Chương 7.

PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

7.1. Ý nghĩa của việc thiết kế qui trình công nghệ
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết là một nội dung của chuẩn bị
sản xuất. Mỗi sản phẩm có nhiều phương án công nghệ, vấn đề là làm thế nào
tìm ra một qui trình công nghệ có hiệu quả kinh tế cao nhất.
Qui trình công nghệ được thiết kế nhằm mục đích hướng dẫn công nghệ,
lập các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất.
Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ là lập nên những văn kiện, tài liệu
để phục vụ và hướng dẫn cho việc gia công các chi tiết trên máy, bao gồm cả
việc thiết kế những trang bị cần thiết. Mục đích là nhằm hướng dẫn công nghệ,
lập các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất.
Mức độ phức tạp của qui trình công nghệ phụ thuộc vào dạng sản xuất.
Trong sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc quy trình công nghệ chỉ bao gồm trình tự các
nguyên công với một số thông số cần thiết như chỉ rõ máy, dao, thời gian gia
công, bậc thợ... Còn sản xuất loạt lớn, hàng khối thì quy trình rất quy mô, tỷ mỷ,
bao gồm nhiều tài liệu khác nhau.
Để một quy trình công nghệ thiết kế ra được tốt thì phải có các điều kiện
sau:
- Phải đảm bảo chất lượng sản phẩm.
- Phương pháp gia công phải kinh tế nhất.
- áp dụng được những thành tựu mới nhất trong khoa học kỹ thuật.
- Phải thích hợp với điều kiện cụ thể của nhà máy, khả năng và lực lượng
cán bộ, công nhân, thiết bị...
- Phải tranh thủ sử dụng các sáng kiến kinh nghiệm hợp lý hóa sản xuất.
- Ứng dụng những hình thức tổ chức sản xuất tiên tiến.
Có hai trường hợp lập quy trình công nghệ, một là khi thiết kế một nhà máy
mới, hai là trong những điều kiện của một nhà máy đang hoạt động.
1. Lập quy trình công nghệ theo đồ án được dùng khi thiết kế những nhà
máy mới, phân xưởng mới
Lúc đầu ta thiết kế một quy trình công nghệ theo các tài liệu ban đầu của
vật phẩm chế tạo trong nhà máy đã cho. Sau đó tính phụ tải của máy, đồng thời
trên cơ sở quy trình đã thiết kế ta phải định trước việc phân nhóm loạt thiết bị
này theo từng phân xưởng riêng và bố trí chúng. Trường hợp này, điều kiện để

131
lựa chọn trang thiết bị rộng rãi hơn, quy trình công nghệ phải linh hoạt để có thể
sửa đổi theo yêu cầu.
2. Lập quy trình công nghệ theo điều kiện sản xuất đang tồn tại được dùng
khi phân xưởng, nhà máy đã có phải chế tạo những sản phẩm mới
Khi lập quy trình công nghệ theo cách này thì quy trình công nghệ chịu
những hạn chế chặt chẽ hơn về thiết bị, diện tích, tải trọng máy, kế hoạch sản
xuất... nhưng lại được thừa kế những kinh nghiệm sản xuất.
7.2. Các tài liệu cần thiết để thiết kế qui trình công nghệ
Để thiết kế một qui trình công nghệ cần có những tài liệu sau:
- Bản vẽ thiết kế chi tiết với đầy đủ các nội dung :
+ Mặt cắt, hình chiếu diễn tả rõ ràng.
+ Ghi đầy đủ kích thước, dung sai và các điều kiện kỹ thuật khác.
+ Ghi rõ những chỗ cần gia công đặc biệt (ví dụ: gia công khi lắp).
+ Ghi rõ vật liệu, phương pháp nhiệt luyện, độ cứng yêu cầu.
- Các tài liệu về điều kiện gia công, khả năng công nghệ của nhà máy hay
phân xưởng hiện tại như: số và chủng loại máy, khả năng gia công của máy, thiết
bị; trình độ tay nghề công nhân…
- Các sổ tay tra cứu như: sổ tay thiết kế cơ khí, sổ tay công nghệ chế tạo
máy…
- Tài liệu về khả năng công nghệ của các đơn vị cần hợp tác nếu cần.
- Hình vẽ bộ phận của sản phẩm trong đó có chi tiết gia công.
- Những tài liệu về thiết bị: thuyết minh máy, các tiêu chuẩn dao, đồ gá...
Ngoài ra, còn cần có các tài liệu, sổ tay khác như: tiêu chuẩn xác định lượng
dư, dung sai, vật liệu, sổ tay về đồ gá, tiêu chuẩn về chế độ cắt, định mức kinh tế
- kỹ thuật...
7.3. Trình tự thiết kế qui trình công nghệ
- Tìm hiểu tính năng sử dụng, điều kiện làm việc của chi tiết hay sản phẩm;
kiểm tra lại tính công nghệ của nó; tính ổn định của sản phẩm trong nhu cầu xã
hội.
- Xác định qui mô và điều kiện sản xuất.
- Phân loại chi tiết, sắp đặt vào các nhóm.
- Xác định dạng sản xuất.

132
 - Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
- Xác định thứ tự các nguyên công, cách gá đặt chi tiết, lập sơ đồ các
nguyên công.
- Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
- Xác định chuẩn và chọn cách định vị, kẹp chặt cho mỗi nguyên công.
- Lập thứ tự các nguyên công.
- Chọn máy cho mỗi nguyên công.
- Xác định lượng dư và dung sai cho các nguyên công, căn cứ vào đó xác
định kích thước cần thiết của phôi.
- Xác định dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra; chế tạo những dụng cụ cần
thiết.
- Xác định các thông số công nghệ (chế độ cắt, bôi trơn…).
- Xác định đồ gá, thiết kế những đồ gá cần thiết.
- Xác định bậc thợ.
- Định mức thời gian, năng suất và so sánh các phương án công nghệ.
7.4. Một số bưóc thiết kế qui trình công nghệ cơ bản
7.4.1. Xác định tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy
1. Khái niệm chung
Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy là một tính chất quan trọng của
sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất,
khối lượng gia công và lắp ráp ít nhất, giá thành chế tạo ít nhất trong điều kiện
và qui mô sản xuất nhất định.
2. Cơ sở xác định tính công nghệ chung
- Tính công nghệ trong kết cấu cơ khí phụ thuộc rất nhiều vào qui mô sản
xuất, tính chất hàng loạt của sản phẩm. Vì quy mô sản xuất và tính hàng loạt
quyết định rất nhiều mức độ hợp lý của việc sử dụng phương pháp công nghệ
này hay phương pháp công nghệ khác trong việc chế tạo sản phẩm. Việc ứng
dụng vào thực tế một phương hướng công nghệ nào đó đòi hỏi phải tiến hành
hàng loạt công việc và chi phí để trang bị máy móc, đồ gá, dụng cụ... Do đó, khi
thiết kế phải lưu ý đến tính công nghệ của kết cấu.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu đồng bộ với kết cấu
tổng thể của sản phẩm, không tách riêng từng phần tử kết cấu, trên cơ sở đảm
bảo chức năng và điều kiện làm việc của nó. Nếu chỉ tách riêng từng chi tiết

133
riêng lẻ ra để nghiên cứu tính công nghệ thì có thể dẫn đến sự thay đổi rất nhiều,
có khi xét toàn bộ sản phẩm thì tính công nghệ trong kết cấu lại kém đi.
- Tính công nghệ trong kết cấu cơ khí phải được chú trọng triệt để trong
từng giai đoạn của quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. Vì quá trình sản xuất một
mặt hàng rất phức tạp nên phải được xem xét từng bước về kết cấu để tìm cách
giải quyết hợp lý các vấn đề nhằm đưa lại hiệu quả kinh tế lớn nhất.
- Tính công nghệ trong kết cấu cơ khí phải được nghiên cứu trong từng điều
kiện sản xuất cụ thể. Những điểm trên nói lên tính tương đối về tính công nghệ
của kết cấu trong gia công và lắp ráp. Một kết cấu có tính công nghệ cao ở xí
nghiệp này nhưng chưa hẳn là cao ở xí nghiệp khác.
Để đánh giá được tính công nghệ cao hay thấp thì chỉ tiêu bao trùm nhất và
có thể dùng trong mọi trường hợp là giá thành chế tạo sản phẩm.
Trong thực tế, thường dùng hai chỉ tiêu chính là khối lượng lao động và
khối lượng vật liệu tiêu tốn để chế tạo ra sản phẩm.
3. Chỉ tiêu đánh giá tính công nghệ
Đối với quá trình gia công cắt gọt, tính công nghệ của kết cấu chi tiết máy
được xét trên cơ sở các yêu cầu cụ thể như sau:
- Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất có thể để vừa đảm bảo ít hao tốn vật liệu
vừa tăng hiệu suất sử dụng của máy móc, thiết bị sau này.
- Giảm lượng vật liệu cắt gọt bằng cách thiết kế phôi và các bề mặt gia công
hợp lý, xác định chính xác lượng dư gia công, giới hạn khối lượng cắt gọt chỉ ở
những bề mặt quan trọng.
- Đơn giản hóa kết cấu, đảm bảo gia công kinh tế (tách chi tiết phức tạp
thành các chi tiết đơn giản, dễ gia công, gá được nhiều chi tiết khi gia công).
- Giảm quãng đường chạy dao bằng cách chọn chế độ cắt hợp lý.
- Sử dụng vật liệu thống nhất, tiêu chuẩn, dễ kiếm và rẻ.
- Quy định kích thước, dung sai, và độ nhám bề mặt hợp lý.
- Sử dụng chi tiết máy và bề mặt trên chi tiết máy thống nhất, tiêu chuẩn.
- Kết cấu hợp lý để gia công cơ khí, lắp ráp thuận tiện.
- Tạo điều kiện sử dụng dụng cụ tiêu chuẩn, thống nhất.
- Đảm bảo dụng cụ cắt làm việc thuận tiện, không bị va đập khi cắt.
- Đảm bảo chi tiết đủ cứng vững, tạo điều kiện cắt gọt với chế độ cắt lớn.

134
 - Góp phần giảm phí tổn điều chỉnh thiết bị, trang bị công nghệ, giảm số
lần gá đặt chi tiết khi gia công.
- Phân biệt rõ ràng giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
4. Cơ sở xác định tính công nghệ trong gia công cơ
- Giảm lượng vật liệu cắt gọt bằng cách thiết kế phôi và các bề mặt gia
công hợp lý, xác định chính xác lượng dư gia công, giới hạn khối lượng cắt gọt
chỉ ở những bề mặt quan trọng.
- Giảm quãng đường chạy dao khi cắt.
- Đơn giản hóa kết cấu, đảm bảo gia công kinh tế.
- Tạo điều kiện sử dụng dụng cụ thống nhất, tiêu chuẩn.
- Đảm bảo dụng cụ cắt làm việc thuận tiện, không va đập khi cắt.
- Đảm bảo chi tiết đủ cứng vững, tạo điều kiện cắt gọt với cùng chế độ cắt
lớn.
- Góp phần giảm phí tổn điều chỉnh thiết bị, trang bị công nghệ, giảm số
lần gá đặt chi tiết khi gia công.
- Phân biệt rõ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công cũng như
giữa các bề mặt ứng với các nguyên công khác nhau.
- Chú ý đặc tính riêng về kết cấu chi tiết của sản phẩm trong trường hợp
áp dụng phương pháp gia công đặc biệt hoặc trang thiết bị công nghệ chuyên
dùng.
5. Ví dụ phân tích tính công nghệ của một số chi tiết
- Đảm bảo độ cứng vững cần thiết khi gia công (H.7.1).
A A-A A-A

A
a/ b/
Hình 7.1. Đảm bảo độ cứng vững cần thiết khi
gia công

Hình 7.1, a, chi tiết không đủ cứng vững. Khi gia công dưới tác dụng của
lực kẹp, lực cắt sẽ làm biến dạng và phát sinh sai số gia công. Hình 7.1, b, chi
135
tiết nhờ thêm các gân chịu lực nên độ cứng vững tăng, đảm bảo ổn định khi gia
công.
- Đảm bảo kết cấu đơn giản, dễ chế tạo (H.7.2).

a/ b/ a/ b/

Hình 7.2. Chi tiết có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo
Cùng là một chi tiết có hình dạng, kích thước và công dụng như nhau nhưng
nếu gia công nguyên khối sẽ rất khó gia công (Các chi tiết a). Nếu tách chi tiết
gia công thành các phần riêng để gia công, sau đó ghép lại sẽ dễ gia công hơn
(Các chi tiết b).
- Tiết kiệm vật liệu chế tạo (H.7.3).

a/ b/
Hình 7.3. Chi tiết tiết kiệm vật liệu chế tạo
Chi tiết a (H.7.3) muốn gia công phải dùng phôi có kích thước lớn (đường
chấm bên ngoài). Việc này vừa tốn nhiều vật liệu vừa mất nhiều thời gian gia
công, mòn dao cắt…Nếu tách chi tiết thành 2 phần như hình 7.3, b thì khi đó
phải dùng 3 đoạn phôi nhưng kích thước hợp lý; giảm lượng vật liệu tiêu hao,
thời gian cắt gọt.
- Tạo điều kiện nâng cao năng suất lao động (H.7.4).

136
 a/ b/ c/
Hình 7.4. Chi tiết tạo điều kiện nâng cao năng suất

Chi tiết a (H.7.4) khi gia công phải thực hiện từng chi tiết (bánh răng) một,
mất nhiều thời gian, năng suất không cao. Chi tiết b có thể ghép 2 chi tiết trong
một lần gia công, năng suất cao hơn nhưng không thể bằng các chi tiết c. Với
hình dạng hợp lý như các chi tiết c, có thể ghép nhiều chi tiết miễn sao hành
trình của máy cắt cho phép và năng suất sẽ nâng cao nhiều lần.
- Kết cấu phân biệt rõ bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
A
B

2
a/ b/
Hình 7.5. Kết cấu phân biệt rõ bề mặt gia công và
bề mặt không gia công
A. Bề mặt gia công; B. Bề mặt không gia công
Để tạo điều kiện gia công dễ dàng, giữa bề mặt gia công (A) và không gia
công (B) cần phải phân biệt rõ ràng hay nói cách khác phải có khoảng cách đủ
lớn. Trên hình 7.5, a giữa bề mặt gia công và không gia công khoảng cách chỉ có
0.5; còn trên hình 7.5, b khoảng cách đó là 2.
- Kết cấu phân biệt rõ các bề mặt gia công ở các nguyên công khác nhau.

D=H D<H
a/ b/
Hình 7.6. Kết cấu phân biệt rõ các bề mặt gia
công ở các nguyên công khác nhau
137
 Các bề mặt gia công ở các nguyên công khác nhau cần được tách biệt rõ
ràng sao cho sai số trong gia công không “cắt nhầm” bề mặt của nhau. Khi kích
thước rãnh then bằng lỗ khoan (H.7.6,a), gia công rãnh then trước, sau đó gia
công lỗ. Chỉ cần một sai số nhỏ cũng rất dễ cắt vào phần mặt rãnh then đã gia
công. Do đó, kích thước cần khác nhau đủ lớn (H.7.6, b).
- Kết cấu giảm hành trình cắt, giảm quãng đường chạy dao.

a/ b/
Hình 7.7. Kết cấu giảm hành trình cắt,
giảm quãng đường chạy dao
Chi tiết a (H.7.7) muốn gia công 2 mặt phải thực hiện 2 lần cắt gọt. Còn ở
chi tiết b chỉ cần thực hiện một lần cắt gọt; giảm được quãng đường chạy dao và
hành trình cắt.
- Đảm bảo tiến dao thuận lợi (H.7.8, H.7.9).
D D D
H

H
a/ b/ c/

Hình 7.8. Kết cấu chi tiết đảm bảo tiến dao thuận lợi

Hình 7.8, a kích thước chiều cao H vừa đủ chiều cao theo thiết kế nên rất
khó đảm bảo vì dao doa có độ côn nhất định tại mũi doa. Hình b và c gia công sẽ
dễ hơn vì chiều sâu cho phép lớn hơn chiều cao cần thiết; kích thước H không
rơi vào phần côn của mũi doa nên chính xác hơn.
Hình 7.9, a, bề mặt tại lỗ khoan nghiêng so với hướng tiến mũi khoan làm
cho mũi khoan dễ bị trượt khỏi vị trí định vị, gây sai số và gãy mũi khoan. Ở
hình b và c bề mặt tại lỗ khoan vuông góc với hướng tiến mũi khoan nên khoan
dễ dàng hơn.

138
 a/ b/ c/
Hình 7.9. Kết cấu bề mặt tạo điều kiện khoan dễ dàng

- Tránh va đập khi gia công.

a/ b/
Hình 7.10. Kết cấu tránh va đập khi gia công
Rõ ràng khi gia công bằng phương pháp tiện, kết cấu chi tiết ở hình 7.10, a
là không hợp lý; vì với đế hình vuông khi tiện sẽ gây ra va đập khi tiện ở vùng
ngoài cùng của đế.Và như vậy, kết cấu chi tiết ở hình b là hợp lý.
- Tạo điều kiện dùng dụng cụ cắt tiêu chuẩn và đạt năng suất cao:
+ Thiết kế các lỗ, lỗ ren, trục, trục vít, đai ốc phải theo tiêu chuẩn vì như
vậy mới sử dụng được các dụng cụ cắt tiêu chuẩn (mũi khoan, khoét, doa, taro,
bàn ren…) và các chi tiết tiêu chuẩn đã được sản xuất thống nhất (bulong, đai ốc,
vòng bi…).
+ Thiết kế rãnh then bán nguyệt (gia công bằng dao phay dĩa) năng suất gia
công cao hơn gia công rãnh then bằng (gia công bằng dao phay ngón) (H.7.111).

a/ b/

Hình 7.111. Kết cấu gia công cho năng suất cao
139
7.4.2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi là một điều kiện đảm bảo cho việc
chế tạo chi tiết đạt các chỉ tiêu kính tế kỹ thuật và ít phế phẩm.
Xem chi tiết ở chương 5.
7.4.3. Lập thứ tự nguyên công
- Thứ tự gia công các bề mặt chi tiết phụ thuộc vào tính logic của quá trình
biến đổi trạng thái, tính chất của chi tiết máy, lý thuyết chuẩn công nghệ và điều
kiện sản xuất cụ thể.
- Dựa vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công; căn cứ vào qui trình
công nghệ điển hình (sẽ nghiên cứu sau).
- Có thể sử dụng một số mô hình hay sơ đồ để lập trình tự gia công cho dễ
và chính xác.
- Khi thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết máy phải chú ý xác định
hợp lý tiến trình công nghệ ứng với các bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỳ gia
công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công,
đảm bảo hiệu quả sản xuất.
- Cơ sở của việc xác định trình tự gia công hợp lý là tiến trình công nghệ
gia công các chi tiết điển hình: càng, hộp, trục, bạc, bánh răng và điều kiện cụ
thể.
* Các nguyên tắc khi xác định trình tự gia công hợp lý:
- Chọn chuẩn thô và cách thực hiện nguyên công thứ nhất thật cẩn thận.
- Tiếp đó xác định trình tự các nguyên công sau và chọn chuẩn tinh.
- Căn cứ vào yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt mà chọn phương
pháp gia công lần cuối của các bề mặt quan trọng.
Ví dụ: Ta cần gia công một lỗ có yêu yêu cầu đạt cấp chính xác 7, Ra =
1,25. Khi đó, với sản xuất loạt nhỏ ta có thể dùng trình tự: Khoan - khoét - doa;
hay khoan - tiện - mài. Nếu sản xuất loạt lớn thì có thể dùng: Khoan - chuốt.
- Cố gắng bảo đảm tính thống nhất về chuẩn tinh.
- Chú ý tới các nguyên công có thể sinh ra phế phẩm. Những nguyên công
này nên đặt trước để tránh lãng phí hoặc bố trí thêm việc kiểm tra trung gian.
- Chú ý tới những nguyên công dễ sinh ra biến dạng (như gia công thô,
nhiệt luyện). Tách những nguyên công này khỏi nguyên công gia công tinh hoặc
thêm vào quy trình những nguyên công chỉnh sửa như nắn thẳng...
- Cố gắng giảm số lần gá, tăng số vị trí trong mỗi lần gá.
140
7.4.4. Thiết kế nguyên công
Các bước thực hiện thiết kế nguyên công:
1. Chọn máy: Nguyên tắc:
- Kiểu máy được chọn phải đảm bảo thực hiện được phương pháp gia công
đã xác định ứng với chi tiết gia công.
- Kích thước phạm vi làm việc của máy phải đảm bảo quá trình gia công
thuận tiện an toàn, tương ứng với kích thước trang bị, dụng cụ công nghệ và
hành trình cắt theo các phương chiều khác nhau.
- Máy được chọn phải đảm bảo yêu cầu chất lượng gia công theo trình tự
công nghệ chung của chi tiết gia công.
- Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ của máy được chọn
phải tạo điều kiện gia công tốt, nghĩa là đạt chất lượng gia công và năng suất gia
công tốt.
- Chọn máy có năng suất gia công cao (phí tổn thời gian ít nhất).
- Đảm bảo hệ số sử dụng máy theo yêu cầu về khả năng kích thước và thời
gian làm việc.
- Với qui mô sản xuất nhỏ (loạt nhỏ, đơn chiếc) cần tập trung quá trình gia
công chi tiết trên một vài máy khác nhau để giảm chi phí vận chuyển và các chi
phí khác trong sản xuất.
- Chú ý điều kiện sản xuất thực tế khi chọn máy để gia công chi tiết cụ thể.
2. Chọn chuẩn công nghệ, phương án gá đặt phôi và trang bị công nghệ
Chọn chuẩn công nghệ nhằm đảm bảo gá đặt phôi đạt hiệu quả kỹ thuật và
kinh tế cao. Phôi được gá đặt với trang bị công nghệ tiêu chuẩn, trang bị công
nghệ tổ hợp từ các bộ phận tiêu chuẩn hay trang bị công nghệ chuyên dùng.
Nội dung chi tiết được giới thiệu trong chương 6.
3. Xác định các thông số công nghệ
- Các thông số cơ bản là: vận tốc cắt, số vòng quay, lượng chạy dao, chiều
sâu cắt, số lần cắt…
- Việc chọn các thông số trên phụ thuộc vào:
+ Phương pháp gia công.
+ Kiểu loại máy, kiểu loại trang bị.
+ Dụng cụ cắt.

141
 + Vật liệu gia công.
+ Chất lượng đạt được sau bước gia công (độ nhám, độ chính xác…)
- Các thông số được xác định chủ yếu bằng cách tra bảng trong các sổ tay
công nghệ chế tạo cơ khí.
- Giữa vận tốc cắt và tuổi bền của dao cắt có mối quan hệ: vận tốc cắt lớn
thì năng suất cao nhưng tuổi bền dao cắt thấp. Do đó phải chọn sao cho hiệu quả
nhất.
Công thức xác định vận tốc cắt theo tuổi bền:
C v 60.1 .K t .K ϕ .K V .K M
v kt = y
( ph )
T  (7.1)
S P  kt 
 60 
Cv60.1 – vị trí cắt ứng với tuổi bền T=60 ph và t = 1 mm/vg
y – số mũ của tuổi bền;
Kt – hệ số chiều sâu cắt t; Kϕ – hệ số về góc nghiêng của lưỡi cắt chính;
KV – hệ số về vật liệu gia công; p – số mũ của lượng chạy dao.
Tkt – tuổi bền kinh tế của dụng cụ cắt.
Công thức xác định tuổi bền của dụng cụ cắt:
1− y KD
Tkt = ( ph ) (7.2)
y KM + KL

y – số mũ của tuổi bền; KD – chi phí về dụng cụ;

KM – chi phí về máy; KL – chi phí về lương
* Trình tự xác định các thông số công nghệ:
- Xác định chiều sâu cắt t lớn nhất căn cứ vào lượng dư gia công (Z), độ
cứng vật liệu gia công, thông số hình học của dụng cụ cắt, công suất máy… và
xác định số lần cắt cần thiết (i).
i = Z / tmax (7.3)
- Xác định lượng chạy dao lớn nhất Smax từ đó xác định lượng chạy dao thực
theo máy đã chọn (Smay) căn cứ vào: độ chính xác, độ bóng bề mặt, độ cứng
vững, sức bền thân dao…
- Xác định theo tiêu chuẩn tuổi bền kinh tế (Tkt) của dụng cụ cắt.
- Xác định vị trí cắt kinh tế (vkt) theo các thông số đã biết tmax; Smay; Tkt.

142
 - Xác định số vòng quay của máy n kt theo vkt rồi so sánh với số vòng quay
của máy sử dụng để xác định nmáy.
- Kiểm nghiệm lại lực cắt và công suất cắt theo máy đã chọn.
4. Định mức thời gian gia công
Định mức thời gian gia công là xác định thời gian hoàn thành từng nguyên
công và toàn bộ quá trình công nghệ.
Các thành phần thời gian gia công được biểu diễn bằng sơ đồ sau:

TA

TN TV

TCK Ttc TV1 TV2

Ttn Tnc Tpv

T0 TP Tpvkt Tpvtc

T0m Tomt T0t Tpm Tpmt Tpt

Trong sơ đồ trên:
- Thời gian thực hiện nguyên công:
tA = t N + t V (7.4)
- Thời gian định mức cho nguyên công:
tN = nL . ttc+ tck ; (7.5)
Trong đó:
nL - số chi tiết gia công trong một loạt (chiếc / loạt);
ttc - thời gian từng chiếc
tck - thời gian chuẩn bị và kết thúc nguyên công;
- Thời gian vô ích ứng với nguyên công:
tV = tV1 + tV2 (7.6)
143
 Với:
tV1 – thời gian vô ích do sức lao động gây ra;
tV2 - thời gian vô ích không do sức lao động gây ra.
- Thời gian từng chiếc của nguyên công:
ttc = tnc + tpv + ttn (7.7)
- Thời gian nguyên công:
tnc = t0 + tp (7.8)
Với:
t0 – Thời gian cơ bản trực tiếp cắt gọt kim loại;
tp – thời gian phụ (gá đặt chi tiết; điều chỉnh, …).
- Thời gian phục vụ kỹ thuật và tổ chức ứng với mỗi nguyên công (lau máy,
dọn phoi…):
tpv = tpvkt + tpvtc = tnc (a/100) (7.9)
Với:
a - theo gía trị %;
tpvkt - thời gian phục vụ có tính chất kỹ thuật (bảo dưỡng, sửa chữa máy); t pvtc
- thời gian phục vụ có tính chất tổ chức (vận chuyển phôi, chờ đợi…).
- Thời gian dành cho nhu cầu tự nhiên của sức lao động (nghỉ giải lao; vệ
sinh cá nhân…):
ttn = (tnc + tpv) . (b/100) (7.10)
Với b theo giá trị %.
- Hai phương pháp để xác định thời gian gia công: bấm giờ và dựa vào tiêu
chuẩn định mức.
5. Xác định số lượng máy và công nhân
Số lượng máy được xác định:
Tm .k
M = (7.11)
TM .m

Trong đó:
Tm – tổng giờ máy cần thiết để gia công hết sản lượng chi tiết;
k – hệ số xét đến khả năng vượt định mức;

144
 TM – vốn thời gian làm việc thực tế của một máy, một ca, một này (2200
giờ / năm);
m – số ca một ngày;
Số lượng công nhân được xác định:
Tn .k
R= (7.12)
Tc

Tn – tổng giờ người cần thiết cho cả sản lượng (giờ / năm);
k – hệ số xét đến khả năng vượt định mức, tăng năng suất; k = 0.9 ÷ 0.95
Tc – vốn thời gian làm việc thực tế của một công nhân theo chế độ 1 ca 1
ngày (khoảng 2000 giờ / năm).
Cũng có thể tính số công nhân theo theo số máy sử dụng của nguyên công:
R = R0 . M (7.13)
Trong đó:
R0 – số lượng công nhân cần thiết đế vận hành một máy, chú ý khả năng
đứng nhiều máy của một công nhân.
M – số máy sử dụng trong nguyên công.
5. So sánh các phương án công nghệ
So sánh các phương án công nghệ thực chất là phân tích, đánh giá các
phương án công nghệ về hiệu quả kinh tế - kỹ thuật để chọn phương án tối ưu
theo điều kiện sản xuất cụ thể.
- Chi phí sản xuất được xác định:
Ksx = KV + KL (α + β) + KM + KD + KG (đồng / năm) (7.14)
Trong đó:
KV – chi phí về vật liệu;
KL – chi phí lương;
α - hệ số về tiền thưởng, phụ cấp, bảo hiểm…;
β - hệ số về chi phí quản lý, điều hành sản xuất… β = 1.5÷4
KM – chi phí về máy;
KD – chi phí về dụng cụ;
KG – chi phí về trang bị công nghệ.
- Năng suất lao động Q:
145
 60.Tc
Q= .M 0 (chi tiết/ca) (7.15)
t tc

Với:
Tc – thời gian một ca sản xuất (giờ / ca)
Ttc – thời gian từng chiếc (phút / chiếc)
M0 – số máy một công nhân phụ trách vận hành;
- Giá thành gia công G:
G = Ksx / N (đồng / chiếc); (7.16)
Với:
Ksx – chi phí sản xuất;
N – sản lượng hàng năm.
Giá thành chia thành hai loại:
- Giá thành không phụ thuộc sản lượng N (G1);
- Giá thành phụ thuộc sản lượng N (G2);
G = G1 + (G2/N) (7.17)
Trong đó:
G1 = KV + (α + β) ttc . KL ( đồng / chiếc) (7.18)
G2/N = (KM + KD + KG )/N (đồng / chiếc) (7.19)
(Ghi chú như phần trên)
- Sản lượng giới hạn NG (H.7.11):
G2 A − G2 B
NG = (7.20)
G1B − G1 A

GA, GB là giá thành 2 phương án công nghệ theo qui luật tuyến tính với sản
lượng N. 0 là điểm 2 phương án có sản lượng bằng nhau tương ứng với sản
lượng giới hạn NG.
G1A, G1B, G2A, G2B – là các giá thành bất kỳ của hai phương án trước và sau
giá trị giới hạn NG.
Như vậy: Nếu sản lượng thực tế N > N G thì chọn phương án B vì G B < GA .
Và để hạ giá thành phải giảm thời gian cơ bản t0 và thời gian phụ tp. Biện pháp:
* Giảm thời gian cơ bản t0 :

146
 - Nâng cao độ chính xác của
phôi để giảm thời gian cắt gọt; xử lý G
nhiệt để cải thiện điều kiện cắt gọt. GA
- Cắt với nhiều dao đồng thời G1B G2A
để giảm hành trình chạy dao; xác GB
O
định lượng ăn tới và lượng vượt quá GA = GB G2B
hợp lý. G1AB
- Cắt gọt với chế độ cắt lớn
(tmax, smax đảm bảo độ bóng bề mặt NG N
gia công, tăng vận tốc cắt v nhưng
vẫn đảm bảo tuổi bền kinh tế của Hình 7.11. Đồ thị quan hệ giữa sản
dụng cụ cắt, đảm bảo chất lượng gia lượng (N) và giá thành (G)
công theo yêu cầu…)
- Gia công nhiều bề mặt bằng dụng cụ cắt định hình hoặc bằng nhiều dụng
cụ cắt đồng thời trên các máy tự động nhiều trục.
* Giảm thời gian phụ tp:
- Giảm thời gian gá đặt chi tiết gia công bằng cách dùng đồ gá kẹp
nhanh…
- Làm cho thời gian phụ trùng với thời gian cơ bản bằng cách dùng đồ gá
quay gá đặt nhiều phôi; giảm hành trình chạy không bằng cách thực hiện quá
trình cắt khứ hồi; kiểm tra tự động, cấp phôi tự động…
- Giảm thời gian thay đổi và điều chỉnh dụng cụ cắt bằng cách dùng dụng
cụ cắt tổ hợp, dụng cụ chuyên dùng…
- Bố trí chỗ làm việc khoa học để loại bỏ thao tác thừa.

147