Chương 2: ĐÚC TRONG KHUÔN CÁT

 Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần.

 Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính
xác thấp, độ bóng bề mặt kém.
 Khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp,
khối lượng lớn.
 Chuyên dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng
loại nhỏ.
 2.1. SƠ ĐỒ SẢN XUẤT ĐÚC BẰNG CÁT
Bé phËn kü thuËt

ChÕ t¹o hçn hîp Bé phËn méc ChÕ t¹o hçn

lµm khu«n mÉu hîp lµm lâi

Lµm khu«n NÊu kim lo¹i Lµm lâi

SÊy khu«n L¾p r¸p khu«n SÊy lâi

vµ rãt kim lo¹i

Ph¸ khu«n lÊy Ph¸ lâi khái Lµm s¹ch vËt KiÓm tra ch.
vËt ®óc vËt ®óc ®óc lîng sp
2.2. CÁC BỘ PHẬN CỦA KHUÔN ĐÚC BẰNG CÁT
11 10

5 6 7 8 9

1- Hßm khu«n trªn; 2 - Chèt ®Þnh vÞ; 3- MÆt ph©n khu«n; 4- C¸t khu«n;
5- X¬ng khu«n; 6- Lßng khu«n; 7- Lâi; 8- R·nh tho¸t khÝ; 9- Hßm khu«n díi;
10- HÖ thèng rãt; 11- §Ëu h¬i (hoÆc ®Ëu ngãt)
2.3. HỖN HỢP LÀM KHUÔN, LÕI
2.3.1. Yêu cầu
a/ Độ bền: Cát hạt nhỏ, lượng đất sét và chất dính
kết cao. Độ bền phụ thuộc độ đầm chặt.
+ Khuôn tươi : n = 0,06  0,08 (N/mm2)
+ Khuôn khô : k = 0,080,2 (N/mm2)
b/ Độ dẻo: tăng lương đất sét, chất dính kết, H2O.
- Khuôn tươi: H2O > 5%;
- Khuôn khô: H2O  8%
c/ Tính lún: Phải thêm nhiều chất phụ gia (như mùn
cưa, bột than, rơm bột . . .)
d/ Tính thông khí: Cát hạt to, tròn.
đ/ Tính bền nhiệt: là khả năng của vật liệu ở nhiệt
độ cao mà không bị nóng chảy, dính bám trên bề
mặt vật đúc. Tính bền nhiệt tăng khi dùng cát có
hàm lượng SiO2 lớn.
e/ Độ ẩm: Để làm khuôn, in hình:
- Khuôn tươi: 45%; - Khuôn khô: 68%.
f/ Tính bền lâu: Khả năng sử dụng để đúc nhiều lần.
2.3.2/ Thành phần hỗn hợp làm khuôn
a/ Cát: SiO2 + tạp chất (Al203, CaC03, Fe203) làm
tăng độ bền, tính thông khí và tính bền nhiệt.
 Nơi lấy cát: cát núi, cát sông.
 Độ hạt: Theo kích thước lỗ rây. Kích thước vật
đúc càng lớn thì độ hạt càng lớn.
b/ Đất sét: Tăng độ bền, tính dẻo cho hỗn hợp.
- Cao lanh: Al2O3. 2SiO2. 2H2O.
- Bentônit : Al2O3. 4SiO2. H2O.
 c/ Chất dính kết: Tăng độ bền và tính dẻo cho
hh.
- Các loại dầu thực vật, khoáng vật
- Mật mía để đúc thép.
- Các chất nhựa thông, hắc ín, nhựa đường.
- Nước thuỷ tinh: Na2O.nSiO2.mH2O;
K2O.n SiO2.mH2O.
d/ Chất phụ: Tăng tính lún thông khí cho hỗn hợp.
 Chất phụ gia: Làm tăng tính lún, thông khí cho
hỗn hợp: Thường dùng mùn cưa, rơm rạ vụn, bột
than ...
 Chất sơn khuôn:
- Đúc gang, hk đồng: Bột grafit + đất sét + nước.
- Khuôn đúc thép: SiO2 + đất sét + H2O.
2.3.3. Các loại hỗn hợp làm khuôn, lõi

a/ Cát áo: Dùng để phủ sát mẫu khi làm khuôn và

tiếp xúc với kim loại lỏng khi rót nên cần có độ
bền, dẻo, chịu nhiệt cao nên làm bằng vật liệu
mới; chiếm khoảng 15% lượng cát.
b/ Cát đệm: dùng để đệm phần còn lại của khuôn
cần có tính thông khí tốt, chiếm khoảng 85-90%
tổng lượng cát khuôn.
2.4. BỘ MẪU VÀ HỘP LÕI

2.4.1. Khái niệm

a/ Bộ mẫu gồm:
 Mẫu chính để tạo lòng khuôn → hình dáng bên
ngoài của vật đúc.
 Mẫu của ống rót, rãnh lọc xĩ, đậu hơi, đậu ngót.
 Tấm mẫu để làm khuôn. Dưỡng để kiểm tra
b/ Hộp lõi để chế tạo ra lõi → lõi tạo ra hình dáng
bên trong của vật đúc.
2.4.2. Vật liệu làm bộ mẫu và hộp lõi

a/ Yêu cầu: Bền, cứng, nhẹ, không bị co, trương

nứt, cong vênh; Có độ bóng, độ chính xác cao; Dể
gia công.
b/ Vật liệu làm mẫu và hộp lõi
 Gỗ: rẻ, nhẹ, dễ gia công, nhưng có nhược điểm
là độ bền, cứng kém; dễ trương, nứt, công vênh
nên dùng trong sx đơn chiếc, loại nhỏ, trung bình
và làm mẫu lớn.
Thường dùng gỗ lim, dẻ, thông, bồ đề.
 Kim loại: độ bền, cứng, độ bóng, độ chính xác bề
mặt cao, không bị thấm nước, ít bị cong vênh, thời
gian sử dụng lâu hơn, nhưng kim loại đắt khó gia
công nên chỉ sử dụng trong sản xuất hàng khối và
hàng loạt.
Thường dùng hợp kim nhôm đúc, gang, đồng.
 Thạch cao (CaSO4.2H2O): dòn, dễ vỡ, dễ thấm
nước nhưng dễ gọt, sữa thường dùng để chế tạo
mẫu khi đúc các đồ mỹ nghệ.
2.4.3. Nguyên lý thiết kế mẫu và hộp lõi
Muốn chế tạo vật đúc phải căn cứ vào bản vẽ chi
tiết để thiết kế bản vẽ vật đúc. Từ bản vẽ vật đúc vẽ
nên bản vẽ mẫu và hộp lõi. Dựa vào đó thợ mộc mẫu
sẽ chế tạo mẫu, hộp lõi.
a/ Bản vẽ vật đúc
Trên bản vẽ vật đúc cần biểu thị được: Mặt phân
khuôn, kích thước vật đúc (tính đến lượng dư gia
công cơ và dung sai đúc), cần phải biểu diễn được lõi
và gối lõi, độ dốc đúc và góc đúc.
 Mặt phân khuôn: là mặt tiếp xúc giữa khuôn
trên và khuôn dưới. Nó xác định vị trí chi tiết trong
khuôn bằng gạch xanh. Mũi tên T chỉ khuôn trên và
D chỉ khuôn dưới. Phải tuân theo các quy tắc sau:
- Mặt phân khuôn bảo đảm dễ làm khuôn và rút
mẫu.
- Phải đơn giản nhất và số mặt phân khuôn ít nhất
(nên chọn mặt phẳng, tránh mặt cong, bậc).
- Nhận được chất lượng vật đúc tốt nhất (mặt quan
trọng cần cơ tính cao nên để ở khuôn dưới, khuôn
trên dễ rổ khí, rỗ xỉ, lõm co).
Hình vẽ
- Những vật đúc có lõi, nên bố trí sao cho vị trí
của lõi là thẳng đứng.
 Độ co của kim loại khi đúc
Khi hợp kim đúc đông đặc và nguội lạnh vật đúc
co lại: Gang xám: 1%; thép: 2%; gang trắng: 1,5%;
hợp kim đồng và nhôm: 1,5%.
 Dung sai đúc
Khi chế tạo có sự sai lệch giữa kích thước, khối
lượng danh nghĩa và thực tế. Nó phụ thuộc vào tay
nghề của công nhân mộc mẫu, làm khuôn, lõi và lắp
ráp.
 Lượng dư gia công cơ khí
Là lượng kim loại cần cắt gọt trong quá trình gia
công cơ. Trên bản vẽ ký hiệu bằng màu đỏ.
Chúng phụ thuộc: độ bóng, độ chính xác của chi
tiết, chất lượng của bề mặt chi tiết đúc, kích thước
vật đúc, điều kiện sản xuất, mức độ phức tạp của
chi tiết vv...
 Lõi và gối lõi
Trên bản vẽ được ký hiệu bằng những gạch
chéo màu xanh. Gối lõi bảo đảm lõi nằm vững
trong khuôn, dễ lắp ráp vào khuôn.
 Với lõi đứng thường dùng gối lõi hình côn, kích
thước, góc nghiêng gối lõi vẫn bảo đảm:
h > h1 ;  > .
Để khi lắp ráp không bị vỡ khuôn, lõi; giữa gối
lõi và khuôn cần có khe hỡ:
S1, S2, S3.
 Với lõi ngang có thể làm gối lõi hình trụ, hình
vuông ... Để dể lắp ráp và tránh vỡ khuôn, giữa lõi
và khuôn cũng có các khe hở:
S1, S2, S3 và H > h1;  < .
 Xác định độ côn của mẫu: Muốn rút mẫu dể
và tránh vỡ khuôn, những mặt mẫu thẳng góc với
mặt phân khuôn phải có độ côn.
 Dạng thứ nhất:
phần côn nằm
ngoài lượng dư gia h
công cơ, dùng cho
những bề mặt gia
công quan trọng
và cho những mặt
có thành mỏng S a/
< 8 mm 
 Dạng thứ 2 (b): những mặt thẳng đứng không
gia công cơ có S = 812 mm.

h/2

 b/
 Dạng thứ 3 (c):
mặt thẳng đứng
không gia công có S
> 12 mm và cao tới
100 mm. 
 Chiều cao VĐ lớn
thì độ dốc nhỏ, mẫu
gổ độ dốc lớn hơn
mẫu kim loại.
c/
 Xác định góc đúc
 Góc đúc là góc chuyển
a
tiếp giữa phần dày và
mỏng.
 Khi thiết kế vật đúc
cần có bán kính lượn để
R r
khuôn khỏi vỡ khi rút
mẫu và vật đúc không bị
nứt khi kloại lỏng đông b
đặc và tăng khả năng
điền đầy của gang.
 Trị số của bán kính lượn trong r và bán kính lượn
ngoài R có thể chọn theo công thức thực nghiệm:

 1 1 a + b
r=  
 6 8 2

a
R = b Khi  2
b
R = b + r - trong các trường hợp khác
 100
120

60

50
70
200

20 R20

50
90 150

Bản vẽ chi tiết

 100+2
120+1,5

50-1
60
70 120+3,87

40

R20

150 2
T D
Bản vẽ vật đúc
b/ Bản vẽ mẫu
 Từ bản vẽ vật đúc → vẽ bản vẽ mẫu. Kích thước
mẫu như bản vẽ vật đúc trừ phần tai gối và dung
sai chế tạo mẫu.
 Kích thước tai gối mẫu phải kể thêm khoảng hở
s1, s2, s3 giữa gối lõi với khuôn và góc vát thành
khuôn , .
 Dung sai chế tạo mẫu là sai lệch cho phép khi
chế tạo mẫu. Sai lệch đó phụ thuộc vào vật liệu chế
tạo mẫu, dạng sản xuất, kích thước.
 Để làm khuôn, mẫu được chia làm 2 nữa lắp
ghép với nhau bằng chốt định vị. Mặt phân mẫu
trùng với mặt phân khuôn, có thể mẫu chế tạo
dưới dạng nhiều phần tháo rời.
Trên bản vẽ mẫu cần thể hiện được mặt phân
mẫu, chốt định vị và các phần tháo rời được của
mẫu.
 102+0,87

120+2,87

50+0,7
70+30’

40+0,5

R20+0,5

150+1,15
T D

Bản vẽ mẫu
c/ bản vẽ hộp lõi
Tuỳ độ phức tạp của lõi có thể làm hộp lõi
nguyên hộp lõi 2 nữa và hộp lõi tháo rời. Kết cấu,
kích thước, dung sai và cách vẽ hộp lõi tương tự
như thiết kế mẫu.
2.5. CÔNG NGHỆ LÀM KHUÔN

2.5.1.Phương pháp làm khuôn bằng tay

 Phù hợp làm những khuôn đúc có kích thước, độ
phức tạp tuỳ ý và thường áp dụng cho sản xuất
đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, vừa.
 Làm khuôn bằng tay thì điều kiện lao động kém;
năng suất thấp, chất lượng sản phẩm không cao và
không đồng đều.
a/ Làm khuôn trong hai hòm khuôn mẫu nguyên
 Làm nữa khuôn dưới:
 Làm nữa khuôn trên:
 Tháo 2 nữa khuôn:
 Rút mẫu khỏi khuôn:
- Lắp ráp khuôn đúc
b/ Làm khuôn trên nền xưởng
Để đúc vật đúc lớn nếu thiếu hòm khuôn có kích
thước lớn thì thay thế khuôn dưới bằng nền xưởng.
- Làm khuôn
- Rút bộ mẫu
- Lắp ráp khuôn

Tải trọng
c/ Làm khuôn trong 3 hoặc nhiều hòm khuôn
Phương pháp này thích ứng khi làm khuôn với mẫu
phức tạp mà không thể làm trong 2 hòm khuôn được.
d/ Làm khuôn xén:
đ/ Làm khuôn bằng mẫu có miếng rời
e/ Làm khuôn bằng dưỡng gạt
Phương pháp này dùng để chế tạo các chi tiết
tròn xoay và đối xứng, có đường kính lớn như xilanh,
ống, bánh xe trơn, bánh lái, chảo, chân vịt tàu thuỷ v
v...Nhược điểm là tốn thời gian và đòi hỏi tay nghề
cao song không dùng mẫu, trang bị để gá lắp dưỡng
gạt đơn giản và rẻ tiền.
Làm khuôn bằng dưỡng gạt trục thẳng đứng:
dùng 2 dưỡng gạt là 2 tấm gỗ có đường lõm là
đường sinh ra mặt trong và mặt ngoài của vật đúc.
2.5.2. Làm khuôn bằng máy
Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc đơn
giản, kích thước nhỏ hoặc trung bình. Đầm chặt hỗn
hợp và rút mẫu.
a/ Làm khuôn trên máy ép: có hai loại
- Máy ép từ trên xuống.
- Máy ép từ dưới lên.
Nguyên lý làm việc của máy ép làm khuôn

h, mm
h, mm
4

2 g/cm3 g/cm3
1

6
7
5

a/ b/
a/ ép trên xuống; b/ ép dưới lên
1- bàn máy; 2 - khuôn chính; 3- khuôn phụ; 4 - chày ép;
5 - van khí; 6 - phíttông đẩy; 7 – xilanh.
b/ Dầm chặt khuôn đúc trên máy dằn:
4
h, mm
3

2
1
g/cm3
8
7
5
6
 Mẫu và hòm khuôn chính 3 lắp trên bàn máy 1,
hòm khuôn phụ 4 bắt chặt với hòm khuôn 3. Khí ép
vào xi lanh 6 để đẩy pittông 7 cùng bàn máy đi lên
đến khoảng 3080 mm thì lỗ khí vào 5 bị đóng lại và
hở lỗ khí 8, nên khí ép trong xilanh thoát ra ngoài,
áp suất trong xi lanh giảm đột ngột, bàn máy bị rơi
xuống và đập vào thành xi lanh. Khi piston rơi xuống
thì lổ khí 5 hở và quá trình lặp lại.
c/ Dầm chặt khuôn trên máy vừa dằn vừa ép

4
h, mm
3

2
1
g/cm3
6
7

8 9
10 11
Mẫu 2, hòm khuôn 3,4 lắp chặt trên bàn máy 1. Đổ
đầy hỗn hợp làm khuôn. Khí ép theo rãnh 8 vào xi
lanh 9 và đẩy pittông 7 cùng bàn máy đi lên, khi lỗ
khí 6 hở ra khí ép thoát ra ngoài, bàn máy lại rơi
xuống thực hiện quá trình dằn. Sau khi dằn xong
quay chày ép 5 về vị trí trên hòm khuôn, đóng cửa
vào rãnh 8, mở rãnh 10, khí ép sẽ nâng pittông 11
cùng toàn bộ pittông 7 và bàn máy đi lên thực hiện
q. trình ép.
b/ Các phương pháp lấy mẫu bằng máy
 Lấy mẫu bằng cơ cấu đẩy hòm khuôn

3 3

2 2

1 1
6
5 5

a/ b/

a/ Lấy mẫu nhờ đẩy hòm khuôn bằng chốt nâng

b/ Lấy mẫu nhờ đẩy hòm khuôn bằng chốt nâng và tấm đỡ
 Lấy mẫu kiểu bàn quay

2
1

a/
b/
 Lấy mẫu kiểu bàn lật:

a/ b/
2.6. Các phương pháp làm lõi
➢Hộp lõi nguyên (lõi đơn giản ).
➢ Hộp lõi hai nữa (ghép đối xứng).
➢ Hộp lõi lắp ghép( lõi có miếng rời, lõi phức tạp).
Lµm lâi b»ng hép lâi bæ ®«i
2.7. Hệ thống rót
2.7.1. Khái niệm:
Hệ thống rót là hệ thống dẫn kim loại lỏng từ
thùng rót vào khuôn.
Cấu tạo: một hệ thống rót tiêu chuẩn bao gồm:
cốc rót 1; ống rót 2; rãnh lọc xĩ 3; các rãnh dẫn 4.
 Yêu cầu của hệ thống rót :
- Điền đầy được khuôn nhanh chóng; Hao phí kim
loại ít. Có tác dụng lọc xĩ và tạp chất.
- Dòng chảy phải êm, liên tục, kim loại không bị va
đập vào khuôn lõi làm bể cát .
- Rãnh dẫn vào khuôn đúc không được nằm ngay
dưới chân ống rót. Không được ở phía cuối cùng của
rãnh lọc xĩ.
- Rãnh dẫn phải nằm dưới rãnh lọc xĩ thì kim loại
mới sạch.
a/ Rót dưới lên b/ Rót trên xuống c/ Rót bên hông
2.7.2. Các bộ phận của hệ thống rót
a/ Cốc rót:
 Giữ xĩ và tạp chất
 Đón kim loại từ thùng chứa rót vào khuôn.
 Giảm lực xung kích và khống chế tốc độ của kim
loại chảy vào khuôn.
a/ b/

c/ d/

C¸c lo¹i cèc rãt thêng dïng

b/ Ống rót: dùng dẫn KL từ cốc rót đến rãnh lọc xĩ.
 Khống chế tốc độ chảy của kim loại lỏng
 Chiều cao của ống rót ảnh hưởng đến áp lực
của kim loại lỏng lên thành khuôn đúc.
c/ Rãnh lọc xĩ: dùng để chặn xỉ đi vào khuôn
 Rãnh lọc xỉ thường: được bố trí nằm ngang, xỉ
nhẹ nổi lên trên và ở lại trong rãnh lọc xỉ, còn kim
loại sạch theo rãnh dẫn vào khuôn.

a/
 Rãnh lọc xỉ có màng lọc hoặc màng ngăn: đúc
vật đúc nhỏ, tr. bình bằng gang và kim loại màu.
 Rãnh lọc xỉ gấp khúc và nhiều bậc: Kl lỏng lần
lượt chảy qua các bậc của rãnh lọc xỉ rồi vào rãnh
dẫn, xỉ dễ nổi, kết cấu phức tạp.

c/
b/
d/ Rãnh dẫn: dùng để khống chế tốc độ và hướng
dòng kim loại vào khuôn.
 Rãnh dẫn thường: là
loại rãnh dẫn thẳng có
tiết diện hình thang cân
trên to dưới nhỏ hoặc
hình bán nguyệt, hình
tam giác. Loại rãnh dẫn
này đơn giản được dặt
nằm dưới rãnh lọc xĩ.
 Rãnh dẫn nhiều tầng: kim loại điền đầy khuôn
cùng một lúc và vật đúc nguội đều trong khuôn,
dùng đúc các vật đúc cao và to.

a/
 Rãnh dẫn có khe mỏng: Sử dụng khi đúc hợp
kim nhẹ (nhôm, magiê) có thành mỏng.

b/
 Rãnh dẫn kiểu mưa rơi:
Loại này điền đầy kim loại
đồng thời cùng một lúc,
dùng đúc gang hoặc hợp
kim đồng lớn và cao.
c/
 Rãnh dẫn kiểu xifông:
kim loại chảy êm, từ từ
không phá hỏng khuôn.
Thường dùng khi đúc
những vật đúc cỡ lớn.

d/
2.7.3. Chọn chỗ dẫn kim loại vào khuôn
Chọn chỗ dẫn kl vào khuôn bảo đảm sự điền đầy
lòng khuôn tốt, tránh những ứng suất bên trong và
rỗ co tạo ra trong vật đúc. Cần theo quy tắc sau:
 Đối với vật đúc có G  1,5 tấn và chiều dài l  3m
thì nên dẫn kim loại theo 1 phía. Đối với loại lớn hơn
nên dẫn vào giữa vật đúc. Đối với các vật đúc phức
tạp có chiều dài l  2m nên dẫn kim loại theo 2 phía
bằng các hệ thống rót riêng biệt.
 Khi đúc gang nhiều gratit, chiều dày không khác
nhau lắm nên dẫn kim loại vào chỗ mỏng nhất để
nguội đều.
 Đúc gang ít các bon có nhiều chỗ dày nên dẫn
kim loại vào chỗ dày để làm nguội từ tiết diện bé
đến lớn nhất, để khử được ứng suất.
 Vật đúc tròn xoay, cần bố trí rãnh dẫn tiếp tuyến
với thành khuôn và bảo đảm dòng kim loại xoay tròn
theo 1 hướng.
 Có thể dẫn kim loại vào khuôn từ trên xuống (VĐ
thấp, đúc trong 1 hòm khuôn...); từ giữa vào (VĐ
trung bình, đúc trong 2 hoặc nhiều hòm khuôn); từ
dưới lên (VĐ quan trọng, cao, kim loại màu...).
2.7.4. Tính hệ thống rót
a/ Tính tổng tiết diện rãnh dẫn
Khối lượng kim loại chảy qua các rãnh dẫn bằng
khối lượng vật đúc: Frd.v.t. = GVĐ
Frd: tổng F của rãnh dẫn (cm2); v, t: vận tốc và t.
gian kloại chảy qua ht rót; : kl riêng của kl (g/cm2).
Ta có:  Frd = G (cm2). Theo Bécnuli: v =  2 gH p
v. t . 

 = 0,3  0,8 - hệ số cản thuỷ lực của k loại vật đúc.

Hp: chiều cao trung bình tính toán cột áp (cm).
Đối với gang ( = 6,8 g/cm2)   F = G
310.  . t . H p
rd
 Tính Hp: Chiều cao của cột áp suất được
tính theo công thức:
P2
Hp = H −
2C
H - chiều cao ống rót từ rãnh dẫn đến mặt
thoáng (cm)
C - chiều cao của vật đúc (cm)
P - chiều cao vđ từ chỗ dẫn kloại vào khuôn
trở lên.
- Khi rãnh dẫn ở mặt
ph. khuôn (a) thì: H P

C
P= a/
C
2
C
ta có: H p = H −
8
- Rót từ trên (b) thì
H
P = 0, → Hp = H.
b/
C
- Rót từ dưới lên (c)
P = C thì ta có:
H C
c/
P C
Hp = H − =H− P
2 2
 Tính thời gian t kloại lỏng chảy qua rãnh dẫn
 Đối với vật đúc bằng gang và thép có thành mỏng,
G  450kg:
t=K G (s)
(K: hệ số phụ thuộc chiều dày của thành vật đúc):
S = 2,53,5 → K = 1,63; S = 3,58 →K = 1,85;
S = 815 → K= 2,2
 Đối với vật đúc lớn bằng gang: t = K 2 PG
P = 0,62; K: hệ số điều chỉnh (S = 10 → K = 1;
S = 1120 → K = 1,3; S = 2140 → K = 1,5;
S  40 → K = 1,7)
b/ Tính tiết diện của các bộ phận còn lại của hệ
thống rót
- Đối với vật đúc bằng thép: FrdFrlx:Fôr = 1:1,1:1,2.
- V đúc là gang xám, đồng: FrdFrlx:Fôr = 1:1,2:1,4.
- Vật đúc bằng hk nhôm: Frd Frlx: Fôr = 1:1,6:0,9.
Sau khi tính toán cần chọn các kích thước theo
tiêu chuẩn:
4F
+ Đường kính của ống rót phần dưới dD: d D =

+ Đường kính của ống rót gần cốc rót:
dr > dD: 1015%
2.8. Đậu hơi, đậu ngót

2.8.1. Đậu hơi: dùng để thoát

khí trong lòng khuôn ra ngoài
khi rót kim loại.
 Đậu hơi báo hiệu
 Đậu hơi bổ sung
Đậu hơi
2.8.2. Đậu ngót: dùng để bổ sung kim loại
cho vật đúc khi đông đặc.
 Đậu ngót hở
 Đậu ngót ngầm

®Ëu ngãt hë ĐËu ngãt ngÇm

2.9. Lắp ráp khuôn và rót kim loại
2.9.1. Kiểm tra vị trí lõi trong khuôn
 Dùng những cái dưỡng để kiểm tra.
2.9.2. Sử dụng con mã
 Con mã đỡ để đỡ cho những lõi dài, lõi cong xôn
không bị xê dịch, biến dạng.
 Con mã chống để chống lõi không bị nổi

C¸c lo¹i con m·

 2.9.3. Tính lực đè khuôn
 Sau khi lắp khuôn, ta phải dùng bulon kẹp chặt 2
nữa khuôn hoặc đặt một tải trọng đè lên khuôn trên
để thắng lực đẩy Ácsimet của kim loại lỏng.
 Lực đẩy lên khuôn trên: Pk = .V
(V – Thể tích của bề mặt tiếp xúc của KL lỏng với
khuôn nhân với chiều cao tính từ mặt đó đến mặt
thoáng của kim loại lỏng ở cốc rót)
 Tổng lực đẩy lên khuôn trên: P = Pk + Pl
 Lực đè khuôn: Q = (P – Gkt).k
(k – Hệ số an toàn tính đến sự va đập của kim loại
lỏng lên thành khuôn).
2.9.4. Rót kim loại lỏng vào khuôn
a/ Vị trí của khuôn khi rót
 Khuôn đặt nằm ngang đơn giản
 Đặt nghiêng: VĐ quan trọng.
 Sơ mi, xilanh, piston đặt đứng
b/ Thùng rót
 Thùng rót bằng tay 1 người
khiêng: 10÷20kg
 Thùng rót bằng tay 2,3 người
khiêng: 50÷100 kg
 Rót bằng cần trục: 11,5 T
c/ Nhiệt độ rót
 Đối với gang: Trl = 1.270÷1.4200C
Tr = 1.220÷1.3600C
 Đối với thép: Trl = 1.550÷1.6000C
Tr = 1.500÷1.5500C
 Đối với HK đồng: Tr = 1.040÷1.1700C
 Đối với HK nhôm: Tr = 700÷7300C
2.10. Tính đúc của hợp kim
Tính đúc của hợp kim là khả năng đúc dễ hay
khó của hợp kim đó. Nó được đánh giá bằng các
chỉ tiêu cơ bản sau đây:
a/ Tính chảy loãng
b/ Tính co của kim loại
c/ Tính hoà tan khí
d/ Tính thiên tích
a/Tính chảy loãng
Tính chảy loãng là mức độ chảy loãng hay sệt của
hợp kim đúc, nó phụ thuộc:
 Nhiệt độ quá nhiệt khi rót
 Cấu tạo hợp kim, tạp chất
 Thành phần hóa học của kim loại...(Si, P là những
nguyên tố làm tăng còn Mn, S là những nguyên tố
làm giảm tính chảy loãng của gang).
 Ảnh hưởng của khuôn. Ví dụ đúc trong khuôn cát
tính chảy loãng của kim loại cao hơn so với đúc
trong khuôn kim loại do khuôn cát có tốc độ dẫn
nhiệt thấp hơn.
b/Tính co của kim loại
Tính co là hiện tượng giảm thể tích khi nhiệt độ
giảm.
Lõm co: là những lỗ rỗng hình nón nằm trên bề
mặt vật đúc. Nguyên nhân là do lớp ngoài đông đặc
trước lớp trong; khí, nước trong kloại thoát ra ngoài
Rỗ co: là những lỗ rỗng nhỏ nằm bên trong vật
đúc, nằm dọc trục thỏi đúc và nằm dưới lõm co.
c/ Tính hòa tan khí:
Là sự hòa tan các khí O2, H2, N2, CO, CO2, CH4
vào kim loại lỏng.
d/ Tính thiên tích
Tính thiên tích là sự không đồng nhất về thành
phần hóa học trong từng phần của vật đúc.
 Thiên tích vùng: là sự không đồng nhất về thành
phần hóa học trong từng phần của vật đúc. Nguyên
nhân là do tỷ trọng các nguyên tố trong hợp kim
khác nhau và trong từng phần phần của vật đúc có
sự chênh lệch áp suất.
 Thiên tích trong nội bộ hạt: nguyên nhân: Sự kết
tinh của các nguyên tố hợp kim không cùng một
lúc; Trong hạt lẫn xĩ và tạp chất; Sự thẩm thấu giữa
các phần tử trong hợp kim không triệt để.
2.11. Thiết kế chi tiết đúc

2.11.1. Kết cấu vật đúc phải phù hợp với tính đúc
của hợp kim
+ Thành vật đúc không được mỏng hơn chiều
dày cho phép ứng với độ chảy loãng của hợp kim.
+ Đối với hợp kim co ngót ít, kết cấu cần tạo ra
sự động đặc đồng thời của vật đúc, chiều dày
thành vật đúc không được chênh lệch nhau nhiều
(hình 2.18a), tránh các chỗ tập trung kim loại
(2.18b).
+ Đối với hợp kim co ngót nhiều, kết cấu phải
đảm bảo sự đông đặc có hướng của vật đúc (hình
2.18c).
+ Tránh các mặt phẳng rộng nằm ngang theo mặt
phân khuôn (hình 2.18d), các bề mặt quan trọng
dễ dàng bố trí ở mặt dưới hoặc mặt bên.
+ Các vật đúc có gân kiểu nan hoa, tránh bố trí
gân đối xứng, nên tạo gân công dễ biến dạng
(hình 2.18đ).
+ Hình dạng và kết cấu các hốc lỗ bên trong
không được gây cản co lớn khi vật đúc nguội.
2.11.2. Kết cấu vật đúc phải thuận lợi cho
công nghệ đúc
+ Hình dạng bên ngoài của vật đúc phải thuận lợi
cho việc làm khuôn, lấy mẫu ra khỏi khuôn, dễ chế
tạo và lắp ráp lõi, phá lõi khi làm sạch. Bởi vậy, kết
cấu vật đúc phải dễ dàng bố trí mặt phân khuôn,
mặt phân khuôn càng ít (hình 2.19 a).
+ Mặt phân khuôn càng đơn giản càng tốt tránh,
các mặt bậc, mặt cong (hình 2.19b). Thay đổi kết
cấu cấu để thay lõi bằng ụ cát (hình 2.19c).
+ Các mặt bên của vật đúc cần thiết kế có độ xiên
để dể rút mẫu ( hình 2.19d). Kết cấu cần hạn chế
các thao tác làm khuôn phức tạp như làm khuôn
bằng mẫu có miếng rời (hình 2.19d), làm khôn
xén...
+ Với kết cấu thay đổi như hình 2.19đ, cho phép
lắp ráp lõi dễ dàng hơn và dễ phá lõi khi làm sạch.