ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
NHÓM CHUYÊN MÔN MÁY & MA SÁT HỌC

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ MÁY PHAY VẠN NĂNG
HỌC KÌ 2022.2 ĐỀ SỐ: 232

Người hướng dẫn PGS. TS. Nguyễn Thùy Dương

Sinh viên thực hiện Ngô Minh Hồng
Mã số sinh viên 20195424
Lớp CK06-K64
Lớp tín chỉ 731773

Ngày kí duyệt đồ án:…../…./ 2023 Ngày bảo vệ đồ án:…./…./ 2023

Ký tên:

…/10 …/10
ĐÁNH GIÁ CỦA THẦY
HỎI THI
Ký tên: Ký tên:

Hà Nội, 4/2023
 MỤC LỤC
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG KỸ
THUẬT TƯƠNG ĐƯƠNG (CÙNG CỠ) ĐÃ CÓ

1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ

2
1.2 Phân tích máy tham khảo (6H82)
4
1.2.1 Hộp tốc độ
5

1.2.2 Hộp chạy dao

11

1.2.3 Phân tích nguyên lý làm việc và kết cấu của các cụm chi
tiết, các cơ cấu đặc biệt:
19

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI

26

2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học:

26
2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ
27
2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao
40
2.3.1 Tính thông số hộp chạy dao
40

2.3.2 Phương án không gian và lập bảng so sánh phương án không

gian:
41

2.3.3 Chọn phương án thứ tự cho hộp chạy dao:

43
 2.3.4 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỷ số truyền các nhóm:
44

2.3.5 Tính số răng của các bánh răng theo từng nhóm
46

2.3.6 Tính sai số tốc độ chạy dao hộp chạy dao

47

2.4 Thiết kế các truyền dẫn còn lại:

53
CHƯƠNG III: TÍNH BỀN CHI TIẾT MÁY
56

3.1 Tính công suất động cơ

57
3.1.1 Công suất động cơ điện hộp tốc độ
57

3.1.2 Công suất động cơ điện hộp chạy dao

58

3.2 Tính đường kính sơ bộ của các trục của máy

59
3.2.1 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp tốc độ
59

3.2.2 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp chạy dao

61

3.3 Tính bền cho trục và bánh răng được yêu cầu
3.3.1 Tính bền cho cặp bánh răng 18/72 của hộp tốc độ
66

3.3.2 Kiểm bền khớp nối

65

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN

86

4.1. Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển

86
 4.2 Tình toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt theo kích
thước trên thực tế bản vẽ
88
4.3. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển.
89
TÀI LIỆU THAM KHẢO
 LỜI NÓI ĐẦU

Để xây dựng đất nước Việt Nam trở thành một quốc gia giàu mạnh, văn
minh và công bằng, cần phải giải quyết một nhiệm vụ rất quan trọng là thúc đẩy
nền kinh tế phát triển. Giải quyết nhiệm vụ này đòi hỏi nền sản xuất công nghiệp
phải phát triển với nhịp độ cao, mà trong đó phần lớn sản phẩm công nghiệp
được tạo ra thông qua các máy công cụ và dụng cụ công nghiệp. Chất lượng của
các loại máy công cụ ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng sản phẩm, năng suất,
tính đa dạng và trình độ kỹ thuật của ngành cơ khí nói riêng và của ngành công
nghiệp nói chung. Vì vậy vai trò của máy công cụ là hết sức quan trọng nhất là
đối với một nền kinh tế đang phát triển như ở nước ta hiện nay.
Với vai trò quan trọng như vậy thì việc nắm bắt phương thức sử dụng
cũng như khả năng tính toán thiết kế, chế tạo và tối ưu hoá các máy công cụ là
một yêu cầu cấp thiết đối với người làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí.
Do vậy việc hoàn thành đồ án môn học “ Thiết kế máy công cụ” là hết
sức quan trọng đối với mỗi sinh viên ngành cơ khí. Qua đó nó sẽ giúp cho sinh
viên nắm bắt được những bước tính toán thiết kế các máy công cụ cơ bản, đồng
thời phục vụ cho việc tiếp cận thực tế một cách dễ dàng khi ra công tác, ngoài ra
nó còn tạo điều kiện cho việc nghiên cứu cải tiến và hiện đại hoá các máy công
cụ.
Tuy em đã có sự cố gắng rất nhiều trong việc tham khảo học hỏi để thực
hiện đồ án này nhưng do thời gian thực hiện có hạn và tài liệu tham khảo còn
hạn chế do vậy khó tránh khỏi thiếu sót. Em mong muốn được sự chỉ bảo của
các thầy cô trong bộ môn để em có thể thực hiện tốt hơn trong các lĩnh vực có
liên quan sau này.
Em xin cảm ơn Cô Nguyễn Thùy Dương đã có những ý kiến đóng góp
giúp em hoàn thành đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện

Ngô Minh Hồng

1
 CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG KỸ THUẬT
TƯƠNG ĐƯƠNG (CÙNG CỠ) ĐÃ CÓ

1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ:

* Số liệu của máy thiết kế mới:
 Số cấp trục chính : Z=18
 Công bội : φTC = 1,26
 Phạ m vi điều chỉnh tố c độ : nmin = 26,5 (vg/ph)
 Với Rn= ϕz-1 = 1,2618-1 = 1,2617 = 50,85
nmax = nmin.Rn = 26,5.50,85 = 1347,52 (vg/ph)
Chọ n nmax = 1400 (vg/ph)
 Số cấ p tố c độ chạ y dao : ZCD = 18
 Lượ ng chạ y dao nhỏ nhấ t : Sdmin = Sngmin = 3Sđmin = 23,6 (mm/ph)
 Lượ ng chạ y dao nhanh : Snhanh = 2300 (mm/ph)
 Độ ng cơ chính : Nc = 7 (kW) , n = 1440 (vg/ph)
 Độ ng cơ chạ y dao : Ncd = 1,7 (kW) , n = 1420 (vg/ph)
Bảng 1.2 Tính năng kỹ thuật máy cùng cỡ:
STT Tính năng kĩ thuật Giá trị
1 Số cấp tốc độ trục chính ZTC 18
2 Công bội tốc độ trục chính 1,26
3 Phạm vi điều chỉnh tốc độ trục chính 26,5 ÷ 1400
4 Phạm vi điều chỉnh số vòng quay Rn 50,85
5 Số cấp tốc độ chạy dao Zcd 18
6 Công bội tốc độ chạy dao 1,26
7 Lượng chạy dao dọc và ngang nhỏ nhất 23,6
8 Lượng chạy dao đứng nhỏ nhất Sđmin 23,6 / 3
9 Lượng chạy dao nhanh Snh 2300
10 Động cơ chính Nc, np 7 kW , 1440 vg/ph
11 Động cơ chạy dao Ncd, np 1,7 kW , 1420 vg/ph

2
 Bảng 1.2 Tính năng kỹ thuật máy cùng cỡ:
Tính năng kỹ thuật. 6H82
Nc = 7 kW
Công suất động cơ chính Nc,np
np = 1440 vg/ph
Ncd = 1,7 kW
Công suất động cơ chạy dao Ncd , np
np = 1420 vg/ph
Phạm vi điều chỉnh tốc độ trục chính nTC (nmin ÷ nmax)
30 ÷ 1500
(vg/ph)
Số cấp tốc độ trục chính 18
Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao Sd,n (Smin ÷ Smax) 23,5 ÷ 2300
Số cấp tốc độ hộp chạy dao 18
Công bội φTC , φcd 1,26
Lượng chạy dao nhanh Snh 2300

=> Ta thấy rằng số liệu của máy cần thiết kế gần giống với tính năng kỹ thuật của máy
6H82, do đó ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo.

1.2 Phân tích máy tham khảo (6H82):

3
Hình 1.1: Sơ đồ động máy phay 6H82

4
 1.2.1 Hộp tốc độ
1.2.1.1: Xích tốc độ
 Phương trình xích tốc độ: nđc . iv = ntc
Trục chính của dao phay quay tròn. Xích nối từ động cơ chính Nc=7 kW,
26
n = 1440 vg/ph, trục I-II qua cặp bánh răng ( 54 ), từ trục II-III qua khối bánh
19 16 22
răng di trượt 3 bậc ( 36 ; 39 ; 33 ), từ trục III-IV qua khối bánh răng di trượt 3 bậc
18 28 39 19 82
( 47 ; 37 ; 26 ), từ trục IV-V qua khối bánh răng di trượt 2 bậc ( 71 ; 38 ). Ở đây có

bánh răng dùng chung Z= 39 truyền từ trục II sang trục III, từ trục III sang trục
IV nhằm làm giảm số bánh răng, kết cấu gọn nhẹ hơn.
Phương trình xích tốc độ:

[] []
19 18

[]
36 47 19
26 16 28 71
nđc(1440 vg/ph) (I) 54 (II) 39 (III) 37 (IV) 82 (V) = nTC (vg/ph)
22 39 38
33 26

Trục chính có 18 cấp tốc độ khác nhau: ntc= (30÷1500) (vg/ph)

 Chuỗi số vòng quay:
Lập bảng chuỗi số vòng quay thực tế và tiêu chuẩn, sai số vòng quay:
Sai số vòng quay cho phép:
[∆n] = ±10(φ − 1) = ±10(1,26 − 1) = ± 2,6 %
Sai số vòng quay:
n −n
tc tt
∆n = n .100%
tc

Bảng 1.2: Chuỗi số vòng quay

n Phương trình xích nt.toán ntc ∆ n%

n1 26 16 18 19
nđc. 54 . 39 . 47 . 71 29,15 30 2,83

n2 26 19 18 19 38 37,5 -0,01
nđc . 54 . 36 . 47 . 71

5
 n3 26 22 18 19
nđc . 54 . 33 . 47 . 71 47,37 47,5 0,27

n4 26 16 28 19
nđc . 54 . 39 . 37 . 71 57,6 60 4,00

n5 26 19 28 19
nđc . 54 . 36 . 37 . 71 74,1 75 1,20

n6 26 22 28 19
nđc . 54 . 33 . 37 . 71 93,6 95 1,47

n7 26 16 39 19
nđc . 54 . 39 . 26 . 71 114,18 118 3,24

n8 26 19 39 19
nđc . 54 . 36 . 26 . 71 146,88 150 2,08

n9 26 22 39 19
nđc . 54 . 33 . 26 . 71 185,54 190 2,35

n10 26 16 18 82
nđc . 54 . 39 . 47 . 38 235,07 235 -0,03

n11 26 19 18 82
nđc . 54 . 36 . 47 . 38 302,41 300 -0,80

n12 26 22 18 82
nđc . 54 . 33 . 47 . 38 381,9 375 -1,84

n13 26 16 28 82
nđc . 54 . 39 . 37 . 38 464,5 475 2,21

n14 26 19 28 82
nđc . 54 . 36 . 37 . 38 597,55 600 0,41

n15 26 22 28 82
nđc . 54 . 33 . 37 . 38 754,8 750 -0,64

n16 26 16 39 82
nđc . 54 . 39 . 26 . 38 920,7 950 3,08

n17 26 19 39 82
nđc . 54 . 36 . 26 . 38 1184,44 1180 -0,38

n18 26 22 39 82
nđc . 54 . 33 . 26 . 38 1492,39 1500 0,51

Đồ thị sai số vòng quay :

6
 Hình 1.2: Đồ thị sai số vòng quay
Nhận xét :
Sai số Δn là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như đồ
thị trên ta thấy sai số đa phần nằm trong khoảng cho phép -2,6 ÷ 2,6%. Riêng có
ở n1 = 2,83%, n4 là 4%, n7 là 3,24% và n16 = 3,08% vượt ngoài khoảng cho phép.
Với n1 = 30 vg/ph, n4 = 60 vg/ph, n7 = 118 vg/ph và n16 = 950 vg/ph là bốn tốc
độ rất ít sử dụng trong quá trình gia công chi tiết do đó ta có thể chấp nhận được
các tốc độ n1, n4, n7 và n16 có sai số vượt ngoài khoảng cho phép -2,6 ÷ 2,6%.
1.2.1.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ ngược:
Tính lượng mở [x]
Sơ đồ động của máy biểu thị các nhóm tỷ số truyền như sau:
Với công bội φ = 1,26
+ Từ động cơ đến trục I ta có tỷ số truyền :
26
i0 = 54 = φ x → x 0 ≈ -3.16
0

+ Nhóm 1 từ trục I qua II:

16 x
i 1= =0 , 41=φ → x 1 ≈−3 , 86
1

39
19 x
i 2= =0 , 53=φ → x 2 ≈−2 , 77
2

36
22 x
i 3= =0 , 67=φ → x 3 ≈−1 , 75
3

33
+ Nhóm 2 từ trục II qua III:
18 x
i4 = =0 , 38=φ → x 4 ≈−4 , 15
4

47

7
 28 x
i 5= =0 , 76=φ → x 5 ≈−1, 21
5

37
39 x
i 6= =1 , 5=φ → x 6 ≈ 1, 75
6

26
+ Nhóm 3 từ trục III qua IV:
19 x
i 7= =0 , 27=φ → x 7 ≈−5 ,7
7

71
82 x
i 8= =2 ,16=φ → x 8 ≈ 3 ,33
8

38

26
Ta có: n0= ndc. i0= 1440. 54 = 693,33(vg/ph)

Bá nh ră ng
Nhó m truyền Tỷ số truyền (chủ độ ng/bị φ
x
x
độ ng)
i1 16/39 0,41 -3,86
1. Nhó m 1 i2 19/36 0,53 -2,77
i3 22/33 0,67 -1,75
i4 18/47 0,38 -4,15
2. Nhó m 2 i5 28/37 0,76 -1,21
i6 39/26 1,5 1,75
3. Nhó m 3 i7 19/71 0,27 -5,7
i8 82/38 2,16 3,33

Từ đó ta có nhận xét:
Đồ thị vò ng quay củ a hộ p tố c độ giả m đều. Từ trụ c I tớ i trụ c II có 3 tỷ số
1 1 1
truyền là 3 tỷ số truyền giả m: i 1= , i = 3 , i3 = 2 . Từ trụ c II đến trụ c III có 3
4 2
φ φ φ
1 1 2
tỷ số truyền, 2 tỷ số truyền giả m, 1 tỷ số truyền tă ng:i 4 = ,i = ,i 6 =φ . Từ
4 5
φ
φ
1
trụ c III đến trụ c IV có 2 tỷ số truyền, 1 tă ng 1 giả m: i 7= 6 ,i 8=φ .
3
φ
Lượ ng mở : i = φx => Lượng mở = xlogφ
Từ những tính toán trên ta vẽ được đồ thị vòng quay và lưới kết cấu của hộp tốc
độ máy phay 6H82 như sau:

8
 26
Có: no = 1440. 54 ≈ n15 = 750 ( vg ph)

Hình 1.3. Đồ thị vòng quay của hộp tốc độ máy phay 6H82.

Nhận xét:
• Tuy rằng lượng mở nhóm 3 là 9 nhưng vẫn thỏa mãn điều kiện về tỉ số truyền
giới hạn (chứng minh ở nhận xét trên)
• Nhóm 3 là nhóm cuối cùng, có kích thước trục lớn, có momen chống xoắn cao
và số bánh răng ít nên điều này không ảnh hưởng nhiều tới máy.

9
 Hình 1.4. Lưới kết cấu của hộp tốc độ

Nhận xét:
Thông thường lượng mở tối đa sử dụng là 8 để kích thước các bánh răng không
quá chênh lệch trong một nhóm truyền động. Nhưng khi xét tỉ số truyền lớn nhất
và nhỏ nhất trong 1 nhóm của máy phay 6H82 thì điều này vẫn thỏa mãn tiêu
chuẩn:
Phương án thứ tự này là hợp lý vì lượng mở của các nhóm truyền động theo thứ
tự từ trên xuống dưới có giá trị thay đổi từ từ (lưới kết cấu có hình rẻ quạt)
=> Lưới kết cấu hợp lý.

1.2.1.3: Phương án không gian (PAKG), phương án thứ tự (PATT), đặc

trưng nhóm (ĐTN):

Từ đó ta đưa ra được phương án thứ tự của hộp tốc độ như sau:

PAKG : 3 x 3 x 2 = 18
PATT : I II III
ĐTN [1] [3] [9]
.

• Nhận xét về Hộp tốc độ máy 6H82:

- Hộp tốc độ máy phay 6H82 là hộp tốc độ theo cấp số nhân. Từ PAKG, PATT
ta thấy lưới kết cấu và đồ thị vòng quay hộp tốc độ tuân theo hình dẻ quạt để
làm gọn kết cấu.
- Sai số vòng quay xảy ra ở nhiều tốc độ như n1 , n4 , n7 , n8 , n9 , n13 , n16 gây
ảnh hưởng đến công suất máy, độ chính xác của máy khi gia công.
- Các cặp bánh răng di trượt 3 bậc được tách ra làm hai, một khối 1 bậc và một
khối 2 bậc làm giảm kích thước toàn khối. Do khi để cả khối làm kích thước lớn,
kích thước trục cũng tăng.

10
 1.2.2 Hộp chạy dao:
Chuyển động chạy dao gồm có chạy dao dọc, chạy dao ngang và chạy dao đứng.
1.2.2.1 Xích Xích chạy dao
 Xích chạy dao dọc:

26
44
24
(II ). .(III )
64
[
LHM 1(phai).
40
40 ]
. M3(trai).M 4(VI ) ¿ ¿ ¿¿ 28
35
18
(VII ) . (VIII )
33
nđc2(I). .¿
33 18 18
. 37 (IX ). 16 . 18 (M 7)(XI ). tx1(6.1) => Sdọc (mm/ph)
37
 Xích chạy dao ngang: (IX)=> 33 (M 5) . tx2(6.1) => Sngang
22 22
 Xích chạy dao đứng: (VIII)=> 23 . 44 .tx3(6.1) => Sđứng

 Xích chạy dao nhanh:

26 44 57 28 18
nđc2(I). 44 (II ). 57 (V ). 43 (VI ). 35 (VII ). 33 (VIII )→

[
22 22
. . t (6 × 1 )=sdnhanh
33 44 x 3
33 37
. .t ( 6 ×1 )=s ngnhanh =2300 mm/ ph
37 33 x2
33 18 18
. . .t ( 6× 1 )=s đnhanh
37 16 18 x 1

Trong đó: khi gạt M1 sang trái ta có đường truyền tốc độ thấp (cơ cấu phản hồi

[ 13 18 40
.
45 40 40 ]
); khi gạt M1 sang phải ta có đường truyền chạy dao trung bình

40 28
(đường truyền trực tiếp 40 ). Đóng ly hợp M2 sang trái, truyền tới bánh răng 35 ,
18
tới các trục vít me dọc, ngang đứng thực hiện chạy dao Sd, Sng, Sđ.
33

1.2.2.2 Chuỗi số vòng quay, sai số, đồ thị vòng quay, lưới kết cấu
Ta có chuỗi số vòng quay trục vít (tính cho chạy dao dọc) như sau:

11
 26 24 18 18 13 18 40 28 18 33 18 18
ns1= nđc . 44 64 36 40 45 40 40 35 33 37 16 18 = 4,03 (vg/ph)
26 24 18 21 13 18 40 28 18 33 18 18
ns2= nđc . 44 64 36 37 45 40 40 35 33 37 16 18 = 5,08 (vg/ph)
26 24 18 24 13 18 40 28 18 33 18 18
ns3= nđc . 44 64 36 34 45 40 40 35 33 37 16 18 = 6,32 (vg/ph)
26 24 27 18 13 18 40 28 18 33 18 18
ns4= nđc. 44 64 27 40 45 40 40 35 33 37 16 18 = 8,06 (vg/ph)
26 24 27 21 13 18 40 28 18 33 18 18
ns5= nđc . 44 64 27 37 45 40 40 35 33 37 16 18 = 10,17 (vg/ph)
26 24 27 24 13 18 40 28 18 33 18 18
ns6 = nđc . 44 64 27 34 45 40 40 35 33 37 16 18 = 12,64 (vg/ph)
26 24 36 18 13 18 40 28 18 33 18 18
ns7= nđc . 44 64 18 40 45 40 40 35 33 37 16 18 = 16,12 (vg/ph)
26 24 36 21 13 18 40 28 18 33 18 18
ns8= nđc . 44 64 18 37 45 40 40 35 33 37 16 18 = 20,33 (vg/ph)
26 24 18 24 13 18 40 28 18 33 18 18
ns9 = nđc . 44 64 36 34 45 40 40 35 33 37 16 18 = 25,28 (vg/ph)
26 24 18 18 40 28 18 33 18 18
ns10 = nđc . 44 64 36 40 40 35 33 37 16 18 = 31,00 (vg/ph)
26 24 18 21 40 28 18 33 18 18
ns11 = nđc . 44 64 36 37 40 35 33 37 16 18 = 39,10 (vg/ph)
26 24 18 24 40 28 18 33 18 18
ns12 = nđc . 44 64 36 34 40 35 33 37 16 18 = 48,62 (vg/ph)

26 24 27 18 40 28 18 33 18 18
ns13= nđc . 44 64 27 40 40 35 33 37 16 18 =62,00 (vg/ph)
26 24 27 21 40 28 18 33 18 18
ns14 = nđc . 44 64 27 37 40 35 33 37 16 18 = 78,19 (vg/ph)
26 24 27 24 40 28 18 33 18 18
ns15 = nđc. 44 64 27 34 40 35 33 37 16 18 = 97,25 (vg/ph)
26 24 36 18 40 28 18 33 18 18
ns16= nđc . 44 64 18 40 40 35 33 37 16 18 = 124,00 (vg/ph)
26 24 36 21 40 28 18 33 18 18
ns17= nđc . 44 64 18 37 40 35 33 37 16 18 = 156,39 (vg/ph)
26 24 36 24 40 28 18 33 18 18
ns18 = nđc . 44 64 18 34 40 35 33 37 16 18 = 194,50 (vg/ph)

12
Từ đó ta có bảng kết quả sai số vòng quay trục vít như sau:
nsi ntt nTC ∆ nsi%

ns1 4,03 4 -0,75

ns2 5,08 5 -1,60
ns3 6,32 6.3 -0,31
ns4 8,06 8 -0.76
ns5 10,17 10 -1,70
ns6 12,64 12,5 -1,13
ns7 16,12 16 -0,75
ns8 20,33 20 -1,65
ns9 25,28 25 -1,12
ns10 31,00 31,5 1,58
ns11 39,10 40 2,25
ns12 48,62 50 2,76
ns13 62,00 63 1,58
ns14 78,19 80 2,26
ns15 97,25 100 2,74
ns16 124,00 125 0,90
ns17 156,39 160 2,25
ns18 194,50 200 2,76

 Đồ thị sai số:

13
 Hình 1.5: Đồ thị sai số vòng quay của hộp chạy dao
Nhận xét: Sai số Δnsi là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn.
Theo như đồ thị trên ta thấy có một số điểm vượt quá giới hạn cho phép -2,6 ÷
2,6% là do sai số khi tính toán và làm tròn dẫn tới các lượng chạy dao này ít
được sử dụng hoặc dùng để gia công thô với độ chính xác thấp.
 Đồ thị vòng quay và lưới kết cấu:
Tính các giá trị φ x theo tỉ số truyền cụ thể: Với công bội φ = 1,26
26
Trục I nối động cơ n = 1420 (v/ph) truyền qua trục II bằng cặp bánh răng 44 :

z1 26 x
i 1= = =φ ⇒ x 1 ≈−2 , 3
1

z ' 1 44

Trục II đến trục III qua cặp bánh răng:

z2 24 x
i 2= = =φ ⇒ x 2 ≈−4 , 2
2

z ' 2 64

▪ Nhóm truyền 1:

Từ trục III đến trục IV bằng cặp bánh răng di trượt ba bậc tương ứng với ba
tỷ số truyền i3 ,i4 , i 5 độ nghiêng của các tia là:
z3 36 x
i 3= = =φ ⇒ x 3 ≈ 3
3

z ' 3 18

z 4 27 x
i4 = = =φ ⇒ x 4 =0
4

z ' 4 27

z5 18 x
i 5= = =φ ⇒ x 5 ≈−3
5

z ' 5 36

14
▪ Nhóm truyền 2:

Từ trục IV đến trục V bằng cặp bánh răng di trượt ba bậc tương ứng với 3
tỷ số truyền i6 ,i7 , i8 độ xiên các tia là:
z 6 18 x
i 6= = =φ ⇒ x 6 ≈−3 , 456

z ' 6 40
z 7 21 x
i 7= = =φ ⇒ x 7 ≈−2 , 45 7

z ' 7 37
z 8 24 x
i 8= = =φ ⇒ x 8 ≈−1, 45
8

z ' 8 34

▪ Nhóm truyền 3:

Trong máy có dùng cơ cấu phản hồi trung gian qua các trục V → IV → V có
tác dụng mở rộng phạm vi điều chỉnh tốc độ, nó có tác dụng tiết kiệm
được không gian hộp. Nếu không sử dụng cơ cấu phản hồi thì ta phải sử
dụng một trục nữa để lắp hai cặp bánh răng gồm hai tỷ số truyền tương
13 18
ứng với hai cặp bánh răng 45 và 40 . Như vậy không hợp lý về không

gian cũng như trong vấn đề tiết kiệm vật liệu chế tạo trục.
Độ xiên của các tia là:
z 9 13 x
i 9= = =φ ⇒ x 9 ≈−5 ,35
9

z ' 9 45

z 10 18 x
i 10= = =φ ⇒ x10 ≈−3 , 45
10

z ' 10 40

▪ Các tỷ số truyền còn lại:

40
Từ trục V đến trục VI qua cặp bánh răng 40 :

z 11 40 x
i 11= = =φ ⇒ x 11 =0
11

z ' 11 40

28
Từ trục VI đến trục VII qua cặp bánh răng 35 :

z 12 28 x
i 12= = =φ ⇒ x 12 ≈−0 , 97
12

z ' 12 35

15
 18
Từ trục VII đến trục VIII qua cặp bánh răng 33 :

z 13 18 x
i 13= = =φ ⇒ x 13 ≈−2 , 62
13

z ' 13 33

33
Từ trục VIII đến trục IX qua cặp bánh răng 37 :

z 14 33 x
i 14= = =φ ⇒ x 14 ≈−0 , 5
14

z ' 14 37

18
Từ trục IX đến trục X qua cặp bánh răng 16 :

z 15 18 x
i 15= = =φ ⇒ x 15 ≈ 0 , 5
15

z ' 15 16

18
Từ trục X đến trục XI qua cặp bánh răng 18 :

z16 18 x
i 16= = =φ ⇒ x 16=0
16

z ' 16 18

▪ Đường chạy dao nhanh:

' 26 x
'
'
Trục I → II : i 1= =φ → x 1 ≈−2 , 3
1

44

44 x'
Trục II →V : i' 2= 57 =φ ⇒ x ' 2 ≈−1 ,1
2

' 57 x
'

Trục V →VI : i 3= 43 =φ → x 3 ≈ 1, 2
3

28 x'
Trục VI → VII : i' 4 = 35 =φ ⇒ x ' 4 ≈−0 , 96
4

18 x'
Trục VII → VIII : i' 5= =φ ⇒ x ' 5 ≈−2 , 6
5

33

33 x'
Trục VIII → IX : i' 6= =φ ⇒ x ' 6 ≈−0 ,5
6

37

18 x'
Trục IX → X : i' 7= 16 =φ ⇒ x ' 7 ≈ 0 , 5
7

18 x'
Trục X → XI : i' 8= 18 =φ ⇒ x ' 8=0 8

16
 Từ những tính toán trên ta vẽ được đồ thị vòng quay của hộp chạy dao
máy phay 6H82 trong đường truyền chạy dao dọc như sau:

17
 Hình 1.6 : Đồ thị vòng quay của hộp chạy dao
Nhận xét:
• Đồ thị vòng quay hộp chạy dao thay đổi đều đặn, từ từ, sử dụng cơ cấu phản
hồi để giảm số trục do đó giảm được kích thước của hộp mà vẫn đảm bảo tỉ số
truyền lớn nhất.
• Trong máy có dùng cơ cấu phản hồi trung gian qua các trục V→IV→V có tác
dụng mở rộng phạm vi điều chỉnh tốc độ, nó có tác dụng tiết kiệm được không
gian của hộp. Nếu không sử dụng cơ cấu phản hồi thì ta phải sử dụng một trục

18
nữa để lắp hai bánh răng gồm hai tỉ số truyền tương ứng với hai cặp bánh răng
13 18
45
và 40
. Như vậy không hợp lý về mặt không gian cũng như trong vấn đề chế

tạo trục.
1.2.2.3 Phương án không gian (PAKG) và phương án thứ tự (PATT)
Từ đồ thị vòng quay ta xác định được phương án không gian của hộp chạy
dao:
PAKG: 3 x 3 x 2
Do có cơ cấu phản hồi nên có biến hình dẫn đến phương án thứ tự của hộp
chạy dao thay đổi được tách làm hai:
+ Với Z1 =3× 3 và Z2 = 2
PATT: II x I III
Đặc tính nhóm: [3] [1] [9]
 Z 2=2[9] gồm hai đường truyền trực tiếp và phản hồi , ngoài ra còn có
đường chạy dao nhanh.
 Do từ trục III đến trục V có các bánh răng di trượt vì vậy trên mỗi trục có
nhiều tỉ số truyền khác nhau do đó ta vẽ được đồ thị lưới kết cấu vủa máy
từ trục III đến trục V.
Đồ thị lưới kết cấu máy phay 6H82:

Hình 1.7: Lưới kết cấu của HCD máy phay 6H82
Nhận xét:
- Ưu điểm: Hộp chạy dao máy phay là hộp chạy dao theo cấp số nhân. Từ
PAKG, PATT ta thấy lưới kết cấu và đồ thị vòng quay hộp chạy dao
không tuân theo hình dẻ quạt để làm gọn kết cấu do có cơ cấu phản hồi

19
 đảm bảo tỷ số truyền các nhóm đồng đều, hộp chạy dao đặt ngang dưới
máy làm giảm khoảng không kích thước của máy vì vậy máy không cồng
kềnh, tiết kiệm kim loại, kiểu dáng hài hoà.
- Nhược điểm: Kết cấu chưa hoàn toàn hợp lý do vẫn còn tốc độ có sai số
vòng quay vượt quá giá trị cho phép, không đảm bảo công suất khi sử
dụng.
- Cách thiết kế: Xác định chuỗi số vòng quay của hộp chạy dao, tìm
PAKG, PATT lập lưới kết cấu và đồ thị vòng quay, tính sai số vòng quay
của máy đảm vảo giá trị cho phép.

1.2.3 Phân tích nguyên lý làm việc và kết cấu của các cụm chi tiết, các cơ
cấu đặc biệt:
Máy phay vạn năng có khả năng gia công được nhiều loại bề mặt với
nhiều loại dao, vật liệu và phương pháp cắt khác nhau nên nó có một số cơ
cấu đặc biệt để đảm bảo các điều kiện làm việc bình thường của máy.
Một vài cơ cấu đặc biệt của máy là: cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me, cơ
cấu chọn trước tốc độ quay.
1.2.3.1 Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me:
Trên máy phay ngang vạn năng thường dùng hai phương pháp phay: Phay
thuận và phay nghịch. Hình 1.8 mô tả hai phương pháp phay này: trục vít me (1)
nhận truyền động từ hộp chạy dao và làm di động bàn máy (2) mang chi tiết gia
công. Trục vít me (1) quay trong đai ốc (3) được cố định trên bàn trượt ngang
(4). Nếu trục vít me quay theo chiều mũi tên, mặt bên trái của vít me và đai ốc
sẽ tiếp xúc với nhau và đưa vít me mang bàn máy di động về bên phải (hình
1.8a).
Ở phương pháp phay nghịch, tức là phương pháp phay có chiều chuyển
động của dao phay và chiều chuyển động của phôi ngược nhau (hình 1.8a), sự
tiếp xúc ở mặt bên trái của ren vít me với đai ốc luôn ổn định, vì lực cắt đẩy vít
me về bên trái, làm triệt tiêu khe hở giữa hai bề mặt này. Đây là phương pháp
phay thường dùng nhất.

20
 Phôi

a) Phay nghịch b) Phay thuận

Hình 1.8: Sơ đồ phay thuận và phay nghịch
Trái lại, ở phương pháp phay thuận (hình 1.8b), dao và phôi có chuyển
động cùng chiều (dao vẫn quay theo hướng cũ nhưng bàn máy đảo chiều).
Trong trường hợp này, ở thời điểm không có lực cắt tác dụng (khi không có lưỡi
cắt nào tác động vào phôi) mặt phải của ren vít me tiếp xúc với bề mặt đai ốc để
đưa bàn máy sang phải. Nhưng khi lực cắt xuất hiện, đẩy vít me sang trái, chấm
dứt sự tiếp xúc tạo nên một khe hở giữa mặt phải của ren vít me và đai ốc.
Ở khoảnh khắc này, bàn máy sẽ dừng lại cho đến khi khe hở bị triệt tiêu.
Sự xuất hiện và triệt tiêu khe hở làm chuyển động của bàn máy không êm, bị
giật cục. Nếu khe hở càng lớn thì độ chuyển động không đều và rung động của
bàn máy càng lớn.
Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc khi phay thuận, trên máy phay
vạn năng người ta dùng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me khác nhau.
Nguyên lí để hiệu chỉnh:
Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc khi phay thuận, trên máy phay
vạn năng người ta dùng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me khác nhau.

21
 Hình 1.9: Cơ cấu hiệu chỉnh vít me
1 – Bàn trượt ngang 5 – Trục vít rỗng
2 – Đai ốc 6 – Đai ốc
3 – Đai ốc phụ 7 – Bạc
4 – Vít me
Trên bàn trượt ngang (1), ngoài đai ốc chính (2) cũng có đai ốc phụ (3). Để
thực hiện chuyển động dọc của bàn máy, vít me (4) vừa quay trong đai ốc (2)
vừa quay trong ren của trục vít rỗng (5) có ren ở bên ngoài ghép với đai ốc phụ
(3). Để ren trong trục vít rỗng (5) ốp sát với ren của vítme (4), đầu mút bên trái
của vít rỗng có xẽ rãnh dọc. Dựng đai ốc (6) di động bạc (7) sẽ ép mặt côn làm
cho ren của trục vít rỗng bó sát vào ren của vít me.
Khi vít me quay theo chiều mũi tên, mặt trái của ren vít me sẽ bó sát vào ren
của đai ốc (2) và vít me sẽ di động sang phải. Cùng lúc,trục vít rỗng sẽ bị xê
dịch về phía bên trái ép khít vào mặt của ren vít me. Do đó khi phay thuận các
vũng ren của đai ốc (2) sẽ ngăn cản sự chuyển vị của vít me về bên phải.
1.2.3.2 Cơ cấu chọn trước tốc độ quay

22
 Hình 1.10: Nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay của máy phay 6H82
Máy phay vạn năng có khả năng gia công nhiều tốc độ cắt và nhiều
lượng chạy dao khác nhau. Trên máy phay dùng cơ cấu chọn trước tốc độ
quay kiểu đĩa lỗ để chuẩn bị thay đổi tốc độ cần thiết cho trục chính. Mục
đích của việc chọn trước tốc độ quay và lượng chạy dao bằng cơ cấu kiểu đĩa
lỗ là nhằm giảm thời gian phụ của máy.
Sơ đồ nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao (cơ
cấu đĩa lỗ) của máy phay 6H82 được trình bày trên hình 1.10.
Cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao bằng đĩa lỗ được
dùng để di động các khối bánh răng di trượt tới các vị trí I, II, III. Càng gạt
khối bánh răng di trượt chuyển động sang phải hoặc trái tuỳ thuộc vào vị trí
chốt 1 và 2 có xuyên qua đĩa lỗ hay không xuyên qua đĩa lỗ 3 và 4 như trên
hình1.10. Dạng tổng quát của cơ cấu điều khiển lượng chạy dao được trình
bày trên hình 1.11.

23
 Hình 1.11: Dạng tổng quát của cơ cấu đĩa lỗ trên máy phay 6H82
Núm vặn (2) dùng để chọn trược vận tốc hoặc lượng chạy dao. Tốc độ
quay của các trục bị động được điều chỉnh nhờ các vị trí di trượt khác nhau
của các khối bánh răng A, B, C như trên hình 1.11. Núm vặn (2) tác động rút
đĩa chốt ra khỏi các chốt sao đó quay các đĩa này tới vị trí chọn trước rồi đẩy
trở về vị trí cũ, các đĩa lỗ sẽ tác động tới các chốt điều khiển các ngàm gạt
các khối bánh răng A, B, C đóng mở các khối bánh răng di trượt. Các đĩa lỗ
duy trì được vị trí xác định nhờ vị trí cơ cấu định vị bi 3.
Trên hình 1.12 trình bày kết cấu của cụm ly hợp bi an toàn M 2, ly hợp
vấu M3 và ly hợp ma sát M4 của cơ cấu chạy dao máy phay 6H82.

Hình 1.12: Kết cấu của cụm ly hợp an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát

24
 của cơ cấu chạy dao.
Ly hợp vấu (M3):

Hình 1.13: Ly hợp vấu

+ Vị trí:
Bên trái cố định gắn với li hợp M2, bên phải lắp di trượt
+ Chức năng:
M3(T) đường chạy dao công tác nối liền
M3(P) đường chạy dao nhanh được nối liền
Ly hợp ma sát (M4):

Hình 1.14: Ly hợp ma sát

+ Vị trí:
Lắp cố định trên trục số IV
+ Chức năng:
25
Truyền momen xoắn nhờ lực ma sát sinh ra trên bề mặt tiếp xúc giữa các nửa ly
hợp.
Thay đổi vận tốc của trục số IV từ chạy dao công tác sang chạy dao nhanh.
Ly hợp an toàn:
+ Vị trí: Lắp lồng không trên trục số IV
+ Chức năng: Để bảo vệ máy hoặc bộ phận máy không bị phá hỏng khi quá tải.
Nhận xét về máy 6H82
Máy có 18 cấp tốc khác nhau cho trục chính có tính vạn năng cao, phay
được nhiều loại bề mặt chi tiết khác nhau. Phương án không gian và phương án
thứ tự đã được sắp xếp một cách hợp lý, để có một bộ truyền không cồng kềnh.
Máy có vận tốc phay cao giúp tăng năng suất trong sản xuất. Máy có nhiều
loại ly hợp thuận tiện cho quá trình chạy dao nhanh.
Từ những phân tích ở trên về máy phay 6H82 ta thấy máy phay vạn năng
6H82 có nhiều ưu điểm nổi bật như máy có 18 cấp tốc độ trục chính khác nhau
với phạm vi điều chỉnh lớn từ 30 ÷ 1500 vg/ph với công suất động cơ chính tới 7
kW cao hơn nhiều so với các máy phay như P80 và P81. Hộp chạy dao của máy
cũng có 18 cấp tốc độ chạy dao với phạm vi điều chỉnh từ 23,5 ÷ 1800 mm/ph
với công suất động cơ tới 1,7 kW. Ngoài ra máy còn được trang bị thêm đường
chạy dao nhanh đạt tới 2300 mm/ph làm giảm thời gian chạy không cho máy rất
hiệu quả. Với 18 cấp tốc độ trục chính và 18 cấp tốc độ chạy dao với phạm vi
điều chỉnh lớn máy đáp ứng nhu cầu gia công chi tiết với nhiều loại kích cỡ khác
nhau. Theo đó máy còn có các cơ cấu linh hoạt như cơ cấu chọn trước tốc độ
quay bằng đĩa lỗ giúp người vận hành máy điều chỉnh tốc độ quay một cách linh
hoạt. Hộp chạy dao của máy còn được bố trí các ly hợp bi an toàn, ly hợp vấu và
ly hợp ma sát giúp phòng chống quá tải bảo vệ máy, cơ cấu hiệu chỉnh khe hở
vít me giúp cho lượng chạy dao của hộp chạy dao đạt độ chính xác cao đáp ứng
yêu cầu về độ chính xác khi gia công nhiều loại chi tiết.
Theo những phân tích với nhiều ưu điểm nổi bật như trên ta thấy máy
phay 6H82 là máy tiêu biểu và là nền tảng để đi tới thiết kế máy mới với 18 cấp
tốc độ trục chính và 18 cấp tốc độ chạy dao.

26
 CHƯƠNG II: THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI

2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học:

● Số liệu thiết kế:

+Hộp tốc độ: ZTC = 18 φTC =1,26 nmin = 26,5 (vg/ph)

+Hộp chạy dao: Zcd = 18 φcd = 1,26
Sdmin = Sngmin = 3Sđmin = 23,6 [mm/ph]
Snhanh = 2300 [mm/ph]
Động cơ chính: Nc = 7 (kW); n = 1440 (vg/ph)
Động cơ chạy dao: Ncd = 1,7 (kW); n = 1420 (vg/ph)
 Phương trình xích động: nđc1.iv = ntc (vg/ph)
nđc2.is = S (mm/ph)

Hình 2.1: Sơ đồ kết cấu động học máy thiết kế

Că n cứ và o số liệu má y cầ n thiết kế vớ i số cấ p tố c độ và cấ p chạ y dao là 18
và dự a và o má y chuẩ n đã phâ n tích ở chương 1 ta có phương trình xích
độ ng tổ ng quá t cho cá c xích truyền độ ng củ a má y :

Phương trình xích độ ng tố c độ :

Phương trình xích chạ y dao:

27
 Xích chạ y dao dọ c:

Xích chạ y dao ngang:

Xích chạ y dao đứ ng:

Trong đó : là bộ phậ n biến đổ i tố c độ trụ c chính

là bộ phậ n biến đổ i lượ ng chạ y dao.

là bướ c vít me (mm)

2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ:

2.2.1Tính toán thông số thứ tự và lập chuỗi số vòng quay:
Các thông số cho trước:
Z = 18 φ = 1,26 =1 , 0 64 ⇒ E=4 nmin = 26,5 (vg/ph)

− Tính toá n chuỗ i số vò ng quay theo cấ p số nhâ n:

Ta có : nk+1=φ.nk

Phạ m vi điều chỉnh: Rn= ϕz-1=1,2618-1=1,2617=50,85

=> nmax = nmin.Rn=26,5.50,85=1347,53(vò ng/phú t)
Bảng 2.1 Bả ng tính toá n chuỗ i số vò ng quay
Tố c độ Tính toá n ( vg/ph) Tiêu chuẩ n ( vg/ph)
nmin = n1 26,5 26,5
n2 33,39 33,5
n3 42,07 42
n4 53,01 53
n5 66,79 67
n6 84,16 85
n7 106,04 105
n8 133,61 132
n9 168,35 170
n10 212,12 210
28
 n11 267,27 265
n12 336,76 335
n13 424,32 420
n14 534,64 530
n15 673,65 670
n16 848,80 850
n17 1069,49 1050
n18 1347,53 1320

2.2.2 Phân tích phương án không gian tối ưu

Phương án không gian được bố trí như sau

29
 Z = 18 = 18 x (1)
1
Z = 18 = 9 x 2 (2)
Z = 18 = 6 x 3 (3)
Z = 18 = 3 x 3 x 2 (4)
Z = 18 = 3 x 2 x 3 (5)
Z = 18 = 2 x 3 x 3 (6)
Để chọn được PAKG ta đi tính số nhóm truyền tối thiểu:
Số nhóm truyền tối thiểu (x) được xác định từ:

30
 1 n min
i min gh= x
=
4 nđc

nmin 1
= x =¿ x min =
lg lg
( )
n đc
nmin
=
(
lg lg )
1440
26 ,5
=2 ,88
n đc 4 lg 4 lg 4
S nhóm truyn ti thiu là: x 3
Vì x 3 cho nên 3 phng án (1), (2) và (3) b loi.
Vậy ta chỉ cần so sánh các phương án KG còn lại.

Bảng 2.2: Bảng so sánh phương án không gian

Phương án
3x3x2 2x3x3 3x2x3
Yếu tố so sánh

- Tổng số bánh răng trên trục chính 2 3 3

- Tổng số bánh răng Sz 16 16 16

- Tổng số trục S = i + 1 4 4 4

- Chiều dài sơ bộ L 18b + 19f 18b + 19f 18b + 19f

- Số bánh răng chịu Mx max 2 3 3

Ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kế tiếp với trục
chính vì trục này có thể thực hiện được chuyển động quay với số vòng quay từ
nmin ÷ nmax nên khi tính toán sức bền dựa vào vị trí số nmin có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn
mặt khác số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải
trọng, do đó máy sẽ gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều
chi tiết trên trục cuối cùng, do đó 2 PAKG cuối cùng có số bánh răng chịu M xmax
lớn hơn cho nên ta chọn phương án 3 x 3 x 2 là phương án tối ưu nhất.
2.2.3. Chọn phương án thứ tự

31
 Chọn PATT ứng với PAKG: 3 x 3 x2
Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT.
Điều kiện: Tỷ số truyền nằ m trong khoả ng cho phép:

Hay lượ ng mở lớ n nhấ t thoả mã n bấ t đẳ ng thứ c:

φXmax = φX(p-1) ≤ 8
Trong đó : X- Lượ ng mở giữ a hai tia lâ n cậ n.
Xmax- Lượ ng mở lớ n nhấ t.
p- số tỷ số truyền trong nhó m
Ta có bảng PATT và so sánh và phương án đó như sau:
Bảng 2.3: PATT và so sánh các phương án

PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2

PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II

Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1][3]
mở (X)

φ xmax φ9 = 8 φ9 = 8 φ 2*6 = 16 φ 2*6 = 16 φ 2*6 = 16 φ 2*6 = 16

Không Không Không Không

Kết quả Đạt Đạt
đạt đạt đạt đạt
Theo điều kiện φ (p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:
PAKG 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III
Lượng mở (X) [1] [3] [9] [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu động sơ khai của hộp tốc độ:

32
 Hình 2.2: Sơ đồ kết cấu động sơ khai của hộp tốc độ
2.2.4 Một vài lưới kết cấu đặc trưng:

Từ 2 PATT trên ta vẽ lưới kết cấu như sau:

Phương án 1
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
Lượng mở(X): [1] [3] [9]
Lưới kết cấu như sau:
Lý luận:
- Vẽ các đường ngang là các trục, số trục bằng số nhóm cộng thêm 1 (4
trục)
- Số ô bằng số cấp tốc độ trừ 1 (17 ô). Mỗi ô có giá trị bằng Logφ
- Vì lưới kết cấu mang tính chất định tính và phân bố đối xứng nên ta đặt n 0
ở giữa lưới.
- Các ký hiệu trục viết bên trái, bên phải ghi lượng mở của từng nhóm
truyền.
- Từ n0 dựa vào lượng mở của các nhóm truyền ta vẽ được lưới kết cấu.

33
 Hình 2.3: Lưới kết cấu PA1

Phương án 2
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
Lượng mở (X): [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:

Hình 2.4: Lưới kết cấu

Ta nhận thấy qua 2 lưới kết cấu trên ta thấy PATT thứ nhất tối ưu hơn
PATT thứ hai vì lượng mở và tỉ số truyền thay đổi từ từ đều đặn do biểu đồ hình
rẻ quạt. Khi đó tỉ số truyền thay đổi không đột ngột thì truyền động êm hơn.
Hơn nữa, kết cấu rẻ quạt đều đặn hơn sẽ làm cho kết cấu của hộp tốc độ nhỏ gọn
hơn và bố trí các cơ cấu truyền động trong hộp tốc độ sẽ được chặt chẽ nhất.Vậy
34
 ta chọn PATT thứ nhất.
2.2.5 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỷ số truyền các nhóm.

Lưới kết cấu chỉ thể hiện được tính định tính để xác định được hộp tốc độ
có phần bố theo hình rẻ quạt chặt chẽ hay không, sự thay đổi tỉ số truyền và đặc
tính truyền động trong hộp tốc độ. Còn đồ thị vòng quay cho ta tính được cụ thể
tỉ số truyền, số vòng quay và số răng các bánh răng trong hộp tốc độ.
Động cơ đã chọn theo máy chuẩn có N = 7 (KW) và chọn nđc = 1440 (vg/ph)
1
Xác định số vòng quay n0 để đảm bảo: 4 ≤i 0 ≤ 2
n0 1 n0
Với i0= n ta có 4 ≤ n ≤ 2 →360 ≤ n0 ≤2880 (vg/ph)
dc dc

Lấy giá trị no lớn để bánh răng đầu vào của hộp tốc độ chịu momen xoắn
bé, kích thước hộp nhỏ gọn. Chọn n0 = 670 (vg/ph)
n0 670 7 21
i 0= = ≈ =
ndc 1440 15 45

Chọn Zo = 21 răng => Z’o = 45 răng.

Số truyền các nhóm: Dựa trên đồ thị vòng quay của máy đã phân tích là máy
6H82.
Do đó ta chọn các tỉ số truyền như sau:
Nhóm 3:
● Nhóm 1:
Chọn i7 =1/ φ 6
Vì i7: i8 = 1/ φ 9
Chọn i1 = 1/φ 4
Ta có : i8 = φ
Vì i1 : i 2 : i3 = 1 : φ : φ 2
ta có : i2 =1/φ 3 Để vẽ đồ thị vò ng quay củ a hộ p tố c độ ta là m

i3 =1/φ 2 -Mang toà n bộ mặ t bằ ng lướ i kết cấ u san

quay.
● Nhóm 2:
-Vì đồ thị vò ng quay là sơ đồ định lượ ng
Chọn i4 =1/φ 4 truyền, tố c độ cắ t, số bá nh ră ng và số ră ng cá
Vì i4: i5: i6 =1 : φ 3 : φ 6 -Xá c định vị trí đặ t nđc.
ta có i5 = 1/φ 21
- Xá c định i0 = 45
i6 = φ 2
35
 -Vẽ cá c tia thể hiện tỉ số truyền từ n
có
1 1 1
i1 = 4 ; i4 = 4 ; i7 = 6
φ φ φ
-Dự a và o lượ ng mở đã có ta vẽ nố t cá c tia cò n lạ i để hoà n thà nh đồ thị
vò ng quay củ a hộ p tố c độ :

Vậ y ta vẽ đượ c đồ thị vò ng quay củ a má y thiết kế mớ i như sau:

36
 Hình 2.5: Đồ thị vòng quay của máy mới

2.2.6. Tính số bánh răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền:
Khi tính số răng trong mỗi nhóm ta dựa vào tỉ số truyền nhỏ nhất trong mỗi
nhóm rồi suy ra bánh răng nhỏ nhất. Cặp bánh răng tăng tốc có bánh răng nhỏ nhất
là bánh răng bị động còn cặp bánh răng giảm tốc thì bánh răng nhỏ nhất là bánh răng
chủ động.

Theo cô ng thứ c

Trong đó : K:bô i số chung nhỏ nhấ t củ a mọ i tổ ng ( )

: tổ ng số ră ng trong cặ p
=EK: tổ ng số ră ng củ a cặ p bá nh ră ng ă n khớ p

nà o đó để (khô ng bị cắ t châ n ră ng)

: là số ră ng nhỏ nhấ t ta lấ y =17 ră ng.

Ta có các phương pháp tính bánh răng theo từng nhóm truyền như sau:
- Phương pháp 1: Tính theo tổng quát: dùng cho trường hợp cần tính chính xác cao,
37
có thể dùng trong 2 trường hợp khi không có hoặc có khoảng cách trục A, nhưng
tính toán phức tạp.
- Phương pháp 2: Tra bảng bánh răng:
Phương pháp này đơn giản, dễ tính toán thường được dùng trong sản xuất loạt trong
nhà máy xưởng theo bảng bánh răng có số liệu có sẵn.
-Phương pháp 3: Tính gần đúng:
Sai số trong phương pháp này lớn nên thường dùng để sửa hoặc thay thế bánh răng
⇒ Theo yêu cầu đề bài và thực tế tính toán ta dùng phương pháp thứ 1 khi chưa có

khoảng cách trục A (Phương pháp BSCNN).

* Với nhóm 1:
1 1 17 f 1
i 1= 4
= 4
≈ 0,397 ≈ = ta có f1 + g1 = 60
φ 1 , 26 43 g 1

1 1 1 f2
i 2= 3
= 3
≈ 0,499 ≈ = ta có f2 + g2 = 3
φ 1, 26 2 g2

1 1 23 f 3
i 3= 2
= 2
≈ 0,630 ≈ = ta có f3 + g3 = 60
φ 1, 26 37 g3

K là BSCNN của các tổng (fi + gi)

K = (60; 3; 60) = 60
Theo tỉ số truyền ta thấy bánh răng 1 có bánh răng chủ động nhỏ nhất nhóm và
điều kiện Zmin = 17, ta tính Emin theo cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất.
Z min ( f 1 + g1 ) 17.60
=1ta chọn E = 1
CĐ
Emin = =
f1.K 17.60

ΣZ= E . K =1.60=60 ≤ 120 (Thoả mãn)

f1 17 ' g 43
Vậy Z1 = f +g . ΣZ = 60 ⋅60=17; Z1 = f +g . ΣZ = 60 ⋅60=43
1 1 1 1
f2 1 ' g2 2
Z 2= . ΣZ = ⋅60=20; Z 2= . ΣZ = ⋅60=40
f 2 + g2 3 f 2 + g2 3
f3 23 ' g3 37
Z3 = . ΣZ= ⋅ 60=23 ; Z3 = . ΣZ= ⋅60=37
f 3 + g3 60 f 3 + g3 60
*Với nhóm 2
1 1 2 f4
i4 = φ 4 = 4=
≈ = ta có f 4 + g 4 = 7
1, 26 5 g4

38
 1 311 5 f
i5 = φ = 1, 26 ≈ 39 = g ta có f5 + g5 = 70
5

43 f6
i6 = φ 2 = 1,262 ≈ 27 = g ta có f6 + g6 = 70
6

Bộ số chung nhỏ nhất là K = 70 với Z min = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp
có lượng mở lớn nhất.
Do giảm tốc cho nên ta tính:
Z min ( f 4 + g 4 ) 17.7
Emin = = 2.70 =0 , 85 <1, ta chọn E = 1
f 4. K

ΣZ = E.K = 1.70 = 70
f4 2
Z4 = f + g . ΣZ = 7 .70 = 20
4 4

g4 5
Z’4 = f + g . ΣZ = 70 .70 = 50
4 4

f5 31
Z5 = f + g . ΣZ = 70 .70 = 31
5 5

g5 39
Z’5 = f + g . ΣZ = 70 .70 = 39
5 5

f6 43
Z6 = f + g . ΣZ = 70 .70 = 43
6 6

g6 27
Z’6 = f + g . ΣZ = 70 .70 = 27
6 6

*Với nhóm 3
1 1 1 f7
i 7= 6
= 6
≈ = ta có f7 + g7 = 5
φ 1 ,26 4 g7

3 3 2 f8
i 8=φ =1 , 26 ≈ = ta có f8 + g8 = 3
1 g8

K = BSCNN của các tổng (fi + gi) => K = 15

Theo tỉ số truyền ta thấy bánh răng 7 có bánh răng chủ động nhỏ nhất nhóm
và điều kiện Zmin = 17, ta tính Emin theo cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất.
Z min ( f 7 + g7 ) 17.5
=5.6 từ đó ta chọn E =6
CĐ
Emin = =
f7. K 1.15

ΣZ = E.K = 6.15 = 90 120 (Tho mãn)

39
 f7 1
Z7 = ⋅ ΣZ = .90=18 ;
f 7 + g7 5

' g7 4
Z7 = ⋅ ΣZ = ⋅90=72
f 7 + g7 5

Tỉ số truyền i8
f8 2
Z 8= ⋅ ΣZ = ⋅90=60
f 8 + g8 3

' f8 1
Z 8= ⋅ ΣZ = ⋅90=30
f 8 + g8 3

Ta có bảng so sánh thông số bánh răng:

Bảng 2.4: Bảng thông số bánh răng máy thiết kế mới
Cặp bánh răng ăn
Máy mới
khớp nhóm
i1 17/43
Nhóm 1 i2 20/40
i3 23/37
i4 20/50
Nhóm 2 i5 31/39
i6 43/27
i7 18/72
Nhóm 3
i8 60/30

Tính sai số vòng quay:

Như đã chọn i0 = 21/45
21 17 20 18
n1=nđc i o i1 i 4 i7 =1440. . . . =25 , 57 (vg/ph)
45 43 50 72
21 20 20 18
n2 =nđc i o i 2 i 4 i7 =1440. . . . =33 , 6 (vg/ph)
45 40 50 72
21 23 20 18
n3 =nđc i o i 3 i 4 i 7=1440. . . . =41 ,77 (vg / ph)
45 37 50 72
21 17 31 18
n 4=n đc i o i 1 i 5 i 7=1440. . . . =52 , 79(vg/ ph)
45 43 39 72
21 20 31 18
n5 =nđc i o i 2 i 5 i 7=1440 . . . =66 , 77(vg / ph)
45 40 39 72
40
 21 23 31 18
n6 =nđc i o i 3 i 5 i 7 =1440. . . . =83 , 01(vg/ ph)
45 37 39 72
21 17 43 18
n7 =nđc i o i 1 i 6 i 7 =1440. . . . =105 ,78( vg / ph)
45 43 27 72
21 20 43 18
n 8=nđc i o i 2 i 6 i7 =1440. . . . =133 ,78 (vg / ph)
45 40 27 72
21 23 43 18
n 9=nđc i o i 3 i 6 i7 =1440. . . . =166 ,32( vg / ph)
45 37 27 72
21 17 20 60
n10=nđc i o i1 i 4 i8 =1440. . . . =212 , 54 (vg / ph)
45 43 50 30
21 20 20 60
n11 =nđc i o i 2 i 4 i 8=1440. . . . =268 , 8(vg/ ph)
45 40 50 30
21 23 20 60
n12=nđc i o i 3 i 4 i 8 =1440. . . . =334 ,18(vg / ph)
45 37 50 30
21 17 31 60
n13=nđc i o i1 i 5 i 8=1440. . . . =422 , 35(vg/ ph)
45 43 39 30
21 20 31 60
n14 =nđc i o i 2 i 5 i 8=1440. . . . =534 ,15(vg / ph)
45 40 39 30
21 23 31 60
n15=nđc i o i3 i 5 i 8=1440. . . . =664 , 08(vg / ph)
45 37 39 30
21 17 43 60
n16=nđc i o i1 i 6 i 8=1440. . . . =846 , 22(vg / ph)
45 43 27 30
21 20 43 60
n17=nđc i o i2 i 6 i 8=1440. . . . =1070 ,22( vg / ph)
45 40 27 30
21 23 43 60
n18=nđc i o i3 i 6 i 8=1440. . . . =1330 , 55( vg/ ph)
45 37 27 30
Với các tốc độ n1 đến n18 vừa tính ta so sánh với chuỗi tốc độ vòng quay tiêu chuẩn
để có được sai số tốc độ vòng quay. Sai số tốc độ vòng quay ∆ n được tính theo công
thức [tài liệu số 1]:
ntc −ntt
∆ n (%) = .100 %
ntc

Trong đó:
- ∆ n là sai số tốc độ vòng quay.
- ntc là tốc độ vòng quay tiêu chuẩn.
- ntt là tốc độ tính toán.
Tổng hợp các sai số tốc độ vòng quay như trong bảng 2.4.

41
 Bảng 2.5: Bảng tính sai số vòng quay hộp tốc độ

ntc ntt ntc −ntt

n ∆ n (%) =
ntc
.100 %
[vg / ph] [vg / ph]
n1 26,5 26,57 -0,26
n2 33,5 33,6 -0,3
n3 42 41,77 0.55
n4 53 52,79 0,4
n5 67 66,77 0.34
n6 85 83,01 2,34
n7 105 105,78 -0,74
n8 132 133,78 -1,35
n9 170 166,32 2,16
n10 210 212,54 -1,21
n11 265 268,8 -1,43
n12 335 334,18 0.24
n13 420 422,35 -0,56
n14 530 534,15 -0.78
n15 670 664,08 0,88
n16 850 846,22 0.44
n17 1050 1070,22 -1,93
n18 1320 1330,55 -0,8

Từ bảng sai số tốc độ vòng quay ta có đồ thị sai số vòng quay như hình 2.6.

42
 Hình 2.6: Đồ thị sai số tốc độ vòng quay hộp tốc độ
Sai số ∆ n là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như đồ thị trên
ta thấy sai số đa số nằm trong khoảng cho phép - 2,6% ÷ 2 ,6 %
Sơ đồ động hộp tốc độ :

Hình 2.7. Sơ đồ hộp tốc độ

2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao:

2.3.1 Tính thông số hộp chạy dao:
Với Sdọc = Sngang = 3Sđứng = 23,6 (mm/ph)
Với ϕ = 1,26 và dựa vào máy mẫu 6H82 ta thấy cơ cấu tạo ra chuyển động chạy dao
dọc ,chạy dao ngang và chạy dao đứng là cơ cấu vít me có tv = 6 (mm).

43
Do đó ta chọn bước vít cho máy mới cần thiết kế là tv = 6 (mm).
Mà ta có Sdọc = Sngang = 3Sđứng nên ta chỉ cần tính toán với 1 đường truyền còn các
đường khác là tương tự. giả sử ta tính toán với đường chạy dao dọc.
Theo máy tương tự thì chuỗi lượng chạy dao của hộp chạy dao là theo cấp số nhân
nên ta có dãy lượng chạy dao của hộp chạy dao như sau:
Từ các lượng chạy dao vừa tính được ta tính được dãy số vòng quay của hộp chạy
dao với cơ cấu chấp hành là vít me có tv = 6 mm như sau:
S i
Với n si = t (vg/ph) với tv = 6.
v

S doc min 23 , 6
n doc min = = =3 , 93 (vg/ph)
tv 6

Theo tiêu chuẩn chọn n doc min =4 ,00 (vg/ph)

⇒Tra bảng II.2 trang 27 sách thiết kế máy cắt kim loại – Nguyễn Ngọc Cẩn ta

được chuỗi tốc độ chạy dao tiêu chuẩn như bảng :

Bảng 2.6: Dãy số vòng quay hộp chạy dao

Tốc độ ntv [vg/ph] Tốc độ ntv [vg/ph]

ns1 3,15 ns10 25

ns2 4 ns11 31,5

ns3 5 ns12 40

ns4 6,3 ns13 50

ns5 8 ns14 63

ns6 10 ns15 80

ns7 12,5 ns16 100

ns8 16 ns17 125

ns9 20 ns18 160

44
2.3.2 Phương án không gian và lập bảng so sánh phương án không gian:
Ta thấy Z = 2 x 9 = 9 x 2 = 3 x 6 = 6 x 3 = 2 x 3 x 3 = 3 x 2 x 3 = 3 x 3 x 2
Ta lập bảng so sánh các phương án không gian như sau:

Bảng 2.7: Bảng so sánh các phương án không gian

Phương án
2x9 9x2 3x6 6x3 3x3x2 2x3x3 3x2x3
Thông số so sánh

+ Tổ ng số bá nh ră ng
9 2 6 3 2 3 3
trên trụ c chính

+ Tổ ng số trụ c S =
3 3 3 3 4 4 4
i+1

+Số bá nh ră ng chịu
9 2 6 3 2 3 3
Mxmax

Ta thấy các phương án: Z = 9 x 2 = 2 x 9 = 6 x 3 = 3 x 6 có tổng số răng được bố

trí trên 1 trục lớn sẽ gây ra truyền động không êm trong quá trình gia công. Mặt khác
tải trọng trên 1 trục quá lớn sẽ không đảm bảo độ bền trục và gây ra phá hủy trục
 do đó ta loại bỏ 4 phương án này.
Hơn nữa, ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kế tiếp với trục
chính vì trục này có thể thực hiện chuyển động quay với số vòng quay từ n min ÷
nmax nên khi tính toán sức bền dựa vào vị trí số nmin ta có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra các bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn,
mặt khác số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải trọng,
do đó máy sẽ gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên
trục cuối cùng, do đó 2 PAKG cuối cùng có sô bánh răng chịu M x max lớn hơn cho
nên ta chọn phương án (1) là phương án tối ưu nhất đó là phương án: 3 x 3 x 2.

45
 Sơ đồ động hộp chạy dao:

Hình 2.8: Kích thước máy

2.3.3 Chọn phương án thứ tự cho hộp chạy dao:

Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT.
Ta có bảng PATT và so sánh và phương án đó như sau:

PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2

PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II

Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1] [3]
mở (X)

ϕxmax ϕ9 = 8 ϕ9 = 8 ϕ2*6 = 16 ϕ2*6 = 16 ϕ2*6 = 16 ϕ2*6 = 16

Kết quả Đạt Đạt Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt
Theo điều kiện φ(p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:

PAKG 3x3x2 3x3x2

PATT I II III II I III

Lượng mở (X) [1][3][9] [3][1][9]

46
2.3.4 Lưới kết cấu đặc trưng
a. Phương án 1
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
(X) : [1] [3] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:

Hình 2.9: Lưới kết cấu phương án thứ tự I II III

b. Phương án:
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
(X): [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:

47
 Hình 2.10: Lưới kết cấu phương án thứ tự II I III
Nhận xét:
- Khác với hộp tốc độ, hộp chạy dao thực hiện 3 hướng chạy dao là: dọc,
ngang, đứng; mỗi hướng lại sử dụng ly hợp đảo chiều trái-phải, lại có
thêm nhiều cơ cấu hỗ trợ khác như: vit me, eku, ly hợp ma sát… ngoài
ra còn có xích truyền động cho cơ cấu chạy dao nhanh nên ta không
thể chọn phương án thứ nhất xếp hình rẻ quạt-sít đặc được mà phải sử
dụng phương án thứ hai mới có không gian để lắp đặt các cơ cấu phụ.
Lý luận: Tuy đã chọn phương án thứ hai làm lưới kết cấu nhưng trên thực tế ta vẫn
không đủ không gian để lắp đặt các cơ cấu phụ trợ (nếu vẫn cố tình sử dụng sẽ làm
máy rất cồng kềnh) nên ta bỏ bớt trục số IV trong lưới kết cấu và tiến hành vẽ thêm
cơ cấu phản hồi từ trục III về trục II.
Chính vì vậy mà ta chọn PATT có lượng mở là [3] [1] [9]
Do cơ cấu phản hồi nên lưới kết cấu có sự biến hình dẫn đến phương án thứ tự của
hộp chạy dao thay đổi với Z = 3 x 3 x 2 được tách làm 2 phần:
Phần thứ nhất Z1 = 3 x 3
Đặc tính nhóm: [3] [1]
Phần thứ hai Z2 = 2
Đặc tính nhóm: [9]
Z2 gồm đường truyền trực tiếp và phản hồi.
Ngoài ra lưới còn có thêm đường chạy dao nhanh.
Lưới kết cấu phản hồi như sau:

48
 Hình 2.11: Lưới kết cấu phản hồi

2.3.5 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỷ số truyền các nhóm:

Do hộp chạy dao cần có tốc độ thấp để trực tiếp thực hiện các lượng chạy
dao dọc, chạy dao ngang và chạy dao đứng cho nên đồ thị chỉ mới có phản hồi
như lưới kết cấu ở trên vẫn chưa thỏa mãn mà cần phải giảm tốc nhiều hơn
nữa. Muốn như vậy ta phải dùng phương pháp tăng thêm số trục trung gian.
- Chọn động cơ:
Với 4 thông số cơ bản gần như giốnng máy tương tự (6H82) cho nên ta
chọn sơ bộ động cơ như máy tương tự với các thông số sau:
- Công suất N = 1,7 KW và số vòng quay nđc = 1420 (vg/ph)
- Tham khảo máy tương tự ta chọn các tỷ số truyền cố định.
26
● Nhó m I: i01 = 44 ,

24
● Nhó m 2: i02 = 64

● Nhó m 3:

Do nên:

Chọ n

● Nhó m 4:

Do nên:

Chọ n .

- Tính n0:

Cá c tỷ số truyền cố định.
26 24
⇨ n0 = nđc . i01 . i02 = 1420. 44 . 64 = 314,66[vg/ph] .

49
 Chọ n no= 315[vg/ph]
Tính lạ i i0
n0 315 28 25
⇨ i0 = n = 1420 = 47 . 66
dc

28 25
⇨ Chọ n i01 = 47 ; i02 = 66

28
⇨ n01 = nđc . i01 =1420 . 47 = 846 [vg/ph] .

 Chọn xích chạy dao nhanh

Như đã lý luận ở trên và ta thấy đường chạy dao nhanh với lượng chạy
dao giống như của máy tương tự là Snhanh = 2300 (mm/ph) cho nên với động
cơ chọn như máy tương tự thì ta cũng chọn xích chạy dao nhanh như máy
tương tự.
Sử dụng đồ thị vòng quay của máy chuẩn để thiết kế máy mới như sau:

50
 1420 vg/ph

Hình 2.12: Đồ thị vòng quay của máy mới

2.3.6 Tính số răng của các bánh răng theo từng nhóm:
28 Z 01
- Nhóm I: i 01= 47 = '
⇒ Z 01=28 ; Z ' 01=47
Z 01

25 Z 02 '
- Nhóm II: i 02= 66 = '
⇒ Z 02=25; Z 02=66
Z 02

- Nhóm III:
1 1 1 f1
i 1=
3
= 3
≈ 0,499 ≈ = ⇒ f 1 + g1=3
φ 1, 2 6 2 g1
1 1 1 f2
i 2= 0 = 0
= = ⇒ f 2+ g2 =2
φ 1 ,2 6 1 g 2
51
 3 3 2 f3
i 3=φ =1 ,2 6 ≈ 2 ≈ = ⇒ f 3 + g3=3
1 g3

Vậy bội số chung nhỏ nhất của nhóm III là K = 6

Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất:
Z min . ( f 1 + g1 ) 17.3
Emin = = =8 ,5 ⇒ E=9
f1.K 1.6
ΣZ= E . K =9.6=54 < 120 (Thỏa mãn)
f1 1 ' g1 2
Z1 = . ΣZ = .54=18 ; Z 1= . ΣZ = .54=36
f 1 +g 1 3 f 1+ g 1 3
f2 1 ' g2 1
Z 2= . ΣZ = .54=27 ; Z2 = . ΣZ = .54=27
f 2 + g2 2 f 2 + g2 2
f3 2 ' g1 1
Z3 = . ΣZ= .54=36 ; Z 3= . ΣZ = .54=18
f 3 + g3 3 f 3 + g3 3
- Nhóm 4:
1 1 2 f4 1 1 1 f5 1 1
i4 = 4
= 4
≈ 0,397 ≈ = ⇒ f 4 + g 4=7 i 5= 3 = 3
≈ 0,499≈ = ⇒ f 5+ g 5=3 i 6= 2 = 2
≈ 0,630 ≈
φ 1 ,2 6 5 g4 φ 1 ,2 6 2 g5 φ 1, 2 6
Bội chung nhỏ nhất là: K = 21
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:
Z min . ( f 4 + g 4 ) 17. ( 2+5 )
Emin = = =2, 83 ⇒ E=3
f 4.K 2.42
ΣZ= E . K =3.21=63 < 120 (Thỏa mãn)
f4 2 ' g4 5
Z 4= . ΣZ = .63=18; Z 4 = . ΣZ= .63=45
f 4 + g4 7 f 4+ g4 7
f5 1 ' g5 2
Z5 = . ΣZ= .63=21 ; Z 5= . ΣZ = .63=42
f 5 + g5 3 f 5+ g 5 3
f6 8 ' g6 13
Z 6= . ΣZ = .63=24 ; Z 6= . ΣZ = .66=39
f 6 + g6 21 f 6+ g 6 21
- Nhóm 5:
Đây là cơ cấu phản hồi từ trục V về trục IV nên phải đảm bảo khoảng cách
trục a đã được xác định theo công thức 6.18 tr99 tài liệu tham khảo[2]
m.(z 1 + z 2)
aw =
2. cosβ
Trong đó:

● aw là khoảng cách trục đã được xác định thông qua các tỷ số truyền đã

được xác định i4, i5, i6 .

52
 ● m là mô đun của cặp bánh răng ăn khớp z1, z2 .

● z 1 , z 2 là số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn.

● β là góc nghiêng của răng.

Áp dụng vào trường hợp này ta có:

● z1, z2 lần lượt là z4, z’4

● β=0

1 '
Khi đó: a w = 2 [ Z 4 +Z 4 ]. m=31 , 5 m

Vậy ta có:

{
Z7 1 1 4
= = =
Z
'
7
5
φ 1 ,26
5
13
m ( Z 7 + Z7 ) =2 a=63 m
'

{ Z 7 =¿ i = Z 7 = 15
'
¿> 13 Z 7 =4 7
Z 7 + Z '7=63 Z '7 48
Tương tự với tỷ số truyền i7 ta tính cho tỷ số truyền i8 như sau:

{
Z8 1 1 2
= = =
φ 1 , 26 5
' 4 4
Z 8

m ( Z 8 + Z 8 )=2 a=63 m
'

{ Z 7 =¿ i = Z 8 = 18
'
¿> 5 Z 7 =2 7
Z 8+ Z '8=63 Z '8 45
Tính các tỷ số truyền còn lại ta có:
1 1 f 9 Z 9 45
i 9= = = ⇒ '=
- Nhóm 6: 0 0
φ 1 ,2 6 g9 Z 9 45

1 1 f 10 Z 10 28
- Nhóm 7:
i 10= = = ⇒ =
φ 1, 26 g10 Z '10 35

1 1 f 11 Z 11 25
- Nhóm 8:
i 11= 2
= 2
= ⇒ ' =
φ 1 ,2 6 g11 Z 11 50
53
 1 1 f 12 Z 12 50
- Nhóm 9:
i 12= = = ⇒ =
φ 1 , 26 g12 Z '12 63

f 13 Z 13 63
- Nhớm 10:
i 13=φ=1 ,26= ⇒ =
g 13 Z '13 50

f 14 Z 14 18
-
0
i 14=φ =1= ⇒ =
Nhóm 11: g14 Z '14 18

2.3.6 Tính sai số tốc độ chạy dao hộp chạy dao:

Tổng hợp các bánh răng của các nhóm truyền như trong bảng 2.7.
Bảng 2.8: Thông số bánh răng hộp chạy dao của máy thiết kế mới
i01 28/47 i7 15/48

i02 25/66 i8 18/45

i1 18/36 i9 45/45

i2 27/27 i10 28/35

i3 36/18 i11 25/50

i4 18/45 i12 50/63

i5 21/42 i13 63/50

i6 24/39 i14 18/18

Ta tính được chuối tốc độ chạy dao thực tế như sau:

n s 1=n đ c 2 .i 01 . i 02 . i 1 . i 4 .i 7 .i 8 . i9 . i10 . i11 . i 12 . i13 .i 14=3 ,2(vg/ph)

n s 2=n đ c 2 .i 01 . i 02 . i 1 . i 5 . i 7 . i 8 .i 9 .i 10 .i 11 .i 12 .i 13 . i 14=4 , 0(vg/ph)

n s 3=nđ c2 .i 01 .i 02 . i 1 . i 6 .i 7 .i 8 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 .i 13 .i 14=4 , 93(vg/ph)

n s 4=n đ c 2 .i 01 . i 02 . i 2 . i 4 .i 7 .i 8 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 . i13 .i 14 =6 , 41(vg/ph)

ns5 ¿ nđ c 2 . i 01 . i 02 . i2 . i5 . i7 . i8 . i9 .i 10 . i 11 .i 12 . i 13 . i 14=8 , 01(vg/ph)

n s 6=nđ c2 . i 01 .i 02 .i 2 .i 6 .i 7 .i 8 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 . i 13 . i14 =9 , 86(vg/ph)

n s 7=nđ c2 . i01 .i 02 .i 3 .i 4 . i 7 . i 8 . i 9 .i 10 . i 11 .i 12 . i 13 . i 14=12 , 82(vg/ph)

54
 n s 8=nđ c2 . i01 .i 02 .i 3 .i 5 .i 7 .i 8 . i9 . i10 . i11 . i 12 . i13 .i 14 =16 , 02(vgph)

n s 9=nđ c2 . i 01 .i 02 .i 3 .i 6 .i 7 . i8 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 . i 13 . i14 =19 , 72(vg/ph)

n s 10=nđ c2 .i 01 .i 02 . i 1 . i 4 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 . i13 .i 14=25 ,64 (vgph)

n s 11=nđ c2 . i01 .i 02 .i 1 . i 5 .i 9 .i 10 .i 11 .i 12 .i 13 . i 14=32 , 04(vg/ph)

n s 12=n đ c 2 .i 01 . i 02 . i 1 . i 6 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 . i 13 . i 14=39 , 44 (vg/ph)

n s 13=nđ c2 .i 01 .i 02 . i 2 . i 4 .i 9 . i10 . i11 . i 12 . i13 .i 14=51 , 27 (vg/ph)

n s 14=nđ c 2 . i 01 . i02 .i 2 .i 5 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 .i 13 .i 14=64 , 09(vg/ph)

n s 15=nđ c2 .i 01 .i 02 . i 2 . i 6 .i 9 .i 10 .i 11 .i 12 .i 13 . i 14=78 , 88(vg/ph)

n s 16=nđ c2 . i01 .i 02 .i 3 .i 4 . i 9 . i 10 . i 11 . i 12 . i 13 . i14 =102 ,54 (vg/ph)

ns17¿ nđ c 2 . i 01 . i 02 . i3 . i5 . i9 . i10 . i11 .i12 . i13 . i14 =128 ,18 (vg/ph)

n s 18=nđ c2 .i 01 .i 02 . i 3 . i 6 .i 9 .i 10 .i 11 . i12 .i 13 . i 14=157 , 75(vg/ph)

Từ đó ta có bảng kết quả sai số tốc độ chạy dao như trong bảng 2.8
ntc −ntt
∆ n (%) = .100 %
Sai số tốc độ chạy dao được tính theo[1]: ntc

Bảng 2.9: Bảng tính sai số vòng quay hộp chạy dao

ntc ntt
n ∆ n (%)
[vg / ph] [vg / ph]
ns1 3,20 3,15 -1,58
ns2 4 4 0
ns3 4,93 5 1.4
ns4 6,41 6,3 -1,75
ns5 8,01 8 -0.13
ns6 9,86 10 1,4
ns7 12,82 12,5 -2,56

55
 ns8 16,02 16 -0.13
ns9 19,72 20 1.40
ns10 25,64 25 -2,56
ns11 32,04 31,5 -1,71
ns12 39,44 40 1.40
ns13 51,27 50 -2.54
ns14 64,09 63 -1,73
ns15 78,88 80 1,40
ns16 102,54 100 -2,54
ns17 128,18 125 -2,54
ns18 157,75 160 1,41
Từ bảng sai số tốc độ vòng quay ta có đồ thị sai số vòng quay như hình 2.6.
%

Hình 2.13: Đồ thị sai số tốc độ vòng quay hộp chạy dao
Sai số ∆ n là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như đồ thị trên
ta thấy sai số nằm trong khoảng cho phép - 2,6% ÷ 2 ,6 % , giá trị vượ t quá lớ n nhấ t

56
là n18=1,87%.Thô ng số má y mớ i thoả mã n theo yêu cầ u và giữ nguyên cá c
trụ c,cặ p bá nh ră ng củ a má y tham khả o 6H82 để dù ng cho má y mớ i thiết kế

2.4 Thiết kế các truyền dẫn còn lại:

Dự a và o má y tương tự ta có cá c cặ p bá nh ră ng ă n khớ p sau:

44
● II-V : i 15= 49

● V-VI

Do từ trụ c V-> VI đã xá c định đượ c khoả ng cá ch trụ c do cặ p bá nh ră ng

Z 16 44
= trong nhó m 6 nên ta tính cặ p bá nh ră ng theo khoả ng cá ch trụ c.
Z ' 16 49
1 '
a= [ Z 9+ Z 9 ].m=45 m
2
Vớ i m là modun củ a cá c bá nh ră ng:

Vậ y ta có

{
Z 16 1 5
=φ =1, 26=
Z
'
16
4
m ( Z 16 +Z 16 ) =2 a=90 m
'

{ Z 16 =¿i = Z16 = 50
'
¿> 4 Z 16=5 16
Z 16+ Z '16=90 Z'16 40

Tuy nhiên để sai số tố c độ chạ y dao nhanh trong khoả ng cho phép ta

chọ n
28
● VI – VII là : i 10 = 35

- Đườ ng chạ y dao ngang:

25
● VII – VIII là : i 11= 50

57
 50
● VIII – IX là : i 12= 63

63
● IX – vít ngang là : i13= 50

- Đườ ng chạ y dao thẳ ng đứ ng:

Ta chọ n cặ p bá nh ră ng ă n khớ p như đườ ng chạ y dao ngang.
25
● VII – VIII là : i 11= 50

Sau đó đến cặ p bá nh ră ng 22 / 33 và truyền tớ i trụ c vít me đượ c thô ng

qua cặ p bá nh ră ng cô n 22 / 44.

- Đườ ng dạ y dao dọ c:
25
● VII – VIII là : i 11= 50

50
● VIII – IX là : i12= 63

63
● IX – X: i13= 50

- Vớ i đườ ng chạ y dao dọ c nhanh ta thấ y như má y tương tự cho nên ta chọ n
đượ c truyền củ a má y tương tự .

Snhanh = 2300 [mm/ph]

2300
Nên ns nhanh = 6 ≈ 383 (vò ng/phú t)

Z 01 Z15 Z 16 Z 10 Z 11 Z 12 Z 13 Z 14
n nhanh tt =ndc .i 01 . i 15 . i 16 . i10 . i11 . i 12 . i13 .i 14=ndc . '
. ' . ' . ' . ' . ' . ' . '
Z 01 Z15 Z 16 Z 10 Z 11 Z 12 Z 13 Z 14
28 47 49 28 25 50 63 18
=1420 . 47 . 49 . 41 . 35 . 50 . 63 . 50 . 18

¿ 387.9 vg / ph

Sai lượ ng chạ y dao nhanh:

nnh−nnhanhtt 383−387.9
Δ nnhanh= .100 %= .100 %=−1 ,28 % ¿ 2 , 6 %
nnh 383

Vậ y đườ ng chạ y dao đạ t yêu cầ u

58
Từ đó ta có sơ đồ độ ng củ a hộ p chạ y dao:

Hình 2. 14 Sơ đồ động hộp chạy dao máy mới

59
 CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT, SỨC BỀN CHO MỘT SỐ CƠ
CẤU CHÍNH.

3.1Yêu cầu và lí luận chung.

Yêu cầu:
- Tính bền trục chính.
- Tính bền một cắp bánh răng.
Lí luận chung:
Tính toán sức bền và chi tiết máy – kiểm tra độ bền và độ cứng vững cho chi tiết
xem có đạt yêu cầu hay không. Nếu chi tiết không đạt yêu cầu thì ta sẽ sử dụng
những biện pháp để đảm bảo độ bền, độ cứng vững của chi tiết theo yêu cầu.
Trước khi đi vào tính toán sức bền cụ thể cho một số chi tiết điển hình, ta cần
xác định được: chế độ làm việc giới hạn của máy, lực tác dụng trong truyền dẫn và
công suất động cơ điện. Dựa trên cơ sở đó, ta mới có thể tính toán thiết kế kết cấu và
chọn lựa vật liệu phù hợp rồi mới tiến hành tính toán sức bền

❖ Chế độ cắt thử

Một máy mới khi thiết kế xong cần quy định rõ ràng chế độ làm việc của máy.
Ta chọn chế độ cắt thử như sau
Chế độ cắt thử:

❖ Chế độ cắt thử mạnh:

Dao P18 D = 90 , Z = 8
Chi tiết gia công : Gang có HB = 180
Chế độ gia công : n = 42 [vg/ph], B = 100 mm, t = 12 mm
S = 120 [mm/ph], v = 11,88 m/ph.

❖ Chế độ cắt thử nhanh:

Dao T15K6 D = 100 , Z = 4

Chi tiết gia công : C45 có HB = 195
Chế độ gia công : n = 670 [vg/ph] , B = 50 mm, t = 3 mm
S = 750 [mm/ph], v = 210,5 m/ph.

60
 ❖ Thử li hợp an toàn:

Dao P18 D = 110 , Z = 8

Chi tiết gia công : C45
Chế độ cắt:
B = 100mm, t = 10mm , n = 42 [vg/ph]
S = 120 [mm/ph], Mx = 20000 N.cm

3.2 Công suất động cơ , lập bảng tính sơ bộ trục của hộp tốc độ
3.2.1 Tính công suất động cơ hộp tốc độ
Trong quá trình gia công thì quá trình phay nghịch tạo ra lực cắt lớn nhất,vì vậy ta
tính công suất cắt theo quá trình phay nghịch.

Hình 3.1: Sơ đồ phay nghịch

Công suất động cơ gồm có:
Nđc = Nc + N0 +NP
Nc: Công suất cắt
N0: Công suất chạy không
Np: công suất phụ tiêu hao do hiệu suất và các nguyên nhân ngẫu nhiên ảnh hưởng
đến sự làm việc của máy
Tính công suất cắt Nc
Pz× V
N c=
60 ×102 ×9 , 81
Công thức II.18 trang 93 [1]
+ Tính Pz theo bảng II.1 trang 90 [1]
Pz = (0,5 ÷ 0,6) x P0 Chọn Pz =0,5.P0
y k
Với P0 = C . B . Sz .Z. (t/D) trong đó SZ = ( rang
mm
)
Z :số răng
61
B: chiều rộng phay
D: đường kính
+ Chế độ cắt mạnh
C = 682; y = 0,72; k= 0,86;
( ) ( )
0 , 72 0 ,86
120 12
P Z = 0,5 .682 .100 . 8.42 .8. 90 =22979 (N)
22979.11 , 88
Ta có Nc = 60.102.9 , 81 =4 ,55 KW
N 4 , 55
 N dc = c = =6 , 07 KW (μ = 0,75 hiệu suất bộ truyền)
μ 0 ,75
+ Chế độ cắt nhanh:
C = 682; y = 0,72; k= 0,86;
( ) ( )
0 ,72 0 ,86
750 3
P Z = 0,5 . 682 .50 . .4 . =1232 (N)
4.750 100
1232.210 ,5
Ta có N c = 60.102 .9 ,81 =4 , 32 KW
N c 4 , 32
N dc = = =5 ,76 (KW )
μ 0 ,75
→ Chọn động cơ VietHung 3K132M4 có công suất N =7,5 kw; n = 1460 (v/ph).
3.2.2 Tính công suất động cơ hộp chạy dao
Q. v S
N dcs = 4
612.1 0 . η cd .9 , 81

Trong đó:

● η cd là hiệu suất chung của cơ cấu chạy dao, thường rất thấp

η cd 0,15÷0,2 Chn η cd = 0,2.

● VS là tốc độ chạy dao (mm/ph).

● Q là lực chạy dao. Bàn máy phay có sống trượt đuôi én, nên:

Q=k . P x + f ' ' . ( Pz + 2 P y +G )

Trong đó:

● G là trọng lượng phần dịch chuyển (khối lượng bàn dao)

lấy G = 2000N

62
 ● k là hệ số tăng lực ma sát do Px tạo ra mômen lật nhào. k = 1,4

● f’’ là hệ số ma sát thu gọn trên sống trượt. f’’ = 0,2

● Px, Py, Pz là lực cắt theo phương x, y, z.

P x =0 , 3. PO . tan tan β=0 , 3.45958 . tan tan ( 3 00 ) ≈ 7960 ( N ) P y =0 , 2. P O=0 , 2.45958 ≈ 9191 , 6 ( N )
Pz=( 0 , 5÷ 0 , 6 ) . PO=0 ,6.45958 ≈ 27575 (N)

Từ đó:

Q=1 , 4.7960+ 0 ,2. ( 27575+2.9191 , 6+2000 ) ≈ 20736 ( N )

20736.750
⇒ N dcs= 4
≈ 1 , 3 ( kW )
612.10 .0 ,2.9 , 81

Vậy chọn động cơ: VietHung 3K132M4 có N = 1,5 (kW) ; n = 1430 (vg/ph).
3.3 Tính toán sơ bộ các trục của máy.
3.3.1 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp tốc độ.
Cô ng suấ t trên cá c trụ c củ a hộ p tố c độ
Nđc = 7 (kW); nđc = 1440 (kW) ;
- Số vò ng quay:
Do cá c trụ c quay vớ i số vò ng quay thay đổ i từ nmin đến nmax cho nên khi má y là m
việc ở cá c cấ p tố c độ thấ p má y đượ c là m việc đến momen xoắ n giớ i hạ n, khô ng
là m việc hết cô ng suấ t N. Thự c tế cho thấ y do yêu cầ u cô ng nghệ, chấ t lượ ng
cũ ng như trình độ nghề nghiệp và cá c yếu tố khá c dẫ n đến hạ n chế khả nă ng sử
dụ ng hết đượ c cô ng suấ t củ a má y. Để tính toá n hợ p lý thì ngườ i ta dù ng chế độ
cắ t gọ t tính toá n lấ y số vò ng quay tính toá n trên từ ng trụ c là :

ntính = nmin. .
+ Cô ng suấ t trên từ ng trụ c: Ntrụ c = Nđc.η (kW)
63
Vớ i η là hiệu suấ t củ a cá c bộ truyền, chi tiết từ độ ng cơ tớ i trụ c.η = ∏ηi vớ i ηi là
hiệu suấ t củ a cá c bộ truyền đai, bá nh ră ng, ổ lă n... ta có :
ηđai = 0,95; ηbr = 0,995; ηol= 0,97 ; ηtc = 0,88.
- Công suất. Nđc =7,5kW ; nđc =1460vg/ph
Trụ c I : NI = Nđc.ηbr = 7,5.0,995 ≈ 7,463[kW] .
Trụ c II: NII = NI . ηbr . ηol = 7,463. 0,995 . 0,97 ≈ 7,202[kW] .
Trụ c III: NIII = NII . ηbr . ηol = 7,202 . 0,995 . 0,97 ≈ 6,951 [kW] .
Trụ c IV: NIV = NIII . ηbr . ηol = 6,951 . 0,995 . 0,97 ≈ 6,709 [kW] .
Trụ c V: NV = NIV . ηbr . ηol = 6,709 . 0,995 . 0,97 ≈ 6,475 [kW] .
Từ đó ta có số vò ng quay củ a từ ng trụ c là :
+) Trụ c I : nI = nđc = 1460 (vg/ph).
21
+) Trụ c II : nII = nI . i0 = 1460. 45 = 681,33 (vg/ph).
17
+) Trụ c III : nIII min = nII . i1 = 681,33 . 43 = 269,36 (vg/ph).
23
nIII max = nII . i3 = 681,33 . 37 = 423,53 (vg/ph).

ntính 3 =nIII ¿ nmin .

√
4 n max
n min √
=269 , 36. 4
423 , 53
269 ,36
=301 ,63
vg
ph [ ]
20
+) Trụ c IV: nIV min = nIII min . i4 = 269,36 . 50 = 107,74 (vg/ph).
43
nIV max = nIII max . i6 = 423,53 . 27 = 674,51 (vg/ph).

4 max

√ n
4 674 ,51

√
⇨ ntính 4=n IV =nmin . n =107 , 74. 107 , 74 =170 , 42 [vg/ ph]
min

18
+) Trụ c V: nV min = n IVmin . i7 = 107,74 . 72 = 26,94 (vg/ph).
60
nIV max =nIV max . i8 = 674,51 . 30 = 1349,02 (vg/ph).

4 max

√ n
4 1349 , 02

√
⇨ ntính 5 =nV ¿ nmin . n =26 , 94. 26 , 94 =71 , 66[vg / ph ]
min

Xá c định mô men xoắ n trên độ ng cơ lớ n nhấ t : (Sử dụ ng cô ng thứ c trong tính

64
 toá n thiết kế và dẫ n độ ng cơ khí tậ p 1)
N 6 7,463
TI = 9,55. 106. n =9 , 55.1 0 . 1460 =48816 , 2 N.mm
I

Mô men xoắ n trên cá c trụ c

7,202
TII = 9,55. 106. = 9,55.106. 681 ,33 = 100948,3 N.mm
6,951
TIII = 9,55. 106. =9,55.106. 301, 63 = 220077,7 N.mm
6,709
TIV = 9,55. 106. = 9,55.106. 170 , 42 = 375959,1 N.mm
6,475
TV = 9,55. 106. = 9,55.106 . 71, 66 =862911,7 N.mm

Bảng 3.1 Bảng thông số

Trục I II III IV V
N(kw) 7,463 7,202 6,951 6,709 6,475
n (vg/ph) 1460 681,33 301 , 63 170 , 42 71 , 66

T(N.mm) 48816 ,2 100948,3 220077,7 375959,1 862911,7

- Tính sơ bộ đường kính của trục:

⮚ Chọn vật liệu chế tạo là thép 45, có

σ b=600 ( MPa )
, ứng suất xoắn cho phép là:

[ τ ]=12 ÷ 20 ( MPa )

Đường kính của trục được tính sơ bộ theo công thức như sau:

√
d≥3
T
0 , 2. [ τ ]

Trong đó: T là momen xoắn trên trục cần tính.

Từ đó ta có:

d1 ≥
√
3 TI
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 48816 , 2
0 , 2.15
=24 , 3(mm) lấ y d 1= 32 (mm)

d2 ≥
√
3 T II
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 100948 ,3
0 ,2.17
=30 , 96 ( mm ) lấ y d 2= 40 ( mm )

65
 d3 ≥
√
3 T III
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 220077 ,7
0 , 2.15
=40 , 15(mm) lấ y d3= 45 (mm)

d4 ≥
√
3 T IV
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 375959 , 1
0 , 2.17
=47 , 99(mm) lấ y d4 = 48(mm)

d5 ≥
√
3 TV
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 862911, 7
0 , 2.17
=63 , 31(mm). lấ y d5=65(mm)

Bảng đường kính sơ bộ các trục:

Trục I II III IV V
Đường kính 32 40 45 48 65

3.3.2 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp chạy dao.

* Để lập bảng tính toán động lực ta cần biết:

- Tốc độ lớn nhất và nhỏ nhất trên từng trục, từ đó ta có thể tính ra tốc độ trục tính
toán theo công thức:

√
ntính= n min.
4 nmax
nmin
[vg/ph]

- Công suất trên từng trục: Ntrục = Nđc. η (kW)

- Vớ i η là hiệu suấ t củ a cá c bộ truyền, chi tiết từ độ ng cơ tớ i trụ c.η = ∏ηi
vớ i ηi là hiệu suấ t củ a cá c bộ truyền đai, bá nh ră ng, ổ lă n... ta có :
- ηbr = 0,995; ηol= 0,97
- Công suất các trục của hộp chạy dao
Ta có Nđc =1,5 [kW] ; nđc =1430[vg/ph]
- Trụ c I: NI = Nđc =1,5 (kW)
- Trụ c II : NII = Nđc . ηbr . ηol = 1,5.0,995.0,97 ≈ 1,45[kW]
- Trụ c III : NIII = NII. ηbr .ηol = 1,45.0,995.0,97 ≈ 1,4[kW]
- Trụ c IV : NIV = NIII . ηbr . ηol = 1,4.0,995.0,97 ≈ 1,35[kW]
- Trụ c V : NV = NIV .ηbr . ηol = 1,35.0,995.0,97 ≈ 1,3[kW]
- Trụ c VI : NVI = NV . ηbr . ηol = 1,3.0,995.0,97 ≈ 1,25[kW]

66
- Số vòng quay các trục của hộp tốc độ
Do các trục quay với số vòng quay thay đổi từ n min đến nmax cho nên khi máy
làm việc ở các cấp tốc độ thấp máy được làm việc đến mômen xoắn giới
hạn, không làm việc hết công suất N. Để tính toán hợp lý thì người ta dùng
chế độ cắt gọt tính toán, lấy số vòng quay tính toán trên từng trục là:

Trục I : nI = nđc = 1430[vg/ph]

28
Trục II : nII = nđc.i01 =1430. 47 = 852 [vg/ph]
25
Trục III : nIII = nII .i02= 852. 66 = 322,7 [vg/ph]
18
Trục IV : nIVmin = nIII .i1= 322,7. 36 = 161,4 [vg/ph]
36
nIVmax = nIII .i 3= 322,7. 18 = 645,4 [vg/ph]

ntính4 = nIVmin .
√
4 nIVmax
nIVmin √
= 161,4. 4 645 , 4 = 228,24 [vg/ph]
161, 4
18
Trục V : nVmin = nIVmin .i4 =161,4. 45 = 64,56 [vg/ph]
24
nVmax = nIVmax .i6 =645,4. 39 = 397,2 [vg/ph]

ntinh 5 = nVmin .
√
4 nVmax
nVmin √
= 64,56. 4 397 , 2 = 101,7 [vg/ ph]
64 ,56
15 18 45
Trục VI : nVImin = nVmin .i7.i8.i9 = 64,56. 48 . 45 . 45 = 8,07 [vg/ ph]
45
nVImax = nVmax .i9 = 397,2. 45 = 397,2 [vg/ ph]

ntinh 6 = nVImin .
√
4 nVImax
nVImin √
= 8,07. 4 397 ,2 = 21,4 [vg/ ph]
8 , 07

- Xá c định mô men xoắ n trên độ ng cơ lớ n nhấ t :

N 6 1, 5
TI = 9,55. 106. n =9 , 55.10 . 1430 =10017 ,5N.mm
I

- Mô men xoắ n trên cá c trụ c

67
 N II 1, 45
TII= 9,55. 106. n = 9,55.106. 852 = 16252,9 N.mm
II

N III 1,4
TIII = 9,55. 106. n =9,55.106. 322, 7 = 41431,7 N.mm
III

N IV 1 ,35
TIV = 9,55. 106. n = 9,55.106. 228 ,24 = 56486,6 N.mm
IV

NV 1 ,3
TV = 9,55. 106. n = 9,55.106 . 101, 7 = 122074,7 N.mm
V

N VI 1 , 25
TVI = 9,55. 106. n = 9,55.106 . 21 , 4 = 557827,1 N.mm
VI

Tính đường kính sơ bộ của các trục hộp chạy dao

⮚ Chọn vật liệu chế tạo là thép 45, có σ b=600 ( MPa ) , ứng suất xoắn cho phép là:

[ τ ]=12 ÷ 20 ( MPa ) Chọ n [ τ ]=20 ( MPa )

Đường kính của trục được tính sơ bộ theo công thức như sau:

d= 3
√ T
0 , 2. [ τ ]

Trong đó: T là momen xoắn lớn nhất trục.

Từ đó ta có:

● d 1=
3

√ T1
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 10017 ,5
0 ,2.20
=13 ,6 ( mm )

Chọ n d1 = 15 (mm)

● d 2=
3

√ T2
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 16252, 9
0 ,2.20
=15 , 96 ( mm )

Chọ n d2 = 20 (mm)

● d 3=
3

√ T3
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 41431 , 7
0 , 2.20
=21 , 8 ( mm )

Chọ n d3 = 25 (mm)

68
 ● d4=
3

√ T4
0 ,2. [ τ ]√=
3 56486 , 6
0 , 2.20
=24 ,17 ( mm )

Chọ n d4 = 30 (mm)

● d 5=
3

√ T5
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 122074 , 7
0 , 2.20
=31 , 32 ( mm )

Chọ n d5 = 35 (mm)

● d6=
3

√ T6
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 557827 , 1
0 , 2.20
=51, 86 ( mm )

Chọ n d6 = 55 (mm)

Bảng 3.3: Bảng tổng hợp

Trục I II III IV V VI

N (kW) 1,5 1,45 1,4 1,35 1,3 1,25

Ntinh (kW) 1430 852 322,7 228,24 101,7 1,4

16252,
T (N.mm) 10017,5 41431,7 56486,6 122074,7 557827,1
9

Dsb (mm) 15 20 25 30 35 55

3.3.3 Kiểm bền khớp nối đàn hồi

Đườ ng kính cầ n nố i, ta tính gầ n đú ng vớ i đườ ng kính sơ bộ d1 = 30 (mm)
Mô men củ a độ ng cơ:
N đc 7,5
Pđc = 9,55.106. n = 9,55.106. 1460 = 48801,4 N.mm
đc

Ta có cô ng thứ c mô men xoắ n tính toá n: Tt = k.T

Trong đó :
+ k: hệ số là m việc củ a má y cô ng tá c. Tra bả ng 16-1/ trang 58 – “Tính toá n thiết
kế dẫ n độ ng cơ khí tậ p 2”, ta chọ n đượ c k = 1,4
→ T t =1 , 4.48801 , 4=68321 , 96 Nmm ≈ 69 Nm
69
Dự a và o trị số củ a T tvà đườ ng kính củ a trụ c chỗ có nố i trụ c có thể tra kích
thướ c cơ bả n củ a nố i trụ c vò ng đà n hồ i theo bả ng 16-10a trang 68 – “ Tính toá n
thiết kế hệ dẫ n độ ng cơ khí tậ p 2 “ như sau :

T d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
125 32 16 65 165 80 56 90 4 4600 5 42 30 28 32
5
Dự a và o trị số củ a T t và đườ ng kính củ a trụ c chỗ có nố i trụ c có thể tra kích
thướ c cơ bả n củ a vò ng đà n hồ i theo bả ng 16-10b trang 69 – “ Tính toá n thiết kế
hệ dẫ n độ ng cơ khí tậ p 2 “ như sau :

T dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
125 14 M10 20 62 34 15 28 1,5

* Kiểm nghiệm
Ta tiến hà nh kiểm nghiệm cho vò ng đà n hồ i và chố t
Điều kiện sứ c bền củ a vò ng đà n hồ i
2 kT
σ d= ≤[σ ]d
Z . Do . d c . l3

Trong đó : [σ ]d : ứ ng suấ t dậ p cho phép củ a vò ng cao su, lấ y [σ ]d = 2 - 4 Mpa

70
Thay số và o cô ng thứ c trên, ta có :
2.1 , 4.125000
σ d= =2 , 4 Mpa ≤ [ σ ]d
4.90 .14 .28
→ Thỏ a mã n ứ ng suấ t dậ p cho phép củ a vò ng cao su
Điều kiện sứ c bền củ a chố t:
kT
σ u= 3
≤ [σ ]u
0 ,1. Do . d c . Z
Trong đó : [σ ]u: ứ ng suấ t cho phép củ a chố t, lấ y [σ ]u = 60 - 80 Mpa
Thay số và o cô ng thứ c trên, ta có :
1 , 4.125000
σ u= 3
=1 , 77 Mpa ≤ [ σ ] u
0 ,1.90 . 14 .4
→ Thỏ a mã n ứ ng suấ t dậ p cho phép củ a vò ng cao su

3.4 Tính bền cặp bánh răng 18/72 .

Trong thiết kế máy cắt kim loại, việc tính động lực bánh răng không cần phải xác định
động lực bánh răng Z vì đã biết ở phần tính toán động học của máy. Cho nên chủ yếu xác
định modul của nó. Modul của nó được tính theo sức bền uốn và sức bền tiếp xúc. Tính
theo sức bền tiếp xúc là chủ yếu. Modul trong trường hợp chạy dao người ta thường dùng
một loại modul trong một cặp bánh răng còn các bánh răng khác có cặp tương tự.
Để thuận tiện cho quá trình tính toán tiếp theo của trục chính có liên quan tới các chi
tiết trên trục ta chọn tính toán cặp bánh răng 18/72. Với bánh răng 72 ở trên trục chính,
đây cũng là cặp bánh răng có sự chênh lệch số răng lớn nhất, các điều trên cho thấy nó sẽ
chịu tải lớn nhất, ta tiến hành tính toán cặp bánh răng 18/72.
Trình tự thiết kế bánh răng: Xác định modul bánh răng theo sức bền tiếp xúc, quy

chuẩn modul, nghiệm lại theo sức bền uốn và tính thông số còn lại.

Chọn vật liệu:

Bá nh ră ng nhỏ : thép 40X thấ m nitơ , độ cứ ng sau nhiệt luyện là 60 HRC, độ bền
uố n σ b= 1000 MPa; độ bền chả y σ ch = 800 Mpa .
Bá nh ră ng lớ n : thép 40X thấ m nito đạ t độ cứ ng 50 HRC, độ bền uố n σ b= 1000
71
MPa; độ bền chả y σ ch = 800 Mpa .
a,Tính toán độ bền bánh răng
- Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Do bộ truyền là m việc trong điều kiện che kín đủ dầ u bô i trơn nên dạ ng hỏ ng
chủ yếu là tró c mỏ i,do đó ta tính toá n theo độ bền tiếp xú c, ta xá c định ứ ng xuấ t
tiếp xú c cho phép.
ứ ng suấ t tiếp xú c cho phép đượ c xá c định theo cô ng thứ c:

( )
σ Hlim
[σH] = S . ZR . ZV . KHL . KXH
H

Sơ bộ lấ y ZR . ZV . KXH = 1.
Trong đó : σ Hlim:ứ ng suấ t tiếp xú c cho phép ứ ng vớ i chu kỳ cơ sở
Giớ i hạ n bền mỏ i củ a bá nh ră ng đượ c tính theo cô ng thứ c:
σHlim1 = 17HRC = 17.60 = 1020 MPa.
σHlim2 = 17HRC= 17.50=850 Mpa
Lấ y hệ số an toà n là SH = 1,1.
K HL: hệ số tuổ i thọ . Chọ n sơ bộ K HL=1

1020 850
⇒ [ σ H 1 ]= .1=927 , 27 MPa . ⇒ [ σ H 2 ] = .1=772 ,7 MPa .
1,1 1,1

Ta tính đượ c [σH] = min{[σH1] ; [σH2] } = 772,7[ MPa].

- Xác định ứng suất uốn cho phép:
Theo bả ng 6.3 Tr94 [2] ta có quah hệ độ cứ ng rocoen và Brinen là :
σHlim1 = 60HRC = 605 HB.
σHlim2 = 50HRC = 482 HB.
=> σ Flim1 = σ ° Flim1= 1,8.HB=1,8.605 = 1089 MPa.
=> σ Flim2 = σ ° Flim2= 1,8.HB =1,8.482= 867,6 MPa.

Trong đó : KFL – là hệ số ả nh hưở ng đặ t tả i. Do bộ truyền là m việc mộ t chiều nên

lấ y KFL = 1.
SF – là hệ số an toà n. Theo bả ng 6.2 [2] ta tra đượ c SF = 1,75.
72
 Lấ y KFL = 1.
1
⇒ [ σ F 1 ]=1089.1 . =622 , 3 MPa .
1 ,75
1
[ σ F 2 ]=867 , 6.1. 1, 75 =495 , 8 MPa .

Ta tính đượ c [ σ F ]=min {[ σ F 1 ] ; [ σ F 2 ] }=495 , 8( Mpa)

- Tính modun bánh răng theo sức bền tiếp xúc:
Mô đun củ a bá nh ră ng đượ c xá c định theo ứ ng suấ t tiếp xú c như sau:

√( )
2
100 3 6800 i ± 1 N
mtx = . . . K . cm
Z [ σ H ] i. φ0 n

Trong đó :
[σH]: ứ ng xuấ t tiếp xú c, [σH] = 772,7Mpa=77270(N/cm2)
Z =18– là số ră ng bá nh chủ độ ng (bá nh nhỏ )
18
i – là tỷ số truyền củ a cặ p bá nh ră ng đượ c tính i¿ 72

Do bá nh ră ng đặ t giữ a cá c ổ và cá c trụ c cứ ng vữ ng nên lấ y φ 0=(0 ,7 ÷ 1 , 6)

Chọ n φ 0=1 ,5.
K – là hệ số tả i đượ c xá c định theo cô ng thứ c:
K = Kđ . Ktt . KN
Kđ - là hệ số tả i trọ ng độ ng kể đến sự tă ng tả i do va đậ p khi bá nh ră ng ă n khớ p.
Trong tính toá n sơ bộ lấ y Kđ = 1,2 ÷ 1,4. Lấ y Kđ = 1,3.
Ktt – là hệ số tậ p trung tả i trọ ng, chọ n Ktt = 1,2.
KN – là hệ số tả i trọ ng theo chu kì. Lấ y KN = 1.
K = Kđ . Ktt. KN = 1,3 . 1,2 . 1 = 1,44
n – là số vò ng quay nhỏ nhấ t củ a bá nh ră ng chủ độ ng (bá nh nhỏ ), nIV = 170,42
vg/ph.
N – là cô ng suấ t truyền củ a cặ p bá nh ră ng tính, NIV = 6,709kW.

⇒mtx =
Z
.
√(
100 3 6800 2 i± 1
.
)
[ σ H ] i. φ 0
.K.
N
n

73
 √
72
+1
¿
18 (
100 3 6800 2 18
.
77270 72 )
.1 , 5
.1 , 44.
6,709
170 , 42
=0 , 39(cm)=3 , 9 (mm).
18
Chọ n m theo tiêu chuẩ n ta đượ c mtx = 4.
Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
Điều kiện bền uố n đố i vớ i bá nh ră ng trụ , theo cô ng thứ c 6.43 và 6.44 tr 108,
ta có :

; ;
Trong đó :
+ dw1: Đườ ng kính vò ng lă n bá nh nhỏ , ta có :
0 ,5. m .(Z 1 + Z 2) 0 ,5.4 .(18+72)
Khoả ng cá ch trụ c chia: a = = =180 (mm)
cosβ cos 0
a . cos α
Khoả ng cá ch trụ c: a w = cos α =a=180(mm)
t

tw

+ bw: chiều rộ ng và nh ră ng, có bw = ψba.aw=0,15.180=27 mm

=> Chọ n bw=30 mm.

. Trong đó

=>
Đườ ng kính vò ng lă n: d w 1=m. z 1=4.18=72(mm)
+ KF: Hệ số tả i trọ ng khi tính về uố n, theo cô ng thứ c 6.45 tr 109, ta có :
KF = KFβ . KFα . KFV
KFβ: hệ số xét đến sự phâ n bố tả i trọ ng khô ng đều trên và nh ră ng khi tính về
uố n, theo bả ng 6.7 tr 98 ta có : KFβ = 1,03;
KFα: hệ số xét đến sự phâ n bố tả i trọ ng khô ng đều cho mộ t đô i ră ng đồ ng
thờ i ă n khớ p khi tính về uố n, theo bả ng 6.14 tr 107 ta có : KFα = 1,27;
KFV: Hệ số xét đến ả nh hưở ng củ a tả i trọ ng độ ng xuấ t hiện trong vù ng ă n
khớ p khi tính về uố n, theo cô ng thứ c 6.46 tr 109 ta có :

74
 Vớ i √
v F =¿ δ F . g0 . v . a w
i (Cô ng thứ c 6.47 tr 109)

Theo bả ng 6.15 và 6.16 tr 107 ta có : δF = 0,016; g0 = 61

√
v F =¿ δ F . g0 . v . a w = 0,016.61. 3,8. 180 = 24,88
i 4 √
vF . bw . dw 1 24 , 88.30 .72
K Fv =1+ =1+ =1 , 06
2. T 1 . K Fβ . K Fα 2.355689 , 64. 1 ,03.1 , 27
KF = KFβ . KFα . KFV = 1,03 . 1,27 . 1,06= 1,4.
+ Yε: hệ số kể đến sự trù ng khớ p củ a ră ng, ta có :
1 1
Y ε= = =0 ,6
ε α 1, 66

+ Yβ: hệ số kể đến độ nghiêng củ a ră ng, ta có :

β 0
Y β=1− =1− =1
140 140
+ YF1, YF2: hệ số dạ ng ră ng củ a bá nh 1 và 2, phụ thuộ c và o số
ră ng tương đương zv1 và zv2.
Z1 18 Z2 72
Z v 1= 3
= 3
=18; Z v 2= 3
= 3
=72
cos β cos 0 cos β cos 0

Theo bả ng 6.18 tr 109-TTTKHDĐCK ta có : YF1 = 4,26 ; YF2 = 3,6.

Momen tá c dụ ng TIV=355689,64 N.mm

2. T 1 . K F . Y ε . Y β .Y F 1 2.375959 ,1.1 , 4.0 , 6.1 .4 , 26

σ F1= = =311, 42 (MPa)
bw . m. d w 1 30.4 .72
YF2 3 ,6
σ F 2 =σ F 1 . =311, 42. = 263 (MPa)
YF1 4 , 26

Mà [σF] = 495,8 MPa => σF1< [σF] và σF2< [σF].

=> Đủ bền.
Dựa trên môđun vừa chọn được ta có các thông số cơ bản của bánh răng
như sau:
- Đườ ng kính vò ng chia: dc = m.z = 4.18 = 72 (mm).
75
- Đườ ng kính vò ng trò n cơ sở : d0 = dc . cos(20°) =72 . cos (20°) = 67,66 (mm).
- Đườ ng kính vò ng trò n đỉnh : de = dc + 2m = 72 + 2.4 = 80 (mm).
- Đườ ng kính vò ng trò n châ n ră ng : df = dc – 2,5m = 72 – 2,5.4 = 62(mm).
- Chiều rộ ng bá nh ră ng b: b = 30mm
- Khoả ng cá ch trụ c a: a = 0,5.m.( Z 7 +Z '7 )= 0,5 . 4. ( 18 + 72 ) = 180 (mm).

❖ Tính sơ bộ khoảng cách các trục

Tính khoả ng cá ch trụ c :

Chọ n vậ t liệu chế tạ o trụ c là thép 45 có σb = 600 Mpa, ứ ng suấ t xoắ n cho phép là
[τ] = 12 .. 20 Mpa .
Khoả ng cá ch trụ c giữ a trụ c 1 và trụ c 2 :
aw1 = m.(Z0 + Z’0)/ 2 = 4.(21+45) / 2 = 132mm
Khoả ng cá ch trụ c giữ a trụ c 2 và trụ c 3 :
aw2 = m.(Z1 + Z’1)/ 2 = 4.(17+43) / 2 =120 mm
Khoả ng cá ch trụ c giữ a trụ c 3 và trụ c4 :
aw3 = m.(Z4 + Z’4)/ 2 = 4.(20+50) / 2 =140 mm
Khoả ng cá ch trụ c 4 và trụ c 5 là :
aw4 = m.(Z7 + Z’7)/ 2 = 4.(18+72) / 2 =180 mm
Thông số cặp bánh răng còn lại:
Cặp Bánh Răng Số răng m dc(mm) de(mm) df(mm) b(mm)
Z1 17 4 68 76 58 30
1
Z1’ 43 4 172 180 162 30
Z2 20 4 80 88 70 30
2
Z2’ 40 4 160 168 150 30
Z3 23 4 92 100 82 30
3
Z3’ 37 4 148 156 138 30
Z4 20 4 80 88 70 30
4
Z4’ 50 4 200 208 190 30
Z5 31 4 124 132 114 30
5
Z5’ 39 4 156 164 146 30
Z6 43 4 172 180 162 30
6
Z6’ 27 4 108 116 98 30
76
 Z7 18 4 72 80 62 30
7
Z7’ 72 4 288 296 278 30
Z8 60 4 240 248 230 30
8
Z8’ 30 4 120 128 110 30
Z0 21 4 84 92 74 30
0
Z0’ 45 4 180 188 170 30

3.5 Tính bền trục chính

3.5.1.Tính sơ bộ khoảng cách các điểm đặt lực

Hình 3.2 Sơ đồ lực tác dụng lên trục chính

Đoạn AB là khoảng cách giữa ổ bi và ổ đũa côn, đoạn AB được tính sơ bộ như sau:
b 1 b2
AB=9. b+ 8. f +2 l+ + +Δ
2 2
Trong đó :
- b là chiều rộng vành răng ; b=30[mm] ;
- f là khoảng cách giữa 2 bánh răng ; f =5[mm ];
- l là khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất; l=12[mm];
- b 1 là chiều rộng ổ bi đỡ 311 ; b 1=29[mm];
- b 2 là chiều rộng ổ đũa côn 7311 ;b 2=36[mm];
- Δ là tổng khoảng cách được tăng thêm giữa các bánh răng :
- ¿ 30 50[mm];
29 36
AB=10.30+8.5+ 2.12+ + + ( 30÷ 50 )=(426 , 5÷ 446 ,5).
2 2
Chọn AB=441
Đoạn BD là khoảng cách giữa 2 ổ đũa côn, chiều dài đoạn BC được tính như sau:
b2 b 3
BD=3. b+2. f +2. l+ + + Δ1
2 2
Trong đó:
- b là chiều rộng vành răng ; b=30 [ mm ] ;
- f là khoảng cách giữa 2 bánh răng ; f =5 [ mm ] ;
- l là khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất; l=12 [ mm ] ;
- b 3 là chiều rộng ổ đũa côn 7318 ; b 3=29[mm];
77
 - b 2 là chiều rộng ổ đũa côn 7313 ; b 2=29[mm];
- Δ 1 là khoảng cách tối thiểu để khi ăn khớp bánh răng không va vào bơm đầu;
Δ 1=123[mm] => Chọn Δ 1=131
29 29
BD=3.30+2.5+2.12+ + +131=284( mm)
2 2
Đoạn CD là khoảnh cách từ ổ đũa côn 7318 đến bánh răng ăn khớp;ở đây ta chọn
cặp bánh răng ăn khớp là 18/72 nên đoạn EC =84 [mm]
Chọn đoạn DE=144 mm.
3.5.2.Các lực tác dụng nên trục chính
Các lực tác dụng nên trục chính:
2. T 2.862911 , 7
-Lực vòng bánh răng: Pt 1 = d = 288
=5992 , 4 (N )
w1
0 0
-Lực hướng tâm: Pr 1=P 1 . tan 2 0 =5992 , 4. tan2 0 =2181 ,1(N )

-Lực vòng của dao: . Pt 2 =P 0=45958(N )

-Lực dọc trục của dao:
0
Pa 2=0 ,3. Pt 2 . tan α =0 , 3.45958 . tan 15 =3694 , 32(N )
-Lực hướng tâm: Pr 2=0 ,6. Pt 2=0 , 6.45958=27574 ,8 (N )
-Trọng lượng bánh đà Pd =160(N )

Hình 3.3 Sơ đồ lực tác dụng lên trục chính

Thay gối tựa cho các ổ B và C ta chọn được hệ cơ bản bằng cách đặt vào B và C các
quay.Dầm liên tục chở thành dầm đơn mà tải trọng trên các dầm đơn không ảnh
hưởng đến các dầm bên cạnh.
Trong đó: l 0= AB=441 mm
l 1=BD=284 mm
l 2=DE=144 mm

3.5.3 Xét mặt phẳng YOZ:

Đây là trường hợp dầm liên tục có đầu thừa. Ta bỏ đầu thừa và thu gọn hệ vào gối
đỡ gần nhất ( Gối D) và thay thế bằng momen MD= Pr2.l2

78
 Hình 3.4 Momen tại các gối đỡ.
Theo công thức 13.8- Tr227- Sức bền vật liệu ta thiết lập được phương trình ba
momen. Vì độ cứng EJx= const trên toàn bộ chiều dài dầm nên ta có:
Với k=1:

(1)
❖ Xét nhịp AB: Không có ngoại lực lên các giá trị

❖ Xét nhịp BD

79
 Hình 3.5. Nhịp BD

Phương trình nội lực:

{ ∑ F =0
Ta có: ∑ MY =0
B

→
{ Y D +Y D + Pr 1=0
Y D . BD + Pr 1 . BC =0

{
−Pr 1 . BC −2181 , 1.200
→ Y D = = =−1536 ( N )
BD 284
Y B =−2181 ,1+1536=−645 , 1 ( N )

Hình 3.6 Biểu đồ momen trên nhịp CD

+ .

+
80
 ❖ Thay các giá trị vào phương trình (1) với Mx A=0, MxD=-Pr2.l2= -
27574,8.144=3,97.106 Mpa ta được:

=> .

=> Mpa.
❖ Xác định phản lực tại các gối đỡ:

Hình 3.7 Sơ đồ đặt lực

Ta có: {¿

{¿

Từ các giá trị tính được : Mpa, ,

ta vẽ được biểu đồ momen Mx của trục chính.

81
 Hình 3.8 Biểu đồ momen Mx
3.5.3 Xét mặt phẳng XOZ:
Đây là trường hợp dầm liên tục có đầu thừa. Ta bỏ đầu thừa và thu gọn hệ vào gối
đỡ gần nhất ( Gối D) và thay thế bằng momen MyD= Pr2.l2

82
 Hình 3.9 Sơ đồ đặt lực
Theo công thức 13.8- Tr227- Sức bền vật liệu ta thiết lập được phương trình ba
momen. Vì độ cứng EJy= const trên toàn bộ chiều dài dầm nên ta có:
Với k=1:

(1)
❖ Xét nhịp AB: Không có ngoại lực lên các giá trị

❖ Xét nhịp BD

83
 Hình 3.10 Lực trên nhịp BD
Phương trình nội lực:

{ B
∑ F =0
D
{ X + X + P =0
Ta có: ∑ MY =0 → X . DBD+DP .tBC
t1
1
=0

{
−P t 1 . BC −5992 , 4.200
→ X D = BD = =−4220 ( N )
284
X B =−5992 , 4+ 4220=−1772 , 4 ( N )

Hình 3.11 Biểu đồ momen trên nhịp CD

+ .

❖ Thay các giá trị vào (1) với M A=0, MyD=-Pt2.l3=45958.144=6,618.106 Mpa ta
được:

84
=> .

=> Mpa.
❖ Xác định phản lực tại các gối đỡ:

Hình 3.12 Sơ đồ đặt lực

Ta có: {¿

{¿

Từ các giá trị tính được : Mpa, ,

ta vẽ được biểu đồ momen Mx của trục chính.

Hình 3.13 Biểu đồ momen My

3.5.4 Biểu đồ momen
85
Hình 3.14 Biểu đồ momen tác dụng lên trục chính

86
Tính chính xác trục chính:
Ta có :

√ √ (( ) )
2
2 σ
3
[ K σ (1+C1 ). M UC ] + −1 + K τ . C2 . M C
σT
d=2, 17.
4 σ −1
(1−ξ ).
n
1 d
Với ξ là tỷ số giữa hai đường kính ngoài và trong của trục.Do trục rỗng nên ξ= 0 =
d 3
n: hệ số an toàn
n=1 ,5 ÷ 3 ; chọn n=1,5
C1 ,C2 giá trị phụ thuộc vào quá trình cắt.
C 1 ≈ C 2=0 , 25 ÷0 ,3chọn C 1 ≈ C 2=0 , 3
σ −1:ứng suất mỏi
σ −1=(0 , 4 ÷ 0 , 5)σ 0.
Với vật liệu làm trục là thép C45 ứng suất chảy σ c =400(N /mm)
Giới hạn bền :
σ 0=800Mpa
σ −1=0 , 45.800=340 MPa
Kσ , K τ hệ số kể đến ảnh hưởng của tập trung ưng suất uốn và xoắn
K σ =K τ =1 , 7 ÷2 chọn K σ =K τ =1 , 7.
Momen nội lực tại các tiết diện B,C,E
Tại B:
M uBmax =√ M 2ux + M 2uy =√ 785249 , 72 +¿ ¿
M uBmax 1 , 4.106 6
M uB= = =1 , 1.10 (Nmm)
1+C 1 1+0 , 3
Tại C:
M uCmax =√ M 2ux + M 2uy =√ ¿ ¿
M uCmax 4 , 64. 106 6
M uC = = =3 , 6.10 (Nmm)
1+ C1 1+0 , 3
Tại D:
M uDmax= √ M 2ux + M 2uy =√ (3 , 97. 106)2 +(6,618.10 6)2=7 ,72.106 ( Nmm)
M uDmax 7 ,72. 106 6
M uD= = =5 , 94.10 (Nmm)
1+C 1 1+0 , 3

√ √ [( ]
2

d B=2 , 17 .
3
[ 1 , 7. (1+ 0 ,3 ) . 1 ,1.10 ] + 340
6 2
400
+1 , 7.0 ,3 .0 ) =49 , 6 (mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1 ,65

87
 √√ √ [( ]
2

d C =2, 17 .
3
2
[ 1 ,7. ( 1+0 , 3 ) .3 ,6. 106 ] + 340
400 )
+1 ,7.0 , 3 .
816275 ,1
1+0 , 3
=74 ,3 mm ¿
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1 ,65

√ [( ]
2

d D=2 , 17 .
3
[ 1 ,7. ( 1+0 , 3 ) .5 , 94. 10 ] + 340
6 2
400
+1 ,7.0 , 3 . )
816275 ,1
1+0 , 3
=87 , 09(mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1, 65
Chọn dB =65(mm)
dc=80(mm)
dD =90(mm)
dA =dD=50(mm)
Kiểm nghiệm theo độ bền mỏi:
Kết cấu trục thiết kế được phải thỏa mãn điều kiện:

Trong đó - hệ số an toàn cho phép, =1,5…2,5

khi cần tăng độ cứng thì =2,5…3
, - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất
tiếp, được tính theo công thức sau đây:

trong đó: , : giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng
Vật liệu là théo 45 nên có thể lấy gần đúng =0,436 , = 0,58.
, , , là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại
tiết diện xét.
Tra bảng 10.5 (TTTK – CTM)
Trục làm bằng thép C45 có = 800 MPa
= 0,436 = 0,436.800 = 348,8 MPa
= 0,58. = 0,58.348,8= 202,3 MPa
Xét tại tiết diện D tại vị trí lắp ổ có đường kính d = 90 mm
Các trục của hộp đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng. Tra
bảng 10.6, ta có :
3 3
π . d π . 90
W D= = =71569 , 4 Nmm
32 32
3 3
π . d 3 , 14. 90
W 0 D= = =143138 ,82 Nmm
16 16

88
 M D √ M 2xD + M 2yD √ (3 , 97.106 )2 +(6,618.10 6)2
σ a=σ max= = = =107 , 83(MPa)
WD WD 71569 , 4
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó
τ mD, τ aDtính theo công thức 10.23:
τ max TD 816275 , 1
τ mD=τ aD= = = =2, 85
2 2. W 0 D 2.143138 , 82
Xác định hệ số K σd và K τd theo công thức:
K σd =
Kσ
εσ (
+ K x −1 / K y
)
K τd =
Kτ
ετ (
+ K x −1 / K y
)
Phương pháp gia công trên máy, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt R a = 2,5
÷ 0,63 , do đó theo bảng 10.8, 10.9 hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt
K x=1,10. Không dùng các phương pháp tăng bề mặt do đó hệ số tăng bền: K y = 2,8
Theo bảng 10.12 khi dùng răng chữ nhật, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then
hoa ứng với vật liệu = 800 MPa là: = 1,62, = 1,88
ε ε
Từ bảng 10.10 với d = 90 mm, lấy σ = 0,73, τ = 0,64
Kσ Kτ
=> ε = 2,22 ; ε = 2,93
σ τ

→ K σd = (
Kσ
εσ )
+ K x −1 / K y = ( 2 , 22+ 1, 10−1 ) /1, 6 =1,45

K τd =
(Kτ
ετ )
+ K x −1 / K y = ( 2 , 93+1 ,10−1 ) /1 , 6 = 1,89

Từ bảng 10.7, ta chọn được các hệ số kể đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình
đến độ bền mỏi ψ σ =0 , 1; ψ τ =0 , 05
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp sσ theo công thức:
σ −1 348 , 8
sσ = = = 2,09
K σd . σ a +ψ σ . σ m 1, 45.107 , 8+0 , 1.107 , 8
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp sτ theo công thức:
τ −1 202 ,3
sτ = = =36,58
K τd . τ a+ ψ τ . τ m 1, 89.2 , 85+0 , 05.2 , 85
Hệ số an toàn s theo công thức:
sσ . sτ 2 , 09.36 ,58
S= = = 2,09 ≥ [ S ] =1 ,5 ÷ 2 ,5
√ s + s √2 , 09 +36 , 58
2
σ
2
τ
2 2

Vậy tại tiết diện lắp ổ D trục thỏa mãn về độ bền mỏi với hệ số an toàn S = 2,09.
* Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Điều kiện trục thỏa mãn độ bền tĩnh là: σ td=√ σ 2 +3. τ 2 ≤ [ σ ]
Trong đó:
σ =¿
M td
¿
√M 2
xD + M 2yD +0 , 75T 2
3 3
0 ,1. d 0 ,1. d

= √(3 , 97.106 )2+(6,618.106 )2 +0 , 75.816275 2 = 106,3 MPa

0 ,1. 903

89
 T max 816275
τ =¿ 3 = 3 = 11,2 MPa
0 ,1. d 0 ,1. 90
[ σ ]=0 , 8.σ ch=0 ,8.320=256 Mpa
Thay số ta được σ td=√ 106 ,3 2+ 3.11,2 2 ≈ 108 , 6 ≤ [ σ ] =256 Mpa
Vậy trục thỏa mãn độ bền tĩnh

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN

4.1. Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển
Hệ thống điều khiển phải thoả mãn các yêu cầu sau:

90
Hệ thống điều khiển phải điều khiển nhanh nhằm mục đích rút ngắn thời gian điều
khiển để tăng năng suất lao động. Song phải nằm trong phạm vi giới hạn vận hành
của con người.
- Điều khiển tin cậy và chính xác, thể hiện bằng các giải pháp kết cấu tạo
điều kiện thuận lợi dễ nhớ cho người công nhân, đồng thời dễ lắp ráp và
sửa chữa.
- Điều khiển phải an toàn, nhẹ nhàng, dễ thao tác, nên bố trí tập trung hệ
thống tay gạt ở vị trí thuận lợi nhất cho người sử dụng.
- Các vị trí điều khiển phải có hệ thống định vị.
Ta chọn loại càng gạt với hệ thống đĩa lỗ như máy tương tự 6H82
Việc tính toán hành trình gạt của các khối bánh răng di trượt phải dựa trên sơ
đồ động, bản vẽ thực tế của máy thiết kế mới tính được hành trình gạt cụ thể.
Xác định một cách tương đối hành trình gạt của nhóm bánh răng di trượt 2
bậc và 3 bậc như sau:
Nhóm bánh răng 2 bậc có 2 vị trí làm việc là khi gạt sang trái và gạt sang phải,
ở vị trí giữa thì bánh răng không làm việc. Khi bánh răng gạt sang trái thì lượng gạt
là LT. Khi gạt sang phải ta cũng có L P. Vậy hành trình gạt khi gạt khối bánh răng 2
bậc là L = LT + Lp.
Khối bánh răng 3 bậc cũng có 3 vị trí, nhưng cả 3 vị trí của khối bánh răng đều
làm việc. Khi xác định hành trình gạt của khối bánh răng 3 bậc thì phải thỏa mãn
điều kiện khi gạt sang trái hoặc sang phải thì đảm bảo không có trường hợp có 2
bánh răng ăn khớp cùng lúc (bánh giữa và bánh trái hoặc bánh giữa và bánh phải).
Các hành trình gạt trên được đo trực tiếp trên bản vẽ khai triển của hộp tốc độ.
Việc thực hiện thay đổi hành trình gạt trên được thực hện nhờ cơ cấu đĩa lỗ, thanh
răng - bánh răng. Đĩa lỗ là một chi tiết dạng đĩa trên đó người ta bố trí các lỗ trên
những vòng tròn đồng tâm, khiển sao cho khi thay đổi vị trí các chốt trên đĩa tương
ứng với việc thay đổi hành trên các lỗ có các chốt điều trình gạt của các tay gạt theo
đúng vị trí mong muốn. Điều khiển bằng đĩa lỗ người ta có thể sử dụng 1 đĩa hoặc 2
đĩa song song nhau.

91
 Kí hiệu vị trí các chốt khi vào và ra khỏi 2 đĩa
Khi chốt không qua đĩa, ta kí hiệu là “+”
Khi chốt qua đĩa, ta kí hiệu là “o”
Vị trí ăn khớp của các khối bánh răng: Trái(T), Giữa(G), Phải(P)
Hình 4-1, 4-2, 4-3 là minh họa các chốt xuyên qua hoặc không xuyên qua các đĩa
tương ứng với vị trí ăn khớp trái(T), giữa(G), phải(P) của các khối bánh răng.

Hình 4.1 : T{ ++¿ o o

Hình 4.2 : G¿

Hình 4.3 : P¿

4.2 Tình toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt theo kích thước
trên thực tế bản vẽ

92
 Hình 4.4 Bảng điều khiển các khối bánh răng di trượt và vị trí của bánh răng di
trượt trong hộp tốc độ
Đồ thị lưới tốc độ:

Hình 4.5 Đồ thị vòng quay

- Điều khiển khối A tạo ra các tỷ số truyền i1, i2, i3.

93
 - Điều khiển khối B tạo 2 tỷ số truyền là i5, i6.
- Điều khiển khối C tạo ra 1 tỷ số truyền là i4.
- Điều khiển khối D tạo ra 2 tỷ số truyền là i7, i8.
Bảng 4.1. Bảng biểu diễn vị trí của các khối bánh răng ăn khớp và vị trí các chốt tại
các cấp tốc độ
A B C D
n1 n1=ndc ×i 0 ×i 1 × i 4 ×i 7 T{++o o G{o+o +¿ P{o+++¿ P{o o++¿
n2 n2 =ndc ×i 0 ×i 2 × i 4 ×i 7 P{o o++¿ G{o+o +¿ P{o+++¿ P{o o++¿
n3 n3 =ndc × i0 ×i 3 ×i 4 ×i 7 G{o+o +¿ G{o+o +¿ P{o+++¿ P{o o++¿
n4 n 4=n dc ×i 0 × i 1 ×i 5 ×i 7 T{++o o P{o o++¿ T{++o+ ¿ P{o o++¿
n5 n5 =ndc × i0 ×i 2 ×i 5 × i7 P{o o++¿ P{o o++¿ T{++o+ ¿ P{o o++¿
n6 n6 =ndc × i 0 ×i 3 ×i 5 × i 7 G{o+o +¿ P{o o++¿ T{++o+ ¿ P{o o++¿
n7 n7 =ndc × i 0 ×i 1 ×i 6 × i 7 T{++o o T{++o o T{++o+ ¿ P{o o++¿
n8 n 8=ndc × i 0 ×i 2 ×i 6 × i 7 P{o o++¿ T{++o o T{++o+ ¿ P{o o++¿
n9 n 9=ndc × i 0 ×i 3 ×i 6 ×i 7 G{o+o +¿ T{++o o T{++o+ ¿ P{o o++¿
n10 n10=ndc ×i 0 ×i 1 × i 4 × i 8 T{++o o G{o+o +¿ P{o+++¿ T{++o o
n11 n11 =ndc × i 0 × i2 ×i 4 ×i 8 P{o o++¿ G{o+o +¿ P{o+++¿ T{++o o
n12 n12=ndc ×i 0 ×i 3 × i 4 × i 8 G{o+o +¿ G{o+o +¿ P{o+++¿ T{++o o
n13 n13=ndc ×i 0 ×i 1 × i5 ×i 8 T{++o o P{o o++¿ T{++o+ ¿ T{++o o
n14 n14 =ndc × i0 ×i 2 ×i 5 × i 8 P{o o++¿ P{o o++¿ T{++o+ ¿ T{++o o
n15 n15=ndc ×i 0 ×i 3 × i 5 ×i 8 G{o+o +¿ P{o o++¿ T{++o+ ¿ T{++o o
n16 n16=ndc ×i 0 ×i 1 × i 6 × i8 T{++o o T{++o o T{++o+ ¿ T{++o o
n17 n17=ndc ×i 0 ×i 2 × i 6 × i8 P{o o++¿ T{++o o T{++o+ ¿ T{++o o
n18 n18=ndc ×i 0 ×i 3 × i 6 × i8 G{o+o +¿ T{++o o T{++o+ ¿ T{++o o

Hành trình gạt của các tay gạt ứng với từng khối (được đo trên bản vẽ khai triển
hộp tốc độ)
Ta có: B = 30 mm là chiều rộng vành răng
f = 5 mm là khoảng cách giữa 2 bánh răng kề nhau.
Với khối (A) LA = 4B + 4f = 4.30 + 4.5 = 140 mm

94
 Với khối (B) LB = 2B + 2f = 2.30 +2.5 = 70 mm
Với khối (C) LC = B + f = 30 + 5 = 35 mm
Với khối (D) LD = 2B + 2f = 2.30 +2.5 = 70 mm
Từ đó ta có hành trình gạt của khối A và khối B là:
Khối A có LT = LP = 70 mm
Khối B có LT = LP = 35 mm
Hành trình gạt của khối C là : LC = 35 mm
Hành trình gạt khối D là : LD = 70 mm
Ta thấy các vị trí trên có chung ước số là 35 mm → Chọn a = 35 mm là khoảng
cách giữa 2 đĩa có lỗ và cũng là hành trình chung của các trục thanh răng.
+ Càng gạt A mỗi lần gạt là 70 mm nên cần khuyết đại:
X 70
= =2
L 35
+ Càng gạt D mỗi lần gạt là 70 mm nên cần khuyết đại :
X 70
= =2
L 35

Cà ng gạ t khố i D mỗ i lầ n gạ t là 70mm mà hà nh trình gạ t cơ sở là 35. Để kết

cấ u hộ p điều khiển đơn giả n và gọ n nhẹ hơn thì chọ n chiều dà i chố t điều khiển
khố i D lD=70mm. Do đó sau mỗ i lầ n gạ t khố i D sẽ di chuyển 70mm.
+ Số càng gạt là 3.
+ Số các chốt thanh răng đẩy kéo là 8.
Ta có chiều dài các chốt xuyên qua đĩa lỗ của từng khối như sau :
Ta thấy khối C có hành trình gạt nhỏ nhất nên ta chọn L C = Lmin = 35 mm = Lđĩa
(Lđĩa là khoảng cách giữa 2 đĩa lỗ).
- Chiều dài 2 chốt để điều khiển khối C là: Lchốt C = Lđĩa = 35 (mm).
- Chiều dài 2 chốt để điều khiển các khối A, B, D là:
Lchốt A = Lchốt B = Lchốt D = 2Lđĩa = 70 (mm).
Điều khiển hộp tốc độ:

⮚ Khối A

95
 Trên trục II có khối bánh răng 3 bậc (khối A), có 3 vị trí ăn khớp làm việc: Phải
(A-P) là đường truyền i1, Giữa (A - G) là đường truyền i2 và Trái (A-T) là đường
truyền i3.

Hình 4.6 Vị trí ăn khớp phải P¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2
đĩa đều không có lỗ cho ta đường truyền i1.

Hình 4.7 Vị trí ăn khớp giữa G¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 và chốt 2 thì trên đĩa 1 đều có lỗ còn đĩa 2 không
có lỗ và cho ta đường truyền i2

96
 Hình 4.8 Vị trí ăn khớp trái T{ ++¿ o o
Tại vị trí này, ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 1 thì cả 2
đĩa đều không có lỗ và cho ta đường truyền i3.
Khối B
Trên trục IV có khối bánh răng 3 bậc ta tách ra làm 2 khối – khối 2 bậc (B) và
khối 1 bậc (C) để dễ bố trí tay gạt, hai khối B và C có liên quan với nhau - khi khối
(B) ở vị trí làm việc thì khối (C) không làm việc và ngược lại.
Với khối B có 3 vị trí : Giữa (B-G) là vị trí không làm việc, Trái (B-T) là vị
trí làm việc với đường truyền i6 và Phải (B-P) ) là vị trí làm việc với đường truyền i5

Vị trí ăn khớp trái T{ ++¿ o o

97
 Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì
cả 2 đĩa đều có lỗ và cho ta đường truyền i6.

Vị trí không ăn khớp G¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 và chốt 2 thì trên đĩa 1 đều có lỗ, còn đĩa 2
không có lỗ, khối B không làm việc.

Vị trí ăn khớp phải P¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ, còn ứng với chốt 2 thì cả 2
đĩa đều không có lỗ và cho ta đường truyền i5.
Khối C
Với khối C có 2 vị trí: Phải là vị trí làm việc và Trái là vị trí không làm việc với
đường truyền:

98
 Vị trí làm việc P¿
Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì 2 đĩa
đều không có có lỗ và cho ta đường truyền i4.

Vị trí không làm việc T¿

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì
cả 2 đĩa đều có lỗ và khối C không làm việc.
Khối D
Khối bánh răng 2 bậc (Khối D) truyền từ trục IV sang trục V có 2 vị trí:
Trái (D-T) là vị trí làm việc với đường truyền i 8 và Phải (D-P) là vị trí làm việc với
đường truyền i7

99
 Vị trí ăn khớp phải P¿
Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2
đĩa đều không có lỗ và cho ta đường truyền i7.

Vị trí ăn khớp trái T{ ++¿ o o

Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ còn ứng với chốt 2
thì cả 2 đĩa đều có lỗ và cho ta đường truyền i8.
Nhận xét: Từ sơ đồ gạt hình 4.4 và hành trình gạt của mỗi khối bánh răng ta
chọn phương án gạt trực tiếp cho các khối bánh răng B và C (gạt không khuếch đại)
còn khối bánh răng A và D gạt gián tiếp (gạt có khuếch đại).

100
 Tìm hiểu nguyên lí làm việc của hệ thống đĩa lỗ máy 6H82.

Hai đĩa lỗ 21 và 22 lắp song song nhau và cố định trên trục 23. Để thay đổi vị
trí ăn khớp ta cần gạt tay gạt 28 theo chiều (a) truyền chuyển động qua quạt răng 25
và trục thanh răng 7 mang càng gạt 24 gạt trục 23 mang hai đĩa lỗ rời khỏi chốt 20
và chốt 20a. Lúc này ta xoay vô lăng 1 có ghi các tốc độ của máy, khi tốc độ ra cần
trùng với vạch chuẩn đã ghi trên vô lăng (lúc này vô lăng 1 xoay, qua trục 6 cặp
bánh răng côn 8-10 làm xoay trục 9 mang đĩa 21, 22 quay đi một góc cần thiết) ta
gạt cần gạt 28 theo chiều (b) đĩa lỗ sẽ lùi về theo chiều mũi tên làm cho hai trục
thanh răng 11 và 18 chuyển động ngược chiều nhau làm xoay bánh răng 17 qua bánh
răng 16, qua thanh răng 12, tay gạt 15 di chuyển khối bánh răng 14 trên trục 13 vào
vị trí ăn khớp theo sự tính toán của ta.
+) Chọn kích thước đĩa lỗ, chốt điều khiển và thiết kế hệ thống lỗ trên đĩa:
- Chọn đĩa tròn có chiều dày là 8 (mm). Đường kính đĩa là D = 200 (mm).
- Chốt có đường kính là : dc = 8 (mm).
- Chiều dài các chốt: Lc(C) = 35 (mm).
Lc(A) = Lc(B) = Lc(D) = 70 (mm).

101
 *) Thiết kế hệ thống lỗ trên đĩa: trên cơ sở bảng vị trí của các chốt như phần
trên ta có được hệ thống lỗ trên các vòng tròn trên đĩa như sau:
Khối A: Chốt 1 và chốt 2 của khối A được khoan trên hai vòng tròn ϕ 180 và ϕ
190 .
- Trên vòng tròn ϕ 180:
Tại n1, n4, n7, n10, n13, n16 chốt 1 không đi qua cả 2 đĩa
Tại n2, n5, n8, n11, n14, n17 chốt 1 đi qua cả 2 đĩa
Tại n3, n6, n9, n12, n15, n18 chốt 1 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 1 của khối A.
- Trên vòng tròn ϕ 190:
Tại n1, n4, n7, n10, n13, n16 chốt 2 đi qua cả 2 đĩa
Tại n2, n5, n8, n11, n14, n17 chốt 2 không đi qua cả 2 đĩa
Tại n3, n6, n9, n12, n15, n18 chốt 2 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 2 của khối A.
- Khối B: trên vòng tròn ϕ 130
Từ n1 đến n3, n10 đến n12 chốt 1 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Từ n4 đến n6, n13 đến n15 chốt 1 đi qua cả 2 đĩa
Từ n7 đến n9, n16 đến n18 chốt 1 không đi qua cả 2 đĩa
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 1 của khối B.
Trên vòng tròn ϕ 115
Từ n1 đến n3, n10 đến n12 chốt 2 đia qua đĩa lỗ 1 không qua đĩa lỗ 2.
Từ n4 đến n6, n13 đến n15 chốt 2 không đi qua cả 2 đĩa lỗ.
Từ n7 đến n9, n16 đến n18 chốt 2 đi qua cả 2 đĩa lỗ.
- Khối C: ở vòng tròn ϕ 100 điều khiển khối C
Từ n1 đến n3, n10 đến n12 chốt 1 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.
Từ n4 đến n9, n13 đến n18 chốt 1 không đi qua cả 2 đĩa lỗ.
Trên vòng tròn ϕ 85
Từ n1 đến n3, n10 đến n12 chốt 2 không đi qua cả 2 đĩa lỗ.
Từ n4 đến n9, n13 đến n18 chốt 2 đi qua đĩa 1 không qua đĩa 2.

102
 - Khối D: lỗ trên 2 vòng tròn ϕ 190 và ϕ 180 .
Trên vòng tròn ϕ 160 :
Từ n1 đến n9 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm.
Từ n10 đến n18 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 9 vị trí còn lại.
+ Trên vòng tròn ϕ 140
Từ n1 đến n9 chốt 2 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 9 vị trí đầu tiên.
Từ n10 đến n18 chốt 2 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm tại các
vị trí còn lại.
Quy ước: “+” : không có lỗ trên các đĩa
“ ” : chỉ đĩa 1 có lỗ
“ ”: cả hai đĩa có lỗ

103
Hình 4.5- Các đĩa lỗ

104
 4.3. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển.
Trong quá trình điều khiển chú ý 2 khối bánh răng B và C có ràng buộc với
nhau đó là khi khối B ăn khớp thì khối C không ăn khớp. Chọn bánh răng điều khiển
khối C = 16 răng
Chọn bánh răng điều khiển khối B = 16 răng
32
Chọn bánh răng điều khiển khối A = 16
105
 32
Chọn bánh răng điều khiển khối D = 16

+ Hành trình gạt của khối B và C được xác định ở chiều dài chốt nên ta bố trí
cần gạt gắn với bánh răng cơ sở.
+ Hành trình gạt của khối bánh răng A và D sau khi được khuếch đại tới bánh
răng khuyếch đại nên ta bố trí càng gạt gần tới thanh răng khuyếch đại.
+ Số răng của các thanh răng mang càng gạt :
Lh
ZTR = +Zthừa
π .m
Lấy Zthừa = 4 răng
Lc 37
ZTRC = + Zthừa = π .2 + 4 = 10 răng
π .m
Lb 74
ZTRB = + Zthừa = π .2 + 4 = 16 răng
π .m
La 74
ZTRA = + Zthừa = π .2 + 4 = 16 răng
π .m
Ld 74
ZTRD = + Zthừa = π .2 + 4 = 16 răng
π .m
+ Thanh răng điều khiển đĩa lỗ với hành trình đĩa:
Ld = Lchốt max + Lrãnh max = 79 + 37 = 116 mm
116
Vậy Z = π .2 + 4 = 22 răng

+ Bánh răng quạt điều chỉnh hành trình đĩa chọn m = 2 có số răng là :
Zquạt = Zlv + 4 = 20 + 4 =24 (răng).
360
Góc làm việc của bánh răng quạt có 24 răng là : β = 36 x 24=¿2400
360
Trong đó góc làm việc của thanh răng điều khiển là : 1 = 36 x 24=¿2400

106
107
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Phạm Đắp, Nguyễn Đức Lộc, Phạm Thế Trường, Nguyễn Tiến Lưỡng. Tính
toán thiết kế máy cắt kim loại. Hà Nội : NXB Đại học và trung học chuyên nghiệp,
1971.

2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 1,2. s.l. : NXB
Giáo dục.