BÀI MỞ ĐẦU

Mục đích, yêu cầu môn học

- Nắm vững các khái niệm, định nghĩa cơ bản, cũng như đặc điểm, ứng dụng của các phương pháp chế tạo
phôi;
- Nắm vững các phương pháp chế tạo phôi: Đúc, Gia công áp lực (GCAL), và Hàn;
- Vận dụng các phương pháp chế tạo phôi để giải quyết một bài toán thực tế thông qua bài tập, bài kiểm tra
trên lớp.

Nội dung môn học

Gồm 3 phần:
Phần 1- Công nghệ chế tạo phôi đúc
Phần 2- Công nghệ chế tạo phôi GCAL
Phần 1- Công nghệ chế tạo phôi hàn

Phương pháp kiểm tra, đánh giá

- Kiểm tra giữa kỳ; thi cuối kỳ;
- Điểm rèn luyện ý thức của SV khi học
- Điểm đánh giá theo quy định học chế tín chỉ của Trường.

Tài liệu tham khảo

- Bài giảng
- Giáo trình Công nghệ chế tạo phôi, PGS, TS Hoàng Tùng; TS Nguyễn Ngọc Thành; Nhà XB Giáo dục
Việt Nam, 09/2012
- Cơ khí đại cương, PGS, TS Nguyễn Văn Hảo; TS Nguyễn Ngọc Thành; TS Nguyễn Đức Thắng, TS
NGuyễn Tiến Dương; Nhà XB Giáo dục Việt Nam, 09/2011

PHẦN 1- CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHÔI ĐÚC

Chương 1- KHÁI NIỆM CƠ BẢN
k.1- Mở đầu
Các phương pháp gia công kim loại (GCKL) trong phần này bao gồm kiến thức cơ bản nhất về công
nghệ: đúc, gia công áp lực (GCAL), hàn, và gia công cắt gọt (GCCG). Những kiến thức này sẽ phát triển
rộng, sâu và có tính hệ thống ở các môn học thuộc khối kiến thức II, được học từ năm thứ 3; và khối kiến
thức III học ở khoảng 2 năm cuối ngành cơ khí.
Nội dung trong các chương nêu trên cũng như các chương khác khi trình bày, đều bao hàm những yếu tố
công nghệ, nhưng cũng đan xen những nội dung trình bày, phân tích có tính chất kỹ thuật. Vì vậy cụm từ
“Các phương pháp” dùng ở đây có nghĩa tương đương với cụm từ “Kỹ thuật, công nghệ”. Nhưng để cho gọn,
các nội dung trình bày từ đây về sau, thì cụm từ “Kỹ thuật, công nghệ” được thay bởi cụm từ “Công nghệ”.

1.2- Định nghĩa, đặc điểm, ứng dụng và phân loại đúc kim loại
1.2.1- Định nghĩa
Đúc là quá trình GCKL chế tạo phôi bằng cách nấu chảy kim loại, rồi rót kim loại lỏng vào lòng khuôn;
sau khi đông đặc (kết tinh), thực hiện tháo hoặc rỡ khuôn, làm sạch, kiểm tra, sẽ thu được vật đúc theo yêu
cầu thiết kế. Đúc là phương pháp gia công kim loại không phoi.
Nếu vật đúc không gia công cơ khí và “dùng ngay”, khi đó gọi là chi tiết đúc; nếu phải qua gia công cơ
khí để đạt yêu cầu thiết kế (độ chính xác, độ nhám bề mặt, .v.v.), khi đó gọi là phôi đúc.
SX đúc phát triển rất mạnh, được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp. Khối lượng vật đúc
chiếm khoảng (4080)% tổng khối lượng thiết bị, máy móc.
Trong ngành cơ khí, tỷ trọng phôi đúc chiếm đến 70%, còn giá thành chỉ chiếm (20÷25)%.
Hướng phát triển của đúc là nâng cao độ chính xác hình dáng, kích thước, độ nhám bề mặt và cơ tính;
1
đưa CKH và TĐH vào quá trình SX đúc nhằm nâng cao năng suất, chất lượng, và giảm giá thành sản phẩm,
cũng như giảm thiểu tối đa ảnh hưởng, tác động có hại của quá trình SX đúc đến môi trường.

1.2.2- Đặc điểm, ứng dụng

Đúc có những đặc điểm, ứng dụng chủ yếu sau:
- Đa số VLKL đều đúc được, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng;
- Phạm vi về khối lượng, kích thước vật đúc rất rộng, từ vài gam đến hàng trăm tấn; từ vài mili mét đến
hàng chục mét. Ví dụ: đồ trang sức, các bức tượng, thân, bệ máy siêu trường, siêu trọng, .v.v;
- Đúc được những vật đúc có hình dạng, kết cấu từ đơn giản đến rất phức tạp, ví dụ: ống nước, thân máy
công cụ, vỏ động cơ, cánh tua bin, các bức tượng, .v.v. mà các phương pháp khác khó hoặc không làm được;
- Yêu cầu về độ chính xác hình dáng, kích thước, độ nhám, cơ tính vật đúc, năng suất, .v.v. phụ thuộc
công nghệ đúc. Ví dụ: khi đúc trong khuôn cát các yêu cầu trên đạt được thấp, nhưng khi đúc áp lực hoặc
đúc trong khuôn vỏ mỏng, .v.v. thì các yêu cầu trên đạt được cao hơn nhiều.
Công nghệ đúc tiên tiến có thể đạt độ chính xác 0,01mm, độ nhám bề mặt Ra = 0,08 μm, chiều dày
thành đúc có thể đạt 0,5mm;
- Dễ phát sinh khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí, nứt, .v.v.) ở vật đúc, nguyên nhân chủ yếu do khi đúc có quá
trình chuyển trạng thái từ rắn sang lỏng, rồi từ lỏng sang rắn (kết tinh);
- Tiêu tốn kim loại, vì ngoài lượng kim loại dùng cho vật đúc, còn phải thêm lượng kim loại hệ thống rót
(cốc rót, ống rót, rãnh lọc xỉ, rãnh dẫn kim loại, đậu hơi, đậu ngót);
- Tuy nhiên vẫn tận dụng được phế phẩm, phế liệu bằng cách cho nấu chảy chúng và đúc lại;
- Có khả năng ứng dụng CKH và TĐH một số hay toàn bộ các bước, nguyên công tùy thuộc phương
pháp tổ chức thực hiện và công nghệ đúc;
- Một số phương pháp đúc có giá thành rẻ do đầu tư ban đầu ít, công nghệ đơn giản. Ví dụ đúc trong
khuôn cát, khuôn đất sét; .v.v.;
- Quy mô SX đúc từ đơn chiếc, nhỏ lẻ đến SX hàng loạt tùy thuộc công nghệ đúc. SX đơn chiếc thường
dùng đúc trong khuôn cát, đất sét; SX hàng loạt dùng khuôn kim loại;
- Đúc chủ yếu tạo phôi thân, bệ hay vỏ máy; các loại trục, bánh răng, nắp, mặt bích, các chi tiết dạng
càng, .v.v cho các quá trình GCCG hay GCAL tiếp theo. Đối với GCAL dùng phôi thép đúc;
- Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc cần thiết bị hiện đại. Ví dụ kiểm tra bằng siêu âm, tia X, .v.v.

1.2.3- Phân loại

Phân loại công nghệ đúc có thể căn cứ theo một trong số các tiêu chí sau:

2
 - Theo vật liệu làm khuôn, có 3 loại:
khuôn cát, khuôn đất sét, khuôn kim loại;
- Theo độ chính xác vật đúc, có 2 loại:
đúc độ chính xác thấp, đúc độ chính xác cao;
- Theo tuổi thọ bộ khuôn, có 3 loại:
khuôn một lần khuôn (chỉ dùng 1 lần, ví dụ
khuôn cát); khuôn “bán vĩnh cửu” (dùng
được một số lần, ví dụ khuôn đất sét); và
khuôn “vĩnh cửu” (dùng được rất nhiều lần,
ví dụ khuôn kim loại);
- Theo công nghệ đúc, sẽ có rất nhiều
loại. H1.1 cho thấy nhiều loại công nghệ đúc
khác nhau: đúc khuôn cát, khuôn mẫu chảy,
khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc ly tâm, .v.v.

Hình 1.1- Một số phương pháp đúc

Chương 2 – CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐÚC KIM LOẠI

2.1- Các phương pháp đúc kim loại
2.1.1- Đúc trong khuôn cát
a- Định nghĩa, đặc điểm, ứng dụng
Đúc trong khuôn cát là phương pháp đúc mà vật liệu khuôn đúc bằng hỗn hợp cát, trong đó cát là thành
phần (chiếm khối lượng) chủ yếu, nên gọi chung là khuôn cát. Khuôn cát được chứa trong vỏ hòm khuôn
bằng gỗ hoặc hợp kim nhẹ.
Ngoài các đặc điểm chung, đúc khuôn cát có một số đặc điểm sau:
- Đúc được vật đúc có hình dáng, kết cấu phức tạp, có kích thước, khối lượng từ nhỏ đến rất lớn (thân,
bệ máy, các tượng đài hàng chục, hàng trăm tấn); sản phẩm đa dạng, phong phú. H2.1ª đến H2.1k giới thiệu
một số vật đúc trong khuôn cát;
- Quy mô SX tương đối linh hoạt, phù hợp với dạng SX từ loạt nhỏ trở xuống, vốn đầu tư ít;
- Nhược điểm chủ yếu là khuôn chỉ dùng được một lần;
- Năng suất, độ chính xác, độ nhám bề mặt thấp, tốn nhiều kim loại, chất lượng phụ thuộc nhiều yếu

a) Nắp động cơ điện b) Vỏ hộp ung máy c) Vỏ tay máy khâu

RV125

3
 d) Vỏ ung máy khâu

f) Ống giao nhau g) Vỏ hộp truyền động h) Vỏ ung máy DS60

j) Vỏ ống xả k) Một loại vỏ ống xả khác

i) Vỏ động cơ điện
Hình 2.1- Một số sản phẩm đúc trong khuôn cát [*]

Hình 2.2- Phân xưởng đúc khuôn cát [*]

tố (trình độ tay nghề thợ, chất lượng hỗn hợp cát, .v.v.).
H2.2 mô tả một phần công nghệ đúc khuôn cát (rót kim loại lỏng vào khuôn) trong phân xưởng đúc.
b- Quá trình SX đúc bằng khuôn cát (H2.3)

4
 Đầu tiên – dùng bộ mẫu (mẫu) để làm
khuôn, làm lõi.
Nhánh trái – quá trình làm khuôn. Sau khi
làm khuôn xong, vì hỗn hợp cát có độ ẩm ban
đầu, nên phải chuyển sang nguyên công sấy
(nếu dùng ngay, không sấy gọi là khuôn tươi)
để được khuôn khô.
Nhánh phải – quá trình làm lõi. Tương tự,
vật liệu làm lõi cũng có độ ẩm ban đầu, nên sau
khi tạo lõi xong cần phải sấy khô.
Mục đích sấy để hạn chế khuyết tật rỗ khí,
nứt bên trong lòng vật đúc.
Lắp ráp – khi khuôn và lõi đã hoàn tất, tiến Hình 2.3- Quá trình SX đúc trong khuôn cát

hành lắp ráp thành bộ khuôn hoàn chỉnh;

Nấu chảy kim loại – đồng thời với lắp ráp hoặc sau đó, tiến hành nấu chảy VLKL;
Rót kim loại lỏng vào khuôn – cho đến khi điền đầy (kim loại lỏng dâng đầy đậu ngót);
Rỡ khuôn – việc “phá” (rỡ) khuôn cát, đập vỡ lõi lấy vật đúc thực hiện sau khi kim loại lỏng đông đặc
hoàn toàn toàn (kết tinh);
Làm sạch vật đúc là việc cắt bỏ những phần tử dính vào vật đúc, gồm: hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót,
tai gối mẫu; thổi sạch cát, bụi lò, mạt kim loại bám vào vật đúc.
Dụng cụ, thiết bị làm sạch khi số lượng vật đúc ít, gồm: bàn chải thép, dũa, đục thép, máy mài cầm tay;
khi số lượng lớn thì dùng thêm máy phun cát.
Kiểm tra vật đúc thực hiện căn cứ vào yêu cầu trên bản vẽ thiết kế phôi đúc. Nội dung kiểm tra thường
bao gồm:
- Kiểm tra độ chính xác kích thước, hình dáng, vị trí tương quan. Dụng cụ kiểm tra thông thường gồm:
thước cặp, thước lá, thước dây; dưỡng (đo theo biên dạng bề mặt vật đúc); các loại ke (90o, 60o, 45o, .v.v. );
- Kiểm tra độ nhám bề mặt, có thể dùng bộ bề mặt mẫu để kiểm tra so sánh, đánh giá;
- Kiểm tra cơ tính vật đúc (độ bền nén, uốn, .v.v.) thực hiện bởi các thiết bị đo, kiểm tra cơ tính chuyên
dùng;
- Kiểm tra khuyết tật được tiến hành đối với khuyết tật bên ngoài, và bên trong.
Khuyết tật bên ngoài kiểm tra chủ yếu bằng quan sát và kinh nghiệm để phát hiện. Khi cần có thể dùng
biện pháp kiểm tra bằng dung dịch chỉ thị màu để phát hiện những vết nứt bên ngoài mà mắt thường không
nhận ra được.
Khuyết tật bên trong khi kiểm tra không phá hủy (Non Destructive Testing – NDT) phải dùng các thiết
bị chuyên dùng, và thường được kiểm tra 100% số lượng yêu cầu. Ví dụ dùng đầu dò siêu âm, hay chiếu tia
X, .v.v.
Trường hợp phải phá hủy vật đúc để kiểm tra thì dùng kiểm tra phá hủy (Destructive testing – DT).
Kiểm tra DT chỉ kiểm tra xác suất mẫu. Số lượng mẫu thường theo tỷ lệ (35)% tổng số lượng vật đúc.
Thường kiểm tra DT được tiến hành bằng phương pháp phân tích kim tương vùng mặt cắt của mẫu để
phát hiện ra các khuyết tật bên trong.
Nội dung chi tiết của kiểm tra kim tương được trình bày trong các giáo trình, tài liệu chuyên ngành. Về
cơ bản có những bước sau: cắt mẫu → mài mẫu → đánh bóng mẫu → tẩm thực → quan sát kính hiển vi điện
tử có độ phóng đại có thể tới 10002000 lần để phân tích, đánh giá mức độ khuyết tật.
Cuối cùng – sau khi kết thúc kiểm tra, vật đúc được bảo quản và nhập kho.
c- Chức năng, kết cấu cơ bản của bộ mẫu, lõi, hộp lõi (H2.4); cát làm khuôn, làm lõi

5
 Bộ mẫu – gồm 2 nửa mẫu 8; 9 và các chốt định vị 7 (H2.4e, f).
- Mẫu vật đúc 8; 9: được làm
ra dựa vào bản vẽ thiết kế vật đúc 1
và để tạo hình dáng, kích thước
lòng khuôn, do đó sẽ tạo hình
dáng, kích thước vật đúc như
H2.4ª.
H2.4b là vật đúc chưa tháo lõi.
Mẫu thường được tách thành hai
nửa (8 và 9). Với vật đúc có hình
dáng, kết cấu phức tạp, mẫu được
tách thành nhiều phần để dễ làm
khuôn. Nhờ các chốt định vị 7 để
lắp chính xác hai nửa mẫu sát vào
nhau bởi mặt phẳng lắp ghép 6.
Hình 2.4- Chi tiết đúc, bộ mẫu, hộp lõi, và lõi
Mặt 6 làm cơ sở tạo mặt phân
khuôn khi làm khuôn. Ở hai đầu mẫu có phần lồi 10, 11 gọi là tai gối mẫu, giúp việc định vị và tháo lắp mẫu
thuận tiện.
Vật liệu mẫu thường bằng gỗ (SX đơn chiếc) hoặc hợp kim nhẹ (SX hàng loạt).
- Mẫu hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót: dùng để tạo hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót khi làm khuôn. Hình
dáng, kết cấu các mẫu này khá đơn giản, có tiết diện thường là các hình cơ bản (tròn, thang, hay bán nguyệt);
kích thước các tiết diện này được tiêu chuẩn hoặc lấy theo kinh nghiệm. Vật liệu mẫu các phần tử này
thường bằng gỗ hoặc hợp kim nhẹ.
Sau khi tạo (cắt gọt) xong mẫu, chúng được đánh nhẵn bề mặt, và thường được phủ (quét, phết) một lớp
bôi trơn để giảm ma sát, do đó dễ rút mẫu khi làm khuôn.
Lõi, hộp lõi – gồm: lõi 2 (H2.4b, c, d), hộp lõi 4 (H2.4d). Với vật đúc không có lỗ, không có phần rỗng
thì không có lõi, nên không cần hộp lõi (H2.3 không có nhánh phải) khi làm khuôn.
- Lõi 2 (thao): là phần tử tạo hình dáng, kích thước bề mặt lỗ hay phần rỗng vật đúc. Hình dáng, kích
thước lõi được thiết kế dựa vào bản vẽ hình dáng, kích thước lỗ (phần rỗng) của chi tiết máy ban đầu. Tuy
nhiên, để dễ làm khuôn, ở hai đầu lõi có thêm phần thừa 3 gọi là tai gối lõi, giúp định vị lõi chính xác vào
lòng khuôn. Vật liệu lõi tạo ra từ hỗn hợp cát (xem ở dưới).
- Hộp lõi 4 (hộp thao): để làm khuôn tạo ra lõi 2; hộp lõi được tạo ra từ hai nửa có chốt định vị 5 khi lắp,
thuận tiện quá trình làm lõi. Hình dáng, kích thước bên trong hộp lõi được gia công dựa vào bản vẽ thiết kế
lõi 2. Vật liệu hộp lõi cũng thường bằng gỗ hoặc hợp kim nhẹ. Bề mặt lòng hộp lõi khi làm tinh sẽ được
đánh nhẵn, và phết một lớp bôi trơn nhằm giảm ma sát khi rút (tháo lõi khỏi hộp lõi) được dễ dàng.
H2.5 mô tả quy trình làm lõi 10 bằng tay, khi đó cần có hộp lõi (H2.5ª, H2.5d) với hai nửa hộp lõi 2 và 6.
Trình tự tóm tắt như sau:
- H2.5b: cho hỗn hợp cát làm lõi 5 vào nửa hộp lõi 2, đặt thanh thép 3 (xương lõi) để tạo lỗ thông hơi

6
 11, đầm chặt, gạt phẳng;
- H2.2c: cho hỗn hợp làm lõi 8 vào
nửa hộp lõi 6, đầm chặt, gạt phẳng;
quét lớp nước đất sét lên trên;
- H2.5d, H2.5e: lắp các nửa hộp lõi
2 và 6 với nhau nhờ các chốt chốt
định vị 1 và 4 vào các lỗ 7 và 9 tương
ứng; rút xương lõi 3;
- H2.5f: mở hộp lấy lõi 10.
Hình 2.5- Làm lõi bằng tay

Thành phần hỗn hợp cát làm khuôn, làm lõi – gồm có: cát, đất sét, chất dính kết, chất phụ, chất sơn
khuôn và nước.
- Cát: là thành phần chủ yếu chiếm tỷ lệ khoảng 75% hỗn hợp làm khuôn (vì thế lấy từ “cát” để gọi tên
bộ khuôn – khuôn cát); dùng để tích và chịu nhiệt, tăng độ bền cơ học đỡ khối kim loại lỏng vật đúc.
Thành phần hoá học chủ yếu của cát là SiO2 (thạnh anh); yêu cầu độ hạt phải nhỏ và mịn nhằm đạt độ
bền vững, độ chặt, nhưng lại làm giảm khả năng thông, thoát khí của khuôn. Điều này được khắc phục bởi
đậu hơi, và việc tạo ra các lỗ thoát khí trong khuôn.
- Đất sét: có cao lanh là thành phần chủ yếu, ngoài ra còn một số tạp chất khác như CaCO3, Fe2O3,
Na2CO3, chiếm tỷ lệ khoảng 15%. Khi lượng nước thích hợp, đất sét sẽ dẻo và dính giúp tăng độ bền, độ nét
bề mặt lòng khuôn. Khi sấy khô độ bền tăng nhưng giòn, dễ vỡ, vì thế cần chú ý cho lượng đất sét tỷ lệ thích
hợp vào hỗn hợp cát này.
- Chất dính kết: được đưa vào để tăng sự dính kết giữa các thành phần hỗn hợp cát, do đó làm tăng độ
dẻo, độ bền hỗn hợp cát. Chất dính kết thường là: dầu thực vật (dầu lanh, dầu bông, hay dầu trẩu, .v.v.), hay
các chất hoà tan trong nước (đường, mật mía, bột hồ, .v.v.), hoặc các chất dính kết hoá cứng (nhựa thông, xi
măng, bã hắc ín) và nước thuỷ tinh.
- Chất phụ: đưa vào chủ yếu tăng độ xốp, do đó tăng khả năng thông, thoát khí cho khuôn và lõi. Chất
phụ thường dùng là hỗn hợp nghiền nhỏ, trộn đều từ mùn cưa, rơm, rạ, vỏ trấu, vỏ bào.
- Chất sơn khuôn: đưa vào làm tăng độ nhẵn bề mặt lòng khuôn, bề mặt lõi, do đó bề mặt vật đúc sẽ
nhẵn hơn. Có thể dùng bột than chì (graphit), bột thạch anh hoặc dung dịch của chúng hòa với đất sét để sơn
(quét, phủ) lên bề mặt khuôn, lõi. Việc này được thực hiện ở giai đoạn làm tinh bề mặt khuôn, lõi.
- Nước: nhằm tạo độ ẩm để dễ làm khuôn. Lượng nước chiếm khoảng dưới 8%.
Căn cứ vào vật liệu và khối lượng vật đúc, các vật liệu trên đây được cho vào theo tỷ lệ nhất định và trộn
đều.
Hỗn hợp cát làm khuôn có hai loại: cát áo và cát đệm. Cát áo dùng để phủ trực tiếp lên mẫu khi làm
khuôn. Yêu cầu phải có độ hạt nhỏ và mịn đều, độ bền cơ học, và bền nhiệt cao vì lớp cát này tiếp xúc trực
tiếp với kim loại lỏng. Cát áo chỉ dùng 1 lần, và chiếm khoảng (10÷15)% cát làm khuôn. Cát đệm dùng để
đệm tiếp sau cát áo, nhằm tăng độ bền của khuôn. Cát đệm không yêu cầu khắt khe như cát áo, nhưng phải
có tính thông khí cao. Cát đệm được dùng nhiều lần; khối lượng chiếm khoảng (55÷90)% tổng lượng cát
khuôn.
So với hỗn hợp cát làm khuôn, hỗn hợp cát làm lõi yêu cầu cao hơn, do đó thường tăng lượng thạch anh,
giảm tỷ lệ đất sét, chất dính kết, chất phụ và phải sấy lõi.
d- Cấu tạo khuôn cát (H2.6c)
Thường khuôn cát được chia làm hai nửa, gồm: nửa khuôn dưới 1 (D) và nửa khuôn trên 3 (T) đều có vỏ
bằng gỗ hoặc hợp kim nhẹ; chúng được phân định bởi mặt phân khuôn 12 (thường là mặt phẳng), và kẹp
chặt bởi các bu lông 2 (tượng trưng bởi đường tâm bu lông) khi lắp khuôn. Vật liệu khuôn là hỗn hợp cát,
7
được chứa trong các vỏ hòm khuôn.

Hình 2.6- Một số vật đúc; cấu tạo khuôn cát

Lõi 5 (thao) được đặt trong khuôn để tạo lỗ hoặc phần rỗng vật đúc.
Hệ thống rót gồm: cốc (phễu) rót 9 và ống rót 10 dạng côn; rãnh lọc xỉ 11, và rãnh dẫn kim loại lỏng 14
(thường tiết diện hình thang) có mặt đáy thuộc mặt phân khuôn 12. Các rãnh 11, 14 bố trí vuông góc với
nhau. Rãnh 11 thuộc nửa khuôn trên, còn rãnh 14 thuộc nửa khuôn dưới.
Nhiệm vụ của hệ thống là dẫn hợp kim lỏng từ thùng rót vào cốc rót 9 có hai khoang, tràn qua xuống
ống rót côn 10 tới rãnh 11, xuống tiếp rãnh 14 để điền đầy lòng khuôn 7.
Nửa khuôn trên 3 còn bố trí đậu ngót 4 để bù lượng kim loại lỏng do kim loại vật đúc bị co ngót khi
đông đặc. Đậu ngót 4 còn kiêm chức năng thoát khí (nên còn gọi là đậu hơi) nhằm hạn chế khuyết tật rỗ khí,
nứt bên trong vật đúc. Ngoài ra việc bố trí phần tử 7; 8; 9; 10 với 4 theo nguyên tắc bình thông nhau, giúp
quan sát nhận biết kim loại lỏng điền đầy lòng khuôn chưa.
Để tăng khả năng thoát khí, do đó hạn chế tối đa khuyết tật rỗ khí khi đúc, các đường (lỗ) phụ thoát khí
6 và 13 được tạo ra ở cả 2 nửa trên và dưới của khuôn (bằng cách dùng xiên thép).
Với những VLKL có độ co ngót mạnh khi đông đặc, vật đúc có kích thước lớn, có thể bố trí thêm đậu
ngót ngầm 8 ở nửa khuôn trên.
e- Công nghệ làm khuôn cát
Trong SX đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, khuôn cát được chế tạo bằng tay (thủ công), khi SX hàng loạt, hàng
khối được chế tạo bằng máy.
E1-Một số đặc điểm của làm khuôn thủ công
- Độ chính xác đạt được thấp do phụ thuộc tay nghề thợ;
- Năng suất thấp, điều kiện lao động nặng nhọc;
- Có thể làm được các khuôn, lõi có hình dáng, kết cấu phức tạp, kích thước khối lượng trong phạm vi
rất rộng;
- Thích hợp với SX đơn chiếc, loạt nhỏ.
E2- Một số công nghệ làm khuôn thủ công
Làm khuôn trên nền xưởng: chỉ làm hòm khuôn trên, còn hòm khuôn dưới được thay bởi nền xưởng –
là hỗn hợp cát làm khuôn (gọi tắt là nền xưởng), nên không di chuyển được và phải sấy tại chỗ. Khuôn nền
xưởng thích hợp vật đúc kích thước chiều ngang lớn, nhưng chiều cao ở mức độ nhất định để dễ thao tác.
H2.7 mô tả QTCN làm khuôn trên nền xưởng từ H2.7c ÷ H2.7h. Từ bản vẽ vật đúc (H2.7a), chuẩn

8
 Hình 2.7- Làm khuôn trên nền xưởng

bị mẫu vật đúc có hai nửa 1 và 2 (H2.7b) với các bước:

- Bước 1 (H2.7c): ấn mẫu 1, mẫu 9 (rãnh dẫn) xuống nền xưởng, đầm chặt; gạt phẳng;
- Bước 2 (H2.7d): đặt vỏ hòm khuôn 3, đóng các chốt chặn 8 quanh chân vỏ 3 để cố định vị trí hòm 3;
đặt tiếp các mẫu 4; 5 (đậu hơi, đậu ngót), các mẫu 6 (ống rót), và mẫu 7 (rãnh lọc xỉ) rồi đổ hỗn hợp cát,
đầm chặt, gạt phẳng. Dùng xiên thép xiên tạo các lỗ thoát khí (chú ý khi xiên phải tránh va chạm mạnh vào
các mẫu);
- Bước 3 (H2.7d, và H2.7e): rút các mẫu 4; 5 và 6 sẽ được (phần rỗng) đậu hơi 4a, đậu ngót 5a và cốc
rót 6a. Ở phần trên ống rót 6a khoét mở rộng để tạo hình dáng cốc rót; chỉnh sửa những chỗ sai sót (lở cát,
nứt), làm sạch;
- Bước 4 (H2.7f, và H2.78g): cầm tay nắm 10 nâng hòm khuôn 3 lên và lật 180o rồi đặt xuống tấm gỗ
phẳng 11 (tấm đặt mẫu); rút các mẫu 1; 2 và 7 (rãnh lọc xỉ) ; 9 (rãnh dẫn) để được các phần rỗng là ung
khuôn (*), rãnh lọc xỉ 7a, rãnh dẫn kim loại lỏng 9a;

Hình 2.7- Làm khuôn trên nền xưởng (tiếp)

- Bước 5 (H2.7h): chỉnh sửa tinh (nứt, lở, rỗ, lõm) tại các nửa hòm khuôn; phết chất sơn khuôn (khi có
yêu cầu cao độ nhám bề mặt vật đúc); lắp hai nửa khuôn để được bộ khuôn.
Chú ý khi đặt hòm 3 phải sao cho đúng vị trí đã định bởi các chốt chặn 8; đặt vật nặng đè lên khuôn (nếu
cần) đề khử lực đẩy khuôn khi rót kim loại lỏng vào khuôn.
ung hi kim loại trong khuôn đông đặc (quan sát nhờ đậu hơi, đậu ngót 4a và 5a), tiến hành rỡ khuôn
lấy vật đúc như trên H2.7i.
9
 Làm khuôn hai hòm khuôn (H2.8): trường hợp khuôn phải sấy trong lò hoặc diện tích nền xưởng
không cho phép, .v.v. khi đó sẽ làm khuôn 2 hòm khuôn. Để làm khuôn đúc chi tiết a, cần có mẫu b với nửa
mẫu 1 và nửa mẫu 2. QTCN làm khuôn gồm các bước như sau:
- Bước 1 (H2.8c): đặt mẫu 1, mẫu rãnh dẫn kim loại lỏng 8 lên tấm mẫu 9;
- Bước 2 (H2.8c): đặt hòm khuôn dưới 3D, đổ cát áo phủ mẫu 1 và 8; đổ cát đệm, đầm chặt;
- Bước 3 (H2.8c): gạt phẳng, xiên lỗ thoát khí;
- Bước 4 (H2.8d): lật ngược hòm khuôn dưới 3D, lắp mẫu 2 với mẫu 1;
- Bước 5 (H2.8e): lắp hòm khuôn trên 3T với hòm khuôn dưới 3D nhờ chốt đhhh vị, rồi kẹp
chặt bằng bu lông kẹp khuôn (BL-L);
- Bước 6 (H2.8e): đặt
mẫu đậu ngót, đậu hơi 4
và 5, mẫu ống rót 6, mẫu
rãnh lọc xỉ 7, đổ hỗn hợp
cát làm khuôn rồi đầm
chặt;
- Bước 7 (H2.8e,
H2.8f): gạt phẳng hòm
khuôn trên 3T, xiên lỗ
ung hơi, rút các mẫu 4,
5và 6, khoét tạo dáng cốc
rót, chỉnh sửa lỗi (nứt, lở,
lõm), làm sạch;
- Bước 8 (H2.8g,
Hình 2.8- QTCN làm khuôn hai hòm khuôn
H2.8h): tháo các bu ung
và tách hai hòm khuôn, đặt chúng lên các tấm mẫu 9, rút mẫu 2 tạo LK-T và rút mẫu 7 tạo 7a (H2.8g), rút
mẫu 1 tạo LK-D và rút mẫu 8 tạo 8a (H2.8h);
- Bước 9 (H2.8i): lắp 2 nửa khuôn 3D với 3T nhờ các chốt định vị, rồi kẹp chặt bằng các BL-K, hoặc
ung vật nặng 10 để đè lên khuôn (H2.8i).
Làm khuôn nhiều hòm khuôn: với những vật đúc hình dạng, kết cấu phức tạp, để dễ rút mẫu, cần
chia mẫu thành nhiều phần, do đó
phải dùng nhiều hơn hai hòm khuôn.
QTCN làm khuôn có nhiều hòm
khuôn cơ bản như hai hòm khuôn,
nhưng có nhiều bước hơn. Nội dung
chi tiết trình bày trong tài liệu, giáo
trình chuyên ngành đúc.
Làm khuôn bằng dưỡng gạt
(H2.9) – ung cho những vật đúc
lớn, tròn xoay (H2.9a), mẫu được
tạo ra bằng dưỡng gạt, không cần
mẫu. QTCN (H2.9b đến H2.9h)
Hình 2.9- Làm khuôn bằng dưỡng gạt
như sau:
- Bước 1 (H2.9b, H2.9c): ung dưỡng gạt 1 tạo khuôn dưới 2 bằng cách quay dưỡng gạt 1 quanh trục
O-O (chi tiết 3 để gá đỡ trục O-O), sẽ nhận được khuôn dưới 2 sau khi rút trục O-O;
- Bước 2 (H2.9d): làm khuôn trên 5 bằng cách quay dưỡng gạt 4 xung quanh trục O1-O1;

10
 - Bước 3 (H2.9e): rút dưỡng gạt 4 và trục O1-O1 khỏi chi tiết 3; đặt hòm 7 và đóng các chốt chặn 8
quanh hòm 7, đặt các phần tử hệ thống rót 6 (để đơn giản chỉ vẽ tượng trưng ống rót 6); cho hỗn hợp cát vào,
đầm chặt, gạt phẳng;
- Bước 4 (H2.9f, và H2.9g): rút mẫu các phần tử hệ thống rót, khoét tạo cốc rót 6a; nhấc hòm 7 lên và lật
úp đặt xuống tấm 9; chỉnh sửa, làm sạch;
- Bước 5 (H2.9h): theo vị trí các chốt chặn 8, lắp vỏ 7 chứa khuôn trên 5 vào khuôn dưới 2 ta nhận được
bộ khuôn để đúc vật tròn xoay (H2.9a) làm bằng dưỡng gạt.
Làm khuôn vỏ mỏng: là loại khuôn có lớp vỏ mỏng, độ dày khoảng từ (5÷10) mm, tiếp xúc trực tiếp với
mặt ngoài vật đúc. Vật liệu ban đầu lớp vỏ mỏng có tính chất dễ chảy, lại dính lẫn với các hạt cát mịn và sau
đó có quá trình đông cứng ở nhiệt độ vài ung độ cho đến khi nhiệt độ giảm dần, do đó có độ bền, độ bóng
cao. Lớp khuôn vỏ mỏng được đặt trên vật liệu cát bình thường ( ung cát đỡ khuôn), ung độ bền và độ ổn
định của khuôn.
Để tạo khuôn vỏ mỏng, người ta ung mẫu bằng VLKL (ví dụ thép hoặc hợp kim nhôm) được nung
nóng khoảng (175370)oC, rồi phủ lớp vật liệu khuôn (có tính chất nêu trên) lên mẫu. Lúc đầu ở nhiệt độ
này, vật liệu khuôn sẽ chảy loang ra phủ khắp bề mặt mẫu, sau đó diễn ra quá trình đông cứng tạo thành lớp
vỏ mỏng của khuôn.
H2.10 tóm tắt QTCN làm khuôn vỏ mỏng đúc ra vật đúc (H2.10a). Khi đó cần có mẫu (H2.10b) gồm
nửa 1 và nửa 2. QTCN như sau:
- Bước 1 (H2.10c): lắp (kẹp bằng ren) mẫu 2 (bằng thép hoặc hợp kim nhôm) vào tấm mẫu 3 (bằng

Hình 2.10- QTCN làm khuôn vỏ mỏng

thép hoặc gang); làm sạch; phun một lớp cách mẫu (để ngăn cách mẫu với vật liệu làm khuôn 4) bằng dầu
mazut rồi nung đến khoảng (175÷370)0C;
- Bước 2 (H2.10d): phủ lên mẫu 2 một lớp vật liệu làm khuôn 4, là chất dính kết punvebakelit. Chất dính
kết tiếp xúc với mẫu 2 bắt đầu chảy bao phủ khắp bề mặt mẫu 2, rồi đông cứng dần trong khoảng (1520)
giây thành một lớp vỏ mỏng 5 dày khoảng (510) mm;
- Bước 3 (H2.10e): lật ngược 180o mẫu 2 và tấm mẫu 3 cho phần vật liệu khuôn thừa còn lại rơi xuống
hết, rồi sấy tiếp ở nhiệt độ (350370)0C trong (12) phút để làm chảy đều những phần tử punvebakelit sót
11
lại, do đó dính kết đều các hạt cát, nâng cao độ bền cho khuôn;
- Bước 4 (H2.10e, và H2.10f): tháo mẫu 2 khỏi tấm mẫu 3, rồi rút mẫu 2 ra khỏi vỏ khuôn 5 ta được
phần nửa 2a của khuôn;
- Phần nửa 1a của bộ khuôn thực hiện tương tự như 4 bước nêu trên ở H2.10h đến H2.10m.
- Cuối cùng đặt bộ khuôn vỏ mỏng 2a, và 1a vào hai nửa hòm khuôn (8 và 10) có cát đệm 7 và tạo ống
rót 6 tương tự như làm khuôn cát. Vỏ hòm 8 và 10 được định vị bởi các chốt định vị trước khi kẹp hai nửa
khuôn bằng các bu ung kẹp 9.
Chú ý: với vật đúc (H2.10a) khi chế tạo bộ mẫu, mẫu 2 chỉ khác mẫu 1 ở phía trên có phần trụ nhỏ nhô
lên để tạo lỗ đặt chân ống rót (kim loại lỏng) nối tiếp với khuôn 5 khi đúc.
Đặc điểm khuôn vỏ mỏng:
- Do mẫu làm bằng VLKL dễ gia công đạt độ chính xác cao, nên độ chính xác đúc đạt cấp (IIIII), độ
nhám bề mặt vật đúc cao, đạt Rz = (2,5  2,0) μm. Điều này dẫn đến việc giảm khối lượng công việc rỡ
khuôn, làm sạch vật đúc và giảm hao phí kim loại phôi đúc khi gia công cơ khí ít hơn phôi đúc khuôn cát;
- Đúc được gang, thép, kim loại màu; khối lượng vật đúc có thể đến 100 Kg;
- Lớp vỏ mỏng có tác dụng làm khuôn không bị ẩm, không hút nước và khô. Thêm vào đó lớp cát đệm
bao quanh khuôn lại được sấy khô làm ung khả năng ung khí, do đó hạn chế khuyết tật rỗ khí, nứt bên
trong;
- Vật liệu làm khuôn có khả năng tích nhiệt tương đối tốt, do đó khi đúc gang không bị hoá trắng (gang
quá cứng vì mất nhiệt nhanh khi kết tinh, nên sau này rất khó GCCG). Vì vậy, nhiệt độ rót có thể nhỏ hơn
khi đúc khuôn cát khoảng (2030)0C;
- CKH, TĐH được ứng dụng nhiều khâu khi làm khuôn.
Thành phần vật liệu khuôn vỏ mỏng gồm:
- Cát thạch anh với: SiO2% > 97%, Fe3O4% < 0,5%; tạp chất có hại <1%, bùn < 1%. Độ mịn của cát cỡ
(0,060,15) mm;
- Vật liệu dễ chảy punvebakeli với hàm lượng khoảng (4  6)%, dễ đông cứng ở nhiệt độ toCđc =
(175370)oC, và dễ trộn với cát.
Punvebakelit là hỗn hợp của fenol-formaldehyde và uretropin, dễ đông cứng ở nhiệt độ toCđc nêu trên.
Sau khi đã đông cứng, mặc dù khi nung sấy khuôn đến nhiệt độ trên 2500C, và cả sau đó tiếp xúc với nhiệt
độ của kim loại lỏng thì vật liệu này cũng không có khả năng chảy ra nữa; ngoài ra dễ trộn với cát, dễ bảo
quản thuận lợi, nhưng đắt.
Chú ý: trước khi lắp hai nửa khuôn ở Bước 4, cần tiếp tục sấy để ung độ bền cho khuôn.
Làm khuôn mẫu chảy
(H2.11): những vật đúc hình
dáng, kết cấu phức tạp, việc
rút mẫu khó hoặc không thể
rút được, để khắc phục người
ta ung mẫu bằng vật liệu dễ Hình 2.11- QTCN làm khuôn mẫu chảy
chảy, ví dụ: sáp, nến, ung hi , .v.v., chúng có nhiệt độ nóng chảy rất thấp, khoảng vài chục độ. ung hi
làm khuôn xong, mẫu được “rút ra” bằng cách hơ nóng làm mẫu tự chảy ra ngoài. QTCN trên H2.11.
Nếu vật đúc nhỏ, nên kết hợp gắn nhiều mẫu chảy thành một ung để giảm số lượng khuôn.
Đặc điểm của đúc bằng khuôn mẫu chảy:
- Vật đúc có độ chính xác cao vì ung khuôn không có mặt phân khuôn, không có thao tác rút mẫu.
Việc rút mẫu thực hiện nhờ nhiệt độ;
- Độ nhẵn bề mặt ung khuôn tốt do bề mặt mẫu nhẵn; không cháy khuôn khi “rút mẫu”;
- Khi quy trình SX thực hiện chủ yếu bằng thủ công, thời gian sẽ dài, năng suất không cao;
12
 - Thích hợp để chế tạo vật đúc có hình dáng, kết cấu phức tạp, cần độ chính xác cao. Ví dụ: trục ngắn,
tay biên, bánh ung, đĩa ly hợp ung, cam điều khiển, van nước, đồ mỹ nghệ, .v.v có khối lượng từ 1g ÷ 35
Kg, thậm chí vật đúc có đường kính tới 1,5 m, khối lượng tới 1100 Kg.
e3- Công nghệ làm khuôn, làm lõi cát bằng máy
Làm khuôn cát bằng máy: có thể được CKH toàn bộ, hoặc CKH một số bước chủ yếu, chẳng hạn: đầm
chặt, rút mẫu, .v.v. là tùy thuộc nhiều yếu tố, ví dụ: mức độ phức tạp về hình dáng, kết cấu chi tiết (nếu quá
phức tạp sẽ không CKH, TĐH vì khó thực hiện hoặc chí phí quá cao), điều kiện trang thiết bị, quy mô, trình
độ năng lực quản trị SX, năng lực thiết kế, .v.v.
Làm khuôn bằng máy khắc phục được nhiều
nhược điểm của làm khuôn bằng tay, do đó chất
lượng, năng suất cao gấp nhiều lần. Có thể làm
khuôn bằng máy theo 4 cách: ép từ dưới lên; ép
từ trên xuống (trên máy ép); dằn (dằn, rung trên
máy dằn, rung); và dằn rồi ép. Ba cách đầu đều
có nhược điểm là độ đầm chặt không đều theo
chiều cao h hòm khuôn. Cách thứ 4 khắc phục
được nhược điểm trên, tạo ra độ đầm chặt tương
đối đều theo chiều cao khuôn.
Hình 2.12- Máy dằn, ép H2.12 mô tả nguyên lý kết cấu và hoạt động
máy dằn, ép.
Mẫu 5 gắn chặt trên bàn máy 4. Hòm khuôn 6 có chiều cao h, hòm phụ 7 có chiều cao h1 để chứa cát dự
trữ cho quá trình đầm chặt. Xà ngang 9 gắn chày ép 10 quay xung quanh trục 12 và chuyển động tịnh tiến 11
dọc trục 12.
Chày ép 10 cùng xà ngang 9 quay ra khỏi vị trí làm việc để lắp mẫu 5, hòm khuôn 6 và cho hỗn hợp
khuôn 8 vào đầy hòm phụ 7.
Khi mở máy, khí nén theo đường dẫn khí b1 vào buồng xi lanh 3 và đẩy pit tông 4 (mặt đầu pít tông 4
cũng là bàn máy) đi lên cho tới khi buồng xi lanh 3 thông với đường xả khí b2, khi nén thoát ra ngoài, bàn
máy rơi xuống, thực hiện quá trình dằn.
Sau khi dằn xong, quay chày ép 10 về vị trí làm việc, rồi mở cửa a1, khí nén vào buồng 1 và đẩy pit tông
2, do đó đẩy bàn máy 4 đi lên để thực hiện quá trình ép. Quá trình ép sẽ kết thúc khi chày ép đi hết chiều cao
h1 hòm khuôn phụ, là lúc cửa xả a2 mở kết thúc quá trình ép. Sau đó quay chày ép 10 ra khỏi vị trí làm việc,
lấy khuôn ra, tiếp tục làm khuôn khác.
Độ đầm chặt (g/cm3) hỗn hợp cát khi dằn, ép phân bố theo độ cao (h) như biểu đồ H2.12b.
Làm lõi bằng máy – áp dụng khi SX hàng loạt để nâng cao năng suất, chất lượng vật đúc, hạ giá thành.
Có nhiều loại máy làm lõi khác nhau. H2.13 là nguyên lý làm lõi bằng máy phun cát.
Để chế tạo lõi 2 (H2.13a), cần có hộp lõi có nửa 1 và nửa 3 bằng kim loại. Cát 5 với áp lực cao (p)
được phun vào hộp lõi qua phễu 4. Khi hộp lõi đầy,
nhấc phễu 4 ra, mở khuôn lấy lõi 2.
H2.14 giới thiệu nguyên lý làm lõi bằng máy ép
trục vít xoắn (H2.14b). Lõi (H2.14a) tạo ra có tiết
diện không đổi theo chiều trục.
Phễu 7 cấp hỗn hợp cát làm lõi 6 vào buồng ép 4.
Nhờ trục dẫn động 5, cánh xoắn 3 quay, cát 6 sẽ được
đẩy và ép theo hướng vận tốc ép V qua khuôn định
Hình 2.13- Làm lõi bằng máy phun cát hình 2 để tạo lõi 8.
Tiết diện ngang lõi 8 phụ thuộc hình dáng tiết diện
13
 lỗ khuôn 2. Khi đủ độ dài yêu cầu, máy
tự động cắt và sẽ nhận được sản phẩm 8
như H2.14a. Khi đó xương lõi 1 được
rút ra tạo lỗ ung hơi cho lõi.
E4- Sấy khuôn, sấy lõi
Mục đích: sấy khuôn, lõi nhằm
nâng cao độ bền, tính chống lún,
ung khí và giảm khả năng sinh khí
Hình 2.14- Làm lõi bằng máy ép trục vít xoắn khi đúc. Với những vật đúc yêu cầu
chất lượng không cao, có thể không sấy
khuôn mà
ung khuôn tươi, còn lõi do bị bao bọc bởi khối kim loại lỏng khi đúc nên phải sấy.
Tuỳ kích thước khuôn, lõi và hỗn hợp chế tạo chúng mà quyết định chế độ sấy. Nhiệt độ sấy thường từ
(175÷450)0C. Thời gian sấy được quy định cho từng loại khuôn, lõi.
Các phương pháp sấy: tuỳ yêu cầu cụ thể, có thể tiến hành sấy theo các phương pháp sau:
- Sấy bề mặt: hong, hơ trực tiếp bề mặt khuôn, bề mặt lõi bằng một số cách:
+ Đốt rơm rạ, than, củi, .v.v. Phương pháp này thường ung sấy loại khuôn lớn, khuôn làm trên nền
xưởng cần độ bền cao;
+ Quét lên bề mặt khuôn một lớp sơn dễ cháy, sau đó mồi lửa để sấy khuôn;
+ Dùng lò sấy di động đốt bằng than, củi để sấy, hoặc sấy bằng khí nóng, hoặc bằng ngọn lửa khí cháy,
hoặc bằng tia hồng ngoại, .v.v.
- Sấy thể tích: sấy toàn bộ khối khuôn, và lõi. Phương pháp này thường sấy bằng lò buồng hoặc lò ung
tục.
f- Lắp ráp khuôn vào hòm khuôn
Khuôn, lõi sau khi sấy được lắp ráp vào hòm khuôn thành bộ khuôn (H2.15). Lõi 1 được đặt trên hai
đầu gối lõi (H5.16a), và lõi đặt công xon
(H2.15b). Hai đầu gối lõi có khe hở nhất
định để thoát khí nhanh khi rót kim loại
lỏng vào khuôn. Với khuôn trên nền
xưởng ung các thanh chèn 3 và mặt
phẳng nền xưởng để định vị khuôn khi
lắp, và “kẹp” (đè) khuôn bằng vật nặng
Hình 2.15- Lắp ráp khuôn 4; còn khuôn hai hòm khuôn định vị nhờ

các chốt định vị và mặt phẳng hòm khuôn, kẹp chặt bằng các bu ung 3.
Để ung độ cứng vững, ổn định của lõi khi rót kim loại lỏng vào khuôn, cần ung chi tiết 2 đỡ lõi 1,
gọi là con mã. Vật liệu làm con mã cùng loại với vật liệu vật đúc. Thường hay ung con mã bằng thép, gang;
con mã bằng đồng thau để đúc hợp kim đồng; con mã bằng nhôm để đúc hợp kim nhôm.
Để chống gỉ, đôi khi con mã được mạ thiếc. Khi kim loại lỏng kết tinh, con mã sẽ lẩn trong vật đúc.
H2.16 giới thiệu một số dạng con mã
thường ung.
g- Nấu chảy và rót kim loại
lỏng vào khuôn
Nấu chảy VLKL khi đúc được
trình bày trong mục 4.2.
ung hi hoàn thành lắp ráp Hình 2.16- Một số dạng con mã

14
khuôn,
sẽ tiến hành rót kim loại lỏng vào khuôn.
Vị trí đặt khuôn cần bố trí sao cho khi rót an toàn và thuận lợi cho thợ; kim loại lỏng điền đầy nhanh và
đảm bảo chất lượng vật đúc. Thường khuôn đúc bố trí nằm ngang gần vị trí lò nấu.
Trước khi rót kim loại lỏng, phải kẹp chặt, hoặc ung vật nặng đè khuôn chống lại (lớn hơn) lực đẩy
kim loại lỏng lên khuôn trên.
Kim loại lỏng từ lò nấu được đổ vào thùng rót với dung tích phù hợp thể tích vật đúc; sau khi gạt xỉ,
thực hiện rót kim loại lỏng vào khuôn.
Khi rót phải đảm bảo đều đúng vận tốc rót, Bảng 2.1- Nhiệt độ rót của một số hợp kim
ung tục, duy trì nhiệt độ rót ổn định theo thiết kế. Gang (1200÷1350)0C
Nhiệt độ rót của hợp kim phụ thuộc vào loại hợp Thép cacbon và thép hợp (1500÷1600)0C
kim và kết cấu vật đúc (B2.1). kim
h- Dỡ khuôn, làm sạch vật đúc
Hợp kim đồng (1040÷1170)0C
ung hi kim loại lỏng kết tinh và nguội dưới
Hợp kim nhôm (700÷750)0C
(400÷500)0C thì dỡ khuôn (tháo nếu là khuôn vĩnh
cửu) lấy vật đúc, sau đó làm sạch.
Việc rỡ khuôn, phá lõi được thực hiện thủ công bằng dụng cụ cầm tay (búa, đục, máy mài, đầu khí nén),
hoặc CKH bằng máy rung, hoặc máy phun nước áp suất (25÷100) at .v.v.
Tiếp đến, bề mặt vật đúc được làm sạch lớp cát cháy, mạt kim loại dính vào. Công việc này có thể tiến
hành thủ công (đục, bàn chải thép, máy mài cầm tay), hoặc bằng máy phun cát, .v.v.
Cuối cùng cắt bỏ hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót khỏi vật đúc bằng dụng cụ hoặc thiết bị cơ khí, hoặc
bằng hồ quang điện hay ngọn lửa hỗn hợp khí cháy.
k- Tính toán hệ thống rót.
Dòng chảy kim loại lỏng chảy qua hệ thống rót và điền đầy khuôn chịu ảnh hưởng của nhiều nhân tố
khác nhau. Do đó xác định đúng đắn kích thước các bộ phận của hệ thống không đơn giản.
Căn cứ vào lí thuyết dòng chảy của chất lỏng, kết hợp với thực nghiệm và thực tế của sản xuất, ta có thể
ung bảng tra trong sổ tay đúc. Các số liệu đó chỉ tính đến ảnh hưởng của khối lượng vật đúc và chiều dày
thành trung bình. Cũng có thể sử dụng đồ thị (gọi là tuyến đỗ) được thiết lập ra nhờ mội số dữ liệu. chúng ta
xét sau đây phương pháp tính theo thủy tĩnh học (phương pháp Đan-Đi-Tơ):
Khối lượng vật đúc bao gồm hệ thống rót, đậu ngót G (kg) sẽ bằng tích số của tổng diện tích của rãnh
dẫn tại chỗ kim loại lỏng chảy vào long khuôn ΣFrd (cm2), vận tốc dòng chảy v (cm/s), thời gian điền đầy
khuôn, t (s), và khối lượng riêng của kim loại lỏng γ (g/cm3). Ta có:
G = γ. ΣFrd.v.t (2.1)
Do đó:
G
F rd

 .v.t (2.2)
Dựa vào phương trình thủy tĩnh của Becnuli ta có thể tính được v theo công thức:
v = μ. (2.g.Hp)1/2 (2.3)
Trong đó: µ- Hệ số cản thủy lực. Hệ số này gồm hai phần:
μ = μ1.μ2 (2.4)
μ1 – Hệ số cản trong hệ thống rót;

15
 μ 2 – Hệ thống cản thủy lực trong khuôn;
g – Gia tốc trọng trường tính bằng 981 cm/s2;
Hp – Chiều cao tính toán cột áp (áp suất thủy tĩnh cột kim loại lỏng), cm; được tính như sau:
Hp = H – p2/(2.c) (2.5)
H – Chiều cao từ mặt thoáng đến mặt phân khuôn, cm;
p – Chiều cao vật đúc ở nửa khuôn trên, cm;
c – Chiều cao vật đúc.
Tính Hp cho 3 kiểu rot khác nhau.
- Rót từ trên xuống: vì trường hợp này p = 0, c > 0 nên từ (2.5) ta được Hp = H (2.6)
- Rót bên hông: trường hợp này p > 0, c > 0, nên trong (2.5) thì: Hp = H – p /(2.c)
2
(2.5)
- Rót xi phông: vì trường hợp này p = c > 0 nên từ (2.5) ta được Hp = H – c/2 (2.7)
Thời gian t (s) điền đầy khuôn chọn phụ thuộc khối lượng, chiều dày thành và loại hợp kim đúc.
Những vật đúc bằng gang, thép có khối lượng < 450 kg, chiều dày b thành mỏng (b ≤ 15mm) có thể tính
t theo công thức kinh nghiệm:
t = S1.G1/2 (2.8)
S1 – Hệ số phụ thuộc chiều dày thành (tra trong sổ tay đúc).
Những vật đúc có khối lượng lớn < 104 kg, thì:
t = S2.G1/3 (2.9)
S2 – Hệ số phụ thuộc chiều dày thành (tra trong sổ tay đúc).
Cuối cùng thay (2.3) vào (2.2) ta được:
ΣFrd = G/[γ.t.μ1. μ2. (2.g.Hp)1/2] (2.10)

Để tính tổng diện tích tiết diện rãnh lọc xỉ (ΣFrlx, cm2), và tổng diện tích tiết diện ống rót (ΣFôr, cm2),
theo kinh nghiệm, dùng các công thức tỉ lệ sau đây:
Khi vật đúc thành mỏng (G < 100 kg), thì: ΣFrd : ΣFrlx : ΣFôr = 1: 1,06 : 1,11 (2.11)

Vật đúc khối lượng G = [100÷500] kg, thì: ΣFrd : ΣFrlx : ΣFôr = 1: 1,1 : 1,15 (2.12)

Vật đúc khối lượng 500 < G < 104 kg, thì: ΣFrd : ΣFrlx : ΣFôr = 1: 1,2 : 1,4 (2.13)
Chú ý : khi chân ống rót chia chiều dài rãnh lọc xỉ làm 2 phần đều nhau đều có đặt rãnh dẫn thì tiết diện
ngang của rãnh lọc xỉ phải chia đôi.
Số lượng rãnh dẫn chọn tùy theo diện tích và cách bố trí chỗ dẫn. Thông thường nếu ΣFrd ≥ 40 cm² thì
nên chia ra từ hai rãnh dẫn trở lên.
===========================

16