Professional Documents
Culture Documents
PHẦN I
PHÂN TÍCH MÁY THAM KHẢO T616
• Modul : 0,5÷9 mm
Theo bảng (5-1) [5] gia công trên máy có thể đạt được:
Phương pháp gia công Cấp chính xác đạt Độ bền (µm)
Tiện thô IT 8 ÷ 11 Ra = 12,5 ÷ 2,5
Tiện bán tinh IT 5 ÷ 7 Ra = 3,2 ÷ 6,3
Tiện tinh IT 3 ÷ 4 Ra = 1,26 ÷ 1,6
Tiện mỏng IT 2 Ra = 0,25 ÷ 0,63
Cắt ren IT 3 Ra = 1,25 ÷ 1,6
3 - Truyền động của máy :Hình III-2 : Là sơ đồ động của máy T616.
a- Xích tốc độ :
Sinh viên thực hiện: Nhóm 3 Lớp: CK1-K4
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
Hộp tốc độ máy T616 thuộc hộp tốc độ dựng riờng, gồm hai phần : hộp
giảm tốc và hộp trục chính. Hộp giảm tốc đặt dưới thân máy và truyền động cho
hộp trục chính nhờ bộ truyền đai. Đồng thời trong hộp tốc độ có hai đường truyền
động đến trục chính là trực tiếp và gián tiếp.
M
T2
T1
iS
tvm1
8 tvm2
9 m
10
* Tiện trơn:
Chạy dao dọc:
26 . 39 . 52 .
52 39 26
30
55 48 . 26 . 52 .
55 52 26
S=1vg (V
. I I ).a.c.(V I I I ). 27 (I X ) (X ) 39 ( XI) 2 39 ( X I V ) 39 .14.3 (doï
c)
tc bd 36 39 45 39 39
55 .58 . 26 . 39 . 26 . 52 .
35 58 21 52 39 52 26
24
27 26 . 39 . 26 . 39 . 26 . 52 .
24 52 39 52 39 52 26
26 . 39 . 52 .
52 39 26
30
55 48 . 26 . 52 .
55 52 26
S=1vg (V
. II ).a.c.(VI II). 27 (I X) (X) 39 ( XI ) 2 L 3 38 47 .tx (ngang)
tc bd 36 39 45 47 13
55 .58 . 26 . 39 . 26 . 52 .
35 58 21 52 39 52 26
24
27 26 . 39 . 26 . 39. 26 . 52 .
24 52 39 52 39 52 26
* Tiện ren :
26 . 39 . 52 .
52 39 26
30
55 48 . 26 . 52 .
55 52 26
(V I I ).a.c.(V I I I ). 27 (I X) 39 ( X I I ) .tx
S=1vg . ( X) 39 Caé
t ren vít.
tc bd 36 39 39
55 .58 . 26 . 39 . 26 . 52 .
35 58 21 52 39 52 26
24
27 26 . 39 . 26 . 39. 26 . 52 .
24 52 39 52 39 52 26
Lớp: CK1-K4
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
Z 45 3
Ps 5 4
XI
1 2
Hình III-3 : Sô ñoàcô caáu an toaø
n cuûa maùy T616
Nhằm ngăn ngừa quá tải khi chạy dao dọc hoặc chạy dao ngang : kết cấu như
hình vẽ. Trên trục trơn (XI) có lắp trục vít (1) lồng không luôn ăn khớp với bánh vít
Z = 45 …Một đầu trục vít ăn khớp ly hợp vấu (2) di trượt liên tục. Khi làm việc
bình thường, lực lò xo (3) luôn đẩy viên bi (4) tỳ sát vào mặt côn của đòn bẩy (5)
làm cho đòn bẩy luôn luôn đẩy ly hợp vấu (2) ăn khớp với mặt vấu của đầu trục vít.
Khi trục trơn quay kéo trục vít quay, ăn khớp với bánh vít truyền động cho hợp xe
dao. Khi quá tải lực Px sẽ thắng lực lò xo (3) và đẩy vấu (2) sang phải, đầu nhọn
của đòn bẩy bật lên phía trên của viên bi, tách rời hai mặt vấu, xích chạy dao bị cắt
đứt. Để lặp lại xích truyền động ta gạt tay gạt (6) để đưa ly hợp (2) về ăn khớp với
trục vít, mũi nhọn của đòn bẩy trượt qua viên bi về vị trí cũ. Vít (7) để điều chỉnh
lực lò xo, qua đó để điều chỉnh lực phòng quá tải.
b - Cơ cấu Hácne:
Để tạo hai đường truyền nhanh và chậm trong hộp trục chính.
Hình III-4
Vị trí trong hình vẽ : chuyển động từ bộ truyền đai dẫn đến trục rỗng (I) qua làm
trục chính quay với cấp số vòng quay thấp. Nếu gạt ly hợp L sang trỏi, Z1 ra khớp
với Z2 và vào khớp răng trong của ly hợp, nối liền trục ống 1 với trục ống 3, đưa
trực tiếp cóc số đến trục : Trục quay nhanh.
PHẦN II
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC XÍCH TỐC ĐỘ
I- CHỌN PHƯƠNG ÁN TRUYỀN DẪN :
1. Chọn kiểu truyền dẫn:
Chọn kiểu truyền dẫn cần căn cứ vào phạm vi điều chỉnh, công suất truyền,
trị số trượt, thuận tiện điều khiển, thay đổi tốc độ nhanh, tính công nghệ tốt.
Với máy chuyển động chính quay có N < 100 Kw theo ENIMS nên dùng
truyền dẫn điều chỉnh tốc độ cơ khí gồm 1 động cơ xoay chiều và 1 hộp tốc độ
bánh răng.
Kiểu truyền dẫn này đảm bảo độ cứng vững, thay đổi tốc độ đơn giản nhưng
phải dừng máy mới thay đổi được.
Yêu cầu đối với hộp tốc độ:
- Kích thước nhỏ gọn, hiệu suất cao, tiết kiệm vật liệu, kết cấu có tính công nghệ
cao, làm việc chính xác, sử dụng bảo quản dễ dàng, an toàn khi làm việc.
- Khi gia công với các tốc độ cắt khác nhau phải đảm bảo công suất không
thay đổi khi thay đổi số vòng quay của trục chính.
P. V = const (trong phạm vi tốc độ đã cho)
- Hộp tốc độ phải đảm bảo đạt được những trị số tốc độ nhất định thích hợp
trong khoảng giới hạn điều chỉnh tốc độ.
- Hộp phải đảm bảo độ kín khít, đảm bảo vệ sinh công nghệ.
- Việc bố trí các cơ cấu trong hộp phải đảm bảo có tác dụng tăng bền, tăng
tuổi thọ cho vỏ hộp, ổ bi, trục.
- Nhược điểm:
+ Có thể truyền rung động, truyền nhiệt trong hộp tốc độ sang hộp trục
chính.
+ Khó dùng truyền động đai cho trục chính.
b) Hộp tốc độ tách rời hộp trục chính:
- Ưu điểm:
+ Không lan truyền rung động và nhiệt từ hộp tốc độ sang hộp trục chính,
nhờ đó nâng cao độ chính xác gia công.
+ Dễ dàng cho thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa hộp tốc độ trong các máy
khác nhau.
+ Cải thiện điều kiện lắp ráp, sửa chữa và hiện đại hóa.
+ Có khả năng tạo ra hai khoảng tốc độ khác nhau, khoảng cao dùng cho gia
công tinh, khoảng thấp chịu tải lớn dùng cho gia công thô.
Với các ưu nhược điểm của hai phương pháp và tham khảo máy T616, ta để
hộp tốc độ và hộp trục chính tách rời nhau. Hộp trục chính có hai đường truyền tốc
độ cao và tốc độ thấp.
3. chọn công suất động cơ:
Đối với hộp tốc độ máy cắt kim loại, thông thường hiệu suất đạt 75%-85%.
Do đó ta tính sơ bộ công suất động cơ như sau:
Theo Ttính toán thiết kế dẫn động cơ khí T1 ta chọn được động cơ
như sau: 4A132S4Y3 có thông số như sau:
n max 1980
Phạm vi điều chỉnh tốc độ: Rn = n = = 45
min 44
Trong máy này ta sử dụng [Ri] = 8
với ϕ = = = 1,41
1980 [R ] *
2
Ta có : Rn = = 45< i = R n = 45,39
44 ϕ
Ta sử dụng cấu trúc đơn giản.
Z=3×2×2
Z=2×3×2
Z=2×2×3
+ Để đảm bảo trọng lượng truyền dẫn nhỏ nhất, ta có quan hệ:
P1 > P2 > . . . > Pm. Vì mô men xoắn tăng dần khi số vòng quay giảm
N
(mK = K . ) và làm tăng kích thước các chi tiết của truyền dẫn.
n
Thực tế mk tăng dần từ trục động cơ đến trục chính, vì thế để nhận được bộ
truyền nhẹ nhiều hơn số bộ truyền nặng, do đó giảm được trọng lượng truyền dẫn,
ta lấy PK giảm dần về phía trục chính. Gần trục chính nên lấy Pm=1 hoặc 2.
Trên các trục động cơ quay nhanh, động năng lớn cũng cần tránh đặt nhiều
bánh răng để khỏi làm tăng tải trọng quán tính cho truyền dẫn.
Chọn phương án kết cấu Z = 3 × 2 × 2.
+ Công suất động cơ được sử dụng hết ở cấp tốc độ thấp của trục chính. ở
cấp tốc độ cao bộ truyền làm việc thiếu tải, tổn thất không tải nhiều, hiệu suất
truyền dẫn giảm. Để giảm tổn thất ma sát, cần rút ngắn truyền động ở những cấp
tốc độ cao cắt ra khỏi xích những khâu thừa khi dùng tốc độ thấp, làm cho điều
kiện gia tốc và hãm truyền dẫn dễ dàng. Để đạt được mục đích này ta dùng kết cấu
kiểu Hác ne.
Z2 = 31 × 2 6 × 2 3 Z5 = 34 × 2 2 × 21
I III II III II I
Z3 = 32 × 21 × 2 6 Z6 = 34 × 21 × 2 2
II I III III I II
⇒ Z = 3 × 2 × 1 ( 1 + 1 × 1)
Lưới cấu trúc thể hiện: tổng số trục, tỷ số truyền trong từng nhóm, tổng số
bánh răng của hộp tốc độ và số cấp tốc độ trên trục, lượng mở của nhóm truyền và
thứ tự ăn khớp bánh răng trong nhóm.
Các ký hiệu trên lưới cấu trúc: mỗi đường thẳng đứng biểu diễn một trục, các
điểm trên đường thẳng đứng biểu diễn số cấp tốc độ của trục đó, các đoạn thẳng nối
các điểm tương ứng trên các trục tượng trưng các tỷ số truyền giữa các trục đó.
Lưới cấu trúc được biểu diễn như hình vẽ:
Z = 31 × 23 × (1 + 1 × 1)
I II III IV V VI
n12
i5 n11
i1 n10
i2
n9
i3 n8
n7
i4 i6
n6
n5
n4
n3
n
Sinh viên thực hiện: Nhóm 3 Lớp: CK1-K4 2
n
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
i7
Để biết cụ thể các trị số vòng quay của các trục, đánh giá được toàn bộ chất lượng
của phương án, ta vẽ đồ thị vòng quay.
∗ Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp số nhân:
Với ϕ =1.41 ta có:
n1=nmin
i1=1 i21=1 i31=1 i4=0.709
n2=n1. ϕ
I II III
IV V VI
n3=n2. ϕ = n1. ϕ 2
=> nz=n1. ϕ
z-1
1980
Lần lượt thay z = 1÷12 vào ta có bảng sau:
i22=0.7
Tốc độ Công thức tính n tính 1380 n tiêu chuẩn
i5=0.5
n1 n1=nmin 44 44
1000
n2 n1. ϕ 62.04 63
i23=0.5 n3 n1. ϕ2 87.47 90
710
n4 n1. ϕ3 123.34 125
n5 n1. ϕ4 173.91 500 180
n6 n1. ϕ5 245.21 250
355
n7 n1. ϕ6 345.75 355
n8 i32=0.35 n1. ϕ7 487.5 500
250
n9 n1. ϕ8 687.39 710
n10 n1. ϕ9 969.23 180 1000
n11 n1. ϕ10 1366.60 1380
n12 n1. ϕ11 1926.9 125 1980
90 i6=0.253
63
44
Qua đồ thị vòng quay ta xác định được các tỷ số truyền được biểu diễn dưới dạng:
i = ϕE
1 m ni ( Z i + Z i' )
A= × [2]
2 cos β i
Trong đó: Zi và Z’i là số răng bánh dẫn và bánh bị dẫn, từ đó ta có hệ
phương trình:
2A × cosβi
Zi + Z’i = + Zi
m ni
Z’i
A
Zi
= ii
Z' i
Với Zi và Z’i nguyên dương.
Đối với bánh răng thẳng và cùng một mô đuyn:
2A × cosβi
= SZ = E. k (4-15) [2]
m ni
Để chiều ngang hộp bé, ta lấy số răng Zi và Z’i càng bé càng tốt.
Zmin = 17 ÷ 18 răng
Zmax = 50 ÷ 60 răng
SZmax = 100 ÷ 120 răng
Vì thế số răng Z cần phải được tính theo phương pháp bội số chung nhỏ nhất.
fi
Ta phân tích : ii = trong đó ai và bi là các số nguyên tố cùng nhau.
gi
Thay vào hệ trên ta có:
fi
Zi = . Sz
fi + gi
(1)
gi
Z’i = . Sz
fi + gi
Z min ( f i + g i )
Nếu bánh răng bé nhất là bị động: E= (4)
f1 × K
Nếu Zi + Z’i = SZ > SZmax phải điều chỉnh lại bằng cách giảm trị số K và
chịu sai số về tỷ số truyền không vượt quá ± 2%
Trường hợp trong một nhóm truyền dùng hai loại mô đuyn m 1 và m2 thì điều
kiện làm việc là:
2A = m1 (Zi + Z’i) = Szim1 (5)
2A = m2 (Zi + Z’i) = Szim2
A : Khoảng cách hai trục.
Szim1 và Szim2 là tổng số răng của cặp bánh răng có mô đuyn m1 và m2.
ΣZ 1 m 2 e2
Từ (5) ta có: = = (6)
ΣZ 2 m1 e1
Hay : ∑Z1 = K. e1
∑Z2 = K. e2
Trong đó: e1, e2, K - là các số nguyên. Cách tính cụ thể như sau:
∑Z1 - xác định bằng cách phân tích ix
Sinh viên thực hiện: Nhóm 3 Lớp: CK1-K4
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
Z X1 Z X 2 Z
ix = = = .... Xn
Z' X 1 Z' X 2 Z' Xn
Lấy tổng (Zx1 + Z’x1) + ...... (Zxn + Z’xn) chọn ∑Z1 trong các tổng đó
Szi
suy ra K = ⇒ K2 = K. e1
e2
Sử dụng công thức (2) tính được Zj và Z’j cho toàn bộ nhóm truyền. Việc
tính này thường gặp khó khăn, ∑Z thường quá lớn (∑Z > 120 răng) vì ∑Z là bội số
của (ai + bi ) và còn là bội số của e (hay mô đuyn). Vậy ta dùng phương pháp tính
gần đúng và dịch chỉnh bánh răng nhưng đảm bảo điều kiện làm việc có sai số tỷ số
truyền không vượt quá phạm vi cho phép ( < 2% ).
2. Tính số răng của các bánh răng trong các nhóm truyền:
- Nhóm truyền 1: Từ trục I sang trục II có tỷ số truyền i = 1, chọn theo máy
chuẩn T16 ta có Z = 42; Z’ = 58 răng.
- Nhóm truyền 2: Từ trục II sang trục III có 3 tỷ số truyền :
i1 = ϕ0 = 1 II i1 III
i2 = ϕ-1 = 0,709
i3 = ϕ-2 = 2,635 i2
Tính số răng:
1 i3
i1 = 1 = ta có : f1 = 1 ; g1 = 1
1
⇒ f1 + g1 = 1 + 1 = 2
5
i2 = 0,709 = ta có : f2 = 5 ; g2 = 7
7
⇒ f2 + g2 = 5 + 7 = 12
1
i3 = 2,635 = ta có : f3 = 1 ; g3 = 2
2
⇒ f3 + g3 = 1 + 2 = 3
BSCNN (fi + gi ) = K = 12
Ta dùng cặp bánh răng có cùng mô đuyn
f 3 + g 3 17 (1 + 2)
Emin = Zmin = = 4,25. Chọn E = 6
f3 × K 1× 12
⇒ Smin = 6 × 12 = 72 (răng)
Tham khảo máy T616 ta chọn SZ = 78 răng
Vậy ta có:
f1 1
Z1 = × SZ = × 78 = 39 (răng)
f 1 + g1 1+1
g1 1
Z’1 = × SZ = × 78 = 39 (răng)
f 1 + g1 1+1
f2 5
Z2 = × SZ = × 78 = 32,5 (răng)
f2 + g2 5+7
Z’3 = SZ - Z3 = 78 - 26 = 52 (răng)
Z 32 (e = 0,5)
Cặp bánh răng dịch chỉnh : ta chọn:
Z 46 (e = −0,5)
Z2 = 33
⇒ để đảm bảo lượng mở của nhóm truyền ta
Z’2 = 45
có:
Z1 38 Z 3 31
= ; =
Z '1 40 Z '3 47
⇒ f4 + g4 = 1 + 1 = 2
19 13
i5 = 0,356 = =
53 36
Ta có : f5 = 13 ; g5 = 36 ⇒ f5 + g5 = 13 + 36 = 49
BSCNN (fi + gi ) = K = 2 × 49 = 98
f 5 + g 5 18 (13 + 36)
Emin = Zmin = = 0,69. Chọn E = 1
f5 × K 13 × 98
Smin = E × K = 1 × 98 = 98 (răng)
f4 1
Z4 = × SZ = × 98 = 49 (răng)
f4 + g4 1+1
Z’4 = SZ - Z4 = 98 - 49 = 49 (răng)
f5 13
Z5 = × SZ = × 98 = 26 (răng )
f5 + g5 13 + 36
g5 36
Z’5 = × SZ = × 98 = 72 (răng)
f5 + g5 13 + 36
∑ Z 7 × 6 75× 6
∑ Z6 = = = 90 (răng)
5 5
⇒ Ta có số răng:
f6 15
Z6 = × S z6 = × 90 = 27 (răng)
f6 + g6 15 + 35
g6 35
Z’6 = × S z6 = × 90 = 63 (răng)
f6 + g6 15 + 35
f7 7
Z7 = × S z7 = × 75 = 17 (răng)
f7 + g7 7 + 24
g7 24
Z’7 = × S z7 = × 75 = 58 (răng)
f7 + g7 7 + 24
Z2 = 33 II
Z’2 = 45
Z3 = 31 III
Z’3 = 47
Z’2 Z’1 Z’3
Đảm bảo cho khối bánh răng 3 bậc ở trục II di trượt ăn khớp được các bánh
răng cố định ở trục III (bánh lớn ở giữa, bánh bé ở hai bên).
Muốn di trượt được thì đỉnh của các bánh biên không nhô ra quá vòng chân
răng của bánh giữa một trị số lớn hơn khe hở đỉnh răng c = 0,25mm.
dcb ≤ dig + 2c
mZb + 1f ≤ (m Zg - 2f - 2c ) + 2c
Zg - Zb > 4
Trong đó:
dcb và Zb là đường kính ngoài và số răng của bánh biên.
dig và Zg là đường kính trong và số răng của bánh giữa.
f = 1 là hệ số chiều cao đỉnh răng.
Ta có: Z1 - Z2 = 38 - 33 = 5 > 4 ⇒ thỏa mãn điều kiện
4. Kiểm tra sai số tốc độ:
- Kiểm tra sai số tần số quay trục chính và so sánh với sai số cho phép.
- Nếu tỷ số truyền của hộp tốc độ là iV thì cho ta tốc độ ra của trục chính là:
nk = ne × iV (ne là tốc độ quay của động cơ).
Trong quá trình tính toán do phân tích tỷ số truyền có sai số, do quy nguyên
số răng Z tính được ... Tần số quay trục chính có thể lệch nhiều so với tần số quay
tiêu chuẩn nên phải kiểm tra sai số tốc độ.
Ta phải tính sai số tần số quay trục chính và so sánh với sai số cho phép.
Sai số cho phép [∆n] = 10 (ϕ - 1)%
Sai số của số vòng quay tính toán so với số vòng quay tiêu chuẩn:
n TC − n TT
∆n = × 100% < [∆n] = ±10 (ϕ - 1)% = ± 4,1%
n TC
ST nTC nTT ∆n
Phương trình xích động học
T (vg/ph) (vg/ph) (%)
42 31 27 200 27 17
1 1455. . . . .0,985. . 44 45 -2.2
58 47 71 220 63 58
42 45 27 200 27 17
2 1455. . . . .0,985. . 63 64.5 -2.4
58 33 71 220 63 58
42 38 27 200 27 17
3 1455. . . . .0,985. . 90 90.18 - 0.2
58 40 71 220 63 58
42 31 50 200 27 17
4 1455. . . . .0,985. . 125 124.63 0,3
58 47 48 198 63 58
42 45 50 200 27 17
5 1455. . . . .0,985. . 180 175.7 2.4
48 33 48 220 63 58
42 38 50 200 27 17
6 1455. . . . .0,985. . 250 248 0,8
58 40 48 220 63 58
42 31 27 200
7 1455. . . . .0,985 355 351.1 1.1
58 47 71 220
42 33 27 200
8 1455. . . . .0,985 500 490 2
58 45 71 220
42 38 27 200
9 1455. . . . .0,985 710 686.57 3.3
58 40 71 220
42 31 50 200
10 1455. . . . .0,985 1000 1000 0
58 47 48 220
42 45 50 200
11 1455. . . . .0,985 1380 1359.3 1.5
58 33 48 220
42 38 50 200
12 1455. . . . .0,985 1980 1966.2 0,7
58 40 48 220
PHẦN III :THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỘP CHẠY DAO MÁY TIỆN
T616
I.Đặc điểm,yêu cầu và điều kiện kỹ thuật của hộp chạy dao:
1.Đặc điểm:
- Hộp chạy dao dùng để thực hiện chuyển động chạy dao đảm bảo quá trình cắt
được tiến hành liên tục và duy trì lượng chạy dao cần thiết khi gia công các chi tiết
cụ thể theo quy trình công nghệ đã đề ra.
- Tốc độ làm việc chậm nhiều so với hộp tốc độ. Vì thế công suất truyền động của
hộp chạy dao bé, thường chỉ bằng 5÷10% công suất truyền động chính.Vì tốc độ
làm việc chậm hơn nhiều so với hộp tốc độ ,do đó hộp chạy dao có thể dùng các cơ
cấu giảm tốc nhiều và hiệu suất thấp như vít me-đai ốc,trục vít-bánh vít,bánh răng
thanh răng.
- Hộp chạy dao phải đảm bảo tỷ số truyền chính xác giữa trục chính và phôi.
- Hộp chạy dao dùng cơ cấu bánh răng di trượt cho nhóm cơ sở và cơ cấu mean ở
nhóm gấp bội.
- Để làm nhóm cơ sở của máy tiện ren vít cũng có thể dùng nhóm bánh răng di
trượt , lúc này độ cứng vững khá cao nhưng tính toán nó để bảo đảm tỉ số truyền
chính xác có khó khăn hơn và hệ thống điều khiển cần nhiều càng gạt .
- Nhóm gấp bội dùng cơ cấu Mean:điều khiển bằng một tay gạt kích thước theo
chiều trục nhỏ,phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao lớn,chế tạo tương đối đơn giản
vì các khối bánh răng đều giống nhau,nhưng có nhược điểm là hiệu suất truyền
động kém vì tất cả các bánh răng đều quay nên công suất truyền bé ,lắp đặt khó
khăn.
2.Yêu cầu và điều kiện kỹ thuật:
a.Yêu cầu:
-Hộp chạy dao phải đảm bảo các thông số truyền động cần thiết như số cấp chạy
dao, phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao Rs và phạm vi giới hạn tỉ số truyền
i S max 1 2,8
1 RiS = = = 14
5
≤ is≤2,8, tức là: i S min 1
5
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết của chuyển động chạy dao khi cắt ren.
- Đảm bảo đủ công suất để thắng phân lực cắt dọc trục P x, truyền động êm và khả
năng đảo chiều.
b.Điều kiện kỹ thuật:
n = 38; 36; 30; 28; 20; 19; 18; 16; 15; 14; 12; 11; 10; 9,5; 9;8; 7,5; 7; 6; 5,5; 5;
4,75; 4,5; 4; 3,75; 3,5; 3; 2,75; 2,5; 2.
Sắp xếp các bước ren cần cắt để tạo thành nhóm cơ sở và nhóm gấp bội.
b.Xếp bảng ren:
-Các bước ren được xếp thành từng cột có giá trị gấp bội nhau theo các tỉ
1 1 1
số:1,2,4,8,… hoặc 1 2 ; 4 ; 8 ;… tức các tỷ số gấp bội phải hình thành cấp số nhân
với công bội ϕ=2.
-Khi sắp xếp cần lưu ý:
+ Số hàng ngang phải ít nhất để cho số bánh răng của nhóm cơ sở bánh răng di
trượt phải là ít nhất để đảm bảo độ cứng vững.
+ Tránh để các bước ren trùng và sót.
+ Cả 4 bảng ren đều do 1 một cơ cấu bánh răng di trượt di nhất tạo ra nên để cho
quá trình tính toán đơn giản ,các cơ số xếp trong một cột dọc giữa các bảng ren cần
chú ý thống nhất hóa về mặt sản xuất.
+ Ren quốc tế và ren mô đun có bước ren nhỏ xếp từ trái đi xuống.Ren Anh có số
vòng ren nhỏ xếp từ phải đi lên.
-Lần lược thay: tp=(2; 2,5; 3; 3,5; 4,5)(mm) ta được 5 tỷ số truyền viết dưới dạng
1 5 3 7 9 A
phân số tối giản nhưicssau:
= ; ; ; ; =
2 8 4 8 8 B
hay: Z1 Z 2 Z 3 Z 4 Z 5 1 5 3 7 9
: : : : = : : : :
Z1' Z 2' Z 3' Z 4' Z 5' 2 8 4 8 8
- Để tìm ra số răng của bánh răng của bánh răng có tỷ số truyền hoàn toàn đúng
với ics ta dùng nhiều loại mô đun khác nhau: (m= 2; 2,5; 3; 3,5; 4;...).
- Dựa vào máy chuẩn T616 ta chọn khoảng cách trục giữa các bánh răng thuộc
nhóm cơ sở: A=78.
2A
- Ta có: Z tong = m (2), ta thay lần lược các giá trị m ở trên vào phương trình (2)
được các Z tổng khác nhau: Ztổng = 78; 62; 52; 45; 39.
- Gọi k= A+B; A&B làtử số và mẫu số của các ics. K= 3; 13; 7; 15;17.
- Lần lược đối chiếu giữa các trị số Ztổng và các trị số k để tìm xem tại một ô nào
Z tong
đó có thể tìm một số nguyên a sao cho a≈ . Lúc đó số răng của
Z i aA k
nhóm cơ sở bằng: = ' = icơ sở.
Zi bB
- Nếu ô nào không tìm được số a đó thì bỏ trống.
ics=A/B
1 5 3 7 9
2 8 4 8 8
k
Ztổng m 3 13 7 15 17
78 2 26 30 - - -
52 48
62 2,5 - - 27 - -
36
53 3 - 20 - - 27
32 24
45 3,5
15 - - 21 -
30 24
39 4 13 15 - - -
26 24
Bảng 2.1.Bảng tính số răng của nhóm cơ sở
1 5 3 7 9 26 30 27 21 27
-Theo bảng 2.1 ta chọn: ics = ; ; ; ; = ; ; ; ;
2 8 4 8 8 52 48 36 24 24
x x x x x
- Nhóm gấp bội phải tạo ra 4 tỷ số truyền có công bội ϕ=2. Nên ta chọn cột dọc
nằm trong khung làm cơ sở, để cắt được số ren, các tỷ số truyền của nhóm gấp bội
bằng
2; 1 ; 1 ; 1 .
1 2 4
- Ta dùng cơ cấu Mêan để thiết kế nhóm gấp bội. Để nâng cao tính công nghệ gia
công của HCD thì tâm của các trục nhóm cơ sở và nhóm gấp bội trùng nhau, tức là
bố trí cơ cấu Mêan trên 2 trục của nhóm cơ sở kéo dài vì vậy số răng và Môđun của
nhóm phải phù hợp để đảm bảo khoảng cách trục A=78(mm).
Z’2 Z’2 Z’2
Z’1 Z’1 Z’1
I
x
A Z1
II
Z’2 Z2
Z2
A Z’1 Z1 Z1
III
Z0 1/2
1 1/4
2
Z 1' Z 2 1
i gb3
Z1' Z 2 Z 1' Z1 1
= . ' . .
Z1' Z 2 Z1' Z 2 Z1' Z 1 1
= ( 3) ; i gb 4 = . ' . . ' . . = ( 4) . = ( 6)
Z1 Z 2 Z1 Z 0 2 Z1 Z 2 Z1 Z 2 Z1 Z o 4 Z 1 Z 2' 2
⇒ ' ⇒ ' ( 9)
2 2
Thay (9) vào (1):⇒Z1=2.Zo=2.Z’1 (10)
(Z2 + Z2) = 78 Z2 = 39
m
A = ( Z 1 + Z 1' ) = 78
Mặt khác ta có: 2 chọn m=2⇒Z1+Z’1 =78 (11)
Từ (10) và (11)
( Z = 2 Z ' ) Z = 52
1 1 1
⇒ ⇒
' '
7.Thiết kế nhóm bù:
(Z1 + Z1) = 78 Z1 = 26
2.2.4.1.Tính toán các bánh răng thay thế khi tiện ren modun:
-Sau khi đã có các cặp bánh răng cơ sở được tính toán trong ren quốc tế,ta tính các
cặp bánh răng thay thế để tiện ren modun dựa trên các cặp bánh răng cơ sở đã
có.Các bước ren modun giống như ren quốc tế chỉ khác là nó được tính trên m.
-Phương trình cắt ren: 1.icđ.ith.ics.igb.tv = tp ,với tp=m π
mπ
⇒ ith =
1.i cd .i cs .i gb .t v
-Do đặc điểm các bước ren Anh khác bước ren modun nên ta phải chọn bánh răng
thay thế cho từng loại ren sau đó thử các bánh răng cơ sở để tìm bánh răng thay thế
trùng, điều này sẽ làm giảm bớt các cặp bánh răng thay thế.
a. Dựa vào bảng xếp ren Anh ta chọn các cỡ ren Anh có n=9,5 thay vào phương
25,4
trình cắt ren: tp= 9,5 = icđ.ith.ics.igb.tv . Với igb=1, icđ=1/2, ics=1/2.
25,4 1 127 2 2 127 4 60 127
⇒ ith = . = . . = . = .
9,5 1 1 5 19 3 95 3 45 95
. .1.6
2 2
Vậy cặp bánh răng thay thế khi tiện ren có n=9,5 là:a=60,b=45,c=127,d=95.
-Để tìm các cặp bánh răng thay thế trùng nhau ta thay thế các i cs vào phương trình
cắt ren tp .
1 5 60 127 25,4
5 . . . .1.6 =
+ ics= 8 → tp = 2 8 45 95 7,6 → n#
3 1 3 60 127 127.3 25,4
. . . .1.6 = =
+ ics= 4 → tp = 2 4 45 95 19.5.1 6.3 → n#
7 1 7 60 127 127.7.5 25,4
. . . .1.6 = =
+ ics= 8 → tp = 2 8 45 95 5.19 5.4 → n#
1 9 60 127 127.4,5 25,4
9 . . . .1.6 = =
+ ics= → tp = 2 8 45 95 5.19.1 4,2 → n#
8
25,4 25,4 1 1
b.Với n=9 → tp= . Chọn ics =1/2. → = . .1.6 .ith
9 9 2 2
25,4 1 127.2 127.2 60 127
⇒ ith = . = = = .
9 1 . 1 .1.6 5.9.3 45.3 45 90
2 2
1 5 60 127 127.2,5 25,4
5 . . . .1.6 = =
+ ics= 8 → tp = 2 8 45 90 5.18.1 7,2 → n#
3 1 3 60 127 127.3 25,4
. . . .1.6 = =
+ ics= 4 → tp = 2 4 45 90 5.18.1 6 → n =6.
7 1 7 60 127 127.3,5 25,4
. . . .1.6 = =
+ ics= 8 → tp = 2 8 45 90 5.18 5.14 → n#
9 1 9 60 127 127.4,5 25,4
. . . .1.6 = =
+ ics= → 8 tp = 2 8 45 90 → n =4
5.18.1 4
Vậy cặp bánh răng thay thế khi tiện ren có n=9,n=6,n=4 là:a=60,b=45,c=127,d=90.
25,4 25,4 1 1
c.Với n=7,5 → tp= . Chọn ics =1/2. → = . .1.6 .ith
7,5 7,5 2 2
25,4 1 127.2.2 127.4 60 127
⇒ ith = . = = = .
Sinh viên thực
7,5 hiện:
1 1 Nhóm 35.15.3 45.3 45 75 Lớp: CK1-K4
. .1.6
2 2
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
Vậy cặp bánh răng thay thế khi tiện ren có n=7 là:a=60,b=45,c=127,d=70.
25,4 25,4 1 1
e.Với n=5,5 → tp= . Chọn ics =1/2. → = . .1.6 .ith
5,5 5,5 2 2
25,4 1 127.2.2 127.4 60 127
⇒ ith = . = = = .
5,5 1 . 1 .1.6 5.11.3 55.3 45 55
2 2
Vậy cặp bánh răng thay thế khi tiện ren có n=75,5 là:a=60,b=45,c=127,d=55.
a b c d
BRTT
n
9,5 60 45 127 95
9 60 45 127 90
7,5 60 45 127 75
7 60 45 127 70
6 60 45 127 90 , 75
5.5 60 45 127 55
5 60 45 127 75
4 60 45 127 90
Bảng 2.2 Bảng ren tổng quát
60 127
ith = 45 .75
,
3 1 60 127
. . . .2.6 =
→ t’p = 4 2 45 75 10.1 = tp → Không có sai số.
x x
39x2
x x x x x x
21x3,5 27x2,5
27x3 26x2
30x2
52x2
26x2 39x2 39x2
I.Lập bảng tính động lực học cho hộp chạy dao:
1.Công suất đối với các trục: (NVIII - NXII)
- Công suất chạy dao bằng 5% công suất trục chính,ta có:
Sinh viên thực hiện: Nhóm 3 Lớp: CK1-K4
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
n IX max 46665,3
4 4
n IX min 14,6
ntIX = nIXmin . =14,6. = 61,7 (v/ph).
Trục X: nX = nX.igb
+ nX max = nIX max . igbmax = 46665,3.2 = 9330,4 (v/ph).
1
+ nX min = nIX min . igbmin = 14,6. 4 =3,65 (v/ph).
n X max 9330,4
4 4
n X min 3,65
ntX = nXmin . =3,65. = 25,95 (v/ph).
Trục XI,XII:
+nXI max = nXII max = nX max =9330,4 (v/ph).
+nXI min = nXII min = nX min =3,65 (v/ph).
nt XI = nt XII = nt X =25,95 (v/ph).
3.Tính momen xoắn trên các trục:
Momen xoắn trên các trục tính theo công thức sau:
N
MX =9,55.106. nt
Trong đó: +N:công suất trên các trục.
+nt :số vòng quay tính toán của các trục.
9,55.10 6.0,1499
● MVIII = =14 173 (N.m)
101
9,55.10 6.0,14395
● MIX = 61,7
=22 280(N.m)
9,55.10 6.0,13825
● MX = 25,95
=50 870 (N.m)
9,55.10 6.0,13274
● MXI = 25,95
=48 850 (N.m)
9,55.10 6.0,12747
● MXII = 25,95
=46 910 (N.m)
3
0,1499
● Trục VIII: dVIII = 120. 101 =13,68 (mm).
0,14395
3
o
σH
[σ H ] = lim K HL
SH
Theo bảng 6.2[1], với Thép 40X –Tôi bề mặt cao tần đạt độ rắn 45-55 HRC
Chọn độ rắn bánh răng HRC = 55
Với:
+ σHo lim :ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở
σ Ho lim = 17HRCm +200=17 .55 +200 = 1135MPa
+SH = 1,2:hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc.
+KHL :hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải
N HO
trọng của bộ truyền. KHL= m H
N HE
▫mH: bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc
▫NHO :số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
Theo công thức 6.5[1] ta có:
2, 4
NHO = 30. H HB
⇒ NHO1 = 30. H HB 2, 4
= 30.5422,4 = 1,09.108
Từ công thức 6.6[1]: NHE = 60.c.n. t ∑
▫ c – là số răng ăn khớp trong 1 vòng quay
▫ n – số vòng quay trong 1 phút.
▫ t ∑ - tổng số giờ làm việc của bánh răng
t ∑ =10.300.10=30000>25000 giờ.
Do NFO = 4.106 ⇒ NFE1 > NFO, NFE2 > NFO
2.Xác định ứng suất uốn cho phép:
o
σ
Ta có : [σ F ] = F lim YRYS K XF K FC K FL
SF
Chọn sơ bộ YRYS K XF = 1
● Đối với bánh răng nhỏ:
o
[σ F1 ] = σ F lim 1 K FC K FL1
SF1
+ σ Fo lim1 :ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở σ Fo lim = 550MPa
+SF = 1,75:hệ số an toàn khi tính về uốn.
+KFC :hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải,chọn KFC =0,8 vì HB>350.
+KFL1 : hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải
N
trọng của bộ truyền. KFL1= mF N FO
FE1
4 − 1,69
=> Z ε = = 0,876
3
KH = KH α .KHv.KHβ. :hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, trong đó:
KH α :hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều cho các đôi răng ăn
khớp động thời , KH α =1(bánh răng thẳng)
KHβ : hệ số phân bố không đều tải trọng trên vành răng, KHβ =1,05
KHv : hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
ν H .b w1 .d w1
K Hv = 1 + . Với: ν = δ .g .v. a w1
2.T1 .K Hβ K Hα H H 0
u
δH :hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp δH =0,014
g 0 :hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước rằng : g 0 =73 (bảng 6.16)
bω : chiều rộng vành răng
bω = ψ ba aω1 = 0,3.78 = 23,4( mm )
a w1 78
=>ν H = δ H .g 0 .v. = 0,014.73.0,118. = 0,753(mm)
u 2
ν H .bw1 .d w1 0,753.23,4.52
=> K Hv =1 + . =1 + = 1,0144
2.T1 .K Hβ K Hα 2.30281.1,05
=> KH = KH α .KHv.KHβ=1.1,0144.1,05=1,065
Vậy ta có:
52
2.50870.1,065. + 1
274.1,76.0,876 26
σH = = 677,05( MPa )
52 52
2,43.
26
● Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
[σ H '] = [σ H ] Z v Z R Z XH
- Z R : hệ số xét đến nhám bề mặt răng làm việc
Ra ≤ 1,25 μm
Tra bảng ta được Z R = 1
- Zv :hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc. Với v = 0,7 m/s ta có Zv = 1
- ZXH = 1 ( do da <700 mm)
=> [σ H '] = 946.1.1.1 = 946 (MPa)
=> σ H < [σ H ]
Vậy các bánh răng thoả mãn điều kiện về độ bền tiếp xúc.
b.Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
Sinh viên thực hiện: Nhóm 3 Lớp: CK1-K4
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
Độ bền uốn của bánh răng phải thỏa mãn điều kiện sau:
Theo công thức 6.43[1] ta có:
2T1 K F Yε Y β Y F 1
σ F1 = ≤ [σ F 1 ]
bω1 d ω1 m
Với T1 = 50870 Nmm, dω1 = 52 mm; bω1=23,4 mm; m = 2 mm.
1 1
-Yε = ε : hệ số trùng khớp răng. Với εα =1,695 => Yε = 1,695 = 0,589
α
a w1
Với : ν F = δ F .g 0 .v.
u
δF :hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp khi tính sức bền uốn.Tra bảng
6.15[1] δF =0,016
g0 : hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước ren, g0 =73
a w1 78
=>ν F = δ F .g 0 .v. = 0,016.73.0,07. = 0,51( mm)
u 2
ν F .bw1.d w1 0,51.23,4.52
=> K Fv =1 + . =1 + = 1,0040
2.T1.K Fβ K Fα 2.50870.1,1.,
=> KF = KF α .KFv.KFβ=1,1.1.1,0040=1,513
2.50870.1,513.0,589.1.3,9
Vậy: σF1 = =145,29( MPa )
23,4.52.2
Theo công thức 6.44[1] ta có:
Y 3,65
σ F 2 = σ F1. F 2 = 145,29. = 135,98( MPa )
YF 1 3,9
Xác định chính xác ứng suất uốn cho phép: [σ F1 '] = [σ F1 ].YR .YS .K xF
+ YR = 1.hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
9.Thiết kế trục:
Theo cách bố trí của cơ cấu mean thì trên trục ra của nó có 2 banh răng di
trượt
và 8 vị trí,trong 8 vị trí này ta sẽ tính toán và lấy vị trí nào có momen uốn lớn
nhất .Ta sẽ tính toán moment tại vị trí này sau đó áp dụng cho toàn trục.
Từ công thức moment tương đương: M td = M u2 + 0,75M x2 ta thấy:
+Vị trí có moment uốn lớn nhất thì bánh răng phải bố trí xa gối trục và
Nằm giữa trục.
+Đối với trục có số vòng quay càng nhỏ thì chịu moment xoắn càng lớn.
Từ các vị trí của bánh răng di trượt trên trục ra của cơ cấu mean có vị trí bánh
răng ăn khớp với tỉ số truyền igb=1/4 là nằm giữa trục và có số vòng quay nhỏ
nhất ,nên chịu moment xoắn và moment uốn lướn nhất.Vì vậy ta sẽ tính toán
moment tương đương tại vị trí này.
a.Chọn vật liệu:
Thép 45 có HB=210÷240, có σbk = 750÷850 MPa, σch = 450 MPa
b.Tính sơ bộ đường kính trục:
T
Áp dụng công thức : d ≥3 , mm .
0,2[τ ] x
Trong đó:
+d:đường kính trục,mm
+T:moomen xoắn ,Nmm
+ [τ ] x :ứng suất xoắn cho phép,MPa.
0,13823
3
Trục X: dX = 120. 25,95
=20,95 (mm). lấy dX = 20 mm
Với dX = 20 mm, theo bảng 10.2[1] ta chọn sơ bộ chiều rộng ổ lăn cho trục X
là
b01 = 15 mm.
c. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực:
Từ công thức 10.10[1],10.13[1],10.14[1] ta có:
+Chiều dài mayơ bánh răng trụ:
lm = (1,2÷1,5)d1 = (1,2÷1,5).30 = 36 ÷ 45. Chọn lm = 36 mm
+Chiều dài mayơ nhóm bánh răng lồng không của cơ cấu mean:
lm1=34
+Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
k1=(8÷15) chọn k1=12.
+Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
k2=(5÷15) chon k2=12.
+Khoảng cách giữa các nhóm bánh răng lắp lồng không trên cơ câu mean:
k3=10
igb=1/4:
l2=0,5.lm+ k1+ b01+ k2+ b01+ k1+ 0,5.lm
= 0,5.36+12+15+12+15+12+0,5.36 =92
+Khoảng cách từ bánh răng Z=26 đến gối đỡ:
l1=0,5.lm+ 3.k3+3. lm1+ k2 + 0,5. b01
=0,5.36 + 3.10 +3.34 +12 +15 = 169,5
Tổng chiều dài: 85,5 +92 +169,5=347
d. Xác định lực tác dụng lên trục :
+Đối với bánh răng Z=26:
-Lực vòng có phương vuông góc với trục ,chiều tiếp tuyến với bánh răng:
2.T10 2.50870
Ft1 = = = 1956 (N)
dw 32
-Lực hướng tâm : Fr1 = Ft1 .tg (αtw ) = 1956,5.tg (20 o ) = 712 (N)
+Đối với bánh răng Z=39:
-Lực vòng có phương vuông góc với trục ,chiều tiếp tuyến với bánh răng:
2.T10 2.50870
Ft 2 = = = 1304 (N)
dw 78
-Lực hướng tâm : ( )
Fr 2 = Ft 2 .tg (αtw ) = 1304,3 .tg 20 o = 474 (N)
Ta lại có : ( )
m A Fkx = Ft1 .l1 + Ft 2 .( l1 + l 2 ) − Fx 2 .( l1 + l 2 + l3 ) = 0
M tđ
d =3
0,1[σ ]
133923
d n −n = 3 = 27.7 mm
0,1.63
Với W và W0 là momen cản uốn và moomen cản xoắn của tiết diện trục
●Tại tiết diện m-m:
πd 3
W =
32
πd 3
Wo =
16
W =
π .283
32
( )
= 2154 mm 3
⇒
π .28 3
W0 = 16 = 4308 mm ( )3
Do đó ta có:
σa =
M u 130243
W
=
2154
(
= 60,46 N / mm 2 )
Mx 50870
τa = = = 11,8 ( N / mm 2 )
W0 4308
ψ σ ,ψτ : hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi.
Theo bảng 10.7[1] tra được: ψ σ = 0,05;ψ τ = 0
K σd , Kτd : hệ số. theo công thức 10.25[1], 10.26[1] ta có:
Kσ
+ K x −1
εσ
K σd =
Ky
Kτ
+ K x −1
ετ
K τd =
Ky
σ −1 375
sσ = = = 2,41
kσd σ a + ψ σ σ m 2,58.60,46 + 0.0,05
τ −1 225
sτ = = = 9,03
kτd τ a +ψ τ τ m 2,11.11,8 + 0
2,41.9,03
= 2,32 > [ s ]
=> s = 2,412 + 9,03 2
Do vậy tại tiết diện m-m trục X thoả mãn điều kiện về hệ số an toàn.
●Kiểm nghiệm trục tại tiết diện n-n:vì trục then hoa nên ta lấy kích thước là
30mm và không cần xét tại tiết diện này.
Các kích thước của trục then hoa:
10.Chọn ổ ,tính then:
1.Chọn ổ:
a.Nhận xét:
Ta tiến hành tính toán chọn ổ cho trụ X vì trục này chịu tải lớn nhất.Lực dọc
trục nhỏ ,số vòng quay của trục là nhỏ,chủ yếu chịu lực hướng tâm ,chiều dài trục
ngắn l khoảng 350mm .Do đó ta chọn sơ bộ ổ lăn là ổ bi đỡ một dãy do nó có cấu
tạo nhỏ gọn ,chịu lực hướng tâm tương đối lớn và có hệ số ma sát tương đối
nhỏ,đảm bảo cố định trục theo hai chiều.
b.Tính toán:
Ta tiến hành chọn ổ theo hệ số tải động và tải tĩnh.
●Khả năng tải động:
Cd = Q m L
Trong đó:
+Q:tải trọng động quy ước
+ m – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn : m = 3.
+L : tuổi thọ của ổ, tính bằng triệu vòng quay
Theo công thức 11.2[1] ta có:
Lh .60n
L=
10 6
Với Lh : tuổi thọ của ổ, Lh = 20000 giờ, n3 = 25,95 vòng/phút
20000.60.25,95
⇒L = = 31,14 (triệu vòng)
10 6
2.Chọn then:
*Thiết kế rãnh then cố định bánh răng trên trục:
+ Nhằm không cho bánh răng đứng yên khi trục chuyển động mà nhận mômen từ
trục ta thiết kế rãnh then để cố định bánh răng lại.
+ Ta chọn then là loại then bằng : tiêt diện và rãnh then theo TCVN 2261-77 bảng
9.1a(trang 173-sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 1)
+ Đối với trục XI,XII: đường kính trục là :20 mm nằm trong khoảng lớn hơn 17
đến 22mm; Kích thước danh nghĩa của then :bề rộng b =6 mm; chiều cao h = 6
mm;
Sinh viên thực hiện: Nhóm 3 Lớp: CK1-K4
Bài tập lớn thiết kế máy công cụ Nhóm 3- Lớp CK1-K4
Chiều sâu của rãnh then :ta chọn kiểu I , trên trục t1 = 3,5 mm ; trên lỗ t2 = 2,8 mm ;
và r không lớn hơn 0,25 mm;
Vì Mx(trục XII)= 46910 < Mx(trục XI) nên ta kiểm tra cho trục XI
+ Điều kiện bền dập :trên mặt cạnh làm việc của then tính theo công thức sau:
σd =2.Mx /[dlt(h-t1)] =< [σ]d,
+ Với Mx : mômen xoắn cần truyền , N/mm ; Mx=48850(Nmm)
d – đường kính trục ,mm; d = 20 mm;
l – chiều dài then , mm; chọn l = (0,8÷0,9)lm = (0,8÷0,9).36 chọn l=26 mm;
t1 – biểu thị phần then lắp trong rãnh của trục và rãnh của mayơ , mm; t1= 3,5 mm
[σ]d - ứng suất dập cho phép ; [σ]d = 100 va đập nhẹ ( bảng 9.5)
Vậy ta có σd =2.48850/ [20.26(6-3,5)]=78,16 vậy thoả mản điều kiện cho phép.
Vật liệu làm bằng thép
+Điều kiện bền cắt của then :
tc =2.Mx /dbl ≤ [t]c,
các vách hộp có các màn chứa dầu, dầu chạy qua bạc dẫn dầu vào ống dẫn để
bôi trơn cho các ổ trục chạy bằng bạc dẫn dầu mà dầu không thể vung vào được.
- Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi vì chất bôi trơn
sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau. Ma sát
trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt
hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.
- Dùng dầu công nghiệp 20 hoăc 30 có độ nhớt 2,6 –4,6 EO50 để bôi trơn cho
máy.
Số hiệu d d1 d2 D a b S0
Vòng 1 20 21 19 33 6 4,3 9
Vòng 2 20 21 19 33 6 4,3 9
5. Nối trục:
Ở đầu ra của hộp chạy dao ta cần dùng khớp nối trục để truyền mômen cho bàn xe
dao
● Đối với đầu ra là trục XII nối với trục vit-me ta chọn phương án là nối trục
chặt , nối trục ống (vì đường kính trục nhỏ)
Có cấu tạo bởi 1 ống thép bằng thép hoặc gang,lồng vào đoạn cuối của hai trục và
ghép với trục bằng ống
Vật liệu của ống là thép 45
Kích thước của nối trục ống có thể lấy theo sau:
D=(1,5...1,8)d =30 ; l=(2…4)d=40; e=0,75d=15 ; dc=(0,25…0,4)d=5
Trong đó: d là đường kính trục ,dc : đường kính chốt
● Đối với trục ra là trục XI nối với trục trơn ta dùng ly hợp bi an toàn
2-Trục
3,4-Các dãy bi
5-Ly hợp
6-Lò xo
-Khi truyền momen nằm trong giới hạn cho phép các bi ăn khớp với nhau nhờ tác
dụng của lực lò xo.
-Khi có hiện tượng quá tải thì có hiện tượng trượt giữa các dãy bi và ly hợp 5 di
chuyển sang phải và ngắt truyền động.
6.Dung sai ,lắp ghép:
Theo yêu cầu của từng bộ phận ta chọn các loại mối ghép sau:
1./ Lắp ghép giữa trục với ổ lăn : Lắp theo hệ thống lỗ: H7/k6.
2./ Lắp ghép giữa ổ lăn với vỏ hộp : K7/h6.
3./ Lắp ghép giữa nắp ổ và thân hộp : H7/h6.
4./ Lắp ghép giữa bánh răng lồng không với trục then hoa : H7/f7
5./ Lắp ghép giữa bánh răng di trượt với trục then hoa : H7/g6
6./ Mối ghép then: Then cố định trên trục theo kiểu lắp có độ dôi:N9/h9
7./ Mối ghép then hoa :
Do cần di chuyển dọc trục và đảm bảo khoảng cách trục chính xác ta chọn kiểu
lắp định tâm theo đường kính trongD.
H7
Dung sai lắp ghép cho D : f7
F8
Dung sai lắp ghép cho chiều rộng b: f7
H7
8./ Lắp bạc trượt với bánh răng : p6 .
H7
9./ Lắp vòng chặn, cốc lót : h6
.
Phần V :
tính toán hệ thống bôi trơn và làm mát
I. hệ thống bôi trơn và các bộ phận của nó.
Công dụng cơ bản của hệ thống bôi trơn là làm giảm sự tổn hao vì ma sát, tăng
độ bền mòn của các bề mặt công tác, đảm bảo nhiệt độ làm việc bình thường cho
phép. Thiết kế hệ thống bôi trơn đúng sẽ bảo vệ được lâu dài độ chính xác ban đầu
của máy trong toàn bộ thời gian sử dụng máy.
Các cặp ma sát được bôi trơn như sống trượt, ổ bi ổ trượt, cá truyền động, các
khớp cầu. . .
Hệ thống bôi trơn phải dẫn được dầu bôi trơn cần thiết tới các bề mặt công tác,
phải có bộ phận cung cấp dầu, làm sạch dầu và bộ phận kiểm tra dầu.
Trong các máy công cụ hiện nay hệ thống bôi trơn cơ bản được dùng trong chế
tạo máy, cách này tiện lợi và tin cậy. Ngoài ra người ta còn dùng một số hệ thống
bôi trơn khác phụ thuộc và kết cấu của máy. Dầu khoáng chất và mỡ là những chất
cơ bản được dùng trong chế tạo máy. Tốc độ trượt của các bề mặt công tác càng
cao, áp lực của các bề mặt công tác càng nhỏ thì độ nhớt của dầu phải càng nhỏ.
Phương pháp dẫn dầu phụ thuộc chủ yếu vào lượng dầu cần thiết phải dẫn đi.
Để dẫn dầu bôi trơn ít có thể dùng các mắt dầu nhỏ giọt hoặc bấc nhỏ giọt. Khi cần
phải dẫn lượng dầu lớn tới các bề mặt công tác ( các ổ trượt và sống trượt làm việc
trong điều kiên ma sát ướt) người ta dùng các bơm có kết cấu đơn giản nhất ( bơm
bánh răng, bơm cánh gạt, bơm Pittông).
Nếu các cặp ma sát làm việc không liên tục mà theo chu kỳ làm việc bôi trơn
trong thời gian cơ cấu công tác .
Lượng dầu bôi trơn qúa thừa sẽ gây tác hại vì có thể dẫn tới tổn thất phụ, tăng
nhiệt độ công tác và đốt nóng, tất cả các bộ phận máy, Ngoài ra lượng dầu bôi trơn
cần thiết để bôi trơn tốt có thể thay đổi trong chu kỳ sử dụng do mòn, do khe hở ở
các cặp ma sát tăng lên . v.v. vì vậy phải có bộ phận điều chỉnh lượng dầu bôi trơn.
Trong hệ thống bôi trơn tuần hoàn cần thiết phải có bộ phận lọc dầu thường là
loại màng mỏng, bằng Nỉ hoặc lưới.
Để bảo đảm hệ thống bôi trơn có thể làm việc tốt phải có hệ thống kiểm tra.
Thường người ta đặt các mắt dầu để kiểm tra mức dầu ở trong thùng, ở các cặp mà
sát và ỏ chỗ dòng dầu chảy qua các cặp bề mặt tương ứng.
Tự động kiểm tra là hình thức cải tiến hơn trong đó mỗi sai sót của hệ thống bôi
trơn được báo hiệu bằng đèn hoặc tự động dùng máy.
1: Bể chứa
2: Bể thu hồi
3: Buồng phân phối
4: Phin
5: Bơm
6: Van
Thể tính bể chứa lấy bằng năng suất của bơm sau 4 – 5 phút:
V = Qb ×5 = 9×5 = 45 (lít)
Diện tính mặt thoáng của Phin lọc :
6.10 −9.Q.µ 2
F= (m )
α .∆P
Trong đó : Q là lưu lượng của dầu qua phin: .104(m3/s).
∆P = 5.104 N/m2 độ giảm áp của dầu qua phin.
α : Khả năng lưu thông của phin (m3/m2).
µ : Hệ số nhớt động lực học µ = 12
Thay số được :
6.10 −9.1.10 −4.12 72
F= −3 4
= 13
= 2,88.10 −14 (m 2 )
500.10 .5.10 250.10
5,249
Q = 14. = 3,67(lÝt/phót)
20
Dung tích bể chứa lấy bằng năng suất bơm 10 –20 phút
b = Q.15 = 3,67×15≈ 55 (lít)
Trong hệ thống làm lạnh phin chỉ có tác dụng cản phoi chư không làm sạch nên
được làm ở dạng lưới hay lỗ tấm có lỗ.