PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU

CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

I. Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết

Đề tài em được nhận có chi tiết thuộc dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡcác chi
tiết có dạng trục, chịu tải trọng trong quá trình làm việc.
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản
vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể
đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

II. Yêu cầu kỹ thuật

Chi tiết có dạng hộp có những bề mặt chính là mặt đáy A, mặt lỗ 13 mm. Những yêu

cầu cao đặt ra đối với chi tiết là những yêu cầu có liên quan đến độ chính xác của các
mặt phẳng và mặt lỗ, đến độ chính xác vị trí tương quan và độ chính xác hình học của
chúng. Ngoài những bề mặt chính ra trên chi tiết còn có những bề mặt phụ như các mặt
bên, lỗ bắt bulong,... Những bề mặt này có độ chính xác không cao.
Những yêu cầu kĩ thuật cơ bản khi chế tạo chi tiết có dạng hộp bao gồm:
- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 6-8, độ nhám bề mặt
cần đạt là Ra ≤ 2,5 µm.
- Độ không song song giữa mặt A với các mặt phẳng khác là 0.07 mm.
- Độ không phẳng của mặt phẳng chính A là 0.08 mm trên toàn bộ chiều dài.
- Độ không vuông góc giữa mặt A và các tâm lỗ ∅17 là 0.02 mm trên 100 mm bán
kính.
- Độ không vuông góc giữa mặt A và các mặt phẳng khác là 0.1 mm trên 100 mm
chiều dài.
- Độ đồng tâm của các lỗ đồng trục bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.

ộ không vuông góc giữa mặt A và các tâm lỗ ∅17 là 0.02 mm trên 100 mm b
Độ không song song giữa mặt A với các mặt phẳng khác là 0.07 mm
PHẦN II: ĐỊNG DẠNG SẢN XUẤT
I. Xác định dạng sản xuất.
Trọng lượng chi tiết: Q1 = 641.06 (g)
Số lượng chi tiết cần sản xuất theo đề tài nhận được là N1 = 4000/năm.

Sản lượng hằng năm được tính theo công thức:

α+β
N = N1.m.( 1 + )
100
Trong đó : N - số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1- số sản phẩm được sản xuất trong một năm (4000 chiếc/năm).
m - số chi tiết trong một sản phẩm (m=1).
α - phế phẩm ( α = 5% )3-6%.
β - số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( β = 6% ).
5+6
 N = 4000.1 (1 + ) = 4440 (chiếc/năm)
100

Tra bảng 2, trang 21, sách (1) ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là:

Q - Trọng lượng riêng của chi tiết

Dạng sản xuất >200 kG 4÷200 kG <4 kG
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55 – 100 10 - 200 100 - 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 - 500 500 - 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 - 1000 5000 - 50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000

→ Thuộc dạng sản xuất “hàng loạt vừa”.

PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Theo dạng sản xuất là “hàng loạt vừa” và chi tiết thuộc nhóm “chi tiết dạng hộp” thì
phương pháp đúc là phương pháp tối ưu nhất. Cụ thể là phương pháp đúc trong khuôn
kim loại.
Đặc điểm phương pháp đúc trong khuôn kim loại:
*Ưu điểm:
- Độ chính xác hình dáng, kích thước cao.
- Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao.
- Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
*Nhược điểm:
- Khối lượng vật đúc hạn chế, khó chế tạo vật đúc có hình dạng phức tạp và có thành
mỏng.
- Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi
- Dễ gây ra những khuyết tật như: thiếu hụt, rỗ khí,….
Ngoài ra, các đặc điểm của gang xám cũng rất phù hợp với phương pháp đúc: Có tính
chảy loãng, độ có thấp (1%), có thể hòa tan nhiều chất khí như O2, N2, H2 và hơi nước,
khó thiên tích.
*Phân tích phương pháp đúc trong khuôn kim loại:
- Theo dạng sản xuất hàng loạt thì chi tiết sẽ có đúc chính xác cấp II với điều kiện là
mẫu gỗ, khuôn bằng kim loại dễ tháo lắp và sấy khô.
- Với dạng sản xuất hàng loạt, chi tiết có các lỗ đường kính < 30mm nên không cần
làm lõi, có thể đúc liền sau đó gia công tạo lỗ.