Cuong Truong Thanh 2022 12 04

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

NHÓM LỚP CQ03
ĐỀ SỐ 13 – PHƯƠNG ÁN 3
THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TẢI
HỌC KÌ 221
Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Vũ Thịnh
Sinh viên thực hiện :
Trương Thạnh Cường MSSV: 2012774
Ngô Văn Mạnh MSSV: 1914120
Trần Minh Thành MSSV: 2014510

Đề tài đồ án hệ thống truyền động
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐHQG TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN
HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

(ME3145)
Học kỳ I / Năm học 2022-2023
Sinh viên thực hiện : 1. Trương Thạnh Cường MSSV : 2012774
2. Ngô Văn Mạnh 1914120
3. Trần Minh Thành 2014510
Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Vũ Thịnh Ký tên :
Ngày bắt đầu: 15/09/2022 Ngày kết thúc: ________ Ngày bảo vệ: ________
ĐỀ TÀI
Đề số 13: THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG THÙNG TẢI
Phương án số: 3
Đồ án hệ thống truyền động – HK221

Trương Thạnh Cường – 2012774; Ngô Văn Mạnh – 1914120; Trần Minh Thành - 2014510
Hệ thống dẫn động gồm:

1: Động cơ điện 2: Nối trục 3: Hộp giảm tốc bánh răng nghiêng 1 cấp
4: Bộ truyền xích 5: Xích tải 6: Bộ phận căng xích 7: Thùng 8: Vật được tải
Số liệu thiết kế:
Lực vòng xích tải, F (N): 4710 N Quay 1 chiều, làm việc 2 ca.
Vận tốc xích tải, v (m/s): 1,44 m/s (Làm việc 300 giờ/năm, 8
giờ/ca)
Đường kính xích tải, D (mm): 280 mm
Góc nghiêng bộ truyền xích với phương ngang, θ°: 39°
Thời gian phục vụ, L (năm): 4 năm
YÊU CẦU: Mỗi nhóm gồm 2 SV

- 01 Thuyết minh.
- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hệ thống truyền động (A0).
- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hộp giảm tốc (A0).
- Mỗi SV thực hiện 01 bản vẽ chi tiết.
NỘI DUNG THUYẾT MINH:

1. Tìm hiểu hệ thống truyền động máy.
2. Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.
3. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính toán các bộ truyền ngoài (đai, xích hoặc bánh răng).
b. Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít - bánh vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d. Tính toán thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bulông và các chi tiết phụ khác.

g. Tính toán các chi tiết hệ thống truyền động.
h. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép.
5. Tài liệu tham khảo.

Mục lục
MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH VẼ 1
DANH MỤC BẢNG BIỂU 2
LỜI NÓI ĐẦU 3
PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN – PHÂN PHỐI TỈ SỐ
TRUYỀN 4
A – PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN ........................................................................................................................................ 4
B – CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN .............................................................................................................................................. 5
I. Tính công suất cần thiết: ............................................................................................................................................. 5
II. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ: ............................................................................................................... 5
III. Chọn động cơ:............................................................................................................................................................ 5
C – PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN ..................................................................................................................................... 6
D – XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT, SỐ VÒNG QUAY VÀ MÔMEN XOẮN TRÊN CÁC TRỤC ..................................... 6
I. Công suất trên các trục:............................................................................................................................................... 6
II. Tốc độ quay các trục: ................................................................................................................................................. 7
III. Mômen xoắn trên các trục: ...................................................................................................................................... 7
E – BẢNG THÔNG SỐ TÍNH TOÁN ............................................................................................................................... 8
PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ......................................... 9

A – THÔNG SỐ ĐẦU VÀO ................................................................................................................................................ 9
B – CHỌN LOẠI XÍCH ...................................................................................................................................................... 9
C – XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN XÍCH ....................................................................................... 9
I. Chọn số răng đĩa xích: ................................................................................................................................................. 9
II. Xác định bước xích: .................................................................................................................................................. 10
III. Khoảng cách trục và số mắt xích: .......................................................................................................................... 11
D – KIỂM NGHIỆM XÍCH VỀ ĐỘ BỀN ....................................................................................................................... 12
E – XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA ĐĨA XÍCH VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC .......................................... 14
I. Xác định thông số của đĩa xích: ................................................................................................................................ 14
II. Xác định lực tác dụng lên trục: ............................................................................................................................... 14
F – BẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN XÍCH ................................................................................................................. 15

Mục lục
PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC BÁNH
RĂNG NGHIÊNG 1 CẤP 17
A – THÔNG SỐ ĐẦU VÀO .............................................................................................................................................. 17
B – CHỌN VẬT LIỆU....................................................................................................................................................... 17
C - ỨNG SUẤT CHO PHÉP ............................................................................................................................................. 18
I. Số chu kỳ làm việc và hệ số tuổi thọ: ........................................................................................................................ 18
II. Giới hạn mỏi: ............................................................................................................................................................ 19
III. Ứng suất tiếp xúc cho phép: ................................................................................................................................... 19
IV. Ứng suất uốn cho phép: .......................................................................................................................................... 20
D – TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG ..................................................................................... 20
I. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền: ................................................................................................................. 20
II. Xác định các thông số ăn khớp: ............................................................................................................................... 21
III. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng: ................................................................................... 23
IV. Tính vận tốc vòng 𝐯 và chọn cấp chính xác của bộ truyền: ................................................................................. 24
V. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền: ...................................................................................................................... 25
E – KIỂM NGHIỆM RĂNG VỀ ĐỘ BỀN TIẾP XÚC VÀ ĐỘ BỀN UỐN .................................................................. 25
I. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: ..................................................................................................................... 25
II. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: .......................................................................................................................... 30
F – BẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG .................................................................................................... 34
PHẦN 4: LỰA CHỌN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ ......................................................... 36

PHẦN 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN ........................................... 39
A – THÔNG SỐ ĐẦU VÀO .............................................................................................................................................. 39
B – CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO TRỤC ....................................................................................................................... 39
C – TÍNH THIẾT KẾ TRỤC............................................................................................................................................ 39
I. Xác định đường kính sơ bộ: ...................................................................................................................................... 39
II. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:........................................................................................ 40
III. Xác định lực tác dụng lên các trục từ các chi tiết máy lắp trên nó: .................................................................... 41
IV. Tính toán thiết kế trục: ........................................................................................................................................... 42
V. Thiết kế then: ............................................................................................................................................................ 49
VI. Kiểm nghiệm:........................................................................................................................................................... 50
PHẦN 6: TÍNH CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC ...................................................... 54

A – CHỌN Ổ LĂN ............................................................................................................................................................. 54
I. Trục I ........................................................................................................................................................................... 54

Mục lục
II. Trục II........................................................................................................................................................................ 58

B – CHỌN NỐI TRỤC ...................................................................................................................................................... 62
I. Thông số đầu vào: ...................................................................................................................................................... 62
II. Các thông số hình học: ............................................................................................................................................. 62
III. Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi: ............................................................................................. 63
IV. Kiểm nghiệm điều kiện sức bền của chốt: ............................................................................................................. 63
PHẦN 7: CHỌN THÂN MÁY, BULÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC...... 64
A – THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC.................................................................................................................................... 64
I. Chọn loại vỏ hộp giảm tốc và vật liệu:...................................................................................................................... 64
II. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp: .......................................................................................................... 64
B – CÁC CHI TIẾT PHỤ.................................................................................................................................................. 66
PHẦN 8: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP .............. 71
A – CHỌN DẦU BÔI TRƠN ............................................................................................................................................ 71
I. Bôi trơn trong hộp: .................................................................................................................................................... 71
II. Bôi trơn ngoài hộp: ................................................................................................................................................... 71
III. Bôi trơn ổ lăn: .......................................................................................................................................................... 71
B – BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP.................................................................................................................................. 71
I. Chọn cấp chính xác: ................................................................................................................................................... 71
II. Dung sai lắp ghép trục với bánh răng:.................................................................................................................... 72
III. Dung sai lắp ghép ổ lăn:.......................................................................................................................................... 72
IV. Dung sai lắp ghép then:........................................................................................................................................... 72
V. Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu: ........................................................................................................................... 73
VI. Dung sai lắp ghép nắp ổ: ......................................................................................................................................... 73
PHẦN 9: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG ............. 74
A – LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ ................................................................................................................... 74
B – THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRONG HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG .................................................................. 74
I. Xích tải: ....................................................................................................................................................................... 74
II. Thùng tải: .................................................................................................................................................................. 75
III. Giá đỡ bộ phận xích tải: ......................................................................................................................................... 76
IV. Bộ phân căng xích tải: ............................................................................................................................................. 76
V. Bệ đỡ động cơ và hộp giảm tốc: ............................................................................................................................... 77
TÀI LIỆU THAM KHẢO 79

Danh mục hình vẽ
DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1: Đề tài hệ thống truyền động......................................................................................... 4
Hình 2: Phác khảo kế cấu trục ................................................................................................ 40
Hình 3: Biều đồ moment uốn và xoắn trục I........................................................................... 45
Hình 4: Biểu đồ moment uốn và xoắn trục II ......................................................................... 47
Hình 5: Lực dọc tác dụng lên ổ trục I ..................................................................................... 55
Hình 6: Bulông vòng ............................................................................................................... 66
Hình 7: Chốt định vị ............................................................................................................... 67
Hình 8 Nắp cửa thăm .............................................................................................................. 68
Hình 9: Nút thông hơi ............................................................................................................. 68
Hình 10: Nút tháo dầu ............................................................................................................. 69
Hình 11: Xích tải hệ thống truyền động ................................................................................. 75
Hình 12: Thùng tải .................................................................................................................. 75
Hình 13: Giá đỡ bộ phận xích tải ............................................................................................ 76
Hình 14: Bộ phận căng xích tải .............................................................................................. 77
Hình 15: bệ đỡ động cơ và hộp giảm tốc ................................................................................ 77

1
Danh sách bảng biểu
DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1: Bảng phương án động cơ............................................................................................. 6
Bảng 2: Bảng thông số tính toán động cơ 1 .............................................................................. 8
Bảng 3: Bảng thông số tính toán động cơ 2 .............................................................................. 8
Bảng 4: Bảng thông số bộ truyền xích động cơ 1 ................................................................... 15
Bảng 5: Bảng thông số bộ truyền xích động cơ 2 ................................................................... 16
Bảng 6: Bảng thông số bộ truyền bánh răng động cơ 1 .......................................................... 34
Bảng 7: Bảng thông số bộ truyền bánh răng động cơ 2 .......................................................... 35
Bảng 8: Bảng thông số bộ truyền xích 2 động cơ ................................................................... 36
Bảng 9: Bảng thông số bộ truyện bánh răng 2 động cơ .......................................................... 37
Bảng 10: Bảng kiểm nghiệm then........................................................................................... 50
Bảng 11: Bảng kiểm nghiệm độ điều kiện bền mỏi và điều kiện bền tĩnh của trục ............... 53
Bảng 12: Bảng thông số ổ lăn số hiệu 46305 ......................................................................... 55
Bảng 13: Bảng thông số ỏ lăn ký hiệu 308 ............................................................................. 59
Bảng 14: Bảng thông số ỏ lăn ký hiệu 408 ............................................................................. 60
Bảng 15: Bảng thông số nối trục đàn hồi theo bảng 16.10a ................................................... 62
Bảng 16: Bảng thông số nối trục đàn hồi theo bảng 16.10b ................................................... 63
Bảng 17: Bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp .................................................................. 66
Bảng 18: Bảng kích thước gối trục ......................................................................................... 66
Bảng 19: Bảng thông số bulông vòng ..................................................................................... 67
Bảng 20: Bảng thông số chốt định vị ...................................................................................... 67
Bảng 21: Bảng thông số nắp cửa thăm ................................................................................... 68
Bảng 22: Bảng thông số nút thông hơi ................................................................................... 68
Bảng 23: Bảng thông số nút tháo dầu ..................................................................................... 69
Bảng 24: Bảng dung sai lắp ghép trục với bánh răng ............................................................. 72
Bảng 25: Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn .................................................................................. 72
Bảng 26: Bảng dung sai lắp ghép then ................................................................................... 73
Bảng 27: Bảng dung sai lắp ghép vòng chắn dầu ................................................................... 73
Bảng 28: Bảng dung sai lắp ghép nắp ổ.................................................................................. 73

2
Lời nói đầu
LỜI NÓI ĐẦU

Việc thiết kế và phát triển hệ thống truyền động là một trong những vấn đề cốt lõi trong
Cơ khí, đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình công nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước.
Trong cuộc sống hằng ngày, ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi. Có thể nói
rằng nó đóng vai trò quan trọng trong sản xuất nói riêng cũng như cuộc sống nói chung. Với
một sinh viên cơ khí và tương lai là một người kỹ sư cơ khí thì việc hiểu biết, nắm vững và
vận dụng tốt lý thuyết vào quá trình thiết kế các hệ thống truyền động và những yêu cầu rất
cần thiết.
Đối với các đề tài hệ thống truyền động thì đề tài thiết kế hệ thống truyền động xích tải
là một trong những đề tài được ứng dụng nhiều trong cuộc sống như dùng để vận chuyển hàng
hóa tại các khu mỏ than, hầm lò, mỏ địa chất, khoáng sản hoặc các ngành công nghiệp thực
phẩm như bánh kẹo, nước ngọt… Các bộ truyền động được sử dụng trong hộp giảm tốc có thể
là bộ truyền trục vis – bánh vis, bộ truyền bánh răng côn răng thẳng 1 cấp hoặc 2 cấp,… Trong
phạm vi đồ án này ta xét đến bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 1 cấp với trục đi vào được
nối với động cơ thông qua nối trục đàn hồi, trục đầu ra gắn với bộ truyền xích. Đồ án hệ thống
truyền động đã giúp chúng em có thể tìm hiểu và thiết kế được hộp giảm tốc, các chi tiết trong
hộp giảm tốc và hệ thống truyền động. Thông qua đó, chúng em có thể củng cố và ứng dụng
được các kiến thức đã học cơ sở ngành trước đó như Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật
cơ khí, sức bền vật liệu,... cũng như giúp chúng em có thêm cái nhìn tổng quan về việc thiết
kế cơ khí.
Nhóm em xin chân thành cảm ơn thầy TS. Nguyễn Vũ Thịnh đã giúp đỡ nhóm em rất
nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn khá hạn hẹp, thiếu sót là điều khó có thể tránh khỏi, vì vậy nhóm em
rất mong nhận được ý kiến từ thầy cô, từ đó giúp chúng em trau dồi và sửa chữa những sai sót
của bản thân.
Sinh viên thực hiện
Trương Thạnh Cường – Ngô Văn Mạnh – Trần Minh Thành

3
Phần 1: Phân tích phương án – chọn động cơ điện – phân phối tỉ số truyền
PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN –

PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
A – PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN
Thiết kế hệ thống truyền động xích tải:
HÌNH 1: ĐỀ TÀI HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
Thông số ban đầu:
Lực vòng xích tải, F(N): 4710 (N)
Vận tốc vòng xích tải, v(m/s): 1,44 (m/s)
Đường kính xích tải, D (mm): 280(mm)
Góc nghiêng bộ truyền xích với phương ngang, θ°: 39°
Thời gian phục vụ, L (năm): 4 (năm)
Quay 1 chiều, làm việc 2 ca. ( Làm việc 300 giờ/năm, 8 giờ/ca)

4
B – CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

I. Tính công suất cần thiết:
1. Công suất tính toán:
Ft v 4710. 1,44
Plv = Pmax = = = 6,78 (kW)
1000 1000
2. Tính hiệu suất truyền động chung:
Ƞ = ηnt ηbr ηx η2ol
Theo Bảng 3.3 Tài liệu [3] trang 89 ta chọn :
ƞbr = 0,97
ƞnt = 0,99
ƞol = 0,99
ƞx = 0,91
Ta được : ƞch = 0,99.0,97.0,91.0,992 = 0,85
3. Công suất cần thiết trên trục động cơ:

𝑃𝑙𝑣 6.78
𝑃𝑐𝑡 = = = 7,97 (kW)
𝜂𝑐ℎ 0,85
II. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

1. Số vòng quay của trục công tác:
60000. 𝑣 60000. 1,44
𝑛𝑙𝑣 = = = 98,22 (vòng/phút)
𝜋. 𝐷 𝜋. 280
III. Chọn động cơ:
Theo Bảng P1.3, phụ lục của Tài liệu [1] trang 237, ta chọn được các động cơ có công
suất P = 11kW với thông số:
Động cơ Kiểu động cơ Công suất Vận tốc quay

(vòng/phút)
Động cơ 1 4A132M2Y3 11kW 2907 vòng/phút
Động cơ 2 4A132M4Y3 11kW 1458 vòng/phút

5
B ẢNG 1: B ẢNG PHƯƠNG ÁN ĐỘNG CƠ
Ta tiến hành tính toán các bộ truyền để chọn ra động cơ thích hợp nhất.
C – PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

* Đối với động cơ 1:
Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động:

nđc 2907
uch = = = 29,59
nlv 98,22
Tỉ số truyền hộp giảm tốc được chọn là uhgt = 5
Vậy tỉ số truyền của bộ truyền xích là:

uch 29,59
ux = = = 5,92
uhgt 5
Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động: uch = 14,84
Tỉ số truyền hộp giảm tốc được chọn là uhgt = 5
Vậy tỉ số truyền của bộ truyền xích là: ux = 2,97
D – XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT, SỐ VÒNG QUAY VÀ MÔMEN XOẮN TRÊN CÁC
TRỤC
I. Công suất trên các trục:
*Đối với động cơ 1 và động cơ 2 như nhau:
Pct = Pmax = 6,78 (kW)

Pct 6,78
PII = = = 7,52 kW
ηx .ηol 0,91.0,99
PII 7,52
PI = = = 7,83 kW
ηbr .ηol 0,97.0,99
PI 7,83
Pđc = = = 7,98 kW < 11kW -> Hợp lý
ηnt.ηol 0,99.0,99

6
II. Tốc độ quay các trục:

nđc = 2907 (vòng/phút)
nI = nđc = 2907 (vòng/phút)

nI 2907
nII = = = 581,4 (vòng/phút)
uh 5
nII 581.4
nIII = = = 98,21 (vòng/phút)
ux 5,92
nđc = 1458 (vòng/phút)
nI = nđc = 1458 (vòng/phút)
nII = 291,6 (vòng/phút)
nIII = 98,18 (vòng/phút)
III. Mômen xoắn trên các trục:

*Đối với động cơ 1:
Pdc 7,98
Tdc = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 26215,68 (Nmm)
ndc 2907
PI 7,83
TI = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 25722,91 (Nmm)
nI 2907
PII 7,52
TII = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 123522,53 (Nmm)
nII 581,4
PIII 6,78
TIII = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 659291,31 (Nmm)
nIII 98,21

7
Tdc = 52269,54 (Nmm)
TI = 51287,03 (Nmm)
TII = 246282,57 (Nmm)
TIII = 657216,81(Nmm)
E – BẢNG THÔNG SỐ TÍNH TOÁN

Trục
Động cơ I II Công tác
Thông số
Công suất (𝐤𝐖) 7,98 7,83 7,52 6,78
Tỷ số truyền 1 5 5,92
Số vòng quay (𝐯ò𝐧𝐠/𝐩𝐡ú𝐭) 2907 2907 581,4 98,21
Momen xoắn (Nmm) 26215,68 25722,91 123522,53 659291,31
B ẢNG 2: B ẢNG THÔNG SỐ TÍNH TOÁN ĐỘNG CƠ 1
Trục
Động cơ I II Công tác
Thông số
Công suất (𝐤𝐖) 7,98 7,83 7,52 6,78
Tỷ số truyền 1 5 2,97
Số vòng quay (𝐯ò𝐧𝐠/𝐩𝐡ú𝐭) 1458 1458 291,6 98,18
Momen xoắn (Nmm) 52269,54 51287,03 246282,57 657216,81
B ẢNG 3: B ẢNG THÔNG SỐ TÍNH TOÁN ĐỘNG CƠ 2

8
Phần 2: Tính toán thiết kế bộ truyền xích
PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

A – THÔNG SỐ ĐẦU VÀO
- Công suất: PII = 7,52 kW
- Số vòng quay bánh dẫn: nII = 581,4 vòng/phút
- Tỉ số truyền: ux = 5,92
- Công suất: PII = 7,52 kW
- Số vòng quay bánh dẫn: nII = 291,6 vòng/phút
- Tỉ số truyền: ux = 2,97
B – CHỌN LOẠI XÍCH

Vì số vòng quay thấp, tải trọng nhỏ nên ta chọn loại xích ống con lăn.
C – XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN XÍCH

I. Chọn số răng đĩa xích:
• Số răng đĩa xích nhỏ: z1 = 29 − 2ux = 29 − 2.5,92 = 17,16

Chọn z1 = 19 (răng)
• Số răng đĩa xích lớn: z2 = ux z1 = 5,92.19 = 112,48
Chọn z2 = 113 < zmax = 120 (răng)
z2 113
• Tỉ số truyền thực tế: utt = = = 5,94
z1 19
• Sai lệch tỉ số truyền:

|5,94 − 5,92|
∆u = . 100 = 0,34% (< 4%)
5,92

9
• Số răng đĩa xích nhỏ: z1 = 23,06

Chọn z1 = 25 (răng)
• Số răng đĩa xích lớn: z2 = 74,25
Chọn z2 = 75 < zmax = 120 (răng)
• Tỉ số truyền thực tế: utt = 3
|3−2,97|
• Sai lệch tỉ số truyền: ∆u = . 100 = 1,01% (< 4%)
2,97
II. Xác định bước xích:

• Hệ số điều kiện sử dụng xích K: K = K o K a K đc K đ K c K bt = 1.1.1.1,2.1,25.0.8 = 1,2

Trong đó, theo Bảng 5.6 và 5.7 Tài liệu [1] trang 82 ta có:
o K 0 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền: đường nối hai tâm
đĩa xích hợp với đường nằm ngang một góc 39o (< 60o )
o K a = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng khoảng cách trục: a = (30 ÷ 50)pc
o K dc = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng xích: trục
đĩa xích điều chỉnh được
o K đ = 1,2 – hệ số tải trọng động: tải trọng có va đập nhẹ
o K c = 1,25 – hệ số xét đến chế độ làm việc: làm việc 2 ca
o K bt = 0,8 – hệ số xét đến điều kiện bôi trơn: bôi trơn nhỏ giọt 4 đến 10 giọt /
phút.
• Hệ số xét đến số dãy xích: K x = 1 – một dãy xích
25 25
• Hệ số xét đến ảnh hưởng số răng đĩa xích: K z = = = 1,31
z1 19
n01 600
• Hệ số số vòng quay: K n = = = 1,03
nII 581,4
Trong đó: n01 = 600 vòng/phút – theo Bảng 5.4 Tài liệu [3] trang 181 : chọn giá trị
gần nhất với giá trị nII = 581,4 vòng/phút
• Xác định công suất tính toán:
KK z K n PII 1,2.1,31.1,03.7,52
Pt = = = 12,17 (kW)
Kx 1
• Chọn bước xích:
Theo Bảng 5.4 Tài liệu [3] trang 181, với n01 = 600 vòng/phút, chọn bộ truyền xích
1 dãy có bước xích 𝑝𝑐 = 25,4mm thỏa mãn điều kiện bền mòn: 𝑃𝑡 < [𝑃] = 25,7 (kW)

10
• Đồng thời theo Bảng 5.8 Tài liệu [1] trang 83, 𝑝𝑐 = 25,4 < 𝑝𝑚𝑎𝑥 = 31,75
• Hệ số điều kiện sử dụng xích K: K = 1,2

• Hệ số xét đến số dãy xích: K x = 1 – một dãy xích
• Hệ số xét đến ảnh hưởng số răng đĩa xích: K z = 1
• Hệ số số vòng quay: K n = 0,68
Trong đó: n01 = 200 vòng/phút – theo Bảng 5.4 Tài liệu [3] trang 181: chọn giá trị
gần nhất với giá trị nII = 291,6 vòng/phút
• Xác định công suất tính toán:
Pt = 6,13 (kW)
• Chọn bước xích:
Theo Bảng 5.4 Tài liệu [3] trang 181, với n01 = 200 vòng/phút, chọn bộ truyền xích
1 dãy có bước xích 𝑝𝑐 = 25,4mm thỏa mãn điều kiện bền mòn: 𝑃𝑡 < [𝑃] = 11 (kW)
• Đồng thời theo Bảng 5.8 Tài liệu [1] trang 83, 𝑝𝑐 = 25,4 < 𝑝𝑚𝑎𝑥 = 50,8
III. Khoảng cách trục và số mắt xích:

• Khoảng cách trục a: a = 40pc = 40.25,4 = 1016 (mm)

• Xác định số mắt xích:
2a z1 + z2 z2 − z1 2 pc 2.1016 19 + 113 113 − 19 2 25,4
X= + +( ) = + +( )
pc 2 2π a 25,4 2 2π 1016
= 151,60
Chọn X = 152 mắt xích (chọn số chẵn gần nhất).
• Tính lại khoảng cách trục:
z1 + z2 z1 + z2 2 z2 − z1 2
a = 0,25pc [X − + √(X − ) − 8( ) ]
2 2 2π

11
19 + 113 19 + 113 2 113 − 19 2

= 0,25.25,4. [152 − √
+ (152 − ) − 8( ) ]
2 2 2π
= 1021,52 (mm)
• Để xích không chịu lực căng quá lớn giảm a một lượng bằng:
∆𝑎 = 0,003𝑎 = 0,003 × 1021,52 = 3,06(mm)
Do đó a = 1021,52 – 3,06 = 1018,46 (mm)
• Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong một giây:
z1 nII 19.581,4
i= = = 4,845 ≤ [i] = 30
15X 15.152
• Khoảng cách trục a: a = 1016 (mm)

• Xác định số mắt xích: X = 131,58
Chọn X = 132 mắt xích (chọn số chẵn gần nhất).
• Tính lại khoảng cách trục: a = 1021,4 (mm)

• Để xích không chịu lực căng quá lớn giảm a một lượng bằng:
∆𝑎 = 3,06(mm)
Do đó a = 1018,34 (mm)
• Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong một giây:
i = 3,68 =≤ [i] = 30
D – KIỂM NGHIỆM XÍCH VỀ ĐỘ BỀN

Theo Công thức (5.15) Tài liệu [1] trang 85 :
𝑄
𝑠=
𝑘đ . 𝐹1 + 𝐹𝑣 + 𝐹𝑜

12
• Tra Bảng 5.2 Tài liệu [1] trang 78, ta được 𝑄 = 56700 N và 𝑞 = 2,6 kg/m (Với xích
ống con lăn 1 dãy, bước xích 𝑝𝑐 = 25,4 mm)
• 𝑘đ = 1,2 (tải va đập nhẹ)
𝑍1 𝑝𝑐 𝑛𝐼𝐼 19.25,4.581,4
• Vận tốc xích: 𝑣 = = = 4,67 (m/s)
60000 60000
• Lực vòng:
1000𝑃𝐼𝐼 1000.7,52
𝐹𝑡 = = = 1610,27 (N)
𝑣 4,67
• Lực căng do lực li tâm sinh ra: 𝐹𝑣 = 𝑞𝑣 2 = 2,6.4,672 = 56,7 (N)
• Lực căng do trọng lượng xích trên nhánh bị động sinh ra:
𝐹𝑜 = 𝐾𝑓 𝑎𝑞𝑚 𝑔 = 4 . 1,01846 . 2,6 . 9,81 = 103,9 (N)
(Với 𝐾𝑓 = 4 – hệ số phụ thuộc độ võng f của xích và vị trí bộ truyền. 𝐾𝑓 = 4 với

bộ truyền nằm ngang nghiêng 1 góc 40 độ)
Do đó:
𝑄 56700
𝑠= = = 27,09
𝑘đ . 𝐹1 + 𝐹𝑣 + 𝐹𝑜 1,2.1610,27 + 56,7 + 103,9
Theo Bảng 5.10 Tài liệu [1] trang 86 với 𝑛1 ≤ 600 vòng/phút và bước xích 𝑝𝑐 = 25,4
mm, [s] = 10,3. Vậy s > [s]: Bộ truyền xích đảm bảo độ bền.
• Tra Bảng 5.2 Tài liệu [1] trang 78, ta được 𝑄 = 56700 N và 𝑞 = 2,6 kg/m (Với xích
ống con lăn 1 dãy, bước xích 𝑝𝑐 = 25,4 mm)
• 𝑘đ = 1,2 (tải va đập nhẹ)
• Vận tốc xích: 𝑣 = 3,08 (m/s)
• Lực vòng: 𝐹𝑡 = 2441,55 (N)
• Lực căng do lực li tâm sinh ra: 𝐹𝑣 = 24,66 (N)
• Lực căng do trọng lượng xích trên nhánh bị động sinh ra: 𝐹𝑜 = 104,2 (N)
(Với 𝐾𝑓 = 4 – hệ số phụ thuộc độ võng f của xích và vị trí bộ truyền. 𝐾𝑓 = 4 với

bộ truyền nằm ngang nghiêng 1 góc 40 độ)

13
Do đó:
𝑠 = 18,53
Theo Bảng 5.10 Tài liệu [1] trang 86 với 𝑛1 ≤ 400 vòng/phút và bước xích 𝑝𝑐 = 25,4
mm, [s] = 9,3. Vậy s > [s]: Bộ truyền xích đảm bảo độ bền.
E – XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA ĐĨA XÍCH VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC
I. Xác định thông số của đĩa xích:
• Đường kính vòng chia của đĩa xích:

pc z1 25,4.19
d1 = = = 153,61 (mm)
π π
pc z2 25,4.113
d2 = = = 913,61(mm)
π π
• Đường kính vòng đỉnh răng:
da1 = d1 + 0,7pc = 153,61 + 0,7.25,4 = 171,39 (mm)
da2 = d2 + 0,7pc = 913,61 + 0.7.25,4 = 931,39 (mm)
• Đường kính vòng chia của đĩa xích:

d1 = 202,12 (mm)
d2 = 606,38 (mm)
• Đường kính vòng đỉnh răng

da1 = 219,9 (mm)
da2 = 624,16 (mm)
II. Xác định lực tác dụng lên trục:


14
Lực vòng có ích:

1000PII 1000.7,52
Ft = = = 1610,28 (N)
v 4,67
Fr = K m Ft = 1,15.1610,28 = 1851,82 (N)
Trong đó: K m = 1,15 – hệ số trọng lượng xích: góc nghiêng đường tâm trục và
phương nằm ngang nhỏ hơn 40o (39o )
Lực vòng có ích:
Ft = 2441,55 (N)
Fr = 2807,78 (N)
F – BẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số Ký hiệu Giá trị, đặc điểm

Loại xích - Xích con lăn một dãy
Bước xích (mm) pc 25,4
Số mắt xích X 152
Tỉ số truyền thực tế u𝑥 5,94
Khoảng cách trục (mm) a 1018,46
Số răng đĩa xích nhỏ z1 19
Số răng đĩa xích lớn z2 113
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ (mm) d1 153,61
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn (mm) d2 913,61
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ (mm) da1 171,39
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn (mm) da2 931,39
Lực tác dụng lên trục (N) Fr 1851,82
B ẢNG 4: B ẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN XÍCH ĐỘNG CƠ 1

15
Thông số Ký hiệu Giá trị, đặc điểm

Loại xích - Xích con lăn một dãy
Bước xích (mm) pc 25,4
Số mắt xích X 132
Tỉ số truyền thực tế u𝑥 3
Khoảng cách trục (mm) a 1018,34
Số răng đĩa xích nhỏ z1 25
Số răng đĩa xích lớn z2 75
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ (mm) d1 202,12
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn (mm) d2 606,38
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ (mm) da1 219,9
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn (mm) da2 624,16
Lực tác dụng lên trục (N) Fr 2807,78
B ẢNG 5: B ẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN XÍCH ĐỘNG CƠ 2

16
Phần 3: Tính toán thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc bánh răng nghiêng 1 cấp
PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP

GIẢM TỐC BÁNH RĂNG NGHIÊNG 1 CẤP
- Công suất truyền: 𝑃1 = 7,83 kW
- Momen xoắn: 𝑇1 = 25722,91 Nmm
- Tỉ số truyền: u = 5
- Số vòng quay trục dẫn 𝑛1 = 2907 vòng/phút
- Số vòng quay trục bị dẫn 𝑛2 = 581,4 vòng/phút
- Thời gian làm việc 𝐿ℎ = 4.300.8.2 = 19200 giờ
- Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.
- Công suất truyền: P1 = 7,83 kW
- Momen xoắn: 𝑇1 = 51287,03 Nmm
- Tỉ số truyền: u = 5
- Số vòng quay trục dẫn 𝑛1 = 1458 vòng/phút
- Số vòng quay trục bị dẫn 𝑛2 = 291,6 vòng/phút
- Thời gian làm việc 𝐿ℎ = 4.300.8.2 = 19200 giờ
- Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.
B – CHỌN VẬT LIỆU

* Đối với động cơ 1 và động cơ 2 như nhau:
1. Vật liệu: Chọn vật liệu Thép C45.
2. Phương pháp nhiệt luyện: Chọn phương pháp nhiệt liệu là Tôi cải thiện.

17
3. Độ rắn bánh dẫn: Chọn HB1 = 210
4. Độ rắn bánh bị dẫn: Độ rắn bánh bị dẫn thỏa mãn điều kiện:
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15)HB
Chọn HB2 = 200
C - ỨNG SUẤT CHO PHÉP

I. Số chu kỳ làm việc và hệ số tuổi thọ:
𝑚𝐻 𝑁
• Hệ số tuổi thọ khi thử về tiếp xúc: 𝐾𝐻𝐿 = √𝑁
𝐻𝑂
𝐻𝐸
𝑚𝐹 𝑁
• Hệ số tuổi thọ khi thử về mỏi: 𝐾𝐹𝐿 = √𝑁
𝐹𝑂
𝐹𝐸
• Số chu kỳ làm việc cơ sở:

o Số chu kì cơ sở khi thử về tiếp xúc: NHO : NHO = 30HB2,4
Ta được: NHO1 = 30HB12,4 = 30. 2102,4 = 11,23. 106 (chu kỳ)
NHO2 = 30HB22,4 = 30. 2002,4 = 9,99. 106 (chu kỳ)
o Số chu kì cơ sở khi thử về uốn: 𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 4. 106

• Số chu kỳ làm việc tương đương
o NHE1 = NFE1 = 60cn1 Lh = 60.1.2907.19200 = 3348,86. 106 (chu kỳ)
o NHE2 = NFE1 = 60cn2 Lh = 60.1.581,4.19200 = 669,77. 106 (chu kỳ)
▪ Trong đó c = 1– số lần ăn khớp của răng trong mỗi vòng quay của bánh
răng, theo Hình 6.20 Tài liệu [3] trang 224
o Ta thấy: NHE1 > NHO1 , NHE2 > NHO2 , NFE1 > 𝑁𝐹𝑂1 , NFE1 > 𝑁𝐹𝑂2 nên chọn N𝐻𝐸
= N𝐻𝑂 để tính toán.
o Suy ra 𝐾𝐻𝐿1 = 𝐾𝐻𝐿2 = 𝐾𝐹𝐿1 = 𝐾𝐹𝐿2 = 1
• Số chu kỳ làm việc cơ sở:

18
o Số chu kì cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Ta được: NHO1 = 11,23. 106 (chu kỳ)
NHO2 = 9,99. 106 (chu kỳ)
o Số chu kì cơ sở khi thử về uốn: 𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 4. 106

• Số chu kỳ làm việc tương đương
o NHE1 = NFE1 = 1679,61. 106 (chu kỳ)
o NHE2 = NFE1 = 335,92. 106 (chu kỳ)
o Ta thấy: NHE1 > NHO1 , NHE2 > NHO2 , NFE1 > 𝑁𝐹𝑂1 , NFE1 > 𝑁𝐹𝑂2 nên chọn N𝐻𝐸
= N𝐻𝑂 để tính toán.
o Suy ra 𝐾𝐻𝐿1 = 𝐾𝐻𝐿2 = 𝐾𝐹𝐿1 = 𝐾𝐹𝐿2 = 1
II. Giới hạn mỏi:

• Giới hạn mỏi tiếp xúc σ0Hlim :

Theo Bảng 6.13 Tài liệu [3] trang 223, ta có: σ0Hlim = 2HB + 70
Suy ra:
σ0Hlim1 = 2HB1 + 70 = 2.210 + 70 = 490 (MPa)
σ0Hlim2 = 2HB2 + 70 = 2.200 + 70 = 470 (MPa)
• Giới hạn mỏi uốn 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚 :
Theo Bảng 6.13 Tài liệu [3] trang 223, ta có: 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻𝐵
Suy ra:
𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8𝐻𝐵1 = 1,8.210 = 378 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8𝐻𝐵2 = 1,8.200 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
III. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

0,9KHL
Ứng suất tiếp xúc cho phép: [σH ] = σ0Hlim
sH
Trong đó: sH = 1,1 – hệ số an toàn theo Bảng 6.13 Tài liệu [3] trang 223

19
0,9K HL1 0,9.1

[σH1 ] = σ0Hlim1 = 490. = 400,91 (MPa)
sH 1,1
0,9K HL2 0,9.1
[σH2 ] = σ0Hlim2 = 470. = 384,55 (MPa)
sH 1,1
[σH1 ]+[σH2 ] 400,91 + 384,55
-> [σH ] = = = 392,73 (MPa)
2 2
Kiểm tra điều kiện: 384,55 = [σH ]𝑚𝑖𝑛 ≤ [σH ] ≤ 1,25[σH ]𝑚𝑖𝑛 = 480,69 (thỏa mãn) Ta
chọn: [σH ] = 392,73 𝑀𝑃a
IV. Ứng suất uốn cho phép:

𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚 𝐾𝐹𝐶
[𝜎𝐹 ] = 𝐾𝐹𝐿
𝑠𝐹
Trong đó:
• 𝐾𝐹𝐶 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, bộ truyền quay 1 chiều.
• 𝑠𝐹 = 1,75 ( tra Bảng 6.2 Tài liệu [1] trang 94 )
Suy ra:
𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚1 𝐾𝐹𝐶 378.1.1
• [𝜎𝐹1 ] = 𝐾𝐹𝐿 = = 216 (MPa)
𝑠𝐹 1,75
𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚2 𝐾𝐹𝐶 360.1.1
• [𝜎𝐹2 ] = 𝐾𝐹𝐿 = = 205,71 (MPa)
𝑠𝐹 1,75
D – TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG

I. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền:
1. Chọn hệ số chiều rộng vành răng:
- Chọn ψba theo Bảng 6.15 Tài liệu [3] trang 231:
Do H1 , H2 < 350HB và bánh răng nằm đối xứng các ổ trục nên ψba = 0,30 ÷ 0,50
Chọn hệ số rộng vành răng ψba = 0,4 theo tiêu chuẩn.
- Tính: ψbd = 0,53 × ψba × (𝑢 + 1) = 0,53 × 0,4 × (5 + 1) = 1,27

20
- Từ giá trị ψbd tính được, theo Bảng 6.7 Tài liệu [1] trang 98 ta chọn sơ bộ hệ số tải
trọng tính:
K Hβ = 1,06; K Fβ = 1,14
2. Tính khoảng cách trục:
3 TI K Hβ 3 25722,91.1,06
aw = 43(ubr + 1)√ = 43. ( 5 + 1 )√ = 104,32 (mm)
ψba [σH ]2 ubr 0,4. 454,092 . 5
Theo tiêu chuẩn, chọn aw = 125 mm
1. Chọn hệ số chiều rộng vành răng:
- Chọn ψba = 0,4 theo tiêu chuẩn.
- Tính: ψbd = 1,27
- Từ giá trị ψbd tính được, theo Bảng 6.7 Tài liệu [1] trang 98 ta chọn sơ bộ hệ số tải
trọng tính:
K Hβ = 1,06; K Fβ = 1,14
2. Tính khoảng cách trục:
aw = 131,30 (mm)
Theo tiêu chuẩn, chọn aw = 160 mm
II. Xác định các thông số ăn khớp:

1. Chọn mô đun mn :
mn = (0,01 ÷ 0,02)aw = 1,25 ÷ 2,5 (mm)
Theo tiêu chuẩn, ta chọn mn = 1,5 mm

21
2. Xác định số răng z1 và z2 và góc nghiêng β:
- Xác định số răng z1 và z2 :
Từ điều kiện 20o ≥ β ≥ 8o , suy ra:
2aw cos8o 2aw cos20o

≥ z1 ≥
mn (ubr + 1) mn (ubr + 1)
2.125. cos8o 2.125. cos20o
⇔ ≥ z1 ≥
1,5. (5 + 1) 1,5. (5 + 1)
⇔ 27,5 ≥ z1 ≥ 26,1
Chọn z1 = 27 răng.
Suy ra số răng bánh bị dẫn: z2 = 𝑧1 . u = 27.5 = 135 (răng)
- Chọn góc nghiêng β:

mn z1 (ubr + 1) 1,5.27. (5 + 1)
β = arccos ( ) = arccos ( ) = 13,59o
2aw 2.125
1. Chọn mô đun mn :
mn = (0,01 ÷ 0,02)aw = 1,6 ÷ 3,2 (mm)
Theo tiêu chuẩn, ta chọn mn = 2 mm
2. Xác định số răng z1 và z2 và góc nghiêng β:
- Xác định số răng z1 và z2 :
Từ điều kiện 20o ≥ β ≥ 8o , suy ra:
2aw cos8o 2aw cos20o

≥ z1 ≥
mn (ubr + 1) mn (ubr + 1)
2.160. cos8o 2.160. cos20o
⇔ ≥ z1 ≥
2. (5 + 1) 2. (5 + 1)

22
⇔ 26,4 ≥ z1 ≥ 25,05
Chọn z1 = 26 răng.
Suy ra số răng bánh bị dẫn: z2 = 130 (răng)
- Chọn góc nghiêng β:
β = 12,83o
III. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng:
1. Khoảng cách trục:
aw = 125mm
2. bề rộng vành răng:
b2 = ψba aw = 0,4.125 = 50 (mm)
b1 = b2 + 5 = 50 + 5 = 55 (mm)
3. Đường kính vòng chia:

mn z1 1,5.27
d1 = = = 41,66 (mm)
cosβ cos 13,59o
mn z2 1,5.135
d2 = = = 208,33 (mm)
cosβ cos 13,59o
4. Đường kính vòng đỉnh:
da1 = d1 + 2mn = 41,66 + 2.1,5 = 44,66 (mm)
da2 = d2 + 2mn = 208,33 + 2.1,5 = 211,33 (mm)
5. Đường kính vòng đáy:
df1 = d1 − 2,5mn = 41,66 − 2,5.1,5 = 37,91 (mm)
df2 = d2 − 2,5mn = 208,33 − 2,5.1,5 = 204,58 (mm)

23
1. Khoảng cách trục:
aw = 160 mm
2. Bề rộng vành răng:
b2 = 64 (mm)
b1 = 69 (mm)
3. Đường kính vòng chia:
d1 = 53,33 (mm)
d2 = 266,66 (mm)
4. Đường kính vòng đỉnh:
da1 = 57,33 (mm)
da2 = 270,66 (mm)
5. Đường kính vòng đáy:
df1 = 48,33 (mm)
df2 = 261,66 (mm)
IV. Tính vận tốc vòng 𝐯 và chọn cấp chính xác của bộ truyền:
- Vận tốc vòng bánh răng:

πd1 n1 π. 41,66.2907
v= = = 6,34 (m/s)
60000 60000

24
- Vận tốc vòng bánh răng: v = 4,07 (m/s)
V. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:

- Lực vòng Ft
2TI cosβ 2.25722,91. cos13,59o
Ft1 = Ft2 = = = 1234,7 (N)
mn z1 1,5.27
- Lực hướng tâm Fr

Ft1 tanαnw 1234,7. tan20o
Fr1 = Fr2 = = = 462,33 (N)
cosβ cos13,59o
- Lực dọc trục Fa
Fa1 = Fa2 = Ft1 tan β = 1234,7. tan 13,59o = 298,47 (N)
- Lực vòng Ft
Ft1 = Ft2 = 1923,32 (N)
- Lực hướng tâm Fr
Fr1 = Fr2 = 717,95 (N)
- Lực dọc trục Fa
Fa1 = Fa2 = 438,02(N)
E – KIỂM NGHIỆM RĂNG VỀ ĐỘ BỀN TIẾP XÚC VÀ ĐỘ BỀN UỐN

I. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
Điều kiện độ bền tiếp xúc của bánh răng trụ răng nghiêng:

25
𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇𝐼 𝐾𝐻 (𝑢𝑏𝑟 + 1)
𝜎𝐻 = √ ≤ [𝜎𝐻 ]
𝑑𝑤1 𝑏𝑤 𝑢𝑏𝑟
• Hệ số xét đến cơ tính vật liệu: 𝑍𝑀 = 274𝑀𝑃𝑎1/3 (Theo Bảng 6.5 Tài liệu [1] trang
96)
• Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc 𝑍𝐻 :
2𝑐𝑜𝑠𝛽 2 cos 13,59𝑜
𝑍𝐻 = √ =√ = 1,72
sin 2𝛼𝑡𝑤 sin(2. 20,52𝑜 )
Trong đó: 𝛼𝑡𝑤 – góc ăn khớp trong mặt ngang
tg 𝛼𝑛𝑤 tg 20𝑜
𝛼𝑡𝑤 = arctg ( ) = arctg ( ) = 20,52𝑜
cos 𝛽 cos 13,59𝑜
• Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc 𝑍𝜀 :
1 1
𝑍𝜀 = √ =√ = 0,77
𝜀𝛼 1,69
Trong đó: 𝜀𝛼 – hệ số trùng khớp ngang, được xác định bằng công thức gần đúng sau:
1 1 1 1
𝜀𝛼 = [1,88 − 3,2 ( + )] cos 𝛽 = [1,88 − 3,2 ( + )] cos 13,59𝑜 = 1,68
𝑧1 𝑧2 27 135
2.𝑎𝑤 2.125
• Đường kính vòng lăn bánh dẫn: 𝑑𝑤1 = = = 41,66 mm
𝑢+1 5+1
• Moment xoắn trên trục của bánh dẫn: 𝑇𝐼 = 25722,91 Nmm
• Hệ số tải trọng tính 𝐾𝐻 : 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 𝐾𝐻𝛼 (Theo Công thức (6.39) Tài liệu [1] trang
106)
Trong đó:
• 𝐾𝐻𝛽 = 1,06 – hệ số tập trung tải trọng (Theo Bảng 6.7 Tài liệu [1] trang 98)
• Theo Công thức (6.40) Tài liệu [1] trang 106 , vận tốc của bánh chủ động:
𝜋.𝑑𝑤1 .𝑛1 𝜋.41,66.2907
𝑣= = = 6,34 (m/s)
60000 60000

26
Với v = 6,34 (m/s) < 10 (m/s) theo Bảng 6.13 và Bảng 6.14 tài liệu [1] trang 106
dùng cấp chính xác 8 ta chọn 𝐾𝐻𝛼 =1,13
𝑣𝐻 .𝑏𝑤 .𝑑𝑤1
• Ta có: 𝐾𝐻𝑣 = 1 +
2.𝑇𝐼 .𝐾𝐻𝛽 .𝐾𝐻𝛼
𝑎𝑤
Theo Công thức (6.42) Tài liệu [1] trang 107, ta có 𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 . 𝑔0 . 𝑣 √
𝑢
Với: 𝛿𝐻 =0,002: hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp (Theo Bảng 6.15 Tài
liệu [1] trang 107)
𝑔0 = 56: hệ số kể đến sự ảnh hưởng của sai lệch bánh răng 1 và 2 (Theo Bảng 6.16
Tài liệu [1] trang 107)
𝑎𝑤 125
-> 𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 . 𝑔0 . 𝑣 √ = 0,002.56.6,34. √ = 3,55
𝑢 5
𝑣𝐻 .𝑏𝑤 .𝑑𝑤1 3,55.50.41,66

-> 𝐾𝐻𝑣 = 1 + =1+ = 1,12
2.𝑇𝐼 .𝐾𝐻𝛽 .𝐾𝐻𝛼 2.25722,91.1,06.1,13
Vậy 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 𝐾𝐻𝛼 = 1,06.1,12.1,13 = 1,34
𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇𝐼 𝐾𝐻 (𝑢𝑏𝑟 +1) 274.1,72.0,77 2.25722,91.1,34.(5+1)

Suy ra 𝜎𝐻 = √ = √ = 350,43
𝑑𝑤1 𝑏𝑤 𝑢𝑏𝑟 41,66 50.5
(MPa) (1)
• Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎𝐻 ]:
𝐾 𝑍 𝑍 𝐾𝐾
[𝜎𝐻 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚 𝐻𝐿 𝑅 𝑉 𝑙 𝑥𝐻
𝑠𝐻
Trong đó:
o 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 490 𝑀𝑃𝑎, 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 470 𝑀𝑃𝑎 - Giới hạn mỏi tiếp xúc ở bánh dẫn
và bánh bị dẫn
o 𝐾𝐻𝐿1 = 𝐾𝐻𝐿2 = 1 – Hệ số tuối thọ trên bánh dẫn và bánh bị dẫn
o 𝑍𝑅 = 0,95 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
o 𝑍𝑣 = 0,85𝑣 0,1 = 0,85. 6,340,1 = 1,02 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc
vòng (𝐻𝐵 ≤ 350)
o 𝐾𝑙 = 1 – Hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện bôi trơn
𝑑
o 𝐾𝑥𝐻 = √1,05 − – Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng
104
o Với:

27
𝑑1 41,66
o 𝐾𝑥𝐻1 = √1,05 − = √1,05 − = 1,02
104 104
𝑑2 208,33
o 𝐾𝑥𝐻2 = √1,05 − = √1,05 − = 1,01
104 104
o 𝑠𝐻 = 1,1 – Hệ số an toàn
o Ta được:
𝐾𝐻𝐿1 𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝐾𝑙 𝐾𝑥𝐻1 1.0,95.1,02.1.1,02
o [𝜎𝐻1 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 490. = 440,28 (MPa)
𝑠𝐻 1,1
𝐾𝐻𝐿2 𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝐾𝑙 𝐾𝑥𝐻2 1.0,95.1,02.1.1,01
o [𝜎𝐻2 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 470. = 422,31 (MPa)
𝑠𝐻 1,1
o Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎𝐻 ] theo công thức
[𝜎𝐻1 ]+[𝜎𝐻2 ] 440,28+422,31
o [𝜎𝐻 ] = = = 431,3 (MPa)
2 2
o Kiểm tra điều kiện: 422,31 = [𝜎𝐻 ]𝑚𝑖𝑛 ≤ [𝜎𝐻 ] ≤ 1,25[𝜎𝐻 ]𝑚𝑖𝑛 = 527,89 MPa
(thỏa mãn)
Ta chọn: [𝜎𝐻 ] = 431,3 Mpa (2)
Như vậy từ (1) và (2) ta có 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ], cặp bánh răng đảm bảo tiếp xúc.
• Hệ số xét đến cơ tính vật liệu: 𝑍𝑀 = 274 MPa1/3

• Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc 𝑍𝐻 :
𝑍𝐻 = 1,73
Trong đó: 𝛼𝑡𝑤 – góc ăn khớp trong mặt ngang
𝛼𝑡𝑤 = 20,47𝑜
• Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc 𝑍𝜀 :

𝑍𝜀 = 0,77
Trong đó: 𝜀𝛼 – hệ số trùng khớp ngang, được xác định bằng công thức gần đúng sau:
𝜀𝛼 = 1,69
• Đường kính vòng lăn bánh dẫn: 𝑑𝑤1 = 53,33

• Moment xoắn trên trục của bánh dẫn: 𝑇𝐼 = 51287,03 Nmm

28
• Hệ số tải trọng tính 𝐾𝐻 : 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 𝐾𝐻𝛼 (Theo công thức (6.39) tài liệu [1]
trang 106)
Trong đó:
• 𝐾𝐻𝛽 = 1,06 – hệ số tập trung tải trọng (Theo Bảng 6.7 Tài liệu [1] trang
98)
• Theo Công thức (6.40) Tài liệu [1] trang 106 , vận tốc của bánh chủ
động:
𝑣 = 4,07 (m/s)
Với v = 4,07 (m/s) < 10 (m/s) theo Bảng 6.13 và Bảng 6.14 tài liệu [1] trang
106 dùng cấp chính xác 8 ta chọn 𝐾𝐻𝛼 =1,09
𝑣𝐻 .𝑏𝑤 .𝑑𝑤1
• Ta có: 𝐾𝐻𝑣 = 1 +
2.𝑇𝐼 .𝐾𝐻𝛽 .𝐾𝐻𝛼
𝑎𝑤
Theo Công thức (6.42) Tài liệu [1] trang 107, ta có 𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 . 𝑔0 . 𝑣 √
𝑢
Với: 𝛿𝐻 =0,002: hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp (Theo Bảng 6.15
Tài liệu [1] trang 107)
𝑔0 = 56: hệ số kể đến sự ảnh hưởng của sai lệch bánh răng 1 và 2 (Theo Bảng
6.16 tài liệu [1] trang 107)
-> 𝑣𝐻 = 2,57
-> 𝐾𝐻𝑣 = 1,07
Vậy 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 𝐾𝐻𝛼 = 1,06.1,07.1,09 = 1,23
Suy ra 𝜎𝐻 = 363,49 (MPa) (1)
• Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎𝐻 ]:
𝐾 𝑍 𝑍 𝐾𝐾
[𝜎𝐻 ] = 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚 𝐻𝐿 𝑅 𝑉 𝑙 𝑥𝐻
𝑠𝐻
Trong đó:
o 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 490 𝑀𝑃𝑎, 𝜎0𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 470 𝑀𝑃𝑎 - Giới hạn mỏi tiếp xúc ở
bánh dẫn và bánh bị dẫn
o 𝐾𝐻𝐿1 = 𝐾𝐻𝐿2 = 1 – Hệ số tuối thọ trên bánh dẫn và bánh bị dẫn
o 𝑍𝑅 = 0,95 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt

29
o 𝑍𝑣 = 0,97 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng (𝐻𝐵 ≤ 350)
o 𝐾𝑙 = 1 – Hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện bôi trơn
𝑑
o 𝐾𝑥𝐻 = √1,05 − – Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng
104
o Với:
o 𝐾𝑥𝐻1 = 1,02
o 𝐾𝑥𝐻2 = 1,01
o 𝑠𝐻 = 1,1 – Hệ số an toàn
o Ta được:
o [𝜎𝐻1 ] = 418,7 (MPa)
o [𝜎𝐻2 ] = 401,61 (MPa)
o Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép [𝜎𝐻 ] theo công thức
o [𝜎𝐻 ] = 410,16 (MPa)
o Kiểm tra điều kiện: 401,61 = [𝜎𝐻 ]𝑚𝑖𝑛 ≤ [𝜎𝐻 ] ≤ 1,25[𝜎𝐻 ]𝑚𝑖𝑛 =
502,01 MPa (thỏa mãn)
Ta chọn: [𝜎𝐻 ] = 410,16 MPa (2)
Như vậy từ (1) và (2) ta có 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ], cặp bánh răng đảm bảo tiếp xúc.
II. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

• Tính hệ số dạng răng 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 và xác định đặc tính so sánh độ bền uốn:
• Số răng tương đương:
𝑧1 27
𝑧𝑣1 = = = 29
cos3 𝛽 cos3 13,59𝑜
𝑧2 135
𝑧𝑣2 = = = 147
cos3 𝛽 cos3 13,59𝑜
• Theo Bảng 6.7 Tài liệu [1] trang 98, 𝐾𝐹𝛽 = 1,14 , theo Bảng 6.14 Tài liệu [1] trang
107 với 𝑣 = 6,34(m/s) < 10(m/s) và cấp chính xác 8, 𝐾𝐹𝛼 = 1,37, theo Công thức (6.47) Tài
liệu [1] trang 109 hệ số:
vF = 𝛿𝐹 𝑔0 𝑣√𝑎𝑤 /𝑢𝑀 = 0,006.56.6,37 ×√125/5 = 10,7

30
(trong đó 𝛿F = 0,006 (theo Bảng 6.15 Tài liệu [1] trang 107); 𝑔0 = 56 (theo Bảng
6.16 Tài liệu [1] trang 107). Do đó theo Công thức (6.46) Tài liệu [1] trang 109
𝑣𝐹 . 𝑏𝑤 . 𝑑𝑤1 10,7.50.41,66
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,27
2. 𝑇𝐼 . 𝐾𝐹𝛽 . 𝐾𝐹𝛼 2.25722,91.1,14.1,37
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣 𝐾𝐹𝛼 = 1,14.1,27.1,37 = 2,03
• Hệ số 𝑌𝐹 đối với bộ truyền ăn khớp ngoài không có dịch chỉnh được xác định theo công
13,2
thức: 𝑌𝐹 = 3,74 +
𝑧
Suy ra:
13,2 13,2
𝑌𝐹1 = 3,74 + = 3,74 + = 4,19
𝑧𝑣1 29
13,2 13,2
𝑌𝐹2 = 3,74 + = 3,74 + = 3,82
𝑧𝑣2 147
• Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

1 1
𝑌𝜀 = = = 0,59
𝜀𝛼 1,68
• Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:
𝛽 13,59
𝑌𝛽 = 1 − = 1− = 0,9
140 140
• Độ bền uốn tại chân răng
2.𝑇1 .𝑌𝐹1 .𝐾𝐹 .𝑌𝜀 .𝑌𝛽 2.25722,91.4,19.2,03.0,59.0,9
𝜎𝐹1 = = = 74,36
𝑏𝑤 .𝑑𝑤1 𝑚𝑛 50.41,66.1,5
𝑌𝐹 2 3,82
𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹1 . = 74,36. = 67,79
𝑌𝐹 1 4,19
• Tính toán lại chính xác [𝜎𝐹 ] theo Công thức (6.2) và (6.2a) Tài liệu [1] Trang 91 :
𝐾𝐹𝐿 𝐾𝑥𝐹 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝐹𝐶

[𝜎𝐹 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚
𝑠𝐹
𝑌𝑅 = 1: hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng

31
𝑌𝑠: hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, ta tính được 𝑌𝑠=
1,08 − 0,0695𝑙𝑛(1,5) = 1,05
𝐾𝑥𝐹: hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn, với 𝑑a1 và 𝑑a2
đều nhỏ hơn 400mm nên 𝐾xF = 1.
𝐾𝐹𝐶: hệ số xét đến của ảnh hưởng đặt tải, bộ truyền quay 1 chiều nên 𝐾𝐹𝐶 = 1.
𝐾𝐹𝐿 = 1: hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng
của bộ truyền.
𝑠𝐹 = 1,75: hệ số an toàn khi tính về uốn.

𝐾𝐹𝐿1 𝐾𝑥𝐹 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝐹𝐶 1.1.1.1,05.1
[𝜎𝐹1 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 378. = 226,8 (MPa)
𝑠𝐹 1,75
𝐾𝐹𝐿 𝐾𝑥𝐹 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝐹𝐶 1.1.1.1,05.1
[𝜎𝐹2 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 360. = 216 (MPa)
𝑠𝐹 1,75
Vì [𝜎𝐹1 ] > 𝜎𝐹1 và [𝜎𝐹2 ] >𝜎𝐹1 nên bánh răng thỏa độ bền uốn.
• Tính hệ số dạng răng 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 và xác định đặc tính so sánh độ bền uốn:
• Số răng tương đương:
𝑧𝑣1 = 28
𝑧𝑣2 = 140
• Theo Bảng 6.7 Tài liệu [1] trang 98, 𝐾𝐹𝛽 = 1,14 , theo Bảng 6.14 Tài liệu [1] trang
107 với 𝑣 = 4,07(m/s) < 5(m/s) và cấp chính xác 8, 𝐾𝐹𝛼 = 1,27, theo Công thức (6.47) Tài
liệu [1] trang 109 hệ số:
vF = 7,73
(trong đó 𝛿F = 0,006 (theo Bảng 6.15 Tài liệu [1] trang 107); 𝑔0 = 56 (theo Bảng 6.16
Tài liệu [1] trang 107). Do đó theo công thức (6.46)
𝐾𝐹𝑣 = 1,17

32
𝐾𝐹 = 1,69
• Hệ số 𝑌𝐹 đối với bộ truyền ăn khớp ngoài không có dịch chỉnh được xác định theo công
13,2
thức: 𝑌𝐹 = 3,74 +
𝑧
Suy ra:
𝑌𝐹1 = 4,21
𝑌𝐹2 = 3,83
• Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:
𝑌𝜀 = 0,59
• Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:
𝑌𝛽 = 0,91
• Độ bền uốn tại chân răng
𝜎𝐹1 = 96,82
𝜎𝐹2 = 88,5
• Tính toán lại chính xác [𝜎𝐹 ] theo Công thức (6.2) và (6.2a) Tài liệu [1] Trang 91 :
𝐾𝐹𝐿 𝐾𝑥𝐹 𝑌𝑅 𝑌𝑠 𝐾𝐹𝐶

[𝜎𝐹 ] = 𝜎0𝐹𝑙𝑖𝑚
𝑠𝐹
𝑌𝑅 = 1: hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
𝑌𝑠: hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, ta tính được 𝑌𝑠=
1,08 − 0,0695𝑙𝑛(2) = 1,03
𝐾𝑥𝐹: hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn, với 𝑑a1 và 𝑑a2
đều nhỏ hơn 400mm nên 𝐾xF = 1.
𝐾𝐹𝐶: hệ số xét đến của ảnh hưởng đặt tải, bộ truyền quay 1 chiều nên 𝐾𝐹𝐶 = 1.
𝐾𝐹𝐿 = 1: hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng
của bộ truyền.
𝑠𝐹 = 1,75: hệ số an toàn khi tính về uốn.

33
[𝜎𝐹1 ] = 222,48 (MPa)
[𝜎𝐹2 ] = 211,89 (MPa)
Vì [𝜎𝐹1 ] > 𝜎𝐹1 và [𝜎𝐹2 ] >𝜎𝐹1 nên bánh răng thỏa độ bền uốn.
F – BẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Thông số Ký hiệu Giá trị

Khoảng cách trục (mm) aw 125
Số răng bánh dẫn z1 27
Số răng bánh bị dẫn z2 135
Tỉ số truyền ubr 5
Môđun pháp (mm) mn 1,5
Đường kính vòng chia bánh dẫn (mm) d1 41,66
Đường kính vòng chia bánh bị dẫn (mm) d2 208,33
Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn (mm) da1 44,66
Đường kính vòng đỉnh bánh bị dẫn (mm) da2 211,33
Đường kính vòng đáy bánh dẫn (mm) df 1 37,91
Đường kính vòng đáy bánh bị dẫn (mm) df 2 204,58
Chiều rộng vành răng bánh dẫn (mm) b1 55
Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn (mm) b2 50
Lực vòng (N) Ft1 = Ft2 1234,7
Lực hướng tâm (N) Fr1 = Fr2 462,33
Lực dọc trục (N) Fa1 = Fa2 298,47
Góc nghiêng rang β 13,59o
Vận tốc vòng (m/s) v 6,34
B ẢNG 6: B ẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ĐỘNG CƠ 1
Thông số Ký hiệu Giá trị

Khoảng cách trục (mm) aw 160

34
Số răng bánh dẫn z1 26

Số răng bánh bị dẫn z2 130
Tỉ số truyền ubr 5
Môđun pháp (mm) mn 2
Đường kính vòng chia bánh dẫn (mm) d1 53,33
Đường kính vòng chia bánh bị dẫn (mm) d2 266,66
Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn (mm) da1 57,33
Đường kính vòng đỉnh bánh bị dẫn (mm) da2 270,66
Đường kính vòng đáy bánh dẫn (mm) df 1 48,33
Đường kính vòng đáy bánh bị dẫn (mm) df 2 261,66
Chiều rộng vành răng bánh dẫn (mm) b1 69
Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn (mm) b2 64
Lực vòng (N) Ft1 = Ft2 1923,32
Lực hướng tâm (N) Fr1 = Fr2 717,95
Lực dọc trục (N) Fa1 = Fa2 438,02
Góc nghiêng rang β 12,83o
Vận tốc vòng (m/s) v 4,07
B ẢNG 7: B ẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ĐỘNG CƠ 2

35
Phần 4: Lựa chọn sử dụng động cơ
PHẦN 4: LỰA CHỌN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ

* Bảng thông số bộ truyền xích 2 động cơ:
Thông số Ký hiệu Động cơ 1 Động cơ 2

Xích con lăn một Xích con lăn một
Loại xích -
dãy dãy
Bước xích (mm) pc 25,4 25,4
Số mắt xích X 152 132
Tỉ số truyền thực tế u𝑥 5,94 3
Khoảng cách trục
a 1018,46 1018,34
(mm)
Số răng đĩa xích nhỏ z1 19 25
Số răng đĩa xích lớn z2 113 75
Đường kính vòng
chia đĩa xích nhỏ d1 153,61 202,12
(mm)
chia đĩa xích lớn d2 913,61 606,38
(mm)
đỉnh đĩa xích nhỏ da1 171,39 219,9
(mm)
đỉnh đĩa xích lớn da2 931,39 624,16
(mm)
Lực tác dụng lên
Fr 1851,82 2807,78
trục (N)
B ẢNG 8: B ẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỀN XÍCH 2 ĐỘNG CƠ
* Bảng thông số bộ truyện bánh răng 2 động cơ:
Thông số Ký hiệu Động cơ 1 Động cơ 2

36
Khoảng cách trục

aw 125 160
(mm)
Số răng bánh dẫn z1 27 26
Số răng bánh bị dẫn z2 135 130
Tỉ số truyền ubr 5 5
Môđun pháp (mm) mn 1,5 2
d1 41,66 53,33
chia bánh dẫn (mm)
chia bánh bị dẫn d2 208,33 266,66
(mm)
da1 44,66 57,33
đỉnh bánh dẫn (mm)
đỉnh bánh bị dẫn da2 211,33 270,66
(mm)
df 1 37,91 48,33
đáy bánh dẫn (mm)
đáy bánh bị dẫn df 2 204,58 261,66
(mm)
Chiều rộng vành
b1 55 69
răng bánh dẫn (mm)
Chiều rộng vành
răng bánh bị dẫn b2 50 64
(mm)
Lực vòng (N) Ft1 = Ft2 1234,7 1923,32
Lực hướng tâm (N) Fr1 = Fr2 462,33 717,95
Lực dọc trục (N) Fa1 = Fa2 298,47 438,02
Góc nghiêng răng β 13,59o 12,83o
Vận tốc vòng (m/s) v 6,34 4,07
B ẢNG 9: B ẢNG THÔNG SỐ BỘ TRUYỆN BÁNH RĂNG 2 ĐỘNG CƠ

37
* Nhận xét:
- Ở bộ truyền bánh răng, cả 2 động cơ có số răng bánh dẫn và số răng bánh bị dẫn gần
bằng nhau. Các thông số kích thước của 2 động cơ tương đối hài hòa, không chênh lệch lớn.
- Ở bộ truyền xích, động cơ 2 có tỉ số truyền là 2,96, còn động cơ 1 có tỉ số truyền là

5,96 (tương đối lớn). Nên ưu tiên sử dụng động cơ 2 (động cơ 4A132M4Y3) trong hệ thống
truyền động.

38
Phần 5: Tính toán thiết kế trục và then
PHẦN 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

• Moment xoắn trên các trục:
o Trục I: 51287,03 (Nmm)
o Trục II: 246282,57 (Nmm)
• Quy ước các kí hiệu:
o k : Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
o i : Số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng
o i = 0 và 1 : các tiết diện trục lắp ổ
o i = 2…s : với s là số chi tiết quay
o lk1 : khoản cách trục giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k
o lki : khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ I trên trục thứ k
o lmki : là chiều dài mayo của chi tiết quay thứ i (lắp tên tiết diện i) trên trục.
o lcki : khoảng công-xôn tên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc
đến gối đỡ.
B – CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO TRỤC

Chọn vật liệu chế tạo là thép C45 thường hóa có các giá trị (theo Bảng 6.1 Tài liệu [1]
trang 92):
• Giới hạn bền: 𝜎𝑏 = 600 MPa

• Giới hạn chảy: 𝜎𝑐ℎ = 340 MPa
• Ứng suất xoắn cho phép: [𝜏] = 15 ÷ 30 MPa
C – TÍNH THIẾT KẾ TRỤC

I. Xác định đường kính sơ bộ:
Chọn sơ bộ đường kính trục:
3 5𝑇𝐼 3 5.51287,03
𝑑1 = √ =√ = 20,44 ÷ 25,76 (mm)
[𝜏 ] 15 ÷ 30
Chọn 𝑑1𝑠𝑏 = 25mm

39
3 5𝑇𝐼𝐼 3 5.246282,57
𝑑2 = √ =√ = 34,49 ÷ 43,46 (mm)
[𝜏 ] 15 ÷ 30
Chọn 𝑑2𝑠𝑏 = 40mm
Tra Bảng 10.2 Tài liệu [1] trang 189, ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn
theo tiêu chuẩn:
• Trục I: 𝑑1𝑠𝑏 = 25 (mm); 𝑏1 = 17 (mm)

• Trục II: 𝑑2𝑠𝑏 = 40 (mm); 𝑏2 = 23 (mm)
II. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Theo Hình 10.6 Tài liệu [1] trang 190, ta có phác khảo kết cấu trục
HÌNH 2: PHÁC KHẢO KẾ CẤU TRỤC
Theo Bảng 10.3 Tài liệu [1] trang 189, ta có:
• Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: 𝑘1 = 8 ÷ 15 mm, ta chọn 𝑘1 = 9 mm
• Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong hộp giảm tốc 𝑘2 = 5 ÷ 15 mm, ta
chọn 𝑘2 = 9 mm
• Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ 𝑘3 = 10 ÷ 20 mm, ta chọn 𝑘3 =
15 mm

40
• Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông: ℎ𝑛 = 15 ÷ 20 mm, ta chọn ℎ𝑛 = 15 mm

Từ đó ta xác định được chiều dài các trục:
Trục I:
• Chiều dài mayer nữa khớp nối: 𝑙𝑚12 = (1,4 … 2,5)𝑑1 = (1,4 … 2,5). 25 =
(35 … 62,5) (mm). Chọn 𝑙𝑚12 = 60 mm
• Chiều dài mayer bánh răng trụ dẫn: 𝑙𝑚13 = (1,2 … 1,5)𝑑1 = (1,2 … 1,5). 25 =
(30 … 37,5) (mm). Chọn 𝑙𝑚13 = 35 mm. Nhưng do chiều rộng vành răng bánh răng
là 𝑏𝑤 = 69 mm, nên tối thiểu ta phải chọn 𝑙𝑚13 = 𝑏𝑤 = 69 mm:
• Chiều rộng gần đúng ổ lăn: 𝑏1 = 17 mm
• Chiều dài trục I:
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = 0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏1 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(60 + 17) + 15 + 15 = 68,5 (mm)
𝑙13 = 0,5(𝑙𝑚13 + 𝑏1 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(69 + 17) + 10 + 8 = 61 (mm)

𝑙11 = 2𝑙13 = 2.61 = 122 (mm)
Trục II:
• Chiều dài mayer nữa khớp nối: 𝑙𝑚22 = (1,4 … 2,5)𝑑2 = (1,4 … 2,5). 40 =
(56 … 100) (mm). Chọn 𝑙𝑚22 = 80 mm
• Chiều dài mayer bánh răng trụ dẫn: 𝑙𝑚23 = (1,2 … 1,5)𝑑2 = (1,2 … 1,5). 40 =
(48 … 60) (mm). Chọn 𝑙𝑚23 = 55 mm. Nhưng do chiều rộng vành răng bánh răng là
𝑏𝑤 = 64 𝑚𝑚, nên tối thiểu ta phải chọn 𝑙𝑚23 = 𝑏𝑤 = 64 mm
• Chiều rộng gần đúng ổ lăn: 𝑏2 = 23 mm
• Chiều dài trục I:
𝑙22 = −𝑙𝑐22 = 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏2 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(80 + 23) + 15 + 15 = 81,5 (mm)
𝑙23 = 0,5(𝑙𝑚23 + 𝑏2 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(64 + 23) + 10 + 8 = 61,5 (mm)

𝑙21 = 2𝑙23 = 2.61,5 = 123 (mm)
III. Xác định lực tác dụng lên các trục từ các chi tiết máy lắp trên nó:
* Trục I:

41
• Lực tác dụng của nối trục đàn hồi: Lực tác dụng của nối trục đàn hồi là lực hướng tâm.
Chiều của lực này có xu hướng làm tăng ứng suất và biến dạng do lực vòng của bánh răng trụ
dẫn tác dụng lên trục:
2.𝑇𝐼 2.52269,54
𝐹𝑛𝑡 = (0,2 ÷ 0,3). = (0,2 ÷ 0,3). = (331,87 ÷ 497,8) (N)
𝐷0 63
Trong đó: 𝐷𝑜 = 63 𝑚𝑚 – đường kính vòng tròn qua tâm các bulông với T = 52,2 Nm,
theo Bảng 16.10a Tài liệu [2] trang 68 -> Chọn 𝐹𝑛𝑡 = 450 (N)
• Lực ăn khớp trên bánh răng trụ răng nghiêng:

o Lực vòng 𝐹𝑡1 = 1923,32 (N)
o Lực hướng tâm 𝐹𝑟1 = 717,95 (N)
o Lực dọc trục 𝐹𝑎1 = 438,02 (N)
* Trục II:
• Lực tác dụng của bộ truyền xích:

o 𝐹𝑥 = 𝐹𝑟 .cos 39° = 2807,78. cos 39° = 2177,75 (N)
o 𝐹𝑌 = 𝐹𝑟 .sin 39° = 2807,78. sin 39°= 1763,51 (N)
• Lực ăn khớp trên bánh răng trụ răng nghiêng:
o Lực vòng 𝐹𝑡2 = 1923,32 (N)
o Lực hướng tâm 𝐹𝑟2 = 717,95 (N)
o Lực dọc trục 𝐹𝑎2 = 438,02 (N)
IV. Tính toán thiết kế trục:

* Trục I:
a) Tính toán lực tác dụng tại các gối đỡ:

𝑑𝑎1 53,33
• Momen do lực 𝐹𝑎1 gây ra: 𝑀𝑎1 = 𝐹𝑎1 . = 438,02. = 11679,8 (Nmm)
2 2
• Xét mặt phẳng 𝑦𝑂𝑧:
∑ 𝐹𝑦 = 0 ↔ 𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐶𝑦 − 𝐹𝑟1 = 0 ↔ 𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐶𝑦 = 𝐹𝑟1 ↔ 𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐶𝑦 =717,95
∑ 𝑀⁄𝐴 = 0 ↔ 𝐹𝑟1 . 61 − 𝑅𝐶𝑦 . 122 − 𝑀𝑎1 = 0
𝑀𝑎1 + 𝐹𝑟1 . 61 717,95.61 − 11679,80

↔ 𝑅𝐶𝑦 = = = 263,24 (N)
122 122

42
→ 𝑅𝐴𝑦 = 717,95 − 263,24 = 454,71 (N)
𝑹𝑨𝒚 = 𝟒𝟓𝟒, 𝟕𝟏 𝐍
-> {
𝑹𝑪𝒚 = 𝟐𝟔𝟑, 𝟐𝟒 𝐍
• Xét mặt phẳng 𝑥𝑂𝑧:

∑ 𝐹𝑥 = 𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐶𝑥 − 𝐹𝑡1 + 𝐹𝑛𝑡 = 0 ↔ 𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐶𝑥 = 𝐹𝑡1 − 𝐹𝑛𝑡
↔ 𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐶𝑥 = 1923,32 − 450 = 1473,32
∑ 𝑀⁄𝐴 = 0 ↔ −𝐹𝑡1 . 61 + 𝑅𝐶𝑥 . 122 − 𝐹𝑛𝑡 . 68,5 = 0
𝐹𝑡1 .61 + 𝐹𝑛𝑡 .68,5 1923,32.61 + 450.68,5

↔ 𝑅𝐶𝑥 = = = 1214,32 (N)
122 122
→ 𝑅𝐴𝑥 = 1473,32 − 1214,32 = 259 (N)
𝑹𝑨𝒙 = 𝟐𝟓𝟗 𝐍
-> {
𝑹𝑪𝒙 = 𝟏𝟐𝟏𝟒, 𝟑𝟐 𝐍
b) Đường kính các đoạn trục:
Theo Bảng 10.5 Tài liệu [1] trang 195 với d1 = 25mm => [𝜎] = 67 Mpa
Mômen tương đương tại tiết diện j:
𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑥2𝑗 + 𝑀𝑦2𝑗 + 0,75𝑇𝑗2
Với 𝑀𝑥𝑗 và 𝑀𝑦𝑗 là mômen uốn trong 2 mặt phẳng vuông góc với nhau tại tiết diện j.
Công thức tính đường kính trục tại tiết diện j:
𝑀𝑡đ𝑗
3
√𝑀𝑥2𝑗 + 𝑀𝑦2𝑗 + 0,75𝑇𝑗2
3 √
𝑑𝑗 = √ =
0,1[𝜎] 0,1[𝜎]
Từ các biểu đồ mômen, ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất tại B:

43
𝑀𝑡đ𝐵 = √𝑀𝑥2𝐵 + 𝑀𝑦2𝐵 + 0,75𝑇𝐵2
= √74073,7562 + 27737,3712 + 0,75. 51287,032 = 90714,126 (Nmm)
Đường kính trục được xác định theo công thức:
3 𝑀𝑡đ𝐵 3 90714,126
𝑑𝐵 ≥ √ =√ = 23,83 (𝑚𝑚)
0,1[𝜎] 0,1.67
Vì có then nên 𝑑𝐵 tăng thêm 5%: 𝑑𝐷 ≥ 25,02𝑚𝑚
Chọn 𝒅𝑩 = 𝟐𝟖𝒎𝒎
𝑀𝑡đ𝐴
3
√𝑀𝑥2𝐴 + 𝑀𝑦2𝐴 + 0,75𝑇𝐴2 3 √308252 + 02 + 0,75. 51287,032
3 √
𝑑𝐶 = 𝑑𝐴 ≥ √ = =√
0,1[𝜎] 0,1[𝜎] 0,1.67
= 20,05 (𝑚𝑚)
Chọn 𝒅𝑪 = 𝒅𝑨 = 𝟐𝟓𝒎𝒎
𝑀𝑡đ𝐷
3
√𝑀𝑥2𝐷 + 𝑀𝑦2𝐷 + 0,75𝑇𝐷2
3 √
𝑑𝐷 ≥ √ =
0,1[𝜎] 0,1[𝜎]
3
√02 + 02 + 0,75. 51287,032
=√ = 18,78 (𝑚𝑚)
0,1.67
Chọn 𝒅𝑫 = 𝟐𝟐𝒎𝒎
c) Vẽ biểu đồ moment uốn và xoắn

44
`
HÌNH 3: BIỀU ĐỒ MOMENT UỐN VÀ XOẮN TRỤC I
* Trục II:
a) Tính toán lực tác dụng tại các gối đỡ:

𝑑𝑎2 274,86
• Momen do lực 𝐹𝑎2 gây ra: 𝑀𝑎2 = 𝐹𝑎2 . = 438,02. = 60197,09 Nmm
2 2
• Xét mặt phẳng 𝑦𝑂𝑧:
∑ 𝐹𝑦 = 0 ↔ −𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐶𝑦 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑌 = 0
↔ 𝑅𝐶𝑦 𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐶𝑦 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑌

45
↔ 𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐶𝑦 + 717,95 + 1763,51 = 𝑅𝐶𝑦 + 2481,46
∑ 𝑀⁄𝐴 = 0 ↔ 𝐹𝑌 . 81,5 − 𝐹𝑟2 . 61,5 − 𝑀𝑎2 − 𝑅𝐶𝑦 . 123 = 0
𝐹𝑌 . 81,5 − 𝐹𝑟2 . 61,5 − 𝑀𝑎2

↔ 𝑅𝐶𝑦 =
123
1763,51.81,5 − 717,95.61,5 − 60197,09
=
123
= 320,12 (𝑁)
→ 𝑅𝐴𝑦 = 320,12 + 2481,46 = 2801,58 (𝑁)
𝑹𝑨𝒚 = 𝟐𝟖𝟎𝟏, 𝟓𝟖 𝑵
-> {
𝑹𝑪𝒚 = 𝟑𝟐𝟎, 𝟏𝟐 𝑵
• Xét mặt phẳng 𝑥𝑂𝑧:

∑ 𝐹𝑥 = 𝐹𝑋 − 𝑅𝐴𝑥 + 𝐹𝑡2 + 𝑅𝐶𝑥 = 0 ↔ 𝑅𝐴𝑥 − 𝑅𝐶𝑥 = 𝐹𝑋 + 𝐹𝑡2
↔ 𝑅𝐴𝑥 − 𝑅𝐶𝑥 = 2177,75 + 1923,32 = 4101,07 (N)
∑ 𝑀⁄𝐴 = 0 ↔ −𝐹𝑋 . 81,5 + 𝐹𝑡2 . 61,5 + 𝑅𝐶𝑥 . 123 = 0
𝐹𝑋 . 81,5 − 𝐹𝑡2 . 61,5 2177,75.81,5 − 1923,32.61,5

↔ 𝑅𝐶𝑥 = = = 481,32 (𝑁)
123 123
→ 𝑅𝐴𝑥 = 6590,51 + 481,32 = 4582,39 (𝑁)
𝑹𝑨𝒙 = 𝟒𝟓𝟖𝟐, 𝟑𝟗 𝑵
-> {
𝑹𝑪𝒙 = 𝟒𝟖𝟏, 𝟑𝟐 𝑵
b) Vẽ biểu đồ moment uốn và xoắn:

46
HÌNH 4: BIỂU ĐỒ MOMENT UỐN VÀ XOẮN TRỤC II
c) Đường kính các đoạn trục:
Theo Bảng 10.5 Tài liệu [1] trang 195 với d2 = 40 mm => [𝜎] = 60 Mpa
Mômen tương đương tại tiết diện j:
𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑥2𝑗 + 𝑀𝑦2𝑗 + 0,75𝑇𝑗2

47
Với 𝑀𝑥𝑗 và 𝑀𝑦𝑗 là mômen uốn trong 2 mặt phẳng vuông góc với nhau tại tiết diện j.
Công thức tính đường kính trục tại tiết diện j:
𝑀𝑡đ𝑗
3
√𝑀𝑥2𝑗 + 𝑀𝑦2𝑗 + 0,75𝑇𝑗2
3 √
𝑑𝑗 = √ =
0,1[𝜎] 0,1[𝜎]
Từ các biểu đồ mômen, ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất tại A:
𝑀𝑡đ𝐴 = √𝑀𝑥2𝐴 + 𝑀𝑦2𝐴 + 0,75𝑇𝐴2
= √177486,6252 + 143726,0652 + 0,75. 246285,572

= 312491,792 (Nmm)
Đường kính trục được xác định theo công thức:
3 𝑀𝑡đ𝐴 3 312491,792
𝑑𝐶 = 𝑑𝐴 ≥ √ =√ = 37,34 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.60
Chọn 𝒅𝑪 = 𝒅𝑨 = 𝟒𝟎 𝒎𝒎
𝑀𝑡đ𝐵
3
√𝑀𝑥2𝐵 + 𝑀𝑦2𝐵 + 0,75𝑇𝐵2
3 √
𝑑𝐵 ≥ √ =
0,1[𝜎] 0,1[𝜎]
3
√29601,2652 + 79884,6372 + 0,75. 246282,572
=√ = 33,7 (mm)
0,1.60
Vì có then nên 𝑑𝐵 tăng thêm 5%: 𝑑𝐵 ≥ 35,38 mm
Chọn 𝒅𝑩 = 𝟒𝟐 𝐦𝐦

48
𝑀𝑡đ𝐷
3
√𝑀𝑥2𝐷 + 𝑀𝑦2𝐷 + 0,75𝑇𝐷2
3 √
𝑑𝐷 ≥ √ =
0,1[𝜎] 0,1[𝜎]
3
√02 + 02 + 0,75. 246282,572
=√ = 32,88 (mm)
0,1.60
Chọn 𝒅𝑫 = 𝟑𝟑 𝐦𝐦
V. Thiết kế then:
1. Chọn then cho các tiết diện trục có mối ghép then:
Chọn then theo Bảng 9.1a Tài liệu [1] trang 173
2. Kiểm nghiệm theo theo ứng suất dập:

2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑𝑙𝑡 (ℎ − 𝑡1 )
3. Kiểm nghiệm then theo ứng suất cắt:

2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏𝑐 ]
𝑑𝑙𝑡 𝑏
Trong đó:
𝜎𝑑 , 𝜏𝑐 – ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán
𝑇 – mômen xoắn trên trục
𝑑 – đường kính trục tại tiết diện sử dụng then
𝑙𝑡 – chiều dài then, được xác định theo công thức 𝑙𝑡 = (0,8 … 0,9)𝑙𝑚 và chọn theo
dãy tiêu chuẩn theo Bảng 9.1a Tài liệu [1] trang 173 (với 𝑙𝑚 – chiều dài mayer)
ℎ – chiều cao then
𝑡1 – chiều sâu rãnh then
𝑏 – chiều rộng then

49
[𝜎𝑑 ] = 150 MPa – ứng suất dập cho phép theo Bảng 9.5 Tài liệu [1] trang 178:
lắp cố định, vật liệu mayer là thép, chịu tải trọng tĩnh
[𝜏𝑐 ] = 60 MPa – ứng suất cắt cho phép: then bằng thép 45, chịu tải trọng tĩnh
Ta lập bảng kiểm nghiệm:
Trục Vị trí (tiết Then b x h x 𝑡1 𝑙𝑡 𝜎𝑑 𝜏𝑐

diện)
I B (28) 8x7x4 56 21,8 8,17
II A (40) 12 x 8 x5 56 73,29 18,32
B ẢNG 10: BẢNG KIỂM NGHIỆM THEN
Nhận xét: Tất cả các ứng suất trên then đều đạt yêu cầu.
VI. Kiểm nghiệm:

1. Kiểm nghiệm độ bền mỏi:
Hệ số an toàn:
𝑠𝜎𝑗 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠]
√𝑠𝜎2𝑗 + 𝑠𝜏2𝑗
Trong đó:
• [s] - Hệ số an toàn cho phép, lấy giá trị là 3, như vậy ta không cần kiểm nghiệm
trục theo độ cứng
• 𝑠𝜎𝑗 , 𝑠𝜏𝑗 - Hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và ứng suất xoắn, được
xác định theo công thức sau:
𝜎−1
𝑠𝜎𝑗 =
𝐾𝜎 𝜎𝑎𝑗
+ 𝛹𝜎 𝜎𝑚𝑗
𝜀𝜎𝑗 𝛽
𝜏−1
𝑠𝜏𝑗 =
𝐾𝜏 𝜏𝑎𝑗
+ 𝛹𝜏 𝜏𝑚𝑗
𝜀𝜏𝑗 𝛽
o Giới hạn mỏi uốn σ−1 và giới hạn mỏi xoắn τ−1 của thép C45 (vật liệu
chế tạo trục) là:

50
𝜎−1 = 0,436. 𝜎𝑏 = 0,43.600 = 261,6 (MPa)

𝜏−1 = 0,58. 𝜎−1 = 0,58.261,6 = 151,72 (MPa)
Trong đó: 𝜎𝑏 = 600𝑀𝑃𝑎 - giới hạn bền của vật liệu thép C45 thường hóa.
o σaj , σmj , τaj , τmj - Biên độ và giá trị trung bình của ứng suất và ứng suất
tiếp tại tiết diện j:
Do tất cả trục quay của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo
chu kì đối xứng:
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 =
𝑊𝑗
𝜎𝑚𝑗 = 0
Với: 𝑀𝑗 – mômen uốn tổng tại tiết diện j: 𝑀𝑗 = √𝑀𝑥2𝑗 + 𝑀𝑦2𝑗
𝑊𝑗 – mômen cản uốn:
- Tính cho trục có 1 rãnh then:
𝜋𝑑𝑗3 𝑏𝑡1 (𝑑𝑗 − 𝑡12 )

𝑊𝑗 = −
32 2𝑑𝑗
Với: 𝑡1 – chiều sâu rãnh then
- Tính cho trục tiết diện tròn:
𝜋𝑑𝑗3
𝑊𝑗 =
32
o Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động khi trục quay một chiều:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏 𝑎 𝑗 = 𝜏 𝑚𝑗 = =
2 2𝑊𝑜𝑗
Với : 𝑇𝑗 – mômen cản xoắn tại tiết diện j
𝑊𝑜𝑗 – mômen cản xoắn:
- Tính cho trục có 1 rãnh then:

51
𝜋𝑑𝑗3
𝑏𝑡1 (𝑑𝑗 − 𝑡12 )
𝑊𝑜𝑗 = −
16 2𝑑𝑗
Với: 𝑡1 – chiều sâu rãnh then
- Tính cho trục tiết diện tròn:
𝜋𝑑𝑗3
𝑊𝑜𝑗 =
16
o 𝛹𝜎 = 0,05; 𝛹𝜏 = 0– hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình
đến độ bền mỏi, tra Bảng 10.7 Tài liệu [1] trang 197.
o 𝐾𝜎𝑑 𝑣à 𝐾𝜏𝑑 xác định theo công thức:
𝐾𝜎𝑑 = (𝐾𝜎 /𝜀𝜎 + 𝐾𝑥 − 1)/ 𝐾𝑦
𝐾𝜏𝑑 = (𝐾𝜏 /𝜀𝜏 + 𝐾𝑥 − 1)/ 𝐾𝑦
Với
▪ 𝐾𝑥 = 1,06 (tiện Ra 2,5…0,63): hệ số tập trung ứng suất do trạng
thái bề mặt, tra Bảng 10.8 Tài liệu [1] trang 197.
▪ 𝐾𝑦 = 1,65 - hệ số tăng bền bề mặt trục, được tra theo Bảng 10.9
Tài liệu [1] trang 197, ta chọn phương pháp tăng bền bề mặt bằng cách
tôi bằng dòng điện tần số cao, ứng suất bền 𝜎𝑏 = 600 MPa, đối với trục
trơn.
▪ 𝜀𝜎 , 𝜀𝜏 : hệ số kích thước tra theo Bảng 10.10 Tài liệu [1] Trang
198.
▪ 𝐾𝜎 = 1,46, 𝐾𝜏 = 1,54: hệ số tập trung ứng suất thực tế với trục có
rãnh then cắt bằng dao phay đĩa, ứng với 𝜎𝑏 = 600 MPa, tra Bảng 10.12
Tài liệu [1] trang 199.
2. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh:
Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột ngột, ta cần
phải kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh.
Công thức kiểm nghiệm có dạng: 𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ [𝜎]

52
Trong đó:
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎=
0,1. 𝑑 3
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏=
0,2. 𝑑 3
Và [𝜎] ≈ 0,8 × 𝜎𝐶𝐻 = 0,8 × 340 = 272 MPa
Trục Vị trí (tiết 𝐾𝜎𝑑 𝐾𝜏𝑑 𝜎𝑎 𝜏𝑎 𝜎𝑡𝑑 𝜀𝜎 𝜀𝜏 𝑠𝜎 𝑠𝜏 s

diện)
I B(28) 1,03 1,17 43,31 6,44 41,33 0,89 0,82 5,86 20,13 20,96
II A(40) 1,07 1,23 36,34 9,79 48,82 0.85 0.78 6,72 16,01 6,19
B ẢNG 11: BẢNG KIỂM NGHIỆM ĐỘ ĐIỀU KIỆN BỀN MỎI VÀ ĐIỀU KIỆN BỀN TĨNH CỦA TRỤC
Nhận xét: Tất cả các hệ số an toàn trong bảng đều lớn hơn [𝑠] = 3, và có tất cả 𝜎𝑡𝑑 đều
bé hơn [𝜎] = 272. Vậy các trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi và điều kiện bền tĩnh.

53
Phần 6: Tính chọn ổ lăn và nối trục
PHẦN 6: TÍNH CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC

A – CHỌN Ổ LĂN
I. Trục I
1. Thông số cho trước:
• Số vòng quay: 𝑛1 = 1458 vòng/phút

• Đường kính vòng trong d = 25 mm
• Thời gian làm việc của ổ lăn Lh = 19200 giờ
• Lực tác dụng lên ổ A: 𝑅𝐴𝑥 = 259 (N); 𝑅𝐴𝑦 = 454,71 (N)
• Lực tác dụng lên ổ C: 𝑅𝐶𝑥 = 1214,32 (N); 𝑅𝐶𝑦 = 263,24 (N)
• 𝐹𝑎1 = 438,02 (N)
2. Chọn loại ổ lăn:
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
2 2
𝐹𝑟𝐴 = √𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐴𝑦 = √2592 + 454,712 = 523,3 (N)
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:
2 2
𝐹𝑟𝐶 = √𝑅𝐶𝑥 + 𝑅𝐶𝑦 = √1214,322 + 263,242 = 1242,52 (N)
Vì 𝐹𝑟𝐴 < 𝐹𝑟𝐶 nên ta chọn ổ lăn tại vị trí C để tính toán.
- Xét tỉ số:
𝐹𝑎1 438,02
= = 0,35 > 0,3
𝐹𝑟𝐶 1242,52
Do đó, ta chọn ổ bi đỡ chặn.
3. Chọn kích thước ổ lăn:
Từ đường kính vòng trong 𝑑 = 25 mm và chiều rộng gần đúng ổ lăn 𝑏1 = 17 mm Theo
Bảng P2.12 Phụ lục Tài liệu [1] trang 263, chọn ô bi đỡ chặn cỡ trung hẹp mang số hiệu
46305.

54
Đường Đường Khả Khả

Bề rộng
Ký kính vòng kính vòng năng tải năng tải
ổ lăn 𝒓 (𝒎𝒎)
hiệu ổ trong ngoài động tĩnh
𝑩 (𝒎𝒎)
𝒅 (𝒎𝒎) 𝑫 (𝒎𝒎) 𝑪 (𝒌𝑵) 𝑪𝒐 (𝒌𝑵)
46305 25 62 17 2,0 21,1 14,9
B ẢNG 12: BẢNG THÔNG SỐ Ổ LĂN SỐ HIỆU 46305
Góc 𝛼 = 12°
- Chọn hệ số thực nghiệm e:

𝐹𝑎1 438,02
Xét tỉ số = = 0,03. Theo Bảng 11.4 Tài liệu [1] trang 215 chọn e = 0,37
𝐶0 14,9.103
- Tìm hệ số tải trọng hướng tâm X và hệ số tải trọng dọc trục Y:
Ta có lực dọc trục do 𝐹ℎ𝑡 sinh ra: 𝐹𝑆𝑖 = 𝑒. 𝐹𝑟𝑖
𝐹𝑠𝐴 = 𝑒. 𝐹𝑟𝐴 = 0,37.523,3 = 193,62 (N)

=> {
𝐹𝑠𝐶 = 𝑒. 𝐹𝑟𝐶 = 0,37.1242,52 = 459,73 (N)
Tổng lực dọc tác dụng lên các ổ:
HÌNH 5: LỰC DỌC TÁC DỤNG LÊN Ổ TRỤC I
∑ 𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑠𝐶 − 𝐹𝑎1 = 459,73 − 438,02 = 21,71 (N)
Vì 𝐹𝑎𝐴 < 𝐹𝑠𝐴 => 𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑠𝐴 = 193,62 (N)

55
∑ 𝐹𝑎𝐶 = 𝐹𝑠𝐴 + 𝐹𝑎1 = 193,62 + 438,02 = 631,64 (N)
Vì 𝐹𝑎𝐶 > 𝐹𝑠𝐶 => 𝐹𝑎𝐶 = 631,64 (N)

𝐹𝑎𝐶 631,64
Xét tỉ số: = = 0,51 > 𝑒
𝑉𝐹𝑟𝐶 1.1242,52
=> X = 0,45, Y = 1,46 (Theo Bảng 11.4 Tài liệu [1] trang 215)
Với V = 1 - hệ số tính đến vòng nào quay, vòng trong quay.
- Tải trọng động quy ước Q đối với ổ bi đỡ:
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐶 + 𝑌𝐹𝑎𝐶 )𝑘𝑡 𝑘đ = (0,45.1.1242,52 + 1,46.631,64). 1.1,2 = 1430,68 (N)
Trong đó: 𝑋 = 0,45 – hệ số tải trọng hướng tâm.
𝑌 = 1,46 – hệ số tải trọng dọc trục.
𝑘𝑡 = 1 – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: 𝜃 = 105𝑜 𝐶.
𝑘đ = 1,2 – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, theo Bảng 11.3 Tài liệu [1] trang
215: tải trọng va đập nhẹ.
- Khã năng tải động tính toán:

𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿 = 1430,68. √1679,61 = 17 (kN)
Trong đó: 𝑄 = 1430,68 𝑁 – tải trọng động quy ước
𝑚 = 3 – bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn: đối với ổ bi
𝐿 – tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay

60𝑛1 𝐿ℎ 60.1458.19200
𝐿= = = 1679,61 (triệu vòng)
106 106
So sánh ta thấy: 𝐶𝑡𝑡 = 17 kN < 𝐶 = 21,1 kN
Do đó, ổ lăn chọn sơ bộ ban đầu là hợp lý. Vì trên trục I có 2 ổ lăn ở 2 vị trí A, C nên ta
chọn 2 ổ lăn ở 2 vị trí này là giống nhau.
- Tuổi thọ của ổ:

56
3
′
𝐶 𝑚 21,1 . 103
𝐿 =( ) =( ) = 3207,89 (triệu vòng)
𝑄 1430,68
106 𝐿′ 106 . 3207,89

𝐿′ℎ = = = 36670,01 (giờ)
60𝑛1 60.1458
3. Kiểm nghiệm khã năng tải tĩnh của ổ:
Đối với ổ bi đỡ chặn có góc 𝛼 = 12°, tra Bảng 11.6 Tài liêu [1] trang 221, ta có 𝑋0 =
0,5 và 𝑌0 = 0,47
Tải trọng quy ước 𝑄0 xác định theo công thức:
𝑄0 = 𝑋𝑜 𝐹𝑟𝐶 + 𝑌𝑜 𝐹𝑎1 = 0,5.1242,52 + 0,47.438,02 = 827,13 (N)

{
𝑄0 = 𝐹𝑟𝐶 = 1242,52 (N)
=> 𝑄0 = 1242,52 (N)
Ta có 𝑄0 = 1242,52 (𝑁) < 𝐶0 =14900 (N)
Vậy ổ thỏa khã năng tải tĩnh.
4. Khã năng quay nhanh của ổ:
Số vòng quay tới hạn của ổ:
[𝑑𝑚 𝑛]𝑘1 𝑘2 𝑘3 1,3. 105 . 1.0,9.0,9

𝑛𝑡ℎ = = = 2420 (vòng/phút)
𝑑𝑚 43,5
Trong đó: [𝑑𝑚 𝑛] = 1,3. 105 𝑚𝑚. 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 – thông số vận tốc quy ước, theo Bảng
11.7 Tài liệu [1] trang 222: ổ bi đỡ chặn bôi trơn mỡ dẻo
𝑑𝑚 – đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn, được xác định theo công thức:
𝑑 + 𝐷 25 + 62
𝑑𝑚 = = = 43,5 (mm)
2 2
𝑘1 = 1 – hệ số kích thước khi 𝑑𝑚 ≤ 100 mm
𝑘2 = 0,9 – hệ số cỡ ổ, theo Bảng 11.8 Tài liệu [1] trang 222: cỡ trung
𝑘3 = 0,9 – hệ số tuổi thọ: 𝐿ℎ = 19200 giờ

57
Ta thấy: 𝑛1 = 1458 vòng/phút < 𝑛𝑡ℎ = 2420 vòng/phút. Do đó, ổ lăn được chọn
thỏa mãn số vòng quay tới hạn.
II. Trục II
1. Thông số cho trước:
• Số vòng quay: 𝑛1 = 291,6 vòng/phút

• Đường kính vòng trong d = 40 mm
• Thời gian làm việc của ổ lăn Lh = 19200 giờ
• Lực tác dụng lên ổ A: 𝑅𝐴𝑥 = 4582,39 (N); 𝑅𝐴𝑦 = 2801,58 (N)
• Lực tác dụng lên ổ C: 𝑅𝐶𝑥 = 481,32 (N); 𝑅𝐶𝑦 = 320,12 (N)
• 𝐹𝑎2 = 438,02 (N)
2. Chọn loại ổ lăn:
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
2 2
𝐹𝑟𝐴 = √𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐴𝑦 = √4582,39 2 + 2801,5822 = 5370,96 (N)
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:
2 2
𝐹𝑟𝐶 = √𝑅𝐶𝑥 + 𝑅𝐶𝑦 = √481,32 2 + 320,122 2 = 578,05 (N)
Vì 𝐹𝑟𝐴 > 𝐹𝑟𝐶 nên ta chọn ổ lăn tại vị trí A để tính toán.
- Xét tỉ số:
𝐹𝑎2 438,02
= = 0,08 < 0,3
𝐹𝑟𝐴 5370,96
Do đó, ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy.
3. Chọn kích thước ổ lăn:
Từ đường kính vòng trong 𝑑 = 40𝑚𝑚 và chiều rộng gần đúng ổ lăn 𝑏1 = 23 mm. Theo
Bảng P2.12 Phụ lục Tài liệu [1] trang 254, chọn ô bi đỡ cỡ trung mang số hiệu 308

58

Bề rộng
𝑩 (𝒎𝒎)
308 40 90 23 2,5 31,9 21,7
B ẢNG 13: BẢNG THÔNG SỐ Ỏ LĂN KÝ HIỆU 308

𝐹𝑎2 438,02
𝐶0 21,7.103

𝐹𝑎2 438,02
Xét tỉ số: = = 0,08 < 𝑒 = 0,22
𝑉𝐹𝑟𝐶 1.5370,96
=> X = 1; Y = 0 (Theo Bảng 11.4 Tài liệu [1] trang 215)
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐶 + 𝑌𝐹𝑎𝐶 )𝑘𝑡 𝑘đ = (1.1.5370,96 + 0.438,02). 1.1,2 = 6445,15 (N)
Trong đó: 𝑋 = 1 – hệ số tải trọng hướng tâm.
𝑌 = 0 – hệ số tải trọng dọc trục.

𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿 = 6445,15. √335,92 = 44,8 (kN)
Trong đó: 𝑄 = 6445,15 N – tải trọng động quy ước

59
60𝑛1 𝐿ℎ 60.291,6.19200
𝐿= = = 335,92 (triệu vòng)
106 106
So sánh ta thấy: 𝐶𝑡𝑡 = 44,8𝑘𝑁 > 𝐶 = 31,9 kN
Do đó, ổ lăn chọn sơ bộ ban đầu là không hợp lý. Nên theo Bảng P2.12 Phụ lục Tài liệu
[1] trang 254 ta thay đổi ổ lăn sang loại ổ bi đỡ cỡ nặng mang số hiệu 408.

Bề rộng
𝑩 (𝒎𝒎)
408 40 110 27 3,0 50,3 37,0
B ẢNG 14: BẢNG THÔNG SỐ Ỏ LĂN KÝ HIỆU 408

𝐹𝑎2 438,02
𝐶0 37,0.103

𝐹𝑎2 438,02
Xét tỉ số: = = 0,08 < 𝑒 = 0,22
𝑉𝐹𝑟𝐶 1.5370,96
=> X = 1; Y = 0 (Theo Bảng 11.4 Tài liệu [1] trang 215)
𝑄 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐶 + 𝑌𝐹𝑎𝐶 )𝑘𝑡 𝑘đ = (1.1.5370,96 + 0.438,02). 1.1,2 = 6445,15 (N)
Trong đó: 𝑋 = 1 – hệ số tải trọng hướng tâm.
𝑌 = 0 – hệ số tải trọng dọc trục.

60
𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿 = 6445,15. √335,92 = 44,8 (kN)
Trong đó: 𝑄 = 6445,15 N – tải trọng động quy ước

60𝑛1 𝐿ℎ 60.291,6.19200
𝐿= = = 335,92 (triệu vòng)
106 106
So sánh ta thấy: 𝐶𝑡𝑡 = 44,8 𝑘𝑁 < 𝐶 = 50,3 kN
Do đó, ổ lăn chọn sơ bộ ban đầu là hợp lý. Vì trên trục I có 2 ổ lăn ở 2 vị trí A, C nên ta
chọn 2 ổ lăn ở 2 vị trí này là giống nhau.
- Tuổi thọ của ổ:

3
′
𝐶 𝑚 50,3. 103
𝐿 =( ) =( ) = 475,34 (triệu vòng)
𝑄 6445,15
106 𝐿′ 106 . 475,34

𝐿′ℎ = = = 27168,5 (giờ)
60𝑛1 60.291,6
3. Kiểm nghiệm khã năng tải tĩnh của ổ:
Đối với ổ bi đỡ, tra Bảng 11.6 Tài liêu [1] trang 221, ta có 𝑋0 = 0,6 và 𝑌0 = 0,5
Tải trọng quy ước 𝑄0 xác định theo công thức:
𝑄0 = 𝑋𝑜 𝐹𝑟𝐶 + 𝑌𝑜 𝐹𝑎2 = 0,6.5370,96 + 0,5.438,02 = 3441,59 (N)

{
𝑄0 = 𝐹𝑟𝐶 = 5370,96 (N)
=> 𝑄0 = 5370,96 (N)
Ta có 𝑄0 = 5370,96 (𝑁) < 𝐶0 =37000 (N)
Vậy ổ thỏa khã năng tải tĩnh.
4. Khã năng quay nhanh của ổ:
Số vòng quay tới hạn của ổ:

61
[𝑑𝑚 𝑛]𝑘1 𝑘2 𝑘3 4,5. 105 . 1.0,8.0,9

𝑛𝑡ℎ = = = 4320 (vòng/phút)
𝑑𝑚 75
Trong đó: [𝑑𝑚 𝑛] = 4,5. 105 𝑚𝑚. 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 – thông số vận tốc quy ước, theo Bảng
11.7 Tài liệu [1] trang 222: ổ bi đỡ một dãy bôi trơn mỡ dẻo
𝑑𝑚 – đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn, được xác định theo công
thức:
𝑑 + 𝐷 40 + 110
𝑑𝑚 = = = 75 (mm)
2 2
𝑘1 = 1 – hệ số kích thước khi 𝑑𝑚 ≤ 100 mm
𝑘2 = 0,8 – hệ số cỡ ổ, theo Bảng 11.8 Tài liệu [1] trang 222: cỡ nặng
𝑘3 = 0,9 – hệ số tuổi thọ: 𝐿ℎ = 19200 𝑔𝑖ờ
Ta thấy: 𝑛1 = 291,6 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 < 𝑛𝑡ℎ = 4320 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡. Do đó, ổ lăn được chọn thỏa
mãn số vòng quay tới hạn.
B – CHỌN NỐI TRỤC

Sử dụng nối trục đàn hồi do có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế và
khả năng làm việc tin cậy.
I. Thông số đầu vào:

- Mômen xoắn tại trục đầu vào: 𝑇𝐼 = 51287,03 Nmm = 51,3 Nm
- Đường kính trục đầu vào: 𝑑 = 22 mm
II. Các thông số hình học:

Theo Bảng 16.10a, Tài liệu [2] trang 68, ta có bảng thông số nối trục vòng đàn hồi,
mm:
𝑻
𝒅 𝑫 𝒅𝒎 𝑳 𝒍 𝒅𝟏 𝑫𝒐 𝒁 𝒏𝒎𝒂𝒙 𝑩 𝑩𝟏 𝒍𝟏 𝑫𝟑 𝒍𝟐
(𝑵𝒎)
63 22 100 36 104 50 40 71 6 5700 4 28 21 20 20
B ẢNG 15: BẢNG THÔNG SỐ NỐI TRỤC ĐÀN HỒI THEO BẢNG 16.10A
Theo Bảng 16.10b, Tài liệu [2] trang 69, ta có bảng thông số vòng đàn hồi, mm:

62
𝑻
𝒅𝒄 𝒅𝟏 𝑫𝟐 𝒍 𝒍𝟏 𝒍𝟐 𝒍𝟑 𝒉
(𝑵𝒎)
63 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
B ẢNG 16: BẢNG THÔNG SỐ NỐI TRỤC ĐÀN HỒI THEO BẢNG 16.10B
III. Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi:
2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎 ]𝑑
𝑍𝐷𝑜 𝑑𝑐 𝑙3
Trong đó: 𝑘 = 1,5 – hệ số chế độ làm việc, theo Bảng 16.1 Tài liệu [2] trang 58: loại
máy công tác là xích tải
[𝜎]𝑑 = 3 MPa – ứng suất dập cho phép của vòng cao su
2𝑘𝑇𝐼 2.1,5.51287,03
𝜎𝑑 = = = 2,4 ≤ [𝜎]𝑑 = 3 MPa
𝑍𝐷𝑜 𝑑𝑐 𝑙3 6.71.10.15
Vậy nối trục thỏa mãn điều kiện bền dập.
IV. Kiểm nghiệm điều kiện sức bền của chốt:

𝑘𝑇𝐼 𝑙𝑜
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎 ]𝑢
0,1𝑑𝑐3 𝐷𝑜 𝑍
Trong đó: 𝑙𝑜 – chiều dài ống cao su

𝑙2 10
𝑙𝑜 = 𝑙1 + = 20 + = 25 (mm)
2 2
[𝜎]𝑢 = 70 MPa - ứng suất cho phép của chốt
𝑘𝑇𝐼 𝑙𝑜 1,5.51287,03.25
𝜎𝑢 = = = 43,34 ≤ [𝜎]𝑢 = 70 MPa
0,1𝑑𝑐3 𝐷𝑜 𝑍 0,1. 103 . 71.6
Vậy chốt của nối trục thỏa sức bền cho phép

63
Phần 7: Chọn thân máy, bulông và các chi tiết phụ khác
PHẦN 7: CHỌN THÂN MÁY, BULÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

KHÁC
A – THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC
I. Chọn loại vỏ hộp giảm tốc và vật liệu:
Chọn kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc, vật liệu là gang xám GX15-32
II. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp:

Tên gọi Số liệu
Chiều dày:
- Thân hộp 𝛿 (𝑚𝑚) 𝛿 = 0,03𝑎 + 3 = 0,03.160 + 3 = 7,8. Chọn
𝛿 = 8 mm
- Nắp hộp 𝛿1 (𝑚𝑚) 𝛿1 = 0,9𝛿 = 0,9.8 = 7,2
Gân tăng cứng:
- Chiều dày 𝑒 (𝑚𝑚) 𝑒 = (0,8 ÷ 1)𝛿 = (0,8 ÷ 1). 8 = (6,4 ÷ 8)
Chọn 𝑒 = 7
- Chiều cao ℎ (𝑚𝑚) ℎ = 55
- Độ dốc 𝐾ℎ𝑜ả𝑛𝑔 2𝑜
Đường kính:
- Bulông nền 𝑑1 (𝑚𝑚) 𝑑1 > 0,04𝑎 + 10 = 0,04.160 + 10 = 16,4 > 12
Chọn 𝑑1 = 18
- Bulông cạnh ổ 𝑑2 (𝑚𝑚) 𝑑2 = (0,7 ÷ 0,8)𝑑1 = (0,7 ÷ 0,8). 18
= (12,6 ÷ 14,4)
Chọn 𝑑2 = 14
- Bulông ghép bích nắp và 𝑑3 = (0,8 ÷ 0,9)𝑑2 = (0,8 ÷ 0,9). 14
thân 𝑑3 (𝑚𝑚) = (11,2 ÷ 12,6)
Chọn 𝑑3 = 12
- Vít ghép nắp ổ 𝑑4 (𝑚𝑚) 𝑑4 = (0,6 ÷ 0,7)𝑑2 = (0,6 ÷ 0,7). 14
= (8,4 ÷ 9,8)
Chọn 𝑑4 = 9
- Vít ghép nắp cửa thăm 𝑑5 = (0,5 ÷ 0,6)𝑑2 = (0,5 ÷ 0,6). 14
𝑑5 (𝑚𝑚) = (7 ÷ 8,4)

64
Chọn 𝑑5 = 8
Mặt bích ghép nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hộp 𝑆3 = (1,4 ÷ 1,8)𝑑3 = (1,4 ÷ 1,8). 12
𝑆3 (𝑚𝑚) = (16,8 ÷ 21,6)
Chọn 𝑆3 = 17
- Chiều dày bích nắp hộp 𝑆4 = (0,9 ÷ 1)𝑆3 = (0,9 ÷ 1). 17 = (15,3 ÷ 17)
𝑆4 (𝑚𝑚) Chọn 𝑆4 = 16
- Bề rộng bích nắp và thân 𝐾3 = 𝐾2 − (3 ÷ 5) = 38 − (3 ÷ 5) = (33 ÷ 35)
𝐾3 (𝑚𝑚) Chọn 𝐾3 = 34
Kích thước gối trục:
- Bề rộng mặt ghép bulông 𝐾2 = 𝐸2 + 𝑅2 + (3 ÷ 5)
cạnh ổ 𝐾2 (𝑚𝑚) = 22,4 + 18,2 + (3 ÷ 5)
= (43,6 ÷ 45,6)
Chọn 𝐾2 = 44 mm
- Tâm bulông cạnh ổ 𝐸2 ≈ 1,6𝑑2 = 1,6.14 = 22,4
𝐸2 (𝑚𝑚) 𝑅2 ≈ 1,3𝑑2 = 1,3.14 = 18,2
- Khoảng cách từ tâm 𝑘 ≥ 1,2𝑑2 = 1,2.14 = 16,8
bulông đến mép lỗ 𝑘(𝑚𝑚) Chọn 𝑘 = 17
- Chiều cao ℎ ℎ xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulông
và kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp:
- Chiều dày: khi không có 𝑆1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)𝑑1 = (1,3 ÷ 1,5). 18
phần lồi 𝑆1 (𝑚𝑚) = (23,4 ÷ 25,2)
Chọn 𝑆1 = 24
- Bề rộng mặt đế hộp 𝐾1 ≈ 3𝑑1 = 3.18 = 54
𝐾1 (𝑚𝑚) và 𝑞 (𝑚𝑚) 𝑞 ≥ 𝐾1 + 2𝛿 = 54 + 2.8 = 70
Chọn 𝑞 = 70
Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành ∆≥ (1 ÷ 1,2)𝛿 = (1 ÷ 1,2). 8 = (8 ÷ 9,6)
trong hộp (𝑚𝑚) Chọn ∆= 9
- Giữa đỉnh bánh răng lớn ∆1 = (3 ÷ 5)𝛿 = (3 ÷ 5). 8 = (24 ÷ 40)
với đáy hộp (𝑚𝑚) Chọn ∆1 = 30 (đối với hộp giảm tốc bánh răng)

65
- Giữa mặt bên các bánh ∆2 ≥ 𝛿 = 8

răng với nhau (𝑚𝑚)
Số lượng bulông nền 𝑍 4
B ẢNG 17: BẢNG CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA VỎ HỘP
Theo Bảng 18.2 Tài liệu [2], kích thước gối trục: đường kính ngoài và tâm lỗ vít như
sau:
𝑫𝟑
Trục 𝑫 𝑫𝟐 𝑫𝟑 𝑫𝟒 𝒉 𝒅𝟒 Z 𝑪≈
𝟐
I 62 75 90 52 8 M6 4 45
II 110 130 160 100 12 M10 6 80
B ẢNG 18: BẢNG KÍCH THƯỚC GỐI TRỤC
B – CÁC CHI TIẾT PHỤ

1. Bulông vòng:
Công dụng: Nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép,…) trên nắp
và thân hộp giảm tốc.
HÌNH 6: BULÔNG VÒNG
Vật liệu bulông: thép 25
Với khoảng cách trục 𝑎 = 160𝑚𝑚, tra Bảng 18.3b Tài liệu [2] trang 89 ta có trọng
lượng nâng được 𝑄 ≈ 92𝑘𝐺, từ đó ta có các thông số của bu lông vòng tương ứng:

66
Ren
𝒅𝟏 𝒅𝟐 𝒅𝟑 𝒅 𝟒 𝒅𝟓 𝒉 𝒉𝟏 𝒉𝟐 𝒍≥ 𝒇 𝒃 𝒄 𝒙 r 𝒓𝟏 𝒓𝟐
𝒅
M10 45 25 10 25 15 22 8 6 21 2 12 1,5 3 2 5 4
B ẢNG 19: BẢNG THÔNG SỐ BULÔNG VÒNG
2. Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường
kính 𝐷) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt
định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối
của nắp và thân), do đó loại trừ một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
HÌNH 7: CHỐT ĐỊNH VỊ
Chọn chốt định vị hình trụ, kích thước theo Bảng 18.4a Tài liệu [2] trang 90 :
𝒅, 𝒎𝒎 5
𝒄, 𝒎𝒎 0,8
𝒍, 𝒎𝒎 41
B ẢNG 20: BẢNG THÔNG SỐ CHỐT ĐỊNH VỊ
3. Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp then và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có làm cửa thăm.
a. Nắp cửa thăm: Cửa thăm được đậy bằng nắp, kích thước nắp quan sát theo Bảng 18.5
Tài liệu [2] trang 92:

67
HÌNH 8 NẮP CỬA THĂM
𝑨 𝑩 𝑨𝟏 𝑩𝟏 𝑪 𝑪𝟏 𝑲 𝑹 Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 𝑀8 × 22 4
B ẢNG 21: BẢNG THÔNG SỐ NẮP CỬA THĂM
b. Nút thông hơi: Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Trên nắp cửa thăm lắp thêm
nút thông hơi để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp.
HÌNH 9: NÚT THÔNG HƠI
Kích thước nút thông hơi theo Bảng 18.6 Tài liệu [2] trang 93:
𝑨 𝑩 𝑪 𝑫 𝑬 𝑮 𝑯 𝑰 𝑲 𝑳 𝑴 𝑵 𝑶 𝑷 𝑸 𝑹 𝑺
𝑀27 × 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
B ẢNG 22: BẢNG THÔNG SỐ NÚT THÔNG HƠI

68
4. Nút tháo dầu:
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bậm và do hạt
mài), hoặc bị biến chất, do có cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo
dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
HÌNH 10: NÚT THÁO DẦU
Chọn nút tháo dầu trụ, kết cấu và kích thước của nút tháo dầu theo Bảng 18.7 Tài liệu
[2] trang 93:
𝒅 𝒃 𝒎 𝒇 𝑳 𝒄 𝒒 𝑫 𝑺 𝑫𝒐
𝑀16 × 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
B ẢNG 23: BẢNG THÔNG SỐ NÚT THÁO DẦU
5. Que thăm dầu:
Vì vận tốc vòng bánh răng 𝑣 = 1,22 𝑚/𝑠 < 12 𝑚/𝑠 nên bánh răng được ngâm trong
dầu. Dùng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu trong hộp.
Vị trí lắp đặt: lắp ở mặt bên của hộp giảm tốc và nghiêng một góc nhỏ hơn 45𝑜 so với
mặt bên.
Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên
ngoài.
6. Vòng phớt:
Công dụng: Ngăn không cho dầu mỡ chảy ra ngoài và ngăn không cho bụi từ ngoài vào
trong hộp giảm tốc. Chọn loại vòng phớt hình thang.

69
Vị trí lắp đặt: tại các đầu ló ra của hộp giảm tốc.
7. Vòng chắn dầu:
Công dụng không cho dầu và mỡ trực tiếp tiếp xúc với nhau.
Kích thước: Bề rộng của vùng chắn khoảng 6 ÷ 9 mm khe hở giữa vỏ hoặc ống lót với
mặt ngoài của vùng ren lấy khoảng 0,02 mm.

70
Phần 8: Chọn dầu bôi trơn và bảng dung sai lắp ghép
PHẦN 8: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP
A – CHỌN DẦU BÔI TRƠN
I. Bôi trơn trong hộp:
Dùng phương pháp bôi trơn ngâm dầu cho hộp giảm tốc bánh răng có vận tốc vòng
bánh răng v = 4,07 (m/s) <= 12 (m/s)
Với bánh răng có vận tốc vòng v = 4,07 (m/s), vật liệu chế tạo là thép, 𝜎𝑏 = 750 Mpa,
80
theo Bảng 18-11 Tài liệu [2] trang 100 chọn được độ nhớt của dầu là .
11
Dựa vào độ nhớt đã chọn, chọn loại dầu ở Bảng 18-13 Tài liệu [2] trang 101, ta chọn
loại dầu ôtô kéo máy AK-20.
Mức dầu tối thiểu ngập chân bánh răng dẫn, mức dầu cao nhất cao hơn mức dầu thấp
nhất từ 10 mm đến 15 mm.
II. Bôi trơn ngoài hộp:

Với bộ truyền ngoài hộp do không có sự che đậy nên dễ bị bám bụi, do đó với bộ
truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
III. Bôi trơn ổ lăn:

Chọn bôi trơn ổ lăn bằng mỡ để giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ
ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm, bên cạnh đó mỡ cũng dùng lâu dài và ít chịu ảnh
hưởng của nhiệt độ.
B – BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

I. Chọn cấp chính xác:
- Đối với bánh răng, chọn cấp chính xác 9.
- Đối với trục, then và các rãnh then chọn cấp chính xác là 7.
- Đối với gia công các lỗ thì chọn cấp chính xác nhỏ hơn nên chọn cấp chính xác là 8.
- Đối với các chi tiết khác chọn cấp chính xác cho sự sai lệch của độ song song, độ thẳng
góc, độ nghiêng, độ đảo mặt đầu, độ đảo mặt toàn phần là 6, còn đối với độ phẳng, độ thẳng
là 7.

` 71
- Đối với sự sai lệch của độ đồng tâm, độ đối xứng, độ giao trực, độ đảo hướng tâm độ
đảo hướng tâm toàn phần, độ trụ, độ tròn và profin tiết diện dọc ta chọn cấp chính xác là 5.
II. Dung sai lắp ghép trục với bánh răng:

Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
Nmax Smax
Mối lắp Kiểu lắp trên (𝝁𝒎) dưới (𝝁𝒎)
(𝝁𝒎) (𝝁𝒎)
𝐸𝑆 𝐸𝑠 𝐸𝐼 𝑒𝑖
Lắp trung gian
Bánh răng
𝐻8 +25 +18 0 +2 18 23
bị dẫn 𝜙42
𝑘7
B ẢNG 24: BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP TRỤC VỚI BÁNH RĂNG
III. Dung sai lắp ghép ổ lăn:

Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn dưới
Mối lắp Kiểu lắp (𝝁𝒎) (𝝁𝒎)
𝐸𝑆 𝐸𝑠 𝐸𝐼 𝑒𝑖
Vòng trong ổ bi
𝜙25𝑘7 +18 +2
46305 với trục I
Vòng trong ổ bi
𝜙62𝑘7 +18 +2
46305 với trục II
Vòng ngoài ổ bi
𝜙40𝐻8 +30 0
408 với vỏ hộp
Vòng ngoài ổ bi
𝜙110𝐻8 +35 0
408 với vỏ hộp
B ẢNG 25: BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP Ổ LĂN
IV. Dung sai lắp ghép then:

Sai lệch giới hạn Chiều sâu rãnh then
Kích
chiều rộng rãnh
thước tiết Trên trục 𝒕𝟏 Trên bạc 𝒕𝟐
then
diện then
Trên Sai lệch giới Sai lệch giới
𝒃×𝒉 Trên bạc 𝒕𝟏 𝒕𝟐
trục hạn hạn
8x7 0
{ ±0,015 4 +0,1 2,3 +0,1
−0,030

` 72
12 x 8 0
{ ±0,018 5 +0,2 3 +0,2
−0,036
B ẢNG 26: BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP THEN
V. Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu:

Kích
Chi tiết Mối lắp ES EI es ei Nmax Smax
thước
d1 30 H8/h7 +39 0 +16 -16 16 55
d2 45 H8/h7 +46 0 +16 -16 16 62
B ẢNG 27: BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP VÒNG CHẮN DẦU
VI. Dung sai lắp ghép nắp ổ:

Kích
Chi tiết Mối lắp ES EI es ei Nmax Smax
thước
d1 62 H8/h7 +46 0 0 -19 0 65
d2 110 H8/h7 +54 0 0 -22 0 76
B ẢNG 28: BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP NẮP Ổ

` 73
Phần 9: Tính toán các chi tiết hệ thống truyền động
PHẦN 9: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT HỆ THỐNG TRUYỀN

ĐỘNG
A – LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
- Hiện nay, công việc vận chuyển hàng hóa, vận chuyển từ thấp lên cao đang ngày một
phát triển đa dạng các phương pháp, một trong đó là sử dụng hệ thống xích tải để vận chuyển.
Trong phạm vi đồ án hệ thống truyền động, ta sẽ có cái nhìn tổng quan về bộ phận công tác -
hệ thống xích tải một cách ngắn gọn và đơn giản.
B – THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRONG HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

I. Xích tải:
- Lựa chọn hệ thống đĩa xích – dây xích:
- Đường kính vòng chia đĩa xích D = 300 mm.
- Khoảng cách trục 1100 mm.
- Bước xích 𝑝𝑐 = 31,75 mm.
- Chiều dài dây xích L = 3060 mm

74
HÌNH 11: X ÍCH TẢI HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
II. Thùng tải:

- Vật liệu: thép CT45.
- Kích thước: dài 250 mm, rộng 150 mm, cao 225 mm.
HÌNH 12: T HÙNG TẢI

75
III. Giá đỡ bộ phận xích tải:

- Vật liệu: Gang GX15-32.
- Kích thước quan trọng: Dài 800, rộng 520, cao 1575 mm.
HÌNH 13: GIÁ ĐỠ BỘ PHẬN XÍCH TẢI
IV. Bộ phân căng xích tải:

- Căng xích theo cơ chế tăng khoảng cách 2 trục đỡ 2 đĩa xích.

76
HÌNH 14: B Ộ PHẬN CĂNG XÍCH TẢI
V. Bệ đỡ động cơ và hộp giảm tốc:

- Vật liệu: Các loại thép U, thép hộp, được ghép với nhau bằng phương pháp hàn.
- Kích thước quan trọng: Dài 1090mm, rộng 550mm, cao 1990mm.
- Bệ đỡ được tăng cứng bằng các gân tăng cứng.
HÌNH 15: BỆ ĐỠ ĐỘNG CƠ VÀ HỘP GIẢM TỐC

77

78
Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] PGS. TS. Trịnh Chất – TS. Lê Văn Uyển (2016), Tính toán thiết kế hệ dẫn động Cơ
Khí tập 1. Hà Nội: Nxb Giáo dục Việt Nam
[2] PGS. TS. Trịnh Chất – TS. Lê Văn Uyển (2016), Tính toán thiết kế hệ dẫn động Cơ
Khí tập 2. Hà Nội: Nxb Giáo dục Việt Nam
[3] PGS. TS. Nguyễn Hữu Lộc (2018), Giáo trình Cơ sở Thiết kế máy. Nxb Đại học
Quốc Gia Tp. Hồ Chí Minh.

79

Cuong Truong Thanh 2022 12 04

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cuong Truong Thanh 2022 12 04

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TẢI

Sinh viên thực hiện :

Trương Thạnh Cường MSSV: 2012774

Ngô Văn Mạnh MSSV: 1914120

Trần Minh Thành MSSV: 2014510

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐHQG TP.HCM

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

Sinh viên thực hiện : 1. Trương Thạnh Cường MSSV : 2012774

2. Ngô Văn Mạnh 1914120

3. Trần Minh Thành 2014510

Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Vũ Thịnh Ký tên :

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

Hệ thống dẫn động gồm:

Số liệu thiết kế:

Góc nghiêng bộ truyền xích với phương ngang, θ°: 39°

Thời gian phục vụ, L (năm): 4 năm

YÊU CẦU: Mỗi nhóm gồm 2 SV

- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hệ thống truyền động (A0).

- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hộp giảm tốc (A0).

- Mỗi SV thực hiện 01 bản vẽ chi tiết.

NỘI DUNG THUYẾT MINH:

3. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:

d. Tính toán thiết kế trục và then.

e. Chọn ổ lăn và nối trục.

f. Chọn thân máy, bulông và các chi tiết phụ khác.

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

g. Tính toán các chi tiết hệ thống truyền động.

h. Chọn dung sai lắp ghép.

4. Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép.

5. Tài liệu tham khảo.

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ......................................... 9

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

PHẦN 4: LỰA CHỌN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ ......................................................... 36

PHẦN 6: TÍNH CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC ...................................................... 54

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

II. Trục II........................................................................................................................................................................ 58

TÀI LIỆU THAM KHẢO 79

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

DANH MỤC HÌNH VẼ

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Trương Thạnh Cường – Ngô Văn Mạnh – Trần Minh Thành

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN –

HÌNH 1: ĐỀ TÀI HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

Thông số ban đầu:

Lực vòng xích tải, F(N): 4710 (N)

Vận tốc vòng xích tải, v(m/s): 1,44 (m/s)

Đường kính xích tải, D (mm): 280(mm)

Góc nghiêng bộ truyền xích với phương ngang, θ°: 39°

Thời gian phục vụ, L (năm): 4 (năm)

Đồ án hệ thống truyền động – HK221

B – CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

Ƞ = ηnt ηbr ηx η2ol

Theo Bảng 3.3 Tài liệu [3] trang 89 ta chọn :