TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN MÁY VÀ MA SÁT HỌC

Đồ án môn học: Thiết kế máy

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Trọng Đạt Đề bài: 126

Lớp: CK - 11
MSSV: 20171131
Mã lớp TC: 705657
GVHD: PGS.TS. Phạm Văn Hùng
Ngày kí duyệt:…/…/2021
Kí duyệt:…………………
Đánh giá của giáo viên hỏi thi:…/10
Ký tên:…………….
 Mục lục
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU MÁY TƯƠNG TỰ .............................................. 3
1.Tính năng kỹ thuật của máy cùng cỡ ................................................................3
2.Phân tích phương án máy tham khảo (6H82) ....................................................4
2.1. Thông số máy(6H82) .................................................................................4
Thông số hộp tốc độ: ..................................... Error! Bookmark not defined.
Thông số của hộp chạy dao:.......................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Sơ đồ động máy 6H82 .............................. Error! Bookmark not defined.
2.3.Phân tích các xích truyền động hộp tốc độ của máy tham khảo .........Error!
Bookmark not defined.
2.4.Phân tích các xích truyền động hộp chạy dao máy tham khảo ...........Error!
Bookmark not defined.
2.5.Phân tích nguyên lý làm việc và kết cấu của các cụm chi tiết,các cơ cấu đặc
biệt .................................................................. Error! Bookmark not defined.
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ MÁY MỚI ...............................................................31
1.Thiết kế sơ đồ kết cấu động học của máy........................................................ 31
2.Tính toán thiết kế động học hộp tốc độ. .......................................................... 32
2.1 Xác định chuỗi số vòng quay cần thiết: .................................................... 32
2.2. Chọn phương án không gian, lập bảng so sánh phương án không gian, vẽ
sơ đồ động ...................................................................................................... 34
2.3.Chọn phương án thứ tự,bảng so sánh ........................................................ 37
2.4.Lưới kết cấu ........................................................................................... 37
2.5.Đồ thị vòng quay và tỷ số truyền cụ thể các nhóm truyền ......................... 39
2.6 Tính số bánh răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền.................... 41
2.7.Tính sai số vòng quay,vẽ đồ thị sai số vòng quay. .................................... 42
 3.Tính toán thiết kế động học hộp chạy dao ........ Error! Bookmark not defined.
3.1Xác định chuỗi số vòng quay cần thiết. ...... Error! Bookmark not defined.
3.2.Phương án không gian và bảng so sánh các phương án không gian,sơ đồ
động ................................................................ Error! Bookmark not defined.
3.3.Chọn phương án thứ tự,bảng so sánh ......... Error! Bookmark not defined.
3.5 Lưới kết cấu .............................................. Error! Bookmark not defined.
3.5. Đồ thị vòng quay và tỉ số truyền cụ thể các nhóm truyền ..................Error!
Bookmark not defined.
3.6. Tính số bánh răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền............Error!
Bookmark not defined.
3.7.Tính sai số vòng quay,đồ thị sai số ............ Error! Bookmark not defined.
3.8.Thiết kế các truyền dẫn còn lại: ................. Error! Bookmark not defined.
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN SỨC BỀN VÀ CHI TIẾT MÁY.Error! Bookmark
not defined.
1.Chế độ chạy cắt thử ......................................... Error! Bookmark not defined.
2.Công suất động cơ ........................................... Error! Bookmark not defined.
2.1Hộp tốc độ .................................................. Error! Bookmark not defined.
2.2 Hộp chạy dao ............................................ Error! Bookmark not defined.
3.Tính công suất,momen xoắn max,số vòng quay min trên các trục của hộp chạy
dao...................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.Tính bánh răng................................................. Error! Bookmark not defined.
5.Tính ly hợp ma sát ........................................... Error! Bookmark not defined.
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
. ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
HỘP CHẠY DAO. ...........................................................................................76
1.Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển. ......................................................... 76
 2.Tính toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt: ....................................... 77
3.Lập bảng vị trí các bánh răng,tính toán thiết kế đĩa lỗ. .................................... 82

Chương I: Nghiên cứu động học máy tương tự.

1.1 Tính năng kỹ thuật các máy cùng cỡ.
Với số liệu ban đầu bài cho máy mới có yêu cầu là:

-Tốc độ trục chính: nmax = nmin.Rn

Với Rn = z-1 = 1,2618-1 = 1,2617 = 50,85

nmax = nmin.Rn = 33,5.50,85 = 1703,5vòng/phút

-Lượng chạy dao: Sdọc min = Sngang min =3.Sđứng min =22,4 mm/phút;

Snhanh =2300 mm/phút

-Số cấp tốc độ hộp chạy dao: Z = 18

-Công suất động cơ chính N = 7 kW, n = 1440 vòng/phút,

-Công suất động cơ chạy dao N = 1,7kW, n = 1420 vòng/phút.

Bảng 1.1 Bảng so sánh tính năng kỹ thuật của một số máy cùng cỡ :

Tính năng kỹ thuật 6P81 6P82 6H82 Máy mới

Kính thước bàn máy 250x1000 320x1250 320x1250 __

Công suất động cơ
4,5 7,5 7 7
chính (KW)

Số cấp tốc độ trục

16 18 18 18
chính

Phạm vi tốc độ trục

chính 501600 31,51600 301500 33,51703,5
(nmin ÷ nmax)

Công suất động cơ

1,7 1,7 1,7 1,7
chạy dao (KW)
 Số cấp tốc độ hộp chạy
16 18 18 18
dao

Ta thấy rằng số liệu của máy cần thiết kế gần giống với tính năng kỹ thuật của máy
6H82, do đó ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo.
1.2 Phân tích phương án máy tham khảo (6H82):

Hình1 . Sơ đồ động máy 6H82

1.2.1 Hộp tốc độ máy máy 6H82
A. Xích tốc độ và phương trình xích tốc độ
Trục chính dao phay quay tròn. Xích nối từ động cơ trục chính N=7kw, n=1440vg/ph
26 16 22 19
trục I-II qua cặp bánh răng ,từ trục II-III qua khối bánh răng 3 bậc ( , , ),
54 39 33 36
18 28 39
từ trục III-IV khối bánh răng di trượt( , , ), từ trục IV-V dùng khối bánh răng
47 37 26
82 19
di trượt 2 bậc ( , ).
38 71

_Trục dao có 18 tốc độ khác nhau từ 30-1500v/ph. Ở đây bánh răng dùng chung
Z=39 truyền từ trục II lên trục III, từ trục III-IV nhằm làm giảm số bánh răng, kết
cấu gọn nhẹ hơn.

*Phương trình xích động :

 16   18 
 39   47   82 
     
nđc(I) 26 (II)  19  ( III ).  39  ( IV ).  38  (V ) = ntc
54  36   26  19 
     71 
 22   28 
 33   37 

B.Tính toán số vòng quay thực tế

Các tốc độ trục chính :

n1 30 (v/ph) n7 118 (v/ph) n13 475(v/ph)

n2 37,5 (v/ph) n8 150 (v/ph) n14 600(v/ph)
n3 47,5 (v/ph) n9 180 (v/ph) n15 750(v/ph)
n4 60 (v/ph) n10 230 (v/ph) n16 950(v/ph)
n5 75 (v/ph) n11 300 (v/ph) n17 1180(v/ph)
n6 95 (v/ph) n12 375 (v/ph) n18 1500(v/ph)

Số vòng quay thực tế:

 26 16 18 19
n1 = nđc.i0.i1.i4.i7=1440 . . . . = 29,15 vg/ph
54 39 47 71
26 19 18 19
n2= nđc.i0.i2.i4.i7=1440 . . . . = 37,5 vg/ph
54 36 47 71
26 22 18 19
n3 = nđc.i0.i3.i4.i7=1440 . . . . = 47,37 vg/ph
54 33 47 71
26 16 28 19
n4 = nđc.i0.i1.i5.i7=1440 . . . . = 57,6 vg/ph
54 39 37 71
26 19 28 19
n5 = nđc.i0.i2.i5.i7=1440 . . . . = 74,10 vg/ph
54 36 37 71
26 22 28 19
n6 = nđc.i0.i3.i5.i7=1440 . . . . = 93,60 vg/ph
54 33 37 71
26 16 39 19
n7 = nđc.i0.i1.i6.i7=1440 . . . . = 114,17vg/ph
54 39 26 71
26 19 39 19
n8 = nđc.i0.i2.i6.i7=1440 . . . . = 146,99 vg/ph
54 36 26 71
26 22 39 19
n9 = nđc.i0.i3.i6.i7=1440 . . . . = 185,54 vg/ph
54 33 26 71
26 16 18 82
n10 = nđc.i0.i1.i4.i8=1440 . . . . = 235,07 vg/ph
54 39 47 38
26 19 18 82
n11 = nđc.i0.i2.i4.i8=1440 . . . . = 302,41 vg/ph
54 36 47 38
26 22 18 82
n12 = nđc.i0.i3.i4.i8=1440 . . . . = 381,99 vg/ph
54 33 47 38
26 16 28 82
n13 = nđc.i0.i1.i5.i8=1440 . . . . = 464,50 vg/ph
54 39 37 38
26 19 28 82
n14 = nđc.i0.i2.i5.i8=1440 . . . . = 597,55 vg/ph
54 36 37 38
26 22 28 82
n15 = nđc.i0.i3.i5.i8=1440 . . . . = 754,81 vg/ph
54 33 37 38
26 16 39 82
n16 = nđc.i0.i1.i6.i8 =1440 . . . . = 920,70 vg/ph
54 39 26 38
26 19 39 82
n17 = nđc.i0.i2.i6.i8=1440 . . . . = 1184,44 vg/ph
54 36 26 38
26 22 39 82
n18 = nđc.i0.i3.i6.i8=1440 . . . . = 1496,14 vg/ph
54 33 26 38
Tính toán sai số vòng quay:
n  ntt
n  lt .100%
nlt
Trong đó: nlt – Số vòng quay lấy theo tiêu chuẩn (vg/ph)
ntt – Số vòng quay thực tế tính theo số răng z (vg/ph)
30  29.15
n1  .100% = - 2.8%
30
37.5  37.55
n2  .100% = 0%
37.5
47.5  47.37
n3  .100% = -0.27%
47.5
60  57.60
n4  .100% = -4%
60
75  74
n5  .100% = 1.32%
75
95  93.60
n6  .100% = -1.5%
95
118  114.17
n7  .100% = -3.35%
118
150  146.99
n8  .100% = -2.12%
150
180  185.54
n9  .100% = 3.1%
180
230  235.07
n10  .100% = 2.2%
230
300  302.41
n11  .100% = 0.8%
300
375  381.99
n12  .100% = 1.86%
375
475  464.50
n13  .100% = -2.21%
475
600  597.55
n14  .100% = -0.4%
600
750  754.81
n15  .100% = 0.64%
750
950  920.70
n16  .100% = -3.08%
950
1180  1184.44
n17  .100% = 0.37%
1180
1500  1496.14
n18  .100% = -0.5%
1500
Trục chính có 18 tốc độ khác nhau có giá trị như bảng sau:

n Phương trình xích nt.toán nTC n%

26 16 18 19
n1 Nđc. . . . 29,15 30 -2,8
54 39 47 71

26 19 18 19
n2 Nđc . . . . 37,502 37,5 0
54 36 47 71

26 22 18 19
n3 Nđc . . . . 47,37 47,5 -0,27
54 33 47 71

26 16 28 19
n4 Nđc . . . . 57,60 60 -4
54 39 37 71

26 19 28 19
n5 Nđc . . . . 74,10 75 1,32
54 36 37 71

26 22 28 19
n6 Nđc . . . . 93,60 95 -1,5
54 33 37 71

26 16 39 19
n7 Nđc . . . . 114,18 118 -3,35
54 39 26 71

26 19 39 19
n8 Nđc . . . . 146,88 150 -2,12
54 36 26 71

26 22 39 19
n9 Nđc . . . . 185,54 180 3,1
54 33 26 71

26 16 18 82
n10 Nđc . . . . 235,07 230 2,2
54 39 47 38

26 19 18 82
n11 Nđc . . . . 302,41 300 0,8
54 36 47 38

26 22 18 82
n12 Nđc . . . . 381,9 375 1,86
54 33 47 38
 26 16 28 82
n13 Nđc . . . . 464,5 475 -2,21
54 39 37 38

26 19 28 82
n14 Nđc . . . . 597,55 600 -0,41
54 36 37 38

26 22 28 82
n15 Nđc . . . . 754,8 750 0,64
54 33 37 38

26 16 39 82
n16 Nđc . . . . 920,70 950 -3,08
54 39 26 38

26 19 39 82
n17 Nđc . . . . 1184,44 1180 0,37
54 36 26 38

26 22 39 82
n18 Nđc . . . . 1492,39 1500 -0,5
54 33 26 38

 Đồ thị sai số vòng quay :

Hình 2: Đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ

C.Đồ thị vòng quay và lưới kết cấu hộp tốc độ

Ta có :Z = 18 nmin = 30 v/p ; nmax = 1500 v/p
nmax 181 1500
Suy ra công bội  là:   Z 1   1, 259 .Lấy chuẩn =1.26
nmin 30
26
Ta có : no=nđc.i0=1440.54 =693,33(vg/ph) => n0 gần với n15 nhất
Sơ đồ động của máy biểu thị các nhóm tỷ số truyền như sau:
+ Nhóm 1 từ trục II:
16
i1   0, 41  x 1  x1  -3,86
39
19
i2   0,53  x 2  x2  -2,75
36
22
i3   0, 67  x 3  x3  -1,73
33
+ Nhóm 2 từ trục III:
18
i4   0,38  x 4  x4  -4,19
47
28
i5   0, 76  x 5  x5  -1,19
37
39
i6   1,5  x 6  x6  1,75
26
+ Nhóm 3 từ trục IV:
19
i7   0, 27  x 7  x7  -5,67
71
82
i8   2,16  x 8  x8  3,33
38
 Từ đó ta vẽ được đồ thị vòng quay của hộp tốc độ:

Hình 3:đồ thị vòng quay của hộp tốc độ

Đồ thị lưới kết cấu:

 n0
I
i1 i2 3[1]
i3
II
i4
i6 3[3]
i5
III i7
i8
2[9]
IV
n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n10 n11 n12 n13 n14 n15 n16 n17 n18
Hình 4: Đồ thị lưới kết cấu của hộp tốc độ máy 6H82

D.Phương án không gian và phương án thứ tự của hộp tốc độ

Từ đồ thị vòng quay của hộp tốc độ ta thấy máy 6H82 sử dụng:
Phương án không gian
PAKG: 3x3x 2
PATT: I II III
Đặc tính nhóm: 1 3 9

1.2.2 Hộp chạy dao

A.Xích chạy dao

Chuyển động chạy dao gồm có chạy dao dọc, chạy dao ngang và chạy dao
đứng.
 Xích chạy dao công tác:
 18 18
36 40 40
1420𝑣 26 24 27 21 𝑀1 (𝑝ℎả𝑖). . 𝑀3 (𝑡𝑟á𝑖). 𝑀4 (𝑉𝐼) 28 18
𝑛𝑑𝑐 ( ) (𝐼). (𝐼𝐼). (𝐼𝐼𝐼). (𝐼𝑉). (𝑉). [ 40 ] (𝑉𝐼) → (𝑉𝐼𝐼) (𝑉𝐼𝐼𝐼)
𝑝 44 64 27 37 13 18 40 35 33
36 24 𝑀1 (𝑡𝑟á𝑖). . (𝑀1). (𝑀3 )(𝑉𝐼)
45 40 40
[18] [34]

33 18 18
. (𝐼𝑋). . 𝑀7 (𝑋).6 = 𝑠𝑑𝑜𝑐 (𝑚𝑚/𝑝).
37 16 18
22 22
→ . . 6 = 𝑠𝑑𝑢𝑛𝑔 (𝑚𝑚/𝑝).
33 44
33 37
[. 37 (𝐼𝑋). 33 . (𝑀5 )(𝑋).6 = 𝑠𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔 (𝑚𝑚/𝑝).

Trong đó khi gạt M1 sang trái ta có đường truyền tốc độ thấp (cơ cấu phản hồi
 13 18 40 
 45 . 40 40  ); khi gạt M1 sang phải ta có đường truyền chạy dao trung bình (đường
 
40 28 18
truyền trực tiếp ). Đóng ly hợp M2 sang trái, truyền tới bánh răng , tới các
40 35 33
trục vít me dọc, ngang đứng thực hiện chạy dao Sd, Sng, Sđ.
 Chạy dao nhanh:

B. Tính toán số vòng quay thực tế hộp chạy dao

𝑆
Đổi từ giá trị lượng chạy dao ra giá trị vòng quay ta có công thức: n= (vp/ph) với
𝑡𝑥
𝑡𝑥 =6 ta có chuỗi số vòng quay của hộp chạy dao như sau:
𝑆𝑑𝑜𝑐 = 𝑆𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔 = N(vg/ph) 𝑁𝑡𝑐 (vg/ph) 𝑁𝑡𝑐 (vg/ph)
S
3. 𝑆𝑑𝑢𝑛𝑔 (m/ph) (dọc,ngang) (dọc,ngang) (đứng)

𝑆1 23,5 3,92 4 1.9

𝑆2 30 5 5 2.35
 𝑆3 37,5 6,25 6,3 3

𝑆4 47,5 7,92 8 3.75

𝑆5 60 10 10 4.75

𝑆6 75 12,5 12,5 6

𝑆7 95 15,83 16 7.5

𝑆8 118 19,67 20 9.5

𝑆9 150 25 25 11.8

𝑆10 190 31,67 31,5 15

𝑆11 235 39,17 40 19

𝑆12 300 50 50 23.5

𝑆13 375 62,5 63 30

𝑆14 475 79,17 80 37.5

𝑆15 600 100 100 47.5

𝑆16 750 125 125 60

𝑆17 950 158,33 160 75

𝑆18 1180 196,67 200 95

Ta có:
18 27 36 18 21 24 13 40 26 24 40
i1 = ;i2 = ; i3 = ;i4 = ;i5 = ;i6 = ;i7 = ;i8 = ;i01 = ;i02 = ;i9 =
36 27 18 40 37 34 45 18 44 64 40
28 18 33 18 18 37 22 22
;i10 = ;i11 = ;i12 = ;i13 = ;i14 = ;i15 = ;i16 = ;i17 = ;
35 33 37 16 18 33 23 44

Ta có bảng so sánh giá trị vòng quay thực tế và vòng quay lí thuyết của hộp chạy dao:
26 24
- xích chạy dao dọc: .
44 64
n Phương trình xích nt.toán nTC n%
26 24 18 18 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . .
44 64 36 40 . 45 18 40 35 33 37 16 18
n1 4 4 0

26 24 18 21 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . . .
44 64 36 37 45 18 40 35 33 37 16 18
n2 5.1 5 -0.02

26 24 18 24 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . .
44 64 36 34 . 45 18 40 35 33 37 16 18
n3 6.3 6.3 0

26 24 27 18 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . .
44 64 27 40 . 45 18 40 35 33 37 16 18
n4 8 8 0

26 24 27 21 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . .
44 64 27 37 . 45 18 40 35 33 37 16 18
n5 10.1 10 -1

26 24 27 24 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . .
44 64 27 34 . 45 18 40 35 33 37 16 18
n6 12.6 12.5 0.8

26 24 36 18 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . . .
44 64 18 40 45 18 40 35 33 37 16 18
n7 16.1 16 -0.6

26 24 36 21 13 40 40 28 18 33 18 18
nđc. . . . . . . . . . .
44 64 18 37 . 45 18 40 35 33 37 16 18
n8 20.3 20 -1.5

26 24 36 24 13 40 40 28 18 33 18 18
n9 nđc. . . . . . . . . . .
44 64 18 34 45 18 40 35 33 37 16 18 25.3 25 -1.2
 26 24 18 18 40 28 18 33 18 18
n10 nđc. . . . . . . . . .
44 64 36 40 40 35 33 37 16 18
31 31.5 1.6

26 24 18 21 40 28 18 33 18 18
n11 nđc. . . . . . . . .
44 64 36 37 .40 35 33 37 16 18
39.1 40 2.25

26 24 18 24 40 28 18 33 18 18
n12 nđc. . . . . . . . . .
44 64 36 34 40 35 33 37 16 18
48.6 50 2.8

26 24 27 18 40 28 18 33 18 18
n13 nđc. . . . . . . . .
44 64 27 40 .40 35 33 37 16 18 62 63 1.58

26 24 27 21 40 28 18 33 18 18
n14 nđc. . . . . . . . .
44 64 27 37 40 35 33 37 16 18 78.2 80 2.25

26 24 27 24 40 28 18 33 18 18
n15 nđc. . . . . . . . . .
44 64 27 34 40 35 33 37 16 18
97.2 100 2.8

26 24 36 18 40 28 18 33 18 18
n16 nđc. . . . . . . . .
44 64 18 40 . 40 35 33 37 16 18 124 125 0.8

26 24 36 21 40 28 18 33 18 18
n17 nđc. . . . . . . . .
44 64 18 37 . 40 35 33 37 16 18 156.4 160 2.25

26 24 36 24 40 28 18 33 18 18
n18 nđc. . . . . . . . .
44 64 18 34 40 35 33 37 16 18 194.5 200 2.75

Sơ đồ sai số vòng quay xích chạy dao dọc:

 Hình 5: Đồ thị sai số vòng quay xích chạy dao

C.Đồ thị vòng quay và lưới kết cấu hộp tốc chạy dao
a.Đồ thị vòng quay
-Với đường chạy dao thấp và trung bình
26 24
n0 = nđc2 . i01.i02 = 1420. . = 314,66 (vg/ph)
44 64
chọn n0 = 315 (vg/ph) => S0=1890(m/ph)
-Với đường chạy dao nhanh
26
n0 = nđc2 . i01 = 1420. = 839,1 (vg/ph) => S0=5034(m/ph)
44
Ta tính cho đường chạy dao dọc:
-Trục I-II:
26
𝑖01 = =1,26−𝑋01 =>𝑋01 =-2,28
44
-Trục II-III:
 24
𝑖02 = =1,26−𝑋02 =>𝑋02 =-3,90
64
- Trục III-IV (Nhóm 1):
18
i1 = = 1.26X1 => X1 = -2,99
36
27
i2 = = 1.26X2 => X2 = 0
27
36
i3 = = 1.26X3 => X3 = 2,99
18
-Trục IV-V (Nhóm 2):
18
i4 = = 1.26X4 => X4 = -3,4
40
21
i5 = = 1.26X5 => X5 = -2,4
37
24
i6 = = 1.26X6 => X6 = -1,5
34
-Trục IV-V (Nhóm 3):
13
i7 = = 1.26X7 => X7 = -5,37
45
40
i8 = = 1.26X8 => X8 =3,45
18
-Trục V-VI:
40
𝑖9 = =1,26𝑋9 =>𝑋9 =0
40
-Trục VI-VII:
28
𝑖10 = =1,26𝑋10 =>𝑋10 = -0,9
35
-Trục VII-VIII:
18
𝑖11 = =1,26𝑋11 =>𝑋11 =-2,62
33
-Trục VIII-IX:
33
𝑖12 = =1,26𝑋12 =>𝑋12 =-0,5
37
-Trục IX-X:
18
𝑖13 = =1,26𝑋13 =>𝑋13 =0,5
16
-Trục X-XI:
 18
𝑖14 = =1,26𝑋14 =>𝑋14 =0
18
+Với đường chạy dao nhanh:
44
𝑖′1 = =1,26𝑋′1 =>𝑋′1 =-1,12
57
57
𝑖′2 = =1,26𝑋′2 =>𝑋′2 =1,22
43
28
𝑖′3 = =1,26𝑋′3 =>𝑋′3 =-0,96
35
18
𝑖′4 = =1,26𝑋′4 =>𝑋′4 =-2,6
33
33
𝑖′5 = =1,26𝑋′5 =>𝑋′5 =-0,5
37
18
𝑖′6 = =1,26𝑋′6 =>𝑋′6 =0,5
16
18
𝑖′7 = =1,26𝑋′7 =>𝑋′7 =0
18
Dựa vào các giá trị của X vừa tìm được ta có đồ thị vòng quay như sau:
 Ndc
I
26
44
24
II
64
44
57

III
18 36
36 18
13 27
45 27
21
37
IV
18 18
40 40 24
34
V
57
43
40
40
VI
28 28
35 35
VII
18
33 18
33
VIII
33 33
37 37

IX
18
18 16
16

X
18 18
18 18
XI
23.5 37.5 60 95 150 235 375 600 950 2300 S(mm
ph
)
30 47.5 75 118 190 300 475 750 1180

b.Lưới kết cấu

Dựa vào đồ thị vòng quay,vẽ đối xứng ta vẽ được lưới kết cấu của hộp chạy dao:
 I

3(3)

II

3(1)

III

2(9)

IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
2.4.4.Phương án không gian và phương án thứ tự
Như vậy qua đồ thị vòng quay và lưới kết cấu ta đưa ra được phương án không gian
của hộp tốc độ máy phay 6H82 như sau:
PAKG = 3 x 3 x 2 = 18
PATT I II III
Đặc tính nhóm [3] [1] [9]
Do có trục phản hồi tốc độ nên cơ cấu không gian biến hình của hộp chạy dao là:
Z1 = 3 x 3
[3] [1]
Và Z2 = 2[9] gồm 2 đường truyền trực tiếp và phản hồi ngoài ra còn có
đường chạy dao nhanh

1.2.3 Các cơ cấu đặc biệt trên máy 6H82

Máy phay vạn năng có khả năng gia công được nhiều loại bề mặt với nhiều loại dao,
vật liệu và phương pháp cắt khác nhau nên nó có một số cơ cấu đặc biệt để đảm bảo các
điều kiện làm việc bình thường của máy.
 Một vài cơ cấu đặc biệt của máy là: cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me, cơ cấu chọn
trước tốc độ quay,đầu phân độ.
a.Cơ cấu chọn trước tốc độ quay.

Hình 2.a – Nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay của máy phay 6H82
Máy phay vạn năng có khả năng gia công nhiều tốc độ cắt và nhiều lượng chạy dao
khác nhau. Trên máy phay dùng cơ cấu chọn trước tốc độ quay kiểu đĩa lỗ để chuẩn bị
thay đổi tốc độ cần thiết cho trục chính. Mục đích của việc chọn trước tốc độ quay và
lượng chạy dao bằng cơ cấu kiểu đĩa lỗ là nhằm giảm thời gian phụ của máy.
Sơ đồ nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao ( cơ cấu đĩa
lỗ) của máy phay 6H82 được trình bày trên hình 2.a.
Cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao bằng đĩa lỗ được dùng để di
động các khối bánh răng di trượt tới các vị trí I, II, III. Càng gạt khối bánh răng di trượt
chuyển động sang phải hoặc trái tuỳ thuộc vào vị trí chốt 1 và 2 có xuyên qua đĩa lỗ hay
không xuyên qua đĩa lỗ 3 và 4 như trên hình 2.a. Dạng tổng quát của cơ cấu điều khiển
lượng chạy dao được trình bày trên hình 2.b.

Hình 2.b – Dạng tổng quát của cơ cấu đĩa lỗ trên máy phay 6H82
Núm vặn (2) dùng để chọn trước vận tốc hoặc lượng chạy dao. Tốc độ quay của các
trục bị động được điều chỉnh nhờ các vị trí di trượt khác nhau của các khối bánh răng A,
B, C như trên hình 2.b. Núm vặn (2) tác động rút đĩa chốt ra khỏi các chốt sao đó quay
các đĩa này tới vị trí chọn trước rồi đẩy trở về vị trí cũ, các đĩa lỗ sẽ tác động tới các chốt
điều khiển các ngàm gạt các khối bánh răng A, B, C đóng mở các khối bánh răng di trượt.
Các đĩa lỗ duy trì được vị trí xác định nhờ vị trí cơ cấu định vị bi 3.
Trên hình 2.c trình bày kết cấu của cụm ly hợp bi an toàn M2, ly hợp vấu M3 và ly
hợp ma sát M4 của cơ cấu chạy dao máy phay 6H82.
 Hình 2.c – Kết cấu của cụm ly hợp an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát của cơ cấu
chạy dao.
b.Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me
1 – Bàn trượt ngang 5 – Trục vít rỗng
2 – Đai ốc 6 – Đai ốc
3 – Đai ốc phụ 7 – Bạc
4 – Vít me

Hình 1.3.1:Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vítme

Trên bàn trượt ngang (1), ngoài đai ốc chính (2) cũn cú đai ốc phụ (3). Để thực
hiện chuyển động dọc của bàn máy, vítme (4) vừa quay trong đai ốc (2) vừa quay trong
ren của trục vít rỗng (5) có ren ở bên ngoài ghép với đai ốc phụ (3). Để ren trong trục vít
rỗng (5) ốp sát với ren của vítme (4), đầu mút bên trái của vít rỗng có xẽ rónh dọc. Dựng
đai ốc (6) di động bạc (7) sẽ ép mặt côn làm cho ren của trục vít rỗng bó sát vào ren của
vítme.
Nếu như vitme quay theo chiều mũi tên, mặt bên trái của các ren vitme sẽ tì sát vào ren
của đai ốc (2) và vít me sẽ di động sang phải. Cùng lúc, trục vit rỗng (5) cũng có xu
hướng quay cùng vit me (4). Vì ren ngoài của trục vít rỗng là ren trái nên trục vít rông bị
xê dịch về bên trái ép khít vào mặt phải của ren vit me. Do đó nếu như có lực đẩy vit me
về bên trái(như khi phay thuận), các vòng ren của đai ốc chính (2) sẽ ngăn cản sự
chuyển vị của vit me. Còn các vòng ren của trục vít rỗng sẽ ngăn trở chuyển vị của vít me
về bên phải.

c.Đầu phân độ
a, Công dụng
- Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay mà đặc biệt là các máy phay
vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều.
- Dùng để gá trục của chi tiết gia công dưới một góc cần thiết so với bàn máy.
- Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia thành các phần
bằng nhau hoặc không bằng nhau)
- Dùng đầu chia độ khi chế tạo các dụng cụ cắt (dao phay, dao doa, dao khoét)
- Quay liên tục chi tiết khi gia cụng rãnh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng.
b, Phân loại
Đầu chia độ có các loại sau dây:
Loại 1 : Đầu phân độ đĩa chia
Loại 2 : Đầu phân độ không có đĩa chia
Đầu phân độ đĩa chia và Đầu phân độ không có đĩa chia thực hiện các biện pháp
công nghệ sau :
- Chia độ trực tiếp
- Chia độ gián tiếp
- Chia vi sai
- Chia rãnh xoắn
 Hình 1.3.2:Đầu phân độ

Đầu phân độ có đĩa chia

1: vôlăng; 2: thân; 3: nòng; 4: mũi tâm vát; 5: đai ốckhóa; 6: Thanh đỡ chi tiết; 7: Trục
chính ; 8:Đĩa chia độ trực tiếp; 9: Thân đế; 10: Thân trục phân độ; 11: Chốt kẹp; 12: Du
xích; 13: Tay quay; 14: Vít khóa; 15: Kéo chia lỗ; 18: Vòng đệm ; 19: Nắp đậy; 20: Đế
ngang; 21: Mũi tâm; 22: Vít hãm; 23: Đế giá đỡ tâm; 24: Ụ động.

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ MÁY MỚI

1.Thiết kế sơ đồ kết cấu động học của máy
Dựa vào những đặc điểm của máy tương tự,ta thấy máy cần thiết kế có 2 chuyển
động được cấp bởi 2 động cơ khác nhau là chuyển động quay của dao phay(chuyển
động chính) và chuyển động chạy dao được thực hiện bởi bàn máy mang phôi(chạy dao
dọc,đứng,ngang,nhanh).Ta có sơ đồ kết cấu động học của các xích truyền động:
-Sơ đồ kết cấu động học trục chính (xích tốc độ):
iv
nd
1 2 4
M1 3

Phương trình xích truyền động chính:

𝑛𝑑𝑐1 . 𝑖1−2 . 𝑖𝑣 . 𝑖3−4 = 𝑛𝑑𝑎𝑜 (vg/ph)
 𝑛𝑇𝐶
=>𝑖𝑣=
𝑛𝑑𝑐1. 𝑖12 .𝑖34

𝑖𝑣 :tỉ số truyền thay đổi

𝑖1−2,𝑖3−4:tỉ số truyền cố định
-Sơ đồ kết cấu động học hộp chạy dao:
K vmd .t K vmd .t
vmd vmd

Sd Sd
Sn

is 10

5 6
M2 7
9
8 K vmn .t
vmn

11

+Phương trình xích dọc: 𝑛𝑑𝑐2 . 𝑖5−6. 𝑖𝑠 . 𝑖7−8 . 𝑖8−10 . 𝑘𝑣𝑚𝑑 . 𝑡𝑣𝑚𝑑 = 𝑆𝑑ọ𝑐 (mm/ph)
+Phương trình xích ngang: 𝑛𝑑𝑐2 . 𝑖5−6 . 𝑖𝑠 . 𝑖7−8 . 𝑖8−9. 𝑘𝑣𝑚𝑛 . 𝑡𝑣𝑚𝑛 = 𝑆𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔 (mm/ph)

+Phương trình xích đứng: 𝑛𝑑𝑐2 . 𝑖5−6 . 𝑖𝑠 . 𝑖7−8 . 𝑖8−11 . 𝑘𝑣𝑚đ . 𝑡𝑣𝑚đ = 𝑆đứ𝑛𝑔 (mm/ph)
K:số đầu mối vít me
t:bước của vít me
𝑖5−6 ; 𝑖7−8 ; 𝑖8−9 ; 𝑖8−10 ; 𝑖8−11:các tỉ số truyền cố định
𝑖𝑠 :cơ cấu biến đổi lượng chạy dao
+xích chạy dao nhanh: 𝑛𝑑𝑐2 . 𝑖5−7 . 𝑖𝑠 . 𝑖7−8 . 𝑖8−11 . 𝑘𝑣𝑚đ.tới các vít me

2.Tính toán thiết kế động học hộp tốc độ.

2.1 Xác định chuỗi số vòng quay cần thiết:
Các thông số cho trước:
Z = 18 φ = 1,26 nmin = 33,5(vg/ph)
Ta có φ đã được chuẩn hóa → dãy tốc độ ta được tính như sau: nz = n1.φz-1
Ta có φ = 1,26 = 1,064
-Chuỗi số vòng quay cần thiết theo cấp số nhân:
n1 = nmin = 33,5 (vg/ph)
n2 =  . n1
n3 =  . n2 = 2 . n1
............................
nz =  . nz-1 = n1. z-1
nmin = n1 = 33,5(vg/ph)
n2 = n1.φ = 42,21(vg/ph)
n3 = n2.φ = 53,18 (vg/ph)
n4 = n3.φ = 67(vg/ph)
n5 = n4.φ = 84,42 (vg/ph)
n6 = n5.φ = 106,37 (vg/ph)
n7 = n6.φ = 134,03 (vg/ph)
n8 = n7.φ = 168,88 (vg/ph)
n9 = n8.φ = 212,79 (vg/ph)
n10 = n9.φ = 268,12 (vg/ph)
n11 = n10.φ = 337,83(vg/ph)
n12 = n11.φ = 425,66 (vg/ph)
n13 = n12.φ = 536,33(vg/ph)
n14 = n13.φ = 675,77 (vg/ph)
n15 = n14.φ = 851,47 (vg/ph)
n16 = n15.φ = 1072,85 (vg/ph)
n17 = n16.φ = 1351,8 (vg/ph)
n18 = n17.φ = 1703,27 (vg/ph)

-Chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn:

Tra bảng chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn ta được:
n1=33,5(vg/ph) n10=265(vg/ph)
n2=42(vg/ph) n11=335(vg/ph)
n3=53(vg/ph) n12=420(vg/ph)
n4=67(vg/ph) n13=530(vg/ph)
n5=85(vg/ph) n14=670(vg/ph)
n6=105(vg/ph) n15=850(vg/ph)
n7=132(vg/ph) n16=1050(vg/ph)
n8=170(vg/ph) n17=1320(vg/ph)
n9=210(vg/ph) n18=1700(vg/ph)
𝑛𝑚𝑎𝑥 1700
Vậy nmax = 170 (vg/ph) =>𝑅𝑛 = =
𝑛𝑚𝑖𝑛 33,5
=50,746
Bảng 3.1: Bảng trị số tốc độ vòng quay tính toán và tiêu chuẩn:
Tốc độ Công thức tính n tính toán n tiêu chuẩn
n1 n1 = nmin 33,5 33,5
 n2 n2= n1.1 42,21 42
n3 n3= n1.2 53,18 53
n4 n4= n1.3 67 67
n5 n5= n1.4 84,42 85
n6 n6= n1.5 106,37 105
n7 n7= n1.6 134,03 132
n8 n8= n1.7 168,88 170
n9 n9= n1.8 212,79 210
n10 n10= n1.9 268,12 265
n11 n11= n1.10 337,83 335
n12 n12= n1.11 425,66 420
n13 n13= n1.12 536,33 530
n14 n14= n1.13 675,77 670
n15 n15= n1.14 851,47 850
n16 n16= n1.15 1072,85 1050
n17 n17= n1.16 1351,8 1320
n18 n18= n1.17 1703,27 1700

2.2. Chọn phương án không gian, lập bảng so sánh phương án không gian, vẽ sơ đồ động
Phương án không gian được bố trí như sau:
Z = 18 = 3 x 3 x 2
Z = 18 = 3 x 2 x 3
Z = 18 = 2 x 3 x 3
Bảng so sánh phương án không gian:
-Phương án 3x3x2:
-Phương án 3x2x3:

-Phương án 2x3x3:
 Phương án 3x3x2 2x3x3 3x2x3
Yếu tố so sánh
- Tổng số bánh răng trên trục chính 2 3 3
- Tổng số bánh răng Sz 16 16 16
- Tổng số trục S = i + 1 4 4 4
- Chiều dài sơ bộ L 19b + 18f 19b + 18f 19b + 18f
- Số bánh răng chịu Mx max 2 3 3
Ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kết tiếp với trục chính vì trục
này có thể thực hiện được chuyển động quay với số vòng quay từ nmin ÷ nmax nên khi
tính toán sức bền dựa vào vị trí số nmin có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn mặt khác
số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải trọng, do đó máy sẽ
gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối cùng, do
đó 2 PAKG cuối cùng có số bánh răng chịu Mxmax lớn hơn cho nên ta chọn phương án 3 x
3 x 2 là phương án tối ưu nhất.
Sơ đồ kết cấu động học sơ khai của hộp tốc độ:
 f

TC

2.3.Chọn phương án thứ tự,bảng so sánh

Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT.
Ta có bảng PATT và so sánh và phương án đó như sau:
PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II
Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1] [3]
mở (X)
xmax 9 = 8 9 = 8 2*6 = 16 2*6 = 16 2*6 = 16 2*6 = 16
Không Không Không Không
Kết quả Đạt Đạt
đạt đạt đạt đạt
Theo điều kiện φ(p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:
PAKG 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III
Lượng mở (X) [1][3][9] [3][1][9]

2.4.Lưới kết cấu

Từ 2 PATT trên ta vẽ lưới kết cấu như sau:
a.Phương án 1
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
(X) : [1] [3] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:
I

3(1)

II

3(3)

III

2(9)

IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
b.Phương án 2
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
(X) : [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:
 I

3(3)

II

3(1)

III

2(9)

IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Ta nhận thấy qua 2 lưới kết cấu trên ta thấy PATT thứ nhất tối ưu hơn PATT thư hai vì
lượng mở và tỉ số truyền thay đổi từ từ đều đặn do biểu đồ hình rẻ quạt.Khi đó tỉ số
truyền thay đổi không đột ngột thì truyền động êm hơn.Hơn nữa,kết cấu rẻ quạt đều
đặn hơn sẽ làm cho kết cấu của hộp tốc độ nhỏ gọn hơn và bố trí các cơ cấu truyền
động trong hộp tốc độ sẽ được chặt chẽ nhất.Vậy ta chọn PATT thứ 1.
Với PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
(X) : [1] [3] [9]

2.5.Đồ thị vòng quay và tỷ số truyền cụ thể các nhóm truyền

Lưới kết cấu chỉ thể hiện được tính định tính để xác định được hộp tốc độ có phần bố theo hình rẻ
quạt chặt chẽ hay không, sự thay đổi tỉ số truyền và đặc tính truyền động trong hộp tốc độ. Còn đồ thị
vòng quay cho ta tính được cụ thể tỉ số truyền, số vòng quay và số răng các bánh răng trong hộp tốc độ.

Động cơ có N = 7 (KW) và nđc = 1440 vg/ph

Ta thấy ở máy tương tự 𝑛0 = 𝑛15 ,để dễ vẽ ta chọn trong chuỗi vòng quay và lấy no = n15 = 850 (vg/ph)

Tỉ số truyền các nhóm:

𝑛0 850
𝑖0 = = = 0,59 =1,26𝑥0 => 𝑥0 = -2,28
𝑛𝑑𝑐 1440

Dựa trên đồ thị vòng quay của máy đã phân tích là máy 6H82,ta chọn các tỉ số truyền
như sau:
-Nhóm 1:
 Chọn i1=1/4
vì i1: i2: i3 =1::2
ta có : i2 =1/3
i3 =1/2
-Nhóm 2:
Chọn i4=1/4
vì i4: i5: i6=1:3:6
ta có i5=1/ i6= 2
-Nhóm 3:
Chọn i7 =1/6
Vì i7: i8 =1:9
Ta có : i8= 3
Vậy ta vẽ được đồ thị vòng quay của máy thiết kế mới như sau:
 2.6 Tính số bánh răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền.
Ta tính số răng của các bánh răng theo phương pháp bộ số chung nhỏ nhất:
𝑍0 21
𝑖0 = 0,59 => =
𝑍′0 36
- Nhóm 1:
1 1 2 𝑓1
𝑖1 = = = = => 𝑓1 + 𝑔1 =7
4 1,264 5 𝑔1
1 1 1 𝑓2
𝑖2 = 3
= 3
= = => 𝑓2 + 𝑔2 =3
 1,26 2 𝑔2
1 1 8 𝑓3
𝑖3 = 2
= 2
= = => 𝑓3 + 𝑔3 =21
 1,26 13 𝑔3
Bội chung nhỏ nhất là: K = 21
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:
𝑍𝑚𝑖𝑛 .(𝑓1 +𝑔1 ) 17.(2+5)
𝐸𝑚𝑖𝑛= = =2,83 =>E=3 =>∑ 𝑍 =E.K=3.21=63
𝑓1 .𝐾 2.21
𝑓1 2
𝑍1 = . ∑ 𝑍 = .63=18
𝑓1 + 𝑔1 7

𝑍1′ = 63-18 =45

𝑓2 1
𝑍2 = . ∑ 𝑍 = .63=21
𝑓2 + 𝑔2 3

𝑍2′ = 63-21 = 42
𝑓3 8
𝑍3 = .∑𝑍 = .63= 24
𝑓3 + 𝑔3 21

𝑍3′ = 63-24 = 39

- Nhóm 2:
1 1 2 𝑓4
𝑖4 = 4 = 4 = = => 𝑓4 + 𝑔4 =7
 1,26 5 𝑔4
1 1 4 𝑓5
𝑖5 = = = = => 𝑓5 + 𝑔5 =9
 1,26 5 𝑔5
13 𝑓6
𝑖6 = 2 = 1,262 = 1,59 = = => 𝑓6 + 𝑔6 =21
8 𝑔6
Bội chung nhỏ nhất là: K = 63
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
 Do giảm tốc cho nên ta tính:
𝑍𝑚𝑖𝑛 .(𝑓4 +𝑔4 ) 17.7
𝐸𝑚𝑖𝑛= = =0,94 =>E=1 =>∑ 𝑍 =E.K=1.63=63
𝑓4 .𝐾 2.63
𝑓4 2
𝑍4 = . ∑ 𝑍 = .63=18
𝑓4 + 𝑔4 7

𝑍4′ = 63-18 = 45
𝑓5 4
𝑍5 = . ∑ 𝑍 = .63=28
𝑓5 + 𝑔5 9

𝑍5′ = 63-28 = 35
𝑓6 13
𝑍6 = .∑𝑍 = .63=39
𝑓6 + 𝑔6 21

𝑍6′ = 63 -39 = 24

- Nhóm 3:
1 1 1 𝑓7
𝑖7 = 6 = 6 =
= => 𝑓7 + 𝑔7 =5
 1,26 4 𝑔7
2 𝑓8
𝑖8 = 3 = 1,263= = => 𝑓8 + 𝑔8 =3
1 𝑔8
Bội chung nhỏ nhất là: K = 15
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:
𝑍𝑚𝑖𝑛 .(𝑓7 +𝑔7 ) 17.5
𝐸𝑚𝑖𝑛= = = 5,6 =>E=6 =>∑ 𝑍 =E.K=6.15=90
𝑓7 .𝐾 1.15
𝑓7 1
𝑍7 = . ∑ 𝑍 = .90=18
𝑓7 + 𝑔7 5

𝑍7′ = 90-18 = 72
𝑓8 2
𝑍8 = . ∑ 𝑍 = .90=60
𝑓8 + 𝑔8 3

𝑍8′ = 90-60 = 30
2.7.Tính sai số vòng quay,vẽ đồ thị sai số vòng quay.
21
Ta có: i0=
36
18 21 24
-Nhóm 1: i1= ; i2 = ; i3 =
45 42 39
18 28 39
-Nhóm 2: i4= ; i5 = ; i6 =
45 35 24
 18 60
-Nhóm 3: i7= ; i8 =
72 30
𝑛𝑑𝑛 −𝑛𝑡𝑡ế
n phương trình xích n thực tế 𝑛𝑡𝑐 Δn% = .100%
𝑛𝑑𝑛

n1 nđc.i0.i1.i4.i7 34 33,5 -1,5

n2 nđc.i0.i2.i4.i7 42,5 42 -1,2
n3 nđc.i0.i3.i4.i7 52,3 53 1,3
n4 nđc.i0.i1.i5.i7 68 67 -1,5
n5 nđc.i0.i2.i5.i7 85 85 0
n6 nđc.i0.i3.i5.i7 104,6 105 0,38
n7 nđc.i0.i1.i6.i7 138,12 132 4,4
n8 nđc.i0.i2.i6.i7 172,65 170 -1,5
n9 nđc.i0.i3.i6.i7 212,5 210 -1,18
n10 nđc.i0.i1.i4.i8 272 265 -2,6
n11 nđc.i0.i2.i4.i8 340 335 -1,5
n12 nđc.i0.i3.i4.i8 418,46 420 0,37
n13 nđc.i0.i1.i5.i8 544 530 -2,6
n14 nđc.i0.i2.i5.i8 680 670 -1,5
n15 nđc.i0.i3.i5.i8 836,9 850 1,7
n16 nđc.i0.i1.i6.i8 1076 1050 -2,5
n17 nđc.i0.i2.i6.i8 1346 1320 -1,97
n18 nđc.i0.i3.i6.i8 1700 1700 0
Ta có sai số đồ thị vòng quay.
Từ đó ta có sơ đồ động của hộp tốc độ như sau:

3.Tính toán thiết kế động học hộp chạy dao

3.1Xác định chuỗi số vòng quay cần thiết.
 Với Sdọc=Sngang=3Sđứng= 22,4 (mm/ph)
Với =1.26 và dựa vào máy mẫu 6H82 ta thấy cơ cấu tạo ra chuyển động chạy dao dọc
,chạy dao ngang và chạy dao đứng là cơ cấu vít me có tv=6 (mm).
Do đó ta chọn bước vít cho máy mới cần thiết kế là tv=6 (mm).
Mà ta có Sdọc=Sngang=3Sđứng nên ta chỉ cần tính toán với 1 đường truyền còn các đường
khác là tương tự. giả sử ta tính toán với đường chạy dao dọc.
𝑆𝑚𝑖𝑛 22,4
nmin = = =3,73(vg/ph)
6 6

Chuỗi số vòng quay của hộp chạy dao là cấp số nhân nên ta có các giá trị vòng quay còn
lại: 𝑛𝑖 =𝑛𝑚𝑖𝑛 .  𝑖−1

𝑛1 = 3,73 (vg/ph) 𝑛10 = 29,86 (vg/ph)

𝑛2 = 4, 7(vg/ph) 𝑛11 = 37,62(vg/ph)
𝑛3 = 5,922(vg/ph) 𝑛12 = 47,4(vg/ph)
𝑛4 = 7,46 (vg/ph) 𝑛13 = 59,7(vg/ph)
𝑛5 = 9,4 (vg/ph) 𝑛14 = 75,22(vg/ph)
𝑛6 = 11,844(vg/ph) 𝑛15 = 94,78(vg/ph)
𝑛7 = 14,92 (vg/ph) 𝑛16 = 119,42(vg/ph)
𝑛8 = 18,8 (vg/ph) 𝑛17 = 150,5(vg/ph)
𝑛9 = 23,7 (vg/ph) 𝑛18 = 189,63(vg/ph)
Lấy theo tiêu chuẩn ta có các giá trị vòng quay của hộp chạy dao theo tiêu chuẩn:

Bảng 3.1: Bảng trị số tốc độ vòng quay tính toán và tiêu chuẩn:
Tốc độ Công thức tính n tính toán n tiêu chuẩn
n1 n1 = nmin 3,73 3,75
n2 n2= n1.1 4, 7 4,75
n3 n3= n1.2 5,922 6
n4 n4= n1.3 7,46 7,5
 n5 n5= n1.4 9,4 9,5
n6 n6= n1.5 11,844 11,8
n7 n7= n1.6 14,92 15
n8 n8= n1.7 18,8 19
n9 n9= n1.8 23,7 23,5
n10 n10= n1.9 29,86 30
n11 n11= n1.10 37,62 37,5
n12 n12= n1.11 47,4 47,5
n13 n13= n1.12 59,7 60
n14 n14= n1.13 75,22 75
n15 n15= n1.14 94,78 95
n16 n16= n1.15 119,42 118
n17 n17= n1.16 150,5 150
n18 n18= n1.17 189,63 190

3.2.Phương án không gian và bảng so sánh các phương án không gian,sơ đồ động
Phương án không gian được bố trí như sau:
Z = 18 = 3 x 3 x 2
Z = 18 = 3 x 2 x 3
Z = 18 = 2 x 3 x 3
Bảng so sánh phương án không gian:
-Phương án 3x3x2:
-Phương án 3x2x3:

-Phương án 2x3x3:
 Phương án 3x3x2 2x3x3 3x2x3
Yếu tố so sánh
- Tổng số bánh răng trên trục chính 2 3 3
- Tổng số bánh răng Sz 16 16 16
- Tổng số trục S = i + 1 4 4 4
- Chiều dài sơ bộ L 19b + 18f 19b + 18f 19b + 18f
- Số bánh răng chịu Mx max 2 3 3

ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kế tiếp với trục chính vì
trục này có thể thực hiện chuyển động quay với số vòng quay từ nmin ÷ nmax nên khi tính
toán sức bền dựa vào vị trí số nmin ta có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra các bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn mặt
khác số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải trọng, do đó
máy sẽ gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối
cùng, do đó 2 PAKG cuối cùng có sô bánh răng chịu Mx max lớn hơn cho nên ta chọn
phương án (1) là phương án tối ưu nhất đó là phương án: 3 x 3 x 2
Sơ đồ:
 2b+3f f
7b+6f

7b+6f
TC

4b+3f
L

3.3.Chọn phương án thứ tự,bảng so sánh

Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT.
Ta có bảng PATT và so sánh và phương án đó như sau:
3x3x
PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2
2
PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II
Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1] [3]
mở (X)
xmax 9 = 8 9 = 8 2*6 = 16 2*6 = 16 2*6 = 16 2*6 = 16
Kết Không Không Không Không
Đạt Đạt
quả đạt đạt đạt đạt
Theo điều kiện φ(p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:
PAKG 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III
Lượng mở (X) [1][3][9] [3][1][9]
3.5 Lưới kết cấu
Từ 2 PATT trên ta vẽ lưới kết cấu như sau:
a.Phương án
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
(X) : [1] [3] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:
I

3(1)

II

3(3)

III

2(9)

IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
b.Phương án
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
(X) : [3] [1] [9]
Sơ đồ kết cấu như sau:
 I

3(3)

II

3(1)

III

2(9)

IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Ta thấy trong hộp chạy dao máy phay phải đảm bảo đồng thời cả 2 xích truyền động
là chạy dao nhanh và chạy dao làm việc.
Nếu ta sử dụng cơ cấy truyền động bình thường như các hộp tốc độ khác thì phải
dung 2 đường truyền riêng biệt, tức là khi chuyển từ xích chạy dao nhanh sang xích chạy
dao làm việc ( chạy dao ngang, dọc và đứng) thì ta phải tắt động cơ để thay đổi cơ cấu
truyền động hoặc nếu muốn chạy đồng thời thì phải cần có thêm một động cơ nữa để
chạy 2 xích độc lập.
Để hộp chạy dao nhỏ gọn khi sử dụng 2 đường truyền riêng biệt mà không cần tắt
máy hoặc thêm động cơ thì người ta dùng cơ cấu phản hồi và hệ thống các ly hợp.
Do dùng cơ cấu phản hồi cho nên người ta không dùng phương án thứ tự mà lưới kết
cấu có hình rẻ quạt chặt chẽ như đối với hộp tốc độ, vì nếu như vậy thì tỷ số truyền giữa
các cặp bánh răng sẽ quá bé hoặc quá lớn.
Chính vì vậy mà ta chọn PATT có lượng mở là [3] [1] [9]
3.5. Đồ thị vòng quay và tỉ số truyền cụ thể các nhóm truyền
Do hộp chạy dao cần có tốc độ thấp để trực tiếp thực hiện các lượng chạy dao dọc,
chạy dao ngang và chạy dao đứng cho nên đồ thị chỉ mới có phản hồi như lưới kết cấu ở
trên vẫn chưa thỏa mãn mà cần phải giảm tốc nhiều hơn nữa. Muốn như vậy ta phải
dùng phương pháp tăng thêm số trục trung gian.
Động cơ như máy có các thông số sau:
-Công suất N = 1,7 KW và số vòng quay nđc = 1420 (vg/ph)
Dựa vào đồ thị vòng quay máy tương tự có 𝑛𝑜 =𝑛18 . 𝜑 2 ,phạm vi lượng chạy dao máy
tương tự (23,5-1180mm/ph) giống máy mới,ta chọn n0 = 𝑛18 . 𝜑 2= 300 (vg / ph ) để vẽ
đồ thị vòng quay cho máy mới.
Chọn xích chạy dao nhanh
Như đã lý luận ở trên và ta thấy đường chạy dao nhanh với lượng chạy dao giống như
của máy tương tự là Snhanh = 2300 (mm/ph) cho nên với động cơ chọn như máy tương tự
thì ta cũng chọn xích chạy dao nhanh như máy tương tự.
Chọn các tỉ số truyền các nhóm:
𝑛0 300 26 24
𝑖01 .𝑖02 = = = .
𝑛𝑑𝑐 1420 44 67
Dựa vào đồ thị vòng quay máy tham khảo ta chọn tỉ số truyền các nhóm:
-Trục III-IV:Nhóm 1
i1: i2: i3 =1:𝜑 3:6
chọn i1 =1/3
i2 =1
i3 =3
-Trục IV-V:Nhóm 2
i4: i5: i6=1::2
Chọn i4=1/3
i5=1/𝜑 2
i6= 1/φ
-Trục IV-V:Nhóm 3
i7: i8 =1:9
Chọn i7 =1/5
i8= 4
-Trục V-VI: 𝑖9 =1
-Trục VI-VII: 𝑖10 =1/φ
-Trục VII-VIII: 𝑖11 =1/𝜑 3
-Trục VIII-IX: 𝑖12=1/φ
-Trục IX-X: 𝑖13 =φ
-Trục X-XI: 𝑖14 =1
3.6. Tính số bánh răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền.
1 𝑍01 26
- Nhóm I: 𝑖01 = 2
= 0,63 => =
 𝑍′01 44
 1 𝑍02 24
- Nhóm II: : 𝑖02 = = 0,358 => =
4,3 𝑍′02 67
- Nhóm III:
1 1 1 𝑓1
𝑖1 = 3 = 3 = = => 𝑓1 + 𝑔1 =3
 1,26 2 𝑔1
1 1 1 𝑓2
𝑖2 = 0
= 0
= = => 𝑓2 + 𝑔2 =2
 1,26 1 𝑔2
2 𝑓3
𝑖3 = 3 = 1,263 = = => 𝑓3 + 𝑔3 =3
1 𝑔3
Bội chung nhỏ nhất là: K = 6
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:
𝑍𝑚𝑖𝑛 .(𝑓1 +𝑔1 ) 17.3
𝐸𝑚𝑖𝑛= = =8,5 =>E=9 =>∑ 𝑍 =E.K=9.6=54
𝑓1 .𝐾 1.6
𝑓1 1
𝑍1 = . ∑ 𝑍 = .54=18
𝑓1 + 𝑔1 3

𝑍1′ = 54-18 =36

𝑓2 2
𝑍2 = . ∑ 𝑍 = .54=27
𝑓2 + 𝑔2 3

𝑍2′ = 54-27 = 27
𝑓3 2
𝑍3 = . ∑ 𝑍 = .54= 36
𝑓3 + 𝑔3 3

𝑍3′ = 54-36 = 18
-Nhóm IV:
1 1 1 𝑓4
𝑖4 = 3 = 3 = = => 𝑓4 + 𝑔4 =3
 1,26 2 𝑔4
1 1 8 𝑓5
𝑖5 = = = = => 𝑓5 + 𝑔5 =21
2 1,262 13 𝑔5
1 1 4 𝑓6
𝑖6 =

= = = => 𝑓6 + 𝑔6 =9
1,26 5 𝑔6
Bội chung nhỏ nhất là: K = 63
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:
𝑍𝑚𝑖𝑛 .(𝑓4 +𝑔4 ) 17.(1+2)
𝐸𝑚𝑖𝑛= = =0,8 =>E=1
𝑓4 .𝐾 1.63
=>∑ 𝑍 =E.K=1.63=63
 𝑓4 1
𝑍4 = . ∑ 𝑍 = .63=18
𝑓4 + 𝑔4 3

𝑍4′ = 63-18 = 45
𝑓5 8
𝑍5 = .∑𝑍 = .63= 21
𝑓5 + 𝑔5 21

𝑍5′ = 63-21 = 42
𝑓6 4
𝑍6 = . ∑ 𝑍 = .63= 24
𝑓6 + 𝑔6 9

𝑍6′ = 63 -24 = 39
-Nhóm 5:
Đây là cơ cấu phản hồi từ trục V về trục IV nên phải đảm bảo khoảng cách trục a
đã được xác định như sau:
1 63
a= .[𝑍4 + 𝑍′4 ].m= .m
2 2

Với m là modun của các bánh răng:

Vậy ta có:
Z7 1 3
= =𝑍 + 𝑍′7 = 63 𝑍7 15
{ Z′7 1,265
10 =>{ 7 =>𝑖7 = =
( ′ )
𝑚 𝑍7 + 𝑍 7 = 2𝑎 = 63𝑚 3. 𝑍′ 7 = 10. 𝑍7 𝑍′7 48
𝑍8 1 2
= = 𝑍 + 𝑍′8 = 63 𝑍8 18
{ 𝑍′8 1,2645 =>{ 8 =>𝑖8 = =
𝑚 (𝑍8 + 𝑍 ′ 8 ) = 2𝑎 = 63𝑚 2. 𝑍′8 = 5. 𝑍8 𝑍′8 45
1 𝑓9 𝑍9 45
-Nhóm 6: 𝑖9 = 0 = 1,260 = = => =
1 𝑔9 𝑍′9 45
1 1 1 𝑓10 𝑍10 28
-Nhóm 7: 𝑖10 = = = = => =
 1,26 1,26 𝑔10 𝑍′10 35
1 1 𝑓11 𝑍11 18
-Nhóm 8: 𝑖11 = 2
= 3
= => =
 1,26 𝑔11 𝑍′11 36
1 1 𝑓12 𝑍12 51
-Nhóm 9: 𝑖12 = = = => =
0 1,260 𝑔12 𝑍′12 63
𝑓13 𝑍13 31
-Nhóm 10: 𝑖13 =  = 1,26 = => =
𝑔13 𝑍′13 25
𝑓14 𝑍14 18
-Nhóm 11: 𝑖14 = 0 = 1 = => =
𝑔14 𝑍′14 18
Bảng sánh các cặp bánh răng:
Cặp bánh răng Máy tham khảo Máy mới
 𝑍01 /𝑍′01 26/44 26/44

𝑍02 /𝑍′02 24/64 24/67

𝑍1 /𝑍′1 18/36 18/36

𝑍2 /𝑍′2 27/27 27/27

𝑍3 /𝑍′3 36/18 36/18

𝑍4 /𝑍′4 18/40 18/45

𝑍5 /𝑍′5 21/37 21/42

𝑍6 /𝑍′6 24/34 24/39

𝑍7 /𝑍′7 13/45 15/48

𝑍8 /𝑍′8 18/40 18/45

𝑍9 /𝑍′9 40/40 45/45

𝑍10 /𝑍′10 28/35 28/35

𝑍11 /𝑍′11 18/33 18/36

𝑍12 /𝑍′12 33/37 51/63

𝑍13 /𝑍′13 18/16 31/25

𝑍14 /𝑍′14 18/18 18/18

3.7.Tính sai số vòng quay,đồ thị sai số

Ta có giá trị chuỗi số vòng quay thực tế hộp chạy dao:
nmin = n1 = nđc2 . i01.i02.i1.i4.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 1 Z 4 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 3,76 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 1' Z 4' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n2 = nđc2 . i01.i02.i1.i5.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
 Z 01 Z 02 Z 1 Z 5 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 4, 65 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 1' Z 5' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n3 = nđc2 . i01.i02.i1.i6.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 1 Z 6 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 6,01 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 1' Z 6' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n4 = nđc2 . i01.i02.i2.i4.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 2 Z 4 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 7,54 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 2' Z 4' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n5 = nđc2 . i01.i02.i2.i5.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 2 Z 5 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . =9,28 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 2' Z 5' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n6 = nđc2 . i01.i02.i2.i6.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 2 Z 6 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 11,92 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 2' Z 6' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n7 = nđc2 . i01.i02.i3.i4.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 3 Z 4 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . =15,07 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 3' Z 4' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n8 = nđc2 . i01.i02.i3.i5.i7.i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 3 Z 5 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 18,62 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 3' Z 5' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n9 = nđc2 . i01.i02.i3.i6.i7.1/i8 .i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 3 Z 6 Z 7 Z 8 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . . = 23,64 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 3' Z 6' Z 7' Z 8' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n10 = nđc2 . i01.i02.i1.i4. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 1 Z 4 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 30,04 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 1' Z 4' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n11 = nđc2 . i01.i02.i1.i5. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 1 Z 5 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 37,13 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 1' Z 5' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n12 = nđc2 . i01.i02.i1.i6. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
 Z 01 Z 02 Z 1 Z 6 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
=nđc2. . . . . . . . . = 47,28 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 1' Z 6' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n13 = nđc2 . i01.i02.i2.i4. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 2 Z 4 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 60 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 2' Z 4' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n14 = nđc2 . i01.i02.i2.i5. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 2 Z 5 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 74,27 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 2' Z 5' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n15 = nđc2 . i01.i02.i2.i6. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 2 Z 6 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 95,55 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 2' Z 6' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n16 = nđc2 . i01.i02.i3.i4. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 3 Z 4 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 118,7 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 3' Z 4' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n17 = nđc2 . i01.i02.i3.i5. i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 3 Z 5 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 148,5 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 3' Z 5' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z13' Z14'
n18 = nđc2 . i01.i02.i3.i6.i9.i10.i11.i12 .i13.i14
Z 01 Z 02 Z 3 Z 6 Z 9 Z10 Z11 Z12 Z 13 Z14
= nđc2. . . . . . . . . = 191,1 (vg/ph)
Z 01' Z 02' Z 3' Z 6' Z 9' Z10' Z11' Z12' Z 13' Z14'
Từ đó ta có bảng kết quả sai số lượng chạy dao như sau:
𝑛𝑑𝑛 −𝑛𝑡ế
N ntc nthực tế n%= .100%
𝑛𝑑𝑛

n1 3,75 3,76 -0,27

n2 4,75 4, 65 2,1

n3 6 6,01 -0,17

n4 7,5 7,54 -0,53

n5 9,5 9,28 2,3

n6 11,8 11,92 -1,02

n7 15 15,07 -0,47
 n8 19 18,62 2

n9 23,5 23,64 -0,6

n10 30 30,04 -0,13

n11 37,5 37,13 0,99

n12 47,5 47,28 0,46

n13 60 60 0

n14 75 74,27 0,97

n15 95 95,55 -0,58

n16 118 118,7 -0,59

n17 150 148,5 1

n18 190 191,1 -0,58

Từ bảng sai số ta có biểu đồ sai số như sau:

 Điền số răng vào các bánh răng,ta có sơ đồ động của hộp chạy dao là:

3.8.Thiết kế các truyền dẫn còn lại:

Dựa vào máy tương tự ta có các cặp bánh rang ăn khớp sau:
-Đường chạy dao ngang:
Các cặp bánh rang ăn khớp từ trục:
45
+ V-VI là:
45
28
+ VI-VII là:
35
18
+ VII-VIII là:
33
33
+ VII-IX là:
37
 37
+ IX-vít ngang là:
33
-Đường chạy dao đứng:
Các cặp bánh rang ăn khớp từ trục:
45
+ V-VI là:
45
28
+ VI-VII là:
35
18
+ VII-VIII là:
33
22 22
Sau đó đến cặp bánh răng rồi tới trục vít me thong qua cặp bánh răng côn
33 44
- Với đường chạy dao nhanh chọn 2 cặp bánh răng trung gian:
𝑍15 44 𝑍16 59
. ′ = ; ′ =
𝑍15 59 𝑍16 39
Snhanh = nđc . i01.i15.i16.i10.i11.i12 .i13.i14 .𝑡𝑥
Z 01 𝑍15 𝑍16 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14
= nđc2. . ′ . ′ . ' . ' . ' . ' . ' .6= 2280(vg/ph)
Z 01' 𝑍15 𝑍16 Z 10 Z 11 Z 12 Z 13 Z 14

Sai số lượng chạy dao:

𝑆𝑛ℎ𝑎𝑛ℎ −𝑆𝑛ℎ𝑎𝑛ℎ𝑡𝑡 2300−2280
Δ% = .100% = .100% =0,8%
𝑆𝑛ℎ𝑎𝑛ℎ 2300

CHƯƠNG III: TÍNH BỀN CHI TIẾT MÁY

3.1 Tính công suất động cơ

3.1.1 Công suất động cơ điện hộp tốc độ

Một máy mới khi thiết kế xong cần quy định rõ ràng chế độ làm việc của máy. Do
máy được thiết kế tương tự máy 6H82 nên ta sử dụng luôn chế độ cắt thử cho máy 6H82.

Chế độ cắt thử:

 Chế độ cắt thử mạnh:

Dao P18 D = 90 , Z = 8
Chi tiết gia công : Gang có HB = 180

Chế độ gia công : n = 47,5 [vg/ph], B = 100 mm, t = 12 mm

S = 118 [mm/ph], v = 13,5 m/ph.

 Chế độ cắt thử nhanh:

Dao T15K6 D = 100 , Z = 4

Chi tiết gia công : C45 có HB = 195

Chế độ gia công : n = 750 [vg/ph] , B = 50 mm, t = 3 mm

S = 750 [mm/ph], v = 235 m/ph.

 Thử li hợp an toàn:

Dao P18 D = 110 , Z = 8

Chi tiết gia công : C45

Chế độ cắt:

B = 100mm, t = 10mm , n = 47,5 [vg/ph]

S = 118 [mm/ph], Mx = 2000N.cm

Tính công suất động cơ điện

Trong quá trình gia công thì quá trình phay nghịch tạo ra lực cắt lớn nhất,vì vậy ta tính
công suất cắt theo quá trình phay nghịch.
 n

Pz
P0
Py

Px
Pr s

Hình 3.1: Sơ đồ lực cắt khi phay nghịch

Công suất động cơ chính tính theo công thức:

𝑁𝑑𝑐 = 𝑁𝐶 + 𝑁𝑂 + 𝑁𝑃
Trong đó:
- NC : là công suất cắt
- NO : là công suất chạy không.
- NP : là công suất phụ tiêu hao dao hiệu suất và các nguyên nhân ngẫu nhiên.
 Công suất cắt:
𝑃𝑍 . 𝑣
𝑁𝐶 =
60.102.9,81
Trong đó:

 Pz là lực cắt
 v là tốc độ cắt

Tra bảng II,1[1] ta có:

𝑃𝑍 = (0,5 ÷ 0,6). 𝑃𝑂
𝑘
𝑦 𝑡
𝑃𝑂 = 𝐶. 𝐵. 𝑍. 𝑆𝑧 . ( )
𝐷
Trong đó:

 P0 là lực tổng hợp.

 C là hệ số
 B là chiều rộng phay (mm)
 Z là số răng
𝑆
 Sz là lượng tiến dao răng (mm/răng): Sz =
𝑛.𝑍

 t là chiều sâu cắt (mm)

 D là đường kính dao (mm)
 k là hệ số

- Với chế độ cắt mạnh: C = 682 ; y = 0,72 ; k = 0,86

12
=> 𝑃𝑧 = 0,5.682.100.8.0,310,72.( )0,86 = 20752,6 (N)
90
20752,6.13,5
=> 𝑁𝑐 = = 4,66 (kw)
60.102.9,81
𝑁𝑐 4,66
=> 𝑁𝑑𝑐 = = =6,22 (kw)
ℎ 0,75

Trong đó h là hiệu suất bộ truyền

-Với chế độ cắt nhanh:
750 0,72 3
=> 𝑃𝑧 = 0,5.682.50.4.( ) .( )0,86 = 1232,04 (N)
4.750 100
1232,04.235
=> 𝑁𝑐 = = 4,82(kw)
60.102.9,81
𝑁𝑐 4,82
=> 𝑁𝑑𝑐 = = =6,43 (kw)
ℎ 0,75

Từ 2 chế độ trên ta chọn động cơ 3K132M4 của HEM-3phaseAC-motors có công suất

N=7 (kw);n=1440 (vg/ph)

3.1.2 Công suất động cơ điện hộp chạy dao:

𝑄.𝑣𝑠
𝑁𝑑𝑐𝑠 =
612.104 .ɳ𝑐𝑑 .9,81

Trong đó: cd là hiệu suất của hộp chạy dao. Hiệu suất rất nhỏ thường lấy bằng 0,15.
Q k .Px f . Pz Py G
Với: k = 1,4 ; f = 0,2 ( f là hệ số ma sát thu gọn trên sống trượt )
 G: là khối lượng bàn dao.
Px 0,3.PO .tan 0,3.41505.tan 300 7189 N
Ps 1 1, 2 .PO 1, 2.41505 49806 N
Py 0, 2.PO 0, 2.41505 8301 N
Từ đó:
Q 1, 4.7189 0, 2. 20752, 6 8301 2000 16275,3 N
16275,3.750
N dcs 1,35 kW
612.104.0,15.9,81
Vậy chọn động cơ 3K100S4 có N = 1,7 (kW) ; n = 1420 (vg / ph)

3.2 Tính đường kính sơ bộ của các trục của máy

3.2.1 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp tốc độ

Công suất trên các trục của hộp tốc độ

Nđc = 7,5 (kW); nđc = 1440 (kW) ;

Lấy 𝜂𝑜𝑙 = 0,97; 𝜂𝑏𝑟 = 0,995 ; 𝜂𝑘𝑛 = 0,99

Trục I : NI = Nđc.𝜂𝑏𝑟 = 7.0,995 ≈ 6,965[kW] .

Trục II: NII = NI . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 6,965.0,995 . 0,97 ≈ 6,72 [kW] .

Trục III: NIII = NII . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 6,72. 0,995 . 0,97 ≈ 6,49 [kW] .

Trục IV: NIV = NIII . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 6,49. 0,995 . 0,97 ≈ 6,26 [kW] .

Trục V: NV = NIV . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 6,26. 0,995 . 0,97 ≈ 6,04 [kW] .

Số vòng quay các trục của hộp tốc độ

Do các trục quay với số vòng quay thay đổi từ nmin đến nmax cho nên khi làm việc ở
cấp tốc độ thấp, máy được làm việc đến momen xoắn giới hạn, không làm việc hết cống
suất N. Thực tế cho thấy do yêu cầu về công nghệ và chất lượng cũng như trình độ nghề
nghiệp và những yếu tố khác nhau nữa dẫn đến hạn chế khả năng sử dụng hết công suất
của máy. Để tính toán hợp lý thì người ta dùng chế độ cắt gọt tính toán, lấy số vòng quay
tính toán trên từng trục là:
 4 𝑛max
𝑛tinh=nmin . √
𝑛min

+) nI = nđc = 1440 [vg/ph] .

21
+) nII = nI . i0 = 1440. = 840 [vg/ph].
36

21 18
+) nIIImin = nI. i0 . i1 = 1440. . = 336 [vg/ph] .
36 45

21 24
nIII max = nI.io. i3 = 1440. . = 516,9 [vg/ph].
36 39

4 n 4 516,9
→ ntính III = nIIImin . √ IIImax = 336. √ = 374,2 [vg/ph].
n 336
IIImin

18
+) nIV min = nIIImin.i4= 336. = 134,4 [vg/ph].
45

39
nIV max = nIIImax. i6 =516,9. = 839,96 [vg/ph].
24

4 n 4 839,96
→ ntính IV = nIVmin . √ IVmax= 134,4. √ = 212,5[vg/ph] .
n 134,4
IVmin

18
+) nV min = nIV min . i7 = 134,4. = 33,6 [vg/ph] .
72

60
nV max = nIV max . i8 = 839,96. = 1679,92 [vg/ph].
30

4 n 4 1679,92
→ ntính V = nVmin . √ Vmax= 33,6. √ =89,35 [vg/ph].
n Vmin 33,6

- Mô men xoắn trên các trục của hộp tốc độ.

𝑁𝐼 6,965
TI = 9,55.106. = 9,55.106. = 46191 N.mm
𝑛𝐼 1440

NII 6,72
TII= 9,55.106. n = 9,55.106. = 76400N.mm
II 840

NIII 6,49
TIII = 9,55.106. n =9,55.106. = 165632 N.mm
III 374,2
 𝑁𝐼𝑉 6,26
TIV = 9,55.106. = 9,55.106. = 281332 N.mm
𝑛𝐼𝑉 212,5

Nv 6,04
TV = 9,55.106. nv = 9,55.106 . = 645573 N.mm
89,35

Tính đường kính sơ bộ của các trục hộp tốc độ.

 Chọn vật liệu chế tạo là thép 45, có σb = 600 (MPa), ứng suất xoắn cho phép
là: [τ] = 12 ÷ 20 (MPa)

Đường kính của trục được tính sơ bộ theo công thức như sau:
3 T
d= √
0,2.[τ]

Trong đó: T là momen xoắn lớn nhất trục.

Từ đó ta có:
3
1 T 3 46191
 d1 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 22,6 (mm)

Chọn d1 = 25 (mm)
3
2 T 3 76400
 d2 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 26,7(mm)

Chọn d2 = 30 (mm)
3
3 T 3 165632
 d3 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 34,6 (mm)

Chọn d3 = 40 (mm)
3
4 T 3 281332
 d4 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 41,3 (mm)

Chọn d4 = 45 (mm)
3
5 T 3 645573
 d5 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 54,44 (mm)

Chọn d5 = 60 (mm)
Trục Đường kính trục sơ bộ
d1 25
 d2 30
d3 40
d4 45
d5 60

3.2.2 Tính đường kính sơ bộ trục của hộp chạy dao

 Để lập bảng tính toán động lực ta cần biết:
- Tốc độ lớn nhất và nhỏ nhất trên từng trục, từ đó ta có thể tính ra tốc độ trục tính
toán theo công thức:
4 nmax
Ntinh= nmin . √ [vg/ph]
nmin

- Công suất trên từng trục: Ntrục = Nđc. (kW)

- Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục. = i với i là
hiệu suất của các bộ truyền đai, bánh răng, ổ lăn... ta có:
br = 0,995; ổ = 0,97

- Công suất các trục của hộp chạy dao

Ta có Nđc =1,7[kW] ; nđc =1420[vg/ph]; ηol = 0,97 ; ηbr = 0,995

Trục I : NI= 1,7 (kW)

Trục II : NII = Nđc . br . ol = 1,7.0,995.0,97 = 1,64[kW]

Trục III : NIII = NII. ol .br = 1,64.0,97.0,995 = 1,58[kW]

Trục IV : NIV = NIII . br . ol = 1,58.0,995.0,97 = 1,52[kW]

Trục V : NV = NIV . br . ol = 1,52.0,995.0,97 = 1,47[kW]

Trục VI : NVI = NV . br . ol = 1,47.0,995.0,97 = 1,42[kW]

- Số vòng quay các trục của hộp chạy dao

 Do các trục quay với số vòng quay thay đổi từ nmin đến nmax cho nên khi máy làm
việc ở các cấp tốc độ thấp máy được làm việc đến mômen xoắn giới hạn, không
làm việc hết công suất N. Để tính toán hợp lý thì người ta dùng chế độ cắt gọt tính
toán, lấy số vòng quay tính toán trên từng trục là:

nmax
ntinh  nmin .4
nmin

Trục I : nI = nđc = 1420[vg/ph]

26
Trục II : nII = nđc.i01 =1420. = 839,09 [vg/ph]
44
24
Trục III : nIII = nII .i02= 839,09. = 300,57 [vg/ph]
67
18
Trục IV : nIVmin = nIII .i1= 300,57. = 150,285 [vg/ph]
36
36
nIVmax = nIII .i 3= 300,57. = 601,14 [vg/ph]
18
4 n 4 601,14
ntính4 = nIVmin . √ IVmax = 150,285. √ = 212,53 [vg/ph]
n IVmin 150,285
21
Trục V : nVmin = nIVmin .i4 =150,285. = 75,14 [vg/ph]
42
28
nVmax = nIVmax .i6 =601,14. = 480,91 [vg/ph]
35
4 n 4 480,91
ntinh5 = nVmin . √ Vmax= 75,14. √ = 119,5 [vg/ ph]
n Vmin 75,14
15 18 45
Trục VI : nVImin = nVmin .i7.i8.i9 = 75,14. . . = 9,39 [vg/ ph]
48 45 45
45
nVImax = nVmax .i9 = 480,91. = 480,91 [vg/ ph]
45
4 nVImax 4 480,91
ntinh6 = nVImin . √ = 9,39. √ = 25,12 [vg/ ph]
n VImin 9,39
- Xác định mô men xoắn trên động cơ lớn nhất :
NI 1,7
TI = 9,55. 106. = 9, 55.106 . = 11433 N.mm
nI 1420

- Mô men xoắn trên các trục

NII 1,64
TII= 9,55. 106. n = 9,55.106. = 18665 N.mm
II 839,1

NIII 1,58
TIII = 9,55. 106. n =9,55.106. = 50201 N.mm
III 300,57
 𝑁𝐼𝑉 1,52
TIV = 9,55. 106. = 9,55.106. = 68301 N.mm
𝑛𝐼𝑉 212,53

Nv 1,47
TV = 9,55. 106. = 9,55.106 . = 117477 N.mm
nv 119,5

𝑁𝑉𝐼 1,42
TVI = 9,55. 106. = 9,55.106 . = 539849 N.mm
𝑛𝑉𝐼 25,12

Tính đường kính sơ bộ của các trục hộp chạy dao

 Chọn vật liệu chế tạo là thép 45, có σb = 600 (MPa), ứng suất xoắn cho phép
là: [τ] = 12 ÷ 20 (MPa)

Đường kính của trục được tính sơ bộ theo công thức như sau:
3 T
d= √
0,2.[τ]

Trong đó: T là momen xoắn lớn nhất trục.

Từ đó ta có:
3
1 T 3 11433
 d1 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 14,2 (mm)

Chọn d1 = 15 (mm)
3
2 T 3 18665
 d2 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 16,2 (mm)

Chọn d2 = 20 (mm)
3
3 T 3 50201
 d3 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 23,24 (mm)

Chọn d3 = 25 (mm)
3
4 T 3 68301
 d4 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 25,75(mm)

Chọn d4 = 30 (mm)
3
5 T 3 117477
 d5 = √0,2.[τ] = √ = 30,85 (mm)
0,2.20

Chọn d5 = 35 (mm)
 3 6T 3 539849
 d6 = √0,2.[τ] = √ 0,2.20 = 51,3 (mm)

Chọn d5 = 55 (mm)
Bảng3.1: Bảng tổng hợp
Trục I II III IV V VI
N (kW) 1,7 1,64 1,58 1,52 1,47 1,42
Ntinh
1420 839,09 300,57 212,53 119,5 25,12
(v/p)
T
11433 18665 50201 68301 117477 539849
(N.mm)
Dsb
15 20 25 30 35 55
(mm)

3.3 Tính bền cho bánh răng

3.3.1 Tính bền cho cặp bánh răng 18/72 của hộp tốc độ
Trong thiết kế máy cắt kim loại, việc tính động lực bánh răng không cần phải xác
định động lực bánh răng Z vì đã biết ở phần tính toán động học của máy. Cho nên chủ
yếu xác định modul của nó. Modul của nó được tính theo sức bền uốn và sức bền tiếp
xúc. Tính theo sức bền tiếp xúc là chủ yếu. Modul trong trường hợp chạy dao người ta
thường dùng một loại modul trong một cặp bánh răng còn các bánh răng khác có cặp
tương tự.
Để thuận tiện cho quá trình tính toán tiếp theo của trục chính có liên quan tới các chi
tiết trên trục ta chọn tính toán cặp bánh răng 18/72. Với bánh răng 72 ở trên trục chính,
đây cũng là cặp bánh răng có sự chênh lệch số răng lớn nhất, các điều trên cho thấy nó sẽ
chịu tải lớn nhất, ta tiến hành tính toán cặp bánh răng 18/72.
Chọn vật liệu:
Bánh răng nhỏ : thép 40Cr thấm nitơ , độ cứng sau nhiệt luyện là 60 HRC, độ bền uốn
𝜎𝑏 = 1000 MPa; độ bền chảy 𝜎𝑐ℎ = 800 Mpa .
Bánh răng lớn : thép C45 thường hóa đạt độ cứng 300 HB, độ bền uốn 𝜎𝑏 = 600 MPa;
độ bền chảy 𝜎𝑐ℎ = 340 Mpa .
a,Tính toán độ bền bánh răng
- Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Do bộ truyền làm việc trong điều kiện che kín đủ dầu bôi trơn nên dạng hỏng chủ yếu là
tróc mỏi,do đó ta tính toán theo độ bền tiếp xúc, ta xác định ứng xuất tiếp xúc cho phép.
ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo công thức:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚
[σH] =( ). ZR . ZV . KHL . KXH
𝑆𝐻

Sơ bộ lấy ZR . ZV . KXH = 1.
Trong đó : 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚:ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Giới hạn bền mỏi của bánh răng được tính theo công thức:
σHlim1 = 17HRC = 17.60 = 1020 MPa.
σHlim2 = 2. HB + 70 = 2.300 + 70 = 670 MPa.
Lấy hệ số an toàn là SH = 1,1.
𝐾𝐻𝐿: hệ số tuổi thọ. Chọn sơ bộ 𝐾𝐻𝐿 =1
1020 670
⇒ [𝜎𝐻1 ] = . 1 = 927,27𝑀𝑃𝑎. ⇒ [𝜎𝐻2 ] = . 1 = 609(𝑀𝑃𝑎).
1,1 1,1

Ta tính được [σH] = min{[σH1] ; [σH2] } = 609[ MPa].

- Xác định ứng suất uốn cho phép:
Giới hạn mỏi uốn của cặp bánh răng được tính theo công thức (10 – 74) và bảng 10.6 [4]
như sau:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 𝜎°Flim 1= 1,8.HB =1,8.600= 1080 MPa.

𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 2 = 𝜎°Flim 2= 1,8.HB =1,8.300= 540 MPa.

Fl min
   .K FL
SF
Trong đó: KFL – là hệ số ảnh hưởng đặt tải. Do bộ truyền làm việc một chiều nên lấy
KFL = 1.
SF – là hệ số an toàn. Theo bảng 6.2 [2] ta tra được SF = 1,75.
Lấy KFL = 1.
1
⇒ [𝜎𝐹1 ] = 1080.1. = 617,14𝑀𝑃𝑎.
1,75
1
[𝜎𝐹2 ] = 540.1. = 309𝑀𝑃𝑎.
1,75
Ta tính được [𝜎𝐹 ] = 𝑚𝑖𝑛{[𝜎𝐹1 ] ; [𝜎𝐹2 ] } = 309(𝑀𝑝𝑎)
- Tính modun bánh răng
Môđun của bánh răng được xác định theo ứng suất tiếp xúc như sau:

100 3 6800 2 𝑖±1 𝑁

𝑚𝑡𝑥 = . √( [𝜎 ] ) . . 𝐾. 𝑐𝑚
𝑍 𝐻 𝑖.𝜑0 𝑛

Trong đó :
[σH]: ứng xuất tiếp xúc, [σH] = 609Mpa=60900(N/cm2)
Z =18– là số răng bánh chủ động (bánh nhỏ)
18
i – là tỷ số truyền của cặp bánh răng được tính i=
72

Do bánh răng đặt giữa các ổ và các trục cứng vững nên lấy 𝜑0 = (0,7 ÷ 1,6)
Chọn 𝜑0 = 1,5.
K – là hệ số tải được xác định theo công thức:
K = Kđ . Ktt . KN
Kđ - là hệ số tải trọng động kể đến sự tăng tải do va đập khi bánh răng ăn khớp. Trong
tính toán sơ bộ lấy Kđ = 1,2 ÷ 1,4. Lấy Kđ = 1,2.
Ktt – là hệ số tập trung tải trọng, chọn Ktt = 1,2.
KN – là hệ số tải trọng theo chu kì. Lấy KN = 1.
K = Kđ . Ktt. KN = 1,2 . 1,2 . 1 = 1,44
n – là số vòng quay nhỏ nhất của bánh răng chủ động (bánh nhỏ), nIV = 134,4 vg/ph.
N – là công suất truyền của cặp bánh răng tính, NIV = 6,26 kW.

100 3 6800 2 𝑖 ± 1 𝑁
⇒ 𝑚𝑡𝑥 = . √( ) . . 𝐾.
𝑍 [𝜎𝐻 ] 𝑖. 𝜑0 𝑛

100 3 6800 2 72 +1 6,26

= √( 18
) . 72 .1,44. = 0,5(cm) = 5(mm).
18 60900 .1,5 134,4
18

Chọn m theo tiêu chuẩn ta được mtx = 5.

Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
Điều kiện bền uốn đối với bánh răng trụ, theo công thức 6.43 và 6.44 tr 108,
 ta có:
2.T1.K F .Y .Y .YF1 YF2
 F1    F 1  ;  F 2   F 1.   F 2  ;
bw .m.d w1 YF1

Trong đó:
+ bw: chiều rộng vành răng, bw = 30 mm;
+ KF: Hệ số tải trọng khi tính về uốn, theo công thức 6.45 tr 109, ta có:
KF = KFβ . KFα . KFV
KFβ: hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trên vành răng khi tính về uốn,
theo bảng 6.7 tr 98 ta có: KFβ = 1,03;
KFα: hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều cho một đôi răng đồng thời ăn
khớp khi tính về uốn, theo bảng 6.14 tr 107 ta có: KFα = 1,27;
KFV: Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi
tính về uốn, theo công thức 6.46 tr 109 ta có:
 F .bw .d w1 𝑎𝑤
K FV  1  Với 𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 . 𝑔0 . 𝑣. √ (Công thức 6.47 tr 109)
2.T1.K F  .K F 𝑖

Theo bảng 6.15 và 6.16 tr 107 ta có : δF = 0,016; g0 = 61

𝑎𝑤 225
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 . 𝑔0 . 𝑣. √ = 0,016.61. 6,33. √ = 46,3
𝑖 4

𝑣𝐹 . 𝑏𝑤 . 𝑑𝑤1 46,3.34.90
𝐾𝐹𝑣 = 1 + = 1+ = 1,18
2. 𝑇1 . 𝐾𝐹𝛽 . 𝐾𝐹𝛼 2.301555.1,03.1,27
KF = KFβ . KFα . KFV = 1,03 . 1,27 . 1,18= 1,54
+ Yε: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, ta có:
1 1
𝑌𝜀 = = = 0,6
𝜀𝛼 1,66
+ Yβ: hệ số kể đến độ nghiêng của răng, ta có:
𝛽 0
𝑌𝛽 = 1 − =1− =1
140 140
+ YF1, YF2: hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng
tương đương zv1 và zv2.
𝑍 18 𝑍 72
𝑍𝑣1 = 13 = 3 = 18; 𝑍𝑣2 = 23 = 3 = 72
𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑐𝑜𝑠 0 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑐𝑜𝑠 0
Theo bảng 6.18 tr 109-TTTKHDĐCK ta có: YF1 = 4,26 ; YF2 = 3,6
 2.𝑇1 .𝐾𝐹 .𝑌𝜀 .𝑌𝛽.𝑌𝐹1 2.281332.1,54.0,6.1.4,26
𝜎𝐹1 = = = 164,06 (MPa)
𝑏𝑤 .𝑚.𝑑𝑤1 34.5.90

𝑌𝐹2 3,6
𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹1 . = 164,06. = 138,64 (MPa)
𝑌𝐹1 4,26

Mà [σF] = 411,43 MPa => σF1< [σF] và σF2< [σF].

Dựa trên môđun vừa chọn được ta có các thông số cơ bản của bánh răng như sau:

- Đường kính vòng chia: dc = m.z = 5.18 = 90 (mm).

- Đường kính vòng tròn cơ sở: d0 = dc . cos(20°) =90 . cos (20°) = 84,57 (mm).

- Đường kính vòng tròn đỉnh : de = dc + 2m = 90 + 2.5 = 100 (mm).

- Đường kính vòng tròn chân răng : df = dc – 2,5m = 90 – 2,5.5 = 77,5(mm).

- Chiều rộng bánh răng b: b = j.m =6.5=30(mm)

- Khoảng cách trục a: a = 0,5.m. (Z7 + Z7′ )= 0,5 . 5. ( 18 + 72 ) = 225 (mm).

3.4 Tính ly hợp ma sát

Ly hợp ma sát họa động khi chạy dao nhanh do đó ta tính toán ly hợp ma sát
trong trường hợp chạy dao nhanh.
Khi chạy dao nhanh thì số vòng quay của trục VI là :
26 44 59
n  1420     946,67 (vg/ph)
44 59 39
Công suất trên trục VI khi chạy dao nhanh :
N = NII.3ol.2br.otr = 1,42.0,993.0,962.0,98 = 1,24 Kw
Momen xoắn trên trục VI ( momen tác dụng lên ly hợp ma sát ) khi chạy dao
nhanh là :
N 1,24
M x  9,55.106.  9,55.106.  12509 (Nmm)
n 946,67
Mà momen xoắn trên ly hợp ma sát khi chạy dao nhanh được tính theo công
D
thức : M x  Z   S p  f
2
Trong đó :
Z là số bề mặt ma sát,ta chọn Z = 16
 D là đường kính trung bình của đĩa ma sát

Theo bảng 9.1a và 9.3 sách (Máy công cụ - Phạm Đắp-Nguyễn Hoa Đăng) ta có
được kích thước cụ thể cho ly hợp ma sát như hình trên .
Khi đó D = (110 + 70)/ 2 = 90 mm
S là diện tích tiếp xúc , S = Л( 1102 - 702 )/4 = 5655mm2
p là áp suất trên mặt tiếp xúc
f là hệ số ma sát , ở đây là ma sát nửa ướt nên f = 0,01  0,03 = 0,02
2M x 2.12509
 p =  153,63.10-3 (MPa ) = 153,63.103 (Pa)
Z .D.S. f 16.90.5654.0,02
*Kết luận :
Như vậy để ly hợp ma sát làm việc được thì áp suất cần thiết trên các bề mặt
ma sát là p = 153,63.103 Pa

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
HỘP CHẠY DAO.

1.Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển.

Hệ thống điều khiển phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
o Hệ thống điều khiển phải điều khiển nhanh nhằm mục đích rút ngắn
thời gian điều khiển để tăng năng suất lao động. Song phải nằm trong
phạm vi giới hạn vận hành con người.
 o Điều khiển phải tin cậy và chính xác, thể hiện bằng các giải pháp kết
cấu tạo điều kiện thuận lợi dễ nhớ cho người công nhân, đồng thời dể
lắp rắp và sửa chữa.
o Điều khiển phải an toàn, nhẹ nhàng, dễ thao tác, nên bố trí tập trung
hệ thống tay gạt ở vị trí thuận lợi nhất cho người sử dụng.
o Các vị trí điều khiển phải có hệ thống định vị.
 Từ các yêu cầu kĩ thuật trên ta chọn tay gạt tập chung,kiểu cơ cấu gạt là đĩa chốt.
2.Tính toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt:
Kí hiệu vị trí các chốt khi vào và ra khỏi 2 đĩa
Khi chốt không qua đĩa, ta kí hiệu là “o”
Khi chốt qua đĩa, ta kí hiệu là “+”
Vị trí ăn khớp của các khối bánh răng: Trái(T), Giữa(G), Phải(P)
Hình 4-1, 4-2, 4-3 là minh họa các chốt xuyên qua hoặc không xuyên qua các đĩa
tương ứng với vị trí ăn khớp trái(T), giữa(G), phải(P) của các khối bánh răng.

𝑜𝑜
Hình 4.1 : T{
++

+𝑜
Hình 4.2 : G{
+𝑜
 ++
Hình 4.3 : P{
𝑜𝑜

Sơ đồ động:

 Điều khiển hộp chạy dao:

Trên trục II có khối bánh răng 3 bậc (A), có 3 vị trí ăn khớp làm việc: Trái ( A – T ) là
đường truyền i1, Giữa ( A – G ) là đường truyền giữa i3 và Phải ( A – P ) là đường
truyền phải ( A – P ) là đường truyền i2.
 Sơ đồ gạt:
- Vị trí ăn khớp trái:

Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ và ứng với chốt 2 thì cả 2
đĩa đều có lỗ. Cho ta tỷ số truyền i1.
- Vị trí ăn khớp giữa:

Tại vị trí này ứng với cả 2 chốt thì đĩa 1 đều có lỗ còn đĩa 2 không có lỗ. Cho ta tỷ
số truyền i3
- Vị trí ăn khớp phải:

III

i2
dia 1 dia 2
II

0 0
chot 1 T + +

chot 2
Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa
đều không có lỗ. Cho ta tỷ số truyền i2.
 Trên trục 4 có khối bánh răng 3 bậc ( B ) với vị trí ăn khớp làm việc: Giữa ( B –
G ) là vị trí làm việc với đường truyền i4, Trái ( B – T ) là vị trí làm việc với
đường truyền i6 và Phải ( B – P) là vị trí làm việc với đường truyền i5.
Sơ đồ gạt:
- Vị trí ăn khớp trái:

IV
i6
dia 1 dia 2
III

chot 1
+ +
T 0 0

chot 2

Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều không có lỗ và ứng với chốt 2 thì cả 2
đĩa đều có lỗ. Cho ta tỷ số truyền i6.
- Vị trí ăn khớp giữa:

IV
i4
dia 1 dia 2
III

chot 1
+ 0
G + 0

chot 2
Tại vị trí này ứng với cả 2 chốt thì đĩa 1 đều có lỗ còn đĩa 2 không có lỗ. Cho ta tỷ
số truyền i4.
- Vị trí ăn khớp phải:
 IV

i5
dia 1 dia 2
III

0 0
chot 1 T + +

chot 2
Tại vị trí này ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa
đều không có lỗ. Cho ta tỷ số truyền i5.
- Trên trục 5 có bánh răng di trượt điều chỉnh đóng mở li hợp:
+ Vị trí ăn khớp trái :

dia 1 dia 2

chot 1

chot 2

+ Vị trí ăn khớp phải:

dia 1 dia 2

chot 1

chot 2
 Hành trình tay gạt:
Với khối ( A ): LA = LAT + LAP + 2f = 2L1
Với khối ( B ): LB = LBT + LBP + 2f = 2L2
Với khối ( C ): LC = L3
Do trong hộp chạy dao ta chọn chiều rộng B của bánh răng bằng nhau nên ta có:
L1 = L2 = 2B + 2f , L3 = B + 2f + b
Với: B = 30 mm là chiều rộng vành răng
f = 5 mm là khoảng cách giữa 2 bánh răng kề nhau.
b = 10 mm là chiều dài vấu ly hợp.
Từ đó ta có hành trình gạt của khối A và khối B là:
LA= LB = 2.( 2B + 2f ) = 2.(2.30+2.5)=140 mm
Tức là mỗi lần gạt là L1 = L2 = 70 mm.
khoảng cách giữa 2 đĩa lỗ chọn a=35 mm
Hành trình gạt của khối C là : LC = L3= B + 2f + b=30+2.5+10
= 50 mm
Ta có chiều dài các chốt xuyên qua đĩa lỗ của từng khối như sau :
Khối A và khối B là 140 mm, còn khối C là 50 mm.

3.Lập bảng vị trí các bánh răng,tính toán thiết kế đĩa lỗ.

S1 T + + G 0 + T + +
0 0 0 + 0 0

S2 T + + P 0 0 T + +
0 0 + + 0 0

S3 T + + T + + T + +
0 0 0 0 0 0

S4 P 0 0 G 0 + T + +
+ + 0 + 0 0

S5 P 0 0 P 0 0 T + +
+ + + + 0 0

S6 P 0 0 T + + T + +
+ + 0 0 0 0

S7 G 0 + G 0 + T + +
0 + 0 + 0 0

S8 G 0 + P 0 0 T + +
 0 + + + 0 0

S9 G 0 + T + + T + +
0 + 0 0 0 0

S10 T + + G 0 + P 0 0
0 0 0 + + +

S11 T + + P 0 0 P 0 0
0 0 + + + +

S12 T + + T + + P 0 0
0 0 0 0 + +

S13 P 0 0 G 0 + P 0 0
+ + 0 + + +

S14 P 0 0 P 0 0 P 0 0
+ + + + + +

S15 P 0 0 T + + P 0 0
+ + 0 0 + +

S16 G 0 + G 0 + P 0 0
0 + 0 + + +
S17 G 0 + P 0 0 P 0 0
0 + + + + +

S18 G 0 + T + + P 0 0
0 + 0 0 + +

Hai chốt 1 và chốt 2 của khối A được bố trí trên 2 vòng tròn có đường kính tương
ứng là D1 = 200 mm và D2 = 180 mm trong đó chốt 1 là chốt mang càng gạt. Hai
chốt 1 và 2 của khối B được bố trí trên 2 vòng tròn có đường kính tương ứng là D3
= 125 mm và D4 = 105 mm.
Hai chốt 1 và 2 của khối C được bố trí trên cùng 1 vòng tròn có đường kính là D5 =
36 mm.
Xác định lỗ trên từng vòng tròn:
Các kí hiệu trên bảng điều khiển cho từng khối có ý nghĩa như sau:
+ + - chốt 1 không qua cả 2 đĩa tức là vị trí đó cả 2 đĩa đều không có lỗ.
- chốt 2 qua cả 2 đĩa tức là vị trí đó cả 2 đĩa đều có lỗ.
0 0
0 + - chốt 1 chỉ qua đĩa 1 tức là vị trí đó chỉ có đĩa 1 có lỗ.
 0 + - chốt 2 chỉ qua đĩa 1 tức là vị trí đó chỉ có đĩa 1 có lỗ.
0 0 - chốt 1 qua cả 2 đĩa tức là vị trí đó cả 2 đĩa đều có lỗ.
- chốt 2 không qua cả 2 đĩa tức là vị trí đó cả 2 đĩa đều không có lỗ.
+ +
Với ý nghĩa của ký hiệu trên bảng điều khiển như vậy, qua bảng điều khiển trên ta dễ
dàng xác định được số lỗ trên từng vòng tròn của từng đĩa như sau:
Do có 18 cấp tốc độ cần phải điều chỉnh cho nên trên các đĩa được chia đều ra làm
18 cung tương ứng với 18 vị trí điều khiển.
Trên vòng tròn D1 = 200 mm.
Ở đĩa 1 có 12 lỗ được phân bố đối xứng trên đĩa, 6 lỗ liên tiếp nhau tương ứng với 6
vị trí chốt 1 của khối A thông qua, tiếp theo là 3 vị trí không có lỗ trên đĩa và tiếp theo lại
là 6 lỗ tương ứng với 6 vị trí của chốt 1 của khối A thông qua, còn lại 3 vị trí không có lỗ.
Ở đĩa 2 có 6 lỗ tương ứng ở vị trí 1 của khối A thông qua tương ứng với 6 vị trí của
chốt 1 không thông qua đĩa 1, thể hiện bằng các vòng tròn nét đứt, như vậy trên vòng
tròn này có 6 vị trí chốt 1 của khối A qua cả 2 đĩa ứng với 6 vị trí càng gạt của khối A ở vị
trí ăn khớp bên phải.
Trên vòng tròn D2 = 180 mm.
Ở đĩa 1 có 12 lỗ được phân bố đối xứng trên đĩa, 6 lỗ liên tiếp nhau ứng với 6 vị trí
chốt 2 của khối A thông qua, tiếp theo là 3 vị trí không có lỗ trên đĩa và tiếp theo là 6 lỗ
tương ứng với 6 vị trí chốt 2 của khối A thông qua, còn lại 3 vị trí là không có lỗ.
Ở đĩa 2 có 6 lỗ tương ứng ở vị trí chốt 2 của khối A thông qua, thể hiện bằng các vòng
tròn nét đứt, như vậy trên vòng tròn này có 6 vị trí tương ứng với 6 vị trí chốt 2 của khối
A qua cả 2 đĩa tương ứng với 6 vị trí càng gạt khối A ở vị trí ăn khớp bên trái.
Trên vòng tròn D3 = 125 mm.
Ở đĩa 1 có 12 lỗ đươc phân bố đều trên vòng tròn, cứ cách 1 vị trí tương ứng không có
lỗ lại có 2 lỗ tương ứng với 2 vị trí chốt 2 của khối B thông qua.
Ở đĩa 2 có 6 lỗ tương ứng với 6 vị trí chốt 2 của khối B thông qua cũng được phân bố
đều trên vòng tròn , cứ cách 2 vị trí không có lỗ lại có 1 lỗ ứng với vị trí chốt 2 của khối B
thông qua, 6 lỗ này tương ứng với 6 vị trí càng gạt của khối B ở vị trí ăn khớp bên trái.
Trên vòng tròn D4 = 105mm.
Ở trên đĩa 1 có 12 lỗ được phân bố đều trên vòng tròn, cứ cách 1 vị trí không có lỗ lại
có 2 lỗ tương ứng với 2 vị trí chốt 1 của khối B thông qua.
Ở đĩa 2 có 6 lỗ ứng với 6 vị trí chốt 1 của khối B thông qua cũng được phần bố đều trên
vòng tròn, cứ cách 2 vị trí không có lỗ lại có 1 lỗ tương ứng với vị trí chốt 1 cả khối B
thông qua, 6 lỗ này tương ứng với 6 vị trí càng gạt của khối B ở vị trí ăn khớp phải.
Trên vòng tròn D5 = 36 mm.
 Ở đĩa 1 có 9 lỗ được phân bố đều liên tiếp nhau trên vòng tròn ứng với 9 vị trí liên tiếp
2 chốt của khối C thay nhau thông qua, tương ứng với vị trí của 9 lỗ này thì trên đĩa 2
cũng có 9 lỗ ững với 9 vị trí liên tiếp 2 chốt C thay nhau thông qua.
Khi chốt 1 của khối C lần lượt thông qua 9 lỗ này thì ứng với càng gạt của khối C đóng
ly hợp vấu để thực hiện đường truyền trực tiếp, còn khi chốt 2 lần lượt thông qua 9 lỗ
này là ứng với vị trí càng gạt của khối C ngắt ly hợp vấu, thực hiện đường truyền phản
hồi.
Do sự phân bố của các lỗ trên vòng tròn này như vậy nên để đơn giản không phải gia
công lỗ trên vòng tròn này của cả 2 đĩa thì ta kết hợp làm bậc ngay trên bề mặt trục
ghép 2 đĩa này.
Kết cấu cối ghép hai đĩa lỗ như hình vẽ:

Từ các kết quả phân tích ở trên ta tổng hợp lại thì ta có kết cấu của đĩa lỗ như sau:
Các vòng tròn nét liền là biểu thị các lỗ còn các chấm đen trên hình là tượng trưng cho
các vị trí các chốt mà tại đó đĩa không có lỗ.
Theo máy tương tự ta chọn đường kính các lỗ trên đĩa là 9 mm,
Hai đĩa được ghép trên 1 cối trụ có kết cấu như trên và được cố định bằng 4 chốt đinh
tán như hình bên.
 Tài liệu Tham Khảo

1. Phạm Đắp, Nguyễn Đức Lộc, Phạm Thế Trường,Nguyễn Tiến

Lưỡng-Sách giáo trình “Tính toán thiết kế máy cắt kim loại” - Nhà
xuất bản đại học và trung học chuyên nghiệp-Hà Nội,1971.

2. PGS.TS Nguyễn Phương, TS. Phạm Văn Hùng-Sách giáo trình “Cơ sở
máy công cụ”, NXB Khoa học Kĩ thuật HN,2007

3. Trịnh Chất - Sách giáo trình “Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy ” –
Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật-Hà Nội,2001.

4. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển-Sách giáo trình “Tính toán thiết kế hệ

thống dẫn động cơ khí ” (2 tập) – Nhà xuất bản giáo dục Việt
Nam,2006
5. Thái Thế Hùng -Sách giáo trình “Sức bền vật liệu” – Nhà xuất bản
giáo dục Việt Nam,2009

6. PGS.TS Ninh Đức Tốn -Sách giáo trình “Dung sai và lắp ghép”