Đacstkm - Hà Đ C Dũng 121213

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT HƯNG YÊN
GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 1

SVTH: HÀ ĐỨC DŨNG – LỚP 121213
PHẦN 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

I. CHỌN KIỂU ĐỘNG CƠ.
Chọn kiểu loại động cơ.
1. Lực vòng trên băng tải F ( N) 3250
2. Vận tốc xích tải v (m/s) 1,7
3. Đường kính băng tải D (mm) 420
4. Thời gian phục vụ L (giờ) 2400
5. t1 (s) 5
6. t2 (s) 14400
7. t3 (s) 14400
8. T1 1.4T
9. T2 1.0T
10.T3 0.7T
11.Số ca làm việc 1
12.Đặc tính làm việc Vừa
13.Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài 300
1.1.Tính toán công suất.

1.1.1. Công suất làm việc băng tải (công suất trên trục công tác chính là trục
của băng tải).
F.v
Plv =
1000
11Equation Section (Next)Trong đó :

F = 3250 N : Lực kéo băng tải
v = 1,7 m/s : vận tốc băng tải

3250.1 , 7
 Plv= 1000 =5,525 (kW)
1.1.2. Công suất tương đương.

Ptd =β . P lv
Từ sơ đồ tải trọng ta có:
 Mômen tác dụng lên tải.
T1=1,4T ; T2 = T ; T3 = 0,7T
 Thời gian tác động
t1 = 5s ; t2 = 14400s ; t3 = 14400s
Do thời gian đầu t1 quá nhỏ nên chúng ta có thể bỏ qua => Tmax =T.
Ta có :
√ ∑( ) √( )
ti
( ) . 14400
2
Ti T 2 14400 0 ,7 T 2
β= . = . + =0,863
T ∑ ti T 28800 T 28800
 Ptd= 0,863 .5,525 = 4,77 (kW)

Theo công thức 2.8 trang 19 ta có công suất cần thiết trên trục động cơ là:
P lv
Pct =
η
Trong đó
Plv : công suất làm việc trên trục băng tải
η : hiệu suất truyền tải
Theo công thức 2.9 trang 19 ta có:
η= ηd . ηbr . ηx . η ol3
Với :
 ηd : hiệu suất của bộ truyền đai : 0,95-0,96 (để hở)
 ηbr: hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ : 0,96 – 0,98 (được che
kín)
 ηx : hiệu suất của bộ truyền xích : 0,90 – 0.93 (để hở)
 ηol: hiệu suất của bộ truyền ổ lăn :0,99 – 0,995 (được che kín)

Để cho thuận tiện trong việc tính toán ta nên chọn :

ηd = 0,95 ; ηbr = 0,97 ; ηx = 0,92 ; ηol =0,995.
Từ công thức trên => η = 0,95.0,97.0,92.0,9953 = 0,836
Khi đó công suất cần thiết là :

5,525
Pct = 0,836 =6 , 61 (kW)
1.2.Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ
 Số vòng quay làm việc của băng tải :

60000. v
nlv =
π.D
trong đó :
D = 420 mm : đường kính băng tải
v = 1,7 m/s : vận tốc băng tải
60000.1 ,7
 nlv = π .420 =77 ,3 (vòng/phút)
 Tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống:
Theo bảng 2.4 trang 21 ta có :
ud là tỉ số truyền của bộ truyền đai : 3-5

ubr là tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ : 3-5 (hộp giảm tốc 1
cấp)
ux là tỉ số truyền của bộ truyền xích : 2-5
Do đường kính bánh đai trong bộ truyền đai được tiêu chuẩn hóa ,nên để tránh
cho sai lệch tỉ số truyền không quá giá trị cho phép là (≤ 4%) nên chọn ud theo
dãy số sau:
2; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3,15 ; 3,56 ; 4 ; 4,5 ; 5.
Chọn tỉ số truyền như sau:
ud = 3,15 , ubr = 3,56 , ux = 3,2
 usb = ud . ubr . ux = 3,56 .3,15 . 3,2 = 35,88
Theo công thức 2.18 trang 21 ta có :
nsb = nlv . usb = 77 , 3 . 35,88= 2773,89 (vòng/phút)
1.3.Chọn động cơ.
 Động cơ phải thỏa mãn các điều kiện sau:
 Pdc ≥ Pct =6 , 61 (kW)
 ndc ≈ nsb =2773,89 (vòng /phút)
Tmax Tk
 T
≤
T dn
mômen mở máy .
Ta chọn động cơ 4A
Tra bảng P1.3 trang 236 thông số động cơ được chọn:
Bảng 1.1 Thông số động cơ
Kiểu động cơ Công suất Tốc độ quay Cos η% T max Tk

P (kW) n φ T dn T dn
(vòng/phút)
4A112M2Y3 7,5 2922 0,88 87,5 2,2 2,0
II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.

 Theo công thức 3.23 trang 48 tỉ số truyền hệ thống là :
ndc 2922
uht= n = 77 ,3 =37 , 8
lv
Phân phối tỉ số truyền hệ dẫn động cho các bộ truyền

Ta có : uht = ud. ubr .ux

uh t 37 , 8
Chọn ud = 3,15 ; ubr= 3,56 => ux = u . u = 3 ,56.3 , 15 =3 , 37
d br
III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA BỘ TRUYỀN.

1. Công suất trên các trục.
 Công suất trục động cơ : Pdc = Pct = 6 , 61 (kW)
 Công suất trên trục I (trục chủ động) : PI = Pdc.ηd = 6 , 61. 0,95 = 6,28
(kW)
 Công suất trên trục II (trục bị động) :PII = PI.ηbr.ηol = 6,28.0,97.0,995 =
6,06 (kW)
 Công suất trên trục làm việc: Plv = PII. ηx. η ol =6,06. 0,92. 0.99 52 = 5,52
2
(kW)
2. Số vòng quay trên các trục.

 Trục động cơ : ndc = 2922 (vòng / phút)
ndc
 Trục I : nI = u = 927,62 (vòng/phút)
d
nI 927 , 62
 Trục II : nII = u = 3 ,56 =260 , 47 (vòng/phút)
br
260 , 47
=77 , 29
 Trục làm việc: nlv = 3 , 37 (vòng/phút)
3. Mômen xoắn trên các trục.
6
9 ,55.1 0 . Pi
Ta có : T i=
ni
Trục động cơ :
6
9 , 55.1 0 . P dc ❑ 9 ,55.1 06 .6 , 61
T dc = = =¿21603,52 (Nmm)
n dc 2922
6
9 , 55.1 0 . P I 9 ,55.1 06 . 6 , 28
 Trục I : T I= = =¿ 64653,63 (Nmm)
nI 927 , 62
6
9 ,55.1 0 . P II 9 , 55.1 06 .6 , 06
 Trục II : T II =
n II
=
260 , 47
=¿222186,82 (Nmm)
6
9 , 55.1 0 . Plv 9 , 55.1 06 .5 , 52
 Trục làm việc : T lv= = =¿ 682054,6 (Nmm)
nlv 77 , 29

Tổng kết :
Bảng 1.2: Thông số động lực học của hộp
Trục
Tỉ số Động cơ I II Làm việc

truyền
Thông số
ud = 3,15 P(kw) 6,61 6,28 6,06 5,52
ubr = 3,56 n(v/p) 2922 927,62 260,47 77,29
ux = 3,37 T(Nmm) 21603,52 64653,63 222186,82 682054,6

PHẦN II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

Thông số đầu vào đã biết
- Tỷ số truyền của bộ truyền đai đã phân phối: ud = 3,15
- Công suất của bánh đai chủ động (lắp trực tiếp với trục động cơ nên
bằng công suất cần thiết của động cơ): P1 = Pct = 6,61
- Tốc độ quay của bánh đai chủ động: n1 = ndc = 2922 vòng/phút
Tính toán bộ truyền đai là tính chọn các thông số bao gồm:
- Đường kính bánh đai chủ động d1 (mm), được tiêu chuẩn hóa.
- Đường kính bánh đai bị động d2 (mm), được tiêu chuẩn hóa.
- Dây đai: chiều dai đai l (m) và tiết diện dây đai (tròn, thang, răng lược,
hình chữ nhật dẹt, …)
Điều kiện làm việc của bộ truyền đai (kiểm nghiệm)
- Vận tốc đai (vận tốc dài của một điểm bất kỳ trên dây đai) <= 25 m/s
- Số lần va đập của dây đai: i=v/l <=10 (lần/s)
- Góc ôm dây đai (góc chắn tâm bánh đai thể hiện phần dây đai tiếp xúc
bánh đai) phải lớn hơn hoặc bằng 1200.
I. CƠ SỞ CHỌN TIẾT DIỆN DÂY ĐAI
Công suất của bánh đai chủ động (lắp trực tiếp với trục động cơ nên bằng
công suất cần thiết của động cơ): P 1 = Pct = 6,61 kW > 2 kW nên ta chọn đai
thang.
II. THIẾT KỀ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
Truyền động đai được dùng để truyền chuyển động và mômen xoắn giữa
các trục xa nhau. Đai được mắc lên hai bánh với lực căng ban đầu F o, nhờ đó có
thể tạo ra lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa đai và bánh đai và nhờ lực ma sát
mà tải trọng được truyền đi.
Thiết kế truyền đai gồm các bước :
- Chọn loại đai, tiết diện đai
- Xác định các kích thước và thông số bộ truyền.
- Xác định các thông số của đai theo chỉ tiêu về khả năng kéo của đai và
về tuổi thọ.
- Xác định lực căng đai và lực tác dụng lên trục.
Theo hình dạng tiết diện đai, phân ra : đai dẹt (tiết diện chữ nhật), đai hình
thang (đai hình chêm), đai nhiều chêm (đai hình lược) và đai răng.
1. Xác định kiểu tiết diện đai thang
Từ bảng 4.13 và hình 4.1, trang 59, sách “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí,
Tập 1” ta chọn đai loại A.

2. Tính toán các thông số bộ truyền đai (d1, d2, l và số dây đai z)
Đường kính đai d1 tiêu chuẩn (mm) gồm: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125,
140, 160, 180, 200, 195,12, 250, 280, 315, ...
2.2.1. Chọn và kiểm nghiệm đường kính bánh đai chủ động.
Chọn đường bánh đai nhỏ: d1 =160 (mm);
Tính vận tốc đai:
π . d 1 .n 1 3 ,14.160 .2922
v = = 60000
= 24,467 (m/s)
60000
v < vmax = 25 ( m/s)
Như vậy vận tốc đai tính toán nhỏ hơn vận tốc đai cho phép vmax = 25 m/s
(đối với loại đai thang thường).
2.2.2. Tính, chọn và kiểm nghiệm đường kính bánh đai bị động
Tỷ số truyền của bộ truyền đai:
d2
ud =
d 1 (1−ε)

 Ta có hệ số trượt đai:
ε = 0,01 ÷ 0,02; chọn ε = 0,02
 Suy ra đường kính bánh đai lớn :
d2 =d 1 .u d .(1−ε) =160.3,15.(1-0,02) =493,92 (mm)
Từ bảng (4.26.T67): Chọn d2 = 500 mm.
 Tỷ số truyền thực tế của bộ truyền đai
utt = d2/d1.(1-ε ¿ = 500/160.(1-0,02) = 3,189
Chênh lệch tỷ số truyền thực tế và phân phối:
utt −u pp
Δu= .100 %
u pp
∆ u =(utt-ud)/ud=(3,189-3,15).100/3,15=1,24% < 4%
Với d2 = 54,880 mm thỏa mãn điều kiện về chênh lệch tỉ số truyền.
2.2.3. Tính, chọn và kiểm nghiệm chiều dài đai.
 Chọn khoảng cách trục sơ bộ asb.
Ta có: d2=500 ; uđ=3,189 (khuyến cáo nội suy tính chính xác, không thì
cho phép chọn xấp xỉ)
 asb=d2.0,99=500.0,99=495 (mm)
Vậy asb =495 (mm)
 Chiều dài sơ bộ của đai là:
π (d 1+ d 2) 3 ,14 (160+500) (500−160)2
lsb = 2.asb + + ¿ ¿ = 2.495 + +
2 2 4.495
=2084,58 (mm)
Từ bảng 4.13T59: ta chọn chiều dài đai tiêu chuẩn là l=195,120 (mm)
 Số vòng chạy (số lần va đập) của dây đai:
v 24,467
i = l = 2 ,5 = 9,79 < imax = 10 (4.15)
 Chiều dài của đai đảm bảo độ bền.
 Khoảng cách trục tính toán lại là:

a = ( λ +√ λ2−8 Δ2)/4
π (d 1 +d 2 )
Với: λ = l− =195,120-3,14.(160+500)/2 =1203,8 (mm)
2
Và: Δ = (d2 -d1)/2 = (500 - 160)/2 = 170 (mm)
1203 ,8+ √ 1203 , 82 −8.170 2
 a= = 576,85 (mm)
4
Vậy khoảng cách trục thưc tế là:
a = 576,85 (mm)
 Điều kiện khoảng cách trục cần thỏa mãn:

0,55(d1 + d2) + h ≤ a ≤ 2(d1 + d2)
Ta có: 0,55(d1 + d2) +h = 0,55.(160 + 500) + 8= 371 (mm)
2(d1 + d2) = 2.(160 + 500) = 1320 (mm)
Vậy trị số a thỏa mãn điều kiện.
2.2.4. Tính và kiểm nghiệm góc ôm của dây đai (bảo đảm ma sát)
Tính góc ôm 1 trên bánh đai nhỏ theo công thức:
o o
1 = 180 - (d 2−d 1) .57
 a
( 500−160 ) . 57o
= 1800 - =146 o
576 , 85
Vậy 1 =146 o>120O
 Góc ôm thỏa mãn điều kiện.
3. Xác định và kiểm nghiệm số dây đai

Với z <=6
Pcd . K d
z = P .C C C C (4.16)
[ 0] α l u z
 Công suất trên trục bánh đai chủ động:
Pcd = Pct = 6,61 (kW )
 Công suất cho phép: (Tra bảng 4.19[I])
[P0] = 4,09 (kW)
+ Hệ số tải trọng động: (Tra bảng 4.7[I])
Kd = 1,1
+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm: (Tra bảng 4.15[I])
C = 0,92
+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của chièu dài đai: (Tra bảng 4.16[I] và 4.19[I])
Ta có: l0= 1700
 l/l0= 195,120/1700=1,47
Vậy: Cl = 1,07
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỷ số truyền: ( Tra bảng 4.17[I])

Cu = 1,14
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các
dây đai: (Tra bảng 4.18[I])
Cz=1
6 , 61.1 ,1
 Z = 4 ,09.0 , 92.1 , 07.1 ,14.1 = 1,58
Vậy chọn Z = 2
4. Xác định chiều rộng bánh đai.
 Chiều rộng của bánh đai được xác định theo công thức:

B = (z - 1)t + 2e
Với: t = 15 mm ; e = 10 mm ; h0 = 3,3 mm (Tra bảng 4.21T63[I])
Vậy: B = (2- 1).15+ 2.10 = 35 (mm)
 Đường kính ngoài của bánh đai :
da = d + 2h0
 Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ là:
da1 = d1 + 2h0 = 160 +2.3,3 = 166,6 (mm)
 Đường kính ngoài của bánh đai lớn là:
da2 = d2 + 2h0 = 500+2.3,3 = 506,6 (mm)
5. Xác định các lực trong bộ truyền.
 Xác định lực vòng theo công thức:
Fv = qm. v2
 Khối lượng 1 mét chiều dài đai: qm = 0,105 (kg/m) ( Tra bảng 4.22T64[I])
Fv = 0,105.24,4672 = 62,86 (N)
 Xác định lực căng ban đầu:
780. Po . K d 780.6 , 61.1 ,1
F0 = v . C . z + Fv = 24,467.0 , 92.2 + 62,86 = 188,84 (N)
α
 Lực tác dụng lên trục:

Fr = 2.F0.z.sin ( α2 ) = 2. 188,84.2.sin 1462 = 722,35 (N)
1
Bảng thông số của bộ truyền đai
Thông số Trị số
Đường kính bánh đai nhỏ d 1 160 mm
Đường kính bánh đai nhỏd 2 500 mm
Chiều rộng bánh đai B 35 mm
Chiều dài đai l 195,120 mm
Số đai z 2 đai
Khoảng cách trục a 576 , 85 mm
Góc ôm α 1 146
Lực căng ban đầu F o 188,84 N
Lực tác dụng lên trục Fr 722,35 N

PHẦN III. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

Tổng quan 1. Thông số đầu vào đó biết (n, P, ux tính cho đĩa xích chủ động).
- Tỷ số truyền của bộ truyền xích đó phõn phối: u x =3,37 (bảng tổng kết
phần I).
- Công suất P1 của đĩa xích chủ động (do đĩa xích chủ động lắp trực tiếp
với trục bị động của hộp giảm tốc nên công suất của đĩa xích chủ động bằng
công suất PII của trục bị động hộp giảm tốc): P1 = PII = 6,06 kW.
- Tốc độ quay của đĩa xích chủ động: n1 = nII =260,47 vòng/phút.
Tổng quan 2. Tính toán bộ truyền xích là tính chọn các thông số bao gồm
(thông số đầu ra):
Tính xong sẽ chọn Z1, Z2, p, x
- Số răng Z1 (răng) của đĩa xích chủ động (nên chọn số lẻ).
- Số răng Z2 (răng) của đĩa xích bị động (nên chọn số lẻ).
- Dây xích: bước xích p (mm, tiêu chuẩn hóa) và số mắt xích x (nên chọn
số chẵn): tránh hiện tượng trùng khớp.
Tổng quan 3. Điều kiện làm việc của bộ truyền xích (kiểm nghiệm)
- Số lần va đập i < [i] (Tra bảng 5.9 trang 85 để lấy giá trị [i])
- Kiểm nghiệm độ bền va đập của xích về quá tải theo hệ số an toàn:
s > [s] (Tra bảng 5.10 trang 86 để lấy giá trị [s])
I. CHỌN LOẠI XÍCH.

Do bộ truyền tải không lớn, ta nên chọn loại xích ống - con lăn một dãy, gọi tắt
là xích con lăn một dãy. Loại xích này chế tạo đơn giản, giá thành rẻ và có độ

bền mũn cao (khả năng chống mài mũn tốt vỡ con lăn nó lăn trong quá trỡnh
răng đĩa xích ăn khớp với rónh của mắt xích, điều này làm giảm lực ma sát tác
dụng lên con lăn).
1. Tính chọn các thông số của bộ truyền xích (Z1, Z2, p và x)

1.1. Tính chọn số răng các đĩa xích (19Z1, Z2 120)
Từ phần 1 (Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền) ta đã có ux = 3,37
 Từ công thức mục 5.2.1, trang 80 [I] ta có số răng đĩa xích chủ động z1:
 z1 =29-2.ux = 29 - 2.3,37 = 22,26 >19 (răng) (thỏa mãn)
 Tra bảng 5.4, trang 80 [I] ta chọn z1 = 25 (răng)
 Số răng đĩa xích lớn:
z 2 n1
u x= =
z 1 n2
 z2 = ux. z1 = 3,37.25 = 84,25  zmax =120

2 85 z
 Chọn z2 = 85  utt = z = 25 =3 , 4
1
Tính độ chênh lệch tỷ số truyền xích phân phối và thực tế:

utt −u pp
Δu= .100 %=¿ 0,89< 4% (thỏa món)
u pp
1.2. Xác định bước xích p (pitch, mm)

Bước xích p được xác định từ chỉ tiêu về độ bền mòn của bản lề (công thức
5.3, trang 81[I].
Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích được viết
dưới dạng:
Pt = P. k. kz. kn  [P] (5.3)
Trong đó:
 Pt - Công suất tính toán (kW)
P = P1 = PII = 6,06 (kW) - Công suất cần truyền ;
z 01 25
 Hệ số răng : kz = z = 25 = 1
1

Trong đó z01 là số răng đĩa xích chủ động ứng với bước xích tiêu chuẩn
(mặc định z01 = 25 răng) (mục a, cuối trang 80).
n01 n01 200
 Hệ số vòng quay: kn = n = n = 260 , 47 =0,77
1 II
(Xem mục a, cuối trang 80 [I], chọn n01 bao nhiêu thì tra [P] trong bảng 5.5
phải theo cột ứng với n01 đó chọn).
 Hệ số sử dụng k được xác định theo công thức:
k = kO. ka. kđc. kbt. kđ. kc
Trong đó : (Tra bảng 5.6, trang 82 [I] ta có 6 đại lượng trong công thức
trên)
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền :
kO = 1 ( Do góc nghiêng đường nối tâm α =¿30O<60o)
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:
ka = 1 chọn a = 40p
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng :
kđc = 1,25 (Điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích);
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn:
kbt = 1,3 (Tra bảng 5.6[I] và 5.7[I] )
- Hệ số tải trọng động : kđ = 1
- Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền :
kc = 1,2 (Làm việc 2 ca )
 k = 1.1,2.1,25.1,3.1.1 = 1,95
Từ (II -81) ta tính được: Pt = 6,06.1,95.1.0,77 = 9,1 kW
Tra bảng 5.5 [I] với n01= 200 vg/ph ta có [P] = 11 kW (gần Pt nhất ở cận trên)
Với [P] = 11 kW từ bảng 5.5 ta chọn bước xích:
 p = 25,4(mm) < pmax = 50,8 (mm) (Thỏa mãn điều kiện)
1.3. Xác định số mắt xích, x (chẵn)
 Tính khoảng cách trục sơ bộ, ta lấy:
asb = 40p = 40.25,4 = 1016 (mm)

 Ta xác định số mắt xích theo công thức:

2a z1 + z 2
x= p + + ¿¿ (5.12)
2
2.1016 25+85 (85−25)2 .25 , 4
 x = 25 , 4 + 2 + = 137,3 (mắt xích)
4.3 ,14 2 .1016
Ta lấy số mắt xích chẵn xc = 138 (mắt xích)
Tính lại khoảng cách trục theo công thức:
a = 0,25.p¿ (5.13)
Theo đó, ta tính được:
a =0,25.25,4¿
 a=998,44 (mm)
Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta cần giảm khoảng cách trục đi một
lượng:
a = 0,003.a* = 0,003.998,44 ≈ 3 (mm)
 a = a - a = 998,44-3¿ 995,44 (mm) = 0,99544 (m)
II. KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH VỀ SỐ LẦN VA ĐẬP VÀ ĐỘ
BỀN VA ĐẬP.
1. Số lần va đập của bản lề xích trong 1 giây:
z1 . n1
i=  [i] (5.14)
15. x
25.260 , 47
Ta có : i= 15.138
= 3,15
 i = 3,15< [i] = 30 (Tra bảng 5.9 trang 85 [I] )

Vậy sự va đập của các mắt xích vào các răng trên đĩa xích đảm bảo, không gây
ra hiện tượng gẫy các răng và đứt mắt xích.
2. Kiểm nghiệm xích về độ bền va đập:
Với các bộ truyền xích bị quá tải lớn khi mở máy hoặc thường xuyên chịu
tải trọng va đập trong quá trình làm việc cần tiến hành kiểm nghiệm về quá tải
theo hệ số an toàn:
Q
s = k . F + F + F ≥ [s] (5.15)
d t 0 v

(Tra bảng 5.2 trang 78 [I] )

Trong đó: - Tải trọng phá hỏng : Q = 54,88,7 kN = 54,88700 N
- Khối lượng của 1 mét xích : q = 2,6 kg
- Hệ số tải trọng động : kđ = 1 (phần tính bước xích p, mm)
 Vận tốc trên vành đĩa dẫn z1:
z1 . p . n II 25.25 , 4.260 , 47
v= 3 = 60000
= 2,76 (m/s)
60.1 0
 Lực vòng trên đĩa xích:

1000. P1 1000.6 , 06
Ft = = 2 ,76 = 2195,65 (N)
V
 Lực căng do lực ly tâm sinh ra khi làm việc:

Fv = q. v2 = 2,6.2,762 = 19,8 (N)
 Lực căng do nhánh xích bị động sinh ra:
F0 = 9,81. kf. q. a
Trong đó :
- Hệ số phụ thuộc vào độ võng f của xích và vị trí bộ truyền:
Hệ số kf = 6 (bộ truyền nằm ngang, góc nghiêng đường nối tâm bằng 0 độ)
Hệ số kf = 4 (bộ truyền nằm nghiêng, góc nghiêng đường nối tâm dưới 40 độ)
Hệ số kf = 2 (bộ truyền nằm nghiêng, góc nghiêng đường nối tâm trên 40 độ)
Hệ số kf = 1 (bộ truyền thẳng đứng, góc nghiêng đường nối tâm bằng 90 độ)
Với góc nghiêng đường nối tâm trong bảng số liệu đã cho (đề đồ án) ta chọn:
kf = 4 (Theo cuối 5.16 trang 85)
F0 = 9,81.4.2,6. 0,99544 = 101,5488 (N)
Từ đó, ta tính được hệ số an toàn về va đập:
54,88700
s = 1.2195 , 65+101,5488+19 , 8 =24,47
Tra bảng 5.10 trang 86 [I] ta có hệ số an toàn cho phép (về va đập) ta có:
[s] = 8,2

Vỡ s > [s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền va đập (giữa mắt xích và răng của
đĩa xích).
3. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc của đĩa xích:
3.1.Ứng suất tiếp xúc H trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm điều kiện:
H = 0,47.
√ k r ( F t K d + F vd ) . E
A . kd
 [H] (5.18)
Chọn vật liệu làm đĩa xích là thép C45 (Carbon 0,45%) tôi cải thiện đạt độ cứng
170-210 HB (Hardness Brinen).
 Tra theo bảng 5.11 trang 86 ta có:[H] =600 (MPa )
 Lực vòng trên băng tải : Ft = 2195,65 (N)
 Lực va đập trên m dãy xích (m = 1) :
Fvd1 = 13. 10-7. n1. p3. m
= 13. 10-7. 260,47.(25,4)3. 1 = 5,55 (N)
 Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy:
kd = 1 (xích 1 dãy)
 Hệ số tải trọng động (đã tra ở phần tính bước xích).
Kđ = 1 ( Bảng 5. 6 [I] )
 Hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích :
với z1 = 25  kr = 0,42 (trang 87)
2 E 1 . E2
 Mô đun đàn hồi : E = E +E
1 2
Với : E1, E2 lần lượt là mô đun đàn hồi của vật liệu con lăn và răng đĩa xích
Lấy E = 2,1. 105 MPa (Thép C45).
 Diện tích chiếu mặt tựa bản lề : A = 180 (mm2) (bảng 5.12 trang 87)
 H1 = 0,47.
√
0 , 42. ( 2195 , 65 .1+5 , 55 ) .2 , 1.1 05
180.1
= 521,82 (MPa)
 H1 < [H]

 Vậy đảm bảo độ bền tiếp xúc của đĩa xích chủ động với dây xích.
3.2.Ứng suất tiếp xúc H trên mặt răng đĩa xích 2:

 Với: z2 = 85 kr2 = 0,22

Fvd2 = 13. 10-7. n. p3. m = 13. 10-7.77,29.(25,4)3. 1 = 1,65 (N)
 H2 = 0,47.
√
0 ,22.(2195 ,65.1+1 , 65).2 , 1.10 5
180.1
= 352,96 (MPa)
 H2 < [H]

 Vậy đẩm bảo độ bền tiếp xúc của đĩa xích bị động với dây xích.
Dùng thép 45 tôi cải thiện đạt nhiệt độ rắn HB321 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc
cho phép [H] = 600 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng 2 đĩa ( với
cùng vật liệu và nhiệt luyện).
4. Tính toán các thông số hình học của bộ truyền xích.
4.1.Đường kính vòng chia d1 và d2:
p 25 , 4
( ) ( )
 d1 = sin π = sin π = 202,66 (mm)
z1 25
p 25 , 4
(z )
 d2 = sin π
2
( ) = 687,39 (mm)
= sin π
85
4.2.Đường kính vòng đỉnh da1 và da2 :

 da1 = p[0,5 + cotg(/z1)] =25,4. [0,5 + cotg( π /25)] =213,762 (mm)
 da2 = p[0,5 + cotg(/z2)] =25,4. [0,5 + cotg(/85)] = 699,62 (mm)
4.3.Đường kính vòng đáy(chân) răng df1 và df2:
 df1 = d1 - 2r
 df2 = d2 - 2r
Trong đó :Bán kính đáy răng : r = 0,5025.dl + 0,05
Với : dl= 15,88 (mm) ( Bảng 5.2[I] )
 r = 0,5025.15,88 + 0,05 = 8,03 (mm)
Do đó: df1 = 202,66 - 2.803 = 186,6 (mm)
df2 = 699,62 - 2.8,03=683,56 (mm)
5. Tính các lực tác dụng lên trục:
Theo công thức trang 87 [I] ta có:

 Lực căng trên đĩa xích chủ động F1 và đĩa xích bị động F2:
F2 = F 0 + F v
F1 = F t + F 2
Trong tính toán thực tế, ta có thể bỏ qua lực F0 và Fv nên F1 = Ft vì vậy lực
tác dụng lên trục được xác định theo công thức 5.20, trang 88 [I]:
Fr = kx. Ft = 6.107kx.P1/z1.p.n1
= 6.107.1,15.6,06/25.25,4.260,47
=2528,08 N (5.20)
Trong đó: kx: Hệ số kể đến ảnh hưởng của trọng lượng xích, k x =1,15 khi bộ
truyền nằm ngang hoặc nghiêng dưới 40 độ (góc nghiêng đường nối tâm) ; k x
=1,05 nếu góc nghiêng đường nối tâm của bộ truyền trên 40 độ.
BẢNG THỐNG KÊ KẾT QUẢ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại xích xích con lăn
Bước xích p 25,4
Số mắt xích x 138
Khoảng cách a 995,44 mm
trục
Z1 25
Số răng đĩa xích Z2 85
Vật liệu đĩa Thép 45 tôi cải thiện

xích
Đường kính d1 202,66mm
vòng chia d2 699,62 mm
Lực tác dụng
lên trục Fr 2528,08


PHẦN IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ

I. CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO BÁNH RĂNG
Đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng1 cấp chịu công suất
trung bình, nhỏ, ta chỉ cần chọn loại vật liệu nhóm I. Vật liệu nhóm I là loại vật
liệu có độ rắn HB ≤ 350, bánh răng được thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có
độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ
truyền có khả năng chạy mòn. Bên cạnh đó, cần chú ý rằng để tăng khả năng
chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn bánh
răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị:
H1≥ H2 + (10…15)HB.
Theo bảng 6. 1 [I] Trang 92, ta chọn:
1.Bánh răng nhỏ (bánh răng 1)
+ Thép 45 tôi cải thiện
+ Độ rắn: HB = (192…240)
+ Giới hạn bền: b1 = 750 Mpa
+ Giới hạn chảy : ch1 = 450 Mpa
Chọn độ rắn của bánh nhỏ : HB1= 240.
2. Bánh răng lớn (bánh răng 2)
+ Thép 45 tôi cải thiện
+ Độ rắn : HB = (192…240)
+ Giới hạn bền : b2 = 750 Mpa
+ Giới hạn chảy : ch2 = 450 Mpa
Chọn độ rắn của bánh răng lớn : HB2= 225
Kích
thước S
Nhãn Nhiệt Độ rắn Giới hạn Giới
mm ,
hiệu luyện bềnb hạn
không
thép chảy
lớn hơn MPa
ch
Bánh răng Tôi cải

chủ động thiện
45 100 240 750 450
Bánh răng Tôi cải

bị động thiện
45 100 225 750 450

II. XÁC ĐỊNH ỨNG XUẤT CHO PHÉP

1. Ứng suất tiếp xúc cho phép [H] và ứng suất uốn cho phép [F]
Xác định theo công thức sau:
0
σ H lim ¿
[H] = S ¿ . ZR .Zv .KxH .KHL (6.1)
H
0
σ Flim ¿
[F] = ¿. YR .Ys .KxF .KFC .KFL (6.2)
SF
Trong đó:
ZR - Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc;
Zv - Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;
KxH - Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng;
YR - Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng;
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất;
KxF - Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền
uốn;
Trong thiết kế sơ bộ, ta lấy: ZRZvKxH = 1 và YRYsKxF = 1 do đó ta có :
0
σ H HL lim ¿
[H] = SH
¿ (6.1a-6.2a)
0
σ F F C FLlim ¿
[F] = ¿
SF
( Tra bảng 6.2[I] trang94 )
+ SH = 1,1 - Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc
+ SF = 1,75 - Hệ số an toàn khi tính về uốn
+ KFC - Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải
KFC = 1 khi đặt tải một phía (bộ truyền quay một chiều)
+ ❑H lim ¿ ¿ và ❑F lim ¿¿ lần lượt là các ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng
0 0
suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở

❑H lim ¿ ¿= 2HB + 70
0
❑F lim ¿¿ = 1,8HB

0
Suy ra :
❑H lim 1 = 2HB1 + 70 = 2.240 + 70 = 550 Mpa
0
❑H lim 2 = 2HB2 + 70 = 2.225 + 70 = 520 Mpa

0
❑F lim 1 = 1,8 . HB1 = 1,8 . 240 = 432 MPa

0
❑F lim 2 = 1,8 . HB2 = 1,8 . 225 = 405 MPa

0
+ KHL , KFL - Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và
chế độ tải trọng của bộ truyền, được xác định theo các công thức:

KHL =
mH
√ N HO
N HE
(6.3)
Trong đó:
KFL =
mH
√ N FO
N FE
(6.4)
- mH , mF - Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn
mH = mF = 6 (khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350 )
- NHO - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
Với: NHO = 30.H❑2HB,4 (6.5)
 NHO1 = 30. 2402,4 = 15474914
NHO2 = 30. 2252,4 = 13254376
- NFO - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn
NFO = NFO1 = NFO2 = 4. 106 = 0,4. 107 = const
- NHE , NFE - Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu
tải trọng thay đổi nhiều bậc:
3
∑ ii
NHE = 60.c.∑ ( T i /T max () ) (6.7)
mF
∑ ii
NFE = 60.c.∑ ( T i / T max ( ) ) (6.8)

Trong đó:
c = 1 - Số lần ăn khớp trong một vòng quay của bánh răng
ni - Số vòng quay của bánh răng trong một phút
Ti - Mômen xoắn ở chế độ thứ i
Tmax - Mô men xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng đang xét
ti - Tổng số giờ làm việc của bánh răng ti = 24000 (giờ).
Ta có:
Với bánh răng nhỏ (bánh răng 1):
nI = 927,62 (vòng/phút)
Với bánh răng lớn (bánh răng 2):
nII = 260,47 (vòng/phút)
( )
3
4 0,7 4
NHE1 = 60.1.927,62.24000.[13 . 8 + 1
. ] = 896971435,2
8
= 60.1.260,47.24000.[ 1 . 8 + (
1 ) 8
3
4 0,7 4
3
NHE2 . ] =251864071,2
( )
6
4 0,7 4
6
.
NFE1 = 60.1.927,62.24000.[ 1 8 + . ]= 74646254,887,1
1 8

( )
6
64 0,7 4
.
NFE2 = 60.1.260,47.24000.[ 1 8 + . ]=209602105,2
1 8
Như vậy: NHE1> NHO1 , NHE2> NHO2
NFE1> NFO1 , NFE2> NFO2
 KHL1 = 1 , KHL2 = 1
KFL1 = 1 , KFL2 = 1.
Theo công thức trên, ta tính được:
550
[H]1 = 1 ,1 = 500 (MPa)
520
[H]2 = 1 ,1 = 473 (MPa)
432.1 .1
[F]1 = 1 ,75 = 246,85 (MPa)
405.1 .1
[F]2 = 1 ,75 = 231,34(MPa)
Với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị
trung bình của [H]1 và [H]2 nhưng không vượt quá 1,25[H]min
Chọn [H] = ([H]1 + [H]2 )/2 = ( 500 +473 )/2 = 491 (MPa ).
* Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải được xác định theo
công thức:
[H]max = 2,8ch (6.13-6.14)
[F]max = 0,8ch
[H1]max = 2,8.450 = 1260 (MPa)
[H2]max = 2,8.450 = 1260 (MPa)
[F1]max = 0,8.450 = 360 (MPa)
[F2]max = 0,8.450 = 360 (MPa)
III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN
1. Xác định khoảng cách trục
√
T I . K Hβ
aw = Ka.(u + 1). 3 2 (6.15a)
[ σH ] .u . ψ ba
Trong đó:
Ka = 43 MPa1/3 : Hệ số phụ thuộc vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
(bảng 6.5[I]trang96 )
TI : Mômen xoắn trên trục bánh chủ động TI = 64653,63 Nmm
[H] = 491 ( MPa)
Tỷ số truyền u = 4
Chọn ba=0,4 (bảng 6.6[I]trang97)

- Ta có bd = 0,53ba(u-1) = 0,53.0,4.(4+1) = 1,06<bd max = 1,6

Do đó ta chọn KH = 1,05
 aw =43.(3,56 + 1). 3
√ 64653 ,63 . 1 ,05
4912 .3 , 56.0 , 4
= 114,24 (mm)
Tra tài liệu cuối trang 99, sách “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 1”
Chọn aw = 125 (mm)

2. Xác định thông số ăn khớp
2.1.Xác định modun
m = (0,01  0,02).aw (6.17)
 m = (0,01  0,02).125 = (1,25  2,5) mm

Chọn : m = 2 (bảng 6.8 [I]trang99)
Vì bộ truyền bánh rang thẳng nên : β = 0o
2.2.Số răng bánh nhỏ
Z1=
2. aw . cosβ = 2.125
=27,4
m(u+1) 2.(3 , 56+1)
 Chọn Z1 = 27 (răng)
2.3.Số răng bánh lớn

Z2= u.Z1= 3,56.27= 96,12 (răng)
 Chọn Z2 = 96 (răng)
bw = ba.aw = 0,4.125 = 50 (mm )
 Hệ số dịch chỉnh : x1 = 0; x2 = 0
 Hệ số dịch tâm : y = aw /m – 0,5.(z1 + z2) (6.18)
 y = 125/2-0,5(27+96) = 1
 ky = 1000y /Zt = 1000.1/(27+96) = 8,13
Tra bảng 6.10a [I]trang101 ta có: kx = 2,3466
 Hệ số giảm đỉnh răng: Δy = kx .Zt/1000 (6.24)
 Δy = 2,3466.(27+96)/1000 = 0,29
3. Xác định đường kính của các bánh răng
Dựa vào bảng 6.11 [I]trang104
3.1.Đường kính vòng chia :
d1 = m. Z 1 = 2.27 = 54 (mm)
cosβ 1
m. Z 2 2.96
d2 = cosβ = 1
= 192 (mm)
3.2.Đường kính lăn :
m. a w 2.125
dw1 = (u+1) = (3 , 56+1) = 54,82 (mm)
dw2 = dw1.u = 54,82.3,56 = 195,18 (mm)
3.3.Đường kính đỉnh răng :
da1 = d1 +2(1 + x1 - Δy)m = 54+ 2.(1- 0,29). 2 = 56,84 (mm)
da2 = d2 +2(1 + x2 - Δy)m = 192+2.(1 – 0,29).2 = 194,84 (mm)
3.4.Đường kính đáy răng :
df1 = d1 - (2,5 - 2x1).m = 54- (1 - 2.0).2 = 52 (mm)
df2 = d2 - (2,5 - 2x2).m = 192- (1 - 2.0).2 = 190 (mm)
3.5.Góc profin gốc : ∝ = 20o (theo TCVN 1065-71)
3.6.Góc profin răng : ∝t = arctg(tg ∝/cos β ) = arctg(tg200/1) = 20o
3.7.Góc ăn khớp : ∝t w = arccos(acos ∝t /aw )
Khoảng cách trục chia : a = 0,5(d2 + d1) = 0,5(54 + 192) = 123 (mm)
 ∝t w = arccos(123.cos20o /125 ) = 22,38o
3.8.Hệ số trùng khớp ngang :
 =[ 1 , 88−3 , 2 ( 1/ z 1+1 / z 2 ) ] cosβ (6.38b)
  =[ 1 , 88−3 , 2 ( 1/27+1/96 ) ] 1=1 , 73

4. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

4.1.Ứng suất tiếp xúc :
H = ZM. ZH. Z.
Trong đó :
√ 2. T 1 . K H .(u+1)
bw .u . d 2w
1
≤ [H] (6.33)
ZM - Hệ số kể đến cơ tính của vật liệu của các bánh răng ăn khớp.
ZM = 274 Mpa1/3 (Theo bảng 6. 5 [I])
ZH - Hệ số kể đến ảnh hưởng của bề mặt tiếp xúc.
√
ZH = 2. cos β b (6.34)
sin2 α tw
Với : tw = t = 20O
b : Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở
tg b = cos t . tg  (6.35)
=> tg b = cos(20o). tg(0 o) = 0 =>b = 0 o
Vậy ZH =
√ 2. cos 0o
sin 2. 22 , 38
o
= 1,68
Z - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng được tính như sau :

 - Hệ số trùng khớp ngang:  = 1,73
 Z =
√ 1
Khi  > 1 (6.36c)
Z = 0,76
KH - Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, ta có :
KH = KH.KH.KHv (6.39)
Với:
+ KH = 1,05 - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng.
+ KH. : Hệ số kể đến sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các đôi răng
đồng thời ăn khớp xác định dựa theo vận tốc vòng:
π dw 1 nI 3 ,14.54 ,82.927 ,62
v¿ =>v= 60000
= 2,66
60000
Tra bảng 6.13[I] ta được cấp chính xác 9
Tra bảng 6.14[I] ta được KH = 1,13
+ KHv - Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp :
Tra bảng P2.3 phụ lục trang 250 được KHv = 1,03
Vậy KHv = 1,03
KH = KH.KH.KHv=1,05.1,13.1,03 =1,22

Thay các giá trị vừa tính được vào biểu thức tính H ta được:
H = 274.1,68.0,77.
√ 2.64653 , 63.1 ,22.(3 ,56+ 1)
4.2.Ứng suất tiếp xúc cho phép:

50.3 ,56. 54 , 82
2 = 407,65 MPa
[¿H ¿ ¿ cx]¿ ¿ =[H].Zr.Zv.KxH (6.1)

Trong đó:
Zv - Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
Zv =0,85.v0,1=0,85.2,660,1=0,937 ( Với HB ≤ 350)
Zr - Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
Với v = 2,66 m/s < 5m/s, Zv = 0,937 với cấp chính xác động học là 9 chọn
cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó gia công độc nhám Ra = 2,5...1,25 μm
Do đó Zr = 0,95.
KXh - Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
Với da< 700mm chọn KxH=1
Suy ra :
[¿H ¿ ¿ cx]¿ ¿ =491.0,95.0,937.1= 437,06 > H= 407,65 MPa
(Thỏa mãn điều kiện)
[¿ ¿ ¿ cx ]−σ
H H 437 , 06−407 ,65
Vậy % ∆ σ H = [¿ ¿ cx ]¿ ¿ ¿ ¿ .100% = 437 , 06
.100% = 6,73% < 10%
H¿
(Thỏa mãn điều kiện)
5. Kiểm nghiệm độ bền mỏi uốn

5.1.Điều kiện bền uốn cho răng
2.T I . K F .Y ε .Y β . Y F 1
F1 = b w . mnw . d w 1
 [F1] (6.43-6.44)
σ F 1 .Y F 2
F2 = Y  [F2]
F1
Trong đó:
TI = 64653,63 - Mô men xoắn trên bánh chủ động
m = 2 mm - Mô đun pháp
b w= 50 mm - Chiều rộng vành răng
dw1 = 54,82 mm - Đường kính vòng lăn của bánh răng chủ động
Y - Hệ số kể đến độ nghiêng của răng,ta có :
Y=1- ( β 0/1400) =1- (00/1400) = 1
YF1, YF2 - Hệ số dạng răng của bánh răng 1 và 2 , ta có :
z1
zv1 = 3
cos β

z2
zv2 = 3
cos β
27
 zv1 = 3 = 27 Lấy zv1 = 27
cos 0
96
 zv2 = 3 = 96 Lấy zv2 = 96
cos 0
Theo bảng 6. 18[I] ta có: YF1 = 3,9 ; YF2 = 3,6
1
Y = ε = 0,58 - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
α
Với  là hệ số trùng khớp ngang  = 1,73

KF - Hệ số tải trọng khi tính về uốn
Với : KF=KF.KF.KFv=1,194.1,37.1,1=1,8 (6.45)
Trong đó:
+ KF = 1,1 - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng (tra bảng 6. 7[I])
+ KF = 1,37 - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng
đồng thời ăn khớp (tra bảng 6. 14[I])
KFv - Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công
thức:
v F bw d w 1
K Fv =1+
T 1 K Fβ K Fα
Với : v F =δ F go v √ a w /u
Tra bảng 6.15 và 6.16 ta được δ F = 0,006 ; go = 73
 v F = 0,006.73.2,66.√ 125/3 , 56 = 6,9
6 , 9.54 ,82.50
 K Fv = 1 + 64653 ,63.1 , 1.1 ,37 = 1,194
2.64653 ,63.1 , 8.0 , 58.1.3 , 9
Vậy :F1 = 50.54 , 82.2 = 96,04 (MPa)
96 , 04 .3 , 6
F2 = 3,9
=88 , 65(Mpa)
F1 = 96,04 Mpa < [F1] = 246,85 (MPa)

F2 = 88 , 65 Mpa < [F2] = 231,34 (MPa)
Như vậy điều kiện bền mỏi uốn được đảm bảo.
6. Kiểm nghiệm độ bền quá tải
6.1.Kiểm nghiệm quá tải tiếp xúc
Hmax = H.√ K qt (6.48)
với Kqt = Tmax/T = 1,4
 Hmax =407,65.√ 1 , 4 = 482,34 < [H1]max = 1260 Mpa (6.48-6.49)

[H2]max = 1260 MPa

6.2.Kiểm nghiệm quá tải uốn :
Fmax = F.kqt (6.49)
F1max = F1.kqt = 96,04.1,4 = 134,46 < [F1]max = 360 Mpa
F2max = F2.kqt =88 , 65 .1,4 = 124,11 < [F2]max = 360 Mpa
Vậy răng đảm bảo độ bền mỏi tiếp xúc và độ bền mỏi uốn khi quá tải.
7. Lực tác dụng trên bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Trên hình vẽ thể hiện lực pháp tuyến Fn nằm trong mặt phẳng pháp tuyến và
vuông góc với cạnh răng.
n được phân ra làm ba thành phần vuông góc: Lực vòng F t, lực hướng tâm
Lực F
Fr, lực dọc trục Fa. = + +
Sơ đồ tác dụng lực lên bộ truyền bánh răng khi làm việc
-Lực tác dụng lên bánh răng thẳng nhỏ
2T 1 2.64653 ,63
+Lực vòng: Ft1 = Ft2 = d = 54 , 82
= 2358,76 N
w1
+Lực hướng chiều trục Fr: Fr1 = Fr2 = Ft1. tgtw/cos = 2358,76.tg22,380/cos0=
971,25 N
+Lực hướng kính Fa: Fa1 = Fa2 = Ft1.tg = 2358,76.tg0= 0 N

BẢNG THÔNG SỐ VÀ KÍCH THƯỚC

BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ −¿RĂNG NGHIÊNG
STT Thông số Kí hiệu Giá trị
1 Khoảng cách trục mm aw 125
2 Tỷ số truyền u 3,56
Chiều rộng vành răng
3 bw 50
mm
4 Môđun pháp mm m 2
5 Góc nghiêng của răng  0

x1 = 0
6 Hệ số dịch chỉnh x
x2 = 0
Z1 = 27
7 Số răng Z
Z2 = 96
dw1 = 54 mm
8 Đường kính vòng lăn dw
dw2 = 192 mm
d1 = 54,82 mm
9 Đường kính vòng chia di
d2 = 195,18 mm
da1 = 56,84 mm
10 Đường kính dỉnh răng dai
da2 = 226,73 mm
df1 = 52 mm
11 Đường kính đáy răng dfi
df2 = 190 mm
12 Góc profin gốc ∝ ∝= 20o
13 Góc profin răng ∝t ∝t = 20o
14 Góc profin ăn khớp ∝w ∝w = 22,38o


PHẦN V. TÍNH TOÁN TRỤC

I. CHỌN VẬT LIỆU
Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy cảm với sự tập trung
ứng suất dễ gia công và có thể nhiệt luyện dễ dàng. Cho nên thép cacbon và
thép hợp kim là những vật liệu chủ yếu để chế tạo trục. Việc lựa chọn thép hợp
kim hay thép cacbon tùy thuộc điều kiện làm việc trục đó có chịu tải trọng lớn
hay không.
Đối với trục của hộp giảm tốc làm việc trong điều kiện chịu tải trọng trung bình
thì ta chọn vật liệu làm trục là thép C45 thường hoá có cơ tính như sau:
Tra bảng 6.1trang 92
b= 600 Mpa
ch= 340 MPa
Với độ cứng là 200 HB.
II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1. Xác định sơ bộ đường kính trục
Đường kính trục sơ bộ được xác định theo công thức:
d≥3
√ T
0 , 2. [ τ ]
(mm) (10.9)
Trong đó:
T - mômen xoắn tác dụng lên các trục.
TI = 64653,63 Nmm
TII = 222186,82 Nmm
[]= 12 30 (MPa) - ứng suất xoắn cho phép.
Chọn [❑1]= 22 Mpa
[❑2]= 30 MPa
 Đường kính sơ bộ trục I
sb
Lấy d❑I = 25 (mm)
d❑sbI ≥
√
3 TI
0 ,2.[τ ]√= 3 64653 ,63 = 24,49 (mm)
0 ,2.22
 Đường kính sơ bộ trục II
d❑sbII ≥ 3
√ T II
0 ,2.[τ ] √
= 3 222186 ,82 = 33,33 (mm)
0 ,2.30
Lấy d❑sbII = 35 (mm)

2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
2.1.Chiều rộng ổ lăn

- Dựa vào đường kính sơ bộ của các trục vừa tính toán, ta xác định được gần
đúng chiều rộng của ổ lăn, theo bảng 10. 2 [I]trang189 ta có:
- Với: d❑sbI = 25 (mm)  bo1 = 17 (mm)
- Với: d❑sbII = 35 (mm)  bo2 = 21 (mm)
2.2.Xác định các kích thước liên quan đến bộ truyền
Chiều dài mayơ bánh đai, mayơ đĩa xích, mayơ bánh răng trụ được xác định
theo công thức sau:
lm = (1,2…1,5)d (10.10)
+ Trục I:
lm13 = (1,2…1,5).d1 =(1,2…1,5).25 = (30…37,5) mm
lm12 = (1,2…1,5).d1 =(1,2…1,5).25 = (30…37,5) mm
Lấy lm12 = 36 (mm)
lm13 = 30 (mm)
+ Trục II:
lm23 = (1,2…1,5).d2 = (1,2…1,5).35 = (42…52,5) mm
lm22 = (1,2…1,5).d2 = (1,2…1,5).35= (42…52,5) mm
Lấy: lm23 = 43 (mm)
lm22 = 52 (mm)
Sử dụng các kí hiệu sau đây:
K - số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
I - số thứ tự của tiết diện trục ,trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải
trọng
lki - khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k.
Theo CT 10.14[1] ta có:
lcki = 0,5.(lmki + b0) + k3 + hn
Trong đó:
lcki - khoảng côngxôn( khoảng chìa) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài
hộp giảm tốc đến gối đỡ
lmki - chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i trên trục k.
b0 - chiều rộng ổ lăn
k3 - khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
hn - chiều cao nắp ổ và đầu bu lông
Theo CT trong bảng 10.4[I]trang 191:
lk3 = 0,5( lmk3+b0) + k1+k2
Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10.3 [1] trang189 ta có:
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay:

k1 = (8…15) mm; lấy k11 = k21= 8 mm

+ Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k12 = k22=5 mm
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:
k3 = (10…20) mm; lấy k31 = k32= 20mm
+ Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:
hn = (15…20) mm; lấy hn1 = hn2= 20 mm
Theo bảng 10.4 ta có : l12 = - lc12
Theo công thức 10.14:
+) lc12 = 0,5.(lm12 + b01 ) + k31 + hn1 = 0,5.(36+ 19) + 20 + 20 = 67,5 (mm)
l12 = - lc12 = 67,5 (mm)
+) l13 = 0,5( lm13 +b01)+ k11 + k21 = 0,5 (30+ 19) + 8 +8 = 40,5 (mm)
+) l11 = 2.l13= 2. 40,5 = 81 (mm)
+) l22 = 0,5 ( lm22 +b02 )+ k32 + hn2 = 0,5(52 + 21) +20 + 20 = 76,5 (mm)
+) l23 = 0,5 ( lm23 +b03 ) + k12 + k22 =0,5 (43 + 21)+ 5 + 5 = 42 mm
+) l22 = -lc22 = 76,5 (mm)
+) l21 = 2l23 = 2.42= 84 (mm)
Vậy khoảng cách trên các trục là
l12 = - lc12= 67,5 (mm)
Trục I l22= -lc22 = 76,5 (mm)
l11 = 81 (mm)
l21 = 84 (mm)
Trôc II l13 = 40,5 (mm)
l23 = 42 (mm)
lm12 = 36 (mm)
lm22= 52 (mm)

Theo Hình 10.6[1]: ta có sơ đồ tính khoảng cách giữa các gối đỡ:
3. Tính chính xác đường kính trục theo điều kiện bền
A.THIẾT KẾ TRỤC I
1. Tính lực tác dụng lên trục.
- Lực tác dụng lên bánh răng: Ft1= 2358,76 N
Fr1= 971,25 N
Fa1= 0 N
- Lực trên đai :

Fdx = Fd.sinα = 722,35 .sin25o = 305,28 N
Fdy = Fd.cosα = 722,35 .cos25o = 654,67 N
- Phân tích lực tác dụng lên ổ trục:

2. Tính các lực tác dụng lên gối đỡ.

Tính các phản lực lên gối đỡ B và D
Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ B và D theo phương x và y như
hình vẽ. Ta tính được các thông số như sau :
+ Phản lực theo phương của trục y
∑ mBy(Fk) = - Fđx.l12 - Ft1.l13 + XD.l11=0

F đ x . l12 + F t 1 . l 13 305 ,28 . 67 , 5+2358 , 76. 40 ,5
XD = l 11
= 81
 XD = 1433,78 (N)
MDy(Fk)= Fđx.(l 12+l 11 ¿ - XB.l 11 –Ft1.(l11 −l13 )= 0

F đ x. ( l 12 +l 11 )−F t 1(l 11 −l13 ) 305 , 28 ( 67 , 5+87 )−2358 , 76(81−40 , 5)
XB = = = -597,09
l 11 81
(N )
Vậy chiều của lực ngược chiều hình vẽ.
Phản lực theo phương của trục y

dw 1
MBx(Fk) = Fđy.l12+Fr1.l13+ Fa1. - YD.l11=0
2
dw 1
F đ y .l 12 + Fr 1. l 13 + F a 1. 305 ,28 .67 , 5+971 , 25 .40 ,5+ 0 .27
YD = 2 =
81
= 740,025 N
l 11
dw 1
MDx(Fk) = Fđy.(l11+l12) –YB.l11- Fr1.(l11−l 13 ¿+Fa1. =0
2

dw 1
F đy . ( l 12 +l 11 ) + F a 1 . −F r 1 .(l 11−l 13 )❑
YB = 2
l 11
305 ,28 . ( 81+67 , 5 ) +0 .27−971 , 25 .(81−40 ,5)

= = 74,055 N
81
Các phản lực tác dụng lên ổ đỡ :
XB= 597,09 (N ) XD = 1433,78 (N)
YB= 74,055 (N) YD = 740,025 ( N)

3. Vẽ biểu đồ mômen.

4. Xác định gần đúng đường kính trục.
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức:
M td
3
d= 0,1.[ ] (10.17)
Trong đó: Mtd - Mô men tương đương trên các mặt cắt, được tính theo công
thức sau:
M 2  M 2  0,75.M 2
Mtd = x y z
sb
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d I = 25 (mm), vật liệu chế tạo
trục là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 MPa; theo bảng 10.5[I], ta chọn trị số
của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là:
[] = 63 MPa.
+) Xét mặt cắt tại điểm C ( điểm có lắp bánh răng) .

Với mặt cắt bên phải điểm C có:
MX = YD .(l 11 −l13 )=¿ 740,025. 40,5 = 29971,0125 Nmm
MY = XD .(l 11 −l13 )=¿ 1433,78. 40,5= 58068,09 Nmm
T = 64653,63 Nmm
M td=√ 29971,01252 +58068 , 092 +0 , 75.64653 ,63 2
2
= 86053,67 Nmm
√
dc = 3 86053 ,67 = 24,01 mm
0 ,1.63
Chọn dc = 28 mm
+) Xét mặt cắt tại điểm B (điểm có lắp ổ lăn) có:

MX = Fđy.l12 = 654,67. 67,5 = 44190,225 Nmm
MY = Fđx.l12 = 305,28 . 67,5 = 20606,4 Nmm
T = 64653,63 Nmm
 Mtd¿ √2 44190,2252 +20606 , 42 +0 , 75. 64653 ,63 2 = 74246 Nmm
√
dB = 3 74246 = 22,76 mm
0 ,1.63

Chọn dB = 25 mm
+) Xét mặt cắt tại điểm A (điểm có bánh đai) có:
MX = 0 Nmm
MY = 0 Nmm
T = 64653 , 63 Nmm
 Mtd =√2 02 +02 +0 , 75. 64653 ,63 2 =55991,69 Nmm
√
dA = 3 55991 , 69 = 20,71 mm
Chọn dA = 22 mm
0 , 1.63
Như vậy chọn các đường kính trục theo tiêu chuẩn ta được đường kính trục sơ
bộ là:
dC = 28 mm
dB = 25 mm
dA = 22 mm
5. Kiểm nghiệm trục và độ bền mỏi.
- Áp dụng công thức (10.9) ,kiểm nghiệm độ bền mỏi cho điểm nguy hiểm
nhất là mặt cắt tại C.
Sσ . Sτ
SC =
c c
≥ [S]
√ S . S 2τ
2 2
σc c
Sσ ; Sτ hệ số an toàn cho phép chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn cho
c c
phép chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại C.
Theo công thức 10.20 và 10.21 có:
σ−1
Sσ = (10.20)
c
K σ . σ ac + ψ σ . σ mc
dc
τ−1
Sτ = K . τ +ψ . τ
c (10.21)
τ ac τ mc
dc
Trong đó: Sσ ; Sτ lần lượt là giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
c c
+)Ta có: σ −1= 0,436.σ b= 0,436.600 = 261,6 MPa

τ −1= 0,58.σ −1= 0,58.261,6 = 151,73 MPa
+) σ ac ; τ ac ; σ mc ; τ mc : là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại
mặt cắt C.
- Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:

Mc
σ mc = 0 ; τ ac = τ maxC =
wc
τ maxC Tc
τ mc= τ ac = = 2w
2 oc
Với w c ; w oc lần lượt là mômen cảm uốn và mômen cảm xoắn tại tiết diện C của
trục,cxác định theo ( bảng 10.6)
MC = √ M 2xc + M 2yc = √2 29971,01252 +58068 , 092
2
= 65346,5 Nmm
- Đối với trục I có 1 rãnh then thì:
3
πd
WC = c - b . t 1 . ¿ ¿
32
Với b , t1 : là bề rộng vành then và chiều sâu rãnh then trên trục với d c = 28 mm
; tra (bảng 9.1a) chọn b = 8 và t1 = 4 (mm)
3
π . 28
 WC = – 8.4 ¿ ¿ = 1825,99 (mm3 ¿
32
M c 65346 , 5
σ ac = = 1825 , 99 = 35,79 MPa
wc
3
π . dc
Theo (bảng 10.6) : w oc = - bt 1 . ¿ ¿
16
3
π . 28
 WOC = – 8.4 ¿ ¿ = 3981,12 (Nmm3 ¿
16
TC = T1 = 64653,63 Nmm
Tc 64653 , 63
τ mc= τ ac = 2 w = 2.3981 , 12 = 8,12 MPa
oc
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền
mỏi, theo bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [I], với b = 600 MPa, ta có: = 0,05
Mpa, = 0
Hệ số Kdc và Kdc được xác định theo các công thức sau:
K
 K x 1

Ky
Kdc =
K
 K x 1

Ky
Kdc =

Trong đó: Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I], ta có : Kx =
1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63.
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], Ky = 1,6
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm
bằng vật liệu thép các bon có đường kính d = 40 (mm), theo bảng 10.10[I], ta
có:  = 0,88 ,  = 0,81
+) K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với
trục có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12[I], ta có:
K = 1,76 ; K = 1,54;
K
+ Tra bảng 10.11 [I] chọn kiểu lắp h6 ta có ❑ = 1,79
K
❑
= 1,47
K 1 ,76 K 1, 54
Vậy để tính toán Kdc , Kdc ta dùng ❑ = 0 , 88 = 2 và ❑ = 0 , 81 = 1,9
Thay các giá trị trên vào công thức, ta được:
1 , 76
+1 , 06−1
Kdc = 0 , 88 = 1,29
1,6
1 , 54
+1 ,06−1
Kdc = 0 , 81 = 1,23
1,6
σ−1 261 ,6
 Sσ = K . σ + ψ . σ = 1, 29. 35 ,79+ 0 , 05.0 = 5,67
c
σ ac σ dc
mc
τ−1 151, 73
 Sτ c = K . τ +ψ . τ = 1, 23. 8 , 12+ 0.8 ,12 = 15,2
τ ac
dc
τ mc
Sσ . Sτ 5 , 67 . 15 ,2

c c
SC = =
√S
2 2
σc .S 2
τc √5 , 67 2+15 , 22 =5,31> [S] = 2,5
2
Vậy mặt cắt C đủ bền

Tại B, từ biểu đồ momen ta có:
MxB = 44190,225 (N.mm), MyB= 20606,4 (N.mm), MZC = 64653,63 (N.mm)
Từ công thức 10.15 [I] với:
M u =√ M x + M y =√ 44190,225 + 20606 , 4 =48758,585 (Nmm);
B B2 B2 2 2
3
π . d B 3 , 14. 253 3
=1533 , 98(mm )
B
W = =
32 32

48758,585
 aB = 1533 , 98 =31 , 79
Từ công thức (IV -13), với:

3
B π . d B 3 , 14.25 3
W0= = =3067 , 96(Nmm3)
16 16
 Theo công thức 10.23- tài liệu 1:

M zB 64653 , 63
aB = mB = = 2.3067 , 96 =10 , 54
B
2.W 0
Hệ số KdC và KdC được xác định theo các công thức 10.25 và 10.26-tài lệu 1:
K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 K x 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp
gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 Tài liệu [1], ta có:
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63;
Ky- hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 ta chọn Ky= 1,6.
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng
vật liệu thép cacbon có đường kính d = 30 (mm), theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài
liệu [1], ta có εσ = 0,88; ετ = 0,81.
Kσ , Kτ – trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục
có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10.12 [I],
ta có Kσ =1,76, Kτ = 1,54.
Thay các giá trị trên vào (10.25) và (10.26), ta được:
1 , 76
+1 , 06−1
Kdj = 0 , 88 =1,29
1,6

1 , 54
+1 ,06−1
Kdj = 0 , 81 =1,23
1,6
Thay các kết quả trên vào công thức (10.20) và (10.21), ta tính được:
216 ,6
sB = 1, 29. 31 ,79+0.0 ,05 = 5,28
151 ,73
sB = 1, 23. 10 ,54 +0. 10 ,54 = 11,7
Theo công thức 10.19-tài liệu 1 ta tính được:
SσB . S τB 5 , 28 .11 ,7
SB = 2=
=4 , 81> [s] = 2,5
√S σB
2
+ S τB √5 , 282 +11, 72
=> mặt cắt B đủ bền
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.

Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột ngột, ta cần
tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức:
td =   3  []
2 2
(10.27)
Trong đó:
M max
3
 = 0,1.d (10.28)
Tmax
3
 = 0,2.d (10.29)
Mmax , Tmax - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại C lúc quá tải.
Theo biểu đồ mô men, ta có: Kqt = 1,4
Mmax = M Cu .Kqt =65346,5.1,4 = 91485,1 Nmm
Tmax = T1. Kqt = 64653,63.1,4 = 90515,082 Nmm
91485 , 1
 = 3 = 41,675 MPa
0 , 1. 28
114350 , 08
= 3 = 20,62 MPa
0 , 2. 28
Ta có: [] = 0,8. ch , với thép 45 thường hóa có: ch = 340 MPa

 [] = 0,8. 340 = 272 MPa.

 td = √2 41,675 2+3. 20 , 622 = 54,88 < [] = 272 MPa
Vậy trục I đảm bảo thỏa mãn độ bền tĩnh.
B.THIẾT KẾ TRỤC II
1. Tính lực tác dụng lên trục.
- Lực tác dụng lên bánh răng: Ft2 = 2358,76 N
Fr2 = 971,25N
Fa2 = 0 N
- Lực trên xích : Fđx = Fx.sinα = 2528,08.sin25o = 1068,413 N
Fđy = Fx.cosα = 2528,08.cos25o = 2291,22N
- Phân tích lực tác dụng lên ổ trục:
Phản lực tại C

dw 2
mAx(Fk) = Fa2. –Fr2.l23- YC.l21+ Fđy.(l21+l22) = 0
2
d w2
F đy . ( l 21 +l 22) −F r 2. l23 + F a 2.
YC = 2
l 21
195 , 12
2291 ,22.( 84+76 , 5)−971 , 25 .42+ 0 .
= 2 = 3892,24 N
84
∑ mAy (Fk) = Ft2.l23+ XC.l21 – Fđx.(l21+l22) = 0

F đ x .(l 21+ l 22)−F t 2 .l 23 1068,413(84 +76 ,5)−971 ,25 .420

XC= l 21
=
84
= 1555,81 N
Phản lực tại A

dw 2
mCx(Fk) = Fa2. + Fr2.(l21 - l23) –YA.l21+ Fđy.l22 = 0
2
d w2
F r 2 . ( l 21−l 23) + F đy . l 22+ F a 2.
YA = 2
l 21
195 ,18
971 ,25 .(84−42)+ 2291 ,22 .81 ,5+ 0 .
= 2
84
=2708,65 N
∑ mCy (Fk) = -Fđx.l22+ XA.l21 – Ft2.(l21-l23) = 0

F đ x . l22 + F t 2 .(l 21−l23 ) 1068,413.76 ,5+2358 , 76 .( 84−42)
XA = l 21
=
84
= 2152,4 N
XA = 2152,4 N YA = 2708,65 N
XC = 1555,81 N YC = 3892,24 N
3. Vẽ biểu đồ mômen.

4. Xác định gần đúng đường kính trục
M td
3
d= 0,1.[ ] (10.17)
Mtd = M x2  M y2  0,75.M z2
Với dsb = 35 mm , chọn [] = 63 MPa

+) Xét mặt cắt tại điểm B (điểm có lắp bánh răng).

Với mặt cắt tại điểm B có:
MX = YA . l23 =2708,65. 42= 113763,3 Nmm
MY = XA . l23 = 2152,4. 42= 90400,76 Nmm
T = 222186,82 Nmm
 Mtd = √2 113763 , 32 +90400 , 762 +0 , 75.222186 ,822
= 241121,6 Nmm
√
dB = 3 241121 ,6 = 33,7 mm
0 , 1.63
Tại vị trí lắp bánh răng nên đường kính trục phải tăng lên 4%.
dB= 33,7 + 33,7.4/100 = 35,05 mm
+) Xét mặt cắt tại điểm C (điểm có lắp ổ lăn) có:
MX = Fđy.l22 = 3109,29. 76,5 = 237860,685 Nmm
MY = Fđx.l22 = 1068,413. 76,5 = 81733,6 Nmm
T = 222186,82 Nmm
Mtd = √2 237860,6852 +81733 , 62 +0 , 75.222186 ,822
= 316675,42 Nmm
√
dC = 3 316675 , 42 = 36,9 mm
0 ,1.63
+) Xét mặt cắt tại điểm D (điểm có bánh xích) có:

MX = 0 Nmm
MY = 0 Nmm
T = 222186,82 Nmm
 Mtd¿ √2 02 +02 +0 , 75. 222186 , 822 =192419,43 Nmm
√
dD = 3 192419 , 43 = 31,25 mm
0 ,1.63
Như vậy chọn các đường kính trục theo tiêu chuẩn ta được đường kính trục sơ
bộ là:
dB = 42 mm
dC = 40 mm
dD = 34 mm

*Kiểm nghiệm trục và độ bền mỏi.

- Áp dụng công thức (10.9) ,kiểm nghiệm độ bền mỏi cho điểm nguy hiểm
nhất là mặt cắt tại B.
Sσ . Sτ
SC =
b b
≥ [S ]
√S
2 2
σb . S 2τ b
Sσ ; Sτ hệ số an toàn cho phép chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn cho
b b
phép chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại B.

Theo công thức 10.20 và 10.21 có:
σ −1
Sσ = (10.20)
b
K σ . σ ab +ψ σ . σ mb
db
τ −1
Sτ = (10.21)
b
K τ . τ ab +ψ τ . τ mb
db
Trong đó: Sσ ; Sτ lần lượt là giới hạn mỏi và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
b b
+)Ta có: σ −1= 0,436.σ b= 0,436.600 = 261,6 MPa

τ −1= 0,58.σ −1= 0,58.261,6 = 151,73 MPa
+) σ ab ; τ ab; σ mc ; τ mb : là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại
mặt cắt C.
- Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
Mb
σ mb = 0 ; τ ab = τ maxB =
wb
τ maxB Tb
τ mb= τ ab = = 2w
2 ob
Với w b ; w ob lần lượt là mômen cảm uốn và mômen cảm xoắn tại tiết diện B của
trục,cxác định theo ( bảng 10.6)
MB = √ M 2xb + M 2yb = √2 113763 , 32 +90400 , 762 = 145307,9
2
- Đối với trục II có 1 rãnh then thì:

3
πd
WB = b - b . t 1 . ¿ ¿
32
Với b , t1 : là bề rộng vành then và chiều sâu rãnh then trên trục với d b = 42 mm
; tra (bảng 9.1a) chọn b = 12 và t1 = 5 (mm)
3
π . 42
 WB = – 12.5 . ¿ ¿ = 6295,72 (mm3 ¿
32

M b 145307 , 9
σ ab = = 6295 , 72 = 23,8 MPa
wb
3
π . db
Theo (bảng 10.6) : w oB = - bt 1 . ¿ ¿
16
3
π . 42
 WOB = – 12.5 . ¿ ¿ = 16825,68 (Nmm3 ¿
16
TB = T2 = 222186 , 82 Nmm
Tb 222186 ,82
τ mb= τ ab = 2 w = 2.13569 , 29 = 8,19 MPa
ob
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền
mỏi, theo bảng 10. 7 - tr 197 Tài liệu [I], với b = 600 MPa, ta có: = 0,05
MPa;  = 0
Hệ số Kdb và Kdb được xác định theo các công thức sau:
K
 K x 1

Ky
Kdb =
K
 K x 1

Ky
Kdb =
Trong đó: Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I], ta có : Kx =
1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63.
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], Ky = 1,6
+)  , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm
bằng vật liệu thép các bon có đường kính d = 35 (mm), theo bảng 10.10[I], ta
có:  = 0,88 ,  = 0,81
+) K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với
trục có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10. 12[I], ta có:
K = 1,76 ; K = 1,54;
K
+Tra bảng 10.11 [I] chọn kiểu lắp h6 ta có ❑ = 1,79
K
❑
= 1,47
K 1 ,76 K 1, 54
Vậy để tính toán Kdb, Kdb ta dùng ❑ = 0 , 88 = 2 và ❑ = 0 , 81 = 1,9
Thay các giá trị trên vào công thức, ta được:

1 , 76
+1 , 06−1
Kdb = 0 , 88 = 1,29
1,6
1 , 54
+1 ,06−1
Kdb = 0 , 81 = 1,23
1,6
σ −1 261 ,6
 Sσ = K . σ +ψ . σ = 1, 29. 23 , 8+0 , 05.0 = 8,52
b
σ ab σ mbdb
τ −1 151 ,73
 Sτ b = K . τ +ψ . τ = 1, 23.8 , 19+0.8 , 19 = 15,08
τ ab τdb
mb
Sσ . Sτ 8 , 52 .15 , 08
SB =
b b
=
√S
2 2
σb .S
2
τb √ 8 ,522 +15 , 082 = 7,42> [S] = 2,5
2
Vậy mặt cắt B đủ bền

Tại C, từ biểu đồ momen ta có:
MxC = 237860,685 (N.mm), MyC= 81733 , 6 (N.mm), MZC = 222186 , 82 (N.mm)
Từ công thức 10.15 [I] với:
x + M y = √ 237860,685 + 81733 ,6 = 251511,6 (N.mm)
M Cu =√ M C2 C2 2 2 2
3
π . d C 3 , 14. 403 3
=6280 (mm )
C
W = =
32 32
251511 , 6
 aC = 6280 =40 , 05
Từ công thức (IV -13), với:

3
C π . d C 3 ,14. 403
W0 = = =12560 (Nmm3)
16 16
 Theo công thức 10.23- tài liệu 1:

zC 222186 , 82M
aB = mB = 2.W C = 2.12560 =8 , 85
0
Hệ số KdC và KdC được xác định theo các công thức 10.25 và 10.26-tài lệu 1:
K
 K x 1

Ky
Kdj =

K
 K x 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp
gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10. 8 - tr 197 Tài liệu [1], ta có:
Kx = 1,06 , với b = 600 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63;
Ky- hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10. 9 ta chọn Ky = 1,6
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng
vật liệu thép cacbon có đường kính d = 30 (mm), theo bảng 10. 10 - tr 198 - Tài
liệu [1], ta có εσ = 0,88; ετ = 0,81
Kσ , Kτ trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục
có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng 10.12 [I], ta có K σ
=1,76, Kτ = 1,54.
Thay các giá trị trên vào (10.25) và (10.26), ta được:
1 , 76
+1 , 06−1
Kdj = 0 , 88 =1,29
1,6
1 , 54
+1 ,06−1
Kdj = 0 , 81 =1,23
1,6
Thay các kết quả trên vào công thức (10.20) và (10.21), ta tính được:
216 , 6
sC = 1, 29. 40 , 05+0.0 , 05 = 4,19
151 , 73
sC = 1, 23.8 , 85+0.8 , 85 = 15,78
Theo công thức 10.19-tài liệu 1 ta tính được:
S σB . S τC 4 , 19 .15 , 78
SC = = =4,052> [s] = 2,5
√S σC
2
+ S τC
2
√ 4 , 192 +15 ,78 2
=> mặt cắt C đủ bền

Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.

6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột ngột, ta cần
tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức:
td =   3  []
2 2
(10.27)
Trong đó:
M max
3
 = 0,1.d (10.28)
Tmax
3
 = 0,2.d (10.29)
Mmax, Tmax - mô men uốn lớn nhất và mô men xoắn lớn nhất tại C lúc quá tải.
Theo biểu đồ mô men, ta có: Kqt =1,4
Mmax = M Cu .Kqt =251511,6.1,4 = 352116,24 Nmm
Tmax = T2. Kqt =222186,82.1,4 = 311061,55 Nmm
352116 , 24
= 3 = 55,02 MPa
0 , 1. 40
311061 ,55
= 3 = 24,3 MPa
0 ,2. 40
Ta có: [] = 0,8. ch , với thép 45 thường hóa có:
ch = 340 MPa
 [] = 0,8. 340 = 272 MPa.
td = √2 55 , 022+3. 24 ,32 = 69,271 < [] = 272 MPa
Vậy trục I đảm bảo thỏa mãn độ bền tĩnh.

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN CHỌN THEN

I. Tính chọn then cho trục I.
1. Then lắp trên bánh đai.
- Đường kính trục lắp bánh đai: d=22 mm
Theo bảng 9.1a [I], ta chọn then bằng có kích thước:
Kích thước tiết diện then Trên trục t1 Bán kính góc lượn
b h Nhỏ Lớn nhất
4 nhất
8 7 0,16 0,25
- Kiểm nghiệm then:
Theo điều kiện bền dập:

2T
CT 9.1[I] σ d= d l (h−t ) ≤ [ σ d ]
t 1
Trong đó:
+ TI = 64653,63 Nmm
+ d – đường kính trục, mm
+ chiều dài then

l t =( 0 , 8 … 0 , 9 ) l m 13= ( 0 ,8 … 0 ,9 ) .30=( 24 … 27 ) mm
Chọn lt =26 mm (T173)
+ [ σ d ] - ứng suất dập cho phép. Tra bảng 9.5 [I]
[ σ d ]=150 MPa (tải tĩnh )

2.64653 ,63
→ σd= =75 , 35 MPa< [ σ d ] =150 Mpa
22.26(7−4 )
Vậy then đảm bảo sức bền dập

Theo điều kiện bền cắt:
2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b

+ [ τ c ] - ứng suất cắt cho phép.
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh , [ τ c ]=60 … 90 MPa
Chọn [ τ c ]=60
2.64653 , 63
→ τ c= =26 , 24 MPa< [ τ c ]
24.26 .8
Vậy then đảm bảo bền cắt.
2. Then lắp trên bánh răng.

- Đường kính trục lắp bánh răng: d= 28 mm
Theo bảng 9.1a[I], ta chọn then bằng có kích thước:
4 nhất
8 7 0,16 0,25

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d l t (h−t 1)
Trong đó:
+ T =T 1=64653 , 63 Nmm
+ lt – chiều dài then.

l t =( 0 , 8 … 0 , 9 ) l m 12=( 0 ,8 … 0 , 9 ) .36=( 28 , 8 … 32, 4 ) mm
Chọn lt =32mm
chọn: [ σ d ]=150 MPa

2.64653 , 63
→ σd= =48 ,1 MPa< [ σ d ]
28.32(7−4)

Vậy then đảm bảo bền dập.

2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh
Chọn [ τ c ]=60 MPa

2.64653 , 63
→ τ c= =18 , 04 MPa< [ τ c ]
28.32 .8
II. Tính chọn then trục II.

1. Then lắp trên bánh răng
- Đường kính trục lắp bánh răng: d=42 mm
Theo bảng 9.1a [I], ta chọn then bằng có kích thước:
5 nhất
12 8 0,25 0,4

2T
σ d= ≤ [ σd ]
d l t (h−t 1)
Trong đó:
+ T =T II =222186 , 82 Nmm

l t =( 0 , 8 … 0 , 9 ) l m 22=( 0 ,8 … 0 , 9 ) .43=( 34 , 4 …38 ,7 ) mm

Chọn l t =36 mm
+ [ σ d ] - ứng suất dập cho phép. Tra bảng 9.5[I]

2.222186 , 82
→ σd= =97,965 MPa< [ σ d ]
42.36 (8−5)
Vậy then đảm bảo sức bền dập

2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh , chọn [ τ c ]=60 MPa
2.222186 , 82
→ τ c= =24 , 49 MPa< [ τ c ]
42.36 .12
2. Then lắp trên bánh xích.

- Đường kính trục lắp bánh xích: d = 34 mm
Theo bảng 9.1a – TTTKHDĐCK tập 1, ta chọn then bằng có kích thước:
5 nhất
10 8 0,25 0,4

2T
σ d= ≤ [ σd ] Trong đó:
d l t (h−t 1)
+ T =T 2=222186 , 82 Nmm


l t =( 0 , 8 … 0 , 9 ) l m 23= ( 0 ,8 …0 ,9 ) .52= ( 41 , 6 … 46 , 8 ) mm
Chọn lt =43 mm

2.222186 , 82
→ σd= =101 , 32 MPa< [ σ d ]
34.43. (8−5)
Vậy then đảm bảo bền dập.

2T
τ c= ≤[ τc ]
d lt b
Then làm bằng thép 45 và chịu tải trọng tĩnh, chọn [ τ c ]=60 MPa
2.222186 , 82
→ τ c= =30 , 39 MPa< [ τ c ]
34.43 .10

CHƯƠNG VII. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN

I. Chọn loại ổ cho trục I
YB
B FsB FsD XD
Fa1 YD
XB
Các lực tác dụng lên ổ
+ Tại B: XB = 597,09 N ; YB = 74,055 N
Tổng phân lực tác dụng lên ổ:
FrB = √ X 2B+ Y 2B = √ 597 , 092 +74,055 = 601,66 N
+ Tại D: XD = 1433,78 N ; YD= 740,025 N
FrD = √ X 2D +Y 2D = √ 1433 ,78 2+740,025 2= 1613,49 N
Fr min = FrD = 601,66 N
Vì có tải trọng dọc trục nên xét tỷ số:

Fa1 0
= 601 ,66 = 0 < 0,3
F rB
Căn cứ vào tài liệu trang 212 với d = 25 và lực tác dụng chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ
trung (bảng P2.11)

Ký d D b=T r Đường C Co
hiệu mm mm mm mm kính bi KN KN
mm
305 25 62 17 2 11,51 17,6 11,6
1. Kiểm nghiệm khả nẳng tải động của ổ.

Fs = 0,83.e.Fr
i Fa1 0
Có C = 11600 = 0
o
Tra bảng 11.4 chọn : e = 0,19
Có Fat = Fa2 = 0 N
- Xét vòng trong quay nên V = 1

F aB 0
Có : = =0< e = 0,19
VFrB 1.601 , 66
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X = 1 ; Y = 0
 QB = ( XVFrB + YFaB ).kt.kđ

Với kt = 1 và kd = 1
QB = ( 1.1. 601 , 66+ 0.0 ) = 601 , 66N
F aD 0
Có VF = 1.1613 , 49 =0<e = 0,19
rD
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X =1 v à Y =0
 QD = ( XVFrD + YFaD).kt.kđ
→ QD =( 1.1 .1613 , 49+ 0.0 ) .1 .1=1613 , 49 N
Vậy Q C> QA chỉ cần tính cho ổ C là ổ chịu lực lớn hơn
QA = 1613,49 N
Cd = Q . m√ L với m = 3 ( ổ bi)
√
m
Q E= ∑ ( Qim Li ) /∑ Li
√( ) ( ) ( )
m m m
m Q11 Lh 1 Q12 Lh 2 Q 13 Lh 3
Q E=Q D + +
Q11 Lh Q11 Lh Q11 Lh

√
= 1613,49 . 3 1 , 4 3 . 5
28800
1
+13 . +0 , 73 .
2
1
2
= 1413,245 N
10 L
6 Lh .60 n2
+ Lh = => L = 6
60 n 10
10 L
6 Lh .60 n1 24000.60.927 ,62
+ Lh = => L = 6 = 6 = 1335,77 (triệu vòng)
60 n 10 10
=>C d=1,413245 . √3 1335 ,77 = 15,56 kN < C = 17,6 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải động.
2. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.

Qt ≤ C o
Qt – tải trọng tĩnh quy ước.
Qt =X o F rD +Y o F a
Theo bảng 11.6 ta có:

X o=0 , 6 và Yo = 0,5
→ Qt = 0,6. 1613 , 49 + 0,5. 0 =0,968,094 kN < C o = 11,6 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh

II. Chọn loại ổ lăn cho trục II
FsA FsD
Fa2
A
D
Các lực tác dụng lên ổ:
+ Tại A : XA = 2152,4 N ; YA = 2708,65 N
FrA = √ X 2A + Y 2A = √ 2152 , 42 +2708 , 652 = 3459,71 N
+ Tại C : XC = 1555,81 N ; YC = 3892,24 N
FrC = √ X 2C +Y 2C = √ 1555 , 812+3892 , 24 2 = 4191,67 N
Vì có tải trọng dọc trục nên xét tỷ số:

Fa2 0
= 3459 ,71 = 0< 0,3
F rA
Căn cứ vào d = 40 mm và lực tác dụng chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung
(bảng P2.7)
Ký hiệu d D B r ∅ bi C C0
ổ mm mm mm mm mm kN kN
408 40 90 23 2.5 15,08 31,9 21,7
1. Kiểm nghiệm khả nẳng tải động của ổ.
Fs = 0,83.e.Fr
i Fa2
Có C (với i là số dãy con lăn i =1)
o
i Fa1 0
= 21700 = 0
Co
Tra bảng 11.4 chọn : e = 0,19

Có Fat = Fa2 = 0 N
- Xét vòng trong quay nên V = 1

F aA 0
Có : = =0< e = 0,19
VF rA 1.3459 , 71
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X = 1 ; Y = 0
 QA = ( XVFrA + YFaA ).kt.kđ

Với kt = 1 và kd = 1
QA = ( 1.1. 3459,71 + 0.0 ) = 3459,71 N
F aC 0
Có VF = 1. 4191 , 67 =0<e = 0,19
rC
Dựa vào bảng 11.4, ta chọn X =1 v à Y =0
 QC = ( XVFrC + YFaC).kt.kđ
→ QC =( 1.1 . 4191 ,67 +0. 0 ) .1 .1=4191 ,67 N
Vậy Q C> QA chỉ cần tính cho ổ C là ổ chịu lực lớn hơn
QA = 4191,67 N
Cd = Q . m√ L với m = 3 ( ổ bi)
√
m
Q E= ∑ ( Qim Li ) /∑ Li
√( ) ( ) ( )
m m m
m Q11 Lh 1 Q12 Lh2 Q13 Lh 3
Q E=Q A + +
Q11 Lh Q11 Lh Q11 Lh
√
3
4191 , 67 . 1, 4 3 .
5
28800
1 1
+13 . +0 , 73 . =3671 , 46
2 2
10 L
6 Lh .60 n2
+ Lh = => L = 6
60 n 10
24000.60.260 , 47
L= 6 = 375,08 (triệu vòng)
10
Cd = Q . m√ L = 3,67146 .√3 375 , 08=26 , 48 kN < C = 31,9 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải động.

2. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải tĩnh.

Qt ≤ C o
Qt – tải trọng tĩnh quy ước.
Qt =X o F rC +Y o F a
Theo bảng 11.6 ta có:

X o=0 , 6 và Yo = 0,5
→ Qt = 0,6. 4191,67 + 0,5. 0 = 2,515 kN < C o = 21,7 kN
Ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh
CHƯƠNG VIII. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU TỐ CỦA VỎ HỘP

GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc
- Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Chọn vật liệu để đúc vỏ hộp giảm tốc là : GX15-32

- Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua trục

I. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
- Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc ,theo bảng 18.1 [II]
a- Chiều dày thân hộp:
Chọn các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc như sau:
Với =0,03.a +3 = 0,03.125 + 3 = 6,75 > 6 mm , ta chọn  = 7 mm
b- Chiều dày nắp hộp:
1 = 0,9 .  = 0,9 .7= 6,3 mm, chọn 1 = 7 mm
c- Gân tăng cứng:

- Chiều dày e =( 0,8…1) .  = ( 5,6… 7) mm ,chọn e = 7 mm
- Chiều cao h < 58 mm , chọn 30 mm
- Độ dốc: 20
d-Đường kính bu lông:
- Bu lông nền : d1 > 0,04.a+10 = 0,04. 125+10 =15 mm > 12 mm ,
chọn d1 = 15 mm
- Bu lông cạnh ổ : d2 = (0,7…0,8).d1 =(0,7...0,8).15 = (10,5…12) mm ,
chọn d2 = 12 mm
- Bu lông ghép bích và thân : d 3 =(0,8…0,9) . d2 = ( 0,8...0,9). 12= (9,6…10,8)
mm,
chọn d3 = 10 mm
- Bu lông ghép nắp ổ: d4 = (0,6…0,7) .d2 =(0,6...0,7).12= (7,2…8,4) mm ,
chọnd4= 8 mm
- Bu lông ghép nắp cửa thăm: d5 =(0,5…0,6) . d2 = (0,5...0,6).12 = (6…7,2) mm
,
chọn d5 = 6 mm
e- Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân hộp S3 = (1,4…1,8) . d3 =(1,4...1,8).10= (14…18) mm

chọn S3 = 14 mm
- Chiều dày bích nắp hộp S4 = (0,9…1) . S3 =(0,9...1).14= (12,6...14) mm
chọn S4 = 14 mm.
- Bề rộng mặt ghép bu lông và cạnh ổ:
K2 = E2 + R2 + (3…5) mm
Với E2 = 1,6. d2 = 1,6 . 12 = 19,2 mm
R2 = 1,3 . d2 = 1,3 . 12 = 15,6 mm
K2 = 19,2 + 15,6 + (3…5) = (37,8…39,8) mm; lấy K2 = 39 mm
- Bề rộng mặt bu lông lắp bích và thân:
K3 = K2 – (3…5) = 39 – (3…5) = ( 36…34) mm; lấy k3 = 35 mm
f- Kích thước gối trục:
Kích thước của gối trục được tra theo bảng 18.2T88 [II] ta có bảng số liệu
như sau:
Kích thước gối trục
Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 72 90 115 65 10 M8 4
II 90 110 135 85 12 M8 6
g- Mặt đế hộp:
- Chiều dày khi không có phần lồi:
S1 = (1,3…1,5) . d1 =(1,3…1,5) .15= (19,5…22,5) mm
chọn S1 = 22 mm
- Bề rộng mặt đế hộp : k1  3 d1 = 45 mm
- Và q ≥ k1 + 2 = 45 + 2.7 = 59 mm
h- Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong của hộp :
∆ ≥ ( 1 … 1 ,2 ) . δ=( 1 …1 , 2 ) .7=(7 … 8 , 4) mm; lấy 8 mm

- Giữa đỉnh bánh răng lớn và đáy hộp:

∆ 1 ≥ ( 3 … 5 ) . δ= (3 … 5 ) .7=( 21 … 35 )mm; lấy ∆ 1 = 35 mm
- Góc giữa mặt bên các bánh răng với nhau : ∆ 2 ≥ δ chọn ∆ 2=7
II. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
1- Bu lông vòng:
Bu lông vòng dùng để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc khi gia công hay lắp
ghép.
- Theo bảng 18.3b [II] ,có kết quả trọng lượng gần đúng của hộp giảm tốc là:
aw = 125 (mm) ⇒ Q = 40 (kg).
- Theo bảng 18.3a [II] có kết quả kích thước bu lông vòng như sau:
Bảng kích thước bu lông vòng
Ren
d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2
D
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 4 4
2- Chốt định vị
Để đảm bảo vị trí của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như
khi lắp ghép, tránh được hiện tượng biến dạng vòng ngoài của ổ khi xiết chặt
bulông ta chọn chốt định vị theo bảng 18-4b[II]
Bảng 8.6. Kích thước chốt côn :
d, mm c, mm l, mm
6 1 37
Sai lệch độ trụ: 1:50
3- Cửa thăm:
Cửa thăm để đổ dầu vào hộp và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp
ghép.

Theo bảng 18.5 [II] và kích thước nắp hộp có kết quả kích thước cửa thăm:
Bảng kích thước của thăm
Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
100 50 150 75 125 - 60 12 M8 x 22 4
4- Nút thông hơi:

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Kích thước nút thông
theo bảng 18.6 [II]
Bảng kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5- Nút tháo dầu:

Nút tháo dầu để thay dầu thế dầu mới khi dầu cũ bị bẩn hoặc biến chất, theo
bảng 18.7 [II] :
d b m f L c q D S Do
M16 x 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
6- Chọn que thăm dầu:

Que thăm dầu để kiểm tra mức dầu trong hộp,
7- bôi trơn:
Bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc bánh răng v < 12m/s chọn phương
pháp bôi trơn ngâm dầu.
Theo bảng 18.11 [II] dùng dầu nhớt ở to = 50o có độ nhớt là 160/16
Theo bảng 18.13 [II] , chọn loại dầu bôi trơn là dầu ô tô máy kéo AK-20.
Bôi trơn ổ lăn ta sử dụng phương pháp bôi trơn bằng mỡ.

Bảng số liệu tính toán
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp,   = 7 mm
Nắp hộp, 1 1 = 7 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e
Chiều cao, h e = 7 mm
Độ dốc h = 30 mm
2o
Đường kính bulông:
Bulông nền, d1 d1 = 15 mm
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 12 mm
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 = 10 mm
d3
Bulông ghép nắp ổ, d4 d4 = 8 mm
Bulông ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = 6 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = 14 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = 14 mm
Bề rộng bích nắp hộp, K3 K3 = 35 mm
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ D2I = 90; D3I =115 ;
vít:D3, D2 D2II = 110; D3II =135
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh
ổ: K2 K2 = 39 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C ( E2 = 19,2 mm
k là khoảng cách từ tâm bulông R2 = 15,6 mm
đến mép lỗ) k = 18 mm
Chiều cao h ( phụ thuộc tâm lỗ h = 30 mm
bulông và kích thước mặt tựa,)
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần S1 =22 mm
lồi S1 K1 = 45 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q q = 59 mm

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong
hộp  = 8 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp 1 = 35 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau. 2 = 7 mm
Số lượng bulông nền Z chọn Z = 6
9. Lắp ghép các chi tiết trong bộ truyền:
Chọn kiểu lắp ghép
- Chọn lắp ghép giữa trục và vòng trong ổ lắp ghép theo hệ thống lỗ là :
D8/k6
- Chọn lắp ghép giữa vòng ngoài của ổ với vỏ hộp theo hệ thông trục kiểu
lắp ghép là : H7/h6
- Vòng chắn mỡ quay cùng trục trong quá trình làm việc,để tháo lắp dễ
dàng khi lắp ghép,sửa chữa không làm hỏng bề mặt trục . Ta chọn kiểu
lắp có độ hở D8/k6
- Bánh răng quay cùng chiều trục chịu momen xoắn,lực dọc trục…Để đảm
bảo chính xác tin cậy,đô bền và dễ gia công ta chọn kiểu lắp có độ dôi
H7/k6
- Đối với then,lắp theo hệ thông lỗ với sai lệch dung sai của then là k6
Bảng sai lệch giới hạn của các chi tiết.
Trục chủ động
Stt Mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn µm

các chi tiết
Lỗ Trục

Nắp ổ và H7/d11 +21 -100

vỏ hộp
1 0 -290
2 Trục và ổ k6 +15
+2
3 Vỏ hộp và H7 +30
ổ
0
Mayơ bánh
răng –trục
4 H7/k6 +30 +15
0 +2
5 Bạc và trục D8/k6 +34 +15
+20 +2
Trục bị động
Stt Mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn µm

các chi tiết
Lỗ Trục
Nắp ổ và H7/d11 +21 -120

vỏ hộp
1 0 -340

2 Trục và ổ k6 +18
+2
3 Vỏ hộp và H7 +35
ổ
0
Mayơ bánh
răng –trục
4 H7/k6 +30 +18
0 +2
5 Bạc và trục D8/k6 +34 +21
+20 +2


Đacstkm - Hà Đ C Dũng 121213

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đacstkm - Hà Đ C Dũng 121213

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT HƯNG YÊN

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 1

PHẦN 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1. Lực vòng trên băng tải F ( N) 3250

2. Vận tốc xích tải v (m/s) 1,7

3. Đường kính băng tải D (mm) 420

4. Thời gian phục vụ L (giờ) 2400

11.Số ca làm việc 1

12.Đặc tính làm việc Vừa

13.Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài 300

1.1.Tính toán công suất.

11Equation Section (Next)Trong đó :

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 2

1.1.2. Công suất tương đương.

 Ptd= 0,863 .5,525 = 4,77 (kW)

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 3

Để cho thuận tiện trong việc tính toán ta nên chọn :

Khi đó công suất cần thiết là :

1.2.Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ

 Số vòng quay làm việc của băng tải :

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 4

 ndc ≈ nsb =2773,89 (vòng /phút)

Bảng 1.1 Thông số động cơ

Kiểu động cơ Công suất Tốc độ quay Cos η% T max Tk

4A112M2Y3 7,5 2922 0,88 87,5 2,2 2,0

II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.

Phân phối tỉ số truyền hệ dẫn động cho các bộ truyền

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 5

III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA BỘ TRUYỀN.

2. Số vòng quay trên các trục.

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 6

Tỉ số Động cơ I II Làm việc

ud = 3,15 P(kw) 6,61 6,28 6,06 5,52

ubr = 3,56 n(v/p) 2922 927,62 260,47 77,29

ux = 3,37 T(Nmm) 21603,52 64653,63 222186,82 682054,6

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 7

PHẦN II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 8

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 9

 Khoảng cách trục tính toán lại là:

 Điều kiện khoảng cách trục cần thỏa mãn:

3. Xác định và kiểm nghiệm số dây đai

 Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỷ số truyền: ( Tra bảng 4.17[I])

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 11

 Lực tác dụng lên trục:

Bảng thông số của bộ truyền đai

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 12

PHẦN III. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

I. CHỌN LOẠI XÍCH.

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 13

1. Tính chọn các thông số của bộ truyền xích (Z1, Z2, p và x)

 z2 = ux. z1 = 3,37.25 = 84,25  zmax =120

Tính độ chênh lệch tỷ số truyền xích phân phối và thực tế:

1.2. Xác định bước xích p (pitch, mm)

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 14

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 15

 Ta xác định số mắt xích theo công thức:

 i = 3,15< [i] = 30 (Tra bảng 5.9 trang 85 [I] )

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 16

(Tra bảng 5.2 trang 78 [I] )

 Lực vòng trên đĩa xích:

 Lực căng do lực ly tâm sinh ra khi làm việc:

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG 17