MẫuThuyết Minh ĐATKM

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY: Thiết kế hộp giảm tốc bánh răng GB10 kW
MỤC LỤC
Mục lục ............................................................................................................. 1

Lời nói đầu ........................................................................................................ 2
CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ............ 3

I.1 Chọn động cơ ................................................................................................ 4
I.2 Phân phối tỷ số truyền .................................................................................. 5
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG GB5.5 kW......... 9
II.1 Chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép ............................................ 9
II.2 Tính toán bộ truyền cấp nhanh .................................................................. 10
II.3 Tính toán bộ truyền cấp chậm .................................................................... 15
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ TRỤC .................................................................... 19

III.1 Chọn vật liệu ............................................................................................. 19
III.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục ......................................................... 19
III.3 Tính toán thiết kế trục ............................................................................... 20
III.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi............................................................... 28
III.5 Kiểm nghiệm về độ bền của then .............................................................. 31
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ ............................................................. 32

IV.1 Trục I ......................................................................................................... 33
IV.2 Trục II ........................................................................................................ 34
IV.3 Trục III ...................................................................................................... 34
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHỌN KHỚP NỐI ............................................. 35
CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC BỘ PHẬN KHÁC ................. 35
CHƯƠNG VII: DUNG SAI LẮP GHÉP.......................................................... 39
SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 1

LỜI NÓI ĐẦU:

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.
Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì
vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng
trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết
vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên,
kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất.Đối với các hệ thống
truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm
tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên
lý- Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật cơ khí..., và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc
thiết kế cơ khí.Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết
kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào
đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ
AutoCad, điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy …………….. và các thầy cô trong khoa
…………………đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất
mong nhận được ý kiến từ thầy cô và các bạn
Sinh viên thực hiện:

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ điện:

1.1.1.Xác định công suất trên trục động cơ điện:
Công suất truyền trên các trục công tác: Pt = 5,7 kW
Công suất trên trục động cơ điện:
Pt
Pct = (1)

Hiệu suất truyền động:

 = 1 . 2 . 3 ... =  k . ol3 . br2 . x . ot (công thức 2.9 trang 19 tài liệu [1])
Từ bảng 2.3 trang 19 tài liệu [1] ta có:
Hiệu suất bộ truyền xích:  x = 0,96
Hiệu suất nối trục di động: k = 1
Hiệu suất 1 cặp ổ lăn:  ol = 0,99
Hiệu suất 1 cặp bánh răng:  br =0,97
Hiệu suất 1 cặp ổ trượt:  ot = 0,98
=>  = 1.0,993.0,972.0,96.0,98 = 0,859
P 5,7
Thay vào (1) Pct = t = = 6,636 (kw)
 0,859
1.1.2.Số vòng quay sơ bộ của động cơ điện:
n sb = u t .u lv
Ta có:
nlv = 92 (vg/ph )
ut : tỷ số truyền của hệ thống dẫn động.
Trong đó: ut = un.uh
Uh : tỷ số truyền hộp giảm tốc 128
Un : tỷ số truyền bộ truyền xích. Un = Ux = 2 (chọn theo bảng 2.4 trang 21
tài liệu [1])
 Ut = 8.2 = 16
 Usb = 92.16 = 1472 (vg/ph)
Theo bảng 1.3 phụ lục trang 236 tài liệu [1] ta chọn động cơ: Dk.62_4 có:
Pđc = 10 kw
đc = 1460 (vg/ph)
1.2. Phân phối tỷ số truyền:

1.2.1Tỷ số truyền:
nđc 1460
ut = = = 15,87
nlv 92
1.2.2Phân tỷ số truyền của hệ dẫn động:
u t = u n .u h
Với un = ux = 2 (đã chọn)
ut 15,87
=> u h = = = 7,93
un 2
Mặt khác uh = u1.u2
Theo công thức thực nghiệm ta có:
u1 = (1,2  1,3)u 2 Chọn u1 = 1,3u2
2
=> 1,3 u 2 = 7,93 => u2 = 2,467
=> u1 = 1,3.2,467 = 3,21
1.2.3. Tính lại giá trị un theo u1 và u2 trong hộp giảm tốc
ut 15,87
Un = = = 2,004
u1 .u 2 3,21.2,467
1.2.4.Xác định công suất, moment và số vòng quay trên các trục:
Dựa vào Pct và sơ đồ hệ dẫn động:
➢ Đối với trục I:
p1 = pct . k . ol = 6,636 .1.0,99 = 6,57 (kw)
n1 = nđc = 1460 (v/ ph)
p1 6,57
T1 = 9,55.106 = 9,55.106. = 42,975.103 (Nmm)
n1 1460
➢ Đối với trục II:
p2 = p1 . br . ol = 6.57 .0,97 .0,99 = 6,31 (kw)
n1 1440
n2 = = = 351(v / ph)
u1 4,1
p2 6,31
T2 = 9,55.106 = 9,55.106. = 132,490.103 ( Nmm)
n2 454,83

➢ Đối với trục III:

p3 = p2 . br . ol = 6,31 .0,97 .0.99 = 6,06 (kw)
n2 454,83
n3 = = = 184,36(vg / ph)
u2 2,467
p3 6,06
T3 = 9,55.106 = 9,55.106. = 313,913.103 ( Nmm)
n3 184,36
➢ Đối với trục máy công tác:
pmct = p3 . x . ot = 6,06 .0,96 .0,98 = 5,701(kw)
n3 184,36
nmct = = = 92,18(vg / ph)
un 2
pmct 5,701
Tmct = 9,55.106 = 9,55.106. = 590,633.103 ( Nmm)
nmct 92,18
Trục
Thông số Động cơ I II III Máy công

tác
Công suất
P(kw) 6,636 6,57 6,31 6,06 5,701
Tỷ số truyền u 1 3,21 2,467 2,004

Số vòng quay
n (v/ph) 1460 1460 454,83 184,36 92,18
Momen xoắn
T (Nmm) 42,975.103 132,490.103 313,913.103 590,636.103

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

TRONG HỘP GIẢM TỐC:
2.1. Chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép:
Chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như sau:
Cụ thể theo bảng 6.1 tài liệu [1] chọn:
Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn
HB = 241  285, có  b1 = 850 MPa ,  ch1 = 580 MPa
Bánh lớn: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn
HB = 192  240 , có  b 2 = 750 MPa,  ch 2 = 450 MPa
Phân cấp tỷ số truyền: Uh = 13 ; cấp nhanh
U1 = 4,1 ; cấp chậm U2 = 3,16.
Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2 tài liệu [1] thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB = 180  350.
 0 H lim 1 = 2.HB1 + 70 ;  H = 1,1 ;  0 F lim = 1,8 HB ; s F = 1,75
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 245, độ rắn bánh lớn HB2 = 230.
 H lim 1 = 2.HB1 + 70 = 2.245 + 70 = 560 MPa.
 F lim 1 = 1,8.245 = 411 MPa.
 H lim 2 = 2.HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 MPa.
 F lim 2 = 1,8.230 = 414 MPa.
Theo công thức 6.5 tài liệu [1]:
N HO = 30 .H 2, 4 HB Do đó:
N HO1 = 30 .245 2, 4 = 1,6.10 7
NHO2 = 30.2302,4 = 1,39.107
Theo công thức 6.7 tài liệu [1]
NHB = 60.C  ( Ti / Tmax)3 .niti
ti
NB2 = 60.C (n1/u1) t   ti(Ti /Tmax)3
 ti
1440
= 60.1 .18000(13.0,7+0,8.0,3)
4,1
= 3,24.108
NHB3 > NHO2 do đó KHL2 = 1
Tương tự  KHL1 = 1

Như vậy theo công thức 6.1a tài liệu [1] sơ bộ xác định được:
[  H ] =  Him
0 K HL
SH
[  H ]1 =  Him1 HL1 =
0 K 560.1
= 509 Mpa.
SH 1,1
[  H ]2 =  Him 2
0 K HL 2 530.1
= = 481,8 Mpa.
SH 1,1
Với cấp nhanh sử dụng răng thẳng: [  H ]’ = min([  H ]1 ; [  H ]2) = 481,8 Mpa.
Với cấp chậm sử dụng răng nghiêng.
[ ] + [ H ] 2 509 + 481,8
[  H ]” = H 1 = = 495,4 Mpa.
2 2
Theo công thức 6.8 tài liệu [1].
NFB = 60C  (Ti/Tmax)MFni Ti
Theo bảng 6.4 tài liệu [1] ta xác định được mF = 6
1440
 NFB = 60.1. .18000(16.0,7 + 0,8.0,3) = 2,95.108.
4,1
Thấy NFB2 > NF0 do đó KFL2 = 1
Tương tự KFL1 = 1.
Theo 6.2a tài liệu [1] bộ truyền quay một chiều nên K FC = 1.
[  F 1 ] =  F lim 1 .KFC.KKL / SF.
0
441.1.1
= = 252 Mpa.
1,75
[  F 2 ] =  F0 lim 2 . KFC. KFL / SF.
441.1.1
= = 236,6 Mpa.
1,75
Ứng suất quá tải cho phép theo 6.13 và 6.14 tài liệu [1].
[  H ]max = 2,8  ch 2 = 2.8.450 = 1260 Mpa.
[  F 1 ]max = 0,8  ch1 = 0,8.580 = 464 Mpa.
[ 
]max = 0,8  ch 2 = 0,8.450 = 360 Mpa.
F 2
2.2. Tính toán bộ truyền cấp nhanh ( bánh trụ răng thẳng)
2.2.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục: (C.T 6.15a tài liệu [1]).
T1 .K H
aw1 = Ka( u  1) 3
[ H ] R U 1 . ba

Trong đó :
 ba : Hệ số; là tỷ số giữa chiều rộng vành răng và khoảng cách trục. Chọn
 ba = 0,3 theo bảng 6.6 tài liệu [1].
Ka : Hệ số kế đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về tiếp xúc.
 ba = 0,53  ba (U1+1) = 0,53.0,3.(4,1+1) = 0,81.
Tra bảng 6,7 tài liệu [1] , KH  = 1,03 ( sơ đồ 7).
24470.1,02
 aw1 = 49,5(4,1+1) 3 = 112,04 mm
481,8 2.4,1.0,3
Lấy aw1 = 112 mm.
32.2.2. Xác định các thông số ăn khớp:
Môđun: m = (0,01  0,02)aw1 = (0,01  0,02)112 = 1,12  2,24.
Tra bảng 6.8 tài liệu [1] ta chọn mođun pháp m = 1,5.
Số răng bánh nhỏ theo công thức 6.19 tài liệu[1].
2a w1 2.112
Z1 = = = 29,28 lấy Z1 = 29.
m(u1 + 1) 1,5(4,1 + 1)
Số răng bánh lớn :
Z2 = U1.Z1 = 4,1 .29 = 118,9 lấy Z2 = 119.
m( Z1 + Z 2 ) 1,5(29 + 119)
Do đó : aw1 = = = 111 mm.
2 2
Tỷ số truyền thực sẽ là:
Z 2 119
Um = = = 4,1.
Z1 29
2.2.3 Các thông số cơ bản của bộ truyền:
Góc profin gốc:  = 20
0
(theo TCVN 1065 – 71)
Góc nghiêng răng:  = 0  cos  = 1
0
Khoảng cách trục: aw = 111 mm

Môđun: m = 1,5
Tỷ số truyền : um = 4,1
Hệ số dịch chỉnh: x = 0
Số bánh răng: Z1 = 29; Z2 = 119
Theo bảng 6.1 tài liệu [1] ta xác định được:
Đường kính vòng chia:
z1 29
d1 = m. = 1,5. = 43,5 (mm)
sos 1

z2 119
d 2 = m. = 1,5. = 178,5 (mm)
sos 1
Đường kính đỉnh răng:
da1 = d1 + 2.m = 43,5 + 2.1,5 = 46,5 (mm)
da2 = d2 + 2.m = 178,5 + 2.1,5 = 181,5 (mm)
Đường kính vòng lăn:
dw1 = 2.aw1/(um + 1) = 2.111/(4,1 + 1) = 43,53 (mm)
dw2 = dw1.um = 43,53.4,1 = 178,47 (mm)
Đường kính đáy răng:

df1 = d1 – 2,5.m = 43,5 – 2,5.1,5 = 39,75 (mm)
df2 = d2 – 2,5.m = 178,5 – 2,5.1,5 = 174,75 (mm)
Chiều rộng vành răng:
bw =  ba.aw1 = 0,3.111 = 33,3 (mm)
Hệ số trùng khớp ngang: theo công thức 6.38b tài liệu [1] ta có:
  = [1,88 – 3,2.(1/Z1 + 1/Z2)].cos  = 1,74
Góc ăn khớp: theo công thức 6.27 tài liệu [1] ta có
Z .m. cos
cos tw = t = 0,931   w = 210 21' 40"
2.a w
2.2.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
2.T1 .K H (u + 1)
 H = Z M .Z H .Z    H 
bw .u1 .d w21
Trong đó:
Zm: Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, theo bảng 6.5
tài liệu [1] Zm = 274 (Mpa1/3).
ZH: Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo công thức 6.34 tài liệu
[1] ta có:
2. cos  b 2.1
ZH = = = 1,764
sin 2 tw sin 2.20 0
Z  : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:
4 −  4 − 1,74
Z = = = 0,87
3 3

K H : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng thẳng:
K H = 1
Vận tốc vòng của bánh răng:
 .d w1 .n1 3,14.43,53.1440
v= = = 3,28 m / s
60000 60000
Tra bảng 6.13 tài liệu [1] ta được cấp chính xác của bánh răng là cấp 8
6.16 tài liệu [1] ta có g0 = 56
6.15 tài liệu [1] ta có  H = 0,006
 F = 0,016
Vậy theo công thức 6.42 tài liệu [1]
a 111
v H =  H .g 0 .v w = 0,006.56.3,28. = 5,73
um 4,1
Do đó:
v H .bw .d w1 5,73.33,3.43,53
K Hv = 1 + = 1+ = 1,167
2.T1 .K H .K H 2.24470.1,02.1
K H = K H .K H .K Hv = 1.1,02 .1,167 = 1,189
Ứng suất tiếp trên bề mặt làm việc:
2.T1.K H (u + 1) 2.24470.1,189.5,1
 H = Z M .Z H .Z  = 274.1,764.0,87. = 450,37 Mpa
bw .u1.d w21 33,3.4,1.43,532
Theo 6.1 tài liệu [1]: v = 3,28 (m/s) < 5 (m/s) => Zv = 0,925.3,280,05  1
Cấp chính xác 8 nên cần gia công đạt độ nhám: Ra = 2,5...1,25 m .
Do đó: Zm = 0,95
Với da < 700 (mm) => KxH = 1
Do đó theo công thức 6.1 và 6.1a tài liệu [1] ta có:
 H  =  H '.Z v .Z R .K xH = 481,8.1.0,95.1 = 257 ,11 Mpa
Ta thấy  H   H  vậy răng đã chọn thỏa mãn độ bền tiếp xúc.
2.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:


2.T1 .K F .Y .Y .YF 1

 F1 =   F 1 
bw1 .d w1 .m
Trong đó:
1 1
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: Y = = = 0,575
 1,74
0
Hệ số kể đến đọ nghiêng của răng: Y = 1 − =1
140
Z1
Số răng tương đương: Z v1 = = 29
cos3 
Z2
Zv2 = = 119
cos3 
Tra bảng 6.18 tài liệu [1] ta được: YF1 = 3,8 ; YF2 = 3,6
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vòng ăn khớp khi tính về uốn:
KF  = 1
a w1 111
v F =  F .g 0 .v. = 0,016.56.3,28. = 15,292
um 4,1
Thay vào công thức 6.46 tài liệu [1] ta có:
v F .bw .d w1 15,292.33,3.43,53
K Fv = 1 + = 1+ = 1,44
2.T1 .K F .K F 2.24470.1,03.1
Hệ số tải trọng kki tính về uốn: theo công thức 6.45 tài liệu [1].
K F = K F .K F .K Fv = 1,03 .1.1,44 = 1,483
Suy ra: Ứng suất uốn sinh ra tại chân bánh răng chủ động:
2.T .K .Y .Y .Y 2.24470.0,575.1.3,8
 F1 = 1 F   F1 = = 49,18
bw .d w1 .m 33,3.43,53.1,5
 F 1   F 1  = 252 Mpa
Ứng suất uốn sinh ra tại chân bánh răng bị động:
 .Y
= 46,59   F 2  = 236,6 Mpa
49,18 / 3,6
 F 2 = F1 F 2 =
YF 1 3,8
2.2.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải:

Tmax
Hệ số quá tải: K qt = =1
T
Ứng suất tiếp xúc cực đại:  H max =  H . K qt = 405 ,37 Mpa   H max  = 1260 Mpa

Vậy thỏa mãn điều kiện biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt.
Ứng suất uốn cực đại:
 F 1 max =  F 1 .K qt = 49,18 Mpa   F 1 max  = 464 Mpa
 F 2 max =  F 2 .K qt = 46,59 Mpa   F 2 max  = 360 Mpa
Vậy thỏa mãn điều kiện biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng.
2.3 Tính toán bộ truyền cấp chậm (bánh trụ răng nghiêng):
T
Vì phân đôi cấp chậm nên TII' = II = 48124 Nmm
2
3.3.1 Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
TII' .K H
a w 2 = K a (u + 1)3
 H "2 .u 2 . ba
Trong đó:
Ka: hệ số phụ thuộc vào vật liêu của cặp bánh răng và loại răng. Tra bảng
6.5 tài liệu [1] ta có Ka = 43
KH  : hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về tiếp xúc. Với:  bd = 0,53 . ba (u 2 + 1) = 0,66
Tra bảng 6.7 tài liệu [1] ta được: KH  = 1,12; KF  = 1,27 (ứng với sơ đồ 3)
48125.1,12
aw2 = 43(3,16 + 1)3 = 109,86 mm
495,4 2.3,16.0,3
Lấy a w 2 = 110 mm
2.3.2 Xác định các thông số ăn khớp:
Môđun: m = (0,01...0,02). a w 2 = (0,01...0,02).110 = 1,1...2,2. Chọn môđun tiêu
chuẩn của bánh răng cấp chậm bằng môđun cấp nhanh: m =1,5
Chọn  = 30  cos  = 0,886
0
Số răng bánh nhỏ: theo công thức 6.31 tài liệu [1]
2a . cos  2.110.0,866
Z1 = w2 = = 30,5 lấy Z1 = 31
m(u 2 + 1) 1,5(3,16 + 1)
Số răng bánh lớn:
Z2 = u2.Z1 = 3,16.31 = 97,96 lấy Z2 = 98
Do đó tỷ số truyền thực: um = Z2/Z1 = 3,16

m( Z1 + Z 2 ) 1,5(31 + 98)
Khi đó: cos  = = = 0,88   = 280 24'41"
2a w 2 2.110

2.3.3 Các thông số cơ bản của bộ truyền:

Góc prôfin gốc:  = 20
0
(Theo TCVN 1065 – 71)
Góc nghiêng răng:  = 28 24 '41"
0
 tg   tg 20 0 
Góc prôfin răng:  1 = arctg  = arctg  = 22 0 28'
 cos    0,88 
Góc ăn khớp:
Z .m. cos (31 + 98).1,5. cos 20 0
cos tw = t = = 0,8265   tw = 34 015'32"
2.a w2 2.110
Khoảng cách trục: aw2 = 110 mm, vì răng nghiêng nên không dịch chỉnh trục.
Môđun: m = 1,5
Chiều rộng vành răng: bw =  ba .d w 2 = 0,3.110 = 33 mm nên mỗi bánh răng có
chiều rộng vành răng là 16,5 mm
Số răng mỗi cặp bánh răng: Z1 = 31; Z2 = 98.
Tỷ số truyền cấp chậm: Um = 3,16
Đường kính vòng chia:
Z1 31
d1 = m = 1,5 = 52,84 mm
cos  0,88
Z 98
d 2 = m 2 = 1,5 = 167,05 mm
cos  0,88
Đường kính vòng lăn:
2a w 2 2.110
d w1 = = = 52,88 mm
u m + 1 3,16 + 1
d w 2 = d w1 .u m = 52,88 .3,16 = 167 ,1 mm
Đường kính đỉnh răng:
da1 = d1 + 2m = 52,84 + 2.1,5 = 55,84 mm
da2 = d2 + 2m = 167,05 + 2.1,5 = 170,05 mm
Đường kính đáy răng:
df1 = d1 – 2,5m = 52,84 – 2,5.1,5 = 49,09 mm
df2 = d2 – 2,5m = 167,05 – 2,5.1,5 = 163,3 mm
Hệ số trùng khớp ngang:
  1 1   1 1 
  = 1,88 − 3,2 + . cos  = 1,88 − 3,2 + .0,88 = 1,535
  Z1 Z 2    31 98 
Hệ số trùng khớp dọc:
bw . sin  33. sin 280 24'41"
 = = = 3,33
m. 1,5.3,14

Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở:

tg b = cos  1 .tg = cos 22 0 28'.tg 28 0 24 '41" = 0,499   b = 26 0 33'37"
2.3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
Zm: Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp. Theo bảng 6.5 tài
liệu [1] có Zm = 274 Mpa1/3
ZH: Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc. Theo công thức 6.34 tài liệu [1]
2 cos  b 2. cos 26 0 33'37"
ZH = = = 1,39
sin 2 tw sin 2.34 015'32"
Z  : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng. Theo công thức 6.36 tài liêu [1]
1 1
Vì:    1  Z  = = = 0,807
 1,535
Vận tốc vòng của bánh răng:
 .d w1 .n2 3,14.52,88.351
v= = = 0,97 m / s
60000 60000
Tra bảng 6.13 tài liệu [1]: cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác
về tiếp xúc là 8.
Tra bảng 6.14 tài liệu [1] với cấp chính xác là 9; v < 2,5 m/s
=> K H = 1,13; K F =1,37
Tra bảng 6.15 và 6.16 tài liệu [1] được: g0 = 73;  H = 0,002 ;  F = 0,006
a w2 110
 v H =  H .g 0 .v = 0,002.73.0,97 = 0,836 m / s
um 3,16
Thay các số liệu vừa tìm được vào công thức 6.41 tài liệu [1]
v H .bw .d w1 0,836.33.52,88
K Hv = 1 + = 1 + = 1,012
2.TII' .K H .K H 2.48125.1,13.1,12
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc. Theo công thức 6.39 tài liệu [1]:
K H = K H .K H .K Hv = 1,13 .1,12 .1,012 = 1,28
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng làm việc. Theo công thức 6.33 tài liệu [1]
2.TII' .K H (u 2 + 1) 2.48125.1,28(3,16 + 1)
 H = Z M .Z H .Z  2
= 247.1,39.0,807. = 128,95 Mpa
bw .u 2 .d w1 33.3,16.167,12
Cấp chính xác 8 do đó cần gia công đạt Ra = 2,5...1,25 m => ZR = 0,95.
Với da < 700 mm => KxH = 1; v = 1,22 (m/s) < 5 (m/s) => Zv = 1
Theo công thức 6.1 và 6.1a tài liệu [1]:

 H  =  H ".Z v .Z R .K xH = 495,4.1.0,95.1 = 470 ,63 Mpa

Như vậy:  H   H  bánh răng đã chọn đảm bảo điều kiện tiếp xúc.
2.3.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
1 1
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: Y = = = 0,65
 1,535
0 28,4
Hệ số kể đến đọ nghiêng của răng: Y = 1 − = 1− = 0,797
140 140
Số răng tương đương:
Z1 31
Z v1 = = = 45
cos3  0,883
Z2 98
Zv2 = = = 144
cos3  0,883
Vì sử dụng răng không dịch chỉnh nên hệ số dịch chỉnh x = 0
Tra bảng 6.18 tài liệu [1] ta được: YF1 = 3,65; YF2 = 3,6
Theo công thức 6.47 tài liệu [1] ta có:
a 110
v F =  F .g 0 .v. w2 = 0,006.73.0,97. = 2,507
um 3,16
Thay vào công thức 6.46 tài liệu [1]:
v .b .d 2,507.33.52,88
K Fv = 1 + F' w2 w1 = 1 + = 1,026
2.TII .K F .K F 2.48125.1,24.1,37
Hệ số tải trọng khi tính về uốn xác định theo công thức 6.45 tài liệu [1]:
K F = K F .K F .K Fv = 1,24 .1,37 .1,026 = 1,743
Ứng suất sinh ra tại chân bánh răng chủ động xác định theo công thức 6.43 tài
liêu [1]:
2.TII' .K F .Y .Y .YF 1 2.28125.1,743.0,65.0,797.3,65
 F1 = = = 121,2 Mpa
bw .d w1 .m 33.52,88.1,5
Thấy:  F 1   F 1  = 252 Mpa
Ứng suất sinh ra tại chân bánh bị động xác định theo công thức 6.44 tài liêu [1]:
 .Y
= 119,5   F 2  = 236,6 Mpa
121,2.3,6
 F 2 = F1 F 2 =
YF 1 3,65

2.3.6 Kiểm nghiệm răn về quá tải:

Tmax
Hệ số quá tải: K qt = =1
T
Ứng suất tiếp xúc cực đại:  H max =  H . K qt = 128,95 Mpa   H max  = 1260 Mpa
Vậy thỏa mãn điều kiện phòng biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt.
Ứng suất uốn cực đại:
 F 1 max =  F 1 .K qt = 121,2 Mpa   F 1max  = 464 Mpa
 F 2 max =  F 2 .K qt = 119 ,5 Mpa   F 2 max  = 360 Mpa
Vậy thỏa mãn điều kiện phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân
răng.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRỤC
3.1 Chọn vật liệu:

Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 tôi, thường hóa có giới hạn bền
 b = 600 Mpa ; và giới hạn chảy  ch = 340 Mpa .
Ứng suất xoắn cho phép   = 12 ...20 Mpa
3.2 Xác định tải trọng tác dụng lên các trục:
Lực tác dụng:
Do đĩa xích tác dụng lên: Fr = 2659,86 (N) = Fy34
Do cặp bánh răng trụ răng thẳng: xác dịnh theo công thức 10.1 tài liệu [1]
1T 2.24470
Ft1 = I = = 1124,28 ( N ) = Fx13 = Fx 23
d w1 43,53
F .tg tw
Fr1 = t1 = 1124,28.tg 210 20'40" = 439,72 ( N ) = Fy13 = Fy 23
cos 
Fa1 = 0
Do cặp bánh răng trụ răng nghiêng:
2.T2 ' 2.48125
Ft 2 = = = 1820 ( N ) = Fx 22 = Fx 24 = Fx 32 = Fx 33
d w1 43,53
Ft 2 .tg 34 015'32"
Fr 2 = = 1409,36 = Fy 22 = Fy 24 = Fy 32 = Fy 33
cos 280 24'41"
Fa 2 = Ft1 .tg = 1820 .tg 28 0 24 '41" = 984 ,54 = Fz 22 = Fz 24 = Fz 32 = Fz 33

3.3 Tính Thiết Kế Trục:

3.3.1 Xác định sơ bộ đường kính trục:
Theo công thức 10.9 tài liệu [1] đường kính trục thứ k (k = 1,2,3)
Tk
dk = 3
0,2 
Với   lấy trị số nhỏ đối với trục vào, và lấy trị số lớn đối với trục ra
T1 24470
Chọn   = 14 => d1 = 3 =3 = 20,6 mm
0,2  0.2.14
T2 ' 28125
Chọn   = 16 => 2
d = = = 24,68 mm
0,2 
3 3
0.2.16
T3 292500
Chọn   = 18 => d 3 = 3 =3 = 43,3 mm
0,2  0.2.18
Đường kính sơ bộ của các trục sẽ là: d1 = 20,6 mm; d2 = 24,7 mm; d3 = 43,3 mm
Từ đường kính sơ bộ và bảng 10.2 tài liệu [1] xác đinhj được chiều rộng ổ lăn lần
lượt như sau:
bo1 = 15 mm; bo2 = 17 mm; bo3 = 25 mm
botb = (15 + 17 + 25)/3 = 19 mm
3.3.1 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp: K1 = 8
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp: K2 = 8
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: K3 = 10
Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn = 15
Chiều dài mayơ bánh răng trụ trên trục I. Xác định theo công thức 10.10 tài liệu
[1].
Lm13 = (1,2...1,5)d1 = (1,2...1,5).20,6 = 24,72...30,9 mm; Chọn lm13 = 25
mm
Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng trên trục II:
l22 = lm23 = lm24 = (1,2…1,5)d2 = 29,64…37,05 mm; chọn lm22 = lm24 =
30mm; lm23 = 35mm.
Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng trên trục III:
l32 = lm33 = lm34 = (1,2…1,5)d3 = 51,95…4,95 mm. chọn l32 = lm33 = 60 mm.
lm34 = 55 mm
Chiều dài mayơ nửa khớp nối trục vòng đàn hồi:
lm13 = (1,4…2,5)d1 = 28,84…51,5 mm. Chọn lm13 = 40 mm

Chiều dài các đoạn trục: (khoảng cách từ gối đỡ 0 đến các chi tiết quay)
l22 = 0,5(lm22 + bo2) + K1 + K2 = 0,5(30 +17) + 8 + 8 = 39,5 mm
l23 = l22 + 0,5(lm22 + lm23) + K1 = 39,5 + 0,5(30 + 35) + 8 = 80 mm
l24 = 2l23 – l22 = 2.80 – 39,5 =120,5 mm
l21 = 2l23 = 2.80 = 160 mm
l32 = l22 = 39,5 mm
l33 = l24 = 120,5 mm
l11 = l21 = l31 = 160 mm
l34 = 2l32 + (lc34 + b03) + K3 + hn = 215,125 mm
l12 = lc12 = 0,5(lm12 + b01) + K1 + hn = 0,5(25 + 15) + 8 + 15 = 43 mm
3.3.4 Tính toán thiết kế trục:
a. Trục I:
Lực từ khớp nối tác dụng lên trục I:
2TI
Fx12 = (0,2...0,3) Theo phương ox. TI = 24,47 Nm tra bảng 16.10 tài
Dt
liệu [2] ta có Dt = 63 mm
2.24470
Fx12 = (0,2...0,3) = 155,36...233 mm
63
Lấy Fx12 = 200 N
Phản lực tại các gối tựa:
Trong mặt phắng yoz
Xét phương trình mômen tại điểm O:
M O ( Fy ) = 0  Fy13 .l13 − Fy11.l11 = 0
Fy13 .l13
439,3.80
 Fy11 = = = 219,65 N
l11 160
Phương trình tổng lực theo phương y:
Y = 0  −F y10 + Fy13 − Fy11 = 0
 Fy10 = Fy13 − Fy11 = 219 ,65 N
Trong mặt phẳng xoz:

Xét phương trình mômen tại điểm O:
M O ( Fx ) = 0  Fx12 .l12 − Fx13 .l13 − Fx11.l11 = 0
Fx12 .l12 + Fx13 .l13 200.43 + 1124,28.80
 Fx11 = = = 615,89 N
l11 160
Phương trình tổng lực theo phương x:

 X = 0  −F x12 + Fx10 + Fx13 − Fx11 = 0

 Fx10 = Fx11 + Fx12 − Fx13 = 615 ,89 + 200 − 1124 ,28 = 308 ,39 N
BIỂU ĐỒ MÔMEN TRỤC I:
Fy10 Fy11
Fx12 Fx10 Fx11

Fx13 Fy13
17572 Nmm
Mx
49271.2 Nmm
8600 Nmm
My
24500 Nmm
Xác định mômen tổng uốn theo công thức 10.15 tài liệu [1]:
M j = M yj2 + M xj2
M12 = 0 Nmm
M13 = 52310,86 Nmm
M10 = 8600 Nmm

M11 = 0
Xác định mômen tương đương theo công thức 10.16 tài liệu [1]:
M tđđ = M yj2 + M xj2 + 0,75.T j2
Mtđ12 = 21217,6 Nmm
Mtđ10 = 22894,3 Nmm
Mtđ13 = 56450 Nmm
Mtđ11 = 0
Tính đường kính trục theo bảng 10.5 tài liệu [1]: với đường kính sơ bộ d1 = 20,6
mm ta chọn   = 63 Mpa
Ta có:
M tdj
dj = 3
0,1 
Vậy: d11 = 0
d10 = 15,37 mm
d13 = 10,77 mm
chọn đường kính các doạn trục theo các tiêu chuẩn:
d10 = d11 = 17 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)
d13 = 21 mm (đoạn trục lắp bánh răng)
d12 = 15 mm (đoạn trục lắp khớp nối)
b. Trục II:
Đối với bánh răng dẫn 2, 4:
Ft2 = 1280 N = Fx22 = Fx24
Fr2 = 1409,36 N = Fy22 = Fy24
Fa2 = 984,54 N = Fz22 = Fz24
Đối với bánh răng bị dẫn 3:
Ft1 = 1124,28 N = Fx23
Fr1 = 439,72 N = Fy23
Trong mặt phẳng yoz
Xét phương trình mômen tại 0:
M O ( Fyk ) = 0  Fy 22 .l 22 − Fy 23 .l 23 + Fy 24 .l 24 − Fy 21 .l 21 = 0
Fy 22 .l22 − Fy 23 .l23 + Fy 24 .l24
1409,36.39,5 − 439,72.80 + 1409,36.120,5
 Fy 21 = = = 1189,5 N
l21 160
Phương trình tổng lực theo phương Y:
Y = 0  F y 20 + Fy 22 − Fy 23 + Fy 24 − Fy 210 = 0
 Fy 20 = 2.Fy 22 − Fy 23 − Fy 21 = 1189 ,5 N

Trong mặt phẳng xoz:

Xét phương trình mômen tại O:
M O ( Fxk ) = 0  Fx 22 .l22 − Fx 23 .l23 + Fx 24 .l24 − Fx 21.l21 = 0
Fx 22 .l22 − Fx 23 .l23 + Fx 24 .l24 1820.39,5 − 1124,28.80 _ 1820.120,5
 Fx 21 = = = 1257,86 N
l21 160
Phương trình tổng lực theo phương X:
 X = 0  − Fx 20 + Fx 22 − Fx 23 + Fx 24 − Fx 21 = 0
 Fx 20 = 2.Fy 22 − Fy 23 − Fy 21 = 1257 ,86 N
Mômen tổng uốn xác định theo công thức 10.15 tài liệu [1]:
M j = M yj2 + M xj2
M20 = M21 = 0
M22 = M24 = 68383,2 Nmm
M23 = 26979,7 Nmm
Mômen tương đương xác định theo công thức 10.16 tài liệu [1]:
M tđđ = M yj2 + M xj2 + 0,75.T j2
Mtđ20 = Mtđ21 = 0
Mtđ22 = Mtđ24 = 80071,7 Nmm
Mtđ23 = 87571,3 Nmm
Tính đường kính trục với bảng 10.5 tài liệu [1] với đường kính sơ bộ d 2 = 24,7
mm ta chọn   = 63 Mpa
M tdj
dj = 3
0,1 
Vậy:
d20 = d21 = 0
d22 = d24 = 22,14 mm
d23 = 16,24 mm
Chọn đường kính các đoạn trục theo các tiêu chuẩn như sau:
d22 = d24 = 28 mm (đoạn trục lắp bánh răng trụ răng nghiêng)
d23 = 30 mm (đoạn trục lắp bánh răng trụ răng thẳng)

BIỂU ĐỒ MÔMEN TRỤC II:
Fy23
Fx23
Fy20 Fy21
FZ22 FZ24
Fx20
Fx21
Fx22 Fx24
Fy22 Fy24
46985.25 Nmm
20954.1 Nmm
Mx
18126 Nmm
49685.47 Nmm
26918.77 Nmm
My
T
48100 Nmm
C. trục III:
Lực từ đĩa xích tác dụng lên trục:
Fy34 = Fr = 2659,86 N
Lực từ bánh răng bị dẫn 2,3 tác dụng lên trục:
Fy32 = Fy33 = 1409,36 N
Fx32 = Fx33 = 1820 N

Fz32 = F33 = 984,54 N

Trong mặt phẳng yoz
M O ( Fyk ) = 0  − Fy 32 .l32 − Fy 33 .l33 + Fy 31.l31 − Fy 34 .l34 = 0
Fy 32 .l32 + Fy 33 .l33 + Fy 34 .l34
 Fy 31 = = 4985,6 N
l31
Phương trình tổng lực trên theo phương Y:
Y = 0  F y 30 − Fy 32 − Fy 33 + Fy 31 = 0  Fy 30 = 1820 N
Trong mặt phẳng xoz
M O ( Fxk ) = 0  − Fx 32 .l32 − Fx 33 .l33 + Fx 31 .l31 = 0
Fx 32 .l32 + Fx 33 .l33
 Fx 31 = = 1820 N
l31
Phương trình tổng lực theo phương X:
X =0 F x 30 − Fx 32 − Fx 33 = 0
 Fx 30 = 1820 N
Mômen tổng uốn xác định theo công thức 10.15 tài liệu [1]:
M30 = M34 = 0
M32 = 84550,4 Nmm
M33 = 90976,3 Nmm
M31 = 147620,8 Nmm
Mômen tương đương:
Mtđ30 = 0
Mtđ32 = 152284,5 Nmm
Mtđ33 = 269154 Nmm
Mtđ31 = 293187,8 Nmm
Mtđ34 = 253312,4 Nmm
BIỂU ĐỒ MÔMEN TRỤC III:

Fy32 Fy33
Fx32 Fx33
Fy30 Fz32 Fz33 Fy31
Fx30 Fx31
Fy34
147620,8 Nmm
55754,1 Nmm
29722,9 Nmm
Mx
19472,7 Nmm
44503,9 Nmm
My
71890 Nmm
T
146250 Nmm
292500 Nmm
Tính đường kính trục: theo bảng 10.5 tài liệu [1] với đường kính sơ bộ d3 =
43,3 mm ta chọn: [ ] = 50 Mpa
M tđ
dj =3
0.1 
d30 = d34 = 0
d31 = 30,9 mm
d32 = 25,7 mm
d33 = 26,3 mm
Chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn như sau:


d32 = d33 = 34 mm (đoạn trục lắp bánh răn trụ răng nghiêng)
d34 = 28 mm (đoạn trục lắp đĩa xích)
Đường kính các đoạn trục được đưa ra bảng sau:
0 1 2 3 4
I 17 17 15 21 -
II 20 20 28 30 28
III 30 30 34 34 28
3.4 Tính kiểm nghiệm về độ bền mỏi:
4.4.1:
Thép C45 tôi thường hóa có:  b = 600 Mpa
 −1 = 0,436 . b = 0,436 .600 = 261,6 Mpa
 = 0,58 . −1 = 0,58 .261,6 = 151,73 Mpa
Theo bảng 10.7 tài liệu [1]:   = 0,05;   = 0
3.4.2: Điều kiện kiểm tra trục vừa thiết kế về độ bền mỏi:
S j .Sj
Sj =  S 
S +S
2
j
2
j
Trong đó: [S] = 1,5…2,5 là hệ số an toàn cho phép
Sj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp. Theo công thức 10.20
tài liệu [1]:
 −1
Sj =
K dj . aj +   . mj
Sj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện J. Theo
công thức 10.21 tài liệu [1]:
 −1
Sj =
Kdj . aj +   . mj
Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ đối xứng.
Do đó theo công thức 10.22 tài liệu [1]:

Mj
 mj = 0;  aj =  max j =
Wj
Vì trục I quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động. Do đó
theo công thức 10.23 tài liệu [1]:
 max j Tj
 mj =  aj = =
2 2.Woj
3.4.3 Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm:
Dựa vào kết cấu và biểu đồ mômen trục, ta thấy các tiết diện nguy hiểm
cần được kiểm tra về độ bền mỏi:
Trục I: tiết diện 10 lắp ổ lăn và tiết diện 13 lắp bánh răng.
Trục II: tiết diện 22 và 23 lắp bánh răng.
Trục III: tiết diện lắp bánh răng và tiết diện 31 lắp ổ trượt.
3.4.4 Chọn lắp ghép:
Các ổ lăn lắp ghép trên trục theo kiểu k6, lắp đĩa xích, nối trục, bánh răng
theo kiểu k6 kết hợp lắp then.
Kích thước then bằng, trị số mômen cản uốn và mômen xoắn ứng với các
tiết diện như sau: (kích thước của then tra theo bảng 9.1; trị số mômen cản uốn và
mômen xoắn tương đương tra theo bảng 10.6 tài liệu [1])
d 3j b.t1.(d j − t1 ) 2
Wj = −
32 2.d j
d 3j b.t1 .(d j − t1 ) 2
Woj = −
16 2d j
Tiết diện Đường kính bh t1 Wj (mm3) Woj (mm3)
trục (mm)
10 17 5x5 3 395,6 877,7
13 21 8x7 4 688,5 1597,3
22 21 8x7 4 1824,9 3978,9
23 30 8x7 4 2288,8 4938,2
31 30 8x7 4 2288,8 2938,2
33 34 10 x 8 5 3238,3 7095

3.4.5 Xác định hệ số K aj và Kaj đối với các tiết nguy hiểm:
Theo công thức 10.25 và 10.26 tài liệu [1]:
 K 
 + K x − 1

Kdj =  
Ky
 K 
 + K x − 1

Kdj =  
Ky
Các trục gia công trên máy tiện. Tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đặt
Ra = 2,5…0,63 m . Theo bảng 10.8 tài liệu [1] hệ số tập trung ứng suất do trạng
thái bề mặt kx = 1,06
Không dung các phương pháp tăng bề mặt nên ky = 1
Dùng dao phay ngón để gia công các rãnh then nên từ bảng 10.12 tài liệu
[1] ta có:
K  = 1,76
K = 1,54
Theo bảng 10.10 tài liệu [1] ta có các thông số sau:
d10 = 17 mm    = 0,95;   = 0,92
d13 = 21 mm    = 0,92;   = 0,89
d 22 = 28 mm    = 0,88;   = 0,81
d 23 = 30 mm    = 0,88;   = 0,81
d 31 = 30 mm    = 0,88;   = 0,81
d 33 = 34 mm    = 0,85;   = 0,78
K K
Theo bảng 10.11 tài liệu [1] ta tra được
 và
  do lắp căng tại các tiết diện
nguy hiểm.

Kết quả tính toán được ghi ra bảng sau:

Tiết d K K K d Kd S S  aj  aj S
diện (mm) do
do 
Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
10 17 1,85 2,06 1,67 1,64 1,91 1,73 6,3 6,28 21,71 13,96 4,45
13 21 1,91 2,06 1,73 1,64 1,97 1,79 1,75 11 75,98 7,7 1,73
22 28 2 2,06 1,9 1,64 2,06 1,96 3,4 12,8 37,5 6,04 3,3
23 30, 2 2,06 1,9 1,64 2,06 1,96 7,13 8,0 17,8 9,7 4,04
31 30 2 2,06 1,9 1,64 2,06 1,96 2 2,6 64,5 29,62 1,59
33 34 2,07 2,06 1,97 1,64 2,13 2,03 - 3,63 0 20,6 -
Ta thấy các tiết diện nguy hiểm trên cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về độ bền
mỏi.
3.5 Kiểm nghiệm về độ bền của then:

Với các tiết diện dung mối ghép then ta tiến hành kiểm nghiệm mối ghép
về đọ bền dập  d và độ bền cắt  c
Theo công thức 9.1 và 9.2 tài liệu [1]:
  d 
2T
d =
d .lt (h − t1 )
  c 
2T
c =
d .lt .b
Với l t  1,35 .d
Tính và chọn theo tính chất ta có chiều dài then được cho trong bảng 9.1 tài liệu
[1]
Ta có bảng kiểm nghiệm then như sau:
d (mm) lt (mm) bh t1 T (Nmm) d  c (Mpa)
(Mpa)
17 23 5x5 3 24500 62,66 25,06
21 28 8x7 4 24500 27,78 10,42
28 38 8x7 4 28100 30,14 11,3
30 40 8x7 4 96200 53,4 30
30 40 8x7 4 292500 81,25 30
34 46 10 x 8 5 292500 26,34 18,7
Theo bảng 9.5 tài liệu [1] với tải trọng tĩnh, va đập nhẹ, dạng lắp cố định:
 d  = 100 ( Mpa )
 c  = (60 / 3...90 / 3) = 20...30 ( Mpa )
Vậy các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ

4.1 Trục I:
F
Xét tỷ số = 0 vì Fa = 0, nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối đỡ 0 và 1.
Fr
Dựa vào đường kính ngõng trục d11 = 17 mm. Tra bảng P2.7 tài liệu [1] chọn ổ bi
đỡ cỡ nặng có ký hiệu 403; đường kính trong d = 17 mm; Đường kính ngoài D =

62 mm; Khả năng tải trọng động C = 17,8 kN; Khả năng tải trọng tĩnh Co = 12,1
kN; B = 17 mm; r = 2,0 mm; đường kính bi = 12,7 mm.
5.1.1 Kiểm nghiệm khả năng tải động:
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 0:
Fr 0 = Fx210 + Fy210 = 308,39 2 + 219,65 2 = 378,6 ( N )
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 1:
Fr1 = Fx211 + Fy211 = 615,89 2 + 219,652 = 653,9 ( N )
Vậy ta kiểm nghiệm với ổ chịu tải trọng lớn hơn Fr = Fr1 = 653,9 (N)
Q = (V.X.Fr + Y.Fa).Kt.Kd
Trong đó:
Fr: Tải trọng hướng tâm (kN).
Fa: Tải trọng dọc trục.
V: Hệ số kể đến vòng nào quay. V = 1
Kt: Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ. Kt = 1
Kd: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, theo bangr11.3 tài liệu [1]: Kd = 1,2
X: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng. X = 1 vì chỉ chịu lực hướng tâm.
Y: Hệ số tải trọng dọc trục. y = 0 vì Fa = 0.
=> Q = (V.X.Fr + Y.Fa).Kt.Kd = (1.1.0,6539).1,2.1 = 0,78468 (kN) = 784,68 (N)
Khả năng tải trọng động theo công thức 11.1 tài liệu [1]:
Cd = Qm L
Với m = 3
LH: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay.
LH = K HE .t 
Theo bảng 6.4 tài liệu [1]: KHE = 0,125
LH = 0,125.18000 = 2250
60.n.LH 60.1440.2250
Cd = 784,68.3 = 784,68.3 = 4545,6 ( N )
106 106
Vậy Cd = 4,5456 (kN) < C = 17,8 (kN)
Khả năng tải trọng động của ổ lăn được đảm bảo
4.1.2 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Ta có Fa = 0, theo công thức 11.19 tài liệu [1].
Qt1 = X0.Fr (X0 = 0,6 theo bảng 11.6 tài liệu [1])
= 0,6.0,6539 = 0,3923 (kN)
Qt2 = Fr =0,6539 (kN)
Q0 = max[Qt1; Qt2] = 0,6539 (kN) < C0 = 12,1 (kN)

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ lăn được đảm bảo.
4.2 Trục II:

Để bù lại sai số về góc nghiêng của răng, đảm bảo cho các cặp răng ăn
khớp ta ổ trụ ngắn đỡ kiểu 2000.
Dựa vào đường kính ngõng trục d21 = 20 (mm). Tra bảng P2.8 tài liệu [1]
chọn ổ trụ ngắn đỡ 2204 có: d = 20 (mm); D = 47 (mm); Khả năng tải động C =
11,9 (kN); Khả năng tải tĩnh C0 = 7,38 (kN).
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 0 và 1:
Fr 0 = Fr1 = Fx220 + Fy220 = 1257,86 2 + 1189,5 2 = 1731,22 ( N ) = 1,731 (kN )
Lực dọc trục Fa đã bị triệt tiêu => Fa =0 (N); X = 1; Y = 0; Ì vòng trong quay nên
V = 1, nhiệt độ < 1050 C nên Kt = 1; Hộp giảm tốc có công suất tương đối nhỏ
nên Kd = 1,2.
Theo công thức 11.6 tài liệu [1]. Tải trọng động quy ước:
Q = V.Fr.Kt =1.1,2.1731,22 = 2077,5 (N)
Khả năng tải trọng động quy ước xác định theo công thức 11.1 tài liệu [1]:
60.n.LH 60.351.2250
C d = Q m L = 2077,5.3 6
= 2077,5.3 = 7517,75 ( N )
10 106
Thấy Cd < C = 11,9 (kN) vậy khả năng tải động của ổ lăn được đảm bảo.
4.2.2 Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ:
Ta có Fa = 0, theo công thức 11.19 tài liệu [1].
= 0,5.1731,22 = 865,6 (N)
Qt2 = Fr =1731,22 (N) = 1,73122 (kN)
Q0 = max[Qt1; Qt2] = 1,73122 (kN) < C0 = 12,1 (kN)
4.3 Trục III:
Vì tải trọng nhỏ và chỉ chịu lực hướng tâm do tổng lực dọc trục = 0, nên ta
sử dụng ổ bi đỡ 1 dãy cho các gối đỡ 0 và 1.
Với đường kính ngõng trục d30 = 30 mm. Theo bảng P2.7 tài liệu [1] ta
chọn ổ bi đỡ cỡ nhẹ 206 có d = 30 (mm); D = 62 (mm); Khả năng tải động C =
15,3 (kN); Khả năng tải tĩnh C0 = 10,2 (kN).
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ 0 và 1:
Fr 0 = Fr1 = Fx231 + Fy231 = 18202 + 492,982 = 1885,6 ( N ) = 1,8856 (kN )
Lực dọc trục Fa = 0 (N), theo công thức 11.3 tài liệu [1]:

X = 1; Y = 0; vì vòng trong quay nên V = 1; Nhiệt độ < 1050 C nên Kt = 1; công

suất nhỏ nên Kd = 1,2.
Q = X.V.Fr.Kt.Kd = 1.1.1,8856.1,2 = 2,2627 (kN)
Khả năng tải trọng động của ổ xác định theo cong thức 11.1 tài liệu [1]:
60.n.LH 60.111.2250
C d = Q m L = 2262,7.3 = 2262 ,7.3 = 5,5784 (kN )
106 106
Thấy Cd < C nên khả năng tải động của ổ được đảm bảo.
4.3.2 Kiểm tra khả năng tải tĩnh:
Tương tự như ở trục I
= 0,6.1885,6 = 1131,36 (N)
Qt2 = Fr =1885,6 (N) = 1,8856 (kN)
Q0 = max[Qt1; Qt2] = 1,8856 (kN) < C0 = 10,2 (kN)
CHƯƠNG V: TÍNH CHỌN KHỚP NỐI

Dựa vào mômen xoắn đã tính, tra bảng 16.10a tài liệu [2]được D 0 = 63
mm; z = 4; dc = 10; l3 = 15; l0 = 42
Theo bảng 16.1 tài liệu [2] k =1,5
Ứng suất dập của vòng đàn hồi xác định theo công thức 69 tài liệu [2],
2.k .T 2.1,5.24470
d = = = 3,38 Mpa
2.D0 .d c .l3 2.63.10.15
Ta thấy:  d   d  = (2...4) Mpa
Ứng suất dập của chốt:
k .T .l 0 1,5.24470.42
u = = = 61,18 Mpa
z.D0 .d c3 .0,1 4.63.10 3.0,1
Ta thấy:  u   u  = (60 ...80 ) Mpa .
CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC BỘ

PHẬN KHÁC
6.1 Tính kết cấu của vỏ hộp:
Vỏ hộp của hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các
chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền tới ,
đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết may tránh bụi bặm.

Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, vì vậy vật
liệu nên dùng của hộp giảm tốc là GX15-32.
6.2 Kết cấu vỏ hộp giảm tốc: (theo bảng 18.1 tài liệu [2])
Các kích thước chủ yếu của vỏ hộp:
➢ Chiều dày:
Thân hộp:  = 0,03 .a + 3 = 0,03.112 + 3 = 6,36 lấy  = 8 mm
Nắp hộp:  1 = 0,9. = 0,9.8 = 7,2 mm lấy  1 = 7 mm
➢ Gân tăng cứng:
Chiều dày: e = (0,8  1) = 8 mm
Chiều cao: h < 58 mm
Độ dốc: 20
➢ Đường kính:
Bulông nền: d1 > 0,04.a + 10 = 0,04.112 + 10 =12,48 mm > 12 mm.
Lấy d1 = 15 mm
Bulông cạnh ổ: d2 = (0,2…0,8)d1 = 10,5…12 mm lấy d2 = 12 mm
Bulông ghép nắp bích và thân: d3 = (0,8…0,9)d2 = 9,6…10,8 mm
lấy d3 = 10 mm
Vít ghép nắp ổ: d4 = (0,6…0,7)d2 = 7,2…8,4 mm lấy d4 = 8 mm
Vít ghép nắp cửa quan sát: d5 = (0,5…0,6)d2 = 6…7,2 mm
lấy d5 = 6 mm
➢ Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp: S3 = (1,4…1,8)d3 = 14…18 mm lấy
S3 = 18 mm
Chiều dày bích nắp hộp: S4 = (0,9…1)S3 = 17 mm
Bề rộng bích nắp và thân: K3 = K2 - (3…5) 36 mm
➢ Đường kính gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D2, D3 tra theo bảng 18.2 tài liệu [2]
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 = E2 + R2 + (3…5)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 = 1,6d2 = 16 mm
=> K2 = 19 + 16 + (3…5) = 38…40 mm lấy K2 = 40 mm
D3
Khoảng cách từ tâm bulông cạnh ổ đến tâm ổ: C 
2
sao cho k  1,2d2; k là khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ:
Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 62 75 90 52 8 M6 4
II 47 60 70 37 8 M6 4
III 62 75 90 52 8 M6 4
➢ Mặt đế hộp: (khi có phần lồi)
S1 = (1,4…1,7)d1 = 21…25,5 mm lấy S1 = 24 mm
S2 = (1…1,1)d1 = 15…16,5 mm lấy S2 = 16 mm

Bề rộng mặt đế hộp: k1 = 3.d1 = 45mm; q  k1 + 2.  = 53 mm chọn
q = 62 mm
➢ Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp:  = 10 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp:  1 = 40 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau:  2 = 10 mm
➢ Số lượng bulông nền: Z = 6
6.3 Một số kết cấu khác:
7.3.1 Bulông vòng:
Được tra theo bảng 18.3a và 18.3b tài liệu [2]
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5
l f B c X R r1 r2 Q
18 2 10 1,2 2,5 2 4 4 160
6.3.2 Chốt định vị:

Chốt định vị hình côn d = 8 mm; chiều dài l = 36 mm; c = 1,2 mm;  = 1:50
7.3.3 Cửa thăm:
A
K
B1
R
A1
A B A1 B1 C K R Vít s.lượng
100 75 150 100 125 87 12 M8  4
22
6.3.4 Nút thông hơi:

A B C D E G H I K
M27  15 30 15 45 36 32 6 4
2
L M N O P Q R S
10 8 22 6 32 18 36 32
6.3.5 Nút tháo dầu:
d b m f L c q D S D0
M20  15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
2
6.3.6 Que thăm dầu:

6.3.7 Vòng chắn dầu:
CHƯƠNG VII: DUNG SAI LẮP GHÉP

Dựa vào kết cấu làm việc, chết dộ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta
chọn các kiểu lắp ghép sau:
1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:
Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:
Khi lắp ổ lăn ta cần lưu y:
- Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ
thống trục

- Để các vòng ổ không trơn trựơt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc,
chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay
- Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
Chính vì vậy mà khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào
vỏ ta chọn H7.
3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:
Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
4. Dung sai khi lắp vòng lò xo ( bạc chắn ) trên trục tuỳ động:
Vì bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở
H8/h7.
5. Dung sai lắp ghép then lên trục:
Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10.
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng:
Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn

Nmax
Mối lắp trên (μm) dưới (μm) Smax(μm)
(μm)
ES es EI ei
21H7/k6 +21 +15 0 +2 15 23
28H7/k6 +21 +15 0 +2 15 23
30H7/k6 +21 +15 0 +2 15 23
34H7/k6 +25 +18 0 +2 18 27
Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:

Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn

Nmax
Mối lắp trên (μm) dưới (μm) Smax(μm)
(μm)
ES es EI ei
17k6 +6 +12 -12 +1 24 -
20k6 +6 +15 -15 +2 30 -
30k6 +6 +15 -15 +2 30 -
Tài liệu tham khảo:
[1]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí. Tập1.
[2]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí. Tập2
Nxb Giáo dục. Hà Nội.
[3]. Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy. Tập1,2
Nxb Giáo dục. Hà nội 1994
[4]. Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép.
Nxb Giáo dục. Hà nội 2004
[5]. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm – Thiết kế chi tiết máy.
Nxb Giáo dục.

MẫuThuyết Minh ĐATKM

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

MẫuThuyết Minh ĐATKM

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY: Thiết kế hộp giảm tốc bánh răng GB10 kW

Mục lục ............................................................................................................. 1

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ............ 3

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ TRỤC .................................................................... 19

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ ............................................................. 32

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHỌN KHỚP NỐI ............................................. 35

CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC BỘ PHẬN KHÁC ................. 35

CHƯƠNG VII: DUNG SAI LẮP GHÉP.......................................................... 39

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 1

LỜI NÓI ĐẦU:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 2

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. Chọn động cơ điện:

Hiệu suất truyền động:

1.2. Phân phối tỷ số truyền:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 4

➢ Đối với trục III:

Thông số Động cơ I II III Máy công

Tỷ số truyền u 1 3,21 2,467 2,004

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 5

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 6

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 7

Khoảng cách trục: aw = 111 mm

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 8

Đường kính đáy răng:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 9

2.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 10

2.T1 .K F .Y .Y .YF 1

2.2.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 11

Do đó tỷ số truyền thực: um = Z2/Z1 = 3,16

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 12

2.3.3 Các thông số cơ bản của bộ truyền:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 13

Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 14

 H  =  H ".Z v .Z R .K xH = 495,4.1.0,95.1 = 470 ,63 Mpa

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 15

2.3.6 Kiểm nghiệm răn về quá tải:

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRỤC

3.1 Chọn vật liệu:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 16

3.3 Tính Thiết Kế Trục:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 17

Trong mặt phẳng xoz:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 18

 X = 0  −F x12 + Fx10 + Fx13 − Fx11 = 0

BIỂU ĐỒ MÔMEN TRỤC I:

Fx12 Fx10 Fx11

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 19

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 20

Trong mặt phẳng xoz:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 21

BIỂU ĐỒ MÔMEN TRỤC II:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 22

Fz32 = F33 = 984,54 N

BIỂU ĐỒ MÔMEN TRỤC III:

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 23

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 24

d30 = d31 = 30 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 25

SVTK: Nguyễn Hoàng Nam …………. Trang: 26