1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ KỸ THUẬT

Sinh viên thực hiện: Trần Thành Luân

MSSV : 1712079

Ngành đào tạo : Cơ Kỹ Thuật

Người hướng dẫn : PGS. TS. Vũ Công Hòa

Thời gian thực hiện : 24/01/2022 - 16/05/2022 (15 tuần)

Đề số 4 : Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải

Phương án số : 6

Hệ thống dẫn động băng tải bao gồm : (Hình 4)

(1) Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; (2) Nối trục vòng đàn hồi; (3) Hộp giảm tốc bánh răng
trụ hai cấp khai triển; (4) Bộ truyền xích ống con lăn; (5) Bộ phận công tác – Băng tải.

Hình 4 : Hệ thống dẫn động băng tải

Số liệu thiết kế :

Lực vòng trên băng tải, F(N) : 7500

Vận tốc băng tải, v (m/s) : 0.9

Đường kính tang , d (mm) : 550

Thời gian phục vụ, L( năm) : 8

2
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ:

(1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)

Chế độ tải: (T1, t1); (T2, t2)

(T, 36); (0.5T, 15)

ĐỒ ÁN 1:

Đề tài: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG CƠ ĐIỆN- PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1. Tính toán để xác định công suất động cơ, chọn động cơ

1.1 Xác định công suất trên trục công tác

F . v 7500∗0 , 9
Pct = = =6 ,75 (kW )
1000 1000

1.2 Xác định hiệu suất của toàn hệ thống truyền động

η= ηxích .η4ổ lăn .ηbr1 .ηbr2 .ηkhớp nối

Trong đó:

ηổ lăn: Hiệu suất của ổ lăn (4 cặp ổ lăn)

ηxích: Hiệu suất truyền xích (để hở)

ηbr1: Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp nhanh

ηbr2: Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm

ηkhớp nối: Hiệu suất nối trục đàn hồi

3
Tra bảng 2.3 sách “Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí Tập Một” của “Trịnh Chất – Lê
Văn Uyển” ta được: ηxích = 0,96; ηổ lăn=0,99; ηbr1=0,97; ηbr2=0,97; ηkhớp nối = 0,98

η= 0,96.0,994.0,97.0,97.0,98 ≈ 0,85

1.3 Công suất cần thiết của động cơ cấp đến (tải thay đổi)

√ ( )
√ √
2

( ) ( )
Pi 2 2

( ) ( )
2 2
T1 T2 T 0.5 T
∗t i ∗t 1 + ∗t 2 ∗36 + ∗15
P1 T T T T
Ptđ =P1 ∑ =Pct =6 , 75 ≈ 5 ,96 ( kW )
∑ ti t 1 +t 2 36 +15

Vậy công suất cần thiết của động cơ:

Ptđ 5 , 96
Pcần thiết = = ≈ 7 , 01 ( kW )
η 0 , 85

1.4 Số vòng quay của trục máy công tác

Ta có:

Trong đó:

v : vận tốc băng tải (m/s)

d: đường kính tang dẫn (mm)

1.5 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

Tỷ số truyền chung của hệ thống truyền động: uch = ux.uhgt

Trong đó:

uhgt : tỷ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp

ux : tỷ số truyền của bộ truyền xích

Chọn: uhgt = 20; ux = 2,3 (Tra sách Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí Tập
Một” của “Trịnh Chất – Lê Văn Uyển” / trang 21).

4
 Þuch = 2,3.20= 46

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nsb = nlv.uch =31,25*46 1438 (vòng/phút)

1.6. Chọn động cơ

Động cơ điện có thông số phải thỏa mãn:

+ Pđộng cơ > Pcanthiet = 7,01 (kW)

+ nđộng cơ ≥ nsb = 1438 (vòng/phút)

(Dựa vào bảng P1.3/trang 237 sách “Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí Tập Một” của
“Trịnh Chất – Lê Văn Uyển”), ta chọn động cơ có thông số sau:

Bảng: Thông số động cơ

Kiểu động cơ Công suất, Vận tốc quay, cosφ η% Tmax/Tdn Tk/Tdn
kW vòng/phút

4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2,0

2.Phân phối tỷ số truyền

Tỉ số truyền thực sự lúc này

Tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc: uhgt = 20

Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc:

Ta chọn uhgt =20

Chọn: unh = 1,3uch (hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp khai triển) (3.11 trang 43 sách thầy Trịnh
Chất, unh = (1,2...1,3)uch

+ Tỉ số truyền cấp nhanh: unh=0,7332.uhgt 0,6438 ≈ 5 ,04

5
 + Tỉ số truyền cấp chậm:

Tỉ số truyền chính xác của hộp giảm tốc: uhgt =5 , 04∗3 , 88 ≈ 19 ,56

Sai số tỉ số truyền của hộp giảm tốc:

Tỷ số truyền của bộ truyền xích:

3.Lập bảng đặc tính

Tính toán công suất trên các trục

Tính số vòng quay trên các trục

Mômen xoắn trên các trục

6
Bảng: Thông số kỹ thuật của bộ truyền

ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

Trục
Động cơ I II III Công tác
Thông

Số

Công suất P (kW) 7,01 6,80 6,53 6,27 5,96

Tỉ số truyền u 1 5,04 3,88 2,38

Số vòng quay n,
1455 1455 288,43 74,34 31,25
(vòng/phút)

Moomen xoắn (T, 46011 44632 216458 806336 1821376

N.mm)

PHẦN II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ỐNG CON LĂN

7
1. Thông số thiết kế bộ truyền xích

Công suất : P1 6,27 kW

Số vòng quay : n1 74,34 v/p
Tỉ số truyền 2,38
Momen xoắn : T1 806336 N.mm

+Tải trọng va đập nhẹ

+Làm việc 2 ca
Điều kiện làm việc
+Quay một chiều

8
1.1 Chọn số răng đĩa xích

Với tỉ số truyền u = 2,38

Z1 = 29-2u=24,24

Theo bảng 5.4 [1, trang 80] chọn số răng đĩa nhỏ (đĩa tải) z1 = 25 (Số răng đĩa xích bánh dẫn).

Số răng đĩa lớn (đĩa bị tải) z2 = u.z1 =2,38. 25= 59,5

Chọn z2= 60 < zmax =120

- Sai lệch tỉ số truyền:

Δu=
|u x −u'x|=|2.38−2.4| ≈ 0 , 83 %
ux 2.42
Sai số này chấp nhận được.

1.2 Xác định bước xích

Công suất tính toán, theo công thức 5.3 [trang 81]

Hệ số vòng quay:

n01 tra bảng 5.5 [1,trang81] giá trị gần với n1 nhất

Hệ số số răng:

9
Tính hệ số điều kiện sử dụng K

Theo công thức 5.4 và bảng 5.6 [1, trang 81, 82]

K= K0.KA.KDC.KD.KC.KBT

Trong đó: K0= 1 đường nối 2 tâm đĩa xích so với phương ngang < 600

KA= 1 là hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục hay chiều dài xích với tỉ
số chiều dài trục và bước xích chọn sơ bộ là a=40 pc .

KDC= 1 vị trí trục được điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích

KD= 1,2 là hệ số tải trọng động với điều kiện tải trọng là có va đập nhẹ.

KC = 1,25 bộ truyền làm việc 2 ca

KBT= 1,8: Hệ số xét đến điều kiện bôi trơn

và môi trường làm việc có bụi.

Vậy K = 1.1.1.1,2.1,25.1,8=2,7

Xích 1 dãy: Kx = 1

Vậy

Tra bảng 5.5[1, trang 81] với Pt = 11,34 kW và n01 = 50 vòng/phút, chọn:

Pt ≤ [P] = 14,7 kW

Bước xích: pc = 44,45 mm

Đường kính chốt: dc = 12,72 mm

Chiều dài ống: b = 37,19 mm

1.3 Xác định số mắt xích, khoảng cách trục và chiều dài xích

Khoảng cách trục: a=40 pc =40*44,45 = 1778

Số mắt xích X:

10
 ( )
2
2 a Z 1 + Z2 Z 2−Z 1 pc
X= + +
pc 2 2π a

LINK Excel . SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12 ! R 186 C 3 ¿ ¿ 4 ¿ ¿ MERGEFORM
¿ 2∗40+
2

Chọn số mắt xích X =124 mắt xích .

Chiều dài xích L tính theo công thức:

L= X p c=124. 44 , 45=5511, 8 ( mm )

Tính lại khoảng cách trục:

[ √( ) ( )]
2 2
z 1+ z 2 z1 + z2 z 2−z 1
a=0 , 25 p c X− + X− −2
2 2 π

[
¿ 0 , 25.44 , 45 124−
LINK Excel. SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12 ! R 186 C 3 ¿ ¿ 4 ¿ ¿ ME
2

Giảm chiều dài trục một đoạn ( 0,002 ÷ 0,004 ) a ta được khoảng giá trị trục a:

1794−0,002.1794 >a>1794−0,004.1794

⟹ 1790 , 66 m> a>1787 mm

Chọn chiều dài trục a=1790 mm

Số lần va đập của xích trong một giây

Tra bảng 5.9 [1, trang85]: Số lần va đập cho phép [i] = 15 (ứng với pc = 44,45 mm)

Kiểm nghiệm: i < [i] thỏa

Vậy số lần va đập của xích trong một giây: i =0,999

11
 2. Tính toán kiểm nghiệm bộ truyền xích

2.1 Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn

Q
s=
K đ Ft + F v + F 0

Trong đó:

_Kđ ứng với chế độ làm việc trung bình, với tải trọng mở máy bằng 150% so với tải trọng danh
nghĩa. Kđ= 1,2 ( trang 85 sách thầy Trịnh Chất…)

_Q là tải trọng phá hỏng tra theo Bảng 5.2[1, trang78] với bước xích pc =44 , 45 mm .

Q=172 , 4 kN

_ F t là lực vòng.

_ F v là lực căng do lực li tâm sinh ra.

_ F 0 là lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra.

Vận tốc trung bình của xích:

n1 pc z 1 74 , 34.44 , 45. LINK Excel. SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12 ! R 186 C 3 ¿ ¿ 4
v= =
60000 60000

Trong đó:

_ n1=74 , 34 vg / ph là số vòng quay đĩa xích dẫn.

_ pc =44 , 45 mm là bước xích của bộ truyền.

_
Z1 =LINK Excel . SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12 ! R 186 C 3 ¿¿ 4 ¿ ¿ MERGEFORMAT

là số răng của đĩa xích dẫn.

Vậy phương pháp bôi trơn nhỏ giọt là phù hợp theo Bảng 5.7 [1,trang 82] với điều kiện

v< 4 m/ s

12
Lực vòng F t:

1000 P1 1000.6 , 27
F t= = ≈ 4543 ( N )
v 1 , 38

Trong đó:

_ P1=6 ,27 kW là công suất của trục đĩa xích dẫn.

_ v=1 ,38 m/ s là vận tốc trung bình của xích.

Lực căng F v do lực li tâm sinh ra:

2 2
F v =q m v =7 , 5 . 1, 38 ≈ 14 , 21 N

Trong đó:

_ q m=7 , 5 kg /m là khối lượng trên một chiều dài xích tra theo Bảng 5.2[1, trang78] với bước xích
pc =44 , 45 mm .

Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra F 0:

F 0=K f a qm .9 , 81=LINK Excel. SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12 ! R 221 C 3 ¿ ¿ 4 ¿ ¿ ME

Trong đó:

_ K f là hệ số phụ thuộc vào độ võng của xích

K f =LINK Excel. SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12! R 221 C 3 ¿ ¿ 4 ¿ ¿ MERGEFORMAT

khi xích nằm ngang. ( trang 85 sách thầy Trịnh Chất…)

Hệ số an toàn:
3
Q 172 , 4.10
s= = ≈ 27 , 56 N
K đ Ft + F v + F 0 1 , 2.4543+14 ,21+790 , 2

Hệ số an toàn cho phép [s ] tra theo Bảng 5.10[1, trang 86] với bước xích pc =44 , 45 mm và số
vòng quay n3 =74 , 32 thì [ s ] =9 , 3

Ta có s=27 ,56 > [ s ] =9 , 3

13
Như vậy điều kiện hệ số an toàn được thỏa.

2.2 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

[σH] = 500 MPa : ứng suất tiếp cho phép (tra bảng 5.11 trang 86 sách thầy Trịnh Chất, chọn thép
C45-tôi cải thiện)

Fvđ : lực va đập trên m dãy xích (N)

Fvđ = 13.10-7.n1.pc3.m = 13.10-7.74,34.44,453.1 ≈ 8,49 N

+m: số dãy xích

Kd = 1 (xích 1 dãy) : hệ số phân bố tải trọng không đều cho các dãy

Kđ = 1,2 : hệ số tải trọng động

kr = 0,42 : hệ số ảnh hưởng số răng của đĩa xích (tra bảng /87[1]) và dùng nội suy

: môđun đàn hồi (E1 = E2 =2,1.1011 (Pa))

A = 473 mm2 : diện tích hình chiếu của bản lề (tra bảng 5.12[1/ trang 87])

Như vậy, dùng thép 45 tôi cải thiện độ rắn HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc phép [ σ H ] = 600
MPa, đảm bảo độ bền cho răng đĩa 1. Tương tự ( cùng vật liệu và nhiệt luyện) đối với đĩa răng
còn lại.

3.Lực tác dụng lên trục F r

Lực tác dụng lên trục

14
Fr = Kx.Ft = 1,15.4543= 5224,45 N

K x =LINK Excel . SheetMacroEnabled .12 F:\\đồ án thiết kế\\tính toán.xlsm 12 ! R 229C 3 ¿ ¿ 4 ¿ ¿ MERGEFORMAT

là khi góc nghiêng giữa đường tâm trục và đường nằm ngang nhỏ hơn 400

Đường kính vòng chia (công thức 5.17 1/trang 86)

Bánh dẫn:

Bánh bị dẫn:

Đường kính vòng đỉnh

Bánh dẫn:

Bánh bị dẫn:

Đường kính con lăn : dl= 25,7 mm

Bán kính đáy: r = 0,5025dl + 0,05 = 0,5025.25,7+0.05 = 12,964 mm

Đường kính vòng đáy

Bánh dẫn: df1 = d1- 2r = 354,65 - 2.12,964 = 328,726 mm

Bánh bị dẫn: df2 = d2 - 2r = 849,32 - 2.12,964 = 823,392 mm

Bảng 2.1: Thông số thiết kế bộ truyền xích ống con lăn một dãy

Thông số Kí Kích thước các thông số

15
 hiệu Bánh dẫn Bánh bị dẫn

Bước xích pc 44,45 mm

Số răng đĩa xích z 25 răng 60 răng

Đường kính vòng chia d 354,65 mm 849,32 mm

Đường kính vòng đỉnh da 374,08 mm 870,38 mm

Đường kính vòng đáy df 328,726 mm 823,392 mm

Đường kính con lăn/đường kính chốt dl/dc dl = 25,7 mm dc = 12,7 mm

Bán kính đáy r 12,964 mm

Phần III: THIẾT KẾ CÁC BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

1. Số liệu ban đầu

1.1 Cặp bánh răng cặp cấp nhanh

- Công suất truyền đến P12 = PI= 6,80 kW

- Số vòng quay của động cơ: ndc = 1455 vòng/phút

- Mô men xoắn trên trục I: TI = 44632 N.m

- Tỉ số truyền : u12 = un = 5,04

- Thời gian phục vụ: L= 8 năm

- Số ngày làm việc/năm: Kng =300

- Số ca làm việc trong ngày: 2

Lh=2. K ng . K n . Ln=2.8 .300 .8=38400 giờ

16
1.2 Cặp bánh răng cặp cấp chậm

- Công suất truyền đến P34=PII= 6,53 kW

- Số vòng quay của trục II: nII =288.428 vòng/phút

- Mô men xoắn trên trục II: TII =216458 N.mm

- Tỉ số truyền : u34 = uc = 3,88

2. Chọn vật liệu

Do hộp giảm tốc đang thiết kế có công suất trung bình nên chọn vật liệu có độ cứng HB < 350
để chế tạo bánh răng:

Giới hạn bền Giới hạn chảy

Loại bánh Nhiệt luyện Độ rắn
σ b,MPa σ ch,MPa

Thép 45 – Tôi
Bánh nhỏ HB 241…285 850 580
cải thiện

Thép 45 – Tôi
Bánh lớn HB 192…240 750 450
cải thiện

Chọn độ rắn:

Bánh răng nhỏ: HB1 = 285 (HB)

Bánh răng lớn: HB2 = 240 (HB)

17
3. Các thông số

Số chu kì làm việc cơ sở:

NHO1 = 30.HB12,4 = 30.2852,4 = 23374855 chu kỳ

NHO2 = 30.HB22,4 = 30.2402,4 = 15474914 chu kỳ

NFO1 = 4.106 chu kỳ

NFO2 = 4.106 chu kỳ

Số chu kì thay đổi ứng suất tiếp xúc được tính theo công thức:

N HE=60. c . ∑ ¿ ¿

Với Ti là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.

ni là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.

ti tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

c là hệ số ăn khớp, c=1

Do đó:

(
N HE 1=60.1 . 13 .
36
3 6+15
+0 , 53
15
36+15 )
.1455 .38400 ≈ 2489590588 chu kì

N HE 1 2489590588
N HE 2= = =493517283 chu kì
u12 5 ,04

-Số chu kì thay đổi ứng suất uốn được tính theo công thức:

N FE=60. c . ∑ ¿ ¿

Với mF =6 do độ rắn bề mặt răng HB ≤ 350

Do đó:

(
N FE 1=60.1 . 16 .
36
36+15
+0 , 56
15
36+ 15 )
.1455.38400 ≈ 2381749412 chu kì

18
 N FE 1 2381749412
N FE 2= = =472139678 chu kì
u12 5 , 04

Hệ số tuối thọ được xác định theo:

K HL=
√
mH N HO
N HE
K FL=
√
m N FO
F

N FE

Vì NHE1 > NHO1 (2 , 5.10 9> 2,33.107) nên lấy NHE1 = NHO1 , do đó K HL1=1. Tương tự ta có, NHE2>
NHO2 ( 4 , 9.10 8 > 1,54.107); NFE1>NFO1 (2 , 4. 109 > 4.106); NFE2>NFO2 (4 , 7.108 > 4.106) cho nên hệ số
tuổi thọ KHL2=KFL1=KFL2=1.

Tương tự cho cặp bánh răng cấp chậm.

Ứng suất tiếp xúc sơ bộ cho phép:

Theo bảng 6.2 , giới hạn mỏi tiếp xúc được tính:

σ0H lim = 2HB + 70

σ0H lim 1= 2.285 + 70 = 640 MPa

σ0H lim 2= 2.240 + 70 = 550 Mpa

Hệ số an toàn sH = 1,1 (tra bảng 6.2[1])

Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ của từng bánh răng:

Với cấp nhanh sử dụng răng nghiên, do đó theo (6.12, [1])

19
So sánh điều kiện:

Điều kiện thỏa nên:

Ứng suất uốn cho phép

Theo bảng 6.2 [1], ta chọn giới hạn mỏi uốn: σ0F lim = 1,8HB

σ0F lim 1 = 1,8.285 = 513 MPa

σ0F lim 2 = 1,8.240 = 432 MPa

Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng

Với hệ số an toàn sF =1,75 (tra bảng 6.2 [1])

KFC =1 khi đặt tải 1 phía (bộ truyền quay 1 chiều).

4. Tính toán cặp bánh răng cặp cấp nhanh

4.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền

√
T 1 . K Hβ
a w =K a ( u+1 ) . 3 2
[σ H ] . u .ψ ba

- K a là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng ( thẳng hoặc nghiêng hay chữ
V). Theo bảng 6.5 vật liệu thép, loại răng nghiêng ta chọn K a =43

- T 1– momen xoắn trên trục bánh chủ động T 1=¿ 44632 Nmm

- u – tỷ số truyền u = 5,04
20
- - ứng suất tiếp xúc cho phép Mpa

bw
-ψ ba= trong đó bw là chiều rộng vành răng
aw

2 bánh răng có độ rắn bề mặt H1, H2 ≤ 350 HB, ngoài ra các bánh răng nằm không đối xứng với
các ổ trục nên ψ ba=0 , 25 ÷ 0 , 4.

Chọn giá trị ψ ba=0 , 3. Khi đó ψ bd =0 ,53. ψ ba ( u12+1 ) =0 , 53.0 ,3. ( 5 , 04+1 ) ≈ 0 , 96

-KHβ - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Theo bảng 6.7[1],
sơ đồ bố trí của 2 bánh răng cặp cấp nhanh thuộc sơ đồ 3, độ rắn bề mặt H 1, H2 ≤ 350 HB nên ta
chọn KHβ=1,15, KFβ=1,32

Vậy khi đó;

√ √
T 1 . K Hβ 44632 .1,15
a w =43 ( u+1 ) . 3 2
=43. ( 5 ,04 +1 ) . 3 2
≈ 126 , 66 mm
[σ H ] .u . ψ ba 541 .5 , 04.0 , 3

Lấy aw = 145 mm

4.2 Xác định mô đun, góc nghiêng răng và số răng từng bánh

Mô đun răng
m=( 0 ,01 ÷ 0 , 02 ) . a w =1 ,25 ÷ 2 , 5 mm

Chọn theo dãy tiêu chuẩn trang bảng 6.8 [1]: m = 2 mm

Góc nghiêng răng β có điều kiện 200 ≥ β ≥80

m z 1(u +1)
 cos ⁡(8 0) ≥ cos(β)≥cos ⁡(20 0) cos ⁡(8 0) ≥ 12
≥cos ⁡(20 0)
2 aw
0 0 0 0
2. aw . cos ⁡(8 ) 2. aw . cos ⁡(20 ) 2.145 cos ⁡( 8 ) 2.145 cos ⁡( 20 )
 ≥ z 1≥  ≥ z1≥ 23,7≥ z1≥ 22,5
m(u12+1) m(u12+1) 2.(5 , 04+ 1) 2.(5 , 04+ 1)

Chọn z1 = 23 răng

Số răng bánh lớn: z 2=u12 . z 1=5 , 04.23=116 , 02 răng, chọn z2 = 116 răng
21
Từ đó β được xác định: β=arccos ( 2 aw )
m. ( z 1+ z 2 )
(
=arccos
2.145 )
2. ( 23+116 )
≈ 16 ,5
0

' 116
Tỉ số truyền thực tế u12= =5,0435
23
' ¿
Sai lệch tỉ số truyền Δu =¿ u12−u12∨ ¿ u ∨¿ .100 %=0.07 % ¿ ¿
12

4.3 Xác định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng

Theo bảng 6.11:

Đường kính vòng chia:

m 23.2
d 1=z 1 . = =47 , 98 mm=d w 1
cosβ cos ( 16 ,50 )

m 116.2
d 2=z 2 . = =242, 01 mm=d w 2
cosβ cos ( 16 ,50 )

Đường kính vòng đỉnh:

d a 1=d 1+2 m=47 , 98+2.2=51 , 98 mm

d a 2=d 2+2 m=242 , 01+2.2=246 ,01 mm

Chọn hệ số dịch chỉnh: x1 = - x2 = 0

Đường kính vòng đáy:

d f 1=d 1−( 2 , 5−2 x 1 ) .m=42 , 98 mmd f 2=d 2−( 2, 5−2 x 2 ) . m=237 , 01 mm

Chiều rộng vành răng:

b 2=ψ ba . a w =0 , 3.145=43 ,5 mm => chọn b w =44 mm

b 1=b2 +5=44+ 5=49 mm

22
4.4 Chọn cấp chính xác và xác định vận tốc vòng bánh răng

π . d w 1.n π .47 , 98.1455

Vận tốc vòng bánh răng v= I
= =3 ,66 m/ s
60000 60000

Tra bảng 6.13– [1]ta chọn cấp chính xác số 9.

4.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền

Lực vòng Ft:

3 3
2.T I . 10 2.T I . 10 .cos ⁡(β ) 2. 44632 . cos (16 ,5 0)
F t 1= = = =¿ 1860,61 ( N )=F t 2
d1 m. z 1 2.23

Lực hướng tâm Fr:

0
tanα tan20
F r 1=F t 1 . =1860 , 61. 0
=706 , 29 ( N )=F r 2
cosβ cos 16 , 5

Lực dọc trục Fa:

0
F a 1=Ft 1 . tan β=1860 , 61 . tan 16 , 5 =551 , 14 ( N )=F a 2

4.6 Tính toán kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Chọn hệ số tải trọng động

√
ν H .b w . d w 1 a
K Hv=1+ ; với ν H =δ H . g0. . v . w
2.T I . K Hβ . K Hα u

Trong đó

−K Hβ là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, tra bảng 6.7[1],
K Hβ=1 , 15

−K Hα là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp, tra

bảng 6.14[1], K Hα =1 ,16

−δ H là hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 6.15[1], δ H =0,002

- g0 là hệ số ảnh hưởng của sai lệch các bước răng 1 và 2, tra bảng 6.16[1], g0 =73
23
Vậy ν H =0,002 .73 .3 , 66.
√ 145
5 ,04
≈ 2 , 87; K Hv =1+
2, 87.44 .47 ,98
2. 44632 .1 ,15.1 , 16.
≈ 1 , 05

Tương tự

√
ν F .b w .d w1 a
K Fv=1+ ; với ν F =δ F . g0. . v . w
2.T I . K Fβ . K Fα u

Tra bảng 6.7[1], ta được K Fβ=1 , 32

Tra bảng 6.14[1], ta được K Fα=1, 4

Tra bảng 6.15[1], ta được δ F =0,006

Tra bảng 6.16[1], ta được g0 =73

Vậy ν F =0,006 .73 .3 ,66.

√ 145
5 , 04
≈ 8,60; K Fv =1+
8 , 60.44 .47 , 98
2. 44632 .1 ,32.1 , 4
≈ 1 ,11

Ứng suất tiếp xúc tính toán:

σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2.T I . K Hβ . K Hv . ( u12+1 )
bw . u . d
2
w1
=274.1 ,7.0 , 78.
√ 2. 44632 .1, 15.1 , 05. ( 5 , 04+ 1 )
2
47 ,98 .5 , 04.44
=410 , 29 MPa

Trong đó
1
Z M là hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, tra bảng 6.5[1], Z =274 ( MPa) 3
M

với vật liệu thép- thép

Z H là hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc, Z H =

√ 2.cos (β b )
sin ⁡¿ ¿
¿ ≈ 1,7

α t =α tw =arctan (
tg ( α )
cos ( β )
=arctan) tg ( 20 0 )
cos ( 16 , 5 )
0 ( 0
)
≈ 20 , 78 (bảng 6.1)

β b là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở: β b=arctan ⁡( cos ( α tw ) . tg ( β ) )≈ 15 , 47 °

Với β=16 , 50

Z ε là hệ số kể đến sự trùng khớp

bw .sin ⁡( β) 44. sin ⁡(16 , 50)

ε β= = = 1,99 > 1 (hệ số trùng khớp dọc)
mπ 2π

24
 [
ε α = 1, 88−3 , 2
( z1 + z1 )] cos ( β )=1,642 (hệ số trùng khớp gang)
1 2

=> Z ε=
√ 1
εα
≈ 0 , 78 khi ε β ≥ 1

-Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:

Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính theo công thức 6.1[1]:

[ σ H ]=[ σ H ] . Z v . Z R . K xH K HL
¿ [ σ H ] . Z v . Z R . K xH . K HL =[ σ H ] . Z v . Z R . K xH . K HL

¿ 541.0 , 97 . 0 , 95.1 .1=49 7 , 23 MPa

Với v < 5 m/s ; với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó
cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5...1,25 μm, do đó ZR = 0,95; với d < 700 mm, K xH = 1, K HL=1,
bảng 6.2[1]

Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng, do HB ≤ 350 HB:

0 ,1 0 ,1
ZV =0.85 v =0.85 . 3 , 66 =0 , 97

Ta thấy: σ H =410 , 29 Mpa < [ σ H ]=497 , 23 MPa

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thỏa.

4.7 Tính toán kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Ứng suất uốn tính toán

2. T I . K F . Y β .Y F 1 .Y ε
σ F1=
bw . d w 1 . m

25
 σF 1Y F2
σ F2=
Y F1

Trong đó
0
β 16 ,5
Y β=1− =1− ≈ 0,882 là hệ số kể đến độ nghiêng của răng.
140 140

1 1
Y ε= = ≈ 0 ,61 là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với ε α là hệ số trùng khớp ngang.
ε α 1, 63

Y F 1 ,Y F 2là hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2, phụ thuộc vào số răng tương đương

z1 23
z v 1= 3
= 0 3
≈ 26
cos ⁡(β) cos ⁡(16 ,5 )

z2 116
z v 2= 3
= 0 3
≈ 132
cos ⁡(β) cos ⁡(16 , 5 )

Tra theo bảng 6.18[1] ta được Y F 1=3 , 8 , Y F 2=3 , 58

K F=K Fβ . K Fα . K Fv= 1,32.1,4.1,11≈ 2,05

Tra bảng 6.7[1], ta được K Fβ=1 , 32

Tra bảng 6.14[1], ta được K Fα=1, 4

K Fv ≈ 1 ,11tính ở mục 4.6

2. 44632.2 , 05 .0,882.3 , 8.0 , 61

Vậy σ F 1 = ≈ 88 , 61 MPa
44.47 , 98.2

88 , 61.3 , 58
σ F2= ≈ 83 , 48 MPa
3,8

Ta có

[σ F ]=¿]. YR. Ys. KxF

Trong đó:

-K Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay 2 chiều đến độ bền mỏi:
𝐹𝐶

26
 K = 1 khi quay 1 chiều.
𝐹𝐶

- YR Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám:

YR=1 (phay và mài răng)

- Yδ Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng
suất:

Yδ = 1,082 - 0,0695.ln(m) = 1,082 - 0,0695.ln(2) ≈ 1,034

KxF =1 (da< 400mm)

 [σ F 1 ]=¿]. YR. Ys. KxF=293,14.1.1,034.1 ≈ 303 MPa

[σ F 2 ]=¿]. YR. Ys. KxF=246,86.1.1,034.1 ≈ 255 MPa

Đặt tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:

[σ F 1 ] 303
= =79 ,75
Y F1 3 , 8

[σ F 2 ] 255
= =71, 28
Y F 2 3 ,58

ÞTa kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền uốn thấp hơn

Ta thấy: σ F 1 =88 , 61 MPa< [ σ F 1 ]=303 MPa

Vậy điều kiện bền uốn được thỏa.

4.8 Tính toán kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải

Giới hạn chảy của thép C45 Tôi cải thiện (tra bảng 6.1[1])

Bánh răng nhỏ (285 HB): σch = 580 MPa

Bánh răng lớn (240 HB): σch = 450 MPa

a) Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc

27
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải (công thức 6.13[1]):

[ σ H ]max =2 ,8 σ ch=2, 8 . 450=1260 MPa

Ứng suất tiếp xúc khi quá tải (công thức 6.48[1])

σ H max =σ H √ K qt

Trong đó:

T max
K qt = =2 , 2
T
Hệ số quá tải: (bảng P1.3/trang 237[1])

Với Tmax là moment xoắn quá tải, T là moment xoắn danh nghĩa

(tính ở phía trên)

Ta thấy:

Vậy điều kiện ứng suất tiếp xúc được thỏa.

b) Kiểm nghiệm ứng suất uốn

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải, với HB ≤ 350 (công thức 6.14[1]):

[ σ F ]max =0 , 8 σ ch

[ σ F 1 ]max =0 , 8. 580=464 MPa

[ σ F 2 ]max =0 , 8. 450=360 MPa

Ứng suất uốn khi quá tải (công thức 6.49[1])

σ F max =σ F K qt

28
Ta có : (tính ở trên)

Ta thấy:

Vậy điều kiện ứng suất uốn được thỏa.

5. Tính toán cặp bánh răng cặp cấp chậm

5.1 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

√
T 2 . K Hβ
a w =K a ( u+1 ) . 3 2
[σ H ] . u .ψ ba

- K a là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng ( thẳng hoặc nghiêng hay chữ
V). Theo bảng 6.5 vật liệu thép, loại răng nghiêng ta chọn K a =43

- T 2– momen xoắn trên trục T 2=¿216458 N.m

-u – tỷ số truyền u = 3,88

- - ứng suất tiếp xúc cho phép Mpa

bw
-ψ ba= trong đó bw là chiều rộng vành răng
aw

2 bánh răng có độ rắn bề mặt H1, H2 ≤ 350 HB, ngoài ra các bánh răng nằm không đối xứng với
các ổ trục nên ψ ba=0 , 25−0 , 4.

Chọn giá trị ψ ba=0 , 3. Khi đó ψ bd =ψ ba ( u+1 ) .0 ,53=0 , 3. ( 3 ,88+ 1 ) .0 , 53 ≈ 0,776.

Theo bảng 6.7[1], sơ đồ bố trí của 2 bánh răng cặp cấp nhanh thuộc sơ đồ 5, độ rắn bề mặt H 1,
H2 ≤ 350 HB nên ta chọn KHβ=1,05; KFβ=1,12.

Vậy khi đó;

29
 √ √
T 1 . K Hβ 216458 .1,05
a w =43 ( u+1 ) . 3 2
=43. ( 3 , 88+1 ) . 3 2
≈ 183 ,36 mm
[σ H ] .u . ψ ba 541 .3 , 88.0 ,3

Chọn giá trị a w =210 mm.

5.2 Xác định mô đun, góc nghiêng răng và số răng từng bánh

- Mô đun răng

m=( 0 ,01−0 , 02 ) . a w =2.1−4.2 mm

Chọn theo dãy tiêu chuẩn trang bảng 6.8 [1]: m = 2,5 mm

Góc nghiêng răng β có điều kiện 200 ≥ β ≥80

m z 3(u+ 1)
 cos ⁡(8 0) ≥ cos(β)≥cos ⁡(20 0) cos ⁡(8 0) ≥ ≥cos ⁡(20 0)
2 aw

2. aw . cos ⁡(80 ) 2. aw . cos ⁡(200 ) 0

2.210 cos ⁡( 8 )
0
2.210 cos ⁡( 20 )
 ≥ z 1≥  ≥ z3≥ 34,09≥ z3≥ 32,35
m(u+ 1) m(u+ 1) 2 , 5(3 , 88+1) 2 , 5(3 , 88+1)
 Chọn z3 = 34 răng

Số răng bánh lớn: z 4 =u . z 3=3 , 88.34 ≈ 131 , 92 răng, chọn z4 = 132 răng

Từ đó β được xác định: β=arccos ( m. ( z 3+ z 4 )

2 aw )
=arccos (
2, 5. ( 34+132 )
2.210
≈9
0
)
' 132
Tỉ số truyền thực tế u= =3,882
34
' ¿
Sai lệch tỉ số truyền Δu =¿ u −u∨ ¿u∨¿ .100 %=0 , 06 % ¿ ¿

5.3 Xác định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng

Đường kính vòng chia:

m 34.2 ,5
d 3=z 3 . = =86 ,02 mm=d w 3
cosβ cos ( 90 )

30
 m 132.2 ,5
d 4 =z 4 . = =333 , 97 mm=d w 4
cosβ cos ( 90 )

Đường kính vòng đỉnh:

d a 3=d 3+ 2m=86 , 02+ 2.2 ,5=91 , 02mm

d a 4 =d 4 + 2m=333 ,97 +2.2 ,5=338 , 97 mm

Chọn hệ số dịch chỉnh : x1 = - x2 = 0 ( do Z3>30)

Đường kính vòng đáy:

d f 3=d 3−( 2 ,5−2 x 1 ) . m=86 , 02−2 , 5.2 ,5=79 ,77 mm

d f 4=d 4−( 2 ,5−2 x 2 ) . m=333 , 97−2, 5.2 ,5=327 , 72 mm

Chiều rộng vành răng:

b 3=ψ ba . a w =0 , 3.210=63 mm

b 4=b 3 +5=68

5.4 Chọn cấp chính xác và xác định vận tốc vòng bánh răng

Theo bảng 6.13[1] ta chọn cấp chính xác 9 vơi ugh = 6m/s

π . d w 3.n π .86 , 06.288 , 43

Vận tốc vòng bánh răng v= II
= ≈ 1 ,3 m/ s
60000 60000

5.5 Xác định các lực tác dụng lên bộ truyền

Lực vòng Ft:

3 3
2.T II .10 2. T II .10 . cos ⁡(β) 2. 216458. cos (9 0)
F t 3= = = =¿ 5030,42 ( N )
d3 m. z 3 2, 5. 34

Lực hướng tâm Fr:

0
tanα tan 20
F r 3=F t 3 . =5030 , 42 . 0
=1853 , 75 ( N )
cosβ cos 9

Lực dọc trục Fa:

31
 0
F a 3=F t 3 . tan β=5030 , 42 . tan 9 =796 , 74 ( N )

5.6 Tính toán kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Chọn hệ số tải trọng động

√
ν H . bw . d w 3 a
K Hv=1+ ; với ν H =δ H . g0. . v . w
2.T II . K Hβ . K Hα u

Trong đó

K Hβ là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, tra bảng 6.7[1],
K Hβ=1 , 05

K Hα là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp, tra bảng

6.14[1], K Hα =1 ,13

δ H là hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp, tra bảng 6.8[2], δ H =0,002

g0 là hệ số ảnh hưởng của sai lệch các bước răng 1 và 2, tra bảng 6.16[1], g0 =73

Vậy ν H =0,002 .73 .1 ,3.

√ 210
3 , 88
≈ 1,395; K Hv =1+
1,395.63.86 ,06
2. 216458 .1 ,13.1 , 05
≈ 1,015

Tương tự

√
νF . bw . dw 1 a
K Fv=1+ ; với ν F =δ F . g0. . v . w
2.T II . K Fβ . K Fα u

Tra bảng 6.7[1], ta được K Fβ=1 , 12

Tra bảng 6.14[1], ta được K Fα=1, 37

Tra bảng 6.15[1], ta được δ F =0,006

Tra bảng 6.16[1], ta được g0 =73

Vậy ν F =0,006 .73 .1 ,3.

√ 210
3 , 88
≈ 4 , 19; K Fv =1+
4 , 19.63 .86 , 02
2. 216458 .1 ,12.1 , 37
≈ 1,034

32
Ứng suất tiếp xúc tính toán:

σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2.T II . K Hβ . K Hv . ( u+1 )
bw .u . d 2
w3
=274.1 ,75.0 ,76.
√ 2. 216458 .1 ,05.1,015 ( 3 , 88+1 )
86 , 022 .3 , 88.63
=410 ,85 MPa

Trong đó
1
Z M là hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, tra bảng 6.5[1], Z =274 ( MPa) 3
M

với vật liệu thép- thép

Z H là hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc, Z H =

√ 2.cos (β b )
sin ⁡¿ ¿
¿ ≈ 1,75

Với . α tw là góc ăn khớp α t =α tw =arctan ( tg ( α )

cos ( β ) )
=arctan
(
tg ( 200 )
cos ( 9 )
0 )
≈ 20 , 23
0

β b là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở: β b=arctan ⁡( cos ( α tw ) . tg ( β ) )≈ 8 , 450

Z ε là hệ số kể đến sự trùng khớp

ε β=
bw .sin ⁡( β) 63. sin ⁡( 90)
mπ
=
2, 5 π
= 1,25 > 1 => Z ε=
1
εα
≈ 0 , 76
√
[
ε α = 1, 88−3 , 2
( z1 + z1 )] cos ( β )=1 , 74
1 2

Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính theo công thức 6.1[1]:

[ σ H ]=[ σ H ] . Z v . Z R . K xH K HL
¿ [ σ H ] . Z v . Z R . K xH . K HL =[ σ H ] . Z v . Z R . K xH . K HL

¿ 541 .0,873 . 1 .1.0 , 95 ≈ 448 , 36 MPa

Với v< 5 m/s ; với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó
cần gia công đạt độ nhám Ra = 2.5...1,25 um, do đó ZR = 0.95; với d< 700 mm, KxH = 1

Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng, do HB ≤ 350 HB:

0 ,1 0 ,1
ZV =0.85 v =0.85 . 1 ,3 =0,873

33
Ta thấy: σ H =410 , 85 Mpa < [ σ H ]=448 ,36 MPa

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thỏa.

5.7 Tính toán kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Ứng suất uốn tính toán

2. T II . K F . Y β .Y F 3 . Y ε
σ F3=
b w .d w3 . m
σ F3 Y F 4
σ F 4=
Y F3

Trong đó
0
β 9
Y β=1− =1− ≈ 0,9368 là hệ số kể đến độ nghiêng của răng
140 140

1 1
Y ε= = ≈ 0,574 là hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với ε α là hệ số trùng khớp ngang
ε α 1, 74

Y F 1 ,Y F 2là hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2, phụ thuộc vào số răng tương đương

z3 34
z v 3= 3
= 0 3
≈ 36
cos ⁡(β) cos ⁡(9 )

z4 132
zv 4 = 3
= 0 3
≈ 137
cos ⁡(β ) cos ⁡(9 )

Tra theo bảng 6.18[1] ta được Y F 3=3 , 70 , Y F 4=3 , 60

K F=K Fβ . K Fα . K Fv= 1,12.1,37.1,034≈ 1,59

Tra bảng 6.7[1], ta được K Fβ=1 , 12

Tra bảng 6.14[1], ta được K Fα=1, 37

2. 216458 .1 ,59.0,9368 .0,574 .3 , 7

Vậy σ F 3 = ≈101 , 08 MPa
63.86 , 02.2 ,5

101 ,08.3 , 60
σ F 4= ≈ 98 ,35 Mpa
3 ,7
34
Với m =2,5 mm

Ứng suất cho phép:

Ta có:

[σ F ]=¿]. YR. Ys.KFC

Trong đó:

Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay 2 chiều đến độ bền mỏi:

KFC = 1 (quay một chiều)

Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám

YR=1 (phay và mài răng)

Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng ,suất:

Yδ = 1,08 - 0,0695.ln(m) = 1,08 - 0,0695.ln2,5 ≈ 1,016

[σ F 3 ]=¿]. YR. Ys. KFC=293,14.1. 1,016.1 ≈ 297,9 MPa

[σ F 4]=¿]. YR. Ys. KFC=246,86.1. 1,016.1 ≈ 250,88 MPa

Đặt tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:

[σ F 3 ] 297 , 9
= =82 , 75
Y F3 3,7

[σ F4 ] 250 , 88
= =69 , 69
YF4 3,6

ÞTa kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền uốn thấp hơn

Ta thấy: σ F 3 =101 ,08 MPa< [ σ F 3 ]=297 , 9 MPa

σ F 4=98 ,35 MPa< [ σ F 3 ] =250 , 88 MPa

Vậy điều kiện bền uốn được thỏa.

35
5.8 Tính toán kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải

Giới hạn chảy của thép C45 thường hóa (tra bảng 6.1[1])

Bánh răng nhỏ (250 HB): σch = 580 MPa

Bánh răng lớn (235 HB): σch = 450 MPa

c) Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải (công thức 6.13[1]):

[ σ H ]max =2 ,8 σ ch=2, 8 . 450=1260 MPa

Ứng suất tiếp xúc khi quá tải (công thức 6.48[1])

σ H max =σ H √ K qt

Trong đó:

T max
K qt = =2 , 2
T
Hệ số quá tải: (bảng P1.3/trang 237[1])

Với Tmax là moment xoắn quá tải, T là moment xoắn danh nghĩa

(tính ở phía trên)

Ta thấy:

Vậy điều kiện ứng suất tiếp xúc được thỏa.

d) Kiểm nghiệm ứng suất uốn

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải, với HB ≤ 350 (công thức 6.14[1]):

[ σ F ]max =0 , 8 σ ch

36
 [ σ F 1 ]max =0 , 8. 580=464 MPa
[ σ F 2 ]max =0 , 8. 450=360 MPa

Ứng suất uốn khi quá tải (công thức 6.49[1])

σ F max =σ F K qt

Trong đó:

Hệ số dạng răng: YF3= 3,7; YF4 = 3,60 (tính ở phía trên)

(tính ở phía trên)

Ta thấy:

Vậy điều kiện ứng suất uốn được thỏa.

6. Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu

Để thỏa điều kiện bội trơn bánh răng bằng dầu, thì mức dầu châm vào phải thỏa các điều
kiện sau: Cao hơn đỉnh phía dưới của bánh răng nhỏ ít nhất là 10 mm nhưng mức dầu phải cách
tâm bánh răng lớn là 2/3R.

Như vậy nếu xét hộp giảm tốc khai triển 2 cấp, để bôi trơn toàn bộ răng ta chỉ cần bôi
trơn cho bánh răng có kích thước lớn hơn ở cấp nhanh và bánh răng có kích thước lớn hơn ở cấp
chậm. Trong 2 bánh răng này luôn có 2 trường hợp xảy ra:

1. Hai bánh cùng kích thước (không cần kiểm tra bôi trơn)
2. Hai bánh khác kích thước (1 bánh lớn + 1 bánh nhỏ)
37
Kiểm nghiệm bằng cách:

Khi dầu ngập ít nhất 10 mm tính từ đỉnh dưới của bánh nhỏ, ta kiểm tra xem lúc đó mức dầu đã
ngập hết bao nhiêu đường kính bánh lớn, nếu mức dầu bé hơn hoặc bằng 1/3 R bánh lớn thì
thỏa, tức là:

Hình 3.1: Điều kiện mức dầu cao nhất và thấp nhất

2
R banh rangn h o -10> R banh ranglon
3

246 , 01 2 338 , 97
−10 > . (thỏa)
2 3 2

Vậy điều kiện bôi trơn ngâm dầu thỏa.

38
Bảng 3.2: Bộ truyền bánh răng

Kí Cấp nhanh Cấp chậm

Thông số hiệu
Bánh Bánh Bánh Bánh
răng 1 răng 2 răng 1 răng 2

Khoảng cách trục, mm aw 145 210

Module pháp m 2 2,5

Tỉ số truyền u 5,04 3,88

Số răng z 23 116 34 132

Góc nghiêng răng, o β 16,5 9

Bề rộng răng, mm bw 49 44 68 63

Đường kính vòng chia,mm d 47 , 98 242,01 86,02 333 , 97

Đường kính vòng lăn,mm dw 47,98 242,01 86,02 333 , 97

Đường kính vòng đỉnh, mm da 51,98 246,01 91,02 338 , 97

Đường kính vòng đáy, mm df 42,98 237,01 79,77 327 , 72

Cấp chính xác 9

39
Phần IV: THIẾT KẾ SƠ BỘ TRỤC VÀ CHỌN THEN

Bảng 4.1: Số liệu thiết kế

Trục

Trục I Trục II Trục III

Thông số

Tỷ số truyền 5,04 3,88

Số vòng quay, vòng/phút 1455 288,43 74,34

Công suất, kW 6,80 6,53 6,27

Mômen xoắn,(T) Nmm 44632 216458 806336

Ft, N 1860,61 1860,61 5030,42

F r, N 706 , 29 706 , 29 1853 , 75

Fa, N 551 ,14 551 ,14 796 , 74

40
 1. Trục

1.1 Chọn vật liệu trục

Chọn thép C45 thường hóa với các giá trị ứng suất:

Giới hạn bền: σ b=600 MPa

Giới hạn chảy: σ ch=340 MPa

σ-1 = 0,436σb = 261,6 MPa [1/196]

τ-1 = 0,58σ-1 = 151,7 MPa [1/196]

Theo bảng 10.7[1]: Ψσ = 0,05 ; Ψτ = 0

1.2 Tính toán đường kính trục sơ bộ (công thức 10.9[1])

Chọn [τ1] = 15 MPa: đối với trục đầu vào là trục I. [1/188]

Chọn [τ2] = 20 MPa: đối với trục trung gian là trục II. [1/188]

Chọn [τ3] = 30 MPa: đối với trục đầu ra là trục III. [1/188]

Tại vị trí khớp nối trục I:

Tại vị trí bánh răng 22 của trục II:

Tại vị trí gắn với đĩa xích tải trục III:

Chọn :

d1 = 25 mm ; d2 = 40 mm ; d3 = 55 mm

1.1 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

41
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các
chi tiết quay k 1=8...15 mm ; chọn k 1=10 mm [1/bảng 10.3]

Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong hộp giảm tốc k 2=5...15 mm chọn; k 2=10 mm [1/bảng
10.3]

Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ k 3=10...20 mm chọn k 3=15 mm [1/bảng 10.3]

Chiều cao nắp ổ và đầu bulon h n=15 … 20 mm chọn; h n=18 mm

Bề rộng ổ lăn, chọn sơ bộ theo đường kính sơ bộ ( tra bảng 10.2 tài liệu [1])

b o 1=17 mm , bo 2=23 mm , bo 3=29 mm

Trục II

Chiều rộng vành bánh răng: b22 = 68 mm ; b23 = 44 mm

Chiều dài Mayer bánh răng: lm22 = (1,2÷1,5)d2 = (48÷60) mm, chọn lm22 = 60mm

lm23 = (1,2÷ 1,5)d2= (48÷ 60) mm, chọn lm23 = 50mm

Khoảng cách giữa các chi tiết quay: k1 = 10 mm

Khoảng cách từ mút ổ đến thành trong của hộp: k2 = 10 mm ;

Các khoảng cách cần tính toán: [1/bảng 10.4]

l22 = 0,5(lm22 + bo2) + k1 + k2 = 61,5 mm

l23 = l22 + 0,5(lm22 + lm23) + k1 = 126,5 mm

l21 = lm22 + lm23 + 3k1 + 2k2 + bo2 = 183 mm

Trục I

bo1 = 17 mm ; b13 = b1 = 49 mm

lm13 = (1,2÷ 1,5)d1 = (30 ÷ 37,5) mm, chọn lm13 = 35 mm

lm12 = (1,4÷ 2,5)d1 = (35 ÷ 62,5) mm (nối trục đàn hồi), chọn lm12 = 50mm

k1 = 10 mm ; k2 = 10 mm

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: k3 = 15 mm

42
 Chiều cao nắp ổ và đầu bulông : hn = 18 mm

Khoảng côngxôn (khoảng chìa) theo công thức 10.14[1]:

lc12 = 0,5(lm12 + bo1) + k3 +hn = 66,5 mm

Các khoảng cách cần tính toán:

l12 = -lc12 = -66,5 mm

l13 = l21 - l23 = 183– 126,5 = 56,5 mm

l11 = l21 = 183 mm

Trục III

bo3 = 29 mm ; b33 =b4 = 63 mm

lm33 = (1,2÷ 1,5)d3 = (66 ÷ 82,5) mm ; chọn lm33 = 82,5mm

lm32 = (1,2÷ 1,5)d3 = (66 ÷ 82,5) mm ; chọn lm32 = 82,5mm

k1 = 10 mm ; k2 = 10 mm ; k3 = 15 mm

hn = 18 mm

lc32 = 0,5(lm32 + bo3) + k3 +hn = 88,75 mm

Các khoảng cách cần tính toán:

l32 = -lc32 = -88,75 mm

l33 = l22 = 61,5 mm

l31 = l21 = 183 mm

1.3 Thiết kế trục

Phân tích lực:

43
Trục I:

Giả sử chiều: các lực và Moment ta đang xét có chiều như hình vẽ

Bánh răng ở trục 1 có đường kính: d13 = 47,98 mm

44
Phân tích các lực tác dụng lên trục I:

Lực tác dụng lên khớp nối trục đàn hồi:

Tra công thức [3/64,67]

2T 1 2. 44632
F x12 =Fnt =(0 ,2 ÷ 0 , 3) =(0 , 2 ÷ 0 ,3) ≈(251 ÷ 377) N
Do x

Chọn

Trong đó:

T1: moment xoắn trục I.

Tra bảng 16-10a [2/68], chọn Do = 71 mm

Lực vòng:

Lực dọc trục:

Lực hướng tâm:

Phương trình cân bằng Moment theo phương trục y, xét tại vị trí A ta có:

Phương trình cân bằng lực theo phương trục x:

45
Phương trình cân bằng moment theo phương trục x, xét tại vị trí A ta có:

Phương trình cân bằng lực theo phương trục y:

Biểu đồ moment:

46
Dựa vào biểu đồ nội lực tính moment uốn tổng hợp tại từng tiết diện theo công thức:

Đường kính tại các tiết diện tính theo công thức 10.17[1]

d j=
√
3 M tdj
0 , 1[ σ ]

Ứng suất cho phép (tra bảng 10.5[1]): [σ] = 63 MPa

d10 = 19,41 mm ; d11 = 0 mm ; d12 = 18,31 mm

d13 = 25,59 +5%.25,59 = 26,87 mm (Vì tại d13 có bánh răng nên tiết diện tăng thêm 5% (do có

lắp thêm then))

47
Chọn :

d10 = 25 mm ; d11 = d10 = 25 mm ; d12 = 20 mm ; d13 = 30 mm

Trục II:

Giả sử chiều: các lực và Moment ta đang xét có chiều như hình vẽ

Đường kính các bánh răng: d23 = 242,01 mm ; d22 = 86,02 mm

Phân tích các lực tác dụng lên trục

Lực tác dụng lên bánh răng lớn ở cấp nhanh:

Lực vòng:

Lực hướng tâm:

Lực dọc trục:

Lực tác dụng lên bánh răng nhỏ ở cấp chậm:

Lực vòng:
48
Lực dọc trục:

Lực hướng tâm:

Phương trình cân bằng moment theo phương trục y, xét tại E ta có :

Phương trình cân bằng lực theo trục x:

Phương trình cân bằng moment theo phương trục x:

Phương trình cân bằng lực theo trục y:

Biểu đồ moment:
49
Dựa vào biểu đồ nội lực tính moment tương đương tại từng tiết diện

Đường kính tại các tiết diện tính theo công thức 10.17[1]

d j=
√
3 M tdj
0 , 1[ σ ]

Ứng suất cho phép (tra bảng 10.5[1]): [σ] = 50 Mpa

50
 d20 = 0 mm ; d21 = 0 mm

d22 = 40,00 + 5%.40,00 = 42mm ; d23 = 37,11 + 5%.37,11 = 38,97 mm

Chọn :

d20 = d21 = 35 mm ; d23 = 40 mm ; d22=45 mm

Trục III:

Giả sử chiều: các lực và Moment ta đang xét có chiều như hình vẽ

Đường kính bánh răng: d33 = 333,98 mm

Phân tích các lực tác dụng lên trục

Lực do đĩa xích tác dụng lên trục (công thức 5.20[1/88])

Hệ số trọng lượng xích Kx = 1,15 (tra công thức 5.20[1/88])

51
Lực vòng: Ft = 4543 N (tính ở chương 2)

Phương trình cân bằng moment theo phương trục y, xét tại K,ta có:

Phương trình cân bằng lực theo trục x:

Phương trình cân bằng moment theo phương trục x,xét tại K, ta có:

Phương trình cân bằng lực theo trục y:

Biểu đồ moment

52
Dựa vào biểu đồ nội lực tính moment tương đương tại từng tiết diện

Đường kính các tiết diện tính theo công thức 10.17 [1]:

d j=
√
3 M tdj
0 , 1[ σ ]

Ứng suất cho phép (tra bảng 10.5[1]): [σ] = 50 Mpa

53
d30 = 55,14 mm ; d31 = 0 mm ; d32 = 51,88 mm

d33 = 53,80 + 5%.53,80= 56,49 mm

Chọn:

d30 = d31 = 60mm ; d32 = 60 mm ; d33 = 60 mm

1 Then

2.1. Chọn kiểu lắp

Các ổ lăn lắp trên trục k6

Lắp bánh răng, nối trục, đĩa xích có then với kiểu trục k6

Đối với bánh răng, chọn mối lắp trung gian H7/k6 (vì tải thay đổi, va đập nhẹ, các mối ghép
không yêu cầu tháo lắp nhiều)

2.2 Tính kiểm nghiệm và độ bền mỏi của then

Then đã chọn phải thỏa mãn điều kiện cắt và dập theo công thức 9.1 và 9.2 , trang 173[1] .

Trong đó, , - ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, Mpa;

. d - đường kính trục, mm, xác định được khi tính trục;

. T – momen xoắn trên trục, Nmm;

. lt, b, h, t – kích thước, mm, xem bảng 9.1 hoặc 9.2[1];

. - ứng suất dập cho phép, MPa, trị số cho trong bảng 9.5[1]. Ở đây ta chọn =100 MPa

. - ứng suất cắt cho phép, tải trọng va đập nhẹ do đó, = 40…60 MPa.
54
*Lấy lt = (0,8...0,9)l mayer rồi chọn theo dãy tiêu chuẩn ở bảng 9.1a[1]

Bảng : Độ bền dập σd và độ bền cắt τc

Tiết d, mm lt b h t1 T, Nmm σd, MPa τ c,

diện MPa

12 20 30 6 6 3,5 44632 59,51 24,80

13 30 43 10 8 5 44632 23,07 6,92

22 45 60 14 9 5,5 216458 45,81 11,45

23 40 52 12 8 5 216458 69,38 17,35

32 60 70 18 11 7 806336 95,99 21,33

33 60 74 18 11 7 806336 90,80 20,18

3 Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

3.1 Các tiết diện cần được kiểm tra độ bền mỏi

55
  Trục I: tiết diện lắp bánh răng (tiết diện 13), tiết diện nối trục (tiết diện 12), tiết diện lắp ổ
lăn (tiết diện 10).
 Trục II: 2 tiết diện lắp bánh răng ( tiết diện 22, 23).
 Trục III: tiết diện lắp ổ lăn (tiết diện 30), tiết diện tại vị trí gắn đĩa xích (tiết diện 32), tiết
diện lắp bánh răng (tiết diện 33).

3.2 Kiểm nghiệm độ bền mỏi

Bảng: Trị số moment cản uốn W, moment cản xoắn Wo của then

Kích thước tiết

Đường kính diện then, mm t1, mm W, mm3 Wo, mm3

trục d, mm b h

10 25 - - - 1534 3068

12 20 6 6 3,5 764 1549

13 30 10 8 5 2595 5245

22 45 14 9 5,5 8842 17788

23 40 12 8 5 6216 12499

30 60 - - - 21206 42412

32 60 18 11 7 21022 42228

56
 33 60 18 11 7 21022 42228

 Với trục có 2 rãnh then:

2 2
πd 3 bt 1 (d−t 1 ) πd 3 bt 1 (d−t 1 )
− −
32 d ; 16 d
W= W0=

 Với trục có tiết diện tròn:

W= ; W0=

Công thức 10.19[1/195] , 10.20[1/195], 10.21[1/195]:

σ−1 τ−1
sσ = ; sτ =
K σd σ a +ψ σ σ m K τd τ a + ψ τ τ m

Trong đó:

Biên độ và giá trị trung bình của ứng suất

M
σ a =σ max = ; σ m=0
W
τ max T
τ a =τ m= =
2 2W o
(10.22 & 10.23)[1]

M=√ M 2x +M 2y ( Nmm )
Moment uốn

57
 Moment xoắn T (Nmm)

σb = 600 MPa ; σ-1 = 0,436. σb = 261,6 MPa ; τ-1 = 0,58. σ-1 = 151,7 MPa

Hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi (tra bảng 10.7[1/197]):

Ψσ = 0,05 ; Ψτ = 0

Các trục gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt

Ra = 2,5….0,63µm, theo bảng 10.8[1] hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx = 1,06.

Hệ số tăng bền: Ky = 1 (do không dùng phương pháp tăng bền bề mặt).

Hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then khi dùng dao phay ngón theo bảng 10.12[1/199]: K σ = 1,76
; Kτ = 1,54.

Tỉ số: Kσ/εσ và Kτ/ετ được tính như sau:

Tại tiết diện có lắp then: tra hệ số kích thước εσ và ετ theo bảng 10.10[1/198], từ đó suy ra Kσ/εσ
và Kτ/ετ

Tại tiết diện do lắp căng tra bảng 10.11[1/198] để có Kσ/εσ và Kτ/ετ

Bảng 4.4: Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

Kσ/εσ do Kτ/ετ do

Tiết d, mm εσ ετ Rãnh Lắp căng Rãnh then Lắp căng

diện then

58
 10 25 - - - 2,06 - 1,64

12 20 0,92 0,89 1,91 2,06 1,73 1,64

13 30 0,88 0,81 2,0 2,06 1,9 1,64

22 45 0,83 0,77 2,12 2,06 2 1,64

23 40 0,85 0,78 2,07 2,06 1,97 1,64

30 60 - - - 2,52 - 2,03

32 60 0,785 0,745 2,24 2,52 2,07 2,03

33 60 0,785 0,745 2,24 2,52 2,07 2,03

Bảng kết quả tính toán hệ số an toàn s

Tiết d, Kσ/εσ do Kτ/ετ do

59
 diện mm Rãnh Lắp Rãnh Lắp Kσd* Kτd* sσ sτ s
then căng then căng

10 25 - 2,06 - 1,64 2,12 1,7 7,55 12,3 6,43

12 20 1,91 2,06 1,73 1,64 1,97 1,79 - - -

13 30 2,0 2,06 1,9 1,64 2,06 1,96 3,36 18,2 3,30

22 45 2,12 2,06 2,0 1,64 2,18 2,06 4,09 12,1 3,87

23 40 2,07 2,06 1,97 1,64 2,13 2,03 4,40 8,63 3,92

30 60 - 2,52 - 2,03 2,58 2,09 4,64 7,64 3,97

32 60 2,24 2,52 2,07 2,03 2,3 2,13 - - -

33 60 2,24 2,52 2,07 2,03 2,3 2,13 8,68 9,40 6,38

Như vậy tất cả hệ số an toàn lớn hơn 1,5 => Trục thoả điều kiện bền mỏi.

Bảng đường kính trục (mm) tại các chi tiết quay

60
Trục I Ổ lăn Ø25

Bánh răng Ø30

Ổ lăn Ø35

Trục II Bánh răng nhỏ Ø45

Bánh răng lớn Ø40

Trục III Ổ lăn Ø60

Bánh răng Ø60

61
Bảng kích thước then trên mỗi trục Đơn vị: mm

Trục Vị trí lắp then Kích thước then Chiều dài then Chiều sâu rãnh

b h l Trục t1 Lỗ t2

I Bánh răng 10 8 43 5 3,3

Khớp nối 6 6 30 3,5 2,8

II Bánh răng nhỏ 14 9 60 5,5 3,8

Bánh răng lớn 12 8 52 5 3,3

III Bánh răng 18 11 74 7 4,4

Khớp nối 18 11 70 7 4,4

Phần V: Ổ lăn

62
1. Trục I

1.1 Chọn loại ổ

Fa=551,14(N);

Phản lực tổng cộng tác dụng vào ổ:

+ Ổ tại C:

+ Ổ tại A:

F a 551 ,14
= ≈ 0 , 61
F r 10 899 ,57

F a 551 , 14
= ≈ 0 ,71
F r 11 776 , 31

Do tỷ số Fa/Fr11 = 0,71 > 0,3 và trong khoảng (0,7…1) nên ta chọn ổ bi đỡ - chặn với góc tiếp
xúc α =26 ° .

Þ Chọn ổ bi đỡ chặn cỡ trung kí hiệu 46305 có đường kính trong d = 25 mm; đường kính ngoài
D = 62 mm; C = 21,10 kN; Co = 14,90 kN.
63
+ Tổng lực dọc trục ngoài: Fat = Fz13 = 551,14 N

1.2 Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ

e = 0,68 (tra bảng 11.4[1/216])

Fs10 = e.Fr10 = 0,68.899,57= 611,71 N

Fs11 = e.Fr11 = 0,68.776,31 = 527,89 N

Tổng lực dọc trục tác dụng lên các ổ:

1.3 Xác định các hệ số

Hệ số tính đến vòng quay: V = 1 (vòng trong quay)

Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng theo bảng 11.3[1/215]:

kđ = 1,2 do tải va đập nhẹ

Hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ: kt = 1 (nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC)

Xác định Hệ số X và Y (tra bảng 11.4[2])

64
1.4 Tải trọng quy ước (công thức 11.3[1])

Vậy ta tính toán ổ lăn 10 là ổ chịu lực lớn hơn

1.5 Tính tải trọng tương đương

1.6 Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng.

Thời gian làm việc Lh = 8.300.8.2 = 38400 (h)

Do thời gian làm việc của bộ truyền trong hộp giảm tốc khá lớn, nên ta giảm tuổi thọ của ổ lăn
đi 3 lần để đảm bảo thời gian làm việc của hộp giảm tốc.

1.7 Khả năng tải động tính toán (công thức 11.1[1/213])

Vì Ctt =14,75 kN < C = 21,1kN, nên điều kiện tải động thỏa

65
1.8 Tính toán lại tuổi thọ của ổ lăn

1.9 Tuổi thọ của ổ tính bằng giờ

1.10 Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ

Tra bảng 11.6[1] có: Xo = 0,5 và Yo = 0,37

Tính Qo:

Þ Chọn Qo = 899,57 N

Vì Qo = 899,57 N << Co = 14,9 kN

Vậy ổ được chọn thỏa độ bền tĩnh

2. Trục II

2.1 Chọn loại ổ

Phản lực tổng cộng tác dụng vào ổ:

+ Ổ tại H:
66
+ Ổ tại E:

Fa 245 ,6
= ≈ 0 , 08
F r 21 3005 ,77

Fa 245 , 6
= ≈ 0 , 06
F r 20 4215 , 35

+ Tổng lực dọc trục ngoài: Fat = Σ Fat = 245,6 N

Do tỷ số Fa/Fr11 < 0,3 ta sẽ chọn ưu tiên chọn ổ bi đỡ 1 dãy nhưng do yêu cầu độ cứng cao, đảm
bảo độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn chọn ổ đũa côn 1 dãy. Ta chọn cho cả hai vị
trí E và H cùng loại ổ lăn. Tra bảng P2.11 trang 262 – [1]:

Kí hiệu C, kN C0, kN α ( 0)

7207 35,20 26,30 13,83

2.2 Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ

FS Fr
Tính lực dọc (lực do lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra) theo công thức 11.7 trang 217
F S =0,83 .e.F r
– [1], ta có:

Với: e = 1,5.tan(α ) = 0,37

Fs20 = 0,83eFr20 = 1294,53 N

Fs21 = 0,83eFr21 = 923,07 N

- Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ:

67
∑ F a 20=F s 20+ Fat = 1294,53+245,6 = 1540,13 (N)

∑ F a 21=F s 21−F at = 923,07-245,6 = 677,47 (N)

Ta thấy:

∑ F a 20 > F s 20 =>∑ F a 20= Fa20 = 1540,13(N)

∑ F a 21< F s 21 => Fa21 = Fs21 = 923,07 (N)

2.3 Xác định các hệ số

Hệ số tính đến vòng quay: V = 1 (vòng trong quay)

Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng theo bảng 11.3[1/215]:

kđ = 1,2 do tải va đập nhẹ

Hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ: kt = 1 (nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC)

Xác định Hệ số X và Y (tra bảng 11.4[2])

2.4 Tải trọng quy ước (công thức 11.3[1])

Vậy ta tính toán ổ lăn 20 là ổ chịu lực lớn hơn

68
2.5 Tính tải trọng tương đương

2.6 Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng.

Thời gian làm việc Lh = 8.300.8.2 = 38400 (h)

Do thời gian làm việc của bộ truyền trong hộp giảm tốc khá lớn, nên ta giảm tuổi thọ của ổ lăn
đi 3 lần để đảm bảo thời gian làm việc của hộp giảm tốc.

2.7 Khả năng tải động tính toán (công thức 11.1[1/213])

Vì Ctt =23,31 kN < C = 35,20 kN, nên điều kiện tải động thỏa.

2.8 Tính toán lại tuổi thọ của ổ lăn

69
2.9 Tuổi thọ của ổ tính bằng giờ

2.10 Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ

Tra bảng 11.6[1] có: Xo = 0,5 và Yo = 0,22*cotgα =0.89

Tính Qo:

Þ Chọn Qo = 4215,35 N

Vì Qo = 4215,35 N << Co = 26,30 kN

Vậy ổ được chọn thỏa độ bền tĩnh.

3. Trục III

3.1 Chọn loại ổ

Phản lực tổng cộng tác dụng vào ổ:

+ Ổ tại K:

+Ổ tại M:

70
 F at 796 ,74
= ≈ 0 , 09
F r 30 8911, 44

F at 796 ,74
= ≈ 0 , 39
F r 31 2063 ,76

+ Tổng lực dọc trục ngoài: Fat = Fz33 = 796,74 N

Ta sẽ chọn ưu tiên chọn ổ bi đỡ 1 dãy nhưng do yêu cầu độ cứng cao, đảm bảo độ chính xác
giữa vị trí trục và bánh răng chọn ổ đũa côn. Ta chọn cho cả hai vị trí K và M cùng loại ổ lăn.
Tra bảng P2.11 trang 261 – [1]:

Kí hiệu C, kN C0, kN α ( 0)

7312 72,20 58,40 13,17

3.2 Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ

FS Fr
Tính lực dọc (lực do lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra) theo công thức 11.7 trang 217
F S =0,83 .e.F r
– [1], ta có:

Với: e = 1,5.tan(α ) = 0,351

Fs30 = 0,83eFr30 = 2596,17 N

Fs31 = 0,83eFr31 = 601,24 N

Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ:

∑ F a 30=F s 30+ F at = 3392,91 (N)

∑ F a 31=|F s 31−F at| = 195,5 (N)

Ta thấy:

∑ F a 30 > F s 30 =>∑ F a 30= Fa30 = = 3392,91 (N)

∑ F a 31< F s31 => Fa31 = Fs31 = 601,24 (N)

71
3.3 Xác định các hệ số

Hệ số tính đến vòng quay: V = 1 (vòng trong quay)

Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng theo bảng 11.3[1/215]:

kđ = 1,2 do tải va đập nhẹ

Hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ: kt = 1 (nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC)

Xác định Hệ số X và Y (tra bảng 11.4[2])

3.4 Tải trọng quy ước (công thức 11.3[1])

Vậy ta tính toán ổ lăn 30 là ổ chịu tải lớn hơn

72
3.5 Tính tải trọng tương đương

3.6 Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng.

Thời gian làm việc Lh = 8.300.8.2 = 38400 (h)

Do thời gian làm việc của bộ truyền trong hộp giảm tốc khá lớn, nên ta giảm tuổi thọ của ổ lăn
đi 3 lần để đảm bảo thời gian làm việc của hộp giảm tốc.

3.7 Khả năng tải động tính toán (công thức 11.20[1])

Vì Ctt =34,48 kN < C = 72,20 kN, nên điều kiện tải động thỏa.

3.8 Tính toán lại tuổi thọ của ổ lăn

73
3.9 Tuổi thọ của ổ tính bằng giờ

3.10 Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ

Tra bảng 11.6[1] có: Xo = 0,5 và Yo = 0,22*cotα =0,94

Tính Qo:

ÞChọn Qo = 8911,44 N

Vì Qo = 8911,44 N << Co = 58,40 kN

Vậy ổ được chọn thỏa độ bền tĩnh.

Bảng: Thông số ổ lăn trên mỗi trục

Trục Loại ổ Kí hiệu d, mm D, mm C, kN α Co, kN

I Ổ bi đỡ chặn cỡ trung 46305 25 62 21,1 26 14,9

II Ổ đũa côn cỡ nhẹ 7207 35 72 35,20 13,83 26,30

III Ổ đũa côn cỡ nhẹ 7312 60 110 72,20 13,17 58,40

PHẦN VI: KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

Kết cấu vỏ hộp giảm tốc

Nhiệm vụ của vỏ hộp giảm tốc: bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp
nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết máy
tránh bụi bặm.

Vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32

Bề mặt để ghép phần nắp và thân của vỏ hộp đi qua đường tâm các trục để việc lắp ghép các chi
tiết sẽ thuận tiện hơn

74
 1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Bảng 6.1: Thông số kích thước của vỏ hộp giảm tốc

Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày:

- Thân hộp: δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.210 + 3 = 9,3 mm

a=210 mm
- Nắp hộp: δ1
Chọn δ =10 mm

δ1 = 0,9δ = 9 mm

Gân tăng cứng:

- Chiều dày: e e = (0,8÷1)δ = 9 mm

- Chiều cao: h
h = 50 mm (h<58mm)
- Độ dốc
Khoảng 2o

Đường kính:

- Bu lông nền: d1
d1 > 0,04a + 10 = 18,4 Þ d1 = 20 mm
- Bu lông cạnh ổ: d2
d2 = (0,7÷0,8)d1 = 14÷16 Þ d2 = 16 mm
- Bu lông ghép bích và thân: d3
d3 = (0,8÷0,9)d2 = 12,8÷14,4 Þ d3 = 14 mm
- Vít ghép nắp ổ lăn: d4
d4 = (0,6÷0,7)d2 = 9,6÷11,2 Þ d4 = 10 mm
- Vít ghép nắp cửa thăm: d5
d5 = (0,5÷0,6)d2 = 8÷9,6 Þ d5 = 9 mm

Mặt bích ghép nắp và thân:

- Chiều dày bích thân hộp: S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 19,6÷25,2 Þ S3 = 25 mm

- Chiều dày bích nắp hộp: S4 S4 = (0,9÷1)S3 = 22,5÷25 Þ S4 = 23 mm

75
- Bề rộng bích nắp và thân: K3 K3 = K2 - (3÷5) = 52 - 5 = 47 mm

- Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ: K2 Trục I Trục II Trục III

Kích thước gối trục:

- Đường kính lỗ lắp ổ lăn: D D = 62 mm D = 72 mm D = 110 mm

- Tâm lỗ vít: D2 D2 = 75 mm D2 = 90 mm D2 = 130 mm

- Đường kính ngoài: D3 D3 = 90 mm D3 = 115 mm D3 = 160 mm

- Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E 2 và C (k là

khoảng cách tâm bulông đến mép lỗ)

- Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ: K2

C1 = 45 mm C2 = 55,5 mm C3 = 80 mm

E2 = 1,6d2 = 25,6 mm, k ≥ 1,2d2 = 19,2 mm

K2 = E2 + R2 + (3÷5) ≈ 1,6d2 + 1,3d2 + (3÷5) =

51÷53 Þ K2 = 52 mm

Mặt đế hộp (Không có phần lồi)

- Chiều dày: S1 S1 = (1,3÷1,5)d1 = 26÷30 Þ S1 = 30 mm

- Bề rộng mặt đế hộp: K1, q K1 ≈ 3d1 = 60 mm và q > K1 + 2δ = 80 mm

Khe hở giữa các chi tiết:

76
 - Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ ≥ (1÷1,2)δ = 10÷12 Þ ∆ = 12 mm

- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp ∆1 ≥ (3÷5)δ = 30÷50 Þ ∆1 = 40 mm

- Giữa mặt bên các bánh răng với nhau ∆ ≥ δ = 10 mm

Số lượng bulông nền: Z Z = (L+B)/(200÷300) =3,26÷4,89 Þ Z = 4

Chiều dài hộp: L L = 632 mm

Chiều rộng hộp: B B = 346 mm

Bảng 7.1

2. Các chi tiết phụ.

2.1 Chốt định vị

Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước. Sau khi gia công cũng như lắp ghép, ta dùng
hai chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulong không làm biến dạng vòng ngoài của ổ( do
sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân, do đó làm loại trừ được một trong những nguyên nhân
làm hỏng ổ.

Theo bảng 18.4b trang 91 – [2], ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:

d = 4 mm; c = 0,6 mm; l = 60 mm

Hình 6.1: Hình dạng

và kích thước chốt định vị hình côn.

77
2.2 Cửa thăm

3. Để có thể kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào
hộp. Trên đỉnh hộp có làm một cửa thăm. Để kiểm tra và quan sát các chi tiết máy
trong hộp khi lắp ghép cũng như đổ dầu vào trong hộp thì ta thiết kế thêm cửa thăm ở
trên đỉnh hộp.

4.

5. Hình 1

6. Kích thước cửa thăm (tra bảng 18.5 trang 92 – [2]):

Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng

12
100 75 150 100 - 87 12 M 8× 22 4
5

78
2.3 Nút thông hơi

3. Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng sẽ tăng và để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong cũng như bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp
trên nắp cửa thăm.

4.

5. Hình 2

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

6. Bảng 7. 1

2.4 Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt mài) hoặc bị
biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc,
lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.

79
Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong bảng 18.7 trang 93 – [2] (nút tháo dầu trụ) như
sau:

d b m f L c q D S Do

M 33 × 2 20 14 4 38 4 30 48 32 36,9

Bảng 7. 2

2.5 Que thăm dầu

Hình 3

2.6 Vòng chắn dầu

Sử dụng vòng chắn dầu quay cùng chiều với trục để hạn chế dầu chảy vào ổ lăn hoặc các tạp
chất xâm nhập vào ổ lăn.c

80
Hình : Vòng chắn dầu

2.7 Vòng móc

Chiều dày vòng móc

b=( 2 … 3 ) δ=20 … 30. Chọn b =20mm

Đường kính

D= ( 3 … 4 ) δ=30 … 40

Chọn D =30mm

4. Bôi trơn hộp giảm tốc

Dùng phương pháp bội trơn ngâm dầu để bôi trơn hộp giảm tốc vì vận tốc vòng bánh răng v =
3,66 m/s < 12 m/s.

Tra bảng 18.11[2] với σb = 600 Mpa và v = 3,66 m/s

Chọn độ nhớt theo bảng 18.11, trang 100- [2]

Đặc tính Vận tốc trượt, m/s

Đặc tính làm việc 2 , 5−5

81
 Độ nhớt 80
11

Vật liệu bánh răng Thép

Bảng 7. 3

Tử số chỉ độ nhớt Centistokes, mẫu số chỉ độ nhớt Engle

Chọn loại dầu: vì hộp giảm tốc hoạt động ở tải trung bình với tốc độ bình thường nên chúng ta
sử dụng dầu công nghiệp trung bình. Chỉ số độ nhớn của loại dầu này có thể đạt từ 10 đến 50
centistokes nếu được sử dụng ở nhiệt độ 50oC

Tên gọi Độ nhớt Khối lượng riêng g/cm3 ở

o
20 C
o
Engle 50 C

Dầu ô tô kéo AK - 20 ≥ 9 , 48 −¿

Bảng 7. 4

5. Bôi trơn ổ lăn

Trong thực tế, khi động cơ hoạt động các yếu tố môi trường xung quanh tác động, tải
trọng thay đổi, tần suất hoạt động sẽ khiến ổ lăn hao mòn nhanh chóng do hiện tượng ma sát
tăng lên tức là nhiệt độ ổ lăn cũng tăng lên. Khi đó, hệ số dãn nở kim loại cũng tăng lên khiến ổ
lăn sẽ bị hư hỏng, giảm tuổi thọ rất nhanh.

Vì vậy, ta sử dụng mỡ bôi trơn cho ổ lăn giúp làm nhờn và bôi trơn về mặt tiếp xúp của
các chi tiết bên trong ổ lăn mà khi hoạt động sẽ sinh ra ma sát. Giúp giảm hệ số ma sát, hạn chế
tốc độ hao mòn và kéo dài tuổi thọ của thiết bị. Có khả năng chống han gỉ các chi tiết máy bằng
kim loại, mỡ tạo ra một lớp màng bảo vệ, ngăn sự oxy hóa khi kim loại tiếp xúc trực tiếp với
môi trường bên ngoài. Lấp đầy vào những khoảng trống, góp phần làm kín các bộ phận và chi
tiết máy, ngăn không cho các bụi bẩn, nước có thể lọt vào. Một số máy móc không thể dùng dầu
nhờn hay một số loại mỡ khác do đặc tính kỹ thuật và công dụng không đáp ứng hết. Dẫn tới
năng suất giảm và tuổi thọ máy móc không cao. Sử dụng mỡ bôi trơn là một giải pháp rất quan
trọng và cấp thiết.
82
PHẦN VII: LẮP GHÉP VÀ DUNG SAI

1. Dung sai và lắp ghép bánh răng

Bánh răng lắp cố định, tải trọng va đập nhẹ nên chọn mối lắp trung gian, kiểu lắp H7/k6

Bảng 7.1: Bảng dung sai lắp ghép bánh răng

Chi tiết Kích Mối lắp Sai lệch giới hạn, μm

thước
Lỗ Trục
(mm)

ES EI ES EI

Bánh răng 30 H7/k6 +21 0 +15 +2

13

Bánh răng 45 H7/k6 +25 0 +18 +2

22

Bánh răng 40 H7/k6 +25 0 +18 +2

23

Bánh răng 60 H7/k6 +30 0 +21 +2

33

83
 2. Dung sai ổ lăn

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng
ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ
dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều).

Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể di
chuển dọc trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7.

Ổ ĐŨA CÔN

d Vòng ngoài

Trục 2 72 H7 +30 0 +21 +2

Trục 3 110 H7 +40 0 +28 +3

d Vòng trong

Trục 2 35 k6 +25 0 +18 +2

Trục 3 60 k6 +30 0 +21 +2

Ổ bi đỡ chặn:

d Vòng ngoài

Trục 1 62 H7 +30 0 +21 +2

84
 d Vòng trong

Trục 1 25 k6 +21 0 +15 +2

3. Dung sai lắp ghép bạc chắn dầu:

Chọn mối lắp trung gian, kiểu lắp H7/js6

Bảng dung sai lắp ghép bạc chắn dầu

Mối lắp ES es EI ei

H7
∅ 28 +21 +6,5 0 -6,5
js 6

H7
∅ 43 +25 +8 0 -8
js 6

H7
∅ 38 +25 +8 0 -8
js 6

H7
∅ 58 +30 +9,5 0 -9,5
js 6

4. Dung sai và lắp ghép then

Lắp ghép then bằng: theo sai lệch giới hạn chiều rộng b và chiều sâu của rãnh then

Lắp trung gian trên trục, kiểu lắp N9/h9

Lắp trung gian với bạc, kiểu lắp Js9/h9

Tra bảng 20.6[2] ta có bảng sai lệch giới hạn chiều rộng và chiều sâu rãnh then:

85
Bảng dung sai lắp ghép then

Kích Sai lệch giới hạn chiều rộng Chiều sâu rãnh then
thước tiết rãnh then
diện then
Trên trục, Trên bạc, Trên trục t1 Trên trục t2
bxh
mối lắp N9 mối lắp Js9 t1 Sai lệch t2 Sai lệch
giới hạn giới hạn

0 +0,015
6x6 3,5 +0,1 2,8 +0,1
-0,03 -0,015

0 +0,021
10 x 8 5 +0,2 3,3 +0,2
-0,043 -0,021

0 +0,021
14 x 9 5,5 +0,2 3,8 +0,2
-0,043 -0,021

0 +0,021
12 x 8 5 +0,2 3,3 +0,2
-0,043 -0,021

0 +0,026
18x11 7 +0,2 4,4 +0,2
-0,052 -0,026

86
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] ‘Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí – Tập một’ - PGS. TS. Trịnh Chất- TS. Lê Văn
Uyển.

[2] ‘Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí – Tập hai’ - PGS. TS. Trịnh Chất- TS. Lê Văn
Uyển.

87