TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM

BỘ MÔN ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY



ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍ CH TẢI
Đề 5 – Phướng án 8

SVTH: Lô ̣ Anh Viêṭ

MSSV: 20146216
GVHD: Nguyễn Văn Đoàn
Mã Lớp: PRMD315529_01CLC

TP.HCM, Ngày 12 Tháng 12 Năm 2022

MỤC LỤC

PHẦN 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC ......... 1
PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHÔI TỶ SỐ TRUYỀN ............................ 3
PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI ................................................... 6
PHẦN 4 : BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ............................................................ 10
PHẦN 5 : KHỚP NỐI TRỤC ............................................................................. 19
PHẦN 6 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC ....................................................... 21
PHẦN 6: CHỌN Ổ LĂN .................................................................................... 35
PHẦN 7: TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ ............................ 38
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................. 43
 Đồ Án Thiế t Kế Cơ Khí

PHẦN 1: TÍ NH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC

Tính toán xích tải.

1. Giới thiệu.

Xích tải được sử dụng vận chuyển chủ yếu trong các ngành công nghiệp khai
thác mỏ,chế tạo máy, các nhà máy hóa chất, hay khai thác, sản xuất vật liệu
xây dựng. Xích tải cónhiều loại: xích tải tấm, xích tải cào, xích tải có gàu, xích
tải treo. Xích tải có thể đặt ngang hoặc đặt nghiêng góc. Ở đây chỉ xét xích tải
tấm, đặt ngang.Xích tải vận chuyển vật đúc nóng hình trụ Sinh viên được yêu
cầu tính toán hệ thống dẫn động xích tải với điều kiện cụ thể nhưsau:

3. Tính.

a) Công suất trên trục đĩa xích dẫn được tính theo công thức:

𝑃 = 0,0024. 𝑞. 𝑣. 𝐿 + 0,00033. 𝑄. 𝐿 + 0,006. 𝑄. 𝐵 (𝑘𝑊)

=3,8385

Trong đó:

q = 160 (kG/m): trọng lượng 1 mét dài xích tải.

B (m): chiều rộng tấm đỡ.

v (m/s): vận tốc xích tải.

L (m): chiều dài xích tải.

Q (tấn/h): năng suất khối lượng xích tải, được tính theo công thức:

𝑄 =𝐺. 𝑘. 𝑄/1000 = 15,6

G (kG): trọng lượng vật đúc.

k = 2: hệ số nạp liệu không đều.

b) Tốc độ quay của đĩa xích dẫn được tính theo công thức:

𝑛 =6.104 𝑣/𝑍. 𝑝

1
Trong đó:

v (m/s): vận tốc xích tải.

Z: số răng đĩa xích tải dẫn.

p (mm): bước xích tải.

c) Thông số đầu ra

1. Công suất P trên trục đĩa xích dẫn 3,8385(kW)

2. Số vòng quay n trên trục đĩa xích dẫn 43,8857(vòng/phút)

2
 PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHÔI TỶ SỐ TRUYỀN

1) Phầ n cho ̣n đô ̣ng cơ điêṇ

+ Hiê ̣u suấ t dẫn đô ̣ng của hê ̣ thố ng:

𝜂 = (𝜂𝑜𝑙)4 . 𝜂𝑏𝑟. 𝑛𝑘𝑛. 𝑛𝑑 = 0,876

Trong đó: ηkn = 1

ηol = 0,99
ηbr = 0,96
ηđ = 0,95
- Công suất cần thiết trên trục động cơ:
P 3,8385
Pct = = = 4,3815 (kW)
η 0,876
- Tỉ số truyền sơ bộ: usb = uđ . uh
Trong đó: uđ = 2.9
uh = 5
→ usb = 3.5 ∗ 4 = 14
- Số vòng quay sơ bộ động cơ:
v
nsb = 𝑛𝑖𝑣 . usb = 43.886 .14,2 = 623.18 ( )
ph
60000.𝑣
Trong đó: 𝑛𝑖𝑣 = = 43.886
𝑧.𝑡

- Chọn động cơ M2QA 160M8B có:

Pđc = 5,5(kW) > Pct (thoả điều kiện) và nđc = 720 (v/ph) (thoả điều
kiện)

2. Phân phối tỉ số truyền

- Tỉ số truyền chung:
nđc 720
ut = = = 16.4
n 43.886
𝑢𝑡 16.4
𝑢𝑏𝑟 = = ≈ 5.66 => cho ̣n ubr = 5(*)
𝑢đ 2.9

3
 𝑢 16.4
Từ (*) ta suy ra : uđ = 𝑡 = ≈ 3.28 =>Cho ̣n uđ = 3.3
𝑢𝑏𝑟 5

- Kiểm tra sai số:

|ut − u| |16.4 − 3,3 . 5|
∆u = = = 0.61% ≤ 4% (thoả điều kiện)
u 3,3 . 5
- Công suất trên các trục:
Pct = P = 3.8385 (kW)
Pct 3.8385
P2 = = = 3.877 (kW)
ηol . ηkn 0,99 . 1
P2 3.877
P1 = = = 4.08 (kW)
ηol . ηbr 0,99 . 0,96
P1 4,08
Pđc = = = 4,29 (kW)
ηđ 0,95
- Số vòng quay trên các trục:
n1 = nđc /uđ = 720/3.6 = 218 (v/ph)
n2 = n1 /ubr = 200/4.5 = 43.6 (v/ph)
nct = n2 /ukn = n2 = 43.6 (v/ph)
- Mômen trên các trục:
9,55 . 106 . Pđc 9,55 . 106 . 4,29
Tđc = = = 56902.1(N. mm)
nđc 720
9,55 . 106 . P1 9,55 . 106 . 4,08
T1 = = = 178734 (N. mm)
n1 218
9,55 . 106 . P2 9,55 . 106 . 3,88
T2 = = = 849862 (N. mm)
n2 43,6
9,55 . 106 . Pct 9,55 . 106 . 3,84
Tct = = = 841101(N. mm)
nct 43,6

4
 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
Trục Trục công
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số tác
Công suất P(kW) 4.29 4.08 3,88 3,84
Tỉ số truyền u 3.3 5 1
Số vòng quay n (v/ph) 720 218 43.6 43.6
Mômen xoắn T
56902.1 178734 849862 841101
(N.mm)

YÊU CẦU KỸ THUẬT

1. Hộp giảm tốc chỉ quay 1 chiều.
2. Hộp giảm tốc phải sơn các mặt không gia công.
3. Hộp giảm tốc lắp xong phải chạy rà trong 2 giờ để kiểm tra tiếng
ồn, sự tăng
nhiệt độ tại các ổ, mức độ rò rỉ dầu. Sau đó thay dầu bôi trơn và xả
cặn dầu.
Thay dầu bôi trơn và thay mỡ ổ lăn theo định kỳ khoảng 1000h làm
việc.
4. Bôi sơn lên bề mặt ghép lắp và thân để làm kín.
5. Lỗ chốt định vị nắp hộp và thân hộp được gia công đồng bộ theo
thân và nắp
hộp giảm tốc

5
 PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

1. Thông số đầu vào

- Công suất trên trục dẫn: P1 = Pđc = 4,29(kW)

- Tốc độ quay trên trục dẫn: n1 = nđc = 720 (v/ph)

- TST cho bộ truyền đai: u = uđ = 3.3

2. Trình tự thực hiện

- Chọn loại đai và tiết diện đai: đai thang thường, tiết diện đai loại B.

- Chọn đường kính 2 bánh đai:

Đường kính bánh đai dẫn: chọn d1 = 168(mm)

Kiểm tra lại vận tốc đai dẫn:

πd1 n1 π . 168 . 720
v= = = 6.33(m/s) < 25 (m/s) (thoả mãn)
60000 60000
Đường kính bánh đai lớn:
d1 u 168. 3.3
d2 = = = 560 (mm) → chọn d2 = 560 (mm)
1 − ε 1 − 0,01
Trong đó: ε = 0,01

- Xác định khoảng cách trục:

Tính trị số a: 0,55(d1 + d2 ) + h ≤ a ≤ 2(d1 + d2 )

 0,55(168 + 560) + 10,5 ≤ a ≤ 2(168 + 560)

 410.9 ≤ a ≤ 1456

Trong đó: h = 10,5 (mm)

Với u = 3.3 → a/d2 = 1 → a = 560 (thoả mãn)

Tính chiều dài l:

π(d1 + d2 ) (d2 − d1 )2
l = 2a + +
2 4a

6
 π(168 + 560) (560 − 168)2
= 2 . 560 + +
2 4 . 560
= 2332.46

→ chọn l = 2240 (mm)

- Tính chính xác ở khoảng cách trục:

λ + √λ2 − 8∆2
a=
4
Trong đó: λ = l − π(d1 + d2 )/2 = 2240 − π(168 + 560)/2 = 1096.46

∆= (d2 − d1 )/2 = (560 − 168)/2 = 196

1096.46 + √1096.462 − 8 . 1962

Do đó: a = = 510.61
4
Kiểm tra điều kiện góc ôm:
(d2 − d1 )57o
o
α1 = 180 −
a

o
(560 − 168). 57o
= 180 −
510.61
= 136.24o > 120o (thoả mãn)

- Tính số đai:

z = P1 K đ /([P0 ]Cα CL Cu Cz )

Trong đó: P1 = 4,29 (kW)

K đ = 1,2

[P0 ] = 2,463

Cα = 0,88
l 2240
Cl = 1 với = =1
l0 2240

Cu = 1,14

7
 Cz = 0.95
(4,29. 1,2)
→𝑧= = 2.19 → 𝑐ℎọ𝑛 𝑧 = 2
2,463 . 0,88 . 1 . 1,14 . 0,95

- Chiều rộng bánh đai: 𝐵 = (𝑧 − 1)𝑡 + 2𝑒

Trong đó: 𝑡 = 19

𝑒 = 12,5

→ 𝐵 = (2 − 1). 19 + 2 . 12,5 = 44

- Đường kính ngoài của bánh đai:

𝑑𝑎 = 𝑑 + 2ℎ0

Trong đó: ℎ0 = 4,2

→ 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ0 = 168 + 2 . 4,2 = 176.4

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ0 = 560 + 2 . 4,2 = 568.4

- Lực căng do lực li tâm sinh ra: 𝐹𝑣 = 𝑞𝑚 𝑣 2

Trong đó: 𝑞𝑚 = 0,178 (𝑘𝑔/𝑚)

→ 𝐹𝑣 = 0,178 . 6.332 ≈ 7.13 (𝑁)

- Lực căng trên 1 đai:

780𝑃1 𝐾đ
𝐹0 = + 𝐹𝑣
𝑣𝐶𝛼 𝑧
780 . 4,29 . 1,2
= + 7.13
6.33 . 0,88. 2
≈ 367.56 (𝑁)

- Lực tác dụng lên trục:

𝛼1
𝐹𝑟𝑑 = 2𝐹0 𝑧𝑠𝑖𝑛 ( )
2

8
 136.24
= 2 . 367.56 . 2 . sin ( ) ≈ 1364.33 (𝑁)
2

- Tổng hợp các thông số bộ truyền đai:

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị

Công suất trên trục dẫn P1 4,29 (kW)

Tốc độ quay trục dẫn n1 720 (vòng/phút)

Tỉ số truyền thực tế u 3.367

Loại đai và tiết diện đai B 138 (mm2)

Đường kính bánh đai nhỏ d1 168 (mm)

Đường kính bánh đai lớn d2 560 (mm)

Số đai z 2

Khoảng cách trục a 510.61 (mm)

Góc ôm bánh đai nhỏ α1 136.24 (độ)

Lực căng ban đầu F0 367.56 (N)

Lực tác dụng lên trục Frd 1364.33 (N)

9
 PHẦN 04 : BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG

1.Thông số đầ u vào

P1 = 3.88

n1 = 43.6

u = ubr = 5

+ Moment xoắ n trên tru ̣c bánh răng dẫn T1 = 849862 N

+ Thời gian làm viê ̣c Lh = 5 năm ( 300 ngày/năm, 2 ca/ngày, 6 giờ/ca)

̀ h tư ̣ tính toán
2. Trin

+ Chọn vật liệu bánh răng:

Vâ ̣t Nhiêṭ luyê ̣n Giới ha ̣n Giới ha ̣n chảy Đô ̣ cứng

liêụ bề n 𝜎𝑐ℎ HB

BR dẫn C45 Tôi cải thiê ̣n 850 580 245

̣ n
BR bi dẫ C45 Tôi cải thiê ̣n 750 450 230

+ Xác đinh
̣ ứng suấ t cho phép

 Cho ̣n HB1 = 245 và HB2 = 230

Trong đó:

 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 2HB1 + 70 = 2.245 + 70 = 560

 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 2HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530
 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8HB1 = 1,8 . 245 = 441
 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8HB2 = 1,8 .230 = 414

Xét KHL, KFL hế số tuổ i tho ̣, xét đế n ảnh hưởng của thời gian phu ̣c vu ̣ và chế đô ̣
tải tro ̣ng cảu bô ̣ truyề n, đươ ̣c xác đinh
̣ theo công thức sau

10
 𝑚𝐻
KHL = √𝑁𝐻𝑂 /𝑁𝐻𝐸
𝑚𝐹
KFL = √𝑁𝐹𝑂 /𝑁𝐹𝐸

Với

mh = 6 bâ ̣c của đường cong mỏi uố n khi HB ≤ 350

NFO : Số chu kỳ cơ sở, NFO = 4.106

6
2,4 𝑁𝐻𝑂1 = 30. 2502,4 = 17,0710
NHO = 30𝐻𝐻𝐵 => { 6
𝑁𝐻𝑂2 = 30. 2402,4 = 15,4710

NFE = NHE = N : Số chu kỳ thay đổ i ứng suấ t tương đương

Với NHE = NFe = 60.C.n.𝑡𝛴 (t = 5. 300. 2.6 = 18000 giờ)

Trong đó:

C = 1 - Số lầ n ăn khớp trong vòng

n – Số vòng quay bánh răng trong mô ̣t phút

𝑡𝛴 – Tổ ng thời gian làm viêc̣ của bánh răng đang xét, 𝑡𝛴 = 18000

Thay các số liêụ ở trên vào ta thu đươ ̣c bảng số liêụ sau :

Bánh n ( vòng/ NHO NHE = NFE NFO

Răng phút)
1 43.6 17,0710
6
47. 106 410
6

Từ số liê ̣u của bảng trên ta thấ y :

𝑁𝐻𝐸 > 𝑁𝐻𝑂
{
𝑁𝐹𝐸 > 𝑁𝐻𝑂

𝐾 =1
=> { 𝐻𝐿
𝐾𝐹𝐿 = 1

11
Thaay số tính ứng suấ t tiế p xúc và ứng suấ t uố n cho phép ta đươ ̣c kế t quả như
sau:
𝜎𝐹𝐿𝐼𝑀1 560
[𝜎𝐻1 ] = 𝐾𝐻𝐿1 = .1= 510
𝑆𝐻 1.1

𝜎𝐻𝐿𝐼𝑀2 530
[𝜎𝐻2 ] = 𝐾𝐻𝐿2 = .1=480
𝑆𝐻 1.1

𝜎𝐹𝐿𝐼𝑀1 441
[𝜎𝐹1 ] = . 𝐾𝐹𝐿1 . 𝐾𝐹𝐶 = .1.1= 252
𝑆𝐹 1.75

𝜎𝐹𝐿𝐼𝑀1 414
[𝜎𝐹1 ] = . 𝐾𝐹𝐿2 . 𝐾𝐹𝐶 = .1.1= 236
𝑆𝐹 1.75

Với bô ̣ truyề n bánh răng côn răng thẳ ng thì ứng suấ t tiế p cho phép phải nhỏ
hơn 500Mpa

* Ứng suấ t cho phép khi quá tải

[𝜎𝐻 ]Max = 2,8.𝜎𝑐ℎ

[𝜎𝐹1 ]Max = 0,8.𝜎𝑐ℎ

=> Thay số vào công thức trên ta thu đươ ̣c số liêụ sau đây:

[𝜎𝐻1 ]Max = 2,8.580 = 1624 MPa

[𝜎𝐻2 ]Max = 2,8.450 = 1260 MPa

[𝜎𝐹1 ]Max = 0,8.850 = 680 MPa

[𝜎𝐹2 ]Max = 0,8.750 = 600 Mpa

+ Xác đinh
̣ sơ bô ̣ chiề u dài côn ngoài :
Chiề u dài côn ngoài của bánh răng dẫn đươ ̣c tiń h theo công thức :

3 178734.1,13
=> Re = 50.√52 + 1 . √(1−0,25).0,25.5.4812

= 248,68

12
Trong đó:

KR=0,5.Kd = 0,5.100=50: hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng.
1
• Với truyền động bánh côn răng thẳng bằng thép, Kd = 100 𝑀𝑃𝑎3

𝐾𝐻𝛽 = 1,13: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
𝐾𝑏𝑒 .𝑢
bánh răng côn, cho ̣n theo bảng 6,21.Với ( = 0,71)
2−𝐾𝑏𝑒

Kbe = 0,25: hệ số chiều rộng vành răng, Kbe = b/Re = 0,25…0,3

(trị số nhỏ dùng khi u > 3, trị số lớn dùng khi u ≤ 3);

T1= 849862N : mômen xoắn trên trục bánh chủ động (Nmm)

[𝜎𝐻 ] = 481,818: ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa)

+ Xác đinh
̣ thông số ăn khớp:

Đường kính vòng chia ngoài :

2.408
= = 97,54 mm
√1+52

Dựa vào de1 và tỉ số truyền u tra bảng 6.22[1] được số răng Z1p = 16

Khi HB≤ 350 ta có Z1 = 1,6.Z1p = 1,6.16=> cho ̣n Z1 = 25

+ Đường kính vòng chia trung bin

̀ h và mô đun trung bin
̀ h

= ( 1-0,5.0,25).97,54 = 85,3475

= 85.3475/25 = 3.4

+ Xác đinh
̣ mô đun
Với bánh răng côn răng thẳ ng

13
 𝑚𝑡𝑚 3.42
𝑚𝑡𝑒 = = = 3.9
1 − 0,5𝐾𝑏𝑒 1 − 0,5.0,25

Tra bảng 6.8 cho ̣n 𝑚𝑡𝑒 = 4 sau đó tính la ̣i các giá tri ̣

𝑚𝑡𝑚 = (1 − 0,5𝐾𝑏𝑒 ). 𝑚𝑡𝑒 = ( 1-0,5.0,25).4 = 3.5 mm

𝑑𝑚𝑙 = 𝑚𝑡𝑚 𝑍1 = 4,375.33 = 84 mm

Tính lại Z1 = 84/3,5 = 24

+ Số bánh răng lớn

Z2 = Z1.u = 5.24 = 120 răng

𝑍2 120
Cho ̣n Z2 = 135. Tiń h la ̣i tỷ số truyề n um = = = 5 => sai lê ̣ch 0%
𝑍1 24

+ Xác đinh
̣ góc côn chia
𝑍1 24
δ1 = arctg = arctg = 11,31°
𝑍2 120

δ2 = 90 − δ1 = 90 − 11,31 = 78,69°

+ Xác đinh
̣ đường kính trung bin
̀ h và chiề u dài côn ngoài
Tính la ̣i chiề u dài côn ngoài thực:

Re = 0,5. 𝑚𝑡𝑒 √𝑍12 + 𝑍22 = 0,5.4. √242 + 1202 = 244,753 mm

Đường kiń h trung bình

𝑑𝑚𝑙 = 𝑚𝑡𝑚 𝑍1 = 3,5.24 = 84 mm

+ Kiể m nghiêm
̣ răng về đô ̣ bề n tiế p xúc:

Tương tự bộ truyền bánh răng trụ, ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt
răng bánh răng côn phải thỏa mãn điều kiện sau:

Trong đó:
 ZM = 274 𝑀𝑃𝑎1/3 : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn
khớp
 ZH = 1,76 (𝛽 = 0°): hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, tra bảng 5.8

14
  Z𝜀 = 0,88: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, được xác định như sau:
Với bánh răng côn răng thẳ ng :
𝑍𝜀 = √4 − 𝜀𝑎 /3 = 0.88
Ở đây, trong công thức 6.59a, εα là hệ số trùng khớp ngang, tính theo công
thức:
1 1
𝜀𝛼 = (1,8 − 3,2 ( + )cosβm = 1,64
𝑍 𝑍 1 2

KH – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc :

KH = KHa.KHB.KHv
= 1,13.1.1,107= 1,21
Với:
 KHβ = 1,13: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng, tra bảng 6.21

 KHα=1:hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng
đồng thời ăn khớp; với bánh răng côn răng thẳng 𝐾𝐻𝛼 = 1

 KHv: hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo
công thức:
KHv = 1 + vH bdml /(2T1 K Hβ K Hα ) = 1,07
Trong đó : vH = 𝛿𝐻 𝑔0 v√𝑑𝑚𝑙 (𝑢 + 1)/𝑢 = 1,59
Với:
v = 𝜋. 𝑑𝑚𝑙 . 𝑛1 /60000 = 𝜋. 144,375.43,6/60000 = 0,33
dm1 = 84 mm : đường kính trung bình của bánh côn nhỏ (mm), v tính theo (6.62),
𝛿𝐻 = 0,006 và 𝑔0 = 61 tra ở bảng 6.15 và 6.16
vH tiń h theo (6.64) cầ n phải nhỏ hơn giá tri ṿ Max cho trong bảng 6.17
T1 = 178734 N Moment xoắ n trên tru ̣c chủ đô ̣ng
b = Kbe.Re = 0,25.244,753 = 61,188mm Chiề u rô ̣ng vành răng
[𝜎𝐻 ] = 500 ứng suấ t tiế p xúc cho phép, Mpa, xem mu ̣c 6.2

2.178734.1,21√52 +1
 𝜎𝐻 = 274.1,76.0,88√ = 465,26 Mpa
0,85.61,188.84 2 .5

* Kiểm tra sai số ứng suất cho phép

15
 [𝜎𝐻 ] − 𝜎𝐻
≤ 10%
[𝜎𝐻 ]
481.818−465.26
.100=3.44% ≤ 10% ( Thoã mãn điều kiện)
481.818
+ Tính toán độ bền uốn răng
Theo công thức _TTTKHTDĐCK ta có :
F1= 2T1KfY𝜀Y𝛽YF1/(0,85b.mtm.dm1)
kF: Hệ số tải trọng khi tính toán về uốn , theo công thức 6.67/t117/
TTTKHTDĐCK
kF=kF.kF.kFv
Với kF: Hệ số xét đến tập trung tải trọng không đều trên chiều rộng vành
răng , Theo bảng 6.21_TTTKHTDĐCK ta được kF=1,35
kF: Hệ số xét đến tập trung tải trọng không đều giữa các răng¸ k F=1
kFv: Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động xác định theo công thức
:
kFv=1+F.b.dm1/(2.T1.kF.kF)
Với F=F.g0.v.√𝑑𝑚1 . (𝑢 + 1)/𝑢
Theo bảng 6.15 và 6.16
ta có: F = 0.016 ; g0 = 61
 F = 0,016.61.0,29√84(5 + 1)/5 = 3,23
 kFv=1+ 3,23.61.188.84/(2. 849862.1.1,35) = 1,03
Vậy kF = 1,35.1.1,0178=1,39
Y =1/=1/1,64= 0,61
Với răng thẳ ng Y = 1
Với zv1=z1/cos(1) = 24/ cos(11,31𝜊) = 29,57
zv2=z2/cos(2)= 120/cos(78,69𝜊) = 739,35
x1= 0,39 ; x2=−0,39
Tra bảng 6.18_ TTTKHTDĐCK ta có : YF1 = 3,77 ; YF2 = 3,58
̣ ̀ a tính ta đươ ̣c :
Thay các giá tri vư
F1 = 2. 849862.1,39.3,77.1.0,61/(0,85.61,188.3,5.84) = 74,729 MPa
F2 = F1.(YF2/YF1) = 74,729 (3,58/3,77) = 70,963 MPa
𝜎 < [𝜎𝐹1 ]
Ta thấy { 𝐹1
𝜎𝐹2 < [𝜎𝐹2 ]
⇒Vậy điều kiện bền uốn của cặp bánh răng côn được đảm bảo .
7.Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải .
- Theo công thức 6.48/t 110/ TTTKHTDĐCK ta có :
Hmax= H.√𝑘𝑞𝑡 ≤ Hmax
Với H = 465,26 ⇒kqt = Tmax/T = 1
 Hmax = 465,26.√1= 465,26 MPa <Hmax= 1540 MPa
Theo công thức 6.49_TTTKHDĐCK ta có:

16
 Fmax= F .kqt  Fmax
 Fmax1=F1.kqt= 74,729.1 = 74,729 MPa <[𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 252 MPA
Fmax2=F2.kqt= 70,963.1= 70,963 MPa < [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 236,571 MPA
Vậy độ bền quá tải của răng được thỏa mãn .
8.Các thông số của bộ truyền bánh răng côn :
Theo các công thức trong bảng 6.19_ TTTKHTDĐCK ta có :
- Đường kính chia ngoài : de
de1= mte.z1 = 4.24 = 96 mm
de2= mte.z2 = 4.120 = 480 mm
- Đường kính trung bình của bánh :
dm1= (1- 0,5b/Re) de1 = (1- 0,5.61,188/244,753).96 = 84 mm
dm2= (1- 0,5b/Re) de2 = (1- 0,5.61,188/244,753).480 = 420mm
- Chiều cao răng ngoài : he = 2.hte.mte + c = 2.1.4 + 0,7 = 8,7 mm
- Với hte= cos𝛽𝑚 = 1 mm ; c = 0,2mte = 0,2.3,5 = 0.7 mm
- Chiều cao đầu răng ngoài : hae
hae1= hte.mte = 1.4 = 4 mm
hae2= 2.hte.mte – hae1= 2.1.4 – 4 = 4 mm
- Chiều cao chân răng ngoài : hfe
hfe1=he- hae1= 8,7 – 4= 4,7 mm
hfe2= he- hae2 = 8,7 – 4 = 4,7 mm
- Đường kính đỉnh răng ngoài : dae
dae1 = de1 + 2.hae1.cos1= 96 + 2.4.cos( 11,310) = 103,845 mm
dae2 = de2 + 2.hae2.cos2= 480 + 2.4.cos( 78,690 ) = 481,57 mm
9. Xác định lực ăn khớp :
Lực vòng : Ft1= Ft2 = 2T1/dm1= 2. 849862/84 = 4255,57 N
Lực hướng tâm: Fr1 = Ft1.𝑡𝑔𝛼𝑡𝑤 𝑐𝑜𝑠 𝛿1 = 4255,57.tg200.cos (11,310) =1518,2N
Fr2 = 4255,57.tg200.cos(78,690) = 303,78 N
Lực dọc trục : Fa1 = Fr2 = 303,78 N ; Fa2 = Fr1 = 1518,2 N
Bảng thông số phần 4 :
Thông số Trị số

Số răng bánh răng côn nhỏ z1 = 24

Số răng bánh răng côn lớn z2 = 120

Tỷ số truyền ubr = 5

dm1 = 84 mm
Đường kính trung bình của bánh răng
dm2 = 420 mm

Đường kính chia ngoài của bánh răng de1 = 96 mm

17
 de2 = 480 mm

dae1 = 103,845 mm
Đường kính đỉnh răng ngoài của bánh răng
dae2 = 481,57 mm

1 = 11,31°
Góc côn chia của bánh răng
2 = 78,69o

Chiều cao răng ngoài he = 8,7 mm

hae1 = 4 mm
Chiều cao đầu răng ngoài của bánh răng
hae2 = 4 mm

hfe1 = 4,7 mm
Chiều cao chân răng ngoài của bánh răng
hfe2 = 4,7 mm

Mô đun vòng ngoài mte = 4 mm

Chiều rộng vành răng b = 61,188 mm

Góc nghiêng của răng  = 0o

x1 = 1 mm
Hệ số dịch chỉnh
x2 = 1 mm

Ft1 = Ft2 = 4255,57 N

Fr1 = 1518,2 N
Fr2 = 303,78 N
Lực tác dụng
Fa1 = 303,78 N
Fa2 = 1518,2 N

18
 PHẦN 5 : KHỚP NỐI TRỤC

- Chọn khớp nối: Nối trục vòng đàn hồi vì cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, thay
đổi.

- Momen xoắn danh nghĩa truyền qua nối trục vì khớp nối nằm trên trục động
cơ nên lấy momen của trục động cơ.

T=Tđc=849,862(kN.mm), chọn k=1,5

=> Tt=k.T=1,5.64463= 1274,793 (N.mm)

Từ moment xoắn ta có kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi

T, d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
Nm
2000 80 260 160 175 170 140 200 8 2300 8 70 48 48 48
Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi, mm

T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
2000 24 M16 32 95 52 24 44 2,5
Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

- Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:

2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = < [𝜎𝑑 ]
𝑍𝐷0 𝑑𝑐 𝑙3

[𝜎𝑑 ] - Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [𝜎𝑑 ] = 2 ÷ 4 𝑀𝑃𝑎

Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

2𝑘𝑇 2 × 1,5 × 849862

𝜎𝑑 = = = 1,5 < [𝜎𝑑 ]
𝑍𝐷0 𝑑𝑐 𝑙3 8 × 200 × 24 × 44
→ Thỏa mãn.

- Điều kiện sức bền của chốt

𝑘𝑇𝑙0
𝜎𝑢 = < [𝜎𝑢 ]
0,1𝑑𝑐 3 𝐷0 𝑍

[σu ]- Ứng suất uốn cho phép của chôt.Ta lấy [σu ]=(60÷ 80) MPa;

Do vậy,ứng suất sinh ra trên chốt:

19
 𝑘𝑇𝑙0 1,5 × 849862 × 64
𝜎𝑢 = = = 36,88 < [𝜎𝑢 ]
0,1𝑑𝑐 3 𝐷0 𝑍 0,1 × 243 × 200 × 8

→ Thỏa mãn

20
 PHẦN 6 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

1. Cho ̣n vâ ̣t liê ̣u :
- Cho ̣n vâ ̣t liê ̣u chế ta ̣o tru ̣c là thép 45 có 𝜎𝑏 = 600𝑀𝑃𝑎, ứng suấ t xoắ n
cho phép
[𝜏] = 12 .. 20 Mpa
2. Xác đinh
̣ sơ bô ̣ đường kính tru ̣c : theo ct 10.9_TTKHDĐCK , đường kính
tru ̣c thứ
với k = 1 .. 3 là : dk = 3√𝑇𝑘 /0,2[𝜏]
Với: Tk – là mô men xoắ n ở tru ̣c thứ k.
TI= 178734 N ; TII = 849862 N
[𝜏] - ứng suấ t cho phép đố i với vâ ̣t liê ̣u thép CT45. Ta cho ̣n
[𝜏1 ] = 12 MPa và [𝜏2 ] = 26
Khi đó : d1= 3√𝑇1 /0,2[𝜏1 ]= 3√178734/(0,2.21)= 34,9 mm ; cho ̣n d1= 35
mm
3 3
d2=√𝑇2 /0,2[𝜏2 ]= √849862/(0,2.26) = 54,6 mm ; cho ̣n d2= 55
mm
Dựa vào đường kính vừa cho ̣n , ta xác định được gần đúng chiều rộng của ổ
lăn, theo bảng 10. 2 _TTTKHDĐCK , ta có:
- d1 = 35 mm  b01 = 21 mm ;
- d2 = 55 mm  b02 = 29 mm ;
3. Xác đinh
̣ khoảng cách giữa các gố i đỡ và khoảng cách tru ̣c
Xác định các kích thước liên quan đến bộ truyền:
- Chiều dài moay ơ bánh răng côn xác định theo công thức:
lmik = (1,2…1,4)dik
Trong đó : dik là đường kính của trục bánh răng côn;
- Chiều dài moay ơ bánh răng côn nhỏ :
lm13 = (1,2…1,4).35 = (42…49) mm; lấy lm13 = 45 mm;
- Chiều dài mayer bánh đai trên trục I lm12
lm12 = (1,2…1,5).35 = (42…52,5) mm; lấy lm12 = 50 mm;
- Chiều dài mayer bánh răng trên trục II, lm22
lm22 = (1,2…1,4). 55= (66…77) mm; lấy lm22 = 75 mm;

- Chiều dài mayer bánh răng côn trên trục II, lm23 :
lm23 = (1,4…1,5). 55 = (77…82,5) mm; lấy lm23 = 80 mm;
- Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10. 3_ TTTKHTDĐCK, ta
có:

21
 +k1 :Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của
hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay:
k1 = (8…15) mm; lấy k1 = 15 (mm);
+ k2 Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k2 = 15 mm;
+ k 3 Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:
k3 = (10…20) mm; lấy k3 = 15 mm;
+ hn : Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:
hn = (15…20) mm; lấy hn =20 mm
Xác định chiều dài của các đoạn trục:
- Theo bảng 10. 4 _TTTKHDĐCK, xét với trường hợp hộp giảm tốc bánh
răng côn - trụ (H.10.10 - tr 193), ta có các kết quả như sau:
Trục I:
l12 = – lc12 = – (0,5(lm12 + bo1) + k3 + hn)
= – (0,5(50+ 21) + 15 + 20 ) = 70,5mm
l11 = (2,5…3)d1 = (2,5…3). 35 = (87,5 …105) mm; lấy l11 = 100 mm
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(bo1 – b13. cos1)
l13 = 100 + 15 + 15 + 45 + 0,5(21 – 61,188. cos11,31) = 155,5 mm

Trục II:
L22 = 0,5(lm22 + bo1) + k1 + k2 = 0,5(75 + 21) + 15 + 15 = 82 mm
L21 = lm22 + lm23 + b02 + 3k1 + 2k2 = 75 + 80 + 29 + 15.3 + 15.2
= 259 mm
L23 = l22 + 0,5(b13cos(𝛿2) + lm22 ) + k1
= 82 + 0,5(61,188cos(78,69) + 75 ) + 15 = 133,5 mm

Phân tích lực tác dụng lên trục I :

Ft1 = 2T1/dm1 = 4255,57 N
Fr1 = Ft1 . 𝑡𝑔𝛼 .𝑐𝑜𝑠 𝛿1 = 1518,2 N
Fa1 = Ft1 . 𝑡𝑔𝛼 .𝑠𝑖𝑛 𝛿1 = 303,78 N
Lực tác dụng lên bánh đai : Frđ = 1364,33
𝐹đ𝑥 = 𝐹𝑟đ sin(30°) = −682,27 𝑁
{
𝐹đ𝑦 = 𝐹𝑟đ cos(30°) = 1181,73 𝑁
Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ B và C theo hai phương x và y như
hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
Phản lực theo phương của trục y:
∑ 𝑀𝑦 (𝐵)= Fđy.l12 + Yc.l11 – Fr1.l13 + Fa1.(dm1/2) = 0
⇒ - Yc = (Fđy.l12 + Fr1.l13 – Fa1.(dm1/2))/l11
=> Yc = (1181,73.70,5 + 1518,2.155,5 – 303,78.(84/2))/100 = -1400 N

22
 ∑ 𝐹(𝑌) = - Frđ + YB – Yc + Fr1 = 0
⇒ YB = Fđy + Yc – Fr1 = 1181,73 + (-1400) – 1518,2 = -1736,47 N
Vậy YB , Yc có chiều đúng là chiều đã giả sử trên hình vẽ.
Phản lực theo phương của trục x:
∑ 𝑀𝑥 (𝐵) = -Fxđ.l12 + Xc.l11 - Ft1.l13 = 0
⇒ - Xc = (-Fxđ.l12 - Ft1.l13)/l11 = (682,27.70,5 – 4255,57.155,5)/100
=> Xc = 6136,4 N
∑ 𝐹(𝑋) = - Fxđ - XB + XC + Ft1 = 0
⇒ XB = - Fxđ + XC + Ft1 = 682,27 – 6136,4 + 4255,57 = -1198,56 N
b.Tính đường kính của trục
- Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d1= 35 mm, vật liệu chế tạo
trục là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 Mpa ; theo bảng 10.5-
_TTTKHTDĐCK, ta có trị số của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục
là: [] = 63 Mpa.
- Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức:
d = 3√𝑀𝑡𝑑 /0,1. [𝜎]
Trong đó: Mtd – Mô men tương đương trên các mặt cắt,kết hợp 2 công thức
10.15 và10.16_TTTKHDĐCK momen tương đương được tính theo công thức :
Mtd = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 + 0,75𝑀𝑧2
Xét các mặt cắt trên trục I:
+ Xét mặt cắt trục tại điểm A - điểm có lắp then với bánh đai bị động của bộ
truyền:
- Mô men uốn 𝑀𝑋𝐴 = 𝑀𝑦𝐴 = 0
- Mô men xoắn 𝑇𝐴𝑍 = TI = 178734 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt A:
𝐴
𝑀𝑡đ =√0,75. 1787342= 154788,18 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt A: dA = 3√154788,18/(0,1.63)= 29,07
- Do mặt cắt tại A có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4%,
theo đó ta tính được đường kính của trục tại mặt cắt A là:
dA = 29,07 + 0,04. 29,07 = 30,23 mm

+ Xét mặt cắt trục tại điểm B - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:
- Mômen uốn 𝑀𝑥𝐵 = Fđx . l12 = 682,78.70,5 = 48136 Nmm
- Mômen uốn MyB = Fđy . l12 = 1181,73.70,5= 83312 Nmm;
- Mômen xoắn TZB = 178734 Nmm;
- Mômen tương đương trên mặt cắt B:
B
Mtđ = √833122 + 481362 + 0,75. 1787342 = 182256 Nmm

23
 3
- Kích thước của trục tại mặt cắt B: dB =√182256/(0,1.63) = 30.7 mm
+ Xét mặt cắt trục tại điểm C - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:
- Mô men uốn :
𝑀𝑥𝐶 = - Ft1.(l13 –l11) + XB.l11 – Fđx.(l11 + l12)
= -4255,57.55,5 – 1198,56.100 + 682,78.170,5 = -239626 N
- Mô men uốn :
𝑀𝑦𝐶 = Fđy.(l11 + l12) - YB.l11 – Fa1.dm1/2
= 1181,73.(70,5+100 ) + 1736,47.100 – 303,78.61.188/2
= 365838 N
- Mô men xoắn 𝑇𝑧𝐶 = 178734 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt C:
𝐶
𝑀𝑡đ = √273195,242 + 72317,692 + 0,75. 1787342= 463915 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt C: dC = 3√463915/(0,1.63)= 41,56 mm;
- Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và
đồng bộ khi chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngõng trục tại B và C là như
nhau:
dB = dC = 40 mm.

+ Xét mặt cắt trục tại vị trí lắp bánh răng D:

- Mô men uốn 𝑀𝑥𝐷 = 0;
- Mô men uốn
- 𝑀𝑦𝐷 = Fa1.dm1/2 = 303,78.61.188/2 = 9294 N.mm
- Mô men xoắn𝑇𝑧𝐷 = 178734 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt D:
𝐷
𝑀𝑡đ = √92942 + 0,75. 1787342 = 155066 Nmm;
3
- Kích thước của trục tại mặt cắt D: dD = √155066/0,1.63= 29,088 mm
- Do tại mặt cắt D có lắp bánh răng côn, cần có rãnh then nên kích thước
của trục phải tăng thêm 4%, theo đó kích thước của trục tại mặt cắt D là:
dD = 29,088 + 0,04. 29,088 = 30,25 mm
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục),
khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục như sau:
dA = 30 mm
dD = 30 mm
dB = dC = 40 mm

Phân tích lực tác dụng lên trục II :

Ft2 = 4255,57 N
Fr2 = - 303,78 N
Fa2 = 1518,2 N
24
Lực tác dụng lên khớp nối Ftkn = 8498,62

a. Tính phản lực tại các gối đỡ E và G

- Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ E và G theo hai phương x và
y như hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
+ Phản lực theo phương của trục y:
∑ 𝑀𝑦 (𝐺) = -YE.(l21 – l22) + Fr2.(l21 – l22) – Fa2.( dm2/2) = 0
⇒ - YE = [- Fa2.( dm2/2) + Fr2(l21 – l23)]/ l21 – l22
= [-1518,2.(420/2) – 303,78.( 259 – 133)]/177 = - 2018 N
=> YE = 2018 N
∑ 𝐹(𝑌) = YE – Fr2 - YG = 0
⇒ YG = YE - Fr2 = 2018 + 303,78 = 2321,78 N
Vậy YE , có chiều đúng là chiều đã giả sử trên hình vẽ.
+ Phản lực theo phương của trục x:
∑ 𝑀𝑥 (𝐺)= - XE.(l21 – l23) + Ft2.(l23 – l22) + Ftkn.l22
=> XE = [Ft2.(l23 – l22) - Ftkn.l22]/ l21 – l23
= (-4255,57.51 – 8498,62.82)/126
=> XE = - 7253 N
∑ 𝐹𝑥 = XE - Ft2 - XG + Ftkn = 0
⇒ XG = XE - Ft2 + Ftkn = -7253 + 4255,57 +8498,62 = 5501,19 N
b.Tính đường kính của trục
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d2 = 55 mm, vật liệu chế tạo trục
là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 Mpa ; theo bảng 10.5_TTTKHTDĐCK, ta
có trị số của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là: [] = 50 Mpa.
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức:
d = 3√𝑀𝑡𝑑 /0,1. [𝜎]
Trong đó: Mtd – Mô men tương đương trên các mặt cắt,kết hợp 2 công thức
10.15 và 10.16_TTTKHDDCK momen tương đương được tính theo công thức :
Mtd = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 + 0,75. 𝑀𝑍2

25
Sơ đồ biể u diễn lư ̣c và moment tru ̣c I

l12 = 70.5
l11 = 100

l13=155

Ft1

26
Xét các mặt cắt trên trục II:

+ Xét mặt cắt trục tại điểm E - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc .
Mô men uốn MxE = MyE = 0
- Mô men xoắn TzE = 0 Nmm;
E
- Mô men tương đương trên mặt cắt E: Mtđ = 0 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt E: dE = 52 mm

+ Xét mặt cắt trục tại điểm F - điểm có lắp then với bánh răng bị động của bộ
truyền:
Xét thấy momen theo trục x về phía trái của F lớn hơn phía phải F nên ta lấy
momen phần bên trái của F
- Mômen uốn MyF = −YE .(l21 – l23) + YG(l23 – l22)
= - 2018.126 + 2321,78.51 = - 135857 N.mm
F
- Mômen uốn Mx = XE.(l21 – l23) + XG.(l23 – l22)
= -7253.126 + 5501.51 = - 633327 N Nmm
F
- Mômen xoắn Tz = 849862 Nmm
- Mômen tương đương trên mặt cắt B:
𝐹
𝑀𝑡đ = √1358572 + 6333272 + 0,75. 8498622 = 1020564 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt F: dF = 3√1020564/(0,1.50) = 58,88 mm
Do mặt cắt tại F có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4%, theo đó
ta tính được đường kính của trục tại mặt cắt A là:
dF = 58,88 + 0,04.58,88 = 61.235 mm
+ Xét mặt cắt trục tại điểm G - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:
- Mô men uốn MyG :
∑ 𝑀𝑦 (𝐺) = YE.(l21 – l22 ) + Fr2.(l23 – l22) - Fa2.( dm2/2)
= 2018.177 – 303,78.51 - 1518.(420/2)
= 53898,78
- Mô men uốn MxG :
∑ 𝑀𝑥 (𝐺)= XE.(l21 – l23) + Ft2.(l23 – l22) + Ftkn.l22
= -7253.126 – 4255,57.51 + 8498,62.82 = -433996 N
- Mô men xoắn TzG = 849862 Nmm;
- Mo men tương đương trên mặt cắt G:
𝐺
𝑀𝑡𝑑 = √538992 + 4339962 + 0,75. 8498622 = 856129 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt G: dG = 55,5 mm;

+ Xét mặt cắt trục tại điểm H - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc .
Mô men uốn MxH = MyH = 0
- Mô men xoắn TzH = 849862 Nmm;
E
- Mô men tương đương trên mặt cắt E: Mtđ = 736002 Nmm

27
 - Kích thước của trục tại mặt cắt E: dE = 52,8 mm
+ Xét mặt cắt trục tại điểm F - điểm có lắp then với bánh răng bị động của bộ
truyền:

- Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và
đồng bộ khi chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngõng trục tại E và G là
như nhau:
dE = dG = 50 mm.
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên
trục), khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục như sau:
dF = 60 mm
dE= dG = 50 mm
dH = 50 mm

28
* Sơ đồ biể u diễn lư ̣c và moment tru ̣c 2

l22 = 82

l23 = 133

l21 = 259

29
 TÍNH TOÁN MỐI THEN VÀ KIỂM NGHIỆM
3. .Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Thép C45 tôi cải thiện có: 𝜎𝑏 = 600 Mpa
𝜎−1 = 0,436. 𝜎𝑏 = 0,436.600 = 261,6 𝑀𝑝𝑎
𝜏 = 0,58. 𝜎−1 = 0,58.261,6 = 151,7 𝑀𝑝𝑎
Để kết cấu trục đảm bảo được độ bền mỏi, hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm phải thoả mãn theo công thức 10.19
sσj + sτj
sj = ≥ [s]
2 2
√sσj + sτj
Trong đó: [𝑠] – hệ số an toàn cho phép, [𝑠] = 3
𝑆𝜎𝑗 : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp. Theo công thức 10.20 tài liệu
[1]:
𝜎−1
𝑆𝜎𝑗 =
𝐾𝜎𝑑𝑗 . 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 . 𝜎𝑚𝑗
𝑆𝜏𝑗 : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện J. Theo công thức
10.21 tài liệu [1]:
𝜏−1
𝑆𝜏𝑗 =
𝐾𝜏𝑑𝑗 . 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 . 𝜏𝑚𝑗 ạ

Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ đối
xứng. Do đó theo công thức 10.22 tài liệu [1]:
𝑀𝑗
𝜎𝑚𝑗 = 0; 𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑗 =
𝑊𝑗
Vì trục I quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động. Do đó
theo công thức 10.23 tài liệu [1]:
 max j T
 mj   aj   j
2 2.Woj
Các ổ lăn lắp ghép trên trục theo kiểu k6, lắp đĩa xích, nối trục, bánh răng
theo kiểu k6 kết hợp lắp then.
Kích thước then bằng, trị số mômen cản uốn và mômen xoắn ứng với các tiết
diện như sau: (kích thước của then tra theo bảng 9.1; trị số mômen cản uốn
và mômen xoắn tương đương tra theo bảng 10.6)
𝜋𝑑𝑗3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 )2
𝑊𝑗 = −
32 2. 𝑑𝑗

30
 𝜋𝑑𝑗3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 )2
𝑊𝑜𝑗 = −
16 2𝑑𝑗

Tiết diện Đường kính bh t1 Wj (mm3) Woj (mm3)

trục (mm)
Đai 30 10 x 8 5 2290,185 4940,904
br1 40 12 x 8 5 5364,435 11647,62
br2 60 18 x 11 7 18256,3 39462,05
Kn 50 12 x 8 5 5364,435 11647,62

Theo công thức 10.25 và 10.26 :

𝐾
( 𝜀 𝜎 + 𝐾𝑥 − 1)
𝐾𝜎𝑑𝑗 = 𝜎
𝐾𝑦
𝐾
( 𝜀 𝜏 + 𝐾𝑥 − 1)
𝐾𝜏𝑑𝑗 = 𝜏
𝐾𝑦
Các trục gia công trên máy tiện. Tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đặt
Ra = 2,5…0,63
m . Theo bảng 10.8 hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề
mặt ,kx = 1,12
Không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên ky = 1,4
Dùng dao phay ngón để gia công các rãnh then nên từ bảng 10.12 ta có:
𝐾𝜎 = 2.01
𝐾𝜏 = 1,88
Theo bảng 10.7 ta có: 𝜓𝜎 = 0,1; 𝜓𝜏 = 0.05
Theo bảng 10.10 ta có các thông số sau:
𝑑đ𝑎𝑖 = 30 𝑚𝑚 ⇒ 𝜀𝜎 = 0,88; 𝜀𝜏 = 0,81
𝑑𝑏𝑟1 = 40 𝑚𝑚 ⇒ 𝜀𝜎 = 0,85; 𝜀𝜏 = 0,78
𝑑𝑏𝑟2 = 60 𝑚𝑚 ⇒ 𝜀𝜎 = 0,76; 𝜀𝜏 = 0,73
𝑑𝑘𝑛 = 50 𝑚𝑚 ⇒ 𝜀𝜎 = 0,81; 𝜀𝜏 = 0,76
𝐾 𝐾
Theo bảng 10.11 ta tra được 𝜎 và 𝜏 do lắp căng tại các tiết diện nguy hiểm.
𝜀𝜎 𝜀𝜏

Kết quả tính toán được ghi ra bảng sau:

31
Tiết d (mm) 𝐾𝜎 𝐾𝜏 K d Kd S S  aj  aj S
𝜀𝜎 𝜀𝜏
diện
Đai 30 2,28 2,32 1.71 1.74 - 11,42 0 10,07 -
br1 40 2,36 2,41 1.77 1.81 10,8 26,15 18,19 4,25 9,98
br2 60 2,48 2,47 1.86 1.85 37,7 7,34 4,98 14,85 7,21
Kn 50 2,36 2,41 1.77 1.81 - 3,29 0 32,622 -

Trong đó:
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+𝐾𝑥 −1 +𝐾𝑥 −1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑 = ; 𝐾𝜏𝑑 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
𝜎−1 𝜏−1 𝑆𝜎 .𝑆𝜏
𝑆𝜎 = ; 𝑆𝜏 = ;𝑆 =
𝐾𝜎𝑑 ×𝜎𝑎𝑗 +𝜓𝜎 ×𝜎𝑚 𝐾𝜏𝑑 ×𝜏𝑎𝑗 +𝜓𝜏 ×𝜏𝑚 √𝑆𝜎2 +𝑆𝜏2
𝜎𝑎𝑗 = 𝑀𝑗 ⁄𝑊𝑗 ; 𝜏𝑎𝑗 = 𝑇𝑗 ⁄(2 × 𝑊𝑜𝑗 )
𝜎−1 = 261,6 𝑀𝑝𝑎 ; 𝜏 = 151,7 𝑀𝑝𝑎
 Thỏa an toàn về độ bền mỏi (≥ [𝑆] = 3)

8.Kiểm nghiệm độ bền của then

Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối
ghép về độ bền 39 dập theo công thức 9.1 và độ bền cắt 9.2
Chọn vật liệu then: C45
 Tính mối ghép then về bền dập
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
(ℎ − 𝑡1 )𝑙𝑑
 Tính mối ghép then về bền cắt
2T
τc = ≤ [τc ]
b. l. d
Trong đó: T – moment trên trục, Nmm,
h – chiều cao then, mm b – bề rộng then, mm
𝑡1 – chiều cao then trên trục, mm
l – chiều dài then, mm,tính sơ bộ chiều dài then bằng 0,8-0,9 chiều dài mayơ,
chọn theo tiêu chuẩn, tra bảng 9.1a
d – đường kính trục cần lắp then, mm
[𝜎𝑑 ] - ứng suất dập cho phép tra bảng 9.5
[𝜏𝒄 ] - ứng suất cắt cho phép đối, tra bảng 9.5

32
 Tiết d l bxh t1 T 𝜎𝑑 𝜏𝑐
diện (mm) (mm) (Nmm) (𝑀𝑃𝑎) (𝑀𝑃𝑎)
TrụcI
đai 30 28 10x 8 5 178734 74,561 22,368
br1 40 36 12 x 8 5 178734 55,92 13,98
Trục II
br2 60 45 18 x11 7 849862 40,1 14,7
kn 50 60 12 x 8 5 849862 94,468

Theo bảng 9.5 , tải trọng tĩnh, ta có [𝜎𝑑 ] = 150 𝑀𝑃𝑎,[ τc ] = 120 𝑀𝑝𝑎. Vậy
tất cả các mối ghép then đều đảm bảo.

DUNG SAI

1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính:

Trục I:
 Vòng trong ổ bi dùng k6 → ∅30𝑘6(∅30+0,015
+0,002 )
 Vòng ngoài ổ bi dùng H7→ ∅90𝐻7 (∅90+0,03+0,0 )
 Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6 → ∅30𝐻7/𝑘6
Trục II:
 Vòng trong ổ bi dùng k6 → ∅50𝑘6 (∅50+0,018
+0,002 )
 Vòng ngoài ổ bi dùng H7 → ∅110𝐻7(∅110+0,035+0,0 )
 Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6→ ∅50𝐻7/𝑘6

2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:

Trục
Trục I II
Vị trí Vị trí
A ∅30 E ∅50𝑘6 /∅110𝐻7
B ∅40𝑘6 /∅90𝐻7 F ∅60𝐻7/𝑘6
C ∅40𝑘6 /∅90𝐻7 G ∅50𝑘6 /∅110𝐻7
D ∅30𝐻7/𝑘6 H ∅50H7

33
MỐI GHÉP THEN:

Tiết diện bh t1 t2

đai 10x 8 5 3,3

br1 12 x 8 5 3,3
br2 18 x11 7 4,4
kn 12 x 8 5 3,3

34
 PHẦN 6: CHỌN Ổ LĂN

 1. Thông số đầu vào:

+ Phản lực tải các gối đỡ trục:

 Trục I

𝐹𝐵𝑥 = −1198.56𝑁 ; 𝐹𝐵𝑦 = −1736.47 𝑁 ; 𝐹𝐷𝑥 = 6136.4𝑁 ; 𝐹𝐷𝑦 =

−1400𝑁

 Trục II

𝐹𝐺𝑦 = 2321,78 𝑁 ; 𝐹𝐺𝑥 = 5501,19 𝑁 ; 𝐹𝐸𝑦 = 2018𝑁 ; 𝐹𝐸𝑥 =

−7253𝑁

+ Lực dọc trục 𝐹𝑎 = 0

+ Số vòng quay (n) của trục : 𝑛1 = 218 (vg/ph) ; 𝑛2 = 43,6 (vg/ph)

+ Thời gian làm việc của ổ 𝐿𝑛 = 18000 𝑔𝑖ờ

 2. Tính toán ổ lăn:

 2.1. Tính lực và chọn sơ bộ ổ:

* Trục I

+ Xác định lực hướng tâm tại gối đỡ B và D:

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ B:

𝐹𝑅𝐵 = √𝐹𝐵𝑥 2 + 𝐹𝐵𝑦 2 = √1198,562 + 1736,472 = 2109 𝑁

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ D:

𝐹𝑅𝐷 = √𝐹𝐷𝑥 2 + 𝐹𝐷𝑦 2 = √6136,42 + 14002 = 6294 𝑁

→Vì chỉ có lực hướng tâm 𝐹𝑅 nên ta chọn ổ đũa côn

+ Chọn sơ bộ ổ bi

Với 𝑑 = 30𝑚𝑚 ta chọn ổ đũa côn( theo bản P2.11 [I]) Chọn cỡ trung:

35
Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 𝛼
hiệu
ổ
7306 30 72 58 50.6 19 17 20.75 2.0 0.8 13.5

* Trục II

+ Xác định lực hướng tâm tại gối đỡ E và G:

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ E:

𝐹𝑅𝐸 = √𝐹𝐸𝑦 2 + 𝐹𝐸𝑥 2 = √2730,972 + 561,982 = 2788,1 𝑁

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ G:

𝐹𝑅𝐺 = √𝐹𝐺𝑥 2 + 𝐹𝐺𝑦 2 = √2311,08 2 + 1632,8592 = 2829,721 𝑁

→Vì chỉ có lực hướng tâm 𝐹𝑅 nên ta chọn ổ bi 1 dãy

+ Chọn sơ bộ ổ bi

Với 𝑑 = 50𝑚𝑚 ( theo bản P2.7 ) Chọn ổ đũa côn cỡ trung:

Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 𝛼
hiệu
ổ
7310 50 110 92 76.5 27 23 29.25 3.0 1.0 11.67

 2.2 Kiểm nghiệm ổ:

→ 𝑉ì 𝐹𝑅𝐷 > 𝐹𝑅𝑐 𝑛ê𝑛 𝑡𝑎 𝑘𝑖ể𝑚 𝑛𝑔ℎ𝑖ệ𝑚 𝑣ớ𝑖 ổ 𝑐ℎị𝑢 𝑡ả𝑖 𝑡𝑟ọ𝑛𝑔 𝑙ớ𝑛 ℎơ𝑛

FrC = R′C = 6294N

* Thời gian làm việc của ổ (tính bằng triệu vòng quay), tính theo công thức
11.2 trang 213, [1]:
60 × 𝑛 × 𝐿𝑛 60 × 218 × 18000
𝐿 = = = 187,916 (𝑇𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
106 106

36
Với 𝐿𝑛 = 5𝑛ă𝑚 𝑥 300𝑛𝑔à𝑦 𝑥 2𝑐𝑎 𝑥 6𝑔𝑖ờ = 18000 (𝑔𝑖ờ)

* Tải trọng quy ước được xác định theo công thức 11.3 trang 214, [1]:

𝑄 = (𝑋 × 𝑉 × 𝐹𝑟 + 𝑌 × 𝐹𝑎 ) × 𝑘𝑡 × 𝑘đ

Trong đó,

𝑘đ = 1: hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.3, trang 215 [1]

𝑘𝑡 = 1: hệ số ảnh hưởng t°.

𝑉 = 1: hệ số xét đến vòng nào quay (vòng trong quay)

𝑋 = 1: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng (vì chỉ chịu lực hướng tâm).

𝑌 = 0: Hệ số tải trọng dọc trụ (vì Fa = 0).

𝑄 = (𝑋 × 𝑉 × 𝐹𝑟 + 𝑌 × 𝐹𝑎 ) × 𝑘𝑡 × 𝑘đ = (1 × 1 × 15445 ) × 1 × 1
= 15445 𝑁

* Khả năng tải động (tính theo công thức 11.1 trang 213, [1]):
m 3
𝐶𝑑 = 𝑄. √L = 15,44516 . √137,916 = 79,799 𝑘𝑁

Trong đó, 𝑚 = 2,5 khi sử dụng ổ bi

Vì 𝐶𝑑 < 𝐶 ( 16,04308 < 26.2𝑘𝑁) nên ổ đảm bảo khả năng tải động

* Kiểm tra tải tĩnh:

Với ổ bi đỡ 1 dãy ta chọn 𝑋𝑜 = 0,6 𝑣à 𝑌𝑜 = 0,5

𝑄𝑡 = 𝑋𝑜 × 𝐹𝑟 + 𝑌𝑜 × 𝐹𝑎 = 0,6 × 15,4457 = 16 + 0,5 × 0 = 92,67096kN

→ 𝑄𝑡 < 𝐶𝑜 (1956,25 < 17.9 ) 𝑛ê𝑛 ổ đả𝑚 𝑏ả𝑜 đủ đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛 𝑏ề𝑛 𝑡ĩ𝑛ℎ

37
 PHẦN 7: TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

4. 1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

a) 1.1.Chọn bề mặt ghép nắp và thân
Chọn bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) đi
qua đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn.
Bề mặt ghép chọn song song với mặt đế.
b) 1.2.Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Dựa vào bảng 18 – 1 ta xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp :
Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị
Chiều dày Thân hộp, δ δ = 0,03.aw + 3 > 6m 𝛿 = 10.34 mm
aw = 245 mm chọn 𝛿 = 10mm
Nắp hộp ,δ1 𝛿1 = 0,9. 𝛿 𝛿1 = 9 mm
Gân tăng Chiều dày, e e = (0,8 + 1). 𝛿 e = 18mm
cứng Chiều cao, h h < 58 h = 42 mm
Độ dốc khoảng 2° 2°
Đường kính Bulông nền, d1 d1> 0,04.aw + 10 > d1 = 20 mm
Bulông cạnh ổ, d2 12mm
Bulông ghép bích d2 = (0,7 ÷ 0,8).d1 d2 = 14mm
nắp và thân , d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9).d2 d3 = 12 mm
Vít ghép nắp ổ,
d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2 d4 = 8mm
Vít ghép nắp cửa d5 = (0,5 ÷ 0,6).d2 d5 = 7 mm
thăm, d5
Mặt bích Chiều dầy bích S3 = (1,4 ÷ 1,8).d3 S3 = 18 mm
ghép nắp và thân hộp , S3
thân Chiều dày bích S4 = (0,9 ÷ 1).S3 S4 = 18 mm
nắp hộp, S4
Bề rộng bích nắp K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) K3 = 40 mm
vàthân, K3

Kích thước Đường kính Trục 1: D1 = 90 mm

gối trục ngoài và tâm lỗ D2 = D1 + (1,6 ÷ 2).d4 D2 = 106mm
vít: D3, D2 D3 = D1 + 4,4.d4 D3 = 125,2 mm
Trục 2: D2 = 130 mm
D2 = D2 + (1,6 ÷ 2).d4 D2 = 144 mm
D3 = D2 + 4,4.d4 D3 = 165,2mm
Bề rộng mặt ghép K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) K2 = 44.6mm
bu lông cạnh ổ: mm

38
 K2 E2 = 1,6.d2 E2 = 22.4 mm
Tâm lỗ bu lông R2 = 1,3.d2 R2=18.2mm
cạnh ổ: E2 và C C ≈ D3/2 C1 = 82,6mm
k ≥ 1,2.d2 k = 16.8mm
Khoảng cách từ h xác định theo kết
tâm bu lông đến cấu,
mép lỗ: k chiều phụ thuộc tâm lỗ
cao: h bulông và kích thước
mặt tựa
Mặt đế hộp Chiều dày: khi S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5).d1 S1 = 26 mm
không có phần lồi
S1 Dd xác định theo
đường kính dao khoét
Khi có phần lồi: S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7).d1 S1 = 28 mm
Dd, S1 và S2 S2 ≈ (1 ÷ 1,1).d1 S2 = 20 mm
K1 = 60 mm
Bề rộng mặt đế K1 ≈ 3.d1 q = 80mm
hộp: K1 và q q ≥ K1 + 2.𝛿
Khe hở Giữa bánh răng Δ ≥ (1 ÷ 1,2).𝛿 Δ = 10 mm
giữa các chi với thành trong
tiết hộp
Δ1≥ (3 ÷ 5).𝛿 và phụ Δ1 =40mm
Giữa đỉnh bánh thuộc loại hộp giảm
răng lớn với đáy tốc, lượng dầu bôi trơn
hộp trong hộp
Δ≥𝛿
Giữa mặt bên các
bánh răng với
nhau
Số lượng Z=
L+B Z=4
200+300

5. 2. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
a) Vòng móc
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…) trên
nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng hoặc móc vòng. Hiện nay vòng móc
được dùng nhiều. Kích thước vòng móc có thể được xác định như sau :

39
 Re = 244.753mm ≈ 250𝑚𝑚 Nên Q(kg) ≈ 190(𝑘𝑔)
=> Chọn Bu lông vòng M10 Với thông số như bảng trên để đảm bảo
trọng lượng nâng được
b) Chốt định vị
Nhờ chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do
sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong các
nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.

40
 Chọn chốt định vị hình côn: d = 10 mm, C = 1,6 mm, l = 30÷180 mm
c) Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có thể
lắp thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18 – 5.

Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
200 150 250 200 230 130 180 12 Mx22 4

d) Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi
thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

e) Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và
hạt mài), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy
hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Ta chọn nút
tháo dầu côn có kết cấu và kích thước như sau :

Ren d Kích Thước

L D D2 S h
1_11H 30 33.8 25.4 22 10

41
Khi vận tốc bánh răng v s 12m/s hoặc vận tốc của trục vít v≤10m/s thì bánh
răng hoặc trục vít được ngâm Chiều cao mức dầu trong hộp được kiểm
f) Vòng chắn dầu :
Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 600. Khoảng cách giữa các
đỉnh là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp khoảng (0,5÷1) mm. Khe hở
giữa vỏ với mặt ngoài của vòng ren là 0,4 mm

Hình 4.5: Kết cấu vòng chắn dầu

g) Que thăm dầu

42
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

 Trịnh Chất - Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1,
Nhà xuất bản Giáo Dục Việt Nam,2006.
 Trịnh Chất - Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2,
Nhà xuất bản Giáo Dục Việt Nam,2006.
 Đồ án chi tiế t máy – Văn Hữu Thinh
̣

43
44