ Không cần đến đồ gá phức tạp
+ Nhược điểm:

Độ chính xác bị giới hạn bởi lớp phôi bé nhất có thể cắt
▪
▪ Năng suất thấp.

▪ Yêu cầu trình độ công nhân cao.

▪ Giá thành đắt.
 Dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, trong cồn nghệ sửa chữa và cắt thử

– Phương pháp tự động dạt kích thước: chi tiết được gá đặt để dụng cụ cắt có vị
trí chính xác so với chi tiết gia công.

+ Ưu điểm:

▪ Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm
▪ Không phụ thuộc vào tay nghề người thợ
▪ Chỉ cắt một lần là đạt kích thước
▪ Nâng cao hiệu quả kinh tế

+ Nhược điểm:

Yêu cầu chất lượng dụng cụ cắt cao.

▪
▪ Phí tổn về việc thiết kế, chế tạo đồ gá.

 Dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

Chuỗi kích thước:

Chuỗi kích thước là một tập hợp các kích thước có liên quan với nhau ở một hoặc
một số chi tiết và tạo thành một vòng khép kín, dùng để xác định vị trí tương đối
giữa các bề mặt, các đường tâm, ... của một hoặc một số chi tiết lắp ghép với nhau,
nhu

Chuỗi kích thước chi tiết: là chuỗi kích thước trong đó chỉ có các kích thước của
một chi tiết;
Chuỗi kích thước lắp: bao gồm các kích thước của nhiều chi tiết lắp ghép với
nhau;

Chuỗi kích thước công nghệ: bao gồm các kích thước được hoàn thành trong quá
trình gia công chi tiết, đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã cho

Chuỗi kích thước đường thẳng: bao gồm các kích thước song song với nhau nằm
trong cùng một mặt phẳng hoặc trong những mặt phẳng song song nhau;

Chuỗi kích thước mặt phẳng: bao gồm các kích thước nằm trong một mặt phăng
hoặc một số mặt phẳng song song nhau;
Chuỗi kích thước góc: bao gồm các kích thước góc;

Chuỗi kích thước không gian: bao gồm các kích thước nằm trong các mặt phẳng
không song song

Chuỗi kích thước quan hệ: trong đó có một hoặc một số kích thước có thể tham
gia vào hai hay nhiều chuỗi kích thước.

*Thành phần của chuỗi kích thước:

Các kích thước tạo thành chuỗi kích thước gọi là các khâu, bao gồm các khâu
thành phần và một khâu khép kín.

Khâu thành phần (A): kích thước của khâu do quá trình gia công quyết định và
57 không phụ thuộc lẫn nhau. Sự thay đổi giá trị khâu thành phần dẫn tới thay đổi
giá trị của khâu khép kín.

Khâu khép kín (Ag): là khâu mà kích thước của nó hoàn toàn phụ thuộc vào kích
thước của các khâu thành phần. Khâu khép kín là kết quả của sự thực hiện các
khâu thành phần và được hình thành cuối cùng trong trình tự công nghệ. Dung sai
khâu khép kín bằng tổng dung sai các khâu thành phần. Ví dụ chuỗi kích thước ở
hình 2.2 b) thì các khâu A1, A2, A3, và A4 là các khâu thành phần, khe hở Ag =
Ay là khâu khép kín. Dựa vào trình tự công nghệ, khâu hình thành cuối cùng trong
trình tự công nghệ là khâu khép kín, nếu ta thay đổi trình tự công nghệ thì khâu
khép kín cũng thay đổi

Khâu thành phần tăng: là khâu có kích thước tỷ lệ thuận với kích thước khâu
khép kín. Trên hình 2.2 b), với Ag là khâu khép kín thì Ai là khâu tăng.

Khâu thành phần giảm: là khâu có kích thước tỷ lệ nghịch với kích thước của
khâu khép kín. Trên hình 2.2 b) thì A2, A3, và A4 là khâu thành phần giảm.

Khâu bù trừ: được sử dụng để hấp thụ sai số, nghĩa là bù trừ thay đổi kích thước
các khâu thành phần, nhằm đảm bảo sai số của khâu khép kín. Ví dụ mối ghép trụ
đứng ngỗng quay lại như hình 2.4, có khâu bù trừ là chiều dày vòng đệm điều
chỉnh 7 là A.

Câu 10. Trình bày thiết kế và định hình hóa quá trình công nghệ chế tạo chi
tiết ô tô?

Thiết kế:

- Nội dung: lập nên những văn kiện, tài liệu để phục vụ cho việc gia công các chi
tiết trên máy. Mục đích nhằm hướng dẫn công nghệ, lập các chỉ tiêu kinh tế kĩ
thuật, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất.

-Các yêu cầu khi thiết kế:

+ Đảm bảo chất lượng sản phẩm

+ Phương pháp gia công kinh tế nhất

+ Áp dụng những thành tựu mới nhất trong khoa học kĩ thuật

+ Piải thích hợp với điều kiện của nhà máy

+ Phải tranh thủ sử dụng các sáng kiến kinh nghiệm hợp lý hóa sản xuất

- Các tài liệu ban đầu khi thiết kế quá trình công nghệ :

+ Bản vẽ chế tạo của chi tiết đầy đủ các mặt cát, hình chiếu thể hiện kết cấu, vật
liệu, kích thước và dung sai cũng như các yêu cầu khác

+ tài liệu về sản lượng hàng năm hoặc của đợt sản xuất, kể cả thành phần dự trữ và
thời gian thực hiện

+ Tài liệu về điều kiện sản xuất, trang thiết bị, số lượng công nhân

- Trình tự thiết kế quá trình công nghệ:

+ Nghiên cứu bản vẽ, kiển tra tính công nghệ

+ Phân loại các chi tiết

+ Lập các thứ tự nguyên công,

+ Xác định lượng dư và dung sai cho từng bước công nghệ

+ Chọn dụng cụ cắt và chế độ cắt gọt

+ Chọn đồ gá hoặc thiết kế đồ gá cho từng nguyên công

+ Xác định công nhân cho từng nguyên công

+ Định mức thời gian, xác định năng suất

+ Lập phiếu quy trình công nghệ và vẽ các sơ đồ nguyên công

- Khi thiết kế cần lưu ý các vấn đề sau:

+ Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

+ Xác định lượng dư gia công hợp lý

+ Xác định trình tự gia công hợp lý

- So sánh các phương án công nghệ: để so sánh các phương pháp công nghệ, dùng
hai chỉ tiêu là năng suất và chi phí sản xuất để đánh giá

Định hình hóa quá trình công nghệ

Theo thống kế thì có tới 75% sản phẩm của ngành chế tạo máy được sản xuất theo
quy mô loạt vừa và nhỏ. Vì vậy khi thiết kế kết cấu và thiết kế công nghệ luôn tìm
biện pháp nâng cao tính linh hoạt cho đơn vị nguyên công hoặc cho quá trình công
nghệ nhằm đạt hiệu quả kinh tế khi gia công. Biện pháp cơ bản là thống nhất hóa,
tiến tới định hình hóa quá trình công nghệ cho các đối tượng sản

xuất có kết cấu và quá trình công nghệ giống nhau.Thường định hình hóa theo ba
dạng: Công nghệ điển hình, công nghệ nhóm và công nghệ tổ hợp.

Công nghệ điển hình: mục đích là xây dựng một quá trình công nghệ chung cho

các chi tiết có kết cấu hầu như hoàn toàn giống nhau, thường áp dụng với quy mô
sản

xuất loạt lớn và hàng khối.

Công nghệ nhóm: cơ sở của công nghệ nhóm là phân nhóm các chi tiết theo sự

giống nhau về một hoặc tập hợp một số bề mặt gia công, có sự giống nhau về thiết
bị

gia công, chọn chuẩn định vị và kẹp chặt. Ví dụ như hình 2.14, cho phép sử dụng

chung máy, đồ gá, chế độ công nghệ và dụng cụ cắt khi gia công các lỗ trên các chi

tiết.

Công nghệ tổ hợp: đây là phương hướng đang được triển khai với mục đích là
thiết lập quá trình công nghệ được thực hiện trên dây chuyền sản xuất linh hoạt, tự
động hóa và được điều khiển tối ưu hệ thống, áp dụng trong sản xuất loạt vừa và
nhỏ. Cơ sở của
công nghệ tổ hợp là sự kết hợp công nghệ điện hình và công nghệ nhóm, nhằm tận
dụng những ưu điểm và hạn chế những nhược điểm của từng phương pháp.

-Phân nhóm các chi tiết ô tô

+Nhóm chi tiết dạng hộp (vỏ dày): bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng,
thường làm

nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp khác lên nó tạo thành cụm hoặc
tổng thành của

ô tô, như: thân động cơ và nắp máy, vỏ hộp số, vỏ cơ cấu lái

+Nhóm các chi tiết dạng càng: là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần
gia công đạt độ chính xác cao mà đường tâm của chúng song song với nhau hoặc
tạovới nhau một góc nào đó và một số yếu tố khác cần phải gia công như mặt đầu,
rãnh then, lỗ dầu. Càng gạt sang số, đòn mở xu-páp, thanh truyền, đòn quay đứng,
càng chữ A... đều thuộc nhóm chi tiết dạng càng.

+ Nhóm các chi tiết dạng trục: trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trên ô
tô, có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn và chịu lực phức tạp như
xoắn, uốn. Các chi tiết dạng trục có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay
ngoài, mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép.

+Nhóm các chi tiết dạng Trụ rỗng: là những chi tiết có dạng tròn xoay, hình
ống, thành mỏng, mặt đầu có vai hoặc không có vai, mặt trong có thể trụ hoặc trục
bậc. Bề mặt làm việc và bề mặt lắp ghép thường là một trong hoặc mặt ngoài. Trên
ô tô các chi tiết như ống lót xi lanh, moay ơ bánh xe, trống phanh, ống lót con đội
xu páp ... thuộc nhóm trụ rỗng.

+Nhóm các chi tiết dạng bạc: thường được dùng làm chi tiết đỡ ổ quay, chịu mài

mòn và đặc biệt là khả năng thay thế được, như bạc đầu to và đầu nhỏ thanh truyền

bạc cổ trục cam, bạc cầu cân bằng, bạc chốt trụ đứng ... Các chi tiết dạng bạc mặt
đầu

có vai hoặc không có vai, thường có các rãnh hoặc lỗ ngang để dẫn dầu bôi trơn,
một
sốbạc được làm từ hai nửa. Một số chi tiết dạng bạc có bề mặt làm việc được tráng
lớp hợp kim chịu mài mòn như bạc đầu to thanh truyền, bạc trục khuỷu ...

+Nhóm các chi tiết dạng đĩa: là những chi tiết có dạng tròn xoay, có tỷ lệ chiều
dài

và đường kính lớn nhất nhỏ hơn 0.5. Bề mặt làm việc thường là đường kính ngoài
và

các mặt bên, bề mặt lắp ghép là bề mặt trong như bánh đà, đĩa phanh, đĩa ép ly
hợp,

bánh răng, ...

+Nhóm các chi tiết nổi ghép bằng ren: bao gồm các chi tiết như bu lông, đai
ốc, vít cấy dùng để lắp ghép các chi tiết với nhau tạo thành các mối ghép tháo
được. Trên ô tô, trong các loại chi tiết nối ghép thì nhóm chi tiết nối ghép bằng ren
chiếm số lượng lớn hơn cả.

-Quá trình công nghệ gia công nhóm

1) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết dạng hộp

+Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn thống nhất;

+Dùng chuẩn thống nhất ở trên để định vị gia công các bề mặt còn lại
như:

+Gia công thô và tinh các mặt phẳng còn lại;

+Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép chính;

+Gia công các lỗ dùng để kẹp chặt, gia công các bề mặt phụ, vát mép. Doa
lỗ và cắt ren các lỗ;

+Kiểm tra khuyết tật, vết nứt;

+Gia công tinh chính xác các lỗ lắp ghép và mặt phẳng.

+Tổng kiểm tra.

 2) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết dạng càng

+Gia công mặt đầu;

+Gia công mặt đầu còn lại, gia công thô và tinh các lỗ cơ bản:

+Gia công các lỗ không cơ bản như lỗ ren, lỗ dầu ...

+Cân bằng khối lượng (nếu cần);

+Nhiệt luyện (nếu cần);

+Gia công lần cuối

+Kiểm tra.

3) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết dạng trục

+Gia công chuẩn bị: cắt đứt phôi theo chiều dài, khỏa hai mặt đầu và khoan

tâm, nếu trục dài cần dùng thêm luy nét thì phải gia công cổ đỡ.

+Gia công trước nhiệt luyện: để đảm bảo độ cứng vững của trục nên gia

công các đoạn trục có đường kính lớn trước:

+Tiện thô và bán tinh các mặt trụ;

+Tiện tinh các mặt trụ ngoài. Nếu là trục rỗng thì khoan và doa lỗ rồi mới

gia công tinh mặt ngoài;

+Mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết khi phay,

+Nắn thẳng trục;

+Gia công các mặt định hình, rãnh then, then hoa và răng trên trục;

+Gia công các lỗ hướng kính, các bề mặt có ren và bề mặt phụ:
+Cân bằng trục quay (nếu có).

+Gia công nhiệt luyện, sau nhiệt luyện cần nắn thẳng sau khi nhiệt luyện để
khắc phục biến dạng;

+Gia công tinh sau nhiệt luyện;

+Mài thô và tinh các cổ trục;

+Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có);

+Đánh bóng

+Kiểm tra.

4) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết dạng trụ rỗng

+Tiện thô và tiện tinh các mặt chính (mặt ngoài, mặt trong, gờ lắp ghép và mặt

đầu);

+Gia công các lỗ phụ, các bề mặt phụ;

+Nhiệt luyện;

+Doa tinh các bề mặt trụ trong và ngoài;

+Mài các gờ và mặt đầu;

+Thử áp lực kiểm tra độ kín;

+Mài khôn, đánh bóng các mặt trụ trong và mặt trụ ngoài;

+Kiểm tra.

5) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết dạng bạc

+ Gia công các mặt chính của bạc (mặt ngoài, mặt trong, mặt đầu);

+Khoan các lỗ phụ;

+Gia công các mặt định hình;

+Nhiệt luyện;

+Gia công tinh các lỗ, các mặt ngoài;

+Đánh bóng các mặt yêu cầu có độ bóng cao;

+Kiểm tra.

6) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết dạng dĩa

+Gia công thô và bán tinh mặt đầu;

+Gia công thô và bán tinh mặt trụ trong và mặt trụ ngoài;

+Gia công các lỗ và các bề mặt phụ:

+Gia công bề mặt định hình (then, then hoa);

+Cân bằng vật quay,

+Nhiệt luyện,

+Gia công tinh mặt đầu, mặt trụ trong và mặt trụ ngoài;

+Đánh bóng;

+Kiểm tra

7) Quá trình công nghệ chế tạo nhóm chi tiết nổi ghép bằng ren

+Dập tạo hình cho mũ bu lông và đai ốc (dập nóng hoặc dập nguội);

+Tạo chuẩn tinh thống nhất (lỗ tâm nếu cần);

+Gia công bán tinh thân, gia công đạt kích thước chiều cao mũ và vát mép đầu bu

lông

+Gia công phần ren trên thân bu lông và đai ốc,
+Nhiệt luyện (nếu cần);

+Gia công tinh chính xác bề mặt bậc (chuẩn lắp ghép) trên thân bu lông,

+Kiểm tra.

Câu 11: Dây truyền lắp ráp trong nhà máy ô tô, cấu trúc dây chuyền lắp ráp, mô
đun trong lắp ráp ô tô?

Bài Làm

• Dây chuyền lắp ráp trong nhà máy ô tô

Sau khi thân xe được hàn lắp thành thân xe trắng (BIW) và trải qua xưởng
sơn, thân xe đã hầu như hoàn chỉnh để bước vào xưởng lắp ráp.XƯởn lắp
ráp à khâu cuối cùng, nơi thực hiện các công đoạn lắp ráp thành chiếc xe
hoàn chỉnh.

Sơ đồ này được giải thích như sau: BIW sau khi sơn xong hoàn chỉnh được
đưa tới xưởng lắp ráp, tại đây thân xe được lắp ráp cùng với các cụm tổng
thành, linh kiện phụ tùng đến từ 2 nguồn:
o Nguồn linh kiện, phụ tùng, cụm XKD (Completed KnovkDown) nhập
từ nước ngoài (nước có dối tác sở hữu thương hiệu xe gốc) thông qua
kho ngoại quan.
o Nguồn linh kiện, phụ tùng nội địa hóa, có thể được sản xuất tại công
ty OEM của xe, trong nước hoặc nước nằm trong khối hiệp định
thương mại mà VIệt Nam có tham gia và được miễn thuế nhập khẩu.
Trên cơ sở này, xưởng lắp ráp tiến hành các công việc lắp ráp cụm, lắp
ráp cuối cùng, lắp ráp hoàn thiện để đưa sang xưởng kiểm định hoàn tất
việc chế tạo chiếc xe mới. Quá trình lắp ráp là một quá trình kỹ thuật
phức tạp, có liên quan đến nhiều đơn vị, nhà máy trong chuổi giá trị của
chiếc xe. Công Nghệ lắp ráp phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của các
mối lắp.

• Cấu trúc của dây chuyền lắp ráp

Xưởng lắp ráp là phức tạp nhất và khó quản lý nhất. Chiếc xe ra khỏi xưởng
lắp ráp có cấu trúc cuối cùng. Một số bộ phận được đặt hàng được chuyển đến đó
để lắp ráp .
 o Tuyến lắp ráp

Bao gồm một dây chuyền lắp ráp chính và các bộ ophaanj lắp ráp
thành thứ cấp. Các nhánh lắp ráp thứ cấp này được sử dụng để chuẩn
bị lắp ráp các cụm linh kiện phức tạp trước khi lắp ráp cuối cùng trên
xe trong dây chuyền lắp ráp chính.

Dây chuyền lắp ráp chính được chia thành 3 phần chính:

+Chuyền nội thất

+Chuyền khung gầm

+Chuyền hoàn thiện

o Các thành phần trong tuyến lắp ráp ô tô

▪ Chuyền lắp ráp
Một chuyền lắp ráp được tạo thành từ một số trạm lắp ráp. Tại
xưởn ắp ráp thường bao gồm các chuyền lắp ráp chính và
chuyền lắp ráp phụ
▪ Trạm lắp ráp
Một chuyền lắp ráp được chia thành các trạm lắp ráp có cùng
chiều dài. Trong dòng chính, môyj trạm lắp ráp có chiều dài
tương ứng với khoảng cách giữa phia trước của hai chiếc xe
liên tiếp
▪ Vị trí làm việc
Một trạm lắp ráp có thể bao gồm một hoặc nhiều vị trí làm việc.
Một vị trí làm việc là nơi có một nhóm các hoạt động của công
nhân lắp ráp. Toàn bộ công việc được thực hiện trên môt vị trí
làm việc. Nó có thể làm thủ công, tự động hoặc bán tự động. Có
ba loại hoạt đọng lắp ráp, đó là bắn vít, dán, cắt và kết nối điện.
• Mô đun trong lắp ráp ô tô
o Mô đun hóa (modularzation) là một chiến lược được áp dụng bởi
nhiều lĩnh vực công nghiệp, trong phát triển sản phẩm hoặc trong cấu
 hình sản xuất. Cấu trúc mô dun có lợi thế về sự đơn giản và có thể
dùng nhiều phiên bản cho một nền tảng. Một cấu trúc mô đụn có hai
thuộc tính như sau:
+ các mô đun thực hiện một hoặc một vài yếu tố chức năng
trong toàn bộ các công đoạn

+ sự tương tác giữa các công đoạn phải được xác định và là nền
tảng cho các chức năng hính của sản phẩm

o Các loại mô đun

▪ Slot modular: các mô đun được liên kết với nền theo các giao
diện khác nhau, các mô đun khônng thể hoán đổi slot cho nhau.
▪ Bus – Modular: các mô đụn khác nhau kết nối với nền thông
qua cùng một loại giao diện chuẩn.
▪ Section -Modular: các mô đun liên kết nối với nhau trực tiếp,
không cần thông qua một bus chung hay khối nền.

o Lắp ráp theo mô đun

▪ Lắp ráp trên dây chuyền tự động
▪ Lắp ráp truyền thống
• Câu 12: Trình tự lập quy trình công nghệ lắp ráp ( Có nêu các tài liệu
ban đầu). Phân tích lập 1 quy trình lắp ráp cụ thể.
• Các tài liệu ban đầu để lập quy trình công nghệ lắp ráp:
•
• Để lập quy trình công nghệ lắp ráp cần có các tài liệu chính sau:
•
• - Bản vẽ lắp của đối tượng lắp ráp với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật,
• -Bản thống kê chi tiết lắp của đối tượng lắp ráp với đầy đủ số lượng,
• quy cách, chủng loại của chúng,
• -Thuyết minh về đặc tính của đối tượng lắp ráp, các yêu cầu kỹ thuật
• nghiệm thu, những yêu cầu đặc biệt trong lắp ráp và sử dụng;
• -Quy mô sản xuất và mức độ ổn định của đối tượng lắp ráp;
• -Khả năng về trang thiết bị, dụng cụ, đồ gá lắp lắp và khả năng kỹ
• thuật của đơn
• Trình tự lập quy trình công nghệ lắp ráp:
• - Nghiên cứu bản vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ
• trong lắp ráp và chia thành các hệ thống, cụm - tổng thành, nhóm và phân
nhóm lắp ráp. Giải các chuỗi kích thước lắp ráp, sửa đổi tính công nghệ của
kết cấu nếu cần;
• -Nghiên cứu điều kiện kỹ thuật và khả năng công nghệ để lựa chọn phương
pháp lắp ráp và hình thức tổ chức lắp ráp;
• Xác định nội dung công việc cho từng nguyên công, bước lắp ráp
• và yêu cầu kỹ thuật cho các mối lắp, phân nhóm và nhóm;
• - Lựa chọn trang thiết bị, dụng cụ, đồ gá và nguyên vật liệu cần
• thiết cho các nguyên công lắp ráp và kiểm tra;
• -Xác định bậc thợ, định mức thời gian lao động cho từng nguyên
• công;
• -Căn cứ hình thức tổ chức lắp ráp đã chọn, phân nhóm nội dung
• công việc cho các vị trí lắp ráp;
• -Xác định trang thiết bị và hình thức vận chuyển;
• -Tính toán các chỉ tiêu công nghệ và so sánh các phương án tổ chức
• lắp ráp;
• -Tháo lắp mẫu để định mức lại bậc thợ, thời gian lao động và chỉnh
• sửa quy trình lắp ráp nếu cần thiết;
• -Xây dựng các tài liệu cần thiết phục vụ cho lắp ráp: sơ đồ lắp rắp,
• phiếu quy trình công nghệ, thống kê dụng cụ, hướng dẫn cách lắp ráp và
kiểm tra, ...
• Quy trình của dây chuyền lắp ráp ô tô.
• Nghiên cứu

• Nghiên cứu ở đây bao gồm thị trường, đối thủ, và sản phẩm. Đây là bước
đầu tiên trong quy trình lắp ráp ô tô . Như bạn đã biết theo thời gian nhu
cầu, thị hiếu của người dùng sẽ thường xuyên thay đổi nên để có thể tạo ra
được sản phẩm phù hợp, ưng ý nhất cho người mua thì cần phải nắm bắt
được xu hướng thị trường. Bên cạnh đó, thì những nhà sản xuất ô tô cũng
cần phải nghiên cứu đối thủ để có thể đưa ra đối sách thích hợp nhất phát
triển thị trường.

• Đưa ra thiết kế mẫu xe mới

• Kết thúc việc nghiên cứu, bước tiếp theo trong quy trình lắp ráp ô tô chính
là các nhà sản xuất phải đưa ra ý tưởng về thiết kế mới cho chiếc xe. Lúc
đầu sẽ là tiến hành phác thảo ở trên giấy , sau đó kết hợp với sự hỗ trợ của
các phần mềm chuyên dụng để thêm vào đó những chi tiết như thân xe, gầm
xe, khả năng chống chịu lực bên ngoài,…

• Sau đó tiếp tục lặn mô hình ô tô bằng đất sét, bởi thông qua mô hình ô tô
này kỹ sư có thể đưa ra các quyết định về thiết kế nội, ngoại thất, chất
liệu,..cho xe,

• Bên cạnh đó, nhà sản xuất có thể tham khảo thêm ý kiến của người dùng để
có một quyết định sáng suốt nhất.

• Quy trình lắp ráp ô tô mới.

• Kết thúc phiên bản xe ô tô bằng đất sét, bước tiếp theo chính là bắt tay vào
lắp ráp thử để có thể thử nghiệm, kiểm tra sự thích ứng của chiếc xe trong
môi trường mới. Dựa vào mẫu xe hướng tới là bình dân, thể thao, se
sang,…mà các nhà thiết kế cho thêm những trang bị đặc trưng thích hợp.
• Phần lớn những xe hơi nguyên mẫu sẽ dán decan nhằm tránh việc bị rò rỉ,
khi thử nghiệm các kỹ sư có thể thực hiện kiểm tra, điều chỉnh lại cho tới khi
không xảy ra bất kỳ mâu thuẫn nào về thiết kế và ý tưởng.

• Sản xuất hàng loạt

• Kết thúc việc thử nghiệm ô tô mới sau khi đã đảm bảo oke hết tất cả mọi thứ
thì bước tiếp theo trong quy trình lắp ráp ô tô chính là sản xuất ô tô mới
hàng loạt. Ngày nay hầu hết các hãng sản xuất ô tô đều đang sử dụng công
nghệ tự động hóa lắp ráp thông qua robot với sự chính xác cực cao. Những
thiết bị lắp ráp ở ô tô mới không chỉ được sản xuất bởi chính hãng xe mà còn
có thể nhập từ phía đối tác.
•
• 1. Khung xe.
• Khung được đặt trên dây chuyền lắp ráp và được kẹp vào băng tải để không
bị trượt trên băng chuyền. Từ đây khung ô tô di chuyển đến các khu vực lắp
ráp linh kiện, nơi hoàn chỉnh hệ thống treo trước và sau, bình xăng, trục sau
và trục truyền động, hộp số, các thành phần hộp lái, trống bánh xe và hệ thống
phanh được lắp đặt tuần tự.
• Các công nhân sử dụng cánh tay robot để lắp đặt các thành phần nặng này vào
bên trong khoang động cơ của khung. Sau khi động cơ và hộp số được lắp đặt,
một công nhân sẽ gắn bộ tản nhiệt và một người khác bắt bu lông vào vị trí.
Robot khớp nối thực hiện tất cả các hoạt động nâng và mang trong khi các
nhà lắp ráp sử dụng cờ lê khí nén bắt các miếng linh kiện vào vị trí.
• 2. Robot làm phần thân xe.
• Khung gầm là thành phần lớn nhất mà các tấm và nẹp sẽ được hàn hoặc bắt
vít vào. Khi nó di chuyển xuống dây chuyền lắp ráp, được giữ cố định bằng
các đồ gá kẹp, xưởng sẽ bắt đầu chế tạo vỏ xe. Các cánh tay robot thường
 được ứng dụng rộng rãi để ghép nối các bộ phận mà con người không thể thực
hiện được. Robot có khả năng gắp các tấm mui nặng đến 90kg và sắp xếp
chúng vào đúng vị trí. Thân xe sau khi được lắp ráp hoàn chỉnh sẽ chuyển
sang giai đoạn phun sơn.
• 3. Sơn khung xe và các linh kiện khác trên xe.
• Các nhà máy sản xuất với công suất lớn thường sử dụng robot phun sơn để
đảm bảo độ chính xác tuyệt đối cho sản phẩm. Các kỹ sư sẽ đảm nhiệm việc
pha màu sơn và vận hành robot. Mặt khác, các kỹ sư sẽ thực hiện luôn công
đoạn sơn ở các nhà máy quy mô nhỏ không đủ khả năng đầu tư robot. Trước
khi bước vào giai đoạn sơn, xe sẽ được kiểm tra nghiêm ngặt và sửa chữa
những khiếm khuyết sau đó được làm sạch. Chiếc xe sẽ được phủ lớp sơn tĩnh
điện cả bên trong và bên ngoài rồi sấy khô. Tiếp theo là phủ tạo màu, sơn bóng
và chuyển sang lò hấp
• 4. Lắp ráp nội thất.
• Các thiết bị nội thất như đồng hồ, dây điện, ghế ngồi, đèn xe, bảng điều khiển,
radio, kính chắn gió,... sẽ được lắp ráp vào xe bằng robot.
• 5. Lắp khung gầm vào vỏ xe.
• Ở giai đoạn này, robot sẽ nâng thân vỏ của ô tô lên khung, nhân công sẽ bắt
vít cố định thân và khung sau đó lắp ráp phanh và bánh xe để tạo ra một chiếc
xe hoàn chỉnh.
• 6. Kiểm tra chất lượng của xe trước khi xuất xưởng.
• Sau khi lắp ráp hoàn chỉnh, xe ô tô sẽ được kiểm tra để đảm bảo chất lượng
tối ưu. Xe thành phẩm được lái đến một trạm ở bên ngoài. Tại đây, các hệ
thống đèn, còi xe, cảm biến, hệ thống cân bằng, hệ thống pin, sạc được kiểm
tra cẩn thận. Nếu có khuyết điểm, xe sẽ được đưa về trung tâm sửa chữa. Sau
khi đã hoàn thành kiểm nghiệm cũng như khắc phục các khuyết điểm, xe sẽ
 được gắn nhãn hiệu, bảng giá và xếp ở bãi chờ trước khi được đưa đến
showroom hay cửa hàng.
•
•
•