Bùi Trí Tài - 1713000 - Thuyết Minh

Đồ án Thiết kế máy GVHD: Nguyễn Văn Thạnh
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ MÁY
Sinh viên thực hiện: Bùi Trí Tài MSSV:1713000
ĐỀ TÀI
Đề số 9: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Phương án số: 10
Hệ thống bang tải bao gồm: 1- Động cơ điên 3 pha không đồng bộ, 2-Nối trục
đàn hồi;3: Hộp giảm tốc bánh rang trụ hai cấp phân đôi cấp nhanh; 4- Bộ truyền
xích ống con lăn; 5- Băng tải.(Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ)
1
Số liệu thiết kế đề 9, phương án 10:
Lực vòng trên băng tải, F : 5000N
Vận tốc băng tải, n(v/ph) :1,4
Đường kính tang dẫn, D(mm): 550
Thời gian phục vụ, L(năm) :3
Số ngày làm/ năm 𝐾𝑛𝑔 , ngày: 240
Số ca làm việc trong ngày, ca: 2
Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ)
Chế độ tải: T1 = T ; T2 =0,5 T
t1= 17 giây ; t2 =24 giây
2
PHẦN I.CHỌN ĐỘNG CƠ
1. Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.
1.1 Tính chọn động cơ điện.
1.1.1 Chọn hiệu suất của hệ thống
-Hiệu suất của hệ thống : ηch = η kn × η x × η br1 × ηbr2 × η 4ol
Ta chọn: ηx = 0,9 (Bảng 2.3 tài liệu (1) trang 19)
ηbr1 = 0,97
ηbr2 = 0,97
ηol = 0,99
ηkn = 0,99
Vậy ηch = 0,99×0,95×0,97×0,97×0,994 = 0,85
1.1.2 Tính công suất tương đương
-Công suất làm việc : (Công thức 2.11 tài liệu (1) trang 20)
F. v 5000.1,4
P= = = 7 kW
1000 1000
𝑇𝑖 2 𝑇𝑖 2
2
∑ 𝑃𝑖 . 𝑡𝑖 𝑛𝑇 √ 𝑇 ∑ ( ) . 𝑡𝑖 ∑
𝐹. 𝑣 √ 𝑇 ) . 𝑡𝑖
(
𝑃𝑡đ = √ = =
∑ 𝑡𝑖 9,55. 106 ∑ 𝑡𝑖 1000 ∑ 𝑡𝑖
5800.1,4 12 . 17 + 0.52 . 24
𝑃𝑡đ = √ = 5,24 𝑘𝑊
1000 17 + 24
-Công suất cần thiết trên trục động cơ : (Công thức 2.4 tài liệu (4) trang 16)
Ptđ 5,24
Pct = = = 6,16 kW
ηch 0,85
1.1.3 Xác định số vòng quay sơ bộ
-Tỉ số truyền chung của hệ : uch = uđ × uhgt
Ta chọn: uhgt = 10 (Bảng 2.4 và 3.1 tài liệu (1) trang 43)
Ux = 3 (Bảng 2.4 tài liệu (1) trang 21)
Vậy uch = 3.10 = 30
-Số vòng quay làm việc của xích tải : (Công thức 2.17 tài liệu (1) trang 21)
60000. v 60000.1,4
nlv = = = 48,61 vòng/phút
p. z1 π. 550
3
-Số vòng quay sơ bộ động của động cơ : (Công thức 2.18 tài liệu (1) trang 21)
nsb = nlv . uch = 48,61.30 = 1458,3 vòng/phút
1.1.4 Chọn động cơ điện và thông số động cơ
P ≥ Pct
-Chọn động cơ điện thỏa điều kiện: { đc
nđc ≈ nsb
-Ta chọn động cơ: (Phụ lục bảng P1.3 tài liệu (1) trang 237)
Kiểu động cơ Công suất kW Vận tốc quay, vg/ph cosφ η% Tmax TK
Tdn Tdn
4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2
1.2 Phân bố tỉ số truyền.

-Tỉ số truyền thực sự :
nđc 1455
uch = = = 29,93
nlv 48,61
-Tỉ số truyền chọn sơ bộ : uhgt = 8
-Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc :
+Ta chọn tỉ số truyền cho các cấp bánh răng thỏa mãn 3 chỉ tiêu: khối lượng nhỏ
nhất, momen quán tính thu gọn nhỏ nhất và thể tích các bánh lớn nhúng trong dầu ít
nhất.
+Dựa vào bảng 3.1 tài liệu (1) trang 43, ta chọn :
unhanh = 3,3
ucham = 2,42
-Tỉ số truyền cuối cùng của hộp giảm tốc :
𝑢ℎ𝑔𝑡 = 3,3.2,42 = 7,986
-Tỉ số truyền bộ truyền xích:
uch 29,93
uđ = = = 3,74
uhgt 7,986
-Bảng thông số kỹ thuật :
+Công suất trên các trục :
P 7
P3 = = = 7,86 kW
ηol . ηx 0,99.0,9
P3 7,86
P2 = = = 8,18 kW
ηol . ηbr2 0,99.0,97
P2 8,18
P1 = = = 8,52 kW
ηol . ηbr1 0,99.0,97
4
P1 8,52
Pđc = = = 8,61 kW
ηkn 0,99
+Số vòng quay trên các trục:
n1 = nđc = 1455 vòng/phút
n1 1455
n2 = = = 440,91 vòng/phút
unhanh 3,3
n2 440,9
n3 = = = 182,19 vòng/phút
ucham 2,42
n3 182,19
nlv = = = 48,71 vòng/phút
ux 3,74
+Momen xoắn trên các trục :

𝑃1 8,52
𝑇1 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 55921,65 𝑁𝑚𝑚
𝑛1 1455
𝑃2 8,18
𝑇2 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 177176,7 𝑁𝑚𝑚
𝑛2 440,91
𝑃3 7,86
𝑇3 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 412003,95 𝑁𝑚𝑚
𝑛3 182,19
𝑃 7
𝑇𝑐𝑡 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 1372408,13 𝑁𝑚𝑚
𝑛𝑙𝑣 48,71
𝑃đ𝑐 8,61
𝑇đ𝑐 = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 56512,37 𝑁𝑚𝑚
𝑛đ𝑐 1455
Trục
Động cơ 1 2 3 Công tác
Thông số
5
Tỉ số truyền 1 3,3 2,42 3,74

Số vòng quay,
1455 1455 440,91 182,19 48,71
vg/ph
Công suất, kW 8,61 8,52 8,18 7,86 7
Momen xoắn,
56512,37 55921,65 177176,7 412003,95 1372408,13
Nmm
PHẦN II:
6
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
II.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH:
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
Chọn loại xích
Công suất trên đĩa xích nhỏ nên bộ truyền xích chính là công suất trên trục 3:𝑃3 = 7,86
kW, với số vòng quay đĩa xích nhỏ 𝑛3 = 182,19 (vòng/phút)
Vì tỉ số vòng quay thấp, tải trọng va đập nhẹ ta chọn loại xích ống con lăn
Thông số bộ truyền
-Theo bảng 5.4 tải liệu [1], với u = 3,74, chọn số rang xích nhỏ 𝑧1 = 25, do đó số rang
xích lớn 𝑧2 = 𝑧1 .u = 25.3,74 = 93 < 𝑧𝑚𝑎𝑥 = 120.
-Xác định chính xác tỷ số truyền của bộ truyền xích:

𝑧2 93
𝑢𝑥 = = = 3,72
𝑧1 25
|3,72−3,74|
Sai lệch tỷ số truyền: D𝑢𝑥 = .100% = 0,005%. Sai số nhỏ nên chấp nhận được.
3,74
-Xác định hệ số điều kiện sử dụng xích:
K = Kr .Ka .Ko .Kdc .Kb .Klv
Trong đó:
Kr = 1,2 : Hệ số tải trọng động (tải trọng va đập nhẹ).
Ka = 1 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục hay chiều dài xích (chọn
sơ bộ a=40pc).
Ko = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền (bộ truyền nằm ngang).
Kdc = 1 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng xích (trục điều
chỉnh được).
Kb = 0,8 : Hệ số xét đến điều kiện bôi trơn (bôi trơn liên tục).
7
𝐾𝑙𝑣 = 1,25: Hệ số xét đến chế độ làm việc (làm việc 2 ca).
K = 1,2.1.1.1.0,8.1,25 = 1,2
-Tính công suất tính toán:
K .K z .K n P3
Pt = £ [P]
Kx
Trong đó:
Pt - công suất tính toán
[P] - công suất tính toán của bộ truyền một dãy có bước xích pc ( tra bảng 5.5[1]).
𝑧01 25
𝐾𝑧 = = = 1- hệ số răng đĩa xích.
𝑧1 25
𝑛01 200
𝐾𝑛 = = = 1,09- hệ số vòng quay (giá trị n01 được tra trong bảng 5.4[1]).
𝑛1 182,19
K x = 1 - Hệ số xét đến số dãy xích (xích 1 dãy).
1.1,09.7,86
𝑃1 = = 8,56 kW
1
Tra bảng 5.5[1] chọn bước xích của bộ truyền xích ống con lăn 1 dãy là 𝑝𝑐 =25,4mm thỏa
mãn điều kiện bền mòn: 𝑃1 < [P]
Đồng thời theo 5.8[1], 𝑝𝑐 = 25,4mm< pmax
Chọn khoảng cách trục sơ bộ a = 40. 𝑝𝑐 = 40.25,4 = 1016mm
Tính số mắt xích:

2.𝑎 𝑧1 +𝑧2 𝑧1 −𝑧2 2 𝑝𝑐 2.1016 25+93 25−93 2 25,4
x= + +( ) . = + +( ) . = 141,92
𝑝𝑐 2 2π a 25,4 2 2π 1016
Chọn x=142 mắt xích, tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13[1]:
𝑧1 +𝑧2 𝑧1 +𝑧2 2 𝑧1 −𝑧2 2

a = 0,25. 𝑝𝑐 .[𝑥 − + √(x − ) − 2( ) ]
2 2 π
8
25+93 25+93 2 25−93 2

= 0,25. 25,4.[142 − + √(142 − ) − 2( ) ] = 1017 mm
2 2 π
Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a 1 lượng bằng:
Δa = 0,003a = 3mm, do đó a = 1017 – 3 = 1014mm
Kiểm tra số lần va đập của xích theo 5.14[1]:

𝑧𝑖 .𝑛𝑖 25.182,19
i= = = 2,138 ≤ [i] = 20
15𝑥 15.142
Theo bảng 5.6[1] với bước xích pc=25,4mm ta chọn [i]=20.
Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

Kiểm tra xích theo hệ số an toàn:
𝑄
s=
𝑘𝑑 𝐹𝑡 +𝐹𝑂 +𝐹𝑉
Trong đó:
Q=56,7 kN- tải trọng phá hủy, khối lượng 1m xích q= 2,6 kg tra theo bảng 5.2[1]
𝑘𝑑 = 1,2: tải trọng va đập nhẹ

𝑧1 .𝑝.𝑛1 25.25,4.182,19
V= = = 1,93 (m/s)
60000 60000
Lực vòng 𝐹𝑡 = 1000.P/v = 10000.7,86./1,93 = 4072,54 N
Lực căng do lực li tâm 𝐹𝑉 = q.𝑣 2 = 2,6. 1,932 = 9,68 N
Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra: 𝐹𝑂 = 9,81. 𝑘𝑓 .q.a =
9,81.4.2,6.1,014 = 103,45 N (với 𝑘𝑓 =4 khi bộ truyền nằm ngang nghiêng 1 góc 40𝑜
𝑄 56700
Do đó s = = = 11,34
𝑘𝑑 𝐹𝑡 +𝐹𝑂 +𝐹𝑉 1,2.4072,54+103,45+9,68
Theo bảng 5.10[2] với n=200vg/ph ta tra được [s]=8,2.
Vậy s>[s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.
Xác định thông số đĩa xích

-Đường kính vòng chia:
9
+Đĩa xích dẫn: 𝑑1 = p/sin(π/𝑧1 ) = 25,4/sin(π/25)=202,66mm
+Đĩa xích bị dẫn: 𝑑2 = p/sin(π/𝑧2 ) = 25,4/sin(π/93)=752,05mm
-Đường kính vòng đỉnh:
+Đĩa xích dẫn: 𝑑𝑎1 =p(0,5+cot(π/𝑧1 )) = 25,4(0,5+cot(π/25))=213,8
+Đĩa xích bị dẫn: 𝑑𝑎2 =p(0,5+cot(π/𝑧2 )) = 25,4(0,5+cotg(π/93))=764,3mm
-Đường kính vòng đáy:
+Đĩa xích dẫn: 𝑑𝑓1 = 𝑑1 -2r = 202,66-2.8,03 = 186,6mm
+Đĩa xích bị dẫn: 𝑑𝑓2 = 𝑑2 -2r = 752,05-2.8,03 = 735,9mm
với r=0,5025d1+0,05=0,5025.15,88+0,05=8,03mm
(giá trị d1=15,88mm được tra tại bảng 5.2[2]).
Tính toán thiết kế

Thông số Giá trị Thông số Giá trị
Xích ống con lăn 1 Đường kính vòng chia:
Dạng xích
dãy Bánh dẫn d1,mm: 202,66
Bánh bị dẫn d2,mm: 752,05
Bước xích pc, mm 25,4
Khoảng cách trục a, Đường kính vòng ngoài:
1014 Bánh dẫn d1,mm: 213,8
mm
Bánh bị dẫn d2,mm: 764,3
Số mắt xích X 142
Đường kính vòng đáy:
Số răng đĩa xích: Bánh dẫn d1,mm: 186,6
Xích dẫn z1 25 Bánh bị dẫn d2,mm: 735,9
Xích bị dẫn z2 93
Lực tác dụng lên
4683,42
trục Fr, N
Lực vòng có ích Ft,
4072,54
N
Bảng thông số bộ truyền xích
II.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc

a) Thiết kế bánh răng cấp nhanh
10
Momen xoắn trên trục của bánh dẫn 𝑇1 =55921,65 Nmm. Tỷ số truyền u =3,3. Số vòng
quay n = 1455 vg/ph
Chọn vật liệu làm bánh dẫn và bánh bị dẫn. Chọn thép 45Cr được tôi cải thiện. Theo
bảng 6.13 tài liệu [3] với bán dẫn, ta chọn độ rắn trung bình HB1 = 250 ; đối với bánh bị
dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB2 = 228 . Vật liệu này có khả năng chạy rà tốt
Số chu kì làm việc cơ sở
N HO1 = 30 HB12,4 = 30.2502,4 = 1, 71.107 (chu kì)
N HO 2 = 30 HB2 2,4 = 30.2282,4 = 1,37.107 (chu kì)
N FO1 = N FO 2 = 5.106 (chu kì)
Số chu kì tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng:
𝐿ℎ = 3.240.2.8 = 11520 (h)
𝑇𝑖 𝑚𝐻 /2
𝑁𝐻𝐸1 = 60c∑ ( ) . 𝑛𝑖 . 𝑡𝑖
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝑇 3 𝑡1 0,5.𝑇 3 𝑡
= 60.1.1455(( ) ( )+( ) ( 1 )) 𝐿ℎ
𝑇 𝑡1 +𝑡2 𝑇 𝑡1 +𝑡2
17 24
= 60.1.1455(( ) + 0,43 ( )) 11520 = 7,5. 108
17+24 17+24
N HE1 7, 5.108
N HE 2 = = = 2, 4.108 (chu kì)
ubr 3, 08
Tương tự:
𝑇𝑖 𝑚𝐻
𝑁𝐹𝐸1 = 60c∑ ( ) . 𝑛𝑖 .𝑡𝑖
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝑇 3 𝑡1 0,5.𝑇 3 𝑡
= 60.1.1455(( ) ( )+( ) ( 1 )) 𝐿ℎ
𝑇 𝑡1 +𝑡2 𝑇 𝑡1 +𝑡2
17 24
= 60.1.1455(( ) + 0,46 ( )) 11520 = 6,53. 108
17+24 17+24
11
𝑁𝐹𝐸1 6,53.108
𝑁𝐹𝐸2 = = = 2,1. 108 (chu kì)
𝑢𝑏𝑟 3,3
Vì N HE1  N H 01 ; N HE 2  N H 02 ; N FE1  N FO1 ; N FE 2  N FO 2
cho nên K HK 1 = K HK 2 = K FL1 = K FL 2 = 1

Theo bảng 6.13, giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng xác định như sau:
 0 H lim = 2 HB + 70
  H lim1 = 2.250 + 70 = 570MPa;  H lim 2 = 2.228 + 70 = 526MPa
 0 F lim = 1,8.HB
  F lim1 = 1,8.250 = 450MPa;  F lim 2 = 1,8.228 = 410, 4MPa
Ứng suất tiếp xúc cho phép:
 0 H lim .0, 9
 H  = .K HL
sH
Khi tôi cải thiện sH = 1,1 ; do đó:
570.0,9 526.0,9
 H 1  = = 466, 4MPa;  H 2  = = 430, 4 MPa
1,1 1,1
 H  = 0,5  H2 1  +  H2 2  = 0,5 466, 42 + 430, 42 = 317,32
vì  H  không thỏa điều kiện  H min   H   1, 25 H min nên ta chọn

 H  =  H min = 430, 4MPa
 0 F lim  K
Ứng suất uốn cho phép:  F  = FL
sF
450 410, 4
Chọn sF = 1, 75 ta có:  F 1  = .1 = 257 MPa;  F 2  = .1 = 234,5MPa
1, 75 1, 75
Theo bảng 6.15 do bánh răng nằm không đối xứng các ổ trục nên  ba = 0, 25  0, 4 , chọn
 ba = 0, 25 theo tiêu chuẩn. Khi đó : Ψbd =
Ψba (𝑢+1) 0,25(3,3+1)
= =0,54
2 2
12
Theo bảng 6.4, ta chọn K H  = 1, 031; K F  = 1, 057
Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng xác định:
3 𝑇.𝐾Hß 3 27960,825.1,031
𝑎ω = 43(u+1) √ = 43.4.3. √ = 106,04 mm
Ψω .[σ2𝐻 ].𝑢 0,25.430,4 2 .3,3
Với T = T1 : 2 = 27960,825 Nmm
Theo tiêu chuẩn, ta chọn 𝑎ω = 140mm
Modun rang 𝑚n = (0,01 ÷ 0,02)𝑎ω = 1,4 ÷ 2,8mm.
Theo tiêu chuẩn, ta chọn 𝑚n = 2,5mn
suy ra :
21,34 ≥ 𝑧1 ≥ 18,88
Ta chọn 𝑧1 = 20 răng, suy ra số răng bánh bị dẫn:
𝑧2 = 20.3.3 =66 Lấy 𝑧2 = 66 răng
Góc nghiêng = 30,680
Xác định thông số hình học của bộ truyền.
- Đường kính vòng chia(mm)

𝑚𝑛 .𝑧1 2.5.20
𝑑1 = = = 65,1 (mm)
𝑐𝑜𝑠β cos (30,68)
𝑚𝑛 .𝑧2 2.5.66
𝑑2 = = = 214,9 (mm)
- Đường kính vòng đỉnh(mm)
𝑑𝑎1 = 𝑑1 +2m = 65,12 + 2.2,5 = 70,1mm
13
𝑑𝑎2 = 𝑑2 +2m = 214,89 + 2.2,5 = 219,9 mm
- Đường kính vòng đáy

d f 1 = d1 − 2,5m = 68, 45 − 2,5.2,5 = 62, 2mm
d f 2 = d 2 − 2,5m = 211,56 − 2,5.2,5 = 205,31mm
𝑑𝑓1 = 𝑑1 -2,5.m = 65,12 + 2,5.2,5 = 58,9 mm
𝑑𝑓2 = 𝑑2 +2m = 214,89 -2,5.2,5 = 208,64 mm
- Đường kính vòng lăn:
d w1 = d1 ; d w2 = d2
- Chiều rộng vành khăn: (mm)
bw = aw . ba = 140.0, 25 = 35(mm)
𝛑.𝟔𝟓,𝟏𝟐.𝟏𝟒𝟓𝟓
Vận tốc vòng bánh răng(m/s) v = = 4,96 (m/s)
60000
Theo bảng 6.3 chọn cấp chính xác bộ truyền là 9
Giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền:

2𝑇1 55928,65.2
- Lực vòng: 𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡1 = = = 858,75 N
2𝑑𝑤1 2.65,12
𝐹𝑡1 .𝑡𝑔(α𝑛𝑤 ) 858,75.𝑡𝑔(20)
- Lực hướng tâm: 𝐹𝑟2 = 𝐹𝑟1 = = = 407,06N
cos (β) cos (30,68)
- Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 .tgβ = 858,75.tan(30,68) = 509,48 N
Theo bảng 6.6 chọn hệ số tải trọng động K HV = 1,11; K FV = 1, 22
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Ứng suất tiếp xúc tính toán được xác định bởi công thức (6.86):
Z M .Z H Z 2T1K H (u + 1)
H =
d w1 bw .u
Trong đó:
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo công thức (6.87):
14
2cos
ZH =
sin 2tw
Với :
𝑡𝑔α𝑛𝑤 𝑡𝑔(20)
α𝑡𝑤 = arctg( ) = arctg( ) = 22,94𝑜
2.cos (30,68)
α𝑡𝑤 = √ = 1,55 (1,46)
sin (2.22,94)
Cặp bánh răng bằng thép : ZM = 275 (Mpa1/2)
Hệ số ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo công thức (6.88):
1
Zε = √
εα
1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )].cosβ
Z1 Z2
1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )].cos(30,68) = 1,36
20 66
=> Zε = 0,74
KHα = 1,16 (tra bảng 6.11)
Hệ số tải trọng tính :
K H = K H  .K Hv .K H = 1, 031.1,11.1,16 = 1,33
275.1, 46.0, 74 2.46212,84.1,33.4, 08

→H = = 296, 06( MPa )
68, 45 35.3, 08
Tính lại ứng suất cho phép theo công thức (6.39):
K HL Z R Z V .K l K xH
 H  =  0 H lim
sH
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: ZR = 0,95
Hệ số ảnh hưởng tới vận tốc vòng, do HB ≤ 350 thì :
15
Z v = 0,85v 0,1 = 0,85.5, 230,1 = 1, 0029
Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn, thông thường chọn Kl = 1
Hệ số an toàn SH = 1,1 ( tra bảng 6.13)
Hệ số ảnh hưởng của kích thước răng:
d 68, 45
K xH = 1, 05 − 4
= 1, 05 − = 1, 021
10 104
K Z Z .K K 1, 021.0,95.1, 0029
→  H  =  H  HL R V l xH = 526. = 465,16( MPa )
sH 1,1
 H = 296,06(MPa)   H  = 465,16(MPa)
Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thoả.
1. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Ứng suất uốn cho phép theo công thức (6.52):
K HLYRY x .Y K FC
 F  =  0 F lim
sF
Trong đó:
KFC = 1 ( quay 1 chiều )
Hệ số ảnh hưởng độ nhám : YR = 1 khi phay và mài răng
Hệ số kích thước : Yx = 1,05 − 0,005m = 1,05 − 0,005.2,5 = 1,0375
Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng suất:
Y = 1,082 − 0,172lg m = 1,082 − 0,172.lg 2,5 = 1,014
 F1  =  F1 YRY x .Y K FC = 257.1.1, 0375.1, 014.1 = 270,37(MPa)
 F 2  =  F 2 YRY x .Y K FC = 234,5.1.1, 0375.1, 014.1 = 246, 7(MPa)
Hệ số dạng răng theo công thức thực nghiệm (6.80)

13, 2 27,9x
YF = 3, 47 + − + 0, 092x 2
zv zv
Trong đó:
Số răng tương đương:
Z1 20
Zv1 = = = 42,4
𝑐𝑜𝑠 3 β 𝑐𝑜𝑠 3 (30,68)
16
21 66
Zv2 = = = 131,06
𝑐𝑜𝑠 3 β 𝑐𝑜𝑠 3 (30,68)
13, 2
YF 1 = 3, 47 + = 3, 78
42, 4
➔
13, 2
YF 2 = 3, 47 + = 3,57
131, 06
Đặc tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:
 F1  270,37 = = 71,53
YF 1 3, 78
 F 2  = 246, 7 = 69,1
YF 2 3,57
Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh bị dẫn là bánh có độ bề thấp hơn:
Ứng suất uốn được tính theo công thức (6.78):
YF .Ft .K F .Y .Y

F =
bw .m
 = 36,530 = 0, 64(rad )
1 1
Y = = = 0, 74;
 1,36
sin  sin(36,53)  . 2, 65.0, 64
  = bw . = 35. = 2, 65  Y = 1 −  = 1 − = 0,99
 .mn  .2,5 120 120
Hệ số tải trọng tính:
K F = K F  K Fv K F = 1, 057.1, 22.1 = 1, 29
Với KFα = 1
Ứng suất uốn tính toán:
3, 78.1350, 27.1, 29.0, 74.0,99

 F1 = = 55,13( MPa)
35.2,5
 F1 = 55,13(MPa)   F 2  = 246,7(MPa)
Vậy độ bền uốn được thoả.
17
b) Thiết kế bánh răng cấp chậm
Momen xoắn trên trục của bánh dẫn 𝑇2 = 177176,7 Nmm. Tỷ số truyền u = 2,42. Số vòng
quay n = 440,91 vg/ph
Chọn vật liệu làm bánh dẫn và bánh bị dẫn. Chọn thép 45Cr được tôi cải thiện. Theo
bảng 6.13 tài liệu [3] đối với bán dẫn, ta chọn độ rắn trung bình HB1 = 250 ; đối với bánh
bị dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB2 = 228 . Vật liệu này có khả năng chạy rà tốt
Tính ứng suất cho phép giống như thiết kế bánh răng cấp nhanh ta được:
Ứng xuất tiếp xúc cho phép:  H  =  H min = 430, 4MPa
450 410, 4
  =
Ứng suất uốn cho phép: F 1
.1 = 257 MPa;  F 2  = .1 = 234,5MPa
1, 75 1, 75
Theo bảng 6.15 do bánh răng nằm đối xứng các ổ trục nên  ba = 0,3  0,5 , chọn
 ba (u + 1) 0,5.(2, 6 + 1)
 ba = 0,315 theo tiêu chuẩn. Khi đó:  bd = = = 0,567
2 2
Theo bảng 6.4, ta chọn K H  = 1, 07; K F  = 1,13
Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng xác định:
3 𝑇.𝐾Hß 3 177176,7.1,031
𝑎ω = 50(u+1) √ = 50.3,42. √ = 188,64 mm
Ψω .[σ2𝐻 ].𝑢 0,25.430,42 .2,42
Theo tiêu chuẩn, ta chọn a = 200mm
Modun răng mn = (0,01  0,02)a = 2  4mm .
Theo tiêu chuẩn, ta chọn mn = 2,5mm
2a 2.200
Tổng số răng z1 + z2 = = = 160
m 2,5
z1 + z2 160
Số răng bánh dẫn : z1 = = = 44, 44
u + 1 2,6 + 1
chọn z1=47 răng =>z2=160-47=113 răng

Xác định thông số hình học của bộ truyền.
18
- Đường kính vòng chia(mm)
d1 = z1m = 45.2,5 = 112,5mm

d 2 = z2 m = 115.2,5 = 287,5mm
- Đường kính vòng đỉnh(mm)
d a1 = d1 + 2m = 112,5 + 2.2,5 = 117,5mm

d a 2 = d 2 + 2m = 287,5 + 2.2,5 = 292,5mm
- Đường kính vòng đáy

d f 1 = d1 − 2,5m = 112,5 − 2,5.2,5 = 106, 25mm
d f 2 = d 2 − 2,5m = 287,5 − 2,5.2,5 = 281, 25mm
- Đường kính vòng lăn:
d w1 = d1 ; d w2 = d2
- Chiều rộng vành khăn: (mm)
bw =  ba .a = 0,315.200 = 63mm
 d1n1  .112,5.474, 03
Vận tốc vòng bánh răng(m/s) v = = = 2, 79(m / s )
60000 60000
Theo bảng 6.3 chọn cấp chính xác bộ truyền là 9
Giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền:
2T1 273386, 71
- Lực vòng: Ft 2 = Ft1 = = = 2430,1( N )
2d w1 112,5
- Lực hướng tâm: Fr 2 = Fr1 = Ft1tg (nw ) = 2430,1.tg (200 ) = 884, 48( N )
Theo bảng 6.5 chọn hệ số tải trọng động K HV = 1, 06; K FV = 1,11
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Ứng suất tiếp xúc tính toán được xác định bởi công thức (6.86):
Z M .Z H Z 2T1K H (u + 1)
H =
d w1 bw .u
19
Trong đó:
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo công thức (6.87):
2
ZH =
sin 2tw
Với :
 tw = 20o
2
→ ZH = = 1, 76
sin(2.20)
Cặp bánh răng bằng thép : ZM = 275 (Mpa1/2)
Hệ số ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo công thức (6.88):
1
Z =

  1 1 
  = 1,88 − 3, 2  + 
  z1 z2 
  1 1 
= 1,88 − 3, 2  +   =1,78
  45 115  
→ Z = 0, 75
KHα = 1,13 (tra bảng 6.11)
Hệ số tải trọng tính :
K H = K H  .K Hv .K H  = 1, 07.1, 06.1,13 = 1, 28
275.1, 76.0, 75 2.273386, 71.1, 28.3, 6

→H = = 317, 63( MPa )
112,5 100.2, 6
Tính lại ứng suất cho phép theo công thức (6.39):
K HL Z R Z V .K l K xH
 H  =  0 H lim
sH
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: ZR = 0,95
Hệ số ảnh hưởng tới vận tốc vòng, do HB ≤ 350 thì :
20
Z v = 0,85v 0,1 = 0,85.2, 790,1 = 0,94
Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn, thông thường chọn Kl = 1
Hệ số an toàn SH = 1,1 ( tra bảng 6.13)
Hệ số ảnh hưởng của kích thước răng:
d 112,5
K xH = 1, 05 − 4
= 1, 05 − = 1, 02
10 104
K Z Z .K K 1.0,95.0,94.1.1, 02
→  H  =  H  HL R V l xH = 526. = 435,56( MPa )
sH 1,1
 H = 317,63(MPa)   H  = 435,56(MPa)
Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thoả.
Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Ứng suất uốn cho phép theo công thức (6.52):
K HLYRY x .Y K FC
 F  =  0 F lim
sF
Trong đó:
KFC = 1 ( quay 1 chiều )
Hệ số ảnh hưởng độ nhám : YR = 1 khi phay và mài răng
Hệ số kích thước : Yx = 1,05 − 0,005m = 1,05 − 0,005.2,5 = 1,0375
Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng suất:
Y = 1,082 − 0,172lg m = 1,082 − 0,172.lg 2,5 = 1,014
 F1  =  F1 YRY x .Y K FC = 257.1.1, 0375.1, 014.1 = 289,307(MPa)
 F 2  =  F 2 YRY x .Y K FC = 234,5.1.1, 0375.1, 014.1 = 246, 7(MPa)
Hệ số dạng răng theo công thức thực nghiệm (6.80)

13, 2 27,9x
YF = 3, 47 + − + 0, 092x 2
zv zv
Trong đó:
Số răng tương đương:
zv1 = z1 = 45
zv 2 = z2 = 115
21
13, 2
YF 1 = 3, 47 + = 3, 76
45
➔
13, 2
YF 2 = 3, 47 + = 3,58
115
Đặc tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:
 F1  289,307= = 76,94
YF 1 3, 76
 F 2  = 246, 7 = 68,91
YF 2 3,58
Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh bị dẫn là bánh có độ bề thấp hơn:
Ứng suất uốn được tính theo công thức (6.78):
YF .Ft .K F .Y .Y

F =
bw .m
1 1
Y = = = 0,56;
 1, 78
Y = 1
Hệ số tải trọng tính:
K F = K F  K Fv K F = 1,13.1,11.1 = 1, 25
Với KFα = 1
Ứng suất uốn tính toán:
3,58.2430,1.1, 25.0,56.1
 F1 = = 24,36( MPa)
100.2,5
 F1 = 24,36(MPa)   F 2  = 246,7(MPa)
Vậy độ bền uốn được thoả.
Bảng kết quả tính :
22
Các thông số Cấp nhanh Cấp chậm
Moment xoắn T, (Nmm) 27960,825 177176,7
Tỉ số truyền u 3,3 2,42
Số vòng quay (n, vg/ph) 1455 440,91
Khoảng cách trục aw, (mm) 140 200
Module m, (mm) 2,5 2,5
Số răng z : Bánh dẫn 20 47
Bánh bị dẫn 66 113
Góc nghiêng răng α, (độ) 30,68 0
Đường kính vòng chia d, (mm): Bánh dẫn 65,1 117,5
Bánh bị dẫn 214,8 282,5
Đường kính vòng đỉnh da, (mm): Bánh dẫn 70,1 122,5
Bánh bị dẫn 219,9 287,5
Đường kính vòng đáy df , (mm): Bánh dẫn 589 111,3
Bánh bị dẫn 208,6 276,3
Chiều rộng vành răng bw, (mm) 35 63
Vận tốc vòng v, (m/s) 4,96 2,71
23
KIỂM NGHIỆM ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU:
Tính từ tâm thì mức dầu phải cách tâm hơn 2R/3 của bánh lớn nhất, điều này đẳm bảo
mức dầu sẽ thấp hơn 2R/3 của tất cả các bánh răng.
Ta có điều kiện sau:
219,9 282,5 2
– 10 > x
2 2 3
99,95 > 94,16
Vậy hộp giảm tốc thoả điều kiện bôi trơn ngâm dầu.
24
II.3 THIẾT KẾ TRỤC
A.CHỌN VÀ TÍNH CÁC THÔNG SỐ BAN ĐẦU CỦA TRỤC
Vật liệu chế tạo trục là thép C45 tôi cải thiện
Giới hạn bền: σb = 850 MPa
Ứng suất xoắn cho phép:
[τ ] =20 ÷ 25 MPa đối với trục vào ra của hộp giảm tốc
[τ ] =10 ÷ 15 MPa đối với trục trung gian
1.Xác định sơ bộ đường kính trục theo công thức:
T
d
0, 2. 
3
Trục 1:
T1 = 55921,65 Nm
[τ] = 25 MPa
3 𝑇1
𝑑1 ≥ √0,2.[τ]
= 22,36mm
Chọn d1 = 25 mm
Trục 2:
T2 = 177176,7 Nm
[τ] = 15 MPa
3 𝑇
𝑑2 ≥ √ 2 = 38mm
0,2.[τ]
Chọn d2 = 40 mm
Trục 3:
25
T3 = 412003,95 Nm
[τ] = 25 MPa
3 𝑇
𝑑3 ≥ √ 3 = 41,5 mm
0,2.[τ]
Chọn d3 = 45 mm
2.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực:
2.1. Theo bảng 10.2 trang 189 [1] ta chọn chiều rộng ổ lăn tương ứng:
b01 = 17 mm, b02 = 23 mm, b03 = 25 mm
2.2. Chiều dài mayer bánh xích:
lm33 = (1,2 ÷ 1,5 ).d3 = (1,2 ÷ 1,5 ).45 = 54 ÷ 67,5
Chọn lm33 = 60 mm
2.3. Chiều dài mayer bánh răng:
lm22 = (1,2 ÷ 1,5 ).d2 = 48 ÷ 60
Chọn lm22 = 50 mm
lm24 = lm22 = 50 mm
lm32 = (1,2 ÷ 1,5 ).d3 = (1,2 ÷ 1,5 ).45 = 54 ÷ 67,5
Chọn lm32 = 60 mm
lm23 = lm32 = 60 mm
lm13 = lm22 = lm24 = 50 mm
2.4. Chiều dài mayer nửa khớp nối:
lm15 = (1,4 ÷ 2,5 ).d1 = 35 ÷ 62,5

26
Chọn lm15 = 60 mm
2.4. Chọn các khoảng cách k1, k2, k3, hn như sau:
k1 = 10, k2 = 8, k3 = 15, hn = 18
2.5. Tính các khoảng cách lki theo bảng 10.4 trang 191 [1]:
2.5.1 Trục 2:
l22 = 0,5.(lm22 + b02 ) +k1 + k2 = 0,5.(70 + 27) + 10 + 8 = 54,5 mm
l23 = l22 + 0,5.(lm22 + lm23) +k1 = 66,5 + 0,5.(70+75) + 10 = 119,5 mm
l24 = 2.l23 – l22 = 2.149 – 66,5 = 184,5 mm
l21 = 2.l23 = 2.149 = 239 mm
2.5.2 Trục 3:
l32 = l23 = 119,5 mm
l31 = l21 = 239 mm
l33 = 2.l32 + lc33 = 2.l32 + 0,5.(lm33 + b03) + k3 + hn = 314,5 mm
2.5.3 Trục 1:
l11 = l21 = l31 = 239 mm
l12 = l22 = 54,5 mm
l13 = l24 = 184,5 mm
l15 =l11 + lc15 = l11 + lm15 + 0,5b01 + k3 + hn = 298 + 112 = 340,5 mm
B.TÍNH ĐƯỜNG KÍNH CÁC ĐOẠN TRỤC:
Sơ đồ lực không gian:
27
1.Trục 1:
Ta có:
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡5 = 858,75 N
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟5 = 407,06 N
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎5 =509,48 N
Lực từ khớp nối tác dụng lên trục:
28
2𝑇1
𝐹𝑟 = (0,2÷0,3) = 178,95 – 268,42 N
𝐷𝑡
Chọn Fr = 265N
Dt = 125 tra bảng 16.10a tài liệu [2]
1) Tính phản lực tại các gối đỡ:
 F = 0  −Y + 2Fr − Y = 0
y A 1 D
 M = 0  − Fr (66,5 + 231,5) + Y
A
x 1 D .298 = 0
 YA = YD = Fr1 = 611, 61N
 F = 0  − X − 2F − X + Fr = 0
x A t1 D
 M = 0  F (66,5 + 231,5) + X .298 − Fr.410 = 0

A
y t1 D
 X D = −739, 4 N
X A = −1517,14 N
29
30
2) Tính đường kính tại các đoạn trục:
- Xác định momen tương đương:
Ta có:
M tdj = M xj2 + M yj2 + 0, 75.T j2

 M tdA1 = 0
M tdB1 = 131875,82 Nmm; M tdC1 = 153964, 4 Nmm
M tdD1 = 85311,39 Nmm; M tdE1 = 80042,99 Nmm
2 2
𝑀𝑡𝑑𝑗 = √𝑀𝑥𝑗 + 𝑀𝑦𝑗 + 0,75𝑇12
-Tính đường kính trục:
Từ bảng 10.1 tài liệu [3] , với đường kính sơ bộ d1 = 28mm ta chọn [σ] = 70Mpa, ta
có:
3 𝑀𝑡𝑑𝑗
𝑑𝑗 ≥ √
0,1.[σ]
=> 𝑑𝐴1 ≥ 0 mm
𝑑𝐵1 ≥ 21,5 mm
𝑑𝐶1 ≥ 23,56 mm
𝑑𝐷1 ≥ 19,92 mm
𝑑𝐸1 ≥ 19,05 mm
Chọn đường kính theo theo tiêu chuẩn ( trang 195 tài liệu [1] )
(Các vị trí lắp then tăng thêm 5% độ lớn đường kính)
dA1 = dD1 = 20 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)
dB1 = dC1 = 25 mm ( đoạn trục lắp bánh răng )
dE1 = 18 mm ( đoạn trục lắp khớp nối)
2.Trục 2:
31
Ta có Fr2 = Fr6 = 611,61 N
Ft2 = Ft6 = 1350,27 N
Fa2 = Fa6 = 1000,24 N
 F = 0  −Y − 2Fr + Fr − Y = 0
y A 2 3 E
 M = 0  Fr (66,5 + 231,5) − Fr .149 + Y .298 = 0

A
x 2 3 E
 YA = YE = −169,37
F x = 0  − X A + 2 Ft 2 + Ft 3 − X E = 0
M A
y = 0  − Ft 2 (66,5 + 231,5) − Ft 3 .149 + X E .298 = 0
 X A = X E = 2565,32 N
Σ 𝐹𝑌 = 0  Fx – FB – Fr4 -FD=0
Σ𝑀𝑥𝐷 =0
32
33
Ta có:
M tdj = M xj2 + M yj2 + 0, 75.T j2

 M tdA 2 = 0
M tdB 2 = 228154, 09 Nmm; M tdC 2 = 296651Nmm
M tdD 2 = 207949, 28 Nmm; M tdE 2 = 0 Nmm
2 2
có:
3 𝑀
𝑑𝑗 ≥ √0,1.[𝑡𝑑𝑗σ]
=> 𝑑𝐴2 ≥ 0 mm
𝑑𝐵2 ≥ 26,2 mm
𝑑𝐶2 ≥ 23,56 mm
𝑑𝐷2 ≥ 28 mm
𝑑𝐸2 ≥ 0 mm
dA2 = dE2 = 25 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)
dB2 = dD2 = 28 mm ( đoạn trục lắp bánh răng )
dC2 = 30 mm ( đoạn trục lắp bánh răng)
34
3 Trục 3:
Lực tác dụng lên bánh răng thẳng
Fr4 = 884,48 N
Ft4 = 2430,1 N
Lực tác dụng lên bộ truyền xích:
Fx = 8814,4 N
 F = 0  F −Y − F −Y = 0
y x B r4 D
 M = 0  F (298 + 82) − Y .298 − F

D
x x B r4 (298 − 149) = 0
 YB = 10797, 6 N ; YD = −4413,3N
Σ 𝐹𝑌 = 0  Fx – FB – Fr4 -FD=0
Σ𝑀𝑥𝐷 =0
 F = 0  −X − F − X = 0
x B t4 D
 M = 0  F .149 + X .298 = 0
B
y t4 D
 X D = −1215, 05 N ; X B = −3645,15 N
35
36
Ta có:
M tdj = M xj2 + M yj2 + 0, 75.T j2

 M tdA3 = 591077, 06 Nmm; M tdB 3 = 933693,83 Nmm
M tdC 3 = 902530,97 Nmm; M tdD 3 = 0 Nmm
2 2
có:
3 𝑀𝑡𝑑𝑗
𝑑𝑗 ≥ √
0,1.[σ]
=> 𝑑𝐴3 ≥ 37,08 mm
𝑑𝐵3 ≥ 41,55 mm
𝑑𝐶3 ≥ 40,22 mm
𝑑𝐷3 ≥ 0 mm
dA3 = 40 mm (đoạn trục lắp bánh xích)
dB3 = dD3 = 45 mm ( đoạn trục lắp ổ lăn )
dC3 = 50 mm ( đoạn trục lắp bánh răng)
C.KIỂM NGHIỆM TRỤC VỀ ĐỘ BỀN MỎI:
1. Vật liệu trục:
37
Thép C45 tôi cải thiện với σb = 850 (MPa)
Ta có:
 −1 = 0, 436. b = 370( MPa)

 −1 = 0,58. −1 = 215 ( MPa )
2. Điều kiện kiểm tra trục vừa thiết kế về độ bền mỏi là:
s j .s j
sj =  s
s2 j + s2j
[s] = 1,5÷2,5 : hệ số an toàn cho phép
sσj : hệ số an toàn chi tính riêng ứng suất pháp:
 −1
s j =
K dj . aj +   . mj
sτ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:
 −1
s j =
K dj . aj +   . mj
Tra bảng 10.7trang 197 [1] ta có hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ
bền mỏi;
ψσ = 0,1 và ψτ = 0,05
Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:
Mj
 aj =  max j =
Wj
 mj = 0
Vì trục quay một chiều ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động nên:
38
 max j Tj
 mj =  aj = =
2 2Woj
3. Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục:
Theo kết cấu và biểu đồ moment trục ta thấy các tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra
về độ bền mỏi:
- Trục 1: tiết diện C1 ( tiết diện lắp bánh răng); tiết diện E1 lắp nối trục).
- Trục 2: hai tiết diện lắp bánh răng B2,C2.
- Trục 3: tiết diện lắp bánh xích A3; lắp bánh răng C3.
4. Chọn lắp ghép:
Các ổ lăn lắp lên trục theo k6, lắp bánh đai, nối trục, bánh răng theo k6 kết hợp với lắp
then.
Kích thước then bằng, trị số moment cản uốn và xoắn ứng với các tiết diện trục như sau:
Tiết diện Đường kính bxh t1 Wj (mm3) W0j (mm3)

trục
C1 25 8x7 4 2290,19 4940,9
E1 18 8x7 4 1090,5 2447,67
B2 28 10x8 5 3240,28 7098,94
C2 30 10x8 5 4670,6 10057,64
A3 40 14x9 7 18256,3 39462,05
C3 50 14x9 7 23700,75 50662
39
e) Xác định các hệ số Kσdj và Kτdj đối với các tiết diện nguy hiểm:
Ta có công thức xác định Kσdj:
 K 
 + K x − 1

K dj =  
Ky
Công thức xác định Kτdj:
 K 
 + K x − 1

K dj =  
Ky
-Các trục được gia công bằng máy tiện,tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt độ nhám
Ra = 2,5÷0,63.Theo bảng 10.8 trang 197 [1] ta có hệ số tập trung ứng suất Kx = 1,1.
-Không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên Ky = 1
-Ta dung dao phay ngón để gia công rãnh then nên từ bảng 10.12 trang 199 [1]
ta có: Kσ = 2.01; Kτ = 1,88
- Theo bảng 10.10 trang 198 [1] ta được:

dC1 = 30   = 0,88  = 0,81
d E1 = 24   = 0,904  = 0,86
d B 2 = 34   = 0,87  = 0, 79
dC 2 = 38   = 0,85  = 0, 78
d A3 = 50   = 0, 79  = 0, 75
dC 3 = 65   = 0, 76  = 0, 73
K K
Từ bảng 10.11 trang 198 [1] với σb = 850 (MPa) ta tra được và  do lắp căng tại
 
các tiết diện nguy hiểm. Hệ số an toàn s tại các tiết diện nguy hiểm:
40
s j .s j
sj =  s
s2 j + s2j
[s] = 1,5÷2,5 : hệ số an toàn cho phép
Kết quả tính toán được ghi vào bảng sau:
Tiết d K K
do do
diệ (mm  
Kσd Kτd sσ sτ σaj τaj s
n )
Rãn Lắp Rãn Lắp
h căn h căn
then g then g
C1 25 2,28 2,44 2,32 1,86 2,5 2,4 2,1 9,31 67,2 9,35 2,1
4 2 7 3 1
E1 18 2,22 2,44 2,19 1,86 2,5 2,2 1,9 4,87 73,4 18,8 1,8
4 9 8 8 4
B2 28 2,31 2,44 2,38 1,86 2,5 2,4 2,0 8,83 70,4 9,63 2,0
4 8 7 1 1
C2 30 2,36 2,44 2,41 1,86 2,5 2,5 2,2 12,3 63,5 6,8 2,2
4 1 9 6 1 5
A3 40 2,54 2,44 2,5 1,86 2,6 2,6 2,3 5,28 59,4 15,3 2,1
4 6 5 6 5
C3 50 2,64 2,97 2,57 2,28 3,0 2,6 3,1 11,7 38,0 6,74 3,0
7 7 6 3 8 6
Ta thấy các tiết diện nguy hiểm tren cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về mỏi.
D.TÍNH KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN CỦA THEN:
41
Với các tiết diện trục dung mối ghép then , ta tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền
dập σd và độ bền cắt τc
2T
d =  [ d ]
dlt ( h − t1 )
2T
c =  [ c ]
dlt b
Với lt ≈ (0,8÷0,9)lm
Tính và chọn theo tiêu chuẩn ta có chiều dài then được cho trong bảng
Ta có bảng kiệm nghiệm then như sau:
Tiết d lt bxh t1 T(Nmm) σd(MPa) τc(MPa)

diện
C1 25 40 8x7 4 92425,68 51,35 19,26
E1 18 32 8x7 4 92425,68 80,23 30
B2 28 45 10x8 5 136693,4 59,56 17,87
C2 30 50 10x8 5 136693,4 47,96 14,39
A3 40 56 14x9 7 682517 85,31 18,96
C3 50 70 14x9 7 682517 75 16,67
Theo bảng 9.5 trang 178 [1] với tải trọng tĩnh, va đập nhẹ, dạng lắp cố định:
 [σd] = 100 (MPa)

và [τc] = 20 ÷30 (MPa) (trang 174 [1] )
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo yêu cầu về độ bền dập và độ bền cắt
42
II.4 TÍNH CHỌN Ổ LĂN TRÊN 3 TRỤC CỦA HỘP GIẢM TỐC VÀ TÍNH CHỌN
NỐI TRỤC VÒNG ĐÀN HỒI
A.TÍNH CHỌN Ổ LĂN
Trục I
Chọn ổ bi đỡ vì không có lực dọc trục với đường kính vòng trong 25mm
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A
FrA = X A2 + YA2 = 1517,142 + 611,612 = 1635,78( N )
𝐹𝑟𝐴 = √𝑋𝐴2 + 𝑌𝐴2 = √971,292 + 407,062 = 1053,139 (N)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ D1

𝐹𝑟𝐷 = √𝑋𝐷2 + 𝑌𝐷2 = √481,22 + 407,062 = 630,28 (N)
Vì FrA>FrD nên ta tính toán để chọn ổ A
Chọn các hệ số K , K t , V theo bảng 11.2 tài liệu [3]
K = 1, 2 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ
Kt = 1 - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ
V = 1 - hệ số tính đến vòng nào quay ( vòng trong quay)
Do không có lực dọc trục nên hệ số
X = 1 và Y = 0
Tuổi thọ ổ tính bằng triệu vòng quay

60𝑛2 𝐿𝐻 60.1455.11520
L= = = 1005,7 (triệu vòng)
106 106
Với 𝐿𝐻 = 3.240.2.8 = 11520
Do tuổi thọ quá lớn nên chia 2 ( thay mới sau 20 tháng sử dụng)
=> L = 502,85 (triệu vòng)

Tải trọng quy ước tác dụng lên ổ
𝑄 =𝑄𝑟 = (XV𝐹𝑟𝐵 +Y𝐹a2 ) 𝐾σ 𝐾t = 1.1.1053,139.1,2.1 = 1263,77 N
• Khả năng tải động tính toán của ổ
43
Ctt = Qm L = 1962,94. 3 747,52 = 17814,81( N )

𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 =Q √𝐿 = 1263,7 . √502,85
Với m = 3 đối với ổ bi

• Khi đó ta chọn ổ lăn theo điều kiện khả năng tải động như sau
Ctt  C
Theo phụ lục P2.7 tài liệu [1] với d= 20 ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung
304 có khả năng tải động C = 12500 và khả năng tải tĩnh 𝐶0 = 7,94 (kN)
• Xác định lại tuổi thọ của ổ theo công thức 11.17
𝐶 3 12500 3
L = ( ) =( ) = 967,83 triệu vòng
𝑄 1263,7
• Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ
Qo = Qr = ( XVFrA + YF ) K Kt = 1962,94( N )
𝑄𝑂 =𝑄𝑟 = (XV𝐹𝑟𝐴 +Y𝐹α ) 𝐾σ 𝐾t =
Chọn Qo = 1962,94( N )  Co = 20800( N )

Vậy ổ đủ bền tĩnh
Trục II
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A
FrA = X A2 + YA2 = 2565,322 + 169,372 = 2570,91( N )
𝐹𝑟𝐴 = √𝑋𝐴2 + 𝑌𝐴2
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ E

FrE = X E 2 + YE 2 = 2565,322 + 169,372 = 2570,91( N )
𝐹𝑟𝐸 = √𝑋𝐸2 + 𝑌𝐸2
Vì FrA = FrE nên ta tính toán để chọn ổ A
K = 1, 2 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ
44
X = 1 và Y = 0
Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay

60n2 L H 60.474, 03.25600
L= 6
= = 728,11 (triệu vòng)
10 106
60𝑛2 𝐿𝐻
L=
106
Với LH = 8.200.2.8 = 25600

Q = Qr = ( XVFrA + YFa 2 ) K Kt
𝑄 =𝑄𝑟 = (XV𝐹𝑟𝐵 +Y𝐹a2 ) 𝐾σ 𝐾t =
= 1.1.2570,91.1, 2.1 = 3085, 09( N )

Ctt = Qm L = 3085,09. 3 782,11 = 28424,34( N )
𝑚
𝐶𝑡𝑡 =Q √𝐿 =

Ctt  C
Theo phụ lục P2.7 tài liệu [1] với d A = 30mm ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ
trung 305 có khả năng tải động C = 37200( N ) và khả năng tải tĩnh
Co = 27200( N )
• Xác định lại tuổi thọ của ổ theo công thức 11.17 tài liệu [3]:
3 3
 C   37200 
L=  =  = 1753,18 ( triệu vòng)
 
Q  3085, 09 
𝐶 3
L=( ) =
𝑄
45

Chọn Qo = 3085,09( N )  Co = 27200( N )

Trục III
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B
FrB = X B 2 + YB 2 = 3645,152 + 10797,62 = 11396, 28( N )
𝐹𝑟𝐵 =√𝑋𝐵2 + 𝑌𝐵2
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ D
FrD = X D 2 + YD 2 = 1215,052 + 4413,32 = 4577,5( N )
𝐹𝑟𝐷 = √𝑋𝐷2 + 𝑌𝐷2
Vì FrB > FrD nên ta tính toán để chọn ổ B
K = 1,1 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ
X = 1 và Y = 0
Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay

60n1 L H 60.182,32.25600
L= 6
= = 280, 04 (triệu vòng)
10 106
60𝑛1 𝐿𝐻
L=
106
Chia thời gian làm việc của ổ cho 2: L = 280,04 :2 = 140,02 (triệu vòng)
Với LH = 8.200.2.8 = 25600 𝐿𝐻

46
Q = Qr = ( XVFrB + YFa 2 ) K Kt
𝑄 =𝑄𝑟 = (XV𝐹𝑟𝐵 +Y𝐹a2 ) 𝐾σ 𝐾t =
= 1.1.11396, 28.1,1.1 = 12535,91( N )

Ctt = Qm L = 12535,91. 3 140,02 = 65095,74( N )
𝑚
𝐶𝑡𝑡 =Q √𝐿 =
Ctt  C
Theo phụ lục P2.7 trang 255 tài liệu [1] với d = 45 mm ta chọn ổ bi đỡ
một dãy cỡ nhẹ 209 có khả năng tải động C = 25700 Nvà khả năng tải
tĩnh 𝐶𝑜 = 18,1 (Kn)
• Xác định lại tuổi thọ của ổ theo công thức 11.17
3 3
 C   78700 
L=  =  = 247, 43 ( triệu vòng)
 Q   12535,91 
𝐶 3
L=( ) =
𝑄
Chọn Qo = 12535,91( N )  Co = 63000( N )
47
B.TÍNH CHỌN NỐI TRỤC VÒNG ĐÀN HỒI
• Xác định moment danh nghĩa truyền qua nối trục

T = Tdc = 93341,44Nmm
• Chọn vật liệu chốt nối trục là thép C45 có
Ứng suất uốn cho phép [ F ] = 70MPa
Ứng suất dập giữa chốt và ống [ d ] = 3MPa [σ𝑑 ]
• Hệ số chế độ làm việc K = 1,25
• Theo bảng 16-10a và 16-10b tài liệu [2] chọn nối trục vòng đàn hồi có
thể truyền moment 93341,44 (Nmm) với các thông số : d = 25mm ;
Do = 90mm ; dm = 50mm ; dc = 14mm ; l1 = 34mm ; l2 = 15mm ; l3 = 28mm ;
𝐷𝑜 =;𝑑𝑚 =;𝑑𝑐 =;𝑙1 =;𝑙2 =;𝑙3 =;
l2
• lo = l1 + = 41,5mm ; đai ốc M10 ; Z = 4
2
𝑙2
𝑙0 = 𝑙1 + =
2
• Kiểm tra độ bền uốn của chốt theo công thức
KTlo 1, 25.94323.41,5
F = 3
= = 49,53( MPa)  [ F ] = 70( MPa)
0,1d c Do Z 0,1.143.90.4
𝐾𝑇𝑙𝑜
σ𝐹 =
0,1𝑑𝑐3 𝐷0 𝑍
• Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi
2 KT 2.1, 25.94323
d = = = 1, 67( MPa)  [ d ] = 3( MPa)
ZDo d cl3 4.90.14.28
2𝐾𝑇
σ𝑑 =
𝑍𝐷𝑂 𝑑𝑐𝑙3
Do vậy điều kiện bền uốn và bền dập nối trục vừa chọn được thỏa
48
II.5 THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC:
-Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối giũa các chi tiết và các bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo
vệ các chi tiết tránh bụi.
-Vật liệu là gang xám GX 15-32.
-Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm trục để việc lắp ghép các chi tiết thuận tiện.
-Bề mặt lắp nắp và than được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít , khi lắp có một lớp sơn lỏng
hoặc sơn đặc biệt.
-Mặt đáy hộp giảm tốc nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1o.
-Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thước cơ bản như sau:
Tên gọi Số liệu
Chiều dày:
Thân hộp δ δ = 10 mm
Nắp hộp δ1 δ1 = 10 mm
Gân tăng cứng:
Chiều dày e e = 10 mm
Độ dốc 2o
Đường kính:
Bu lông nền d1 d1 = 20 mm
Bu lông cạnh ổ d2 d2 = 16 mm
49
Bu lông ghép bích nắp và thân d3 d3 = 14 mm
Vít ghép nắp ổ d4 d4 = 10 mm
Vít ghép nắp cửa thăm d5 d5 = 8 mm
II.6 CÁC CHI TIẾT PHỤ:
1.Vòng chắn dầu
Không cho dầu mỡ tiếp xúc.
2. Chốt định vị:

Chốt dịnh vị hình côn d = 8mm chiều dài l = 58 mm
3.Nắp quan sát:
50
Nắp quan sát tra bảng 18.5 trang 98 [2] ta lấy:
A B A1 B1 C K R Số
Vít lương
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) vít
200 150 250 200 230 180 12 M10x22 6
4. Nút thông hơi
Các thông số trong bảng 18.6 trang 93 [2]:
51
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M48x3 35 45 25 79 62 52 10 5 15 13 32 10 56 36 62 55
5.Nút tháo dầu:
Chọn M30x2.Các thông số trong bảng 18.7 trang 93
d b m f L c q D S D0
M30x2 18 14 4 36 4 27 45 32 36,9
6.Que thăm dầu:
Dùng kiểm tra dầu trong hộp giảm tốc.Vị trí lắp đặt nghiêng 550 so với mặt bên, kích thước
theo tiêu chuẩn.
52
II.7 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP:
Dựa vào kết cấu làm việc, chết độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:
1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:

Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:

Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý:
- Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục
- Để các vòng ổ không trơn trựơt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, chọn kiểu
lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay
- Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
Vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn H7.
3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:

Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
4. Dung sai khi lắp vòng lò xo ( bạc chắn ) trên trục tuỳ động:
Vì bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở H8/h7.
53
5. Dung sai lắp ghép then lên trục:

Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10.
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng:
Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn
Mối lắp (μm) dưới (μm) Nmax (μm) Smax(μm)
ES ei ES ei
55H7/k6 +30 +21 0 +2 21 28
65H7/k6 +30 +21 0 +2 21 28
80H7/k6 +30 +21 0 +2 21 28
Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:
Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
Mối lắp trên (μm) dưới (μm) Nmax (μm) Smax(μm)
ES ei ES ei
35k6 0 +18 -12 +2 30 -
50k6 0 +21 -12 +2 33 -
75k6 0 +21 -15 +2 36 -
80H7 0 +30 -15 0 45 0
90H7 0 +30 -20 0 50 0
115H7 0 +35 -20 0 55 0
54
Bảng dung sai lắp ghép then:
Sai lệch giới hạn chiều rộng

Chiều sâu rãnh then
Kích thước rãnh then
tiềt diện then
Trên trục Trên bạc Sai lệch giới Sai lệch giới
bxh
P9 D10 hạn trên trục t1 hạn trên bạc t2
10x8 +0,098
-0,051 +0,2 +0,2
+0,040
12x8 +0,120
-0,018 +0,2 +0,2
+0,050
16x10 +0,120
-0,061 +0,2 +0,2
+0,050
20x12 +0,149
-0,022 +0,2 +0,2
+0,065
22x14 +0,149
-0,074 +0,2 +0,2
+0,065
55
TÀI LIỆU THAM KHẢO:
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, nhà xuất bản
giáo dục - 2003
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2, nhà xuất bản
Giáo dục - 2003
[3] Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở thiết kế máy, nhà xuất bản Đại học quốc gia Tp.Hồ Chí Minh-
2004.
[4] Trần Hữu Quế - Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 1, nhà xuất bản Giáo dục - 2003
[5] Trần Hữu Quế - Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 2, nhà xuất bản Giáo dục - 2003
[6] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép, nhà xuất bản giáo dục -1994.
[7] PGS.Hà Văn Vui, Nguyễn Chỉ Sáng, Phan Đăng Phong – Sổ tay thiết kế cơ khí, tập 1,
nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật – 2004
56
MUÏC LUÏC
Phaàn I: Choïn ñoäng cô vaø phaân phoái tyû soá truyeàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . trang 1
1.1 Choïn ñoäng cô . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . trang 1
1.2 Phaân phoái tyû soá truyeàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . trang 2

Phaàn II: Tính toaùn thieát keá chi tieát maùy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .trang 4
2.1 Thieát keá boä truyeàn xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .trang 4
2.2 Thieát keá baùnh raêng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .trang 7
2.3 Tính toaùn truïc & then. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . trang 25
2.4 Tính toaùn choïn oå laên & noái truïc . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .trang 39
2.5 Thieát keá voû hoäp & caùc chi tieát phuï . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .trang 45
2.6 Chi tieát phuï & baûng dung sai laép gheùp. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .trang 46
Taøi lieäu tham khaûo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .trang 55
57

Bùi Trí Tài - 1713000 - Thuyết Minh

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bùi Trí Tài - 1713000 - Thuyết Minh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án Thiết kế máy GVHD: Nguyễn Văn Thạnh

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HCM

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

Sinh viên thực hiện: Bùi Trí Tài MSSV:1713000

Số liệu thiết kế đề 9, phương án 10:

Lực vòng trên băng tải, F : 5000N

Vận tốc băng tải, n(v/ph) :1,4

Đường kính tang dẫn, D(mm): 550

Thời gian phục vụ, L(năm) :3

Số ngày làm/ năm 𝐾𝑛𝑔 , ngày: 240

Số ca làm việc trong ngày, ca: 2

Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ)

Chế độ tải: T1 = T ; T2 =0,5 T

t1= 17 giây ; t2 =24 giây

PHẦN I.CHỌN ĐỘNG CƠ

1.2 Phân bố tỉ số truyền.

+Momen xoắn trên các trục :

Tỉ số truyền 1 3,3 2,42 3,74

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

II.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH:

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Chọn loại xích

-Xác định chính xác tỷ số truyền của bộ truyền xích:

-Xác định hệ số điều kiện sử dụng xích:

K = Kr .Ka .Ko .Kdc .Kb .Klv

Kr = 1,2 : Hệ số tải trọng động (tải trọng va đập nhẹ).

-Tính công suất tính toán:

Pt - công suất tính toán

K x = 1 - Hệ số xét đến số dãy xích (xích 1 dãy).

Đồng thời theo 5.8[1], 𝑝𝑐 = 25,4mm< pmax

Chọn khoảng cách trục sơ bộ a = 40. 𝑝𝑐 = 40.25,4 = 1016mm

Tính số mắt xích:

𝑧1 +𝑧2 𝑧1 +𝑧2 2 𝑧1 −𝑧2 2

25+93 25+93 2 25−93 2

Δa = 0,003a = 3mm, do đó a = 1017 – 3 = 1014mm

Kiểm tra số lần va đập của xích theo 5.14[1]:

Theo bảng 5.6[1] với bước xích pc=25,4mm ta chọn [i]=20.

Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

𝑘𝑑 = 1,2: tải trọng va đập nhẹ

Lực vòng 𝐹𝑡 = 1000.P/v = 10000.7,86./1,93 = 4072,54 N

Lực căng do lực li tâm 𝐹𝑉 = q.𝑣 2 = 2,6. 1,932 = 9,68 N

Theo bảng 5.10[2] với n=200vg/ph ta tra được [s]=8,2.

Vậy s>[s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.

Xác định thông số đĩa xích

+Đĩa xích dẫn: 𝑑1 = p/sin(π/𝑧1 ) = 25,4/sin(π/25)=202,66mm

+Đĩa xích bị dẫn: 𝑑2 = p/sin(π/𝑧2 ) = 25,4/sin(π/93)=752,05mm

-Đường kính vòng đỉnh:

+Đĩa xích dẫn: 𝑑𝑎1 =p(0,5+cot(π/𝑧1 )) = 25,4(0,5+cot(π/25))=213,8

+Đĩa xích bị dẫn: 𝑑𝑎2 =p(0,5+cot(π/𝑧2 )) = 25,4(0,5+cotg(π/93))=764,3mm

-Đường kính vòng đáy:

+Đĩa xích dẫn: 𝑑𝑓1 = 𝑑1 -2r = 202,66-2.8,03 = 186,6mm

+Đĩa xích bị dẫn: 𝑑𝑓2 = 𝑑2 -2r = 752,05-2.8,03 = 735,9mm

(giá trị d1=15,88mm được tra tại bảng 5.2[2]).

Tính toán thiết kế

II.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc

Số chu kì làm việc cơ sở

N HO1 = 30 HB12,4 = 30.2502,4 = 1, 71.107 (chu kì)

N HO 2 = 30 HB2 2,4 = 30.2282,4 = 1,37.107 (chu kì)

N FO1 = N FO 2 = 5.106 (chu kì)

Số chu kì tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng:

𝐿ℎ = 3.240.2.8 = 11520 (h)

Vì N HE1  N H 01 ; N HE 2  N H 02 ; N FE1  N FO1 ; N FE 2  N FO 2

cho nên K HK 1 = K HK 2 = K FL1 = K FL 2 = 1

Ứng suất tiếp xúc cho phép: