TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KĨ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH


KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY (MMH:

MDPR310423)

BẢNG TÓM TẮT THÔNG SỐ TÍNH TOÁN

THIẾT KẾ

ĐỀ / P
02
ÁN:

ĐIỂM HD
08
:

ĐIỂM PB ………………
: …

GVHD
Đỗ Văn Hiến
:

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 1|P a g e

 SVTH
Dương Thanh Tuấn
:

NHÓ
16CLC
M:

TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2023

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 2|P a g e

 Phần 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC
1. Cho trước thông số đầu vào:
a. Loại vật liệu vận chuyển: đá dăm
b. Băng phẳng đặt nằm ngang
c. Năng suất Q(tấn/h): 140
d. Chiều dài băng tải L(m): 45
e. Chiều rộng băng tải B(mm): 1000
f. Đường kính tang dẫn động D(mm): 250
g. Vận tốc băng tải v(m/s): 1,5
2. Tính toán:
a. Công suất cần thiết cho băng tải:
Ptải =k ( c . L . v +0,00015. Q . L ) ( kW ) (tài liệu [5], 1.18)
Trong đó:
k là hệ số phụ thuộc vào chiều dài băng tải:
o k = 1,10 khi L = (16 ÷ 30)m
o k = 1,05 khi L = (30 ÷ 45)m
c là hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải
L là chiều dài băng tải (m)
v là vận tốc băng tải (m/s)
Q là năng suất băng tải (tấn/h)
- Chọn hệ số phụ thuộc vào chiều dài băng tải k = 1,05 do L = 38 thuộc khoảng (30 ÷ 45)
- Chọn hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải c = 0,038 (Tra bảng 3.1)
Bảng 3.1: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải

B(mm) 500 650 800 1000 1200

c 0.018 0.023 0.028 0.038 0.048
Ptải =1 ,05 ( 0,038 . 45 . 1 ,5+ 0,00015.140 . 45 )=3 , 68 kW

b. Tốc độ quay của tang tải:

( )
4
6.10 . v v 60000 . 1 ,5 v
n= = =114 , 59( )
πD ph π . 250 ph
Trong đó: v là vận tốc băng tải (m/s), D là đường kính tang dẫn động (mm)
Bảng thông số trục công tác

Công suất P, kW 3,68

Tốc độ nct, v/p 114,59

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 3|P a g e

 Phần 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1. Bảng thông số động cơ điện

Động cơ (KÝ HIỆU) M2QA132S4A

Công suất (kW ) 5,8

Số vòng quay (v / ph) 1425

Hệ số quá tải (T ¿ ¿ k ¿ ¿ T dn)¿ ¿ 2

Khối lượng (kg ) 55

Đường kính trục động cơ(mm) 38

Hãng sản xuất ABB

2. Bảng phân phối tỉ số truyền

Bảng 1.2
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)

Công suất P, kW 4,14 3,9 3,71 3,68

Tỉ số truyền u uđ = 3,15 ubr= 4 ukn = 1

Số vòng quay n, vg/ph 1425 452,38 113,1 113,1

Mômen xoắn T, N.mm 27745,26 82331,23 313267,1 310733,86

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 4|P a g e

 Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI
BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
1. Thông số đầu vào
- Công suất trục động cơ, P ct=4 , 14 (kW),
- Số vòng quay của trục động cơ, n đc =1425 (v/ph),
- Tỉ số truyền, uđ =3 , 15.

2. Thông số tổng hợp của đai:

Thông số Ký hiệu (đơn vị) Giá trị

Loại đai Đai thường B
Đường kính bánh đai d 1 (mm) 160
Đường kính bánh đai d 2 (mm) 500
Tỉ số truyền thực tế utt 3,18
Chiều rộng bánh đai Bđ (mm) 44
Số đai (chêm) Z 2
Khoảng cách trục a (mm) 513,78
Chiều dài đai L (mm) 2094
Lực tác dụng lên trục F rđ (N) 674,6
Lực vòng tác dụng lên bánh đai F tđ (N) 389,5

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 5|P a g e

 Phần 4: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
1. Thông số đầu vào:
- Công suất trục I, P1 =3 , 9(kW ),
- Tốc độ quay của trục I, n 1=452, 38(v / ph) ,
- Tỉ số truyền un =4 .
2. Các thông số bộ truyền bánh răng trụ
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Khoảng cách trục aw 160 (mm)
Mô đun pháp/ mô đun mnhoặc m 2 (mm)

Tỉ số truyền ut 4
Chiều rộng vành răng bánh dẫn b1 50 (mm)
Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn b2 55 (mm)
Góc nghiêng (BTRT không có) β 14,36 (độ)
Góc ăn khớp α tw 20,6 (độ)
Số răng bánh dẫn Z1 31 (răng)
Số răng bánh bị dẫn Z2 124 (răng)
Đường kính vòng lăn bánh dẫn dw 1 64 (mm)
Đường kính vòng lăn bánh bị dẫn dw 2 256 (mm)
Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn da1 68 (mm)
Đường kính vòng đỉnh bánh bị dẫn da2 260 (mm)
Đường kính vòng đáy bánh dẫn df1 59 (mm)
Đường kính vòng đáy bánh bị dẫn df2 251 (mm)
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng σH 406,74 (MPa)

Lực tác ăn khớp

Lực vòng Ft 2572,85 (N )
Lực hướng tâm Fr 966,64 (N )
Lực dọc trục (BTRT không có) Fa 658,68 (N )

Phần 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 6|P a g e

1. Sơ đồ phân tích lực trên bánh răng

Fxx, Fxy từ lực Fr bộ truyền xích

theo phương ox, oy, trị giá phụ
thuộc vào góc nghiêng của xích
cho trên đề (30 độ)

Hình 5.1 Sơ đồ minh hoạ đặt lực chung cho bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 7|P a g e

2. Biểu đồ nội lực các trục
Hình 5.3-4 Sơ đồ lực và biểu đồ mô men (nội lực) trục I

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 8|P a g e

 Hình 5.3-4 Sơ đồ lực và biểu đồ mô men (nội lực) trục II

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 9|P a g e

 Thông số tính toán tiết diện các trục

Trục
I II
Vị trí
A 24 40
B 25 45
C 30 40
D 25 36

3. Kết cấu các trục (I & II)

Hình 5.5-6a Kết cấu trục I

Hình 5.5-6a Kết cấu trục II

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 10|P a g e

 Phần 06: Ổ LĂN
1. Thông số các ổ trục:
Trục I:
Tải tĩnh C 0 Tải động C
Ký hiệu d D B
(kN) (kN)
6305 25 62 17 11,6 23,4
Trục II:
Tải tĩnh C 0 Tải động C
Ký hiệu d D B
(kN) (kN)
6008 40 68 15 11 17,7

Phần 07: DUNG SAI

1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính:
a. Trục I:
- Vòng trong ổ bi dùng k6  ∅ 25 k 6 ( 25 )
Vòng ngoài ổ bi dùng H7  ∅ 62 H 7 ( ∅ 62+0.0 )
+0.03
-
- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6  ∅ 24 H 7/k 6
b. Trục II:
- Vòng trong ổ bi dùng k6  ∅ 40 k 6 ( ∅ 40+0.021
+0.002 )

Vòng ngoài ổ bi dùng H7  ∅ 68 H 7 ( ∅ 68 +0.0 )

+0.035
-
- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6  ∅ 36 H 7 /k 6
2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:
Trục
I II
Vị trí
A 24 40k6/68H7
B 25k6/62H7 45H7/k6
C 25k6/62H7 40k6/68H7
D 30H7/k6 36

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 11|P a g e

 PHẦN 8: TÍNH TOÁN VỎ HỘP
I. Vỏ hộp
1. Tính toán kết cấu vỏ hộp:
Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm
tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.
2. Kết cấu nắp hộp:
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp,   = 0,03.a + 3 = 0,03.160 + 3 ¿ 7,8 mm > 6mm
Nắp hộp, 1 1 = 0,9.  = 0,9. 7,8 = 7,02 mm, chọn 1 =7 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e =(0,8  1) = 6,24  7,8; chọn e = 7 mm
Chiều cao, h h < 5. = 39 mm, chọn h = 35 mm
Độ dốc Khoảng 2o
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 = 0,04.a+10 = 0,04.160+10
= 16,4 mm > 12 mm
 Chọn d1 =16 mm, chọn bu lông M16
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 0,7.d1 = 0,7. 16 = 11,2 mm
 Chọn d2 =12 mm, chọn bu lông M12
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8 0,9).d2 =9,6…10,8 mm
Vít ghép nắp ổ, d4  Chọn d3 = 10mm, chọn bu lông M10
d4 = (0,6  0,7).d2 = (0,6  0,7).12
= 7,2 – 8,4(mm)
Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5
Chọn d4 = 8 mm và chọn vít M8

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 12|P a g e


Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3
Chiều dày bích nắp hộp, S4
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít,D3, D2
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2
Bề rộng bích nắp hộp, K3
k là khoảng cách từ tâm bulông đến
mép lỗ
Chiều cao h
Mặt đế hộp:
Chiều dày: Khi không có phần lồi S1
Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy
d5 =(0,5  0,6).d2=(0,5  0,6).12
= 6,0 - 7,2(mm)
Chọn d5 = 6 mm và chọn vít M6
S3 = (1,4 - 1,8).d3 = (1,4-1,8).10
= 14 – 18 (mm)
Chọn S3 = 16 mm
S4 = ( 0,9  1).S3 =( 0,9  1).16
= 14,4 – 16 (mm)
Chọn S4 = 15 mm
Định theo kích thước nắp ổ
E2 = 1,6.d2 = 1,6 . 12 = 19,2 mm.
K2 = E2 + R2 + (35) mm = 19,2 + 15,6 + 3.2 = 38
mm
K3 = K2 – ( 35 ) mm = 38 – 3 = 35 mm
(R2 = 1,3.d2 = 1,3. 12= 15,6 mm)
k  1,2.d2 =14,4  k = 15 mm
h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa
S1 = (1,3  1,5) d1 = (1,3  1,5).16
13|P a g e
 Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau.
Số lượng bulông nền Z
= 20,8 – 24 (mm).Chọn S1 = 22 mm
K1  3.d1  3.16 = 48 mm
q = K1 + 2 = 48 + 2.7,8 = 63,6 mm;
  ( 1..1,2). = (1..1,2)7,8 = 7,8 ~ 9,4 mm
Chọn  = 8 mm
1 = (3…5).  = (3…5).7,8 = 23,4~39 mm
Chọn 1 = 25 [mm]
2   = 7,8 mm lấy 2 = 8 mm
Chọn Z = 4

II. Tính toán thiết kế các chi tiết khác

1. Chốt định vị
Theo bảng 18-4b[1] ta chọn chốt định vị hình côn có
d = 6 mm; c = 1 mm; l = 40 mm
2. Cửa thăm
Theo bảng 18-5[1] ta có
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8×22 4

3. Nút thông hơi

Theo bảng 18-6[1] ta có hình dạng và kích thước nút thông hơi như sau :
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

4. Nút tháo dầu

Theo bảng 18-7, trang 93 [ 2 ] ta có hình dạng và kích thước nút tháo dầu trụ như sau :
d b m f L c q D S D0
M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 14|P a g e

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy 15|P a g e