TKMCC 1

Đồ án thiết kế máy công cụ GVHD: Nguyễn Thị Ngọc Huyền
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. NGHIÊN CỨU MÁY ĐÃ CÓ ...........................................................3
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY MỚI..........................................18
2.1 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ ........................................................................18
2.1.1 Chuỗi số vòng quay ...................................................................................19
2.1.2 Phương án không gian ...............................................................................20
2.1.3 Phương án thứ tự .......................................................................................24
2.1.4 Lưới kết cấu............................................................................................... 32
2.1.5 Đồ thị vòng quay và tỉ số truyền các nhóm...............................................32
2.1.6 Tính số răng của các nhóm truyền trong hộp tốc độ .................................34
2.1.7 Kiểm nghiệm sai số vòng quay .................................................................41
2.2 Thiết kế hộp chạy dao ......................................................................................43
2.2.1 Lập bảng xếp ren .......................................................................................43
2.2.2 Thiết kế nhóm truyền cơ sở .......................................................................47
2.2.3 Thiết kế nhóm gấp bội...............................................................................48
2.2.4 Tính các tỉ số truyền trong nhóm gấp bội .................................................50
2.2.5 Tính tỉ số truyền còn lại (iht)......................................................................52
2.2.6 Tính sai số bước ren. .................................................................................54
2.2.7 Tiện trơn ....................................................................................................54
CHƯƠNG 3. Thiết kế động lực học máy............... Error! Bookmark not defined.
3.1 Xác định chế độ làm việc giới hạn của máy. ... Error! Bookmark not defined.
3.1.1 Chế độ cắt gọt thử máy ............................. Error! Bookmark not defined.
3.2 Phân tích và tính lực tác dụng lên cơ cấu chấp hành.Error! Bookmark not
defined.
3.2.1 Sơ đồ đặt lực lên cơ cấu chấp hành ........... Error! Bookmark not defined.
3.2.2 Tính các lực tác dụng lên các cơ cấu chấp hànhError! Bookmark not
defined.
3.3 Tính công suất động cơ điện ............................ Error! Bookmark not defined.
3.3.1 Xác định công suất của đông cơ truyền dẫn chínhError! Bookmark not
defined.
3.3.2 Xác định công suất chạy dao ..................... Error! Bookmark not defined.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Sinh viên thực hiện: Phan Hữu Tiến – Lớp KTCK7 – K57 1
3.3.3 Lập bảng tính toán động lực học ............... Error! Bookmark not defined.
3.3.4 Bảng thống kê các bánh răng trong máy ... Error! Bookmark not defined.
3.4 Tính toán trục chính ......................................... Error! Bookmark not defined.
3.5 Tính cặp bánh răng 27/54 (giữa trục VI/VII)... Error! Bookmark not defined.
CHƯƠNG 4. Tính toán thiết kế hệ thống điều khiển ............................................78
4.1 Bảng điều khiển các bộ phận của hộp tốc độ. ..................................................78
4.2 Tính toán cơ cấu điều khiển khối bánh răng hai bậc A. ..................................79
4.3 Tính toán cơ cấu điều khiển khối bánh răng ba bậc B .....................................82
4.4 Tính toán cơ cấu điều khiển hai khối bánh răng hai bậc C và D. ....................85
4.5 Tính toán cơ cấu điều khiển khối bánh răng hai bậc E ....................................89
-------------------------------------------------------------------------------------------------
CHƯƠNG 1. NGHIÊN CỨU MÁY ĐÃ CÓ
1.1 Bảng thống kê một số tính năng kĩ thuật của các máy công cụ:
- Theo đề bài ta có số liệu ban đầu của máy thiết kế:
+ Số cấp tốc: z  23
+ Số vòng quay trục chính thấp nhất: nmin  11, 2  v / ph 
+ Công bội:   1, 26  1,064  E  4

+ Ta có chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn cơ sở là:
1  1, 06  1,12  1,18  1, 25  1,32  1, 41  1,5  1, 6  1, 7  1,8  1,9  2
2,12  2, 24  2,35  2,5  2, 65  2,8  3  3,15  3,35  3,55  3, 75  4
4, 25  4,5  4, 75  5  5,3  5, 6  6  6,3  6, 7  7,1  7,5  8  8,5  9  9,5 .
 Do số vòng quay ban đầu nhỏ nhất là nmin  11, 2  v / ph  và E  4 , dựa vào dãy trên
ta xác định được các trị số vòng quay tiêu chuẩn khác bằng cách cứ lấy cách quãng
nhau 4 giá trị, từ đó tính ra được n23  nmax  1800  v / ph  .
nmax 1800
Ta tính được phạm vi điều chỉnh Rn    160, 7
nmin 11, 2
- Ta lập được bảng so sánh các chỉ tiêu kĩ thuật của máy thiết kế và một số máy phổ
biến:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Máy Máy thiết

T616 1A62 1K62
Thông số kế
Số cấp tốc độ 12 21 23 23
Công suất động cơ (kW) 4,5 7 10 10
Chiều cao tâm máy
160 200 200
(mm)
Khoảng cách lớn nhất
giữa 750 1500 1400
2 mũi tâm (mm)
Số vòng quay trục chính 11.5÷
44 ÷1980 12.5÷ 2000 11.2÷ 1800
(vòng/phút) 1200
Lượng chạy dao dọc
0.06÷1.07 0.82÷1.59 0.07÷4.16 Sdọcmin= 0.08
(mm/vòng)
Lượng chạy dao ngang Sngangmin=
0.04÷0.78 0.27÷0.52 0.035÷2.08
(mm/vòng) 0.04
Px= 3430
Px= 3000
N
Lực chạy dao hướng N Px= 3530 N

trục  305  360kg
350kg
lớn nhất của cơ cấu chạy kg Py=5400 N
Py=5400
dao Py=8100N  550 kg
N
 825 kg
 550 kg
Phạm vi các bước ren
tiện
được:
1. Ren quốc tế (mm) 0.5 ÷ 9 1÷ 192 1 ÷ 192 1.5 ÷ 16
2. Ren Anh (vòng 36 ÷ 3.5 2÷ 24 24 ÷ 2 24 ÷ 2
ren/inch) 0.5 ÷ 9 0.5÷ 48 0.5 ÷ 48 0.75 ÷ 8
3. Ren modun (mm) 38 ÷ 2.5 1÷ 56 96 ÷ 1
4. Ren Pitch
(modun/inch)
 Dựa vào bảng so sánh số liệu ta thấy máy 1K62 có nhiều điểm chung với
máy đang thiết kế ( đặc biệt là số cấp tốc độ z = 23). Do đó ta chọn máy 1K62
làm máy cơ sở.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1.2 Các xích truyền động của máy 1K62:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1.2.1 Xích tốc độ:
- Xích tốc độ nối từ động cơ điện có thông số N = 10kW, n = 1450 vg/ph qua
bộ truyền đai thang vào hộp tốc độ làm quay trục chính.
- Lượng di động tính toán ở 2 đầu xích là:
nđc  vg / ph  của động cơ  ntc  vg / ph  của trục chính.
- Từ sơ đồ động của hộp tốc độ ta vẽ được lược đồ các con đường truyền động
qua các trục trung gian tới trục chính:
- Xích tốc độ có 2 đường truyền là đường truyền quay thuận và đường truyền
quay nghịch. Đến trục (III) lại tách thành 2 đường truyền tốc độ cao và tốc độ
thấp.
- Phương trình xích cho đường truyền thuận:
29 65
51 47 43
142 21 45 22
ndc 1450vg / ph  . . I   II  (VI )  ntc  vg / ph 
39
( III )
254 56 55 45 88 27
( IV ) (V )
34 38 22 45 54
38 88 45
- Từ phương trình xích động ta thấy:

+ Đường truyền gián tiếp tốc độ thấp (quay thuận ) cho ta 2  3 2  2  24 cấp
tốc độ.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
+ Đường truyền trực tiếp tốc độ cao (quay thuận) cho ta 2  3  6 cấp tốc độ.
+ Tuy nhiên, thực tế số cấp tốc độ của cả 2 đường truyền chỉ là 24 cấp do
đường truyền gián tiếp thực tế chỉ tạo ra 18 cấp tốc độ, nguyên nhân là do giữa
trục (III) - (IV) – (V) có 2 khối bánh răng di trượt 2 bậc nhưng chỉ cho 3 tỉ số
truyền:
1
16
22 22 


1
 trùng tỉ số truyền  zgián tiếp = 2  3 3  18 cấp.
88 88
( III ) ( IV ) (V )   4
45 45 1
45 45 
4

1
+ Sự trùng 6 cấp tốc độ do tỉ số truyền trùng nhau là không thể tránh được vì
người ta lợi dụng con đường đó để cắt ren khuếch đại khi nghịch đảo các tỉ số
truyền trên.
+ Đối với máy tiện 1K62 tốc độ lớn nhất của đường truyền gián tiếp và tốc độ
nhỏ nhất của đường truyền trực tiếp gần bằng nhau  coi như trùng nhau  nên
trên thực tế máy tiện 1K62 chỉ có z  23 cấp tốc độ.
- Đường truyền nghịch của máy được điều khiển bởi li hợp ma sát đặt trên trục
I. Ly hợp này có tác dụng thay đổi chiều quay của trục chính mà không phải thay
đổi chiều quay của động cơ. Đường truyền này có 12 cấp tốc độ.
1.2.2 Xích chạy dao:

a) Tiện ren:
- Máy tiện 1K62 có khả năng tiện được các loại: ren quốc tế, ren modul, ren
Anh, ren Pitch, ren chính xác, ren khuếch đại.
- Xích truyền động bắt đầu từ trục chính (VI) đến trục (XVI) (trục
vít me dọc t =12 mm).
- Ta có sơ đồ kết cấu động học xích tiện ren máy tiện 1K62:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
 Phương trình xích cắt ren tổng quát là:

1
1vgTC . iđc . itt . ics   . igb . t = tp
 ics 
+ iđc nhóm tỉ số truyền đảo chiều dùng để điều chỉnh tiện ren trái hay ren phải:
42
VII  42
VIII 
35 28
.
28 35
+ itt nhóm tỉ số truyền thay thế sử dụng các bộ bánh răng thay thế để thay đổi loại ren:
42 95
.
VIII  95 50
 IX 
64 95
.
95 97
+ ics nhóm tỉ số truyền cơ sở dùng tiện các loại ren và bước ren khác nhau. Sử dụng cơ
cấu Nooctong (khối bánh răng hình tháp 7 bậc) có Zn= 26, 28, 32, 36, 40, 44, 48.
Z n 25
Norton chủ động:  IX  .  C2  .  XI  . .  X  .  C4  .  XII 
36 28
35 37 28 36 35 28
Norton bị động:  IX  . .  X  . . .  XI  . .  XII 
37 35 25 Z n 28 35
+ igb nhóm tỉ số truyền gấp bội sử dụng để tiện các bước ren khác nhau:
1
8
18 35 
 1
 XII  45
 XIII  28
 XVI    4
28 15 1
35 48 
2
 1
+ ikđ nhóm tỉ số truyền khuếch đại sử dụng để tiện ren với bước lớn:
88 88 2
8
  
54
VI  . . V  . 22 .  IV  . 22
III 
27 45 45 8
45 45 32
-------------------------------------------------------------------------------------------------
42 95
- Phương trình xích tiện ren quốc tế ( BRTT . , Norton chủ động ):
95 50
42 28 35
60 42 95 Z 25
1vgTC. .  VII  .  VIII  . . .  IX  .  C2  .  XI  . n .  X  .  C4  .  XII  . 35 .  XIII  .
42 28
60 35 28 95 50 36 28 18 15
.
28 35 45 48
.  XIV  .  C5  .  XVI  .12=t p  mm
42 95
- Phương trình xích tiện ren Anh ( BRTT . , Norton bị động ) :
95 50
42 28 35
60 42 95 35 37 28 36 35 28
1vgTC. .  VII  .  VIII  . . .  IX  . . .  X  . . .  XI  . . .  XII . 35 .  XIII  .
42 28
60 35 28 95 50 37 35 25 Zn 28 35 18 15
.
28 35 45 48
25,4
.  XIV  .  C5  .  XVI  .12=  mm 
n
64 95
- Phương trình xích tiện ren moldun ( BRTT . , Norton chủ động ):
95 97
42 28 35
60 64 95 Zn 25
1vgTC. .  VII  .  VIII  . . .  IX  .  C2  .  XI  . .  X  .  C4  .  XII  . 35 .  XIII  .
42 28
60 35 28 95 97 36 28 18 15
.
28 35 45 48
. XIV  .  C5  .  XVI  .12=m.π  mm
64 95
- Phương trình xích tiện ren Pitch ( BRTT . , Norton bị động ) :
95 97
42 28 35
60 64 95 35 37 28 36 35 28
1vgTC. .  VII  .  VIII  . . .  IX  . . .  X  . . .  XI . . .  XII . 35 .  XIII  .
42 28
60 35 28 95 97 37 35 25 Zn 28 35 18 15
.
28 35 45 48
25,4.π
.  XIV  .  C5  .  XVI  .12=  mm 
Dp
- Phương trình xích tiện ren chính xác ( Nguyên tắc đường truyền ngắn nhất ):
60 42
1vgTC  VI  . .  VII  . .  VIII  .i tt .  IX  .  C2  .  XI  .  C3  .  XIV  .  C5  .  XVI  .12=t p  mm 
60 42
- Phương trình xích tiện ren khuếch đại:
88 88
54 45 1
1vgTC  VI  . .  V  .  IV  . 22 .  III  . .  VII  .i dc .i tt .i cs   .i gb .12=t p  mm 
22
27 45 45 45  i cs 
45 45
-------------------------------------------------------------------------------------------------
b) Tiện trơn:
- Phương trình xích động như xích cắt ren nhưng không qua trục vitme (XVI) mà
đi qua li hợp siêu việt C0 đến trục (XVII) rồi qua hộp xe dao:
60 28 1  28   Sd  mm/vg 
1vgTC(VI). .  VII  . .  VIII  .i tt .i cs   .i gb .  C0 -  .  XV  .  XVII  Ban xe dao 
60 56  i cs   56  Sng  mm/vg 
+ Chạy dao dọc:
40
.  C7 
27 20 4 14
 XVII  . . .  C5  XVIII  .  TV-BV  .  XIX  . 37
 XX  . BR-TR
20 28 20 40 45 66
. .  C6 
45 47
+ Chạy dao ngang:
40
.  C9 
27 20 4 40 61
 XVII  . . .  C5  .  XVIII   TV-BV  .  XIX  . 37
 XXII  . . vitme ngang
20 28 20 40 45 61 20
. .  C8 
45 47
- Xích chạy dao nhanh:
+ Máy 1K62 sử dụng 1 động cơ điện riêng  N=1 kW ,n=1410  vg/ph   để thực
hiện chay dao nhanh, trực tiếp làm quay trục (XVII):
f85  BR-TR Sd nhanh  mm/vg 

n 2 1410v/ph  . .  XVII  Hop xe dao 
f147  vitme ngang Sng
nhanh
 mm/vg 
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1.3 Đồ thị vòng quay, phương án thứ tự của máy 1K62:
1.3.1 Xây dựng đồ thị vòng quay:

- Máy tiện 1K62 có các thông số:
 n min =12,5  v/ph 
 n max 2000
n max =2000  v/ph  Co φ bang: φ= z-1 = 22 »1,26
 n min 12,5
 z=23
- Tính các tỉ số truyền và xác định lượng mở của các nhóm:

+ Nhóm 1 từ trục I – II:
 51
 i1 = 39 =1,308=φ  x1 =1,16
x1
i
 Luong mo  X :φ X = 2 =φ 2,16-1,16 =φ1  X  =1
i = 56 =1,647=φ x 2  x =2,16 i1
 34
2 2
+ Nhóm 2 từ trục II – III:

 21
 i3 = 55 =0,382=φ  x 3 =-4,16
x3

 29 i4
i 4 = =0,617=φ 4  x 4 =-2,09 Luong mo  X :φ = =φ =φ 2,07  X  =2
x X -2,09+4,16
 47 i3
 38
 i5 = =1=φ x5  x 5 =0
 38
+ Nhóm 3 từ trục III – IV:
 22
i 6 = 88 =0,25=φ  x 6 =-6
x6
i
 Luong mo  X :φ X = 7 =φ0+6 =φ6  X  =6
 i = 45 =1=φ x7  x =0 i6
 7
45
7
+ Nhóm 4 từ trục IV – V:
 22
i8 = 88 =0,25=φ  x 6 =-6
x6
i
 Luong mo  X :φ X = 9 =φ0+6 =φ6  X  =6
 i = 45 =1=φ x7  x =0 i8
 9
45
7
+ Nhóm 5 từ trục V- VI (đường truyền gián tiếp):

27
i10 = =0,5=φ x10  x10 =-3  Tia này nghiêng trái 3 ô.
54
+ Nhóm 6 từ trục III - VI (đường truyền trực tiếp):
65
i10 = =1,512=φ x11  x11 =1,79  Tia này nghiêng phải  2 ô.
43
-------------------------------------------------------------------------------------------------
- Bảng tổng hợp về các nhóm tỉ số truyền:
Nhóm truyền
Tỉ số truyền Cặp bánh răng x x
i1 51/39 1,308 1,16

Trục I - II
i2 56/34 1,647 2,16
i3 21/55 0,382 -4,16
i4 29/47 0,617 -2,09
Trục II - III
i5 38/38 1 0
i6 22/88 0,25 -6
Trục III - IV
i7 45/45 1 0
i8 22/88 0,25 -6
Trục IV - V
i9 45/45 1 0
Trục V - VI i10 27/54 0,5 -3
Trục III - VI i11 65/43 1,512 1,79
- Dựa vào các thông số ban đầu ta đi tính trị số vòng quay của trục đầu tiên I:
 n đc = 1450  v/ph 

 f142 142
 iđ = n 0 =n đc .i đ .ηđ =1450. .0,985=800  v/ph 
 f254 254
 ηđ = 0,985
- Dựa vào nmin = 12,5 (v/ph), φ = 1,26 = 1,064 và chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn ta
xác định được 23 trị số vòng quay tiêu chuẩn của máy 1K62:
12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500
630 800 1000 1250 1600 2000
- Vậy ta có đồ thị vòng quay của máy :
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1.3.2 Phương án không gian và phương án thứ tự của máy:

- Khi chọn phương án cho máy tiện 1K62 có Z = 24 (thực tế là 23) có:
PAKG: Z = 2 x 3 x 2 x 3
PATT: I II III IV
Lượng mở: [1] [2] [6] [12]
 Lượng mở lớn nhất Xmax= 12, vượt quá giá trị cho phép do  X max  1, 2612  16  8
Cần thu hẹp lượng mở xuống Xmax = 6  có 6 tốc độ bị trùng  Bù 6 tốc độ bằng
cách thêm 1 HTĐ mới (thực chất thêm 1 cặp bánh răng i11).
 Ta có lưới kết cấu của máy 1K62:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
- Như vậy ta có các công thức động học của máy 1K62:
PAKG: Z1 = 2 x 3 x 2 x 2 x 1 PAKG: Z1 = 2 x 3 x 1
PATT: I II III IV PATT: I II
Lượng mở: [1] [2] [6] [6] [0] Lượng mở: [1] [2]
2[1] 3[2] 2[6] 2[6] 1[0] 2[1] 3[2]
1.3.3 Số vòng quay thực tế và sai số vòng quay:

nitc  nith
- Ta có: ni  .100% và  ni   10   1 %  10 1, 26  1 %  2,6%
nitc
n 0  800  v / ph 
 Bảng trị số vòng quay và sai số vòng quay:
ni Phương trình xích động nthực tế ntiêu chuẩn n%
51 21 22 22 27
n1 n0. . . . . 12,48 12,5 0,16
39 55 88 88 54
56 21 22 22 27
n2 n0. . . . . 15,72 16 1,75
34 55 88 88 54
51 29 22 22 27
n3 n0 . . . . . 20,17 20 -0,85
39 47 88 88 54
56 29 22 22 27
n4 n0 . . . . . 25,41 25 -0,16
34 47 88 88 54
-------------------------------------------------------------------------------------------------
51 38 22 22 27
n5 n0. . . . . 32,69 31,5 -3,78
39 38 88 88 54
56 38 22 22 27
n6 n0. . . . . 41,18 40 -2,95
34 38 88 88 54
51 21 22 45 27
n7 n0. . . . . 49,93 50 0,14
39 55 88 45 54
56 21 22 45 27
n8 n0. . . . . 62,89 63 0,17
34 55 88 45 54
51 29 22 45 27
n9 n0 . . . . . 80,69 80 -0,86
39 47 88 45 54
56 29 22 45 27
n10 n0 . . . . . 101,63 100 -1,63
34 47 88 45 54
51 38 22 45 27
n11 n0. . . . . 130,77 125 -4,62
39 38 88 45 54
56 38 22 45 27
n12 n0. . . . . 164,71 160 -2,94
34 38 88 45 54
51 21 45 45 27
n13 n0. . . . . 199,72 200 0,14
39 55 45 45 54
56 21 45 45 27
n14 n0. . . . . 251,55 250 -0,62
34 55 45 45 54
51 29 45 45 27
n15 n0 . . . . . 322,75 315 -2,46
39 47 45 45 54
56 29 45 45 27
n16 n0 . . . . . 406,51 400 -1,63
34 47 45 45 54
51 38 45 45 27
n17 n0. . . . . 523,08 500 -4,62
39 38 45 45 54
51 21 65
n18 n0 . . . 603,81 630 4,16
39 55 43
56 21 65
n19 n0 . . . 760,50 800 4,94
34 55 43
51 29 65
n20 n0. . . 975,75 1000 2,43
39 47 43
56 29 65
n21 n0. . . 1228,98 1250 1,68
34 47 43
51 38 65
n22 n0 . . . 1581,40 1600 1,16
39 38 43
-------------------------------------------------------------------------------------------------
56 38 65
n23 n0 . . . 1991,79 2000 0,41
34 38 43
 Đồ thị sai số vòng quay:
1.4 Một số cơ cấu đặc biệt:

1. Cơ cấu li hợp ma sát ( C1):
- Cấu tạo của li hợp ma sát gồm đĩa ma sát và thành vỏ li hợp.
+ Khi li hợp đóng sang trái các đĩa ma sát tiếp xúc với thành vỏ bên trái truyền mô
men làm quay các cặp bánh răng làm quay bên trái trục I.
+ Khi li hợp đóng sang phải các đĩa ma sát tiếp xúc với thành vỏ bên phải truyền mô
men làm quay các cặp bánh răng làm quay bên phải trục I.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
- Li hợp ma sát được lắp vào trục (I) để đảo chiều trục chính. Chuyển khối bánh răng
3 xuống trục (II) để lấy không gian lắp.
2. Cơ cấu li hợp siêu việt (C0):
- Ở máy tiện 1K62 chuyển động chạy dao nhanh được thực hiện bằng động cơ riêng.
Để trục trơn có thể thực hiện chạy dao nhanh đồng thời với chuyển động chạy dao dọc
và chạy dao ngang mà không bị gãy trục do có tốc độ khác nhau trên máy dùng ly hợp
siêu việt lắp trên trục trơn XV.
3. Cơ cấu đai ốc bổ đôi:

- Để đảm bảo độ chính xác khi cắt ren,xích truyền động không đi qua trục trơn mà
dùng trục vít me có bước ren chính xác.Khi tiện trơn phải cắt mối liên hệ của trục
chính với bàn dao qua truền động của vít me với đai ốc,người ta dùng cơ cấu đai ốc bổ
đôi.
4. Cơ cấu an toàn bàn xe dao:

- Khi tiện trơn để đảm bảo an toàn cho máy có lắp cơ cấu an toàn trong bàn xe dao.
Cơ cấu này đặt trong xích chạy dao tiện trơn,nó sẽ tự động ngắt xích tryền động khi
máy làm việc bị quá tải hoặc gặp sự cố kỹ thuật.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Chạc điều chỉnh:

- Để điều chỉnh lượng chạy dao thích hợp với từng chi tiết gia công khác nhau,máy
1K62 dùng chạc điều chỉnh (1) để lắp các bánh răng thay thế a,b,c,d nhằm thay đổi tỷ
số truyền iTT .
1.5 Nhận xét máy 1K62:

- Máy có 23 tốc độ khác nhau của trục chính, có tính vạn năng cao, tiện được nhiều
kiểu ren khác nhau , đồng thời phương án không gian và phương án thứ tự đã được sắp
xếp một cách hợp lý để có được một bộ truyền không bị cồng kềnh.
- Bộ ly hợp ma sát ở trục (I) làm việc với vận tốc 800 v/p là một tốc độ hợp lý, đồng
thời bộ ly hợp ma sát còn tận dụng được bánh răng trên trục (I) nên tăng được độ cứng
vững.
- Trong máy có bộ ly hợp ma sát siêu việt, thuân tiện cho quá trình chạy dao nhanh.
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY MỚI
2.1 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ

Tính toán thiết kế động học hộp tốc độ
Giả thiết đề bài:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Số cấp tốc độ Z = 23
Số vòng quay trục chính thấp nhất nmin = 11,2(vg/ph)
Công bội φ =1,26
Động cơ chính : N = 10Kw ; n = 1440 (vòng/ph)
2.1.1 Chuỗi số vòng quay

Công bội φ =1,26 = 1,064
Theo các trị số vòng quay tiêu chuẩn :
1 – 1,06 – 1,12 – 1,18 – 1,25 – 1,32 – 1,41 – 1,5 - 1,6 – 1,7 -1,8 – 1,9 –
2 – 2,12 – 2,24 – 2,35 – 2,5 – 2,65 – 2,8 – 3 - 3,15 – 3,35 -3,55 – 3,75 -4-
4,25 – 4,5 – 4,75 – 5 – 5,3 – 5,6 – 6 – 6,3 - 6,7 – 7,1 -7,5 – 8,5 – 9 – 9,5 .
Tra theo bảng tiêu chuẩn trên với số vòng nhỏ nhất 11,2 vòng/phút, sau đó từ giá
trị nmin nhỏ nhất, các giá trị vòng tiếp theo được lấy bằng cách đếm 4 giá trị tiếp,
suy ra nmax = 1800 (vg/ph)
Ta có bảng dãy tốc độ tiêu chuẩn sau:
n Công thức tính ntc ntt

n1 n1 = ntc = nmin = n10 11.2 11.2
n2 n2 = n1 .1 14.1 14
n3 n3 = n1 .2 17.8 18
n4 n4 = n1 .3 22.4 22.5
n5 n5 = n1 .4 28.2 28
n6 n6 = n1 .5 35.6 35.5
n7 n7 = n1 .6 44.8 45
n8 n8 = n1 .7 56.5 56
n9 n9 = n1 .8 71.2 71
n10 n10 = n1 .9 89.7 90
n11 n11 = n1 .10 112.9 112
n12 n12 = n1 .11 142.3 140
-------------------------------------------------------------------------------------------------
n13 n13 = n1 .12 179.3 180
n14 n14 = n1 .13 225.9 225
n15 n15 = n1 .14 284.7 280
n16 n16 = n1 .15 358.7 355
n17 n17 = n1 .16 452.0 450
n18 n18 = n1 .17 569.5 560
n19 n19 = n1 .18 717.6 710
n20 n20 = n1 .19 904.2 900
n21 n21 = n1 .20 1139.2 1120
n22 n22 = n1 .21 1435.5 1400
n23 n23 = n1 .22 1808 1800
2.1.2 Phương án không gian

Số nhóm truyền tối thiểu :
Số nhóm truyền tối thiểu x được xác định theo quan hệ
nmin 1 11, 2
imin   x   4 x  160, 7
ndc 4 1800
 x  lg(160, 7) / lg 4  3, 66
Vì số nhóm truyền là nguyên nên lấy x = 4
Số nhóm truyền này tương tự như máy chuẩn.
Do máy cần thiết kế có Z=23 cấp tốc độ nên ta có 2 phương án: chọn Z=24 và làm
trùng 1 cấp tốc độ hoặc Z=22 và làm tăng thêm 1 cấp tốc độ.
Ta có: Z = p1.p2...pi
Mà pi=2 hoặc pi=3
Ta có phương án Z=22= 2x11 hoặc 11x2 nên không hợp lý. Ngoài ra qua tham khảo
máy tiện 1K62 nên ta chọn phương án Z=24 và làm trùng 1 cấp tốc độ
Z = 24 = 3 x 2 x 2 x 2 = 2 x 3 x 2 x 2 = 2 x 2 x 3 x 2 = 2 x 2 x 2 x 3
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Vậy ta có 4 phương án không gian cho hộp tốc độ của máy là :
a. 3 x 2 x 2 x 2
b. 2 x 3 x 2 x 2
c. 2 x 2 x 3 x 2
-------------------------------------------------------------------------------------------------
d. 2 x 2 x 2 x 3
Tính tổng số bánh răng của hộp tốc độ theo công thức :
S Z = 2 . ( p 1 + p2 + p3 + p4 )
Cả 4 PAKG đã phân tích ở trên đều có:
S = 2.(2+2+2+3) =2.(2+2+3+2) =2.(2+3+2+3) =2.(3+2+2+2) = 18
Tóm lại tổng số bánh răng của HTĐ cần thiết kế : SZ = 18 bánh răng.
- Tính tổng số trục của phương án không gian theo công thức :
Str = ( x + 1 )
trong đó x là số nhóm truyền
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Với 4 nhóm truyền ta có : Str = ( 4 + 1 ) = 5
- Số bánh răng chịu mô men xoắn ở trục cuối cùng:
PAKG: 2 x 2 x 3 x 2 ; 2 x 2 x 2 x 3 ; 3 x 2 x 2 x 2 ; 2 x 3 x 2 x 2
2 3 2 2
- Tính chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ theo công thức :
L = B   f
Trong đó :
B : là chiều rộng bánh răng
B = ( 6  10 ) . m = ( 0,15  0,3 ) . A
m : là môđun với máy hạng trung thì có m  4 (mm)
A : là khoảng cách trục
f : là khoảng hở để lắp miếng gạt, để thoát dao xọc răng, để bảo
vệ (yêu cầu khối bánh răng di trượt phỉa ra khớp hoàn toàn mới
được phép vào khớp.
Chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ trong cả 4 phương án không gian là :
Lmin = 19 . B + 20 . f
Với phương án không gian 2 x 3 x 2 x 2 ta có sơ đồ động của hộp tốc độ là :
II IV
4B+3f
III V
7B+6f 4B+3f 4B+3f
VI
Lmin
Hình 2.1 Kích thước sơ bộ hộp tốc độ
-------------------------------------------------------------------------------------------------
- Ta chọn phương án không gian thỏa mãn chỉ tiêu đánh giá chất lượng hộp tốc
độ :
Tổng số bánh răng của hộp là nhỏ nhất ( SZ min ).

Tổng số trục ít nhất ( Str min ).
Chiều dài của hộp ngắn nhất ( L min ).
Số bánh răng chịu mô men Mxmax là ít nhất.
PAKG 3x2x2x2 2x3x2x2 2x2x3x2 2x2x2x3

Tổng số BR 18 18 18 18
Tổng số trục 5 5 5 5
Chiều dài hộp
19B+20f 19B+20f 19B+20f 19B+20f
sơ bộ
BR chịu Mmax 2 2 2 3
Bảng 2.1: So sánh các phương án không gian
Kết luận: Theo lý thuyết thì phương án 1 ( 3 x 2 x 2 x 2 ) là tốt nhất vì hộp sẽ có

số tỷ số truyền trong một nhóm sẽ giảm dần từ trục đầu đến trục cuối.Nhưng do yêu
cầu hộp tốc độ của máy phải có ly hợp ma sát để đổi chiều chuyển động phục vụ cho
quá trình làm việc đặt trên trục I . Vì trên trục đã bố trí đặt một ly hợp ma sát nên nếu
đặt thêm 3 bánh răng nữa thì dẫn tới kết cấu trục cồng kềnh cả theo phương dọc trục
và phương hướng kính.Vậy để đảm bảo kết cấu, đồng thời thoả mãn số tỷ số truyền
giảm dần và theo máy mẫu đã chọn ta chọn phương án không gian cho máy là phương
án số 2 ( 2 x 3 x 2 x 2 ) .( Vì sao chọn cơ cấu li hợp ma sát phần khảo sát máy mẫu đã
giải thích ).
Vậy phương án không gian của máy là : Z = p1 . p2 . p3 . p4 = 2 x 3 x 2 x 2
2.1.3 Phương án thứ tự

Phần trên ta đã xác định được số nhóm truyền x = 4 và phương án không gian
là : 2 x 3 x 2 x 2.
Như vậy với phương án không gian trên ta có x! phương án thứ tự ( 4! = 24 ).
Với 24 phương án thứ tự khác nhau có những phương án trùng nhau vì có
p1 = p3 = p4 = 2
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Như vậy ta phải so sánh để chọn ra một phương án hợp lí nhất cho hộp tốc
độ.Dựa vào lưới kết cấu để loại trừ phương án không đạt yêu cầu với chỉ tiêu so sánh
 [X] max  8
Bảng so sánh các phương án thứ tự
Thứ tự
1 2 3 4 5 6
PAKG 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
PATT I II III IV I II IV III I III II IV I III IV II I IV II III I IV III II
Số đặc
tính [1][2][6][12] [1][2][12][6] [1][4][2][12] [1][4][12][2] [1][8][2][4] [1][8][4][2]
nhóm
[X]
Lượng
mở cực 12 12 12 12 16 16
đại
[X]max
[x]max 16>8 16>8 16>8 16>8 40>>8 40>>8
Kết quả Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt
Thứ tự
7 8 9 10 11 12
PATT II I III IV II I IV III II III I IV II III IV I II IV I III II IV III I
Số đặc
tính
nhóm [3][1][6][12] [3][1][12][6] [2][4][1][12] [2][4][12][1] [2][8][1][4] [2][8][4][1]
[X]
Lượng
mở cực 12 12 12 12 16 16
đại
[X]max
[x]max 16>8 16>8 16>8 16>8 40>>8 40>>8
Thứ tự
-------------------------------------------------------------------------------------------------
13 14 15 16 17 18
PATT III I II IV III I IV II III II I IV III II IV I III IV I II III IV II I
Số đặc
tính
nhóm [6][1][3][12] [6][1][12][3] [6][2][1][12] [6][2][12][1] [4][8][1][2] [4][8][2][1]
[X]
Lượng
mở cực 12 12 12 12 16 16
đại
[X]max
[x]max 16>8 16>8 16>8 16>8 40>>8 40>>8
Thứ tự 19 20 21 22 23 24

PATT IV I II III IV I III II IV II I III IV II III I IV III I II IV III II I
Số đặc
tính
nhóm [12][1][3][6] [12][1][6][3] [12][2][1][6] [12][2][6][1] [12][4][1][2] [12][4][2][1]
[X]
Lượng
mở cực 12 12 12 12 12 12
đại
[X]max
[x]max 16>8 16>8 16>8 16>8 16>8 16>8

Kết Không Không Không đạt Không đạt Không Không
quả đạt đạt đạt đạt
Bảng2.2: So sánh các phương án thứ tự
Ta có lưới kết cấu của 1 số phương án đặc trưng :

Phương án 1:
PAKG : 2 x 3 x 2 x 2
-------------------------------------------------------------------------------------------------
PATT : I II III IV
Lượng mở [x]: [1] [2] [6] [12]
n0 ndc = 1440
I
2 (1)
II
3 (2)
III
2 (6)
IV
2 (12)
n1
V
n24
Hình 2.2 Lưới kết cấu theo phương án 1
Phương án 2:
PAKG : 2 x 3 x 2 x 2
PATT : II I IV III
Lượng mở [x]: [3] [1] [12] [6]
-------------------------------------------------------------------------------------------------
n0 ndc = 1440
I
2 (3)
II
3 (1)
III
2 (12)
IV
2 (6)
V
n1 n24
Phương án 3:
PAKG : 2 x 3 x 2 x 2
PATT : III I II IV
Lượng mở [x]: [6] [1] [3] [12]
n0 ndc = 1440
I
2 (6)
II
3 (1)
III
2 (3)
IV
2 (12)
V
n1 n24
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Phương án 4:
PAKG : 2 x 3 x 2 x 2
PATT : IV I II IV
Lượng mở [x]: [12] [1] [3] [6]
n0 ndc = 1440
I
2 (12)
II
3 (1)
III
2 (3)
IV
2 (6)
V
n1 n24
Phương án 5:
PAKG : 2 x 3 x 2 x 2
PATT : III I VI II
Lượng mở [x]: [4] [8] [1] [2]
-------------------------------------------------------------------------------------------------
ndc = 1440
n0
I
2 (4)
II
3 (8)
III
2 (1)
IV
2 (2)
V
n1 n24
Qua bảng so sánh trên ta thấy rằng các phương án thứ tự đưa ra đều có
[X]max> 8 như vậy không thoả mãn điều kiện [X]max 8.
Do đó để thoả mãn điều kiện [X]max 8 ta phải gia công thêm một trục trung
gian hoặc tách ra thành hai đường truyền.
Theo sự so sánh giữa các phương án ta thấy phương án thứ tự I II III IV (với
[X]max = 16) có lượng mở tăng dần theo từng nhóm truyền . Mặt khác theo máy tham
khảo đã chọn thì phương án I II III IV là tốt hơn cả , có lượng mở đều đặn và tăng từ
từ , kết cấu chặt chẽ , hộp tương đối gọn và lưới kết có hình rẻ quạt đều đặn.
Vậy theo phương án thứ tự của máy mẫu và sự so sánh trực tiếp trên bảng ta
chọn phương án thứ tự cho máy thiết kế là : I II III IV
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Cụ thể ta có : PAKG 2x3x2x2
PATT I II III IV
[X] [1] [2] [6] [12]
Từ trên ta nhận thấy, lượng mở [X] = 12 không hợp lí. Trong máy công cụ, ở hộp
tốc độ có hạn chế TST i phải đảm bảo theo:
1
i2
4
Với công bội  = 1,26 TST i được biểu diễn trên đồ thị vòng quay như sau:
i = 1/4 i=2
1
Nghĩa là: tia i1  nghiêng trái tối đa 6 ô và tia i2 = 2 nghiêng phải tối đa 3 ô. Tức là,
4
lượng mở tối đa Xmax = 9 ô.
1 1 1
Mặt khác, i    không thoả mãn điều kiện đã phân tích trên.
 [X ]
1, 2612
4
Vì vậy để khắc phục, ta phải giảm bớt lượng mở từ [X] = 12 xuống [X] = 9. Giảm
như vậy thì với số tốc độ trên máy sẽ có 3 tốc độ trùng. Khi đó, số tốc độ của máy sẽ :
Z = (2x3x2x2 – 3) = 21 tốc độ, mà số tốc độ yêu cầu 23 dẫn đến sẽ thiếu 2 tốc độ
Vì vậy, để khắc phục ta đó xử lí bằng cách:
Bù số tốc độ thiếu ấy vào một đường truyền khác mà theo máy 1K62 ta đã khảo
sát, để vẫn giữ nguyên số cấp tốc độ của máy, ta bố trí thêm đường truyền tốc độ cao
hay còn gọi là đường truyền trực tiếp. Đường truyền này có số TST ít dẫn đến sẽ giảm
được tiếng ồn, giảm rung động, giảm ma sát, đồng thời lại tăng được hiệu suất… khi
máy làm việc.
Có thể bù 2 tốc độ bằng đường truyền phụ từ trục II, nhưng như vậy thì khó bố
trí tỷ số truyền giữa trục II và trục chính, đồng thời không tận dụng được nhiều tốc độ
cao
Mặt khác, theo máy tham khảo ta sẽ giảm thêm 3 tốc độ của đường truyền gián
tiếp sẽ có lợi vì: máy sẽ giảm đi được số tốc độ có hiệu suất thấp dẫn đến kết cấu HTĐ
sẽ nhỏ, gọn hơn, đồng thời số tốc độ mất đi đó sẽ được bù vào đường truyền trực tiếp
từ trục IV sang trục VI.
Như vậy đường truyền gián tiếp sẽ có lượng mở nhóm cuối : [X] = 12 – 6 = 6.
Suy ra:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Số tốc độ danh nghĩa của đường truyền gián tiếp : Z1 = 2x3x2x2 – 6 = 18
Số tốc độ danh nghĩa của đường truyền trực tiếp : Z2 = 2x3x1 = 6
Dẫn đến tổng số tốc độ : Z = Z1 + Z2 = 18 + 6 = 24
Vì máy chỉ đòi hỏi 23 tốc độ, nên ta đã xử lí bằng cách: cho tốc độ thứ 18 (cao
nhất) của đường truyền gián tiếp trùng với tốc độ thứ 1 (thấp nhất) của đường truyền
trực tiếp, do đó máy chỉ còn 23 tốc độ. Nghĩa là trị số tốc độ thứ 18 (n18 = 750
(vg/ph)), có thể đi bằng 2 đường truyền (trực tiếp và gián tiếp). Tuy nhiên, khi sử dụng
tốc độ này thì ta nên sử dụng đường truyền trực tiếp (Vì những ưu điểm đã nói trên).
Vì vậy phương án chuẩn của máy mới :
Đối với đường truyền gián tiếp:
PAKG : 2 x 3 x 2 x 2
PATT : I II III IV
Lượng mở [X]: [1] [2] [6] [6]
Đối với đường truyền trực tiếp:
PAKG : 2 x 3
PATT : I II
Lượng mở [X]: [1] [2]
2.1.4 Lưới kết cấu

Trôc I Trôc I
2[1] 2[1]
Trôc II Trôc II
3[2] 3[2]
Trôc III Trôc III
2[6]
Trôc IV 1[0]
2[6]
Trôc V Trôc chÝnh
n1 n3 n5 n7 n9 n11 n13 n15 n17 n19 n21 n23
n2 n4 n6 n8 n10 n12 n14 n16 n18 n20 n22 n24
Hình 2.7 Lưới kết cấu của máy thiết kế
2.1.5 Đồ thị vòng quay và tỉ số truyền các nhóm

Nhược điểm của lưới kết cấu không biểu diễn được tỷ số truyền cụ thể, các
chỉ số vòng quay trên các trục, do đó không tính được truyền dẫn trong hộp để
khắc phục nhược điểm này ta vẽ đồ thị vòng quay.
Qua tham khảo máy 1K62 ta chọn động cơ điện có nđc = 1440 vòng/phút
Như vậy, để dễ dàng vẽ được đồ thị vòng quay nên chọn trước số vòng quay n0
của trục vào sao đó ta mới xác định tỷ số truyền. Mặt khác n0 càng cao thì càng
-------------------------------------------------------------------------------------------------
tốt, nếu n0 thấp thì số vòng quay của các trục trung gian sẽ cao mô men xoắn
bé kích thước bánh răng nhỏ… Tham khảo máy 1K62, trên trục đầu tiên lắp
bộ ly hợp ma sát để cho ly hợp ma sát làm việc trong điều kiện tốt nhất ta nên
chọn n0 = n19 = 710 vòng/phút
Ta có:
𝑛0 710
𝑖đ𝑎𝑖 = = = 0,5
𝑛đ𝑐 . 𝜂đ𝑎𝑖 1440.0,985
Trong đó:
Nđc : số vòng quay của động cơ
Iđ : Tỷ số truyền từ trục động cơ đến trục I
𝜂đ𝑎𝑖 : hệ số trượt dây đai
Từ n0 = n19 ta có đồ thị vòng quay của máy cần thiết kế:
nd=1440v/ph
i1
n0
i2 2[1]
i1
3[2]
i3 i4 i5
i6 i7 2[6]
i8 2[6]
i9
i10
1[6]
n1=11,2 n3=18 n5=28 n7=45 n9=71 n11=112 n13=180 n15=280 n17=450 n19=710 n21=1120 n23=1800
(v/ph)
n2=14 n4=22,5 n6=35,5 n8=56 n10=90 n12=140 n14=225 n16=355 n18=560 n20=900 n22=1400
Xác định lượng mở của từng nhóm truyền:

a.Nhóm truyền thứ nhất:
Truyền từ trục II sang trục III
i1 = 1 = 1,261
i2 = 2 = 1,262 = 1.587
-------------------------------------------------------------------------------------------------
i1 : i2 = 1 : 2
b. Nhóm truyền thứ hai
Truyền từ trục III sang trục IV, có 3 tỉ số truyền i3, i4& i5,
i3 = -4 = 1,26-4 = 0,40
i4 = -2 = 1,26-2 = 0,63
i5 = 1
i5 : i4 : i3 = 1 : -2 : -4
c. Nhóm truyền thứ ba :

Truyền từ trục IV sang trục V, có 2 tỉ số truyền i6& i7
i6 = -6 = 1,26-6 = 0,25
i7= 1
i7 : i6 = 1 : -6
d. Nhóm truyền thứ tư:
Truyền từ trục V sang trục VI, có 2 tỉ số truyềni8& i9
i8 = -6 = 1,26-6 = 0,25
i9 = 1
i9 : i8 = 1 : -6
e. Nhóm truyền thứ năm :
Truyền từ trục VI sang trục VII, có một tỉ số truyền i10.
Ta chọn i10= -3= 0.5
f. Nhóm truyền thứ 6 - đường truyềntốc độ cao:
Truyền từ trục IV sang trục VII, có 1 tỉ số truyền i11.
Ta chọn i11= 2= 1.5876
Qua phần chọn tỉ số truyền trên ta thấy tất cả các tỉ số truyền đều đạt yêu cầu là nằm
1
trong khoảng ( ; 2)
4
2.1.6 Tính số răng của các nhóm truyền trong hộp tốc độ
Tính số răng bánh răng trong một nhóm truyền .
Phương pháp tính:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Với nhóm truyền có cùng môđun ta có công thức :
Zx f
ix = '
= x
Zx gx
fx
với Zx =
f x +g x
.E.K ; Zx’ =  Z-Z
x
E : là số nguyên
K : là bội số chung nhỏ nhất
 Z = E.K : tổng số răng của cặp bánh răng ăn khớp

Echọn> Emin
Zmin (f x +g x ) Z (f +g )
EminCĐ = ; EminBĐ = min x x
f x .K g x .K
Zmin : là số răng nhỏ nhất ta lấy Zmin = 17 răng . Trong hộp tốc độ ta thường lấy Z
 100  120 răng
Với nhóm truyền không cùng môđun.
Giả sử trong nhóm truyền dùng hai môđun (m1 ; m2) ta có :
2.A = m1( Zi + Zi’ ) =  Z .m
1 1
2.A = m2( Zj + Zj’ ) =  Z .m

2 2
Với A: là khoảng cách trục.
 Z ; Z
1 2 : là tổng số răng của nhóm bánh răng có môđun m1 và m2
ta có Z 1

m2 e2

Z 2 m1 e1
Z 1 = K.e2 ; Z 2 = K.e1
e1 , e2 , K là các số nguyên.
Đến đây ta dùng các công thức phần trên để tính cho các số răng ứng với môđun m1
và m2 .
Tính toán cụ thể :
a.Số răng nhóm truyền thứ nhất
Từ đồ thị vòng quay ta có:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
5
i1 = 1 = 1,261 = có f1=5, g1=4, f1 + g1 = 5 + 4 = 9.
4
11
i2 = 2 = 1,262 = có f2=11, g2=7, f1 + g1 = 11 + 7 = 18.
7
Suy ra BSCNN của tổng f1 + g1 là K = 18
Ta nhận thấy Emin nằm ở TST i2, vì i2 giảm nhiều hơn so với i1. Do tia i2 nghiêng phải
dẫn đến ta dùng công thức:
Z min .( f x  g x ) Z .( f  g 2 ) 17.18
Eminbị = = min 2 =  2,43.
g x .K g 2 .K 7.18
Với Zmin = 17.
Chọn Emin = 3  Z = E.K =3.18 = 54 răng.
Để tận dụng bánh răng làm vỏ ly hợp ma sát nên đường kính của bánh răng khoảng
100 mm, theo các máy đã có thì môdul bánh răng khoảng 2,5 nên bánh răng chủ động
chọn khoảng trên 50 răng đo đó tăng tổng số răng của cặp
Suy ra:
f1 5
Z1 = .E.K = .5.18 = 50 răng.
f1  g1 9
Z1’ = Z - Z1 = 90 - 50 = 40 răng.
f2 11
Z2 = .E.K = .5.18 = 55 răng.
f2  g2 18
Z2’ = Z - Z2 = 90 - 55 = 35 răng.
b. Số răng nhóm truyền thứ 2:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Sử dụng phương pháp tra bảng bánh răng, xác định số răng của các bánh răng nhóm có
3 tỉ số truyền sau:
1 1
i3= -4= 4
=
1, 26 2,52
1 1
i4= -2= 2
=
1, 26 1,58
1
i4= 1=
1
Đối chiếu 3 tỉ số truyền này xem trong bảng chọn bánh răng cột nào có đủ các răng là
lấy Z ở cột đó. Ở đây chọn cột Z = 80
1 23 f 3
i3= = = có f3=23, g3= 57 và f6+g6 = 80
2,52 57 g
3
i4=
1 31
= =
f 4
có f4=31, g3= 49 và f4+g4 = 80
1,58 49 g 4
1 f
i5= = 5
có f5=40, g3= 40 và f4+g4 = 80
1 g 5
Suy ra:
Z3 = 23 răng; Z3’ =57 răng.
Z4 = 31 răng; Z4’ = 49 răng.
Z5 = 40 răng; Z5’ = 40 răng.
c. Số răng của nhóm truyền 3:
1 1 f
ta có: i6= -6= 6
= = 6
có f6=1, g6= 4 và f6+g6= 5
1,26 4 g 6
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1 f 7
i7= 1= = cú f7=1, g7= 1và f7+g7= 2
1 g 7
Vậy BSCNN là K=10
Emin nằm ở tia i6 vì tia i6 giảm nhiều tia i7. Khi đó BR Zmin nằm ở tia i6 là BR chủ
động
Z min .( f 6  g 6 ) 17.5
Ta có: Emincđ = =  8,5
f 6 .K 1.10
Chọn E=11>Emin => Z = E.K =11.10 = 110 răng
Suy ra:
f6 1
Z6 = .E.K = .110 = 22 răng.
f6  g6 1 4
Z6’ = Z - Z6 = 110 - 22 = 88 răng.
f7 1
Z7 = .E.K = .110 = 55 răng.
f7  g7 11
Z7’ = Z - Z7 = 110 - 55 = 55 răng.

d. Số răng của nhóm truyền 4:
1 1 f
ta có: i8= -6= 6
= = 8
có f8=1, g8= 4 và f8+g8= 5
1,26 4 g 8
1 f 9
i9= 1= = cú f9=1, g9= 1và f9+g9= 2
1 g 9

Emin nằm ở tia i8 vì tia i8 giảm nhiều tia i9. Khi đó BR Zmin nằm ở tia i8 là BR chủ
động
Z min .( f 8  g 8 ) 17.5
Ta có: Emincđ = =  8,5
f 8 .K 1.10
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Chọn E=11>Emin => Z = E.K =11.10 = 110 răng
Suy ra:
f8 1
Z8 = .E.K = .110 =22 răng.
f8  g8 1 4
Z8’ = Z - Z8 = 110 - 22 = 88 răng.
f9 1
Z9 = .E.K = .110 = 55 răng.
f9  g9 11
Z9’ = Z - Z9 = 110 - 55 = 55 răng.
e. Số răng của nhóm truyền thứ 5:
1 1 f
Ta có i10= -3= 3
= = 10
có f10=1, g10= 2 và f10+g10= 3
1,26 2 g 10
Vậy BSCNN là K=3

Do tia i10 là tia nghiêng trái dẫn đến ta dùng công thức:
Z min .( f10  g10 ) 17.3

Emincđ = = =17
f10 .K 1. 3
Suy ra:
f10 1
Z10 = .E.K = .81 =27 răng.
f10  g10 1 2
Z10’ = Z – Z10 = 81 - 27 = 54 răng
f. Số răng của nhóm truyền thứ 6:
11 f
Ta có: i11= 2=1,262= = 11
có f11=11, g11= 7 và f11+g11= 18
7 g 11

Do tia i11 là tia nghiêng phải dẫn đến ta dùng công thức:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Z min .( f x  g x ) Z .( f  g ) 17.18
Eminbị = = min 11 11 =  2,43
g x .K g11.K 7.18
Suy ra:
f11 11
Z11 = .E.K = .108 =66 răng.
f 11  g11 11  7
Z11’ = Z – Z11 = 108 - 66 = 42 răng
Từ các số liệu ta tính toán trên ta có bảng thống kê về số răng.

Bảng thống kê số răng:
ii 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Zi 50 55 23 31 40 22 55 22 55 27 66
tính
Z i/ 40 35 57 49 40 88 55 88 55 54 42
Bảng 2.3: Thống kê số răng trong các cặp bánh răng
Sơ đồ động học của máy
50 55
I 88
40 55 55
40 31
22
35
IV 22
II
57 88
49 66
40 55 27 50
III 22 V
54
42
VI
-------------------------------------------------------------------------------------------------
2.1.7 Kiểm nghiệm sai số vòng quay
nTC  nTT
Sai số vòng quay trục chính theo công thức: ∆n= .100%
nTC
Trong đó:
nTC: số vòng quay tiêu chuẩn
nTT: số vòng quay thực tế tính theo xích động
Sai số cho phép [∆] = ±10.(-1) = ±10.(1,26-1) = ±2,6%
n Phương trình xích nTT nTC n%

50 23 22 22 27
n1 no× × × × × 11,19 11,2
40 57 88 88 54 0,09
55 23 22 22 27
n2 no × × × × × 14,07 14
35 57 88 88 54
-0,5
50 31 22 22 27
n3 no × × × × × 17,55 18
40 49 88 88 54 2,5
55 31 22 22 27
n4 no × × × × × 22,71 22,5
35 49 88 88 54 -0,93
50 40 22 22 27
n5 no × × × × × 27,74 28
40 40 88 88 54 -0,92
55 40 22 22 27
n6 no × × × × × 34,87 35,5
35 40 88 88 54 1,77
50 23 55 22 27
n7 no × × × × × 44,77 45
40 57 55 88 54 0,51
55 23 55 22 27
n8 no × × × × × 56,28 56
35 57 55 88 54 -0.5
50 31 55 22 27
n9 no × × × × × 70,19 71
40 49 55 88 54 1,14
55 31 55 22 27
n10 no × × × × × 88,24 90
35 49 55 88 54 1,95
50 40 55 22 27
n11 no × × × × × 110,95 112
40 40 55 88 54 0,93
-------------------------------------------------------------------------------------------------
55 40 55 22 27
n12 no × × × × × 139,48 140
35 40 55 88 54 -0,37
50 23 55 55 27
n13 no × × × × × 179,07 180
40 57 55 55 54 0,52
55 23 55 55 27
n14 no × × × × × 225,12 225
35 57 55 55 54 -0,05
50 31 55 55 27
n15 no × × × × × 280,77 280
40 49 55 55 54 -0,28
55 31 55 55 27
n16 no × × × × × 352,96 355
35 49 55 55 54 0,57
50 40 55 55 27
n17 no × × × × × 443,79 450
40 40 55 55 54 1,38
55 40 55 55 27
n18 no × × × × × 562,80 560
35 40 55 55 54 -0,5
55 23 66
n19 no × × × 707,52 710
35 57 42 0,35
50 31 66
n20 no × × × 882,41 900
40 49 42 1,95
55 31 66
n21 no × × × 1109,31 1120
35 49 42 0,95
50 40 66
n22 no × × × 1394,77 1400
40 40 42 0,37
55 40 66
n23 no × × × 1753,43 1800
35 40 42 2,58
Bảng2.4:Bảng kiểm nghiệm sai số vòng quay
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Đồ thị sai số vòng quay:
2.6
n 1 n
2 n 3 n 4 n 5 n 6 n
7 n 8 n 9 n 10 n n
11 12 n n
13 14 n 15 n n
16 17 n n
18 19 n 20 n 21 n 22 n 23
-2.6
Hình 2.9 Đồ thị sai số vòng quay của máy thiết kế
Nhận xét: Qua bảng kiểm nghiệm và đồ thị sai số vòng quay ta thấy tất cả các cấp tốc
độ đều có sai số nằm trong giới hạn cho phép
2.2 Thiết kế hộp chạy dao
2.2.1 Lập bảng xếp ren
So với hộp tốc độ, hộp chạy dao có các đặc điểm:
Công suất nhỏ thường chỉ bằng 5-10% công suất truyền động chính
Tốc độ làm việc chậm hơn nhiều so với hộp tốc độ. Do 2 nguyên nhân trên,
trong hộp chạy dao có thể dùng cơ cấu giảm tốc nhiều và hiệu suất thấp như
vitme-đai ốc
Phạm vi điều chỉnh tỉ số truyền động:
1 i 2,8
 is  2,8 ; Rs max  s max   14
5 is min 1
5
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Hộp chạy dao của máy tiện ren vít vạn năng phải thỏa mãn các yêu cầu rất khác
nhau gồm:
 Số cấp chạy dao Sz phải đủ

 Phạm vi điều chỉnh của hộp chạy dao (Smin, Smax)
 Quy luật phân bố của lượng chạy dao tuân theo cấp số cộng
 Tính chất các lượng chạy dao liên tục
 Độ chính xác của chạy dao
 Độ cứng vững của xích động nối liền giữa trục chính và trục kéo
Ta có phương trình xích cắt ren:
Gọi tv là bước vít me

tp là bước ren cần cắt trên phôi
i là tỷ số truyền chung giữa trục chính và vít me.
Ta có phưong trình xích cắt ren :
1 vòng TC (phôi)  i  tv = tp
Ta đã biết rằng các bước ren được tiêu chuẩn nhưng không tiêu chuẩn theo cấp số
nhân vì dải bước ren rộng nên có nhiều trị số lẻ, do vậy người ta đã tiêu chuẩn các
bước ren theo cấp số cộng có công sai không đều nhưng dễ nhớ.
Như vậy các bước ren được xếp theo bảng và tạo thành từng nhóm có giá trị gấp đôi
nhau  tận dụng để hợp lý hóa kích thước hệ thống chạy dao.
Công thức cơ bản để chọn tỷ số truyền trong hộp chạy dao là:
𝑡𝑝
i = ibù . ics . igb =
𝑡𝑣
Trong đó: ibù là tỷ số truyền cố định bù vào xích truyền động
ics là tỷ số truyền của khâu điều chỉnh tạo thành nhóm cơ sở
igb là tỷ số truyền nhóm gấp bội có công bội  = 2
Máy yêu cầu cần phải tiện được các ren quy chuẩn như sau:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
 Ren hệ mét:tp = 1…12 (mm)
tp= 1 –1,25 – 1,5 – 1,75 – 2 – 2,25 – 2,5 – 3 – 3,5 – 4 – 4,5 – 5 – 5,5 – 6 –7 – 8

– 9 – 10 – 11 – 12 -14
 Ren Anh (n)

n = 25,4 ; tp là bước ren được cắt (mm) ;
tp
n = 24 – 22 – 20 – 19 - 18 – 16 – 14 – 12 – 11 – 10 – 9,5–9 – 8 – 7,5 – 7 – 6 –
5,5 – 5 – 4,75 – 4,5 – 4 -3.75 – 3,5 – 3 – 2.75 – 2.5 - 2
 Ren môđun (m)

tp
m= ; tp là bước ren được cắt (mm)

m = 0,5 – 0,75 – 1 – 1,25 – 1,5 – 2 – 2,25 – 2,5 – 3 – 3,5 – 4 – 4,5 – 5 – 5,5 – 6
-7
Trong nhiều trường hợp ta có thể tăng các bước ren trên lên 8 lần và 32 lần để có
những ren khuyếch đại.
Sắp xếp bước ren được xếp thành các nhóm cơ sở và nhóm gấp bội
Đầu tiên cần sắp xếp các bước ren được cắt thành những nhóm cơ sở và những nhóm
khuyếch đại với tỷ số khuyếch đại bẳng 1,2,4,8….. hoặc 1/1, 1/2, 1/4, 1/8 nghĩa là các
tỷ số khuyếch đại hợp thành một cấp số nhân có công bội  =2
Bảng sắp xếp các bước ren:
Ren quốc tế
tp=mm
1 2 4 8
- 2.25 4.5 9
1.25 2.5 5 10
- 2.75 5.5 11
1.5 3 6 12
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1.75 3.5 7 14
Ren mô-đun
m=tp/𝜋
0.5 1 2 4
- - 2.25 4.5
- 1.25 2.5 5
- - 2.75 5.5
0.75 1.5 3 6
- 1.75 3.5 7
Ren Anh
n=25.4/tp
- 14 7 3.5
24 12 6 3
22 11 5.5 2.75
20 10 5 2.5
19 - - -
18 9 4.5 -
16 8 4 2
- 7.5 3.75 -
Ren pitch
Dp=25,4/tp
- - - -
56 28 14 7
64 32 16 8
-------------------------------------------------------------------------------------------------
72 36 18 9
80 40 20 10
88 44 22 11
96 48 24 12
- - - -
Bảng 2.5 Bảng xếp ren của máy thiết kế
2.2.2 Thiết kế nhóm truyền cơ sở

Sử dụng cơ cấu Noóc-tông cho nhóm truyền cơ sở.
Gọi Z1, Z2 ,Zn là số răng của bộ bánh răng hình tháp thuộc cơ cấu nooctông Từ
đó ta có:
Để cắt ren quốc tế:
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6 = 4 : 4,5 : 5 : 5,5 : 6 : 7
Hoặc 8 : 9 : 10 : 11 : 12 : 14
Số răng Z1 , Z2 , Z3 ....Zi.... không thể quá lớn vì sẽ làm tăng kích thước nhóm
truyền nên ta hạn chế trong giới hạn : 25 < Zi < 60 do đó :
Ta có tỉ lệ theo số răng:
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6 = 32 : 36 : 40 : 44 : 48 : 56
Để cắt ren module:
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6= 4 : 4,5 : 5 : 5,5: 6 : 7
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6= 32 : 36 : 40 : 44 : 48 : 56
Để cắt ren Anh:

-------------------------------------------------------------------------------------------------
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6 : Z7 = 3,75 : 4 : 4,5 : 4,75 : 5 : 5,5 : 6 : 7
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6 : Z7 = 30 : 32: 36 : 40 : 44 : 48 : 56
Để cắt ren pitch
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6= 28 : 32 :36 :40 :44 :48
Vậy để tiện tất cả 4 loại ren thì cơ cấu Nooctong phải có số răng
Z1 : Z2 : Z3 : Z4 : Z5 : Z6 : Z7 = 30 : 32: 36 : 40 : 44 : 48 : 56
Như vậy Nooctong của ta có 7 bánh răng
56
48
44
40
36
30 32
Hình 2.10 Các bánh răng của cơ cấu Nooctong trong máy thiết kế
2.2.3 Thiết kế nhóm gấp bội
Nhóm gấp bội cần tạo ra 4 tỉ số truyền có công bội =2, ta chọn cột có các tỷ số
truyền 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7 làm nhóm cơ sở thì muốn tiện ra toàn bộ số ren thì nhóm gấp
bội cần phải tạo ra 4 tỉ số truyền là 1/4; 1/2; 1/1; 2/1
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Hộp chạy dao có công suất bé, hiệu suất thấp, các bánh răng có cùng modul nên việc
chọn phương án thứ tự Mx trên các trục trung gian tăng dần không còn quan trọng
nữa. Mặt khác bánh răng có cùng modul nên việc chọn PAKG để giảm cấp số vòng
quay không làm tăng kích thước bộ truyền.
Do đó để đơn giản ta tham khảo máy chuẩn chọn PAKG và PATT

PAKG có thể chọn: Z = 4 = 2 x 2
Bảng so sánh PAKG:

Phương án
Yếu tố so sánh
2x2
Tổng số bánh răng 8
Tổng số trục 3
Chiều dài trục 8b + 7f
Số bánh răng chịu momen xoắn 2
Nhận xét: PAKG 4x1 có số bánh răng trên một trục nhiều, khó chế tạo, PAKG 2x2 là
hợp lý hơn
Với PAKG 2x2 có 2 PATT
PAKG 2x2 2x2

PATT I II II I
[1] [2] [2] [1]
Lượng mở cực đại [X]max 2 2
Ta chọn PATT là: I – II
-------------------------------------------------------------------------------------------------
I
2[1]
II
2[2]
III
Hình 2.11 Lưới kết cấu của nhóm gấp bội
Đồ thị vòng quay: để tránh sai số trùng lặp dẫn đến cộng hưởng sai số ta chọn tỷ số
giữa các bộ truyền nhóm gấp bội khác 1 và tương tự máy tham khảo ta vẽ được đồ thị
vòng quay như hình vẽ sau:
II
III
1 1 1 1
8 4 2
Hình 2.12 Đồ thị vòng quay của nhóm gấp bội
2.2.4 Tính các tỉ số truyền trong nhóm gấp bội
Tính nhóm truyền 1:
i1 = 1/1,32 = 1/21,32 = 2/5  f1 + g1 = 2 + 5 = 7
i2 = 1/0,32 = 1/20,32 = 4/5  f2 + g2 = 4 + 5 = 9
Bội số trung nhỏ nhất: K = 7.9 = 63

-------------------------------------------------------------------------------------------------
Ta tính Emin chủ động: Emin cđ = Zmin . (f1 + g1)/(f1 . K) = 17/18 < 1
Chọn E = 1 Z = E . K = 1 . 63 = 63 răng
Số răng:
Z1= [f1/(f1+g1)].K.E = ( 2/7 ).63 = 18 răng  Z1=18
Z1’=Z – Z1=63 – 18 =45 răng  Z1’=45
Z2= [f2/(f2+g2)].K.E = ( 4/9 ).63 = 28 răng  Z2=28
Z2’=Z – Z2=63 – 28 =35 răng  Z2’=35
Tính nhóm truyền 2:
i3 =1/1,68 =1/21,68 = 5/16 f3+g3=5 + 16=21
i4=0,32 =20,32 = 5/ 4 f4+g4=5 + 4=9
Bội số chung nhỏ nhất : K= 63.
Ta tính Emin chủ động:
Emin cđ = Zmin .(f3 +g3) / (f3.K) =17/15 >1
Chọn E=2 Z = E. K =2 . 63 = 126 răng > Tổng số răng cho phép
Tính lại chọn Zmin=14 tính ra ta được : E=1
Z = E. k =1 . 63 = 63 răng
Z3= [f3/(f3+g3)].k.E = ( 5/21 ).63 =15 răng  Z3=15
Z3’=Z – Z3=63 – 15 = 48 răng  Z3’=48
Z4= [f4/(f4+g4)].k.E = ( 5/ 9 ).63 = 35 răng  Z4 =35
Z4’=Z – Z4=63 – 35 =28 răng  Z4’=28
-------------------------------------------------------------------------------------------------
2.2.5 Tính tỉ số truyền còn lại (iht)
Tính tỉ số truyền còn lại (iht) bao gồm các bánh răng phụ, bánh răng thay thế của hộp
chạy dao
Phương trình xích động:
1 vòng trục chính.iht.ics.igb.tx=tp
Vì iht = itt.ich nên ta có phương trình mới:
1 vòng trục chính.itt.ich.ics.igb.tx=tp

Trong đó:
iht : tỷ số truyền còn lại bù vào xích truyền động
itt : tỷ số truyền bộ răng thay thế
ich : tỷ số truyền 1 số bánh răng cố định còn lại nằm trên xích truyền
ics : tỷ số truyền của nhóm cơ sở, ở đây là tỷ số truyền của cơ cấu noorton
igb : tỷ số truyền nhóm gấp bội
tx : bước của vít me
tp : bước ren được cắt
Để tính iht ta chọn cắt một bước ren nào đó.
Ren mét: cắt thử bước ren tp=10mm. Qua bảng xếp ren ta có tỉ số truyền của nhóm gấp
bội là igb=1.
Dựa vào máy 1K62 ta đã khảo sát ở trên ta chọn tx=12mm, Z0=36, ta có tỉ số truyền
Z4 40
của nhóm cơ sở là ics   (Noocton chủ động). Ta có:
Z0 36
-------------------------------------------------------------------------------------------------
tp 10 75 42 25
i bu = = = 0,75 = = .
t x .ics .igb 40 100 50 28
12. .1
36
42
Chọn itt= .
50
i ht 42 25 42 25
 ich= = . : =
i tt 50 28 50 28
Ren Anh: cắt thử bước ren n = 8 vòng/ph  tp = 25,4/n. Qua bảng xếp ren ta có tỉ số
truyền của nhóm gấp bội là igb=1/2.
Dựa vào máy 1K62 ta đã khảo sát ở trên ta chọn tx=12mm, Z0=36, ta có tỉ số truyền
Z 0 36
của nhóm cơ sở là ics=  (Noocton bị động). Ta có:
Z 2 32
25,4
tp 8
iht= =
t v .ics .i gb 12. 36 . 1
32 2
42
Dựa vào máy 1K62 ta chọn itt= …
50
25,4
i ht 8 42 28
 ich= = : =
i tt 12. 36 . 1 50 50
32 2
Ren modun: cắt thử bước ren m=1 tp = m.. Qua bảng xếp ren ta có tỉ số truyền
của nhóm gấp bội là igb=1/4.
Dựa vào máy 1K62 ta đã khảo sát ở trên ta chọn t x=12mm, Z0=36, ta có tỉ số truyền
Z1 32
của nhóm cơ sở là ics=  (Noocton chủ động). Ta có:
Z 0 36
tp 
iht= 
t x .ics .igb 32 1
12. .
36 4
-------------------------------------------------------------------------------------------------
64
Chọn itt= .
97
iht  64 89
 ich=  : 
itt 12. 32 . 1 97 50
36 4
2.2.6 Tính sai số bước ren.

Ren quốc tế:
Giả sử tp=4mm , ta có phương trình xích động học:
1vòngt/c . itt . icđ . icơ sỏ . igấp bội .tx = tp
42 25 32
itt= ; icđ= ; icơ sở= ; igấp bội =1/2
50 36 28
42 25 32 1
 1. . . . .12 = 4 = tp
50 36 28 2
 không có sai số
Ren Anh:
Giả sử n =16  tp= 25,4/ 16 = 1,5875
Có igấp bội=1/8; icơ sở=28/32; itt=42/50; ich=42/29
42 42 28 1
1. . . . . 12 = 1,5967
50 29 32 8
 sai số bước ren: 1,5967 – 1,5875 = 0,0092
 sai số bước ren nằm trong giới hạn cho phép.
2.2.7 Tiện trơn
Theo đầu bài lượng chạy dao : Sdocmin =2.Sngangmin =0,08mm/vong
Dựa vào máy mẫu tham khảo 1K62 ta lấy các tỷ số truyền như máy mẫu,khi đó ta có
các phương trình cân bằng như sau:
28 27 20 4 40 14
1 vòng TC.itt.ich.ics.igb. . . . . . . .3.10 = Sdọc
56 20 28 20 37 66
-------------------------------------------------------------------------------------------------
28 27 20 4 40 40 61
1 vòng TC.itt.ich.ics.igb. . . . . . . .5 = Sngang
56 20 28 20 37 61 20
Tiện trơn theo con đường cắt ren hệ mét, ta có thể viết lại phương trình cân bằng như
sau:
- Đi qua itt = 42/50, Noóctông chủ động:
42 25 Z n 28 27 20 4 40 14
Sdọc =1 vòng TC. . . . igb. . . . . . . .3.10 = 0,0434.Zn.igb
50 28 36 56 20 28 20 37 66
42 25 Z n 28 27 20 4 40 40 61
Sngang =1 vòng TC. . . . igb. . . . . . . .5 = 0,0217.Zn.igb
50 28 36 56 20 28 20 37 61 20
- Đi qua itt = 66/50, cơ cấu Noóctông chủ động:
66 25 Zn 28 27 20 4 40 14
Sdoc =1vongTC. . . .i gb . . . . . . .π.3.10=0,0682.Zn.igb
50 28 36 56 20 28 20 37 66
66 25 Zn 28 27 20 4 40 40 61
Sngang =1vongTC. . . .i gb . . . . . . . .5=0,0341.Zn.i gb
50 28 36 56 20 28 20 37 61 20
Từ các phương trình trên ta thấy khi cơ cấu Nóoctông chủ động có Z n =3056 và
igb=1/8 đều cho giá trị khác yêu cầu. Vậy ta phải điều chỉnh một số cặp bánh răng
trong hộp xe dao để đảm bảo yêu cầu. Tuy nhiên để đảm bảo khoảng cách trục như
máy chuẩn ta phải giữ nguyên Z = const.
Ta chọn con đường đi qua itt= 42/50 và cơ cấu Nóoctông chủ động nên ta điều chỉnh
cặp trục vít từ 4/20 thành 4/40, lúc đó:
Sdọc min = 0,0217.30.1/8  0,08 mm/v

S ngang min = 0,01085.30.1/8  0,04 mm/v
Vậy ta có các đường truyền sau :
42 25 Zn 28 27 20 4 40 14
1vongTC. . . .i gb . . . . . . .π.3.10=Sdoc
50 28 36 56 20 28 40 37 66
-------------------------------------------------------------------------------------------------
42 25 Zn 28 27 20 4 40 40 61
1vongTC. . . .igb . . . . . . . .5=Sngang
50 28 36 56 20 28 40 37 61 20
Kết luận : Toàn bộ đường tiện trơn sẽ đi theo đường tiện ren qua cặp bánh răng 28/56
vào hộp xe dao. Do đó đường tiện trơn là hệ quả của đường tiện ren, bước tiện trơn
dày hơn nhiều so với bước tiện ren tiêu chuẩn
-------------------------------------------------------------------------------------------------
CHƯƠNG 3. Thiết kế động lực học máy
Thiết kế động lực học máy gồm 2 phần chính:
Tính toán động lực học bằng cách tìm ra kích thước hợp lý của các chi tiết trong
máy.
Tạo lập kết cấu thỏa mãn nhiệm vụ.
3.1 Xác định chế độ làm việc giới hạn của máy.
Muốn tạo lập kích thước hợp lý phải tính toán dựa vào chế độ làm việc hợp lý (chế
độ : cắt, bôi trơn, làm nguội, điều kiện an toàn). Một máy mới thiết kế, chế tạo
xong phải quy định rõ ràng về chế độ làm việc của máy trước khi đưa vào sản xuất.
Hiện nay, để đáp ứng khuynh hướng giảm lượng dư gia công và tiến bộ khoa học kĩ
thuật nên tính toán thiết kế máy mới theo chế độ tính toán tới hạn.
Chế độ làm việc giới hạn là chế độ cắt (trong đó: bôi trơn làm nguội, đảm bảo an
toàn) ở 3 trạng thái: cực đại, tính toán, thử máy.
Vì phần thiết kế ta đã sử dụng máy 1K62 làm máy tham khảo cho nên chọn chế độ
cắt gọt thử máy để tính động lực học máy là hợp lý.
3.1.1 Chế độ cắt gọt thử máy

Chế độ thử máy là chế độ đặc trưng cho khả năng làm việc tối đa của máy mà
không bị phá hủy trong một khoảng thời gian dài (sau chịu tải, các biến dạng khôi
phục coi như hoàn toàn, không ảnh hưởng đến tuổi thọ của máy). Với máy 1K62 có
các chế độ thử máy dưới đây
3.1.1.1 Thử có tải

Chi tiết Ø115 x 2000 thép 45 có HRB = 207, dao tiện thường P18, chế độ cắt:
n = 37,5 v/ph; s = 1,4 mm/v; t = 6 mm thì được Pzmax và Mxmax quá tải 25%
trong thời gian ngắn.
3.1.1.2 Thử với Mx và Pz bằng 2/3 trị số cực đại

Chi tiết có Ø115 x 250 thép 45 có HB = 207, dao tiện thường P18, chế độ cắt:
n = 60 v/ph; s = 0,75 ÷ 1,56 mm/v; t = 5 mm; sau đó kiểm tra ly hợp ma sát không
bị trượt, ly hợp an toàn không bị trượt.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
3.1.1.3 Thử công suất N
Chi tiết có Ø70 x 350 thép 45 có tỳ mũi nhọn, dao T15K6, chế độ cắt như sau:
n = 375 v/ph; s = 0,39 mm/v; t = 5 mm
3.1.1.4 Thử độ bóng

Chế độ Ø80, lthô = 300 mm, thép 45, dao P18, v = 30 v/ph, S = 0,12; t = 2, láng
không vết nham nhở. Khỏa mặt Ø80, lthô = 150 mm, dao P18, v = 30 v/ph, S = 0,1;
t = 5.
3.1.1.5 Thử chạy không

Thử với mọi tốc độ, thời gian 40 phút, với nmax > 20 phút và với mọi lượng chạy
dao S, nhiệt độ ở trục chính < 85oC các ổ khác < 50oC.
3.2 Phân tích và tính lực tác dụng lên cơ cấu chấp hành.
3.2.1 Sơ đồ đặt lực lên cơ cấu chấp hành

P
Pz
Pxy
Py
Px
Hình 3.1. Sơ đồ lực khi tiện
Lực cắt P  Px  Py  Pz
Với Px: thành phần lực dọc trục
Py: thành phần lực hướng tâm
Pz: thành phần lực tiếp tuyến
-------------------------------------------------------------------------------------------------
3.2.2 Tính các lực tác dụng lên các cơ cấu chấp hành
Để xác định được các lực cần thiết tác dụng vào lưỡi cắt trong quá trình tạo phoi ta
phải xác định tổng các lực dọc theo đường tiếp xúc của lưỡi cắt kim loại bị biến
dạng (phương pháp của V.E.Put nghiên cứu năm 1950). Ta phân tích lực P thành
các lực thành phần là Px, Py và Pz, từ đó ta có thể dễ dàng tính các lực thành phần
theo công thức (Tra bảng II,1 trang 90 sách Thiết kế máy cắt kim loại).
Px = c.tx.sy với c = 650; x = 1,2; y = 0,65;
Py = c.tx.sy với c = 1250; x = 0,9; y = 0,75;
Pz = c.tx.sy với c = 2000; x = 1; y = 0,75;
 Thử có tải
Thông số chế độ cắt:
Đường kính phôi: 115mm.
Chiều dài chi tiết: l = 200 mm
Vật liệu phôi là: thép 45.
Độ cứng bề mặt phôi: HRB = 207
Vật liệu dao cắt: Thép gió P18.
Tốc độ trục chính: n = 40v/p.
Bước tiến dao: s = 1,4mm/vòng.
Chiều sâu cắt: t = 6mm.
Từ đó ta xác định các lực thành phần:
Px = 650.61,2.1,40,65 = 6945 (N).
Py = 1250.60,9.1,40,75 = 8069 (N).
Pz = 2000.61.1,40,75 = 15444 (N).
 Thử công suất N
Thông số chế độ cắt:
Đường kính phôi: 70mm.
Chiều dài phôi: l = 350mm.
Vật liệu phôi: thép 45.
Vật liệu dao: T15K6.
Vòng quay trục chính: n =400 v/ph.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Lượng chạy dao: S = 0,39 mm/vòng.
Chiều sâu cắt: t = 5mm.
Từ đó ta xác định các lực thành phần:
Px = 650.51,2.(0,39)0,65 = 2431 (N).
Py = 1250.50,9.(0,39)0,75 = 2626 (N).
Pz = 2000.51.(0,39)0,75 = 4935 (N).
Trường hợp này ta không phải xét Q vì Px và Pz đều nhỏ hơn chế độ thử có tải.
 Lực chạy dao Q
Theo công thức II,13 sách Thiết kế máy cắt kim loại.
Q = kPx + f(Pz + G)
Với:
k = 1,15 là hệ số tăng lực ma sát do Px tạo mômen lật.
f = 0,15 0,18 (ta lấy là 0,18).
G = 2500N là trọng lượng phần dịch chuyển.
 Q = 1,15.6945 + 0,18(15444 + 2500) = 11216 (N).
3.3 Tính công suất động cơ điện
3.3.1 Xác định công suất của đông cơ truyền dẫn chính
Công suất động cơ cần phải khắc phục ba thành phần công suất là công suất
cắt Nc, công suất chạy không No, công suất phụ tiêu hao do hiệu suất và do những
nguyên nhân ngẫu nhiên ảnh hưởng đến sự làm việc của máy Np. Ta có:
Nđc = Nc + No + Np
Ta lần lượt tính các thành phần công suất trong công thức trên để từ đó có
thể tính được công suất của động cơ.
Công suất cắt (Công thức II,18 sách Thiết kế máy cắt kim loại).
Pz .v
Nc = (kW)
60.102.9,81
Trong đó:
Pz là lực cắt chọn, ta lấy Pz = 4935 (N).
v(m/ph) là tốc độ cắt tương ứng với Pz. Với n = 400(v/ph), d=70 mm ta có:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
π.d.n
v= = 87.96 m/ph.
1000
4935.87,96
 Nc = = 7,23 (kW).
60.102.9,81
Do công suất cắt thường chiếm 7080% công suất động cơ nên ta tính gần đúng
công suất động cơ theo công suất cắt:
Nc
Nđc = (kW)
η
Với hiệu suất chung truyền dẫn  = 0,8 ta có:

7, 23
Nđc = = 9,04 (kW).
0,8
Do vậy ta có thể chọn loại động cơ có công suất Nđc = 10 (kW).
3.3.2 Xác định công suất chạy dao

Q×Vs
N dcs =
612×104 ×ηcd ×9,81
Vs: Vận tốc chạy dao [mm/phút]
Vs =s.n=1,4.40=56 [mm/phút]
cd = 0,15: Hiệu suất của cơ cấu chạy dao
Q: Lực kéo Q= 11216 (N)
11216×56
Ndcs = =0,0697(KW)
612×104 ×0,15×9,81
Vậy ta chọn động cơ có công suất N= 0,07 kw
3.3.3 Lập bảng tính toán động lực học

Để lập bảng tính toán động lực ta cần biết:
Tốc độ lớn nhất và nhỏ nhất trên từng trục, từ đó ta có thể tính ra tốc độ trục tính
toán theo công thức II-7 sách Thiết kế máy cắt kim loại :
n max
ntính = nmin 4 (v/ph)
n min
Công suất trên từng trục:
Ntrục = Nđc. (kW)
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục.  = i với i là
hiệu suất của các bộ truyền đai, bánh răng, ổ lăn... ta có:
đai = 0,985; br = 0,95; ổ = 0,995; tc = 0,88.
Mômen xoắn tính toán trên từng trục:
N truc
Mx tính = 9,55.106 (Nmm)
n tinh
Đường kính sơ bộ của các trục:
Từ mômen trên các trục đã tính ở trên ta tính được đường kính sơ bộ của các
trục theo công thức :
T
d .
0, 2. 
3
Trong đó: T – là mômen xoắn trên trục cần tính.

[τ] – là ứng suất cho phép phụ thuộc vào loại vật liệu làm trục.
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 có σb = 600 MPa, ứng suất cho
phép là [τ] = 20. Vậy đường kính các trục lần lượt là:
Từ đó ta có bảng tính toán động lực:
Trục nmin nmax ntính Ntrục Mx tính Dsơ bộ dchọn
Động cơ 1440 1440 1440 10 66319 25,5 25
I 710 710 710 9,85 132490 32,1 35
II 900 1120 950 9,26 98260 29,1 30
III 355 1120 475 8,71 184845 35,9 40
IV 90 1120 170 8,19 488840 49,6 50
V 22,5 1120 56 7,71 1314830 69,0 70
VI 11,2 1800 40 7,25 1978214 79,1 90
Bảng 3.1. Thông số động lực học hộp tốc độ
Kết luận: Các đường kính được chọn ở bảng trên là các đường kính tiêu chuẩn tại
các tiết diện lắp bánh răng và ổ bi. Tại các tiết khác, ta có thể lấy tăng hay giảm tuỳ
thuộc vào kết cấu và lực tác dụng.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
3.3.4 Bảng thống kê các bánh răng trong máy
Các công thức dùng để lập bảng:
- Đường kính vòng chia : d = m.z (mm)
- Đường kính vòng đỉnh : da = d + 2.m (mm)
- Đường kính vòng chân : df = d – 2,5.m (mm)
Các bánh răng trong hộp tốc độ:
Thông số Số răng
Mô đun d Dđỉnh dchân
m
Z1 50 2,5 125 130 118,75
Z1’ 40 100 125 93,75
Z2 55 2,5 137,5 142,5 131,25
Z2’ 35 87,5 92,5 81,25

Z3 23 2,5 57,5 62,5 52,5
Z3’ 57 142,5 147,5 137,5
Z4 31 2,5 77,5 82,5 72,5
Z4’ 49 122,5 127,5 117,5
Z5 40 2,5 100 105 95
Z5’ 40 100 105 95
Z6 22 2,5 55 60 48,75
Z6’ 88 220 225 213,75
Z7 55 2,5 137,5 142,5 131,25
Z7’ 55 137,5 142,5 131,25
Z8 22 2,5 55 60 48,75
Z8’ 88 220 225 213,75

Z9 55 2,5 137,5 142,5 131,25
Z9’ 55 137,5 142,5 131,25
Z10 27 4 108 116 98
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Z’10 54 216 224 206
Z11 66 3 198 204 190,5
Z’11 42 126 132 118,5
Tính bề rộng các bánh răng hộp tốc độ:

Theo bảng 6.6 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I ta chọn
tỷ số chiều rộng bánh răng ba = 0,25.
2,5
b1 = (50 + 40).0,25= 28 mm
2
2,5
b2 = (55 + 35).0,25 = 28 mm
2
2,5
b3 = (23 + 57).0,25 = 25 mm
2
2,5
b4 = (31 + 49).0,25 = 25 mm
2
2,5
b5 = (40 + 40).0,25 = 25 mm
2
2,5
b6 = (22 + 88).0,25 = 34 mm
2
2.5
b7 = (55 + 55).0,25 = 34 mm
2
2.5
b8 = (22 + 88).0,25 = 34 mm
2
2,5
b9 = (55 + 55).0,25 = 34 mm
2
4
b10 = (27 + 54).0,25 = 40 mm
2
3
b11 = (66 + 42).0,25 = 40 mm
2
-------------------------------------------------------------------------------------------------
3.4 Tính toán trục trung gian(trục V).
l1 l2 l3
Ft2
Fr2 y
x x
Fr1 z
A Ft1 D
x
Số liệu đầu vào:

- Công suất trên trục: N = 7,71 (kW).
- Tốc độ quay: nt = 56 (v/ph).
- Momen xoắn: Mz = 1314830 (N.mm).
- Đường kính chọn sơ bộ: d = 70 mm.
Theo bảng P2.7 thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ta có:
Chọn sơ bộ ổ với kí hiệu 314 có chiều rông B = 35 mm.
Chọn khoảng cách từ bánh răng đến thân máy b = 10 mm.
Chọn khoảng cách giữa các bánh răng f = 10 mm.
Chiều rộng bánh răng Z27 là b1 = 40 mm.
Kích thước các bánh răng:
+ bánh răng 1: d1 = m.Z1 = 2,5.27 = 67,5 mm.
+ bánh răng 2: d2 = m.Z2 = 2,5.55 = 137,5 mm.
Tính các khoảng cách:
+ l1: khoảng cách từ bánh răng 1 đến ổ bên trái
L1 = B/2 + b + b1/2= 35/2 + 10 + 40/2 = 47,5 mm.
 Lấy l1 = 50 mm
+ l2 : khoảng cách giữa 2 bánh răng
-------------------------------------------------------------------------------------------------
L2 = b1/2 + f + 2b3 + 3f +1,5b2 = 40/2 + 10 + 2.34 + 3.10 + 1,5.34= 179 mm.
 Lấy l2 = 180 mm
+ l3 : khoảng cách từ bánh răng 2 đến ổ bên phải
L3 = B/2 + b + b2/2 = 35/2 + 10 + 34/2 = 44,5 mm.
 Lấy l3 = 45 mm.
Với cặp bánh răng thẳng ta có:
2.Mx
- Lực tiếp tuyến: Fti =
di
2.1314830
 Ft1 = = 38958 N.
67,5
2.1314830
 Ft2 = = 19125 N.
137,5
Lực hướng trục: Fri = Fti . tanα
 Fr1 = 38958.tan20° = 14180 N.
 Fr2 = 19125.tan20° = 6960 N.
Xét trên mặt phẳng YOZ có các lực tác dụng: YA, YD, Fr1, Fr2.
Ta có: MA = Fr1.50 - Fr2.230 + YD.275 = 0
 YD = (6960.230 – 14180.50)/275 = 3243 N.
MD = Fr2.45 - Fr1.225 + YA.275 = 0.
 YA = (14180.225 – 6960.45)/275 = 10463 N.
Xét trên mặt phẳng XOZ : các lực tác dụng: Ft1 ; Ft2 ; XA ; XD
ta có sơ đồ phân bố lực
MA = -Ft1.50 + Ft2. 230 + XD.275 = 0
=> XD = (38958.50 - 19125.230 )/275 = - 8912 N
MD = - Ft1.225 + Ft2. 45 + XA.275 = 0
=> XA = (38958.225 - 19125.45 )/275 = 28745 N
Ta có lực tác động tại vị trí biểu đồ momen uốn và biểu đồ momen xoắn như hình
dưới.
Từ biểu đồ momen, ta nhận thấy trên trục có 2 điểm nguy hiểm mà ta cần đi kiểm
nghiệm.
- Tại mặt cắt tại B:
Momen uốn Mu = M x 2 +M y 2 = √14372502 + 5231502 = 1529500 N
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Momen xoắn Mz = 1314830 (N).
- Tại mặt cắt tại C:
Momen uốn Mu = M x 2 +M y 2 = √4010402 + 1459352 = 426767 N
Momen xoắn Mz = 1314830 (N).

* Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm:
Kết cấu trục thiết kế được phải thỏa mãn điều kiện :
s=sσ .s τ / s2σ +s 2τ ³[s]
Trong đó [s] - hệ số an toàn cho phép, [s] =1,5…2,5
khi cần tăng độ cứng thì [s] =2,5…3
s σ , sτ - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất
tiếp, được tính theo công thức sau đây:
σ -1
sσ =
k σd .σ a +ψσ .σ m
τ -1
sτ =
k τd .τ a +ψ τ .τ m
trong đó: σ-1 , τ -1 : giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng
Vật liệu là thép 45 nên σ-1 =0,436 σ b , τ -1 =0,58. σ-1 = 0,58. σ-1
σ a , τa , σ m , τ m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện xét.
Tra bảng 10.5 (TTTK – CTM)
Trục làm bằng thép C45 có  b = 600 MPa
 1 = 0,436  b = 0,436.600 = 261,6 MPa
 1 = 0,58.  1 = 0,58.261,6 = 151,7 MPa
Xét tại tiết diện B tại vị trí lắp bánh răng Z = 27 có đường kính d = 70 mm
Các trục của hộp đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng
ξ. π. d3 1,205.3,14.703
W1 = = = 40556
32 32
σm = 0
M1 1529500
σa = σmax = = = 37,7 Mpa
W1 40556
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó
τm1 và τa tính theo công thức 10.23:
ξ. π. d3 1,205.3,14.703
W01 = = = 81113 Nmm
16 16
T 1314830
τ1m = τa = = = 8,1 Mpa
2W01 2.81113
Phương pháp gia công trên máy, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra = 2,5 ÷ 0,63 μm , do đó theo bảng 10.8, hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề
mặt Kx = 1.
Không dùng các phương pháp tăng bề mặt do đó hệ số tăng bền: Ky = 1
Theo bảng 10.12 khi dùng răng chữ nhật, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then hoa
ứng với vật liệu σb = 600 MPa là: Kσ = 1,55, Kτ = 2,36
Từ bảng 10.10 với d = 30 mm, lấy εσ = 0,81, ετ = 0,76
Ta xác định được các tỉ số :
K σ /ε σ = 1,55 / 0,81 = 1,91
K τ /ε τ = 2,36 / 0,76 = 3,1
Xác định hệ số K σd và K τd theo công thức:
K 
K σd =  σ +K x -1 /K y =(1,91+1-1)/1 = 1,91
 εσ 
K 
K τd =  τ +K x -1 /K y =(3,1+1-1)/1 = 3,1
 ετ 
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp s σ theo công thức:
σ−1 261,6
sσ = = = 3,6
Kσd . σa + ψσ . σm 1,91.37,7
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp s τ theo công thức:
τ−1 151,7
sτ = = = 6,0
K τd . τa + ψτ . τm 3,1.8,1
Hệ số an toàn tính theo công thức 10.19 :

sσ . sτ 3,6.6,0
s= = = 3,1 > [s] = 1,5 ÷ 2
√sσ2 + sτ2 √3,62 + 6,02
* Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

-------------------------------------------------------------------------------------------------
Điều kiện trục thỏa mãn độ bền tĩnh là: σ td = σ 2 +3.τ 2  [σ]
Mmax 1529500
σ= = = 44,6 Mpa
0,1. d3 0,1.703
Tmax 1314830
τ= = = 38,3 Mpa
0,1. d3 0,1.703
[σ]=0,5.σch = 0,5.380 = 190 Mpa
σtđ = √44,62 + 3.38,32 = 80 < [σ] = 190 Mpa

=> Trục thỏa mãn độ bền tĩnh
Vậy cả 2 tiết diện trục thỏa mãn về độ bền mỏi.
Ta có :
1
[K  .(1  C1 ).M u ]2  [(  K  .C 2 ).Tx ]2
ch
d  2,17.3

(1  4 ). 1
n
Với:  là tỉ số giữa 2 đường kính ngoài và trong của trục .Do trục rỗng nên  =0
n:hệ số an toàn.lấy n=1,5  3

C1 C2 giá trị phụ thuộc quá trình cắt .
C1  C2= 0,25  0,3 chọn C1  C2=0,3
 1 :ứng suất mỏi
Với: Vật liệu làm trục là thép C45
ứng suất chảy σCh = 380 N/mm
giới hạn bền
σ b = 600 MPa
 1 = 261,6 MPa
K  ,K  hệ số kể đến ảnh hưởng của tập trung ứng suất uốn và xoắn
K  = 1,55 ; K  = 2,36
Mômen nội lực tại các tiết diện :
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Tại B:
M1 1529500
MuB = = = 1176538 Nmm
1 + c1 1 + 0,3
T 1314830
TxB = = = 1011407 Nmm
1 + c1 1 + 0,3
2
3 √[1,55. (1 + 0,3). 1176538]2 + [(261,6 + 2,36.0,3) . 1011407]
380
dB = 2,17. √
1 4 261,6
[1 − (3) ] . 3
= 68,9 mm
Tại C :
M2 401040
MuC = = = 308492 Nmm
1 + c1 1 + 0,3
T 145935
TxC = = = 112257 Nmm
1 + c1 1 + 0,3
2
3 √[1,55. (1 + 0,3). 308492]2 + [(261,6 + 2,36.0,3) . 112257]
380
dC = 2,17. √
1 4 261,6
[1 − (3) ] . 3
= 42,4 mm
Vậy ta chọn trục III có đường kính d = 70 mm thỏa mãn điều kiện bền.
Từ đó ta tính được đường kính chính xác trục tại chỗ lắp bánh răng Z=27 và chỗ
lắp ổ:
 Tại vị trí lắp ổ lăn ta chọn d = 45mm.
 Tại vị ví lắp bánh răng t chọn d = 70mm.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
50 180 45
Ft2=19125
YA=10453 Fr2=6960 YD=3243 y
A x x D
Fr1=14180
XA=28745 XD=-8912 z
Ft1=38958
x
C
523150
MX [Nmm]
1437250
145935
MY [Nmm]
401040
1314830
T [Nmm]
-------------------------------------------------------------------------------------------------
3.5 Tính toán bánh răng
Trong thiết kế máy cắt kim loại, việc tính động lực học bánh răng không cần
phải xác định số răng Z vì đã biết ở phần tính toán động lực học của máy. Trong
thực tế ta thấy bộ truyền bánh răng thường hỏng là do mỏi, mòn răng, gãy răng do
phải chịu tải trọng va đập lớn. Vì vậy để tính toán bánh răng ta đi tính theo độ bền
uốn và độ bền tiếp xúc.
Ta tính modul cho cặp bánh răng truyền từ trục II sang trục III (cặp 40-40)
3.5.1 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép
Do bộ truyền được làm việc trong điều kiện được che kín, bôi trơn đầy đủ nên
dạng hỏng chủ yếu là tróc do mỏi vì vậy ta đi xác định ứng suất tiếp xúc cho phép.
Giới hạn bền mỏi tiếp xúc của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn được tính
theo công thức:
σHlim1 = 2.HB + 70 = 2.300 + 70 = 670 MPa.
σHlim2 = 17.HRC = 17 . 60 = 1020 MPa.
ứng suất tiếp xúc cho phép của mỗi bánh răng được xác định theo công thức:
[σH] = (σHlim/ SH) . ZR . ZV . KL . KXH
Sơ bộ lấy ZR . ZV . KL . KXH = 1.
Lấy hệ số an toàn là SH = 1,1.
670
  σ H1  = .1=609MPa.
1,1
1020
  σ H2  = .1=927MPa.
1,1
[σH] = min{[σH1] ; [σH2] } = 609 MPa.
3.5.2 Xác định ứng suất uốn cho phép
Giới hạn mỏi uốn của cặp bánh răng được tính theo công thức 10.74 và bảng
10.6 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí như sau:
σFlim = σ°Flim = 1,8 . 300 = 540 MPa.
K
σ F  =σ Flim .K FL . FC
SF
Trong đó: KFC – là hệ số ảnh hưởng đặt tải. Do bộ truyền làm việc một chiều
nên lấy KFC = 1.
SF – là hệ số an toàn. Theo bảng 6.2 tính toán thiết kế hệ dẫn động
cơ khí T1 ta tra được SF = 1,75.
Lấy KFL = 1.
1
  σ F  =540.1. =309MPa.
1,75
3.5.3 Xác định modun bánh răng
Môđun của bánh răng được tính theo công thức:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
2
100  6800  u±1 N
m tx = .3   . .K.
Z   σ H   u.φ0 n
Trong đó: [σH] = 609 Mpa = 60900 (N/cm2).
Z – là số răng bánh nhỏ có Z = 40
u – là tỷ số truyền của cặp bánh răng được tính
b
φ 0 = : φ0 được chọn trong khoảng ( 0,7 ÷ 1,6). Chọn φ0 = 1,5.
d
K – là hệ số tải được xác định theo công thức:
K = Kđ . Ktt . KN
Kđ - là hệ số tải trọng động kể đến sự tăng tải do va đập khi bánh
răng ăn khớp. Trong tính toán sơ bộ lấy Kđ = 1,2 ÷ 1,4. Lấy Kđ = 1,3.
Ktt – là hệ số tập trung tải trọng, do bánh răng được tôi cải thiện
nên chọn Ktt = 1,8.
KN – là hệ số tải trọng theo chu kì. Lấy KN = 1.
 K = Kđ . Ktt . KN = 1,3 . 1,8 . 1 = 2,34
n – là số vòng quay của bánh răng chủ động nIII = 280 vg/ph
N – là công suất truyền của cặp bánh răng tính NIII = 1,57 kW.
36
Giả sử ta đi tính cho một cặp bánh răng cụ thể là cặp => Z = 18. i = 2.
18
100 3 6800 2 1 + 1 9,26

mtx = . √( ) . . 2,34. = 0,18 (cm) = 1,8 (mm)
40 [60900] 1.1,5 950
Lấy theo tiêu chuẩn mtx = 2,5.
Sau khi tính toán theo độ bền tiếp xúc, ta kiểm nghiệm modun bánh răng theo
độ bền uốn:
1950 N
m u =10. 3 .K.
Z.ψ.y. σ F  n
Trong đó:
[σF]: ứng suất uốn cho phép của vật liệu bánh răng, [σF] = 309 MPa = 30900
(N/cm2).
b
ψ: hệ số chiều rộng bánh răng, có ψ= =(6÷10) . Chọn ψ = 10.
m
y: hệ số dạng răng. Khi Z = 20 ÷ 60 thì y = 0,243 ÷ 0,268 nên ta chọn y =
0,255.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
3 1950 9,26
=> mu = 10. √ . 2,34. = 0,24 (cm) = 2,4 (mm)
40.10.0,255.30900 950
Như vậy bánh răng có modul m = 2,5 đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
3.6 Tính toán bền 1 cặp bánh răng (40-40)

3.6.1 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Để kiểm nghiệm độ bền của các cặp bánh răng, ta tiến hành theo trình tự giống
như chi tiết máy, các công thức tính lấy trong giáo trình thiết kế hệ dẫn động cơ khí.
Theo công thức 6.33, trang 105 ta có :
2.T1.K H .(u±1)
σ H =ZM .ZH .Zε .
b w .u.d 2w1
Trong đó:+ TI : Momen xoắn trên trục V, TI = 98260 N.mm.
+ ZM: Hệ số kể đến cơ tính của vật liệu bánh răng ăn khớp. Theo bảng
(6.5 tr 96), vật liệu của hai bánh răng đều là thép => ZM = 274 (MPa)
+ ZH: Hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc, ta có:
2.cosβ b
ZH = ( Công thức 6.34 tr 105).
sin2α tw
Trong đó: βb: Góc nghiêng của bánh răng trên hình trụ cơ sở, do bộ
phận dùng bánh răng thẳng, nên có βb = 0°.
Dùng bánh răng không dịch chỉnh, ta có:
 tgα 
α tw =α t =arctg   với α = 20°.
 cosβ 
 tg 20 
= arctg   = 20°
 cos 0 
2.cosβ b 2.cos0
 ZH = = =1,76
sin2α tw sin(2.20)
+ bw: chiều rộng vành răng, có bw = ψ.m = 10.2,5 = 25 mm (ψ: hệ số
chiều rộng vành răng, lấy ψ = 10).
+ Zε: Hệ số xét đến sự trùng khớp. Với bánh răng thẳng, dùng công
thức (6.36a tr 105) để tính:
4-ε α
Zε =
3
Trong đó: εα: Hệ số trùng khớp, ta có:
  1 1    1 1 
ε α = 1,88-3,2.  +   .cosβ = 1,88-3,2.  40 + 40   .cos0 = 1,72
  Z1 Z2     
-------------------------------------------------------------------------------------------------
4-ε α 4-1,72
Zε = = =0,87
3 3
+ dw1: Đường kính vòng lăn bánh nhỏ, ta có:
Khoảng cách trục chia:
0,5. m. (Z2 + Z1 ) 0,5.2,5. (40 + 40)
a= = = 100 (mm)
cosβ cos0
Chọn a = 100 (mm)
Khoảng cách trục:
a. cosαt
aw = = a = 100 (mm)
cosαtw
Đường kính vòng lăn:
2. aw 2.100
dw1 = = = 100 (mm)
i+1 1+1
+ KH: Hệ số xét đến tải trọng khi tính về tiếp xúc.

KH = KHβ . KHα . KHV
KHβ: Hệ số xét tới sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng
bw 40
vành răng, theo bảng (6.7 tr 98), với ψbd = = = 0,37 ta có: KHβ = 1,05.
dw1 108
KHV: Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động xuất hiện trên vùng
ăn khớp, ta có:
ν .b .d
K HV =1+ H w w1 ( Công thức 6.41 tr 107)
2.T1.K Hβ .K Hα
aw
Với: ν H =δH .g0 .v. ( Công thức 6.42 tr 107)
i
Ta có: v: vận tốc dài của vành răng, ta có:
π.d w1.n
v= ( Công thức 6.40 tr 106)
6000
π.100.9,85
= = 0,52 m/s
6000
Theo bảng 6.13 tr 106, chọn cấp chính xác động học là cấp 7.
Theo bảng (6.15 và 6.16 tr107) ta có : δH = 0,006; g0 = 53
aw 100
=> νH = δH . g 0 . ν. √ = 0,006.53.0,52. √ = 1,65 < νHmax = 310
i 1
Trong đó νHmax là giá trị có được khi tra bảng (6.17 tr 108). Tra bảng 6.14 tr 107
có KHα = 1,07
Từ các giá trị trên ta có:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
νH . bw . dw1 1,65.25.100
K Hv = 1 + =1+ = 1,01
2. T1 . K Hβ . K Hα 2.98260.1,05.1,07
=> K H = K Hβ . K Hα . K HV = 1,05.1,07.1,01 = 1,134
Có ứng suất tiếp xúc mặt răng:

2. T1 . K H . (i ± 1) 2.98260.1,134. (1 + 1)
σH = ZM . ZH . Zε . √ 2 = 274.1,76.0,87. √
bw . i. dw1 25.1.1002
= 560 Mpa
Nhận thấy σH = 560 Mpa < [σH ] = 609 MPa => thỏa mãn điều kiện tiếp xúc.
3.6.2 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Điều kiện bền uốn đối với bánh răng trụ, theo công thức 6.43 và 6.44 tr 108, ta
có:
2.T1.K F .Yε .Yβ .YF1 YF2
σ F1 =  σ F1  ; σ F2 =σ F1.  σ F2  ;
b w .m.d w1 YF1
Trong đó: + bw: chiều rộng vành răng, bw = 25 mm;
+ KF: Hệ số tải trọng khi tính về uốn, theo công thức 6.45 tr 109, ta
có:
KF = KFβ . KFα . KFV
KFβ: hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trên vành răng
khi tính về uốn, theo bảng 6.7 tr 98 ta có: KFβ = 1,123;
KFα: hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều cho một đôi răng
đồng thời ăn khớp khi tính về uốn, theo bảng 6.14 tr 107 ta có: KFα = 1,206;
KFV: Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động xuất hiện trong
vùng ăn khớp khi tính về uốn, theo công thức 6.46 tr 109 ta có:
ν .b .d
K FV =1+ F w w1
2.T1.K Fβ .K Fα
aw
Với ν F =δF .g0 .v. (Công thức 6.47 tr 109)
i
Theo bảng 6.15 và 6.16 tr 107 ta có : δF = 0,016; g0 = 53;
100
 νF = 0,016.53.0,52. √ = 4,4
1
νF . bw . dw1 4,4.25.100
K FV = 1 + =1+ = 1,04
2. T1 . K Fβ . K Fα 2.98260.1,123.1,206
 KF = KFβ . KFα . KFV = 1,123 . 1,206 . 1,04 = 1,4;
+ Yε: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, ta có:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
1 1
Yε = = =0,58 ;
ε α 1,72
+ Yβ: hệ số kể đến độ nghiêng của răng, ta có:
β 0
Yε =1- =1- =1 ;
140 140
+ YF1, YF2: hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng
tương đương zv1 và zv2.
z 40 z 40
z V1 = 13 = =40 ; z V2 = 23 = =40 ;
cos β cos 0 3
cos β cos3 0
Theo bảng 6.18 tr 109 ta có: YF1 = 3,7 ; YF2 = 3,7;
2. T1 . K F . Yε . Yβ . YF1 2.98260.1,4.0,58.1.3,7
σF1 = = = 94,47 Mpa
bw . m. dw1 25.2,5.100
YF2 3,7
σF2 = σF1 . = 94,47. = 94,47 MPa
YF1 3,7
Mà [σF] = 309 MPa => σF1 < [σF] và σF2 < [σF];
=> Như vậy bánh răng thiết kế thoả mãn điều kiện uốn
-------------------------------------------------------------------------------------------------
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1 Bảng điều khiển các bộ phận của hộp tốc độ.
55 50
I
88 55
31 23 40 55
II A C IV 22
D
35 40
III V
49
B
VI 40
22 55
66 27 55
57 88
42
E
54
Hình 4.1 : Sơ đồ động hộp tốc độ
Dựa vào sơ đồ động hộp tốc độ hình 3 ta nhận thấy rằng muốn điều khiển để tạo
ra lần lượt 24 cấp tốc độ thì ta phải điều khiển thông qua 5 khối bánh răng di trượt.
Trong máy tương tự 1K62 thì các khối bánh răng này được điều khiển bởi cơ cấu đĩa
có chốt lệch tâm và cam mặt đầu. Do vậy ở đây ta cũng chọn cơ cấu điều khiển các
khối bánh răng như máy tương tự. Vấn đề quan trọng là ta phải vẽ được đường khai
triển của các rãnh cam và cách thực hiện điều khiển đối với từng khối bánh răng để tạo
ra các tốc độ cần thiết.
Dựa vào đồ thị vòng quay ta nhận thấy rằng từ trục I qua trục II có hai tỷ số
truyền i1 và i2 được thay đổi bởi khối bánh răng di trượt A. Từ trục II sang trục III có
ba tỷ số truyền i3 , i4 và i5 thay đổi được nhờ khối bánh răng di trượt B. Từ trục III
sang trục IV có hai tỷ số truyền i6 và i7 sẽ được thay đổi nhờ khối bánh răng di trượt C.
Từ trục IV sang trục V có hai tỷ số truyền i8 và i9 được thay đổi nhờ khối bánh răng di
trượt D lắp trên trục IV. Khối bánh răng di trượt còn lại là E sẽ điều chỉnh ăn khớp với
-------------------------------------------------------------------------------------------------
các bánh răng khác để tạo ra hai tỷ số truyền i10 từ trục V tới trục VI hoặc i11 từ trục III
tới trục VI.
4.2 Tính toán cơ cấu điều khiển khối bánh răng hai bậc A.
a ) Bảng khai triển rãnh cam điều khiển
-------------------------------------------------------------------------------------------------
b ) Trích sơ đồ động
55 50
I
31 23 40
II A
35 40
Hình 4.2. Trích sơ đồ động
c ) Nguyên lý hoạt động của cơ cấu điều khiển
Hình 4.3. Cơ cấu điều khiển
Bánh răng 1 được lắp trên trục 2. Khi ta quay tay quay điều khiển thì làm trục 2
quay và bánh răng 1 quay theo. Bánh răng 1 quay làm bánh răng 3 ăn khớp với nó và
đồng thời làm cho cam đĩa 5 lắp đồng trục với bánh răng 3 trên trục 5 quay. Cam 4
-------------------------------------------------------------------------------------------------
quay sẽ làm cho càng 8 quay quanh chốt gắn với giá 6 và đầu càng gạt 8 đẩy các bánh
răng di trượt. Do đó ta có thể tạo ra các hai tỷ số truyền i1 và i2 nhờ hai cung tròn trên
cam 4.
d ) Tính lượng nâng của cam 4
Để tính được lượng nâng của cam 4 ta đi tính chiều dài hành trình gạt của các
bánh răng L ( mm )
I
II
Ta có L = 2.B + f
Với B = 28 ( mm ) là bề rộng của bánh răng
f = 4 ( mm ) là độ rộng khe hở trong
quá trình gạt.
Vậy L = 2.28+ 4 = 60 ( mm )
Dựa vào hình vẽ bên ta có :
L1 L

L2 X
Và lượng nâng của cam L được tính là :

L.L 2
X 
L1
Chọn L2 = 2000 ( mm )
L1 = 500 ( mm )
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Vậy thay vào công thức trên ta có :
60.2000
X  12,5mm
500
4.3 Tính toán cơ cấu điều khiển khối bánh răng ba bậc B
-------------------------------------------------------------------------------------------------
31 23 40
II A
35 40
III
49
B
22 55
40 66
57
Hình 4.4
Bánh răng 1 lắp trên trục điều khiển 2 ăn khớp với bánh răng 3 được lắp trên
trục 4. Khi quay bánh răng 1 sẽ làm cho bánh răng 3 quay theo và làm cho chốt lệch
tâm 5 lắp trên bánh răng 3 quay đường tâm của trục 4. Chốt 5 quay sẽ gạt vào rãnh
-------------------------------------------------------------------------------------------------
trên vòng gạt 6 làm cho vòng đưa các bánh răng di trượt. ứng với 6 vị trí của chốt lệch
tâm như hình vẽ trên ta sẽ có ba tỷ số truyền tương ứng.
d ) Tính toán bánh răng lắp chốt lệch tâm

Để tính được đường kính bánh răng cần thiết để lắp chốt lệch tâm ta phải đi tính
toán hành trình gạt sao cho ứng với các vị trí của chốt tạo ra những tỷ số truyền tương
ứng.
II
III
Ta có L = 2.B + f
quá trình gạt.
Vậy L = 2.25 + 4 = 54 ( mm )
Ta phải chọn cặp bánh răng có tỷ số truyền là 1 đồng thời phải thoả mãn có bán
kính vòng chân răng lớn hơn hành trình gạt L = 54 ( mm ) để lắp chốt lệch tâm trên
bánh răng
Do đó ta chọn cặp bánh răng có số răng là Z = 54 và môđuyn m = 2. Khi đó ta
có
Đường kính vòng chia của bánh răng được tính là :
Dw = m.z = 2. 54 = 108 ( mm )
Đường kính vòng đỉnh của bánh răng được tính là :
De = m.z + 2,5.m = 2. 54 + 2,5.2 = 113 ( mm )
Đường kính vòng chân của bánh răng được tính là :
Di = m.z-2.m = 2. 54 - 2.2 = 104 ( mm )
-------------------------------------------------------------------------------------------------
4.4 Tính toán cơ cấu điều khiển hai khối bánh răng hai bậc C và D.
-------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------
88 55
55
C IV 22
D
III V
49
B
22 55 27
40 66 55
57 88
Hình 4.5
Miếng gạt được lắp trên trục điều khiển 1 trên miếng gạt được bố trí hai chốt 3 và 4.
Chốt dài 3 để gạt ngàm gạt 6 di chuyển khối bánh răng hai bậc D thông qua một miếng
gạt có rãnh. Chốt ngắn 4 dùng để điều khiển ngàm gạt 9 di chuyển khối bánh răng hai
-------------------------------------------------------------------------------------------------
bậc C thông qua một thanh truyền có rãnh được gắn cứng với ngàm gạt. Cùng sự phối
hợp của hai chốt và miếng gạt sẽ tạo ra các cặp tỷ số truyền tương ứng là:
22 22 22 55 55 55
( i6  , i8  ) ; ( i 6  , i9  ) hoặc ( i 7  , i9  )
88 88 88 55 55 55
Việc điều khiển như vậy sẽ tạo ra ba dải tốc độ thấp tương ứng như sau :
Dải thứ nhất từ n1 = 10,6 đến n8 = 53 ( vg/ph )
Dải thứ hai từ n9 = 67 đến n16 = 335 ( vg/ph )
Dải thứ ba từ n13 = 425 đến n18 = 1700 ( vg/ph )
d ) Tính toán chiều dài hành trình gạt điều khiển
IV
III
Ta có L = 2.B + f
quá trình gạt.
Vậy L = 2.34 + 7 = 75 ( mm )
Có chiều dài hành trình gạt ta sẽ đi chọn kết cấu của miếng gạt và các thanh truyền có
rãnh sao cho đảm bảo thực hiện đúng chiêù dài hành trình gạt yêu cầu
-------------------------------------------------------------------------------------------------
4.5 Tính toán cơ cấu điều khiển khối bánh răng hai bậc E
a ) Bảng khai triẻn rãnh cam điều khiển
-------------------------------------------------------------------------------------------------
III
49
B
VI 40
22 55
66
57
42
E
54
Hình 4.6

Khối bánh răng di
trượt E có hai bánh răng Z
= 42x3 và Z = 54x4 để tạo
ra 2 tỷ số truyền i10 cho 18
cấp tốc độ thấp và i11 cho 6
cấp tốc độ cao.
Cơ cấu điều khiển là
một càng gạt được lắp trên một trục điều khiển. Khi trục điều khiển quay sẽ làm cho
càng gạt quay quanh tâm chốt và đẩy khối bánh răng di trượt dọc trục. Với hai vị trí
của càng gạt sẽ tạo ra hai tỷ số truyền tương ứng là i10 hoặc i11.
d ) Tính toán khoảng cách giữa tâm chốt và tâm trục điền khiển
Để tính toán được khoảng cách giữa tâm chốt và tâm trục điều khiển ta phải đi
xác định chiều dài hành trình gạt L
Ta có L = 2.B + f
Với B = 40,5 ( mm ) là bề rộng của bánh răng
quá trình gạt.
Vậy L = 2.40,5 + 5 = 86 ( mm )
Do đó ta phải có khoảng cách giữa tâm chốt và tâm trục điều khiển là :
-------------------------------------------------------------------------------------------------
A = L/2 = 86 / 2 = 43 ( mm )
III
V
L
B
VI
Như vậy các cơ cấu điều khiển sẽ được tính toán thiết kế dựa trên đường khai
triển rãnh cam sau:
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i Kh?i
A B C D E A B C D E A B C D E
n18' n0 i5 i7 i9 i10 A-T B-P C-P D-P E-P

i2
n23 n0 i1 i5 i11 - - A-T B-P - - E-T
i2 i5 - - A-P B-P - - E-T

n22 n0 i11
i9 i11
i1 - - A-T B-T - - E-T
i7
n21 n0 i4 i11
i 4 i5
A-P B-T E-T
Đồ án thiết kế máy công cụ
n20 n0 i2 i4 i11 - - - -
i1 i2
n19 n0 i1 i11 - - A-T B-G - - E-T
i3
i3
n18 n0 i1 i11 - - A-P B-G - - E-T
i3
n17 n0 i1 i5 i7 i9 A-P B-P C-P D-P E-P
i10
n16 n0 i2 i5 i7 i9 A-T B-P C-P D-P E-P
i10
n15 n0 i1 i7 i9 i10 A-P B-T C-P D-P E-P
i4
n14 n0 i2 i7 i9 i10 A-T B-T C-P D-P E-P
i4
n13 n0 i1 i7 i9 i10 A-P B-G C-P D-P E-P
i3
i6
n12 n0 i2 i6 i9 A-T B-G C-T D-P E-P
i3 i10
Sinh viên thực hiện: Phan Hữu Tiến – Lớp KTCK7 – K57
n11 n0 i1 i5 i6 i9 i10 A-P B-P C-T D-P E-P
n10 n0 i2 i5 i6 i9 A-T B-P C-T D-P E-P

i10
i1 i4 i6 A-P B-T C-T D-P E-P
n9 n0 i9 i10
n8 n0 i2 i4 i6 i9 i10 A-T B-T C-T D-P E-P
A-P B-G C-T D-P E-P
92
n7 n0 i1 i3 i6 i9 i10
i8
n6 n0 i2 i3 i6 i8 i10 A-T B-G C-T D-T E-P
n5 n0 i1 i5 i6 i8 i10 A-P B-P C-T D-T E-P
-------------------------------------------------------------------------------------------------
n4 n0 i2 i5 i6 i8 i10 A-T B-P C-T D-T E-P
n3 n0 i1 i4 i6 i8 i10 A-P B-T C-T D-T E-P
i10
n2 n0 i2 i4 i6 i8 i10 A-T B-T C-T D-T E-P
GVHD: Nguyễn Thị Ngọc Huyền
n1 n0 i1 i3 i6 i8 i10 A-P B-G C-T D-T E-P

TKMCC 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TKMCC 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án thiết kế máy công cụ GVHD: Nguyễn Thị Ngọc Huyền

+ Công bội:   1, 26  1,064  E  4

2,12  2, 24  2,35  2,5  2, 65  2,8  3  3,15  3,35  3,55  3, 75  4

4, 25  4,5  4, 75  5  5,3  5, 6  6  6,3  6, 7  7,1  7,5  8  8,5  9  9,5 .

Máy Máy thiết

- Từ phương trình xích động ta thấy:

1.2.2 Xích chạy dao:

 Phương trình xích cắt ren tổng quát là:

f85  BR-TR Sd nhanh  mm/vg 

1.3.1 Xây dựng đồ thị vòng quay:

- Tính các tỉ số truyền và xác định lượng mở của các nhóm:

+ Nhóm 2 từ trục II – III:

+ Nhóm 5 từ trục V- VI (đường truyền gián tiếp):

i1 51/39 1,308 1,16

1.3.2 Phương án không gian và phương án thứ tự của máy:

1.3.3 Số vòng quay thực tế và sai số vòng quay:

1.4 Một số cơ cấu đặc biệt:

3. Cơ cấu đai ốc bổ đôi:

4. Cơ cấu an toàn bàn xe dao:

5. Chạc điều chỉnh:

1.5 Nhận xét máy 1K62:

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY MỚI

2.1 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ

2.1.1 Chuỗi số vòng quay

n Công thức tính ntc ntt

n4 n4 = n1 .3 22.4 22.5

n6 n6 = n1 .5 35.6 35.5

n10 n10 = n1 .9 89.7 90

n11 n11 = n1 .10 112.9 112

n12 n12 = n1 .11 142.3 140

n14 n14 = n1 .13 225.9 225

n15 n15 = n1 .14 284.7 280

n16 n16 = n1 .15 358.7 355

n17 n17 = n1 .16 452.0 450

n18 n18 = n1 .17 569.5 560

n19 n19 = n1 .18 717.6 710

n20 n20 = n1 .19 904.2 900

n21 n21 = n1 .20 1139.2 1120

n22 n22 = n1 .21 1435.5 1400

n23 n23 = n1 .22 1808 1800

2.1.2 Phương án không gian

Hình 2.1 Kích thước sơ bộ hộp tốc độ

Tổng số bánh răng của hộp là nhỏ nhất ( SZ min ).

PAKG 3x2x2x2 2x3x2x2 2x2x3x2 2x2x2x3

Bảng 2.1: So sánh các phương án không gian

Kết luận: Theo lý thuyết thì phương án 1 ( 3 x 2 x 2 x 2 ) là tốt nhất vì hộp sẽ có

2.1.3 Phương án thứ tự

PAKG 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2

[x]max 16>8 16>8 16>8 16>8 16>8 16>8

Bảng2.2: So sánh các phương án thứ tự

Ta có lưới kết cấu của 1 số phương án đặc trưng :

2.1.4 Lưới kết cấu

Hình 2.7 Lưới kết cấu của máy thiết kế

2.1.5 Đồ thị vòng quay và tỉ số truyền các nhóm

Từ n0 = n19 ta có đồ thị vòng quay của máy cần thiết kế:

Xác định lượng mở của từng nhóm truyền:

c. Nhóm truyền thứ ba :

 Z = E.K : tổng số răng của cặp bánh răng ăn khớp

2.A = m2( Zj + Zj’ ) =  Z .m

Với A: là khoảng cách trục.

a.Số răng nhóm truyền thứ nhất

Từ đồ thị vòng quay ta có:

Suy ra BSCNN của tổng f1 + g1 là K = 18