Chương 6

ĐÚC ĐẶC BIỆT.

Sản xuất đúc ngày càng phát triển, yêu câu về năng suất, độ chính xác, độ bóng bể mặt
cao (để giảm hoặc bỏ lượng dư gia công), yêu cầu chất lượng vật đúc tốt. Đúc trong
khuôn cát không đáp ứng được những yêu cầu đó vì khuôn cát chỉ dùng được một lần, độ
bóng, độ chính xác thấp, lượng dư gia công lớn, nhiều khuyết tật, giá thành chế tạo cao.
Do đó ngày nay xuất hiện nhiều phương pháp đúc đặc biệt như đúc trong khuôn kim loại,
đúc đưới áp lực, đúc ly tâm, đúc trong khuôn mẫu chảy, khuôn vỏ mồng, đúc liên
tục.V.V...
6.1 Đúc trong khuôn kim loại:
6.1.1 Khái niệm:
Đúc trong khuôn kim loại là rót kim loại lổng vào khuôn bằng kim loại, phương pháp này
có đặc điểm như sau:
- Khuôn kim loại có thể dùng được nhiều lần (vài chục đến hàng vạn lân) tùy thuộc vào
kim loại vật đúc.
- Vật đúc có độ chính xác cao (cấp HI, II, dung sai kích thước IT13 + IT17) và độ bóng
bể mặt cao: (R;20 +R„40) vì độ chính xác và độ bóng của khuôn cao.
- Tổ chức hạt kim loại nhỏ mịn (do nguội nhanh) nên cơ tính tốt.
- Tiết kiệm được vật liệu làm khuôn và điều kiện lao động tốt.
- Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điển đầy kém do đó khó đúc vật phức tạp và
vật có thành mỏng, đúc gang dễ bị hóa trắng.
- Mặt khác sự cẩn co của khuôn, lõi bằng kim loại lớn nên dễ gây ra nứt vật đúc. Khuôn
kim loại được dùng rộng rãi để đúc các vật đúc bằng thép, gang, đông, nhôm, manhê...,
chế tạo các chỉ tiết như sec măng, xy lanh, van, pittông....
6.1.2 Vật liệu làm khuôn, kết cấu của khuôn, lõi:
a.Yêu cầu đối với vật đúc :
- Số lượng vật đúc trong khuôn kim loại phải đủ lớn mới có lợi về kinh tế. Với vật đúc
thành dày từ 3 + 6mm, số lượng vật đúc 200 +400, còn với vật đúc có thành dày 15 +
20mm, số lượng vật đúc tương ứng có lợi phải ( 50 +200.
- Chiêu dày thành vật đúc tối thiểu phải bảo đảm kim loại lỏng điển đây tốt.
- Hình dạng vật đúc đơn giản, ít lối.
- Thành vật đúc phải có độ côn lớn.
- Tránh sự chuyển biến đột ngột chiều dày thành vật đúc.
b. Thiết kế công nghệ đúc.
Đối với công nghệ đúc trong khuôn kim loại cần chú ý:
- Đâu ngót và đậu hơi phải bế trí ở chỗ đông đặc cuối cùng. So với đúc trong khuôn cát,
đậu ngót khi đúc trong khuôn kim loại nhỏ hơn do kim loại đông nhanh hơn. Trong nhiều
trường hợp người ta không dùng đậu ngót vẫn không bị khuyết tật rỗ co. Đậu ngót chỉ
dùng trong trường hợp khi đúc các hợp kim có độ co thể tích ( 4%; chiều dày thành
không đều.
- Đậu hơi phải đặt ở chỗ cao nhất của vật đúc trường hợp kiêm đậu ngót thì chân đậu hơi
không được nhỏ hơn chiều dày thành vật đúc. Đậu hơi bên sườn có tác dụng bổ ngót cho
phần vật đúc thành bên.
- Lõi trong khuôn kim loại có thể bằng kim loại hoặc bằng cát tùy trường hợp cụ thể. Khi
mặt trong không yêu cầu chính xác và yêu câu lõi có độ xốp cao ta dùng lõi cát. Trong
trường hợp mặt trong vật đúc cần chính xác, số lượng vật đúc lớn, lõi được chế tạo bằng
kim loại. Để lấy lõi ra khỏi vật đúc dễ dàng lõi phải có độ côn lớn, hoặc ghép nhiều
mảnh. ( Ví dụ hình 1-70 khuôn, lõi kim loại để đúc pittông).

- Những lõi kim loại lớn nên làm rỗng để giảm trọng lượng ( 100mm).

ẢNH
c. Vật liệu làm khuôn, lõi:
Thường dùng là gang, thép hợp kim, thép các bon và
đông. Gia công bộ khuôn kim loại bằng phương pháp đúc, gia công cơ khí, đặc biệt ngày
nay dùng phổ biến phương pháp gia công cơ khí hiện đại như bằng tia lửa điện, tiện, phay
CNC.
- Người ta thường dùng khuôn bằng gang thường, gang hợp kim để đúc vật đúc gang nhỏ,
trung bình, vật đúc thép nhỏ, vật đúc hợp kim đồng, nhôm.
Khuôn băng thép hợp kim (50CrNiMo; 120Cr12Mo) dùng đúc vật đúc đơn giản bằng
nhôm. Đồng đỏ dùng làm những miếng chấp thêm vào khuôn để tăng khả năng truyền
nhiệt khi đúc hợp kim màu.
- Vật liệu làm lõi: lõi có thể làm kim loại hoặc bằng hỗn hợp cát. Thép CT48, CT51,
50CrNiMo dùng làm lõi khi đúc hợp kim màu.
Lõi cát có tính lún tốt, dẫn nhiệt thấp nên hay dùng khi đúc gang, thép, còn đối với hợp
kim màu, chỉ dùng lõi cát khi lỗ phức tạp.
Khác với khuôn cát, trong khuôn kim loại lõi cát không thể gắn với khuôn thành một khối
nên cần định vị lõi chính xác và phải có khả năng thoát khí.
Để tránh nứt vật đúc do co, người ta rút lõi ra khỏi vật đúc sớm hơn khi độ co của vật đúc
còn nhỏ, do đó quá trình đúc khá phức tạp. Lõi kim loại vì thế chỉ dùng khi đúc hợp kim
nhẹ.
Những biện pháp thường dùng khi lấy lõi ra khỏi vật đúc:
+ Rút lõi khi nhiệt độ vật đúc còn cao, thời điểm đó vật đúc chỉ mới đông kết một lớp vỗ
hoặc lượng co ngói còn thấp. Ví dụ : gang rút lõi ở nhiệt độ 900 + 950°C,
+ Rung lối trong lúc rót và khi vật đúc đông đặc.
+ Lam nguội nhanh lõi để làm giẩm kích thước lối.
d. Kết cấu khuôn, lõi:
- Cấu tạo khuôn kim loại tùy thuộc vào vật đúc. Đối với vật đúc đơn giản khuôn thường
được làm 2 nửa tương ứng với khuôn trên và khuôn dưới như khi đúc trong khuôn cát.
Hai nửa khuôn có thể ghép với nhau bằng bản lề hay chốt định vị. Trên hình 1-71 giới
thiệu khuôn kim loại có lõi cát để đúc gang. Khuôn kim loại có lối cát để đúc gang.

ẢNH
 Khuôn gồm hai nửa 1 và 2, lòng khuôn 3, hệ thống rót 4 (hệ thống rót thường bố
trí
ở mặt phân khuôn để dễ chế tạo khuôn), gờ khuôn 5 để bảo đảm cứng vững cho khuôn,
chốt định vị 6 để lắp 2 nửa khuôn với nhau chính xác. Để kẹp khuôn trên máy ta dùng gờ
7 có lễ bắt bu lông. Đặt lõi cát 8 nhờ gối lõi 9. Khí trong khuôn thoát ra theo rãnh thoát
khí 10 (đặt dọc theo mặt phân khuôn và sâu 0,2 + 0,5 mm). Để dễ lấy vật đúc ra khỏi
khuôn ta dùng chốt đẩy 11, chốt đẩy thường chế tạo thành thỏi hình trụ và lắp vào các lỗ
11 ở thành khuôn. Yêu cầu khuôn khi ghép với nhau phải khít để tránh cho vật đúc khỏi
bị
ba via lớn.
Đối với những vật đúc phức tạp, khuôn nhiều phần ghép lại với nhau, mỗi khuôn
tạo nên một phần của vật đúc.
Sự thoát khí trong khuôn kim loại. Khí ở trong khuôn kim loại chỉ có thể thoát qua
hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót khi đang rót. Vì thế phải ¿ao lỗ, rãnh thoát hơi trên mặt
phân khuôn, trên các mặt lắp ghép của khuôn và lối. Kích thước tiết diện rãnh hơi đủ lớn
cho hơi thoát ra mà không cho kim loại chảy ra ngoài và phụ thuộc vào kim loại hợp kim
( thường sâu 0,2 + 0,5 mm). Chẳng hạn khi đúc gang, brông kích thước rãnh thoát khoảng
0,25mm, nếu đúc hợp kim nhôm và magiê chiểu rộng rãnh có thể đạt đến 0,5mm.
- Hệ thống rót cho khuôn kim loại cần bảo đắm dòng kim loại chẩy êm, dễ thoát hơi, dễ
tạo xỉ và tạo hướng đông hợp lý cho vật đúc. Có thể bố trí rót từ trên xuống, dưới lên
hoặc từ mặt bên qua khe dẫn.
- Chiều dày thành vật đúc và chiều dày khuôn kim loại. Thành vật đúc trong khuôn kim
loại phải bảo đảm khả năng điển dây. Trong bảng 1 dưới đây là chiều dày thành tối thiểu
của một số hợp kim đúc.

ẢNH BẢNG 1
Chiêu dày thành khuôn ảnh hưởng đến tuổi thọ khuôn, độ chính xác cửa vật đúc, đến quá
trình kết tinh từ đó ảnh hưởng đến tổ chức của vật đúc. Qua nghiên cứu người ta thấy
rằng:
- Đúc hợp kim có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp như gang, hợp kim màu thì việc tăng
chiều dày khuôn dẫn đến tăng tốc độ đông đặc cửa vật đúc.
- Hợp kim đúc có nhiệt độ nóng chảy trung bình như thép dù có tăng chiều dày khuôn
cũng không làm thay đổi tốc độ đông đặc của vật đúc.
- Ngược lại khi hợp kim đúc có nhiệt độ nóng chảy cao, việc tăng chiều dày thành khuôn
sẽ làm giảm tốc độ đông đặc của vật đúc.
- Chiểu dày thành khuôn vừa để bảo đảm đủ bên nhưng không lớn hơn chiều sâu thấm
nhiệt để bảo đảm sự thoát nhiệt ra ngoài.
Chiều dày thành khuôn được quy định như sau (bảng 2):

ẢNH Bảng 2
6.1.3 Công nghệ đúc:
- Nhiệt độ khuôn và vật đúc.
Để nâng cao tính chảy loãng của hợp kim đúc, giảm tốc độ nguội của vật đúc, tránh biến
trắng bê mặt vật đúc bằng gang, khuôn kim loại được nung nóng trước khi rót đến một
nhiệt độ phụ thuộc vào hợp kim đúc.
Nhiệt độ nung nóng khuôn có thể tính theo công thức:
tk= 470 - 20R.
Trong đó: R- Chiểu dày danh nghĩa của thành vật đúc (mm).
Nhiệt độ này cũng có thể sử dụng theo bảng 3.
Nhiệt độ vật đúc khi đỡ khuôn có ảnh hưởng đến tổ chức lớp bể mặt vật đúc và mức độ
đồng đều từ ngoài vào trong cửa vật đúc. Nhiệt độ đó có thể xác định theo công thức sau:
ta =1000 — 5R
tm - Nhiệt độ lớp sát mặt vật đúc (tC)
R- Chiều dày danh nghĩa của thành vật đúc (mm).
Nhiệt độ vật đúc gang khi đỡ khuôn :
780°C <t < 1000°C.

ẢNH Bang 3.
- Nhiệt độ rót hợp kim
Khuôn kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên nhiệt độ rót vào khuôn phai cao để tăng khả
năng điển đây khuôn. Nhiệt độ này tùy thuộc chủ yếu vào bản chất hợp kim đúc, chiéu
day thanh vật đúc, được cho trong bắng 4 sau:

ẢNH Bảng 4
ẢNH Bảng 5
Nhiệt độ rót của hợp kim nhôm và Đồng
- Sơn khuôn: Sơn dùng cho khuôn kim loại gồm sơn lót và sơn phủ.
+ Sơn lót làm nhiệm vụ điều chỉnh tốc độ nguội cục bộ của vật đúc và có tác dụng bảo vệ
khuôn, ngăn cẩn sự tiếp xúc trực tiếp của kim loại lồng với thành khuôn, tạo điều kiện
điển đây khuôn tăng tuối thọ của khuôn.
Đúc thép: 50% bột thạch anh +5,5% đất sét chịu nhiệt +1,5% xà phòng lổng +30% nước.
Đúc gang: 100g bột thạch anh + 50g thủy tinh long + 1 lít nước.
Đúc hợp kim đồng: 5% bột -graphit + 20% dầu nhờn + 10% paraphin + 65% dầu hỏa.
Đúc hợp kim nhôm: 15% bột phấn+ 8% bột graphit + 4% thủy tính lỏng + 73% nước.
Trong một số trường hợp lớp sơn lót còn có tác dụng biến tính và hợp kim hoá lớp bể mặt
vật đúc. Chiều dày lớp sơn lót thường 0,1 + Imm. Trong một ca làm việc lớp sơn lót được
quét 1 z 2 lân.
+ Lớp sơn phủ (phủ lên lớp sơn lót) bằng dâu madut, dầu hỏa hoặc dầu thực vật. Khi rót
kim loại lỏng vào khuôn, lớp sơn này sẽ cháy tạo nên màng khí ngăn cách kim loại lồng
và bể mặt khuôn do đó nâng cao tính chịu nhiệt của khuôn tạo điểu kiện điển đầy khuôn,
bảo vệ khuôn và điều chỉnh tốc độ đông đặc của vật đúc. Nó cũng có tác dụng tăng độ
bóng cho bề mặt vật đúc và lấy vật đúc ra khỏi khuôn dễ dàng.
6.1.4 Quá trình công nghệ đúc trong khuôn kim loại:
a, Lam sạch bề mặt lòng khuôn, lõi ( sau mỗi lần đúc).
b. Sấy khuôn, lõi.
c. Sơn bề mặt khuôn, lối.
d. Lấp khuôn, lõi và rót kim loại vào khuôn.
e. Lấy lõi (lõi kim loại), để nguội vật đúc trong khuôn một thời gian nhất định rồi dỡ
khuôn. Thời gian này tùy thuộc vật đúc và hợp kim đúc. Nếu đỡ vật đúc sớm quá vật
đúc sẽ nguội nhanh ngoài không khí nên dễ nứt, nếu dỡ vật đúc muộn quá cũng dễ nứt do
khuôn lõi kim loại ngăn trở sự co của vật đúc.
6.2 Đúc dưới áp lực:
6.2.1 Đặc điểm tạo hình vật đúc.
Khi đúc đưới áp lực, hợp kim lỏng điển đầy khuôn nhanh dưới áp lực và kết tỉnh cũng
dưới áp lực đó. Tốc độ điển đầy khuôn v được xác định:

+ - Trọng lượng riêng của kim loại lỏng.

P -Áp suất tác dụng lên kim loại lỏng.
Tốc độ này dao động trong khoảng 0,5 +120m⁄s. Áp suất cuối cùng tác dụng lên kim loại
lỏng có thể đạt đến 5000Kg/cm”.
Dòng chảy của kim loại trong khuôn có lợi cho hợp kim có khoảng kết tĩnh rộng, vật đúc
tương đối đơn giản.
Dòng chảy rối xảy ra khi tốc độ dòng chảy lớn. Dòng chảy rối tạo nên dòng khí nằm lại
trong khuôn và tạo nên bọt khí. Nhưng bọt khí này cũng có thể tác dụng tốt trong quá
trình hình thành vật đúc. Áp suất trong bọt khí tác dụng đều lên dòng chảy rối trong quá
trình điển đầy khuôn và tạo ra áp suất tĩnh tác dụng lên kim loại sau khi khuôn được điển
đây. Do đó, vật đúc được in hình rõ nét mặt dù đậu ngót vẫn đông đặc tương đối nhanh
trước cả vật đúc.
Quá trình hình thành vật đúc bao gồm quá trình vận chuyển chất, còn quá trình vận
chuyển năng lượng là do sự truyền nhiệt. Hai quá trình phải xảy ra đồng bộ để bảo chất
lượng đúc.
Giai đoạn thứ nhất là giai đoạn điển đây khuôn. Ở giai đoạn này phải chọn tốc độ thời
gian sao cho vật đúc không có khuyết tật như xốp, bọt, rỗ, màng oxyt.
Giai đoạn hai là giai đoạn kim loại kết tính ở đây một hướng đông thích hợp được tạo
nên.
6.2.2 Kết cấu khuôn và vật liệu làm khuôn:
a. Kết cấu khuôn:
Khuôn kim loại để đúc dưới áp lực thường gồm hai nửa, một nửa khuôn cố định và một
nửa đi động; lõi kim loại có nhiều mảnh ghép với nhau như đúc trong khuôn kim loại;
chốt đẩy vật đúc; hộp để kẹp khuôn; và các chỉ tiết phụ khác như định tán, bu lông kẹp
kết cấu của một khuôn kim loại đúc dưới áp lực.
Khi thiết kế khuôn cần chú ý:
- Vật đúc cần phân bố trong một nửa khuôn để dễ chế tạo khuôn và không bị sai lệch do
lắp khuôn gây ra.
- Vị trí vật đúc trong khuôn cần đẩm bảo để lấy ra khỏi khuôn và khi lấy đồng thời đẩy
được vào các phần của vật đúc để tránh biến dạng.

- Số lượng vật đúc trong khuôn cần đảm bảo kim loại dễ điển đầy khuôn. Các chỉ tiết đúc
cân đều nhau về khối lượng, kích thước để dim bảo kết tỉnh cùng một lúc, tránh các
khuyết tật đúc (như co nứt ...)
Đảm bảo dễ tách lõi khỏi vật đúc, muốn vậy hướng rút lõi cần bố trí thẳng góc với mặt
phân khuôn.
- Đảm bảo dẫn kim loại vào khuôn dễ và đẩy đủ, dễ tách vật đúc khỏi khuôn. Hướng của
dòng kim loại dẫn vào khuôn cần tránh thẳng góc với nửa khuôn động vì sẽ làm cho
khuôn không vững và dễ rỗ khí.
- Đảm bảo thoát khí khỏi khuôn dễ dàng. Muốn vậy ngoài việc khí thoát qua mặt phân
khuôn, qua khe hở giữa chốt đẩy và khuôn người ta còn làm thêm các rãnh thoát khí dọc
theo mặt phân khuôn. Bề sầu các rãnh này khoảng 0,07 mm đối với vật đúc thiếc chì; 0,1
mm đối với kẽm Magiê; 0,2 mm đối với đồng, nhôm.
- Khuôn cần được gia công chính xác, mặt phân khuôn cần phải mài.
b. Vật liệu khuôn:
Vì chịu áp lực cao, tốc độ dòng kim loại chảy vào khuôn cao ..Nên cơ tính, tính chịu
nhiệt và chịu mòn cao hơn khuôn kim loại thông thường. Các loại vật liệu lầm khuôn
được giới thiệu ở bằng 6 như sau

- Máy đúc dưới áp lực có 2 loại chính sau:

+ Máy đúc dưới áp lực bằng pitông có buồng ép nguội (hình 1-73a,b).
+ Máy đúc dưới áp lực bằng pittông có buồng ép nóng (hình 1-73c).
6.2.3 Công nghệ chế tạo vật đúc:
- Hợp kim đúc đưới áp lực cần có:
- Nhiệt độ nóng chẩy của kim loại thấp để bảo đảm tuổi thọ của khuôn.
- Khoảng kết tinh hẹp để vật đúc có mật độ đều, đử bên dẻo ở nhiệt độ cao.
- Độ chảy loãng tốt.
- Ít dính bám vào khuôn
- Thành phần hoá học ổn định khi để lâu trong lò.
Chúng thường là hợp kim trén cd sé cia Pb, Zn, Sn, Al, Mg va Cu.
Những hợp kim cá biệt có độ nóng chảy cao cũng có thể đúc dưới áp lực nhưng
thiết bị và nhất là khuôn cần có yêu cầu cao hơn. Hợp kim hệ Fe—C ít được dùng để đúc
áp lực.

Một vài thông số công nghệ khi đúc dưới áp lực.

Vật đúc dưới áp lực thường nhỏ, mỏng. Chiều dày thành vật đúc [ 3 + 4mm ( hợp kim AI
1,5 + 4 mm; hợp kim Mg 1,2 + 5 mm; hợp kim Zn và Cu 0,7 + 4mm). Đúc được lỗ có
đường kính nhỏ nhất từ 1,5 +5 mm tùy theo hợp kim.
Trong bảng 7 dưới đây trình bày một số thông số cần lưu ý khi đúc dưới áp lực.
Những vật đúc có gân cứng vững thì chiều dày gân lấy bằng 0,8 + 0,9 chiều day vật đúc.
Bán kính lượn ở giao tuyến các thành có chiều đày khuôn khác nhau lấy bằng 1/3 tổng
các chiều dày đó.
Bảng 7: Một số thông số công nghệ đúc dưới áp lực:

Bảng 8: Chiều dày tối thiểu của thành vật đúc (mm):
- Hệ thống rót.
Hệ thống rót đóng vai trò quan trọng đảm bảo chất lượng vật đúc. Cấu tạo của hệ thống
rót trình bày ở hình (1-74).
Xác định kích thước của hệ thống rót xuất phát từ việc xác định tiết diện rãnh dẫn.
Với vật đúc có kích thước đến 500 mm, chiều dày thành 2,5 + 5mm được xác định theo
công thức thực nghiệm:

Ở đây m - Trọng lượng vật đúc tính bằng s.

y - Trọng lượng riêng của hợp kim đúc g/cm”
k- Hệ số phụ thuộc tốc độ dòng thoát ra khỏi đậu dẫn, thời gian điển đầy, loại hợp kim...
Trong bảng 10 dưới đây hệ số k được xác định theo hệ hợp kim.
Hệ thống thoát khí gồm những rãnh 7 sâu 0,05 + 0,3mm, rộng 5+ 20mm. Những rãnh này
hoặc được nối trực tiếp với lòng khuôn hay qua đậu tích 6. Đậu tích nhận phần kim loại
đến đầu tiên chứa nhiều khí và tạp chất. Rãnh nối 5 có tiết diện nhỏ để dễ tách khỏi vật
đúc.
Phương pháp tốt nhất để tránh rỗ khí là đúc trong chân không hay hút khí ra khỏi lòng
khuôn trước khi dẫn kim loại vào.
- Nhiệt độ rót va nhiệt độ của khuôn.
Nhiệt độ rót tùy thuộc vào hợp kim đúc nhưng nói chung nằm trên nhiệt độ đường lỏng
từ 10 + 20°C, Nhiệt độ khuôn trước khi rót không những phụ thuộc vào hợp kim đúc mà
còn phụ thuộc vào kết cấu vật đúc (hình 1-75) và lấy trong các khoảng sau (bảng 12):
Bảng 12

- Áp suất ép: Áp suất ép phụ thuộc chủ yếu vào hợp kim đúc, kết cấu vật đúc và chiều
dày thành vật đúc. Áp suất ép xác định theo bảng 13 sau:

Bảng 13 Áp suất ép N/cm

6.3 Đúc ly tâm:

6.3.1 Khái niệm:
Đúc ly tâm là rót kim loại lỏng vào khuôn quay, nhờ lực ly tâm mà kim loại lỏng được
phân bố đều theo bể mặt bên trong của khuôn hoặc điển đây long khuôn để tạo thành vật
đúc.
Luc ly tâm tác dụng vào kim loại lổng tính theo công thức:
Qua công thức trên ta thấy khối lượng riêng m của kim loại càng lớn, bán kính quay r
càng lớn, vận tốc quay œ càng lớn thì lực ly tâm càng lớn.
Đúc ly tâm có ưu điểm sau:
- Đúc được những chỉ tiết hình tròn xoay rỗng mà không cần dùng lõi, do đó tiết kiệm
được vật liệu và công làm lối.
- Không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại đúc.
- Do tác dụng của lực ly tâm nên kim loại điển đầy vào khuôn tốt, có thể đúc được vật
thành mỏng, vật có đường gân hoặc hình nổi mỏng. Mặt khác vì kim loại điền đây khuôn
tốt nên không cần đậu ngót bổ sung, do đó tiết kiệm kim loại.
- Vật đúc sạch do tạp chất, xỉ và phi kim nhẹ có lực ly tâm bé nên không bị lẫn vào kim
loại vật đúc.

- Tổ chức kim loại mịn chặt, không bị rỗ co, rỗ khí do đông đặc dưới tác dụng của lực ly
tâm.
Nhưng đúc ly tâm có nhược điểm sau:
- Chỉ thích ứng nhiều cho vật đúc tròn xoay rỗng.
- Khuôn đúc cần có độ bên cao vì làm việc ở nhiệt độ cao, chịu tác dụng cửa lực ly tâm,
sức ép của kim loại lổng lên thành khuôn lớn.
- Khó nhận được đường kính lễ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim
loại rót vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bé mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất
và xỉ.
- Khuôn quay với tốc độ cao nên cần phải cân bằng và kín, điều này khó đạt được chính
xác.
- Vật đúc dễ bị thiên tích do trọng lượng riêng của các nguyên tố kim loại trong hợp kim
khác nhau nên chịu lực ly tâm khác nhau. Lợi dụng tính chất này có thể chế tạo những chỉ
tiết có nhiều lớp kim loại khác nhau. Ví dụ: chế tạo bạc lót lớp trong bằng đồng thanh để
chống mòn tốt, lớp ngoài bằng thép để độ bến tốt.
Hiện nay đúc ly tâm được dùng để chế tạo những chỉ tiết hình tròn xoay như bạc, ống
semăng và một số chi tiết định hình khác bằng thép, gang, kim loại màu và phi kim.
6.3.2 Các phương pháp đúc ly tâm:
Căn cứ vào trục quay cửa khuôn đúc chia ra đúc ly tâm đứng và đúc ly tâm nằm.
(hình 1-7

a. Đúc ly tâm đứng: là khuôn quay theo trục thẳng đứng (hình 1-76a). Do khuôn
quay theo trục thẳng đứng nên mỗi phần tử kim loại lỏng chịu một lực ly tâm và trọng
lực, vì vậy bê mặt tự do của kim loại lổng sẽ là một parabônlôit.
Thường vận tốc quay: n = 600 + 1500 v/phút
Ngoài việc đúc những chi tiết tròn xoay
(hình 1-77), máy đúc ly tâm đứng còn có khả năng đúc
những vật định hình khác.
b. Đúc ly tâm nằm: là khuôn quay theo phương nằm ngang (hình 1-76b). Để kim loại rải
đều theo chiéu dài của khuôn người ta dùng máng rót, khi rót kim loại vào khuôn, máng
rót di chuyển dọc theo trục quay của khuôn (hình 1-78), do đó không thể đúc được những
ống có đường kính nhỏ.
Số vòng quay của khuôn người ta tính được bằng công thức sau:
r - bán kính ngoai ctia vat dtic(cm).
kọ - hệ số phụ thuộc kim loại đúc: gang kọ = 1800 +2500, thép ky = 2150 +2730, đồng
đỏ
ko = 2000 +2200, brông kọ = 1900, nhôm ko = 2600 +3500.
Để kim loại chẩy đều vào trong khuôn, đôi khi người ta đặt trục quay của khuôn
nghiêng với mặt phẳng ngang một góc œ < 5°.

c. Khuôn đúc ly tâm.

Khuôn đúc ly tâm phải làm bằng kim loại để đủ bến chống lại lực ly tâm. Khuôn có thể
trực tiếp tiếp xúc với kim loại lỏng hoặc gián tiếp qua lớp lót bằng sơn hay bằng cát
khuôn, đất sét, thạch cao.
Vật liệu làm khuôn có thể bằng gang hợp kim,thép các bon và thép hợp kim. Khuôn thép
được chế tạo bằng dập tấm và gia cố gân chịu lực. Khuôn có thể là ống liền hoặc làm hai
nửa rồi ghép nhanh bằng bẩn lề, bu lông kẹp chặt. Để lấy vật đúc ra khỏi khuôn dùng
chốt đẩy vật đúc, để làm nguội khuôn cần đặt hệ thống tưới nước.
d. Công nghệ đúc lỉ tâm:
+ Dic Ong ngắn: Sản phẩm đúc ống ngắn là loại có chiều dài không lớn hơn nhiều so với
đường kính như các loại bạc, phôi của vòng găng ....Thường dùng phương pháp đúc ly
tâm đứng(œ =0).
Lúc ban đầu khi kim loại lỏng đang điển đây, khuôn quay chậm, sau đó tăng dần đến tốc
độ quay tới hạn. Vật đúc nằm trong khuôn cho đến lúc đông đặc đây là phương pháp đúc
li tam gián đoạn.
Lượng kim loại vật đúc được xác định bằng ba phương pháp:
- Phương pháp thể tích. Tự thể tích vật đúc xác định thể tích kim loại lồng rót vào khuôn.
Phương pháp này đơn giản nhưng kém chính xác vì thể tích hợp kim loại lổng phụ thuộc
vào sự thay đổi nhiệt độ.
- Phương pháp trọng lượng: Xác định trọng lượng hợp kim lỏng rót vào khuôn bằng cân.
Phương pháp này chính xác hơn nhưng có phần phức tạp khi cân đong.
- Phương pháp cữ: Xác định lượng hợp kim rót vào khuôn nhờ lỗ cữ, kim loại thừa sẽ
tràn qua lỗ cữ báo hiệu lượng cần thiết.
+ Đúc ống đài:
Đúc ống dài, trục khuôn nằm ngang gọi là đúc li tâm nằm ngang ( œ = 90”). Để bảo đảm
kim loại dễ điền đầy khuôn, người ta bố trí cho trục khuôn nghiêng với mặt phẳng ngang
một góc 3-5”.
Để đảm bảo chất lượng vật đúc, cần làm khuôn mỏng đều; để không bị xếp lớp, phải
quan tâm đến sự hợp lý của tốc độ rót, kích thước ống và điều kiện nhiệt.
6.4 Đúc liên tục:
6.4.1 Đặc điểm:
- Đúc liên tục là phương pháp rót kim loại lổng đều vàliên tục vào khuôn đúc là một bình
kết tỉnh bằng kim loại có nước làm nguội tuần hoàn.Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại
lổng sau khi rót vào khuôn được kết tỉnh ngay. Vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn
bằng những cơ cấu đặc biệt ( như con lăn, bàn kéo...)
- Khuôn đúc và lõi kim loại có hệ thống lạnh tuần hoàn, để làm nguội và đông đặc nhanh
vật đúc. Sản phẩm đúc liên tục có dạng ống, thỏi và các dạng định hình khác bằng thép,
gang, kim loại màu, có tiết điện không đổi và chiều dài không hạn chế.
- Vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao (không bị rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ..), không tốn kim
loại vào hệ thống rót, năng suất cao. Khi kết hợp đúc - cán, chi phí sản xuất giảm.
- Nhưng do tốc độ nguội quá nhanh gây nên ứng suất bên trong lớn làm cho vật đúc dễ bị
nứt, độ cứng bể mặt vật đúc cao, khó gia công cơ. Không đúc được vật phức tạp có tiết
diện thay đối.
6.4.2 Các loại đúc liên tục:
- Đúc ống và đúc thỏi.
- Đúc tấm
Sự hình thành vật đúc khi đúc liên tục (hình 1-79) như sau:
Kim loại lỏng được rót từ thùng rót 1 vào bình kết tinh 2 .Nhiệt được truyền qua bình kết
tỉnh có nước làm nguội tuần hoàn tạo nên lớp vỏ cứng. Khi nguội nhanh, lớp vỏ cứng co
lại tách ra khỏi thành khuôn và được kéo ra một cách dễ dàng nhờ cơ cấu kéo (con lăn 4
hoặc bàn kéo bằng trục vítme 7). Phần kim loại chưa kết tỉnh nằm trong phễu lõm tiếp tục
kết tinh nhờ truyền nhiệt qua lớp vỏ cứng ra bên ngoài và tạo thành sản phẩm .Quá trình
hình thành vật đúc lên tục gồm các giai đoạn:
Giai đoạn I: Điển kim loại lỏng.
Giai đoạn II: Truyền quá nhiệt.
Giai đoạn II: Kết tính.
Giai đoạn IV: Vật đúc nguội.
Những giai đoạn này xảy ra đồng thời ở những vị trí nhất định dọc theo chiều chuyển
động cửa kim loại. Những giai đoạn này kế tiếp nhau từ trên xuống.
Hình 1-79 Sơ đô đúc liên tục
- Để dễ kéo vật đúc ra khỏi khuôn, nâng cao độ bóng, hạn chế nứt nẻ trên bề mặt vật đúc,
trong quá trình đúc người ta cho khuôn chuyển động khứ hồi dọc theo phương chuyển
động cửa vật đúc.
- Để dễ lấy vật đúc ra khỏi khuôn, người ta còn cho vào thành lòng khuôn, lõi một lớp
dầu mazút, lượng dầu cần dùng từ 120 + 150g/mội tấn kim loại.
- Vật liệu làm khuôn và những thông số đúc: vật liệu làm khuôn cần chọn loại dẫn nhiệt
tốt như đúc kim loại mầu khuôn làm bằng hợp kim đồng và hợp kim nhôm, chiều dày
khuôn 6 + 8 mm. Nhiệt độ rót cho mỗi hợp kim thường lấy 30 + 50°C trên đường lỏng,
tốc độ rót và chiều cao khuôn tùy thuộc vào hợp kim đúc. Ví dụ khi đúc ống, thỏi có
đường kính 100 + 410 mm bằng hợp kim Silumin thì chiều cao khuôn 100 + 150 mm, tốc
độ rót 2 + 3m/h, nhiệt độ rót trên đường lỏng 30 + 50°C
Một trong những vấn để quan trọng nữa là làm nguội vật đúc. Vật đúc liên tục có thể
được làm nguội theo hai cách:
- Dẫn một phan nhiệt của hợp kim lỏng qua bình kết tỉnh để ra ngoài sao cho lớp vỏ kim
loại được kết tỉnh đủ dày, cứng để tiếp tục tạo hình vật đúc thay cho bình kết tỉnh. Phan
nhiệt cơ bản còn lại giữ lại ở vật đúc và được làm nguội trong nước. Phương pháp này
cho năng suất cao thường được dùng đúc các hợp kim không Fe.
- Phần nhiệt cơ bản của kim loại lỏng được dẫn ra ngoài qua bình kết tỉnh, vật đúc ra khỏi
khuôn được làm nguột trong không khí. Phương pháp này thường được dùng đúc hợp
kim Fe-C. Vì loại này có tính dẫn nhiệt thấp hơn nên thời gian tiếp xúc với bình kết tỉnh
phải kéo dài do đó bình kết tinh phải dài hơn và năng suất thấp hơn so với phương pháp
trên.
6.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
6.5.1 Khái niệm:
Đúc trong khuôn vỏ mỏng là dạng đúc trong khuôn cát nhưng chiéu day khuôn từ 6+8
mm.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng có những đặc điểm sau:
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu (như khuôn cát), khối lượng vật đúc đến 100
kg, độ chính xác đạt cấp IILIH, độ bóng đạt R¿ từ 2,5 + 20 tưm.
- Khuôn vỏ mồng là khuôn khô, nhấn bóng, thông khí tốt, truyền nhiệt kém, không hút
nước và bên nên cho phép nhận được vật đúc ít rỗ, xốp, nứt và các khuyết tật khác.
Đồng thời giảm được hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rói lớn như
trong khuôn cát. Do tính truyền nhiệt kém nên đúc gang không bị hóa trắng. Nhiệt độ rót
có thể nhỏ hơn trong khuôn cát chừng 20 + 30°C
- Đơn giản hóa quá trình đỡ khuôn và làm sạch vật đúc.
- Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
Hỗn hợp khuôn vỏ mỏng bao gồm bột cát thạch anh ( hàm lượng SiO; > 97%, oxyt Fe <
0,5%, tạp chất có hại <1%, bùn <1%. Cát nên dùng hạt mịn và không đồng đều để nâng
cao độ bóng và độ bên vỏ khuôn. Nên dùng cỡ hạt 0,06 + 0,15mm) với 4 + 6%
punvebakêlit (hỗn hợp của phênol và urêtrôpin). Hỗn hợp này có đặc tính là nhiệt độ 200
+ 250°C phan tử phênol chảy ra và có khả năng dính kết các hạt cát với nhau, tự hóa
cứng
tạo nên hỗn hợp khuôn có độ bển khoảng 20 + 50 N/cm”. Sau khi đã hóa cứng, nó không
có khả năng chẩy ra nữa mặc dù nung nóng đến nhiệt độ cao hơn 250°C,
6.5.2 Công nghệ chế tạo vật đúc trong khuôn vỗ mỏng:
Trên hình vẽ 1-80 trinh bay quá trình công nghệ chế tạo khuôn vỏ mồng:
- Ghép mẫu vào tấm mẫu: dùng mẫu bằng kim loại kẹp chặt trên tấm mẫu bằng thép hoặc
gang xám. Làm sạch mẫu và tấm mẫu rồi phun lên trên một lớp cách mẫu bằng dầu
mazút (hình 1-80a).
- Nung nóng mẫu và tấm mẫu đến nhiệt độ 220 + 250°C (hình b).
- Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò, quay đi 180” rồi kẹp chặt với thùng chứa hỗn
hợp làm khuôn (hình c).
- Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với mẫu và tấm mẫu 180”. Vật liệu làm khuôn sẽ
đè lên mẫu và tấm mẫu. Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng lên làm các phần tử phênon chảy ra
và liên kết các hạt cát với nhau. Giữ ở vị trí đó trong khoảng 12 + 20 giây, ta sẽ được
chiều dày lớp khuôn khoảng 6 +8 mm (hình d).
- Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu và mẫu trở về vị trí ban đầu (hình
e).
- Lấy tấm mẫu, mẫu cùng với lớp khuôn vỏ mỏng đem sấy ở nhiệt độ 350 +370°C trong 1
+2 phút để làm chảy đều những phần tử punvebakêlit còn sót lại, làm dính kết đều các hạt
cát, nâng cao độ bển cho khuôn (hình f).
- Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu (hình g).
- Làm nốt nửa khuôn kia cũng theo trình tự trên.
Quá trình làm lối cũng tương tự như quá trình làm khuôn nhưng làm trên máy thổi cát.
Sau đó tiến hành lắp khuôn, lõi, phép hai nửa khuôn bằng cách dán hoặc kẹp.
Để tăng độ bển cho khuôn nhất là đúc những chi tiết lớn, sau khi lắp kẹp các nửa khuôn
với nhau, ta đem đặt khuôn vỏ mồng vào hòm khuôn và làm khuôn cát bao bọc xung
quanh hoặc kẹp thêm bằng một khung kim loại. Cuối cùng đem rót kim loại vào khuôn,
dỡ khuôn và thu nhận vật đúc.
6.6 Đúc trong khuôn mẫu chảy:
6.6.1 Khái niệm:
Đúc mẫu chảy là phương pháp chế tạo khuôn dùng mẫu bằng vật liệu dễ chảy. Mẫu này
có thể chảy ra để tạo thành lòng khuôn đúc do nhiệt hoặc hoà tan trong dung môi. Do khả
năng chế tạo vật đúc chính xác nên còn gọi là phương pháp đúc chính xác.
Phương pháp này có đặc điểm:
- Vì không cần mặt phân khuôn, không phải chế tạo lõi riêng ( lõi liển với khuôn) nên có
thể đúc được những vật đúc rất phức tạp.
- Đúc được những hợp kim khó chẩy như thép không rỉ, thép gió v.v...
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt vật đúc rất cao ( cấp H,IH; R; tới 2,5 um ) vì: độ chính
xác của mẫu chảy lớn, không có mặt phân khuôn nên không có sự sai lệch khuôn và
khuyết tật do lắp khuôn gây ra, không có nguyên công rút mẫu nên giảm được sai số do
việc rút mẫu, rót kim loại lỗng vào khuôn đã được nung nóng nên gidm ứng suất nhiệt do
đó vật đúc ít bị nứt, cong vênh.
- Nhưng cường độ lao động cao, chu trình sản xuất dài, giá thành chế tạo khuôn cao.
Đúc trong khuôn mẫu chảy được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các dụng
cụ ( như dao phay, dao chuốt..), chế tạo các loại bánh răng, líp xe đạp, đĩa xe máy, các
phụ tùng trong máy nổ, máy may.
6.6.2 Công nghệ chế tạo vật đúc trong khuôn mẫu chảy:
Hình 1-81 Quá trình đúc trong khuôn mẫu chẩy.
Quá trình công nghệ đúc trong khuôn mẫu chảy gồm những bước sau đây:
a. Chế tạo mẫu gốc: ( hình 1-§1 a).
Mẫu gốc có hình dạng giống hệt vật đúc, mẫu gốc dùng để chế tạo khuôn ép. Vật liệu để
chế tạo mẫu gốc có thể là thép, đồng thau, gỗ, chất dẻov.v..Phương pháp chế tạo mẫu gốc
giống như chế tạo mẫu thông thường ( đúc, gia công cơ khí..). Khi chế tạo mẫu gốc cần
phải tính đến độ co và lượng dư của mẫu gốc, lượng dư và độ co của khuôn ép, độ co của
vật đúc..Một số nơi dùng ngay chỉ tiết làm mẫu gốc nhưng như thế không chính xác.
b. Chế tạo khuôn ép: ( hình 1-81 b).
Khuôn ép có thể làm bằng kim loại, chất dẻo, xi măng hoặc thạch cao. Chế tạo khuôn ép
được tiến hành bằng gia công áp lực, đúc, gia công cơ khí ( hiện nay hay dùng phương
pháp gia công bằng tia lửa điện, phay CNC..) hoặc đúc rồi gia công cơ khí. Kết cấu của
khuôn é p thường chia làm hai nửa khuôn ( để dễ lấy mẫu chảy ra khỏi khuôn ép), có hệ
thống rót để rót mẫu chẩy vào khuôn. Yêu cầu chế tạo khuôn ép chính xác và nhấn bóng
vì nó quyết định độ bóng, độ chính xác của mẫu chảy.
c. Chế tạo vật liệu đễ chảy: (hình 1-81c).
Vật liệu dễ chảy bao gồm nhựa thông, sáp, parafin, stêarin. Thành phần vật liệu dễ chảy
thường dùng như sau:
70% nhựa thông + 20% sáp + 10% parafin. Hoặc 30% paraphin + 70% stéarin.
Nhiệt độ chảy của vật liệu dễ chảy thường là 50 + 90°C. Yêu cầu vật liệu dễ chảy không
được mêm ra ở nhiệt độ dưới 30 + 35°C, đồng thời phải có tính chảy loãng để điển đầy
khuôn ép.
Người ta nấu vật liệu dễ chảy trong lò nổi, điện trở hoặc cảm ứng. Khi nấu cân phải quấy
đều và gạt bổ những tạp chất khác nổi trên vật liệu dé chảy.
d. Chế tạo mẫu chảy: ( hình 1-§1 d).
Ép vật liệu đễ chảy vào khuôn ép với áp suất khoảng 2 at. Để nguội cho mẫu đôngđặc rồi
mở khuôn ép, lấy mẫu và sửa mẫu ( hình 1-81 e).
e. Lắp một số mẫu với nhau thành một nhóm mẫu chảy có chung hệ thống rót ( hình 1-
81 gø). Mục đích để tăng năng suất đúc.
g. Chế tạo khuôn: ( hình 1-81 h, i).
Nhúng mẫu vào hỗn hợp dung dịch chịu nhiệt là: 90% bột cát thạch anh + 7% cao lanh +
3% graphit trộn với dung dịch 20% nước thủy tỉnh + 80% nước. Thường sơn 2 + 3 lần
đối với mẫu nhỏ, 7 + 8 lần đối với mẫu lớn. Sau mỗi lần nhúng mẫu ta nhúng phủ một
lớp cát thạch anh (cỡ hạt lớn dần 0,1 + 1mm) và sấy ngoài không khí trong 30+: 40 phút.
Chiều dày lớp phủ cần bảo đảm là 1 + 1,5mm ( hình 1-§1 h).
Đem nhóm mẫu đã được phủ lớp cát chịu nhiệt nhúng vào nước nóng hoặc hơ nóng ở
nhiệt độ 80 + 90°C làm mẫu chảy ra ngoài va ta thu được lòng khuôn.
h. Sấy khuôn:
Sấy khuôn trong lò ở nhiệt độ 850 + 900°C để đốt cháy hợp chất dễ chẩy còn sót lại đồng
thời tăng độ bên và tăng tính thông khí cho khuôn.
¡. Nấu chảy kim loại, rót kim loại vào khuôn, đỡ khuôn và làm sạch vật đúc. Ngày nay
có thể kết hợp công nghệ tao mau nhanh (Rapid Prototyping Technology - RPT) và công
nghệ đúc trong khuôn vỏ mồng sẽ rút ngắn thời gian gia công, gidm giá thành sản phẩm,
đặc biệt với các chỉ tiết có hình dáng phức tạp. (Công nghệ đúc chính xác và nhanh nhờ
công nghệ tạo mẫu nhanh SLA).