TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.

HCM
KHOA CƠKHÍ
BỘ MÔN THIIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY
Học kỳ I năm học 2017-2018
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Văn Đông.......... .. MSSV:.1510764
Người hướng dẫn : Trần Thiên Phúc Ký tên: ........................................
Ngày hoàn thành : ...................................................... Ngày bảo vệ:...............................
ĐỀ TÀI
Đề số 01: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
Phƣơng án số:….

2 1 Sơ đồ tải trọng
5 4 3
Hệ thống dẫn động xích tải gồm: 1- Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2- Bộ truyền đai thang; 3- Hộp
giảm tốc bánh răng trụ hai cấp khai triển; 4- Nối trục đàn hồi; 5- Xích tải. (Quay một chiều, tải va đập
nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ)
Lực vòng trên xích tải F, N 5500
Vận tốc xích tải v, m/s 1,5
Số răng đĩa xích dẫn z, răng 11
Bước xích p , mm 110
Thời gian phục vụ L, năm 5
Số ngày làm/năm Kng , ngày 210
Số ca làm trong ngày, ca 2
t1, giây 19
t2, giây 20
t3, giây 17
T1 T
T2 0,7T
T3 0,8T
YÊU CẦU :
 01 thuyết minh.
 01 bản vẽ lắp A0 ; 01 bản vẽ chi tiết theo đúng TCVN.
NỘI DUNG THUYẾT MINH
1. Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền cho hệ
thống truyền động.
2. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính toán các bộ truyền hở (đai, xích hoặc bánh răng).
b. Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d. Tính toán thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bu-lông và các chi tiết phụ khác.
3. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Tài liệu tham khảo.
 Phần 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUÂT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ:
1.1.1. Chọn hiêu suất của hệ thống:
 Hiệu suất truyền động:

ηch =ηđηbr1ηbr2ηtnηol4=0,95*0,97*0,96*0,98*0,994=0,833
 Với:
ηtn = 0,98 :hiệu suất nối trục đàn hồi
ηbr1 = 0,97 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
ηbr2 = 0,96 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng.
ηđ = 0,95 : hiệu suất bộ truyền đai thang
ηol = 0,99 : hiệu suất ổ lăn.
1.1.2. Tính công suất cần thiết (động cơ làm việc với sơ đồ tải trọng thay đổi).
 Công suất động cơ phải lớn hơn công suất cần thiết
Pdc ≥ Pct
 Với: P
𝑃.𝐾𝑡𝑑 8,25.0,842
ct
= = 0,833
= 8,34 (kw)
𝜂𝑐ℎ
ηch: hiệu suất chung của cả hệ thống.
Ktd : hệ số tương đương đổi công suất làm việc sang đẳng trị.

∑𝑛 𝑇 )
2.𝑡
(𝑖 19 20 17
K =√ 𝑖=1 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝑖
=√12( ) + 0,72( )+0,82( )
td 𝑛
∑𝑖=1 𝑡 19+20+17 19+20+17 19+20+17
𝑖

= 0,842
P: công suất trên trục công tác :
𝐹.𝑣
5500.1,5
P = 1000 = = 8,25 (kw)
1000
F: lực vòng trên xích tải (N)
V : vận tốc xích tải (m/s)
1.1.3. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:
 Số vòng quay trên trục công tác: n
=60000( 𝑣 ) = 60000( 1,5
)=74,38 (vòng/phút)
lv
𝑧.𝑝 11.110

V : vận tốc xích tải (m/s)

Z : số răng đĩa xích tải
P :bước xích của xích tải(mm)
 Chọn sơ bộ tỷ số của hệ thống:
Usb = Uđ.Uhgt =3.12=36
Với Usb : tỉ số truyền sơ bộ của hệ
 Uđ =3 : tỉ số truyền sơ bộ của đai thang (3-5).
Uhgt =12 : tỉ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc (6-30).
 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb=nlv.Usb=74,38*36=2677,686 (V/p)
1.1.4. Chọn động cơ điện:
 Động cơ điện có thông số phải thỏa mãn:
Pdc ≥ Pct=8,34
ndc≈nsb
 Tra phụ lục P1.1(tr492) tài liệu (*) ta chọn:
Động cơ 4A132S4Y3
hệ số công
Đường kính Công vận tốc
suất Hiệu suất ɳ T_max/T_dn T_k/T_dn
trục ra suất(Kw) quay(v/p)
cos ɸ
38 11 1458 0.87 87.5 2.2 2
1.2. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:
 Hộp giảm tốc
Chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc là : Uhgt =12
 Bộ truyền đai
Tỉ số truyền còn lại:
𝑛𝑑𝑐 1458
U = = =1,634
đ 𝑛𝑙𝑣.𝑢ℎ𝑔𝑡 74,38.12
 Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc :
Chọn tỉ số truyền giữa cặp bánh răng trụ răng nghiêng (cấp nhanh) và cặp bánh răng trụ răng
thẳng(cấp chậm) :
U = 4U
nh ch
3
Tỉ số truyền của cặp bánh răng trụ răng thẳng(cấp chậm) sẽ là:
𝑈ℎ𝑔𝑡.3
Uch = √ 4 =√
12.3
=3
4

Tỉ số truyền của cặp bánh răng trụ răng nghiêng (cấp nhanh) sẽ là:
Unh
=4*U ch = 4
3
Tỉ số truyền cuối cùng của hộp giảm tốc:
Uhgt=Unh*Uch=4.3=12
Sai số tỉ số truyền :
Δ=0%
 Bảng thông số kĩ thuật :
Trục

Thông số Động cơ I II III Công tác

Tỉ số truyền 1 1,634 4 3
số vòng quay,v/p 1458 892.56 223.14 74.38 74.38
công suất,kw 11 9.803 9.317 8.855 8.25
monen xoắn(Nmm) 72050.754 104890.917 398753.309 1136925.433 1059254.167

Mômen xoắn và công suất trên mỗi trục được xác định lần lượt như sau:

P 𝑃 8,25 = 8,855 (kw)

𝑐𝑡
III = = 0,98*0,97.0,992
𝜂𝑡𝑛𝜂𝘣r1𝜂2𝑜𝑙

𝑃𝐼𝐼𝐼 8,25
PII = = = 9,317 (kw)
𝜂𝘣r2𝜂1 0,96.0,991
𝑜𝑙

𝑃𝐼𝐼 8,25
P= = = 9,803 (kw)
I
𝜂đ𝜂1𝑜𝑙 0,95.0,991

𝑃𝐼 9,803
T =9,55*106 = 9,55*106 = 104890.917 (Nmm)
I 892,56
𝑛1
6
𝑃𝐼𝐼 9,317
T =9,55*10 = 9,55*106 = 398753.309 (Nmm)
II
𝑛2 223,14
𝑃𝐼𝐼𝐼 8,855
TIII =9,55*106 = 9,55*106 = 1136925.433 (Nmm)
𝑛3 74,38
 PHẦN 2
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY
2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI:
2.1.1. Định đƣờng kính bánh đai:
 Dựa vào bảng 5.1 tài liệu (*) :

 Chọn đai thang B :𝑏𝑝 = 14mm; 𝑏𝑜 = 17mm; h= 10,5mm; 𝑦𝑜= 4mm; A= 138 𝑚𝑚2; 𝑑1=
140÷280mm.
d1 =1,2.𝑑𝑚𝑖𝑛 =1,2.140= 168mm.
Theo tiêu chuẩn ta chọn :
o Đường kính bánh đai nhỏ 𝑑1 = 220mm
o Hệ số trượt tương đối ξ = 0,02.

 Kiểm nghiệm vận tốc của đai

𝜋𝑑1theo
𝑛1 điều kiện:
𝜋.220.1458
𝑣 = = = 16,795 m/s ≤ =(30÷35) m/s
𝑣
1 𝑚𝑎𝑥
60000 60000
 Đường kính bánh đai lớn 𝑑2 = µ𝑑1(1-ξ) = 1,634.220.(1-0,02) = 352,183 mm
Theo tiêu chuẩn ta chọn d2= 360 mm.
 Tỉ số truyền của bộ truyền đai thực :
𝑑2 360
u= = = 1,7
𝑑1(1−£) 220(1−0,02)
sai lệch do với giá trị chọn trước 4 %
 2.1.2. Sơ bộ khoảng cách trục a:

 Khoảng cách trục nhỏ nhất xác định theo công thức:
2(𝑑1 + 𝑑2) ≥ a ≥ 0,55(𝑑1 + 𝑑2) + h
2(220 + 360) ≥ a ≥ 0,55(220 + 360) +10,5
1160 ≥ a ≥ 329,5
 Chọn khoảng cách trục sơ bộ theo bảng 5.15 tài liệu (*):
asb = 1,2 d2= 1,2*360=432 mm
2.1.3. Định chính xác chiều dài đai L và khoảng cách trục a :

 Tính chiều dài đai L (công thức 5.1):

𝜋(𝑑1+𝑑2) (𝑑2−𝑑1)2
L = 2a + 2 + 4𝑎
𝜋(220+360) (360−220)2
= 2.432 + 2 + 4.432 = 1786,4 mm
Theo bảng 5.11, ta chọn đai có chiều dài L = 2000 mm
 Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai trong 1s theo công thức :
𝑣 16,795
i= = = 8,397 𝑠−1 ≤ [i]=10𝑠−1
𝐿 2

 Tính toán lại khoảng cách trục a:

𝑘+√𝑘2−8𝛥2
a=
4

Trong đó :
220+360
k = L - 𝜋(𝑑1+𝑑2) = 2000 - π* =1088,94
2 2
(𝑑2−𝑑1) 360−220
Δ= 2 = 2 =70
1088,94+√1088,942−8.702
a= = 539,931mm
4
 giá trị a vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép.

2.1.4. Kiểm nghiệm góc ôm:

 Tính góc ôm đai bánh đai nhỏ theo điều kiện :
(𝑑2−𝑑1)
𝛼 = 180 - 57. =180- 57.(360−220) = 165,22𝑜 ≥ 120°
1 𝑎 539,931

2.1.5. Xác định số đai cần thiết :

Số đai Z được xác định theo điều kiện tránh xảy ra trượt trơn giữa đai và bánh đai:
𝑃1
Z ≥ [𝑃𝑜]𝐶𝛼𝐶𝑢𝐶𝐿𝐶𝑧𝐶r𝐶𝑣

 𝐶𝛼- hệ số xét ảnh hưởng của góc ôm đai :

𝐶𝛼 = 1,24(1 - 𝑒−𝛼1/110) = 1,24(1 - 𝑒−165,22/110) = 0,964
 𝐶𝑣- hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc
 𝐶𝑣 = 1- 0,05(0,01𝑣2-1) = 1 – 0,05.(0,01 .16,7952 – 1) = 0,909
 𝐶𝑢- hệ số xét ảnh hưởng tỷ số truyền u:
𝐶𝑢 = 1,14 vì u= 2,45 ≈ 2,5
 𝐶𝑧 – hệ số xét ảnh hưởng số dây đai, ta chọn sơ bộ =0.95 ( z=(2÷3) ).
 𝐶𝑟- hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng 𝐶𝑟 =0,9 tải va đập nhẹ
 𝐶𝐿 -Hệ số xét ảnh hưởng chiều dài đai:
𝐶𝐿 6 𝐿 2000
=√ = 6√ =0.981
𝐿𝑜 2240
Theo Hình 5.2b ta chọn [𝑃𝑜] = 6 kw khi d = 220mm, 𝐿𝑜 = 2240mm, v =16,795/s và loại đai B
 Ta dễ dàng tính được Z ≥ 2.188
 Ta chọn Z=3
2.1.6. Định các kích thƣớc chủ yếu của đai :
 Chiều rộng bánh đai :
B = (Z-1).t +2.S = (3-1).19+2.12,5=63 (mm)
Với các kích thước tiết diện đã cho sẵn bảng 4.4 cùng hình 4.6 tài liệu (**)
Ta chọn t = 19mm
S =12,5 mm
 Đường kính ngoài
dn1 = d1 + 2h0 =220 +10,5 = 230,5 (mm)
dn2 = d2 + 2h0 =360 +10,5 = 370,5 (mm)
2.1.7. Tính lực căng ban đầu và lực tác dung lên trục :
 Lực căng ban đầu :
𝐹𝑜 = A[𝜎𝑜] = z𝐴1[𝜎𝑜] = 3.138.1,5 = 621 N

Với: A1 = 138 mm2

[𝜎𝑜] =1,5 N/mm2
Z : số dây đai ( Z=3)
 Lực tác dụng lên trục :
𝛼1 165,22
𝐹 ≈ 3𝐹 sin = 3.621.sin = 1492,04 N
𝑟 𝑜 2 2
2.1.8. Tính Ứng suất lớn nhất trong dây đai và xác định tuổi thọ đai :
 Ứng suất lớn nhất trong dây đai:

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 + 𝜎𝑣 + 𝜎𝐹1 = 𝜎𝑜+ 0,5𝜎𝑡 + 𝜎𝑣 + 𝜎𝐹1

1000P1 2𝑦𝑜
e𝐹𝖺1 2 −6
𝜎𝑚𝑎𝑥 = x + ρ𝑣 .10 + E
vA e𝐹𝖺1−1 𝑑1
 1000.11 2x4
e0,3.165,22 2 −6
𝜎𝑚𝑎𝑥 x + 1000.16,795 .10 + .100 = 5,5 Mpa
16,795.3.138 e0,3.165,22−1 180
=

Với:
 𝜎1 : ứng suất kéo trên nhánh căng.
1000P1
e𝐹𝖺1
ζ1= 𝜎𝑜+ 0,5𝜎𝑡 =
x =1,582 Mpa
vA e𝐹𝖺1 −1
 𝜎𝑣 : ứng suất phụ do lực ly tâm gây nên .

𝜎𝑣 = ρ𝑣2.10−6=1000.13,4712.10−6 =0.282 Mpa

 𝜎𝐹1 :Ứng suất uốn sinh ra trong đai (E=200Mpa; y0=4 mm)

2x4
𝜎𝐹1 = 2𝑦𝑜 .100
E 180
=
𝑑1

 Tuổi thọ đai xác định theo công thức :

σr 9 8
(σ )m .107 ( ) .107
max 5,5
𝐿 = = = 8497 giờ
ℎ
2.3600i 2.3600.8,397
Trong đó 𝜎𝑟 = 9MPa ; i= 8,397 (l/s); m=8

2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG:

 Thông số kĩ thuật:
- Thời gian phục vụ: L=5 năm.
- Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ, 210 ngày/ năm, 2 ca/ngày, 8 tiếng/ ca.
- Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng) :
Tỉ số truyền 4.000
số vòng quay 892.56
công suất 9.803
monen xoắn(Nmm) 104890.9
-
- Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng thẳng ) :
Tỉ số truyền 3.000
số vòng quay 223.14
công suất 9.317
monen xoắn(Nmm) 398753.3
  Ta tính toán theo độ bền mỏi tiếp xúc để tránh hiện tượng tróc rỗ bề mặt và kiển nghiệm lại
điều kiện bền uốn.

2.2.1. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh:

2.2.1.1. Vật liệu và nhiệt luyện bánh răng:
Ta chọn loại vật liệu hai cấp của bánh răng như nhau thép C45 Tôi cải thiện.
Ta chọn như sau:
-Độ rắn bánh răng nhỏ là 250 HB
-Độ rắn bánh răng lớn là 235 HB
2.2.1.2. ứng suất cho phép :
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
Khi chưa có kích thước bộ truyền ta tính sơ bộ theo công thức (3.5)
0,9K
 H    H
HL
với sH  1,1
o lim sH

 Giới hạn mỏi tiếp xúc tương đương với chu kì cơ sở được cho trong bảng 3.5
ζ0Hlim1 = 2H1 + 70 = 570 Mpa
ζ0Hlim2 = 2H2 + 70 = 540 Mpa
 Số chu kì làm việc cơ sở:
2,4
𝑁𝐻01 = 30. 𝐻𝐵1 =30.2502.4=1,7.107(chu kì)
2,4
𝑁𝐻02 = 30. 𝐻𝐵2 =30.2352.4=1,4.107(chu kì)
 Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng
𝑚𝐻/2
𝑇𝑖
𝑁 = 60𝑐 ∑ ( ) .𝑛 𝑡
𝐻𝐸1 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑖 𝑖
19 20 17
= 60.1.[13. + 0,73. +0,73. ].892,56.(5.210.2.8)
19+20+17 19+20+17 19+20+17
7
= 56.10 (chu kì)
𝑁𝐻𝐸1 37.107
𝑁 = = = 14 .107 (chu kì)
𝐻𝐸2 𝑢 3,162

 KHI NHE > NHO thì ta chọn KHL = 1

 Ứng suất tiếp của từng bánh răng :
[ζ ] =ζ 0,9𝐾𝐻𝐿1 0,9.1
=570. = 466,36 Mpa
H1 0Hlim1
𝑆 1,1
𝐻
[ζ ] =ζ 0,9𝐾𝐻𝐿2 0,9.1
=540. = 441,82 Mpa
H2 0Hlim2
𝑆 1,1
𝐻
 Theo công thức 3.14 ta có :

[ζH] =0,5√ [σ𝐻1] 2 + [σ𝐻2] 2 =321,21 Mpa

So sánh với điều kiện 3.15 :
[ζH]min=441,82 ≥ [ζH] =321,21 Mpa
Điều kiện không thỏa nên ta chọn :
[ζH]= [ζH]min=441,82 Mpa
b) Ứng suất uốn cho phép:
Khi chưa có kích thước bộ truyền ta tính sơ bộ theo công thức (3.20)
o K
 F   F slim FC KFL với sF  1, 75
F

 Giới hạn mỏi uốn tương đương với chu kì cơ sở được cho trong bảng 3.5
ζ0Flim1 = 1,8H1 = 450 Mpa
ζ0Flim2 = 1,8H2 = 423 Mpa
 Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng
6
𝑇𝑖
𝑁 = 60𝑐 ∑ ( ) .𝑛𝑡
𝐹𝐸1 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑖 𝑖
19 20 17
= 60.1.[16. + 0,76. +0,76. ].892,56.(5.210.2.8)
19+20+17 19+20+17 19+20+17

= 41.107 (chu kì)

𝑁𝐹𝐸1 27,6.107
𝑁 = = = 10.107(chu kì)
𝐹𝐸2 𝑢 3,162

 KHI NFE > NFO =5.106 THÌ TA CHỌN KHL = 1

 Ứng suất uốn sơ bộ của từng bánh răng :
1
[ζF1] =450 = 257,14 Mpa
1,75
1
[ζF2] =423 = 241,71 Mpa
1,75
2.2.1.3. Hệ Số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng :
 Chiều rộng vành răng
Chiều rộng vành răng được xác định theo tiêu chuẩn bảng 3.7:
Ψba =0,4

Ta suy ra giá trị Ψbd = Ψba. 𝑢+1 4+1

= 0,4. = 1
2 2
Tra bảng 3.8 ta xác định được hệ số tập trung tải trọng:
Khβ = 1,05 , Kfβ = 1,12
  Khoảng cách trục
Tính toán cho bánh răng trụ răng nghiêng ta dùng công thức:
𝑎 = 𝐾 (𝑢 + 1 ). 3 𝑇1.𝐾𝐻𝛽
w 𝑎 √ 2
[σ𝐻] .𝑢.𝑊𝘣𝑎

3 104890,9.1,05
=43(4 + 1). √ = 146,5 mm
441,822.4.0,4

Theo tiêu chuẩn ta chọn aw = 200mm

2.2.1.4. Xác định các thông số ăn khớp:
 Môđun pháp
 mn = (0,01÷ 0,02)aw = 2÷ 4 mm
theo bảng trị số tiêu chuẩn 3.2 tài liệu (*) chọn mn=3 mm
 Số răng bánh răng
Đối với bánh răng nghiêng ngoài số răng ta còn phải chọn góc nghiêng răng β=(80÷200).
2.𝑎w.𝑐𝑜𝑠(80) 2.𝑎w.𝑐𝑜𝑠(200)
𝑚𝑛.(𝑢+1) ≥ Z1≥ 𝑚𝑛.(𝑢+1)
26,41≥ Z1≥ 25,06
Chọn Z1=26 răng
𝑧2 = 𝑢. 𝑧1 = 4.26 = 104 chọn 𝑧2 = 104 (răng)
Tính lại tỉ số truyền thực :
u = 𝑧2/ 𝑧1 = 104/26 = 4
Sai số tỉ số truyền Δu= 0%
Tính lại góc nghiêng β :
𝑚. 𝑧𝑡 3(26+104)
β = arccos = arccos = 12,840
2 𝑎w 2.200
 Bảng thông số và kích thƣớc bộ truyền cấp nhanh:
Thông số Gía trị
Khoảng cách trục aw=200
Chiều cao răng H=2,25m=6,75
Góc lượn chân răng ρ=m/3=1
Khe hở đường kính c=0,25m=0,75
Modul pháp m=3
Chiều rộng vành răng bw= aw. Ψba=80 (bw1= 86; bw2=80)
Tỷ số truyền um=4
Góc nghiêng răng β=12,840
Số răng bánh răng z1=26 z2=104
Hệ số dịch chỉnh x1=0 x2=0
Đường kính vòng chia d1=m.z1/cosβ=80 d2=320
Đường kính vòng lăn dw1=d1 =80 dw2=d2=320
Đường kính đỉnh răng da1=d1+2m=86 da2=326
Đường kính đáy răng df1=d1-2,5m=72,5 df2=312,5
Góc profin răng αnw=200
Góc ăn khớp αtw=arctg(tg(αnw)/cos(β))=20,470
2.2.1.5. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền :
Vận tốc vòng của bánh răng dẫn:
𝜋.𝑑1.𝑛1 𝜋.80.892,56
V1 =60 000 = 60 000
= 3,74 m/s
Dựa theo bảng 3.10 ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 9.
2.2.1.6. Lực tác dụng lên bộ truyền :
Lực vòng:
2.𝑇1 2.104 809,9
𝐹 = = = 2622,27 N
𝑡1 𝑑w1 80
Lực hƣớng tâm:
𝐹𝑡1.𝑡g𝑎𝑛w 2622,27.𝑡g20
𝐹𝑟1 = 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝑐𝑜𝑠12,84 =978,9 N
Lực dọc trục :
Fa1= Ft1.tgβ =2622,27 .tg 12,84 = 597.62 N
2.2.1.7. Hệ số tải trọng động :
Với vận tốc v = 3,74 m/s và cấp chính xác 9 tra bảng 3.12 tài liệu (*) ta xác định được hệ số tải
trọng động :
Khv=1,06 ; KFV=1,13
2.2.1.8. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc :
Công thức xác định ứng suất tiếp xúc :

ZM ZH Z 2T1KH um
H 
dw1 1
Trong đó:
 ZM=275 Mpa1/2 : do cặp bánh răng làm bằng thép.
 ZH: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: Theo công thức (3.52) tài liệu (*)

2𝑐𝑜𝑠𝛽 = 1,725
ZH = √ 𝑠𝑖𝑛 2𝛼𝑡w == √2𝑐𝑜𝑠12,84
𝑠𝑖𝑛 2.20,47

Với:
b : góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở
 Z : Hệ số kể dến sự trùng khớp của răng, xác định như sau: (3.56)
1
Zε= √
𝗌𝛼

Theo (3.58) :
𝜀𝛼 =[1,88-3,2(1/Z1 +1/Z2)]cosβ ==[1,88-3,2(1/31 +1/98)]cos14,65
= 1,683
 Zε= 0,771
 KH - hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc:
KH  KH KH KHv

=1,11*1,05*1,06 =1,235
Với KHβ và KHα được xác định trong bảng tra 3.13 tài liệu (*)

𝜎𝐻 275*1,713*0,77 2*104809,9*1,235(4+1) =290,87 Mpa

= 80 √ 80*4

Tính lại Ứng suất tiếp theo (3.60):

[ζH] = ζ0Hlim 𝐾𝐻𝐿Z𝑅Z7𝐾𝑙𝐾𝑥𝐻

𝑆𝐻
 Hệ số ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt ZR = 0,95
  Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng , do HB < 350 theo (3.61) :
Zv = 0,85 v0,1 =0,85.3,74,1 =0,97

 Hệ số ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn,thông thường chọn Kl=1
 Hệ số ảnh hưởng đến kích thước răng,theo (3.63):
𝑑 80
KxH = √1,05 − =√1,05 − = 1,021
10^4 10^4

 [ζH] = 441,82. 0,95*0,97*1*1,021

= 443,036 Mpa
0,9

𝜎𝐻 =290,87 Mpa <[ζH] = 443,036 Mpa

2.2.1.9. Kiểm nghiệm ứng suất uốn :

Ứng suất uốn cho phép theo (3.71) :

[ζF 𝐾𝐹𝐿F𝑅F𝑋F 𝐾𝐹𝐶

] = ζ 0Hlim
𝑆𝐹
Trong đó :
 Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay 2 chiều đến độ bền mỏi : KFC=1 khi quay 1
chiều.
 Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám YR =1 khi phay và mài răng.
 Hệ số kích thước Yx =1,05- 0,005m=1,05-.0,005.3=1,035.
 Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng suất:
Yδ= 1,082 – 0,172lgm=1,082 – 0,172lg3= 1
SUY RA:
[ζF1] = 257,14.1.1,035.1.1=266,13 Mpa
[ζF2] = 241,71.1.1,035.1.1=250,16 Mpa
Trong đó :
Hệ số dạng răng được tính bằng công thức thực nghiệm(3.66) :

Y = 3,47 + 13,2 -27,9x +0,092x2

F Z𝑣
Z
Trong đó
:
Số răng tương đương :
z1 26
Z = = = 28,05
v1
cos3β cos312,84
 Zv2 =
z2
=
104 = 112,21
cos3β cos312,84
Suy ra :
13,2
YF1 = 3,47 + =3,941
28,05
13,2
YF2 = 3,47 + =3,588
112,21
Đặt tính so sánh độ bền uốn các bánh răng :
[ζF1]/ YF1=266,13/3,856=67,535
[ζF2]/ YF2=250,16/3,592=69,728
Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn :
Ứng suất uốn được tính theo :
F𝐹𝐹𝑡𝐾𝐹
ζ F = 𝑏 .𝑚
w
Hệ số tải trọng tính :
KF=KFβKFVKFα
Khi cấp chính xác = 9 thì KFα =1 và các hệ số KFβ , KFV được xác định ở trên
KFβ = 1,12 ; KFV=1,13
Suy ra KF= 1.1,2.1,13= 1,455
Ứng suất uốn tính toán :
3,941.2622,27.1,455
ζF = 80.3 =62,657 Mpa

𝜎𝐹 =62,657 Mpa <[ζH] = 266,13 Mpa

Vậy độ bền uốn được thõa.

2.2.2. Cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm:
2.2.2.1. Vật liệu và nhiệt luyện bánh răng:
Giống như bộ truyền cấp nhanh.
2.2.2.2. Ứng suất cho phép :
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép:
 Số chu kì làm việc cơ sở:
2,4
𝑁𝐻01 = 30. 𝐻𝐵1 =30.2502.4=1,7.107(chu kì)
2,4
𝑁𝐻02 = 30. 𝐻𝐵2 =30.2352.4=1,4.107(chu kì)
 Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng
𝑁𝐻𝐸1 = 14 .107 (chu kì)
 𝑁𝐻𝐸2 = 4,6 .107 (chu kì)
 KHI NHE > NHO thì ta chọn KHL = 1
 Đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên :
[ζH]= [ζH]min=[ζH]2 =441,82 Mpa
Khi chưa có kích thước bộ truyền ta tính sơ bộ theo công thức (3.20)
b) Ứng suất uốn cho phép:
 Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng
𝑁𝐹𝐸1 = 10.107(chu kì)
𝑁𝐹𝐸2 = 3,4.107(chu kì)
 KHI NFE > NFO =5.106 THÌ TA CHỌN KHL = 1
 Ứng suất uốn sơ bộ của từng bánh răng :
1
[ζF1] =450 = 257,14 Mpa
1,75
1
[ζF2] =423 = 241,71 Mpa
1,75
2.2.2.3. Hệ Số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng :
 Chiều rộng vành răng
Chiều rộng vành răng được xác định theo tiêu chuẩn bảng 3.7:
Ψba =0,4

Ta suy ra giá trị Ψbd = Ψba. 𝑢+1 3+1

= 0,4. = 0,8
2 2
Tra bảng 3.8 ta xác định được hệ số tập trung tải trọng:
Khβ = 1,05 , Kfβ = 1,12
 Khoảng cách trục
Tính toán cho bánh răng trụ răng thẳng ta dùng công thức (3.27):
𝑎 = 𝐾 (𝑢 + 1 ). 3 𝑇1.𝐾𝐻𝛽
w 𝑎 √ 2

[σ𝐻] .𝑢.𝑊𝘣𝑎
=50(3 + 1).
3 398 753,3 .1,05
√ = 234,12 mm
441,822.3.0,4

Theo tiêu chuẩn ta chọn aw = 280 mm

2.2.2.4. Xác định các thông số ăn khớp:
 Môđun pháp
 mn = (0,01÷ 0,02)aw = 2, 8 ÷ 5,6 mm
theo bảng trị số tiêu chuẩn 3.2 tài liệu (*) chọn mn=3 mm
 Số răng bánh răng
Số răng bánh răng ta tính dựa vào công thức (3.33):
2.𝑎w. 2.280
Z= = =46,67
1
𝑚𝑛.(𝑢+1) 3.(3+1)

Chọn Z1=46 răng

𝑧2 = 𝑢. 𝑧1 = 3 * 46 = 138
chọn 𝑧2 = 138(răng)
Tính lại tỉ số truyền thực
:
u = 𝑧2/ 𝑧1 = 138/46 = 3
Sai số tỉ số truyền Δu= 0%
Ta không cần dịch chỉnh bánh răng :
Theo (3.44) góc ăn khớp :
Cos a
𝑚. 𝑧𝑡𝑐𝑜𝑠𝑎 3(46+138)𝑐𝑜𝑠20 = 22,14
tw
= = arccos
2.280
= 0,926 => a tw
2 𝑎w
Bảng thông số và kích thƣớc bộ truyền cấp chậm:
Thông số Gía trị
Khoảng cách trục aw=280
Chiều cao răng H=2,25m =6,75
Góc lượn chân răng ρ=m/3=1
Khe hở đường kính c=0,25m=0,75
Modul pháp m=3
Chiều rộng vành răng bw= aw. Ψba=112(bw1=118mm; bw2=112mm)
Tỷ số truyền um=2,53
Số răng bánh răng z1=46 z2=138
Đường kính vòng chia d1=m.z1 =138 d2=414
Đường kính vòng lăn dw1=2 aw /(u+1) =140 dw2= 420
Đường kính đỉnh răng da1=d1+2m=144 da2=424
Đường kính đáy răng df1=d1-2,5m=130,5 df2=406,5
Góc profin răng αnw=200
Góc ăn khớp αtw= 22,14
2.2.2.5. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền :
Vận tốc vòng của bánh răng dẫn:
𝜋.𝑑1.𝑛1 𝜋.138.223,14
V 1 = 60 000 = = 1,612 m/s
60 000
Dựa theo bảng 3.10 ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 9.
2.2.2.6. Lực tác dụng lên bộ truyền :
Lực vòng:
2.𝑇1
𝐹 = = 2.398 753,3 = 5696,48 N
𝑡1 𝑑w1 140
Lực hƣớng tâm:
𝐹𝑡1.𝑡g𝑎𝑛w 5696,48 .𝑡g22,14
𝐹𝑟1 = = =2317,69 N
1 1
2.2.2.7. Hệ số tải trọng động :
Với vận tốc v = 1,612 m/s và cấp chính xác 9 tra bảng 3.12 tài liệu (*) ta xác định được hệ số
tải trọng động :
Khv=1,06 ; KFV=1,11
2.2.2.8. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc :
Công thức xác định ứng suất tiếp xúc :

ZM ZH Z 2T1KH um
H 
dw1 1
Trong đó:
 ZM=275 Mpa1/2 : do cặp bánh răng làm bằng thép.
 ZH: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: Theo công thức (3.52) tài liệu (*)
2 2
Z =√ == √ = 1,69
H
𝑠𝑖𝑛 2𝛼𝑡w 𝑠𝑖𝑛 2.22,14

 Z : Hệ số kể dến sự trùng khớp của răng, xác định như sau: (3.56)

4 −𝗌𝛼
Zε= √
3
Theo (3.58) :
𝜀𝛼 =[1,88-3,2(1/Z1 +1/Z2)]cosβ
= 1,79
 Zε= 0,86
 KH - hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc:
 KH  KH KH KHv

=1,13*1,05*1,06 =1,258
Với KHβ và KHα được xác định trong bảng tra 3.13 tài liệu (*)

𝜎𝐻 275*1,69*0,86 2*398 753,3*1,258(3+1) =312,01 Mpa

= 140 √ 112*3

Tính lại Ứng suất tiếp theo (3.60):

[ζH] = ζ0Hlim 𝐾𝐻𝐿Z𝑅Z7𝐾𝑙𝐾𝑥𝐻

𝑆𝐻

 Hệ số ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt ZR = 0,95

 Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng , do HB < 350 theo (3.61) :

Zv = 0,85 v0,1 =0,85.1,612,01 =0,89

 Hệ số ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn,thông thường chọn Kl=1
 Hệ số ảnh hưởng đến kích thước răng,theo (3.63):
𝑑 138
KxH = √1,05 − =√1,05 − = 1,02
10^4 10^4

 [ζH] = 441,82. 0,95*0,89*1*1,02

= 365,55 Mpa
0,9

𝜎𝐻 =320,94 Mpa <[ζH] = 365,55 Mpa

2.2.2.9. Kiểm nghiệm ứng suất uốn :

Ứng suất uốn cho phép theo (3.71) :

[ζF 𝐾𝐹𝐿F𝑅F𝑋F 𝐾𝐹𝐶

] = ζ 0Hlim
𝑆𝐹
Trong đó :
 Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay 2 chiều đến độ bền mỏi : KFC=1 khi quay 1
chiều.
 Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám YR =1 khi phay và mài răng.
 Hệ số kích thước Yx =1,05- 0,005m=1,05-.0,005.3=1,035.
 Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng suất:
Yδ= 1,082 – 0,172lgm=1,082 – 0,172lg3= 1
 SUY RA:
[ζF1] = 257,14.1.1,035.1.1=266,13 Mpa
[ζF2] = 241,71.1.1,035.1.1=250,16 Mpa
Trong đó
: Hệ số dạng răng được tính bằng công thức thực nghiệm(3.66) :
Y = 3,47 + 13,2 -27,9x +0,092x2
F
Z𝑣 Z𝑣

YF1 = 3,47 + 13,2 =3,757

46
YF2 = 3,47 + 13,2
=3,566
138
Đặt tính so sánh độ bền uốn các bánh răng :
[ζF1]/ YF1=266,13/3,757=70,835
[ζF2]/ YF2=250,16/3,566=70,158
Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn :
Ứng suất uốn được tính theo :
F𝐹𝐹𝑡𝐾𝐹
ζ F = 𝑏 .𝑚
w
Hệ số tải trọng tính :
KF=KFβKFVKFα
Khi cấp chính xác = 9 thì KFα =1 và các hệ số KFβ , KFV được xác định ở trên
KFβ = 1,12 ; KFV=1,11
Suy ra KF= 1.1,2.1,11= 1,243
Ứng suất uốn tính toán :
3,757.5696,48.1,243
ζF = 112.3 =79,185 Mpa
𝜎𝐹 =79,185 Mpa <[ζH] = 266,13 Mpa
Vậy độ bền uốn được thõa.

2.3. KIỂM TRA ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU :

Tính từ tâm thì mức dầu phải cách tâm lớn hơn 2R/3 của bánh răng lớn nhất (điều này đảm bảo mức
dầu sẽ thấp hơn 2R/3 của tất cả bánh răng).
 Mức dầu phải cao hơn đỉnh phía dưới của bánh lớn là 10mm.
Ta có điều kiện:
320 420
– 10
2 3
>
150mm > 140 mm
Vậy điều kiện bôi trơn ngâm dầu được thỏa mãn.
2.4. Thiết kế trục :
2.4.1. Vật liệu chế tạo trục
Chọn thép 45 có các ứng xuất theo bảng 7.1:
ζb = 785 MPa; ζch = 540 MPa; ηch = 324 Mpa ; ζ-1 = 383; η-1 = 226 MPa;
[ζ] = 85, 70 hoặc 65 MPa ứng với trục có đường kính lần lượt 30, 50, hoặc 100 mm.
Chọn: ]  25 MPa đối với trục vào và ra;  ]= 15MPa đối với trục trung gian.
2.4.2. Thiết kế sơ bộ theo mômen xoắn :
Theo công thức (7.2) ta có :
3
5𝑇
D≥ √
[𝜏]

Suy ra d1≥ 27,58 mm ;d2≥ 51,03mm ; d3> 61,04mm

Theo tiêu chuẩn ta chọn d1=28mm;d2=52mm;d3=63mm
Dựa vào đường kính trên và các kích thước ta phác thảo kích thước của hộp giảm tốc:
2.4.3. Thiết kế trục :
Ngoài mômen xoắn, trục còn chịu tác dụng của mômen uốn, lực cắt, lực kéo và lực nén. Do
đó sau khi tính sơ bộ các kích thước chiều dài trục ta tiến hành thiết kế trục dưới dạng tác
động đồng thời mômen uốn và mômen xoắn.
a) Trục 1
Dựa vào các công thức ở các chương trước ta xác định các lực đặt lên bánh răng và bánh đai.
Lực tác dụng lên bánh răng:
Ft1 = 2622,27N; Fr1 = 978,9 N; Fa1 = 597,62N
Lực tác dụng lên bánh đai:
Fđ = 1492,04 N
Áp dụng phương trình cân bằng mômen và phương trình cân bằng lực ta xác định được các
lực của các ổ tác dụng lên trục:

Lưu ý: Để đơn giản trong việc tính toán, ta nên lấy ổ trục là tâm quay trong các phương trình
cân bằng mômen.

Ta ra được giá trị sau (chiều được xác định trong biểu đồ):
FX1 = 727,89N ;FX2 = 1894,382
FY1 = 794,964N; FY2 = 1308,102N
VẼ BIỂU ĐỒ MÔMEN:
 Dựa vào biểu đồ nội lực tính mômen uốn tổng hợp tại từng tiết diện theo công thức (7.3):

Suy ra :
MA1=MD1=0 ; MB1= 218806,5 Nmm; MC1=123125,57 Nmm

Mômen tương đương theo (7.4):

Suy ra
: MTDA1= 0 ; MTDB1= 279215,7 Nmm; MTDC1=153008,12
Nmm; MTDD1=90838,2 Nmm

Đường kính các tiết diện theo (7.5), chọn sơ bộ =70MPa :

Suy ra:
dA1 ≥ 0; dB1 ≥ 34,2mm; dC1 ≥ 28mm; dD1 ≥ 23,5mm
Theo tiêu chuẩn và yêu cầu về kết cấu ta chọn các tiết diện có các giá trị
sau: dA1 = dC1 = 30 mm; dB1 = 36 mm;; dD1 = 24 mm

Phác thảo trục 1 :

b) Trục 2
Dựa vào các công thức ở các chương trước ta xác định các lực đặt lên bánh răng:
Lực tác dụng lên bánh răng:

Ft2 = 2492,208 N; Fr2 = 930,348 N; Fa2 = 567,98 N

Ft1 = 5696,48 N; Fr1 = 2317,69 N

Ta ra được giá trị sau (chiều được xác định trong biểu đồ):
FX1 = 1607,53 N ;FX2 = 220,2 N
FY1 = 4482,68 N ; FY2 = 3706 N
Vẽ biểu đồ mômen trục 2:
 Dựa vào biểu đồ nội lực tính mômen uốn tổng hợp tại từng tiết diện theo công thức (7.3):

Và công thức mômen tương đương theo (7.4):

Suy ra
: MTDA2= 0 ; MTDB2= 565368,16 Nmm;
MTDC2=456339,28 Nmm; MTDD2=0 Nmm

Đường kính các tiết diện theo (7.5), chọn sơ bộ =70MPa :

Suy ra:
dA2 ≥ 0; dB2 ≥ 43,2mm; dC2 ≥ 40,2; dD2 ≥ 0mm
Theo tiêu chuẩn và yêu cầu về kết cấu ta chọn các tiết diện có các giá trị
sau: dA2 = dD2 = 40 mm; dB2 = 45 mm;; dC2 = 42 mm

Phác thảo trục 2 :

c) Trục 3
Dựa vào các công thức ở các chương trước ta xác định các lực đặt lên bánh răng:
Lực tác dụng lên bánh răng:
Ft2 = 5413,93 N; Fr2 = 2202,73 N
Fr = 3000 N
Ta ra được giá trị sau (chiều được xác định trong biểu đồ):
FX1 = 144,47N ;FX2 = 2558,4 N
FY1 = 978,41 N ; FY2 = 1224,32 N

Vẽ biểu đồ mômen trục 3:

Dựa vào biểu đồ nội lực tính mômen uốn tổng hợp tại từng tiết diện theo công thức (7.3):
 Và công thức mômen tương đương theo (7.4):

Suy ra
: MTDA3= 984606Nmm ; MTDB3= 1006752 Nmm;
MTDC3=1098541,77 Nmm; MTDD3=0 Nmm

Đường kính các tiết diện theo (7.5), chọn sơ bộ =70MPa :

Suy ra:
dA2 ≥ 52,01 mm; dB2 ≥ 52,39mm; dC2 ≥ 53,94mm; dD2 ≥ 0mm
Theo tiêu chuẩn và yêu cầu về kết cấu ta chọn các tiết diện có các giá trị
sau: dB3 = dD3 = 55 mm; dC3 = 60 mm;; dA3 = 55 mm

Phác thảo trục 3 :

Chọn loại then cho tiết diện trục:

Tiết diện đường kính loại then(bxhxl)

B1 36 12x8x50
D1 24 8x7x50
B2 45 14x9x70
C2 42 12x8x50
A3 55 14x9x70
C3 60 18x11x70

2.4.4. Kiểm nghiệm độ bền trục :

  Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn :
Ta kiểm nghiệm tất cả các tiết diện đã có đường kính được xác định bằng tính toán phía trên.
Hai tiết diện lắp ổ trên cùng một trục có đường kính như nhau nên ta chỉ kiểm tra tiết diện ổ
chịu tải trọng lớn trong hai ổ.
Hệ số an toàn của trục truyền được xác định theo công thức (7.6):

Giá trị S S được xác định theo công thức (7.8) và (7.9):

Trong đó:

Giới hạn mỏi của vật liệu khi thử nghiệm với mẫu thử theo (7.10):
ζ-1 = 0,5ζb = 392,5 Mpa
η-1= 0,25ζb = 196,25 Mpa
Biên độ và giá trị trung bình của ứng suất:
Do trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng (7.11):
σm = 0; σa = σmax 𝑎 = 𝑀
𝑤
Trong đó:
𝜎𝑚 trị số trung bình ứng suất pháp tại tiết diện
𝜎𝑎 trị số biên độ ứng suất pháp tại tiết diện
W : mômen cản uốn
Ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ mạch động khi trục quay một chiều (7.12):
𝜏max 𝑎 𝑇
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = =
2 2𝑊0
Trong đó:
𝜏𝑎 trị số biên độ ứng suất tiếp tại tiết diện
𝜏max 𝑎 biên độ ứng suất tiếp lớn nhất tại tiết diện
W0= mômen cản xoắn.
Mômen cản uốn và mômen cản xoắn của các tiết diện theo công thức bảng 7.3:
Tiết diện đƣờng kính b h t W W0
A1,C1 30 2700 5400
B1 36 12 8 5 3864.8 8530.4
D1 24 8 7 4 1115.7 2498.1
A2,D2 30 2700 5400
B2 45 14 9 5.5 7777.6 16890.1
C2 42 12 8 5 6430.9 13839.7
A3 55 14 9 5.5 14922.3 31559.8
B3,D3 55 16637.5 33275
C3 60 18 11 7 18650.6 40250.6

Biên độ và giá trị trung bình các ứng suất:

Tiết diện σ_a, (mpa) σ_m, (mpa) τa=τm , (mpa)
B1 72.25 0 6.15
C1 56.67 0 9.71
D1 36.36 0 20.99
A2 0 0 0.00
B2 72.69 0 11.80
C2 70.96 0 14.41
A3 0 0 18.01
B3 63.54 0 17.08
C3 61.88 0 14.12

Hệ số ψζ, ψη xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi và phụ thuộc vào
cơ tính vật liệu tra ở bảng 7.4:
ψζ = 0,1 , ψη = 0,05

Hệ số Kζ, Kη xét đến ảnh hưởng của tập trung ứng suất đến độ bền mỏi bảng 7.7:

Kζ = 2,03 , Kη =1,87
Theo bảng 7.6, hệ số tăng bền bề mặt ứng với kiểu tôi bề mặt bằng tầng số cao : β = 2

Chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các tiết diện lắp ổ, đối với các tiết diện lắp bánh
răng, bánh đai và nối trục chọn lắp then kết hợp lắp trung gian có độ dôi.

Kết quả tính toán đối với tiết diện ba trục:

 Tỉ số Tỉ số 𝐾𝜎 𝐾𝜏
Tiết Kζ/εζ Kη/εη 𝜀𝜎𝛽 𝜀𝜏𝛽
d,mm
diện rãnh lắp rãnh lắp
then chặt then chặt Sζ Sη S
B1 36 2.31 3.22 2.31 2.33 1.15 1.15 4.71 26.50 4.64
C1 30 2.31 3.22 2.31 2.33 1.15 1.15 6.00 16.78 5.65
D1 24 2.23 3.22 2.10 2.33 1.12 1.05 9.68 8.49 6.38
B2 45 2.42 3.22 2.40 2.33 1.21 1.20 4.47 13.31 4.24
C2 42 2.42 3.22 2.40 2.33 1.21 1.20 4.58 10.91 4.22
A3 55 2.51 3.92 2.46 2.75 1.25 1.23 - 8.51
B3 55 2.51 3.92 2.46 2.75 1.25 1.23 4.93 8.97 4.32
C3 60 2.51 3.92 2.46 2.75 1.25 1.23 5.06 10.85 4.59

2.4.5. Kiểm nghiệm then :

Kiểm nghiệm độ bền dập theo (7.20) :

Kiểm nghiệm độ bền cắt theo (7.21):

Theo bảng 7.13 ta có ứng suất dập cho phép

: [ζd] = 100 Mpa
Ứng suất cắt cho phép :
[ηC] = 90 Mpa
Giá trị ứng suất dập và cắt của then tại trên các trục :

Tiết đƣờng Loại then

diện kính T,Nmm (bxhxl) t,mm t1,mm t2,mm σd,Mpa τC,Mpa
B1 36 104890.9 12x8x50 5 3.3 6.4 18.30 9.71
D1 24 104890.9 8x7x50 4 3.3 5.2 33.33 21.85
B2 45 398753.3 14x9x70 5.5 3.8 9.1 27.72 18.08
C2 42 398753.3 12x8x50 5 3.3 37.2 10.22 31.65
A3 55 1136925.4 14x9x70 5.5 3.8 46.7 12.64 42.19
C3 60 1136925.4 18x11x70 7 4.4 28.7 18.89 30.08

2.5. TÍNH TOÁN Ổ LĂN:

 Thời gian làm việc : Lh = 16800 (h)
2.5.1. Trục 1 :
Số vòng quay : n1 =892,56 v/p
Đường kính ngõng trục : d = 30 mm
Tải trọng thay đổi.
 Chọn ổ lăn theo tải trọng hoặc kết cấu :
Xác định lực hướng tâm tác dụng lên ổ
:

Trong đó:
Frx, Fry - tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ theo hai mặt phẳng vuông góc với nhau (tính
trong phần trục).
Với các lực đã tính ở phần trục 1 :
FX1 = 727,89N ;FX2 = 1894,382
FY1 = 794,964N; FY2 = 1308,102N
Ta xác định được Fr :
Fr1 = 1077,86 N
Fr2 = 2302,13 N
Ta xác định được Fa/Fr : chọn theo Fr1 (Fr2> Fr1)
Fa/Fr
= 1077,86 = 0,55
597,62

Ta chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ nhẹ 1 dãy với α = 120

nth khi bôi Khối

Kí Kích thước (mm) trơn
C0 lượng
Hiệu
d D T B c r r1 C(kN) (KN) e Y Y0 Dầu Mỡ (Kg)
7206 30 62 17.25 16 14 1.5 0.5 31 22 0.36 1,64 0.9 6300 8500 0.23

 Xác định lực dọc trục :

Đối với ổ bi đỡ chặn :
Si = eFri
Với e tra từ ổ lăn 7206
 S1= eFr1=0,83.0,36.1077,86 =322 N
 S2= eFr2=0,83.0,36.2302,13 =688 N
 Nhận xét :
S2>S1 ;
Fa =597,62N > S2-S1 =688-322 = 366 N
Theo bảng 8.1 :
 Fa1= S1=322 N
 Fa2 = S1 + Fa = 322 + 597,62 = 919,7 N
 Do số vòng quay n1 =892,56 v/p > 1v/p nên ta chọn ổ theo khả năng tải động.
 Tải trong động quy ước tác dụng lên ổ theo công thức (8.3) :

Trong đó:
Q - tải trọng động quy ước tác dụng lên ổ, N
Fr, Fa - tổng các lực hướng tâm và dọc trục tác động lên ổ, N.
V = 1 do vòng trong quay
X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.
Tra bảng 8.2 ta có:
X1 = 0,45;Y1= 1,64
X2 = 1 ; Y 2 = 0
Kζ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn theo bảng 8.4.
Kζ = 1,3 (dùng cho hộp giảm tốc)
Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi thọ ổ:
Kt = 1 vì nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 1000C
 Tải trọng động tác dụng lên ổ :
Q1 = (0,45.1.1077,86 + 1,64.322).1,3.1 =1317,2 N
Q2 = (1.1.2302,13 + 0.919,7).1,3.1 =2992,77 N
 Ta tính toán theo ổ lăn 2 ( Q2>Q1 )
 Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức (8.7)

19 20 17
 QE = Q2√13( ) + 0,73( )+0,83( ) = 2351,2 N
19+20+17 19+20+17 19+20+17

 Thời gian làm việc60𝑛𝐿

tương đương tính bằng triệu vòng quay :
60.892,56.16800
ℎ
L= = = 899,7 (triệu vòng)
106 106
 Khả năng tải động tính toán của ổ ( theo công thức 8.10 )

Ctt 10/3
= Q 𝑚√ 𝐿 = 2351,2 √ 899,7 = 18 093 N

Với Q = Q2 ; m =10/3 do ổ đũa.

Ta thấy Ctt = 18,093 KN < C = 31 KN nên đảm bảo bền,chọn ổ này.
 Tính lại tuổi thọ thực sự của ổ (8.11):
L= (𝐶)m =(31000)3 =2291,98 triệu vòng
Q 6 2351,2
10 𝐿 1062291,98
𝐿 = = 42797,7 giờ
ℎ 60.892,56
=
60𝑛

 Kiểm tra số vòng quay giới hạn của ổ :

Số vòng quay giới hạn ngh theo công thức (8.13):
 k1k2k3
Ngh=Dpwn.
Dpw
Trong đó
:

[Dpwn]=1,8.105 do bôi trơn bằng dầu với ổ bi đỡ chặn 1 dãy (bảng 8.6)
.
D+d 30+62
Dpw = 2
= 2
= 46 mm

K1=1 do Dpw<100mm
K2=1 chọn cỡ nhẹ
K3=0.99do Lh<50 000 giờ.
 n=892,56< ngh= 3521,74 v/p
Thỏa điều kiện.
2.5.2. Trục 2 :
Số vòng quay : n1 =223,14 v/p
Đường kính ngõng trục : d = 40 mm
Fa =567,98 N
Tải trọng thay đổi.
 Chọn ổ lăn theo tải trọng hoặc kết cấu :
Xác định lực hướng tâm tác dụng lên ổ
:

Trong đó:
Frx, Fry - tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ theo hai mặt phẳng vuông góc với nhau (tính
trong phần trục).
Với các lực đã tính ở phần trục 2 :
FX1 = 1607,53 N ;FX2 = 220,2 N
FY1 = 4482,68 N ; FY2 = 3706 N
Ta xác định được Fr :
Fr1 = 4762,2 N
Fr2 = 3712,54 N
Ta xác định được Fa/Fr : chọn theo Fr1 (Fr2> Fr1)
Fa/Fr
= 3712,54 = 0,15
567,98

Ta chọn sơ bộ ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung

Kí Kích thước (mm)

Hiệu d D B r C(kN) C0 (KN)
308 40 90 23 2,5 31,9 21,7
 Do số vòng quay n1 =892,56 v/p > 1v/p nên ta chọn ổ theo khả năng tải động.
Tải trong động quy ước tác dụng lên ổ theo công thức (8.3) :
 Trong đó:
Q - tải trọng động quy ước tác dụng lên ổ, N
Fr, Fa - tổng các lực hướng tâm và dọc trục tác động lên ổ, N.
V = 1 do vòng trong quay
X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.
Tra bảng 8.2 ta có:
X1 = 1;Y1= 0
X2 = 1 ; Y2 = 0
Kζ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn theo bảng 8.4.
Kζ = 1,3 (dùng cho hộp giảm tốc)
Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi thọ ổ:
Kt = 1 vì nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 1000C
 Tải trọng động tác dụng lên ổ :
Q1 = (1.1.4762,2 ).1,3.1 =6190,9N
Q2 = (1.1.3712,54).1,3.1 =4826,3 N
 Ta tính toán theo ổ lăn 1 ( Q1>Q2 )
 Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức (8.7)

19 20 17
 QE = Q1√13( ) + 0,73( )+0,83( ) = 4863,73 N
19+20+17 19+20+17 19+20+17

 Thời gian làm việc60𝑛𝐿

tương đương tính bằng triệu vòng quay :
60.223,14.16800
ℎ
L= = = 224,9 (triệu vòng)
106 106
 Khả năng tải động tính toán của ổ ( theo công thức 8.10 )

Ctt = Q 𝑚√ 𝐿 = 4863,73 3√224,9 = 29 578,9 N

Với Q = Q2 ; m =3 do ổ bi.

Ta thấy Ctt = 29,5889 KN < C = 31,9 KN nên đảm bảo bền,chọn ổ này.
 Tính lại tuổi thọ thực sự của ổ (8.11):
L= (𝐶)m =( 31900
)3 =282,14 triệu vòng
Q 6 4863,73
10 𝐿 106282,14
𝐿 = = 21073,4 giờ
ℎ 60.223,14
=
60𝑛
 Kiểm tra số vòng quay giới hạn của ổ :
Số vòng quay giới hạn ngh theo công thức (8.13):
Ngh=Dpwn.k1k2k3
Dpw
 Trong đó :

[Dpwn]=5,5.105 do bôi trơn bằng dầu với ổ bi đỡ 1 dãy(bảng 8.6)

.
D+d 40+90
Dpw = 2 = 2 = 65 mm
K1=1 do Dpw<100mm
K2=0,9 chọn cỡ trung
K3=0.99do Lh<50 000 giờ.
 n=223,14< ngh= 7539,23 v/p
Thỏa điều kiện.
2.5.3. Trục 3 :
Số vòng quay : n1 =74,38 v/p
Đường kính ngõng trục : d = 55 mm
Tải trọng thay đổi.
 Chọn ổ lăn theo tải trọng hoặc kết cấu :
Xác định lực hướng tâm tác dụng lên ổ
:

Trong đó:
Frx, Fry - tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ theo hai mặt phẳng vuông góc với nhau (tính
trong phần trục).
Với các lực đã tính ở phần trục 1 :
FX1 = 144,47N ;FX2 = 2558,4 N
FY1 = 978,41 N ; FY2 = 1224,32 N
Ta xác định được Fr :
Fr1 = 989 N
Fr2 = 2836,3
N
Fa =0
Ta chọn sơ bộ ổ bi đỡ 1 dãy cỡ đặc biệt nhẹ vừa

Kí Kích thước (mm)

Hiệu d D B r C(kN) C0 (KN)
111 55 90 18 2 22.2 17.3

 Do số vòng quay n1 =74,38 v/p > 1v/p nên ta chọn ổ theo khả năng tải động.
Tải trong động quy ước tác dụng lên ổ theo công thức (8.3) :

Trong đó:
Q - tải trọng động quy ước tác dụng lên ổ, N
Fr, Fa - tổng các lực hướng tâm và dọc trục tác động lên ổ, N.
V = 1 do vòng trong quay
X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục.
 Tra bảng 8.2 ta có:
X1 = 1;Y1= 0
X2 = 1 ; Y2 = 0
Kζ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn theo bảng 8.4.
Kζ = 1,3 (dùng cho hộp giảm tốc)
Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi thọ ổ:
Kt = 1 vì nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 1000C
 Tải trọng động tác dụng lên ổ :
Q1 = (1.1.989 ).1,3.1 =1286N
Q2 = (1.1.2836,3).1,3.1 =3687 N
 Ta tính toán theo ổ lăn 2 ( Q2>Q1 )
 Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức (8.7)

19 20 17
 QE = Q1√13( ) + 0,73( )+0,83( ) = 2896,7 N
19+20+17 19+20+17 19+20+17

 Thời gian làm việc tương đương tính bằng triệu vòng quay :
60𝑛𝐿ℎ 60.74,38.16800
L = 106 = 106 = 75 (triệu vòng)
 Khả năng tải động tính toán của ổ ( theo công thức 8.10
) Ctt = Q 𝑚√ 𝐿 = 2836,7 3√75 = 12 215 N
Với Q = Q2 ; m =3 do ổ bi.
Ta thấy Ctt = 12,215 KN < C = 22,2 KN nên đảm bảo bền,chọn ổ này.
 Tính lại tuổi thọ thực sự của ổ (8.11):
L= (𝐶)m =(22200)3 =450,13 triệu vòng
Q 6 2896,7
10 𝐿 106450,13
𝐿 = = 100 862,5 giờ
ℎ 60.74,38
=
60𝑛
 Kiểm tra số vòng quay giới hạn của ổ :
Số vòng quay giới hạn ngh theo công thức (8.13):

k1k2k3
Ngh=Dpwn.
Dpw
Trong đó
:

[Dpwn]=5,5.105 do bôi trơn bằng dầu với ổ bi đỡ 1 dãy(bảng 8.6)

.
Dpw = D+d = 55+90 = 72,5mm
2 2
K1=1 do Dpw<100mm
K2=1,1 chọn đặc biệt nhẹ vừa
 K3=1 do Lh>50 000 giờ.
 n=74,38< ngh= 8344,82 v/p
Thỏa điều kiện.
2.6. TÍNH TOÁN NỐI TRỤC:
 Momen xoắn : T=1136925,43 Nmm=1136,9 Nm.
 Đường kính trục III : dnt =55mm.
 Đường kính trục tải : d=55 mm.
⟹ Ta chọn nối trục vòng đàn hồi
 Kích thước vòng đàn hồi:
T, Nm d D dm L l d1 D0 z nmax B B1 l1 D3 l2

2000 56 260 120 175 140 110 200 8 2300 8 70 48 48 48

 Kích thước của chốt:

T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h

1000 24 M16 32 95 52 24 44 2

 Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

2KT.103
ζ d= ≤ [ζ ]=
𝑧.𝐷 𝑑 𝑙 (2÷4) Mpa
d
Trong đó 0 𝑐 3

K là hệ số an toàn làm việc tra theo bảng 9.1

Chọn K =1,5 với loại máy công tác là xích tải.

 2KT 2.1,5.1136925
ζ d= = = 2 Mpa < 3.5 Mpa
𝑧.𝐷0𝑑𝑐𝑙3 8.200.24.44
Thõa điều kiện.
 Kiểm nghiệm sức bền chốt:
K.T.lo
ζ = ≤ [ζ ] = (60÷80) Mpa
u 3 d
0,1𝑧.𝐷0𝑑𝑐
Trong đó :
L = l + 𝑙2 = 52 +24 = 64
0 1
2 2

 K.T.lo 1,5.1136925.64
ζ u= 0,1𝑧.𝐷 3 = 0,1.8.200.243
= 49 Mpa < 60 Mpa
0𝑑𝑐

 Thõa điều kiện

 PHẦN 3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI VÀ
LẮP GHÉP
1. CHỌN THÂN MÁY:
1.1. Yêu cầu:
- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.
- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.
- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một lớp sơn mỏng
hoặc sơn đặc biệt.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 20 và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống.
1.2. Xác định kích thƣớc vỏ hộp:
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: - Thân hộp,   = 0,03a + 3 = 10 mm
- Nắp hộp, 1 1 = 0,9 = 9 mm
Gân tăng cứng: - Chiều dày, e e = (0,8  1) = 8 mm
- Chiều cao, h h < 58 mm
- Độ dốc khoảng 2o

Đường kính:
d1 > 0,04a + 10>12 = 20 mm
- Bulông nền, d1
d2 = (0,7  0,8)d1 = 16 mm
- Bulông cạnh ổ, d2
d3 = (0,8  0,9)d2 = 14 mm
- Bulông ghép bích và thân, d3
d3(trục 1) = 12 mm
- Vít ghép nắp ổ, d4
d4 = (0,6  0,7)d2 = 10 mm
- Vít ghép nắp cửa thăm, d5
d5 = (0,5  0,6)d2 = 8 mm

Mặt bích ghép nắp và thân:

- Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4  1,8)d3 = 20 mm
- Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9  1)S3 = 20 mm
- Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3  K2 - (3  5) = 45-5=40 mm

- Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2
- Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 và C (là
khoảng cách từ tâm bulông đến mép
lổ).
- Chiều cao h
K2 = E2 + R2 + (3  5) = 45 mm
E2  1,6d2 = 26 mm
R2  1,3d2 = 21 mm
C  D3/2
h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm
lỗ bulông và kích thước mặt tựa

Mặt đế hộp:
- Chiều dày: khi không có phần lồi, S1
- Khi có phần lồi,Dd; S1; S2
- Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong hộp
- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
- Giữa mặt bên các bánh răng với nhau
Số lượng bulông nền, Z
S1  (1,3  1,5)d1 = 30 mm
Dd xác định theo đường kính dao khoét
S1  (1,4  1,7)d1 = 30 mm
S2  (1  1,1)d1 = 20 mm
K1  3d1 = 60 mm
q  K1 + 2 = 80 mm
  (1  1,2) = 10 mm
1  (3  5) = 30 mm
  =10mm
Z = (L + B)/(200  300) = 4
L=780 và B=351 mm

 Kích thƣớc gối trục: Đường kính ngoài và tâm lỗ vít

Trục D D2 D3
I 62 75 90
II 90 110 135
III 90 110 135

2. CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN KẾT CẨU VỎ HỘP:

2.1. Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường kính D)
lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân
 trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết
bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó
loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:
d c l
9 1 54
d

d1
0
cx45
L

2.2. Gối Trục trên vỏ hộp – nắp ổ :

 Làm bằng vật liệu GX15-32.
 Đường kính gối trục cũng chính là đường kính nắp ổ.
 Kết cấu gối trục trong hộp giảm tốc, bảng 10.9 (tài liệu (*)):

Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 62 75 90 52 8 M6 4
II 90 110 135 85 12 M8 4
III 90 110 135 85 12 M8 4

2.3. Cửa thăm:

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong hộp, trên đỉnh
hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm nút thông hơi.

Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 10.16 như sau:
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8 x 22 4
 2.4. Nút thông hơi:
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên
ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm.
Kích thước nút thông hơi (tra bảng 10.17):
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

2.5. Nút tháo dầu:

- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt mài) hoặc bị biến
chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được
bịt kín bằng nút tháo dầu.
- Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong bảng 10.18 (nút tháo dầu ren trụ) như sau:
d b m f l c q D S D0
M 20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

2.6. Que thăm dầu:

- Đê kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.

Que thăm dầu

2.7. Vòng móc:
- Dùng để di chuyển hộp giảm tốc 1 cách dễ dàng.
- Chiều dày: S=(2÷3)δ=20 mm.
- Đường kính lỗ vòng móc: d=(3÷4) δ=30 mm
2.8. Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc:
Có tác dụng tách nắp và thân hộp giảm tốc, vít M14x30
3. CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC:
3.1. Vòng phớt:
Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và
các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng
phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt.
Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên có nhược điểm
là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.

Vòng phớt
3.2. Vòng chắn dầu:
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp.

4. BẢNG TỔNG KẾT BULONG:

Dựa theo bảng Phụ lục sách Vẽ Cơ Khí tâp 1, Trần Hữu Quế
 Bu long nền: d1=20, chọn M20, l0=42.
 Bu lông cạnh ổ: d2=16, l0=34, chọn M16x100
 Bu long ghép bích nắp và thân: d3=14, l030, chọn M14x55
 Vít ghép nắp ổ: d4=10,l0=22, M10x40
 Vít ghép nắp cửa thăm: d5=8, M8x16
  Bảng tổng kết sau:
Bulong –đai ốc M8 M10 M14 M16 M20
S 13 17 22 24 30
D 14,4 18,9 24,5 26,5 33,3
h 5,5 7 9 10 13
16 M8x40
Số lượng 6 M10x40 4 M14x55 4 M16x100 4 M20x42
4 M8x16

5. DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP:

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp ghép sau:
5.1. Dung sai ổ lăn:
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không
trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi, tạo điều kiện
mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể di chuển dọc
trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7.
5.2. Lắp ghép bánh răng trên trục:
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6.
5.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8.
5.4. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:
Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6
5.5. Lắp chốt định vị:
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6.
5.6. Lăp ghép then:
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h8.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP
Kích
ES EI es ei Độ dôi Độ hở lớn
Chi tiết thước Mối lắp
(  m) (  m) (  m) (  m) lớn nhất nhất
(mm)
Bánh răng 1 36 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23
Bánh răng 2 42 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23
Bánh răng 3 45 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23

Bánh răng 4 60 H7/ k6 +30 0 +21 +2 21 28

Ổ BI

d Ổ vòng trong

Trục I 30 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23

Trục II 30 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23
Trục III 55 H7/ k6 +30 0 +21 +2 21 28
bxh Then (trục)
8x7 P9/ h8 -15 -51 0 -18 42 7
Trục I
12x8 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7
12x8 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7
Trục II
14x9 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7
14x9 P9/ h8 -18 -61 0 -27 61 9
Trục III
18x11 P9/ h8 -18 -61 0 -27 61 9
Then (bánh răng + bánh xích + nối trục)
Nối trục 14x9 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 4
Br1 12x8 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 4
Br2 12x8 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 4
Br3 14x9 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 6
Br4 18x11 Js9/ h8 +21,5 -21,5 0 -27 21,5 48,5
Bánh đai 8x7 Js9/ h8 +21,5 -21,5 0 -27 21,5 48,5

Chốt định vị - d=6 P7/h6 -8 -20 0 -8 20 0

 vỏ hộp
Nắp ổ - vỏ
H7/e8
hộp
Vòng chắn
H7/js6 +21 0 +6,5 -6,5 6,5 27,5
dầu – trục I
Vòng chắn
H7/js6 +21 0 +6,5 -6,5 6,5 27,5
dầu – trục II
Vòng chắn
H7/js6 +25 0 +8 -8 8 33
dầu – Trục III
Vòng phớt –
H7/ js6 +21 0 +6,5 -6,5 6,5 27,5
trục I
Vòng phớt –
H7/ js6 +25 0 +8 -8 8 33
trục III
Nắp bích ổ lăn
H7/h6 +30 0 0 -19 0 49
trục I
Nắp bích ổ lăn
H7/h6 +30 0 0 -19 0 49
trục II
Nắp bích ổ lăn
H7/h6 +35 0 0 -22 0 57
trục III
Năp cửa thăm
H8/h7 +63 0 0 -40 0 103
– nắp hộp
 KẾT LUẬN
Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động cơ khí, em đã nắm vững hơn về cách
phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết kế.
Vì đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh viên có cách xử
lý sát thực hơn và biết cách kết hợp với những kiến thức đã được học để tính toán và chọn ra phương án
tối ưu cho thiết kế.
Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng và có sự hướng dẫn rất cụ
thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhưng do hiểu biết còn hạn chế và chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên
chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý
kiến của quý thầy cô để em được rút kinh nghiệm và bổ sung thêm kiến thức.
Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hướng dẫn tận tình của thầy
Trần Thiên Phúc.
Sinh viên thực hiện đồ án

TÀI LIỆU THAM KHẢO