Đatn Nghĩa

MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU………………………4
1.1 Tổng quan về tối ưu hóa kết cấu...................................................................4

1.1.1 Đặt vấn đề:................................................................................................4
1.1.2 Khái niệm về tối ưu hóa kết cấu.............................................................4
1.1.3 Một số ứng dụng về tối ưu hóa kết cấu..................................................9
1.1.4 Các điểm nóng trong tối ưu hóa cấu trúc liên kết cho AM ………… 12
1.2 Các giải pháp tối ưu hóa kết cấu.................................................................19
1.2.1 Đặc điểm của bài toán tối ưu hóa kết cấu............................................19
1.2.2 Ưu nhược điểm của các phương pháp tối ưu kết cấu hiện nay..........19
CHƯƠNG 2: TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU CHI TIẾT KHUNG HỘP.................22
2.1 Mô phỏng tối ưu hóa kết cấu.......................................................................22
2.2 Kết quả mô phỏng tối ưu hóa kết cấu.........................................................23
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHUNG
HỘP........................................................................................................................24
3.1 Phân tích sản phẩm và chọn phôi...............................................................24
3.1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết “Khung hộp”........................24
3.1.3 Xác định dạng sản xuất.........................................................................24
3.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi...................................................26
3.2.1 Chọn phôi................................................................................................26
3.2.2 Các bước đúc mẫu chảy từ công nghệ IN 3D FDM............................27
3.3 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.......................................................28
3.3.1 Phân tích và chọn lựa chuẩn gia công..................................................28
3.3.2 Chọn chuẩn thô......................................................................................28
3.3.3 Chọn chuẩn tinh.....................................................................................29
3.3.4 Phân tích, lựa chọn đường lối công nghệ và phương pháp gia công. 29
3.3.5 Xác định trình tự công nghệ..................................................................30
3.4 Lập tiến trình công nghệ..............................................................................31
1
3.5 Thiết kế nguyên công...................................................................................37
3.6 Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt gia công...............................60
3.6.1 Xác định lượng dư cho bề mặt đầu chi tiết..........................................61
3.6.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại....................................................62
3.7 Tính chế độ cắt cho các nguyên công phay tinh bề mặt............................63
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
..................................................................................................................................................68
4.1 NGUYÊN CÔNG 4: PHAY CNC MẶT I…………………………………….68
2
LỜI MỞ ĐẦU
Đồ án tốt nghiệp được xem như là bước cuối cùng để hoàn thành sau 5 năm học tập và
nghiên cứu ngành cơ khí chuyên ngành chế tạo máy. Nó là tổng hợp của tất cả những kiến
thức suốt quá trình học tập từ các môn cơ sở ngành đến các môn chuyên ngành thể hiện được
trình độ, cũng như kỹ năng của người kỹ sư cơ khí tương lai. Đồ án tốt nghiệp nó bao quát tất
cả các kiến thức và sát với thực tế. Sau khi xác định được đề tài của đồ án tốt nghiệp:
“Khung hộp”.
Trong quá trình tham gia thực hiện tại công ty được phân công thì việc thu thập các tài liệu
liên quan đến đề tài được giao là rất quan trọng, giúp cho việc làm đồ án sát với những công
việc mà sau này ra trường sinh viên sẽ đảm nhận. Chính vì vậy, dưới sự chỉ bảo tận tình của
thầy giáo Nguyễn Văn Quân, cán bộ trong công ty thực tập cũng như sự nghiên cứu của bản
thân đã hoàn thiện được việc thu thập tài liệu đồ án tốt nghiệp theo như yêu cầu của giáo viên
hướng dẫn đề ra. Tuy nhiên những gì tổng hợp được vẫn còn rất hạn chế vì vậy rất mong sự
chỉ bảo của các thầy trong bộ môn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Dưới đây là quá trình tìm hiểu và thiết kế chế tạo của chúng em, rất mong được xem xét
phê bình và đóng góp ý kiến của quý thầy cô và các bạn.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Trung Nghĩa
3
4
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU
1.1 Tổng quan về tối ưu hóa kết cấu
1.1.1 Đặt vấn đề:
Trong thời đại công nghiệp hóa đất nước đặc biết với việc phát triển công nghệ cao
chúng ta đang sống trong thời đại 4.0 và đang tiến vào kỷ nguyên của thời đại 5.0 chúng ta có
thể thấy các tập đoàn công nghệ lớn họ đang muốn chinh phục vũ trụ với những tàu du hành,
máy bay không người lái, các tòa nhà trọc trời, các linh kiện máy móc được áp dụng trong
sản xuất với tải trọng siêu nhẹ và độ bền cực cao việc đó cần đòi hỏi các kỹ sư nghiên cứu
phát triển các cơ cấu có cấu trục được tối ưu hóa kết cấu vậy tối ưu hóa liên kết được phát
triển như một phương pháp thiết kế cấu trúc tiên tiến để tạo ra các cấu hình nhẹ và hiệu suất
cao sáng tạo.
Sản xuất bồi đắp là một kỹ thuật sản xuất tiên tiến xây dựng các cấu trúc được thiết kế
thông qua vật liệu nối từng lớp, cung cấp một mô hình thay thế cho các công trình phức tạp
các thành phần. Việc tích hợp tối ưu hóa cấu trúc liên kết và sản xuất phụ gia có thể làm cho
hầu hết các lợi thế và tiềm năng của chúng, và có triển vọng ứng dụng rộng rãi trong sản xuất
hiện đại. Thiết kế tối ưu hóa cấu trúc và tối ưu hóa cấu trúc liên kết xem xét các hạn chế sản
xuất bồi đắp. Trong khi đó, một số thách thức của phương pháp tiếp cận thiết kế cấu trúc cho
sản xuất bồi đắp là đã thảo luận, chẳng hạn như đặc tính hiệu suất và hiệu ứng quy mô của
các cấu trúc mạng được sản xuất bằng phương pháp đắp dần, tính dị hướng và hiệu suất mỏi
của vật liệu được sản xuất bằng phương pháp bồi đắp, và các vấn đề về vật liệu được phân
loại theo chức năng được sản xuất phụ gia, v.v. Điều đó cho thấy rằng trong nghiên cứu tối
ưu hóa cấu trúc liên kết cho sản xuất bồi đắp, tích hợp vật liệu, cấu trúc, quy trình và hiệu
suất là điều quan trọng để theo đuổi sản xuất hiệu suất cao, đa chức năng và trọng lượng nhẹ.
1.1.2 Khái niệm về tối ưu hóa kết cấu
- Tối ưu hóa kết cấu liên kết trừu tượng được phát triển như một phương pháp thiết
kế cấu trúc tiên tiến để tạo ra các cấu hình nhẹ và hiệu suất cao sáng tạo khó đạt được với ý
tưởng thông thường.
5
- Sản xuất bồi đắp (Additive Manufacturing, AM) là một phương thức chế
tạo sản phẩm bằng cách “đắp” từng lớp vật liệu lên nhau, mô phỏng theo thiết kế đã được vẽ
sẵn trên phần mềm CAD. Sản xuất bồi đắp liên quan đến sản xuất kỹ thuật số trực tiếp của
sản phẩm, được áp dụng rộng rãi cho các ứng dụng chung trong kinh doanh, công nghiệp,
giáo dục, nghiên cứu, hoạch định chính sách.
Các lớp vật liệu liên tiếp tạo thành kỹ thuật sản xuất bồi đắp. Như vậy, thuật ngữ sản
xuất kỹ thuật số trực tiếp bắt nguồn từ quá trình đi từ một kế hoạch chi tiết kỹ thuật số của
một sản phẩm cho một sản phẩm vật lý hoàn thiện. Các nhà sản xuất có thể sử dụng in 3D để
thực hiện nguyên mẫu của sản phẩm trước khi đi vào sản xuất đầy đủ. Trong các môi trường
giáo dục, giảng viên và sinh viên sử dụng quy trình này để tạo ra các nguyên mẫu liên quan
đến dự án. Mã nguồn mở và máy in 3D ở cấp độ người tiêu dùng cho phép tạo sản phẩm tại
nhà, do đó phát triển khái niệm về sản xuất bồi đắp phân tán. Các sản phẩm định hướng quốc
phòng và hàng không vũ trụ đặc biệt khả thi cho ứng dụng in 3D. Quân đội thường hoạt động
ở các vùng xa xôi, nơi việc thay thế nhanh chóng các bộ phận có thể khó thực hiện. Với in
3D, sản xuất nhanh chóng các bộ phận thay thế thường xuyên có thể đạt được với chi phí
thấp tại chỗ để đáp ứng nhu cầu cấp thiết.
Khái niệm in 3D ban đầu được Charles W. Hull phát triển vào những năm 1980 (Bằng
sáng chế của Hoa Kỳ, 1986) như một công cụ lập thể để chế tạo các vật thể polymer cơ bản.
Hiện nay, quá trình này được sử dụng để chế tạo các thành phần máy bay và ô tô phức tạp.
Chúng được ứng dụng nhiều trong việc làm thiết bị nhân tạo thay thế một bộ phận cơ thể bị
mất. Sản phẩm in 3D thương mại đầu tiên xuất hiện vào năm 1988 và đã được chứng minh là
một thành công vang dội trong số các nhà sản xuất ô tô và các công ty hàng không vũ trụ.
Thiết kế của thiết bị y tế cũng được tăng cường nhờ khả năng in 3D. Các khả năng xuất hiện
vô tận từ các dụng cụ in tại nhà đến in các bộ phận phức tạp trong một không gian bên ngoài.
Một hệ thống để tạo các đối tượng ba chiều bằng cách tạo một mô hình cắt ngang của
đối tượng được hình thành ở một bề mặt được chọn của một môi trường chất lỏng có khả
năng thay đổi trạng thái vật lý của nó để đáp ứng với kích thích hiệp lực thích hợp bằng cách
nhúng bức xạ, hạt bắn phá, hoặc phản ứng hóa học, lớp mỏng liền kề, đại diện cho các mặt
cắt liền kề liên tiếp tương ứng của đối tượng, được tự động hình thành và tích hợp với nhau
để tạo ra một tổ hợp nhiều lớp của đối tượng mong muốn, theo đó một đối tượng ba chiều
được hình thành từ bề mặt phẳng thực chất như một đồ thị phẳng của môi trường chất lỏng
trong quá trình hình thành.
6
- Tối ưu hóa cấu trúc liên kết là một thiết kế cấu trúc tiên tiến phương pháp có thể có
được cấu hình cấu trúc tối ưu thông qua phân phối vật liệu hợp lý đáp ứng tải được chỉ định
điều kiện, hiệu suất và ràng buộc. So với kích thước và tối ưu hóa hình dạng, tối ưu hóa cấu
trúc liên kết là độc lập của cấu hình ban đầu và có không gian thiết kế rộng hơn. Do đó, nó đã
được phát triển như một kỹ thuật thiết kế kết cấu chủ đạo cho hiệu suất cao, trọng lượng nhẹ
như cũng như các cấu trúc đa chức năng và được sử dụng rộng rãi trong hàng không vũ trụ, ô
tô, kiến trúc, v.v. Một ví dụ điển hình của giải pháp tối ưu hóa cấu trúc liên kết là cạnh hàng
đầu rủ xuống sườn mũi cho Airbus 380, như trong Hình 1.1, đã đạt được thiết kế tiết kiệm
trọng lượng cấu trúc đáp ứng tất cả các yêu cầu về hiệu suất cơ khí. Hình 2 cho thấy một thiết
kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết điển hình của một trụ máy bay, thỏa mãn độ cứng, yêu cầu về
sức mạnh và trọng lượng. Kể từ khi Bendsøe và Kikuchi đề xuất công việc tinh túy, tối ưu
hóa cấu trúc liên kết đã được phát triển nhanh chóng. Ngoài việc dựa trên sự tuân thủ tối ưu
hóa cấu trúc liên kết cấu trúc, cấu trúc vi mô định kỳ tối ưu hóa cấu trúc liên kết cho hiệu
suất quy định (ví dụ: tỷ lệ Poisson âm, giãn nở nhiệt quá mức, v.v.) nhiệt tối ưu hóa cấu trúc
liên kết cấu trúc dẫn, tối ưu hóa bố cục 15–18 của hệ thống đa thành phần phức tạp, đồng
thời tối ưu hóa cấu trúc vi mô và cấu trúc vĩ mô, ... cũng đã thu hút sự quan tâm của nhiều
nghiên cứu.
Hình 1.1: Kích thước cấu trúc liên kết và hình dạng tối ưu hóa sườn mũi A380
7
Hình 1.2: Thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết của tháp máy bay.
- Trong ba thập kỷ qua, một số phương pháp tối ưu hóa cấu trúc liên kết đã được đề
xuất, trong đó phương pháp dựa trên mật độ, tối ưu hóa cấu trúc tiến hóa (ESO), phương
pháp thiết lập mức (LSM) là những phương pháp tiêu biểu nhất. Trong phương pháp dựa trên
mật độ, bài toán tối ưu rời rạc 0-1 được chuyển thành bài toán tối ưu liên tục để nới lỏng
dạng thiết kế nhị phân. Ban đầu, phương pháp đồng nhất hóa được sử dụng để ánh xạ cấu
trúc vi mô cụ thể được điều khiển bởi biến mật độ thành các thuộc tính hiệu quả, nhưng rất
khó thực hiện do phức tạp toán học. Sau đó, Bendsøe và Kikuchi đã đề xuất một phương
pháp thay thế có tên là vật liệu đẳng hướng rắn có hình phạt (SIMP). So với đồng nhất hóa,
mô đun đàn hồi của phần tử bị phạt theo cấp số nhân về các biến mật độ. SIMP đã sớm trở
thành phương pháp tối ưu hóa cấu trúc liên kết phổ biến nhất và được nhúng vào phần mềm
thương mại để giải quyết các vấn đề kỹ thuật ở dạng ngắn gọn.
- Phương pháp ESO, lần đầu tiên được đề xuất bởi Xie và Steven, dần dần loại bỏ vật
liệu không hiệu quả thông qua các chiến lược heuristic cho đến khi đáp ứng yêu cầu về khối
lượng vật liệu theo quy định, tuy nhiên trong một số trường hợp khó có thể đạt được các giải
pháp hiệu quả. Để khắc phục nhược điểm này, phương pháp tối ưu hóa cấu trúc tiến hóa hai
chiều (BESO), một phần mở rộng của ESO cho phép thêm cũng như loại bỏ vật liệu để sửa
8
đổi cấu trúc, đã được đề xuất và phương pháp này đã được Huang và Xie chứng minh là đáng
tin cậy.
- Khác với các phương pháp trên, LSM sử dụng các hàm tập mức chiều cao để mô tả
ranh giới cấu trúc. Cấu hình tối ưu với cấu trúc trơn tru ranh giới có thể đạt được thông qua
việc giải lặp đi lặp lại phương trình HamiltonJacobi để cập nhật các hàm tập mức. Gần đây,
Trương đề xuất một phương pháp tối ưu hóa dựa trên tính năng (FDO) có nguồn gốc từ
LSM, trong đó cấu trúc kỹ thuật phức tạp được phân tách rõ ràng thành một tập hợp các cấu
trúc hình học đơn giản các tính năng (ví dụ: superellipse). So với dựa trên mật độ phương
pháp, không chỉ số lượng các biến thiết kế có thể rất nhiều giảm, nhưng cũng có thể tránh
được ranh giới ngoằn ngoèo trong các giải pháp tối ưu. Quách và cộng sự. đề xuất các thành
phần có thể biến hình chuyển động (MMC) và các khoảng trống có thể biến hình chuyển
động (MMV). Các tài liệu đã tóm tắt chi tiết tiến trình và các ứng dụng của tối ưu hóa cấu
trúc liên kết. Các cấu trúc được tối ưu hóa về mặt cấu trúc liên kết thường được đặc trưng với
cấu hình hình học phức tạp. Do đó, rất khó để sản xuất các cấu trúc đổi mới này thông qua
các quy trình truyền thống (ví dụ: gia công, đúc), do đó, các phương pháp xử lý bổ sung
thường cần thiết để cải thiện khả năng sản xuất mà hầu như không phát huy hết tiềm năng
của việc tối ưu hóa cấu trúc liên kết, như trong Hình 1.3
Hình 1.3: Một thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết không thể được chế tạo dưới dạng hoàn
hảo trong gia công NC, sau đó phải được phân đoạn lắp ráp
9
1.1.3 Một số ứng dụng về tối ưu hóa kết cấu
- Sản xuất phụ gia (AM), còn được gọi là in 3D, sản xuất các bộ phận thông qua việc
ghép từng lớp vật liệu. AM mở ra khả năng sản xuất các cấu trúc phức tạp, đặc biệt là đối với
các cấu trúc tối ưu hóa cấu trúc liên kết. Không có công cụ bổ sung, khuôn mẫu và quy trình
phức tạp, AM linh hoạt cho bất kỳ cấu trúc phức tạp nào, điều này không chỉ tiết kiệm chi
phí sản xuất mà còn rút ngắn chu kỳ sản xuất, đặc biệt là trong tạo mẫu nhanh và sản xuất
hàng loạt nhỏ. Ngoài ra, tiềm năng của AM đối với các cấu trúc phức tạp cũng thúc đẩy việc
thiết kế các cấu trúc tích hợp giúp giảm số lượng bộ phận và quy trình lắp ráp. Trong vài thập
kỷ nghiên cứu và ứng dụng gần đây, khá nhiều kỹ thuật AM đã ra đời bao gồm kỹ thuật in
lập thể (SLA), thiêu kết laser chọn lọc (SLS), nóng chảy laser chọn lọc (SLM), mô hình lắng
đọng nóng chảy (FDM), v.v. Vật liệu AM bao phủ kim loại , polymer, com posite, vật liệu
sinh học, v.v. Các bộ phận AM có phạm vi từ các thành phần micro-nano đến các cấu trúc
lớn hàng mét. Do khả năng sản xuất được cá nhân hóa mạnh mẽ, AM đã phá vỡ các xiềng
xích của các kỹ thuật sản xuất thông thường và đóng một vai trò quan trọng trong ngành sản
xuất tiên tiến, ngành có triển vọng ứng dụng rộng rãi trong hàng không vũ trụ, cơ điện tử, y
học và kỹ thuật dân dụng.
- Đối với các cấu trúc được tối ưu hóa về cấu trúc liên kết, AM cho phép các kỹ sư
thoát khỏi những hạn chế của kỹ thuật sản xuất thông thường và tập trung chủ yếu vào việc
thiết kế các cấu trúc nhẹ và hiệu suất cao. Đổi lại, tối ưu hóa cấu trúc liên kết là một cách tiếp
cận hiệu quả cho các sản phẩm được sản xuất bồi đắp với cấu hình sáng tạo và nhẹ. Việc tích
hợp tối ưu hóa cấu trúc liên kết và AM là một cách quan trọng để đạt được sự phù hợp giữa
thiết kế và sản xuất kết cấu.
- Như được hiển thị trong Hình 1.4, tối ưu hóa cấu trúc liên kết và AM đã được áp dụng
để phát triển giá đỡ cáp trên thanh trước của bộ ổn định dọc. So với bộ phận được sản xuất
thông thường bao gồm hơn 30 bộ phận riêng lẻ, giải pháp tích hợp này chỉ bao gồm một bộ
phận duy nhất không chỉ giúp giảm 30% trọng lượng mà còn giảm đáng kể thời gian thi công
và lắp đặt. Giá đỡ ăng-ten cho vệ tinh canh gác của RUAG (Hình 1.5) là một ví dụ điển hình
khác về ứng dụng thành công của tối ưu hóa cấu trúc liên kết và AM. Các yêu cầu về độ
cứng tối thiểu của thành phần được tối ưu hóa đã vượt hơn 30% và trọng lượng giảm xuống
940 g từ 1,6 kg. Ngoài ra, nhiều cuộc thi như ''Cúp xương sống' do Đại học Bách khoa Tây
Bắc (NWPU) tài trợ, ''Cúp Tiangong' do Tập đoàn Công nghiệp và Khoa học Hàng không Vũ
trụ Trung Quốc Limited (CASIC) tài trợ và cuộc thi thiết kế tối ưu hóa cấu trúc in 3D do
10
Công ty Cổ phần Máy bay Thương mại tài trợ. China Ltd (COMAC), được tổ chức nhằm
truyền cảm hứng cho các nhà nghiên cứu và kỹ sư thiết kế các cấu trúc sáng tạo và thúc đẩy
ứng dụng của tối ưu hóa cấu trúc liên kết và AM.
Hình 1.4: Giá đỡ cáp trên thanh trước của bộ ổn định dọc cho Airbus A350 XWB
11
Hình 1.5: Giá đỡ ăng-ten cho vệ tinh canh gác của RUAG
Hình 1.6 cho thấy một thiết kế tối ưu hóa điển hình và quy trình AM cho giá đỡ hàng
không do NWPU và CASIC phát triển. Ba bước chính, tức là tối ưu hóa cấu trúc liên kết
cũng như tái tạo, tối ưu hóa kích thước và bộ phận được chế tạo thông qua SLM có liên quan
đến quy trình này. Nói chung, tối ưu hóa cấu trúc liên kết được sử dụng cho thiết kế khái
niệm cấu trúc trong khi tối ưu hóa kích thước và hình dạng được sử dụng cho thiết kế chi tiết
cấu trúc. Bên cạnh tiềm năng sản xuất to lớn, AM dẫn đến những hạn chế mới về thiết kế kết
cấu và lỗi sản xuất, chẳng hạn như độ chính xác, kết nối kết cấu, cấu trúc hỗ trợ bổ sung, độ
nhám bề mặt, đặc tính vật liệu, v.v. thông qua xem xét Các ràng buộc về quy trình AM và các
đặc tính vật liệu thực trong AM và tận dụng tối đa lợi thế của AM để tối đa hóa sản phẩm
màn biểu diễn. Trong mô hình sản xuất và thiết kế cấu trúc chủ đạo, tối ưu hóa cấu trúc liên
kết thường được coi là một phương pháp thiết kế khái niệm. Các ràng buộc về sản xuất, các
tính năng kỹ thuật chi tiết và tối ưu hóa hình dạng và kích thước tiếp theo được xem xét và
thêm vào trong cấu trúc được xây dựng lại có thể không phù hợp với cấu hình được tối ưu
hóa về mặt cấu trúc. Do đó, quy trình thiết kế tuần tự này không thể khai thác hoàn toàn tiềm
năng tối ưu hóa cấu trúc liên kết và AM so với các phương pháp thiết kế tiên tiến hơn cần
được khám phá để theo đuổi các cấu trúc hiệu quả và đổi mới.
Hình 1.6: Khung hàng không vũ trụ được thiết kế bằng cách tối ưu hóa cấu trúc liên kết và
được sản xuất bởi AM.
12
1.1.4 Các điểm nóng trong tối ưu hóa cấu trúc liên kết cho AM
Việc xây dựng lại các sơ đồ tối ưu hóa cấu trúc liên kết, sản xuất phụ gia trực tiếp cho
các ứng dụng là phương tiện chính để đạt được thiết kế và sản xuất tối ưu hóa nhanh chóng
trong ngành. Để tiếp tục tận dụng tối đa lợi thế của cả tối ưu hóa cấu trúc liên kết và AM,
nghiên cứu hiện tại về tối ưu hóa cấu trúc liên kết cho AM chủ yếu tập trung vào hai khía
cạnh: một là thiết kế cấu trúc đa quy mô/đa phân cấp sản xuất bồi đắp, và cách khác là tích
hợp các ràng buộc thiết kế AM vào tối ưu hóa cấu trúc liên kết để đạt được tích hợp sản xuất
và thiết kế sản phẩm.
1.1.4.1 Tối ưu hóa thiết kế đa quy mô/đa phân cấp kết cấu
Là một loại cấu trúc nhẹ và đa chức năng (độ bền cụ thể, nhiệt, tiêu tán năng lượng, độ
rung, v.v.), cấu trúc mạng tinh thể cũng như cấu trúc vi xốp ngày càng thu hút được nhiều sự
chú ý của các nhà nghiên cứu. Hình 1.7 cho thấy một số cấu trúc mạng với các cấu hình khác
nhau. Không chỉ các quy trình phức tạp mà thời gian làm việc dài được yêu cầu để sản xuất
các cấu trúc lưới thông qua các kỹ thuật thông thường (gia công, hàn, dệt, v.v.). Là một loại
cấu trúc tự hỗ trợ, cấu trúc mạng tinh thể phức tạp cũng như cấu trúc phân cấp có thể được bổ
sung sản xuất chẳng hạn như SLM một cách nhanh chóng và chính xác. Hình 8 thể hiện một
khung vệ tinh chứa đầy mạng do Đại học Bách khoa Tây Bắc phát triển, trong đó phản ứng
động giảm 25% và trọng lượng giảm 17% so với thiết kế ban đầu.
1.1.4.1.1 Tối ưu hóa cấu trúc mạng phân cấp
Trong những năm gần đây, thiết kế tối ưu hóa các cấu trúc mạng tinh thể đa tỷ lệ hoặc
phân cấp là một lĩnh vực nghiên cứu quan trọng trong tích hợp tối ưu hóa cấu trúc liên kết và
AM và thu hút sự chú ý rộng rãi từ các nhà nghiên cứu, bao gồm:
(1) Thiết kế cấu trúc phân cấp bắt nguồn từ ánh xạ kết hợp với phương pháp dựa trên mật độ
(2) Thiết kế kết cấu phân cấp dựa trên tối ưu hóa kích thước thanh chống quy mô lớn
(3) Tối ưu hóa đồng thời cấu trúc vĩ mô và cấu trúc vi mô dựa trên sự đồng nhất hóa.
Ánh xạ kết hợp với phương pháp dựa trên mật độ là phương pháp SIMP suy biến và
phân bố mật độ có xu hướng liên tục và độ dốc khi hủy bỏ hình phạt theo cấp số nhân. Mặc
dù quy trình tính toán dễ thực hiện, nhưng cấu hình mạng nói chung đơn giản ở một mức độ
13
nào đó. Trương và cộng sự. đề xuất một phương pháp thiết kế tối ưu hóa cấu trúc tế bào hình
lục giác có mật độ thay đổi. Cụ thể hơn, phương pháp đồng nhất hóa lần đầu tiên được thực
hiện để thu được quy luật cấu tạo vật chất tương đương để biểu diễn các cấu trúc tế bào. Sau
đó, tối ưu hóa cấu trúc liên kết đã được tiến hành để có được phân bố mật độ tối ưu, được
ánh xạ vào cấu trúc tế bào rõ ràng trong giai đoạn xây dựng sau này. Hình 1.9(a) thể hiện sự
phân bố mật độ tối ưu và cấu trúc mạng được ánh xạ của một nửa chùm được đỡ đơn giản.
Trong các nghiên cứu của Jing và cộng sự, một kỹ thuật mô hình hóa cấu trúc dạng ô không
đều dựa trên các vòng tiếp tuyến đã được đề xuất, kỹ thuật này tự động tạo ra đường viền
chính của cấu trúc tế bào không đều.
Tương tự như vậy, tất cả các cấu trúc tế bào có thể được xác định theo giải pháp tối ưu
hóa cấu trúc liên kết. Panesar và cộng sự. đã tiến hành tối ưu hóa cấu trúc liên kết SIMP để
thu được nhiều cấu trúc mạng, bao gồm cấu trúc mạng đồng nhất, cấu trúc mạng được phân
loại (còn gọi là cấu trúc lai mạng tinh thể rắn) và cấu trúc mạng được chia tỷ lệ. Kết quả phân
tích phần tử hữu hạn cho thấy hiệu suất cơ học của giải pháp mạng kém hơn so với dung dịch
rắn, nhưng giải pháp mạng được phân loại và giải pháp mạng được chia tỷ lệ có thể cải thiện
hiệu suất cơ học đáng kể so với cấu trúc mạng đồng nhất. Mặc dù phương pháp dựa trên ánh
xạ mật độ dễ thực hiện, nhưng khó có được cấu trúc phân cấp với nhiều cấu hình mạng.
14
Hình 1.7: Các mẫu lưới điển hình.
Hình 1.8: Một giá đỡ vệ tinh có lưới.
Hình 1.9: Một số ví dụ tối ưu hóa cấu trúc liên kết cho các cấu trúc phân cấp.
Đối với cấu trúc mạng dựa trên giàn, ô đơn vị mạng chỉ phục vụ như một công cụ mô
hình hóa phụ trợ, trong khi mỗi thanh chống được sử dụng như đơn vị cơ bản trong thủ tục
phân tích số. Tối ưu hóa kích thước thanh chống được thực hiện để có được các cấu trúc
phân cấp được phân loại. Như đã trình bày trong tài liệu, một phương pháp được gọi là khớp
kích thước và chia tỷ lệ (SMS) tập trung vào việc tối ưu hóa kích thước của các thanh chống
đã được sử dụng để thiết kế cấu trúc mạng lưới tỷ lệ trung bình. Trong phương pháp này, cấu
trúc liên kết cấu trúc mạng được tạo thông qua một tập hợp cấu hình mạng được xác định
trước và kích thước của thanh chống được xác định trực tiếp bằng phân bố ứng suất của phân
tích phần tử hữu hạn vật rắn. Điều đáng chú ý là phương pháp này có thể trực tiếp tạo ra cấu
15
trúc mạng dựa trên chiến lược heuristic với hiệu quả tính toán cao hơn và chi phí tính toán ít
hơn, nhưng khó có thể có được cấu hình tối ưu.
Chen và cộng sự. kỹ thuật chia lưới kết hợp và các đơn vị ô mạng được xác định trước
dựa trên loại phần tử, các nút phần tử và mối quan hệ kết nối của chúng để lập mô hình cấu
trúc mạng tham số quy mô lớn. Phương pháp ngưỡng bề mặt di chuyển và thuật toán tối ưu
hóa kích thước đã được triển khai để sửa đổi diện tích mặt cắt ngang của thanh chống để có
được cấu trúc mạng được phân loại tối ưu. Vì các cấu trúc mạng tinh khiết không có chất rắn
và bề mặt chức năng rất khó lắp ráp cho các cấu trúc thực tế, Tang et al. đề xuất một phương
pháp thiết kế tối ưu hóa cấu trúc da dạng lưới, trong đó chỉ các khối chức năng với mạng
được tối ưu hóa. Trong khi đó, các thể tích chức năng với chất rắn cũng như các bề mặt chức
năng được bảo toàn, như thể hiện trong Hình 1.9(b).
Một cách tiếp cận đại diện khác cho các cấu trúc phân cấp là tối ưu hóa cấu trúc liên kết
đồng thời đa quy mô của vật liệu và cấu trúc, trong đó phương pháp đồng nhất hóa đóng một
vai trò quan trọng trong việc kết nối các cấu trúc vi mô và đặc tính vật liệu, do đó cả cấu trúc
vi mô và cấu trúc vĩ mô đều có thể được tối ưu hóa để có được sơ đồ hiệu suất cao hơn.
Rodrigues và cộng sự. đề xuất một thuật toán phân cấp để tối ưu hóa phân phối vật liệu và
cấu trúc vi mô cục bộ. Và thuật toán này đã được mở rộng để tối ưu hóa cấu trúc 3D bởi
Coelho et al. mai sau. Tuy nhiên, hai quy trình tính toán độc lập đã được thực hiện để xác
định cấu trúc vĩ mô và cấu trúc vi mô tương ứng, không thể thực hiện tối ưu hóa cấu trúc đa
cấp độ đồng thời. Lưu và cộng sự. và Chen et al. đề xuất một chiến lược tối ưu hóa cấu trúc
liên kết đồng thời cho cấu trúc vĩ mô và cấu trúc vi mô. Giả thuyết cấu trúc vi mô thống nhất
đã được xây dựng để đảm bảo khả năng sản xuất cũng như chi phí tính toán thấp. Hơn nữa,
văn học 73–76 đã báo cáo giả thuyết trên được sử dụng cho thiết kế cơ nhiệt và thiết kế đáp
ứng động.
Để theo đuổi các cấu trúc hiệu suất cao hơn, việc tối ưu hóa cấu trúc liên kết đồng thời
của vật liệu và cấu trúc dựa trên công việc phân tích đa thang phi tuyến FE2 đã được đề xuất
bởi Xia và Breitkopf.24,27 Như được hiển thị trong Hình 1.9(c), vật liệu tế bào thay đổi từ
điểm này sang điểm khác tại quy mô vĩ mô để thích ứng với phản ứng vật lý cấu trúc vĩ mô,
điều này không chỉ dẫn đến chi phí tính toán cao mà còn làm suy yếu khả năng sản xuất. Để
cân bằng chi phí tính toán và tự do thiết kế, Wang et al. đã đề xuất một phương pháp tối ưu
hóa cấu trúc phân cấp với cấu trúc vi mô mạng được tham số hóa, trong đó hai loại biến thiết
kế được đưa vào tối ưu hóa cấu trúc liên kết dựa trên mật độ để xác định đồng thời cả cấu
16
trúc vĩ mô và cấu trúc vi mô mạng điểm. Cụ thể hơn, phép nội suy tham số hóa cho vật liệu
mạng tinh thể (PILM), tức là một loạt các hàm đa thức kết nối các biến điều khiển mạng tinh
thể và các đặc tính cơ học hiệu quả, đã được xây dựng trước khi tối ưu hóa để tiết kiệm chi
phí tính toán. Một chùm uốn ba điểm được tối ưu hóa và các mẫu sản xuất phụ gia được trình
bày trong Hình 1.10. Cả mô phỏng số và thí nghiệm cơ học đều chứng minh rằng cấu trúc
mạng không đồng nhất tốt hơn cấu trúc mạng đồng nhất. Trong phương pháp này, mạng
tham số hóa đảm bảo cả khả năng kết nối của các cấu trúc vi mô liền kề và khả năng sản
xuất.
1.1.4.1.2 Tối ưu hóa cấu trúc tường mỏng được gia cố theo cấp bậc
Tường mỏng được làm cứng theo cấp bậc bao gồm các chất làm cứng chính và chất làm
cứng phụ là một loại cấu hình kết cấu nhẹ được sử dụng rộng rãi trong các cấu trúc hàng
không vũ trụ, ví dụ: các phương tiện khởi động và cánh máy bay, như thể hiện trong Hình
1.11 và Hình 1.12. Do các kích thước toàn cầu tăng lên và nhiều tính năng cục bộ, phân tích
khối lượng lớn và tối ưu hóa cấu trúc thường phải chịu chi phí tính toán lớn. Các chất làm
cứng nhỏ được làm mờ để cải thiện hiệu quả tính toán và các chất làm cứng chính được giữ
lại để dự đoán chính xác chế độ tạo khối tổng thể từng phần và chế độ tạo khối tổng thể. một
làn da không căng tương đương. Hảo và cộng sự. và Wang et al. đã đề xuất một khung tối ưu
hóa kết hợp làm việc với lớp vỏ cứng có phân cấp để khám phá hiệu quả tải. Đáng chú ý, độ
nhạy không hoàn hảo nên được xem xét trong quá trình tối ưu hóa do độ lệch tải trọng giữa
cấu trúc vỏ không hoàn hảo và cấu trúc vỏ hoàn hảo. Hảo và cộng sự. cũng đã phát triển một
giải pháp tối ưu hóa kết hợp giữa vỏ tăng cứng hình trụ với các đường cắt được gia cố bằng
các thanh tăng cứng dạng cong. Cụ thể hơn, trường gần xung quanh phần bị cắt sẽ chứa đầy
các chất làm cứng đường cong trước tiên được xác định là miền thiết kế thông qua một
phương pháp thích ứng và chiến lược tối ưu hóa hai cấp độ đã được áp dụng để thiết kế bố
trí, số lượng, cấu hình và vị trí của chất làm cứng đường cong.
1.1.4.2 Tối ưu hóa cấu trúc liên kết xem xét các ràng buộc AM
Các ràng buộc AM điển hình bao gồm các ràng buộc về độ dài tối thiểu, các ràng buộc
về kết nối và các ràng buộc về phần nhô ra.83 Như được hiển thị trong Hình 13, mặt hướng
xuống trở nên thô hơn và cuối cùng bộ phận sẽ hỏng với góc nhô ra giảm dần. Góc nhô tới
hạn và đường kính thanh chống của bộ phận Ti-6Al-4V được chế tạo bằng SLM đã được đo
thông qua thử nghiệm trong.84 Cách tích hợp các ràng buộc AM này vào tối ưu hóa cấu trúc
liên kết là một vấn đề nóng trong nghiên cứu gần đây.
17
Hình 1.10: Dầm uốn ba điểm được phủ bằng lưới đồng nhất và phân loại
Hình 1.11: Tên lửa Hệ thống Phóng Không gian của NASA và lớp vỏ cứng
18
Hình 1.12: Vỏ có lưới được thiết kế và chế tạo bởi Viện Kỹ thuật Hệ thống Hàng không
Thượng Hải, Đại học Bách khoa Tây Bắc và Công ty Công nghệ Laser Sáng.
1.1.4.2.1 Hạn chế tỷ lệ chiều dài
Bị giới hạn bởi độ chính xác sản xuất của thiết bị in 3D, cấu trúc tối ưu hóa cấu trúc
liên kết khó có thể được sản xuất trực tiếp theo phương pháp đắp dần. Do đó, việc áp đặt các
ràng buộc tỷ lệ chiều dài trong tối ưu hóa cấu trúc liên kết là rất quan trọng để tránh các đặc
điểm hình học không thể sản xuất được như lỗ nhỏ, thành mỏng, bản lề nhỏ, v.v. Để tối ưu
hóa cấu trúc liên kết dựa trên mật độ, lọc mật độ là một cách tiếp cận hiệu quả để hạn chế tỷ
lệ chiều dài tối thiểu. Chẳng hạn, bộ lọc bước Heaviside được giới thiệu bởi Guest et al. và
bộ lọc Heaviside được sửa đổi do Sigmund giới thiệu đảm bảo tỷ lệ chiều dài tối thiểu tương
ứng trên pha rắn và pha rỗng. Vương và cộng sự. đưa ra một công thức lọc chung được gọi là
phép chiếu ngưỡng, có thể hạn chế tỷ lệ chiều dài tối thiểu của cả vật rắn và vật rỗng. Zhou et
al.88 đã đề xuất cách tiếp cận gradient mật độ để áp đặt thang độ dài tối thiểu bằng cách xác
định pha rắn và pha rỗng. Yang et al.89 đã phân tích và so sánh ba toán tử gradient bao gồm
lược đồ sai phân trung tâm trực giao, toán tử Prewitt và toán tử Sobel. Người ta thấy rằng
phép toán Prewitt xem xét sửa đổi ranh giới có thể tính toán độ dốc mật độ chính xác hơn.
Hơn nữa, quy mô chiều dài tối thiểu cũng được áp dụng trong tối ưu hóa cấu trúc liên
kết dựa trên LSM. Ví dụ: trong khung tối ưu hóa cấu trúc liên kết MMC, tỷ lệ chiều dài tối
thiểu của từng thành phần có thể được kiểm soát bởi các biến chiều. Các phương pháp xử lý
đặc biệt được yêu cầu để kiểm soát tỷ lệ chiều dài tối thiểu trên các vùng giao nhau của các
19
bộ phận. Liu đã đề xuất một phương pháp kiểm soát tỷ lệ chiều dài từng phần để tối ưu hóa
cấu trúc liên kết dựa trên LSM. Thiết kế cấu trúc liên kết có thể được phân tách thành một số
thành phần giống như dải và thang đo chiều dài của mỗi thành phần có thể bị hạn chế động
theo trạng thái thời gian thực. Xia và Shi đã mô tả thang đo chiều dài cấu trúc là quả bóng có
kích thước tối đa không thể mô tả được và giới thiệu khung cấu trúc thu được thông qua
phương pháp di chuyển nhanh để loại bỏ các đặc điểm hình học nhỏ không hợp lệ. Dựa trên
các khái niệm trên, kiểm soát tỷ lệ chiều dài có thể được xây dựng rõ ràng dưới dạng các
ràng buộc về khoảng cách từ ranh giới đến khung. Kỹ thuật kiểm soát tỷ lệ chiều dài trong tối
ưu hóa cấu trúc liên kết đã tương đối hoàn thiện và được tích hợp vào phần mềm thương mại
như Altair OptiStruct.
1.2 Các giải pháp tối ưu hóa kết cấu

1.2.1 Đặc điểm của bài toán tối ưu hóa kết cấu
- Tối ưu hóa kết cấu có một số đặc điểm sau:
+ Tính phi tuyến: Có thể là tuyến tính (Bài toán dàn, khung đơn giản) nhưng đa số là
phi tuyến (bài toán thanh, khung, tấm …).
+ Tính tường minh: Có thể tường minh (Bài toán dàn) nhưng đa số không thể viết hàm
ràng buộc tường minh.
+ Tính đa biến: Chủ yếu là tối ưu hóa hàm nhiều biến.
+ Tính rời rạc của biến: Chủ yếu là biến rời rạc.
1.2.2 Ưu nhược điểm của các phương pháp tối ưu kết cấu hiện nay.
 Phương pháp tìm kiếm trực tiếp:
o Thuận lợi khi giải bài toán tối ưu rời rạc.
o Tối ưu được bài toán tuyến tính lẫn phi tuyến.
o Không cần hàm ràng buộc tường minh.
o Chắc chắn tìm được nghiệm tối ưu toàn miền.
o Tốc độ tính toán rất chậm, thời gian tối ưu rất lâu.
 Phương pháp đồ thị:
o Chỉ tối ưu tuyến tính, bài toán tối đa hai biến.
o Tìm được nghiệm tối ưu toàn miền .
20
o Phải vẽ đồ thị, chỉ tối ưu kết cấu đơn giản (bài toán dàn đơn giản).
o Không thể tự động hóa quá trình tối ưu.
 Phương pháp đơn hình: được cải tiến từ phương pháp đồ thị
o Chỉ tối ưu tuyến tính, có thể tối ưu hàm nhiều biến.
o Tìm được nghiệm tối ưu toàn miền
o Phải lập bảng, chỉ tối ưu kết cấu đơn giản (bài toán dàn đơn giản).
o Có thể tự động hóa quá trình tối ưu.
 Phương pháp gradien:
o Có thể tối ưu phi tuyến, có thể tối ưu hàm nhiều biến.
o Chỉ tìm được tối ưu toàn miền khi miền nghiệm lồi (trong bài toán kết cấu đa số
miền ngiệm không lồi) .
o Độ chính xác và tốc độ tối ưu phụ thuộc nghiệm ban đầu lựa chọn.
 Phương pháp nhân tử Lagrange
o Tìm được nghiệm toàn miền.
o Đòi hỏi các hàm phải tường minh.
o Độ chính xác tối ưu thấp.
 Phương pháp tuyến tính hóa
o Tìm được nghiệm toàn miền .
o Đòi hỏi các hàm phải tường minh.
o Độ chính xác tối ưu thấp.
 Phương pháp sử dụng mạng trí tuệ nhân tạo (logic mờ, di truyền)
o Tìm được nghiệm toàn miền.
o Không cần các hàm phải tường minh.
o Tốc độ tối ưu không xác định được, mang tính ngẫu nhiên.
21
Ngoài các phương pháp kể trên, còn rất nhiều phương pháp nhưng chủ yếu được xây dựng
trên cơ sở các phương pháp này nên ưu nhược điểm cũng tương tự. Có thể kể thêm các
phương pháp như: Newton, hàm phạt, hàm rào chắn …Bên cạnh đó, vẫn còn chưa kể đến
một số phương pháp dùng cho bài toán tối ưu một biến như: Chia đôi, mặt cắt vàng, xấp xỉ
bậc hai, Nelder ‐ Mead …
22
CHƯƠNG 2: TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU CHI TIẾT KHUNG HỘP
2.1 Mô phỏng tối ưu hóa kết cấu
Các cấu trúc liên kết phức tạp, bao gồm cấu trúc xốp, cấu trúc mạng tinh thể, cấu trúc tế
bào, v.v. phổ biến trong môi trường tự nhiên. Hầu hết các cấu trúc phức tạp này thuộc về các
dạng hình học khác không, có nhiều lỗ hoặc khoảng trống. sự phức tạp mang lại những lợi
ích to lớn cho các thuộc tính. Trước hết, với sự trợ giúp của số lượng lớn các lỗ, trọng lượng
của mô hình hình học có thể giảm đáng kể; Trong khi đó, việc tiêu thụ năng lượng, vật chất
và thời gian sản xuất cũng có thể được giảm. Thứ hai, do sự tương đồng với cấu trúc tự
nhiên, xốp các tính năng của cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp có thể được áp dụng như cấy
ghép của con người hoặc giàn giáo cho kỹ thuật mô. Này cấu trúc xốp có thể cung cấp nhiều
không gian cho các tế bào để gắn bó và sinh sôi nảy nở. Thứ ba, cấu trúc liên kết phức tạp
các cấu trúc có thể được sử dụng để đạt được các mục tiêu đa chức năng bằng cách điều
chỉnh các tham số của cấu trúc, chẳng hạn như kích thước lỗ, hình dạng lỗ, độ xốp hoặc diện
tích bề mặt cụ thể. Cấu trúc được thiết kế tối ưu có thể được áp dụng để hấp thụ năng lượng,
giảm âm thanh, cách ly rung hoặc tản nhiệt. Mặc dù các cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp
sở hữu số điểm lợi thế, chúng khó được chế tạo bởi các quy trình sản xuất truyền thống. Các
nhà nghiên cứu đã thực hiện một số nỗ lực để sản xuất các cấu trúc liên kết phức tạp bằng
cách lọc muối, tạo bọt khí, tách pha và đông khô. Tuy nhiên, những phương pháp này thiếu
kiểm soát đủ của các tính năng lỗ chân lông cuối cùng. In 3D, còn được gọi là sản xuất phụ
gia, là công nghệ tiên tiến nhất để chế tạo các mô hình phức tạp từng lớp, bất kể hình học
hình dạng. Nhờ công nghệ in 3D, các cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp thậm chí có thể được
sản xuất bằng các vật liệu đa dạng. Tuy nhiên, in 3D công nghệ đặt ra những thách thức mới
đối với các phương pháp thiết kế cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp. Công nghệ thiết kế có sự
trợ giúp của máy tính (CAD) là một giải pháp hiệu quả công cụ thiết kế mô hình để in 3D.
lưới mô hình hoặc mô hình tham số là hai mô hình phổ biến nhất sử dụng các phương pháp
để thể hiện hình học 3D. Tuy nhiên, họ là không lý tưởng để thiết kế tất cả các cấu trúc cấu
trúc liên kết phức tạp. Trong để có được kết quả mô hình hóa chính xác, nhiều mắt lưới sẽ
được sử dụng để xấp xỉ mô hình được thiết kế, vốn rất tiêu tốn tài nguyên. Ngoài ra, hàng
chục các bề mặt tham số sẽ được yêu cầu để hợp nhất toàn bộ hình học, điều này cũng có thể
mang lại những hạn chế cho kết quả cuối cùng bao gồm các tính chất cơ học, khả năng in và
các yêu cầu cụ thể khác. Trong một số trường hợp, các yêu cầucủa các ứng dụng khác nhau
thậm chí có thể trái ngược nhau. Ví dụ, Montazerian et al. thực hiện một thỏa hiệp giữa tính
thấm và tính đàn hồi đếnthiết kế giàn giáo xốp. Hiện nay, nhiều nhà nghiên cứu đã thực hiện
rất nhiều công việc để thiết kế các cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp để in 3D theo các yêu
cầu khác nhau. Nhằm mục đích cung cấp một đánh giá ngắn gọn về các phương pháp điển
hình của hiện tại công nghệ thiết kế cho các cấu trúc cấu trúc liên kết phức tạp. Các phần còn
lại của bài báo này được tổ chức như sau. Ở phần tiếp theo phần, các phương pháp thiết kế để
23
in 3D nhẹ sẽ được xem xét ngắn gọn, bao gồm một số tiểu thuyết gần đây phương pháp thiết
kế đại diện. Là một ứng dụng quan trọng trong kỹ thuật mô, các phương pháp Khung hộp sẽ
được giới thiệu trong Phần “Lưới phương pháp thiết kế cấu trúc”, phương pháp của mạng
tinh thể cấu trúc, là một nhánh lớn của cấu trúc liên kết phức tạp cấu trúc cũng sẽ được thảo
luận. Thiết kế cấu trúc nhẹ để in 3D Gần đây, in 3D nổi lên như một công nghệ hiệu quả để
chế tạo hiệu quả các lớp cấu trúc phức tạp bằng cách lớp. Tuy nhiên, tốn kém thời gian và vật
chất vấn đề vẫn là thách thức lớn của in 3D. thay thế vật liệu chèn rắn có cấu trúc xốp hoặc
khác cấu trúc liên kết phức tạp là một cách hiệu quả và thuận tiện giải pháp cho các vấn đề
trên. Lưu ý rằng để có được các sản phẩm nhẹ và đáng tin cậy, các tính chất vật lý cũng cần
được xem xét. Thiết kế cấu trúc hình dạng đặc biệt. Lấy cảm hứng từ các cấu trúc khung
được áp dụng rộng rãi trong lĩnh vực kiến trúc, Wang et al. đề xuất một phương pháp hiệu
quả chi phí với cấu trúc khung da. Theo phương pháp của họ, vấn đề thiết kế cấu trúc nhẹ
được xây dựng như một vấn đề lập trình đa mục tiêu, xem xét cáctính chất cơ học, sự cân
bằng của mô hình và khả năng in của công nghệ tương ứng. Sau nhiều lần lặp đi lặp lại tính
toán, một giải pháp thỏa hiệp có thể được mua lại để tạo ra các mô hình nhẹ khả thi
2.2 Kết quả mô phỏng tối ưu hóa kết cấu
Việc phân tích và thiết kế tối ưu hóa là rất quan trọng công nghệ trong phương pháp
thiết kế cấu trúc liên kết phức tạp. Tuy nhiên, phần tử hữu hạn được ứng dụng phổ biến nhất
phương pháp rất tốn thời gian. Và chia lưới quá trình có ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả
phân tích cuối cùng. Các cấu trúc phức tạp càng làm trầm trọng thêm gánh nặng của các phép
tính. Một nền tảng phân tích nhẹ và thuận tiện nên được phát triển để thu thập hiệu quả các
kết quả tính toán. Nhiều nhà nghiên cứu đã cố gắng để phân tích các buổi biểu diễn với các
phương pháp mới lạ, chẳng hạn như như phương pháp tối ưu hóa cấu trúc liên kết và mặt cắt
ngang. Và trí tuệ nhân tạo hoặc học máy gần đây phương pháp có thể được sử dụng để đạt
được sự phân tích và tối ưu hóa nhiệm vụ trong tương lai. Đối với cấu trúc dữ liệu của cấu
trúc cấu trúc liên kết phức tạp, mô hình lưới hiện tại hoặc tham số mô hình không phải là lý
tưởng. Dữ liệu hiệu quả và thuận tiện hơn định dạng nên được phát triển để mô tả chính xác
các cấu trúc được thiết kế với lượng dữ liệu nhỏ. Trong khi đó, cấu trúc dữ liệu phải tương
thích với hệ thống, thiết bị in 3D hiện nay.
24
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHUNG
HỘP
3.1 Phân tích sản phẩm và chọn phôi

Dựa vào bản vẽ chi tiết Khung ta nhận thấy:
- Chi tiết có hình dạng càng, có nhiều lỗ và khoảng trống để lắp ghép.
- Chi tiết có chiều dài lớn nhất là 65 mm, gia công đạt cấp độ nhám 7
- Đường kính lỗ lớn nhất 11,5 mm, gia công đạt cấp độ nhám 8
- Đường kính lỗ ren nhỏ nhất 2,5 mm, gia công đạt cấp độ nhám 8
- Thành trong của chi tiết có hốc rộng 40.5mm, gia công đạt cấp độ nhám 6
- Các lỗ nhỏ được khoan suốt và taro ren.
25
Nhận xét: Chi tiết “Khung hộp” thuộc dạng chi tiết điển hình dạng càng, nhiều lỗ và chỗ
trống.
3.1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết “Khung hộp”.
Từ hình dạng, kích thước và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đưa ra nhận xét sau:
- Do chi tiết cần gia công có dạng hộp, chiều dài 68mm, đường kính nhỏ nhất 6.5mm. Với
tỷ lệ kích thước của chi tiết cho thấy chi tiết hoàn toàn đủ độ cứng vững khi gia công.
- Vật liệu chế tạo chi tiết là Thép 20X13II, là một loại thép không rỉ trọng lượng nhẹ với
độ bền cao. Khả năng công nghệ của các phương pháp khoan, doa và phay hoàn toàn có
thể gia công được chi tiết theo phương án ta đã đưa ra.
- Đánh giá yêu cầu về thiết bị công nghệ cần thiết để gia công chi tiết trên, nhận thấy với
các thiết bị là các máy CNC có độ chính xác cao với dung sai 1/1000.
3.1.3 Xác định dạng sản xuất.
- Sản lượng: 1000 chiếc/năm
- Sản lượng thực tế:
( α+ β
) (
3+5
)
N = N1.m. 1+ 100 = 1000.1. 1+ 100 = 1080 (chiếc/năm)
Ở đây: N-Sản lượng thực hàng năm

N1 - Sản lượng sản phẩm hàng năm, N1 = 1080 (chiếc/năm)
m - Số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1
α - Số chi tiết phế phẩm, α = 3%
β - Số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ, β = 5%
- Khối lượng chi tiết:

Q = V. γ = 7712.0,008 = 61,696 (g)
Trong đó: Mass: khối lượng chi tiết kí hiệu Q (g)
Volume: Thể tích chi tiết, kí hiệu V (mm3)
Density: Khối lượng riêng của chi tiết γ (g/mm3)
Sử dụng phần mềm Fusion 360 trong thiết kế và tính toán,ta có:
26
Hình 3.1: Tính toán khối lượng chi tiết bằng phần mềm Fusion 360
Vậy khối lượng của chi tiết Q = 61,696 (g)

Cho nên dạng sản xuất của chi tiết yêu cầu là hàng đơn chiếc (bảng 1-1/trang 19, Công nghệ
chế tạo máy – NXB Khoa học – Kĩ thuật).
3.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
3.2.1 Chọn phôi.

- Vật liệu được sử dụng là Thép 20X13II là là một loại thép không rỉ trọng lượng nhẹ với
độ bền cao
- Thép 20X13II thường được sử dụng cho khung vỏ máy móc, do yêu cầu về độ cứng
chống uốn, quan trọng hơn độ bền kéo, ví dụ như khối xi lanh động cơ đốt trong, vỏ bơm,
thân van, hộp điện và khối đúc trang trí
Kết luận: Việc chọn vật liệu là Thép 20X13II là phù hợp với chi tiết yêu cầu của ta. Bởi vì
nó đáp ứng được các yêu cầu kĩ thuật chi tiết, chức năng làm việc, cũng như tính công nghệ.
Đánh giá phương án lựa chọn phôi:
27
Đối với các chi tiết điển hình dạng hộp thường có nhiều phương pháp chế tạo phôi. Phôi của
chi tiết dạng càng thường được chế tạo bằng các phương pháp:
- Đối với phôi đúc: phôi đúc thường dùng trong chế tạo chi tiết dạng trục khi khối lượng
và đường kính của phôi lớn, hình dạng và kết cấu trục phức tạp mà các phương pháp khác
chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được. Phôi đúc cho phép giảm lượng dư và khối
lượng gia công trong quá trình chế tạo. Đối với chi tiết với chi tiết khung, vật liệu chế tạo
là Thép 20X13II hoàn toàn phù hợp với phương pháp đúc, đồng thời khối lượng chi tiết
nhỏ, hình dạng phức tạp mà dạng sản xuất thuộc loạt lớn chỉ có thể đúc bằng phương
pháp đúc mẫu chảy trong khuôn thạch cao.
- Đối với phôi rèn tự do: phương pháp rèn tự do cho cơ tính tốt, vật rèn ít khuyết tật tuy
nhiên chỉ phù hợp với sản suất đơn chiếc, loạt nhỏ hoặc phôi có kích thước lớn nên không
phù hợp để chế tạo chi tiết khung.
- Đối với phôi chế tạo bằng phương pháp rèn trong khuôn đơn giản và phôi chế tạo bằng
phương pháp dập nóng: phôi chế tạo bằng các phương pháp này phù hợp với sản xuất loạt
lớn, tiết kiệm vật liệu, cơ tính vật liệu tốt tuy nhiên chi phí chế tạo khuôn cao, phôi
thường không có sẵn trên thị trường.
- Đối với phôi chế tạo bằng phương pháp cán nóng và phôi ép chảy: phôi chế tạo bằng các
phương pháp này phù hợp với sản xuất loạt lớn, tiết kiệm vật liệu, phôi có sẵn và phổ biến
trên thị trường, cơ tính phôi tốt, giá thành lại rẻ. Đối với Thép 20X13II không thể chế tạo
bằng các phương pháp này. Kết cấu của chi tiết khung có hình dạng phức tạp các bậc có
kích thước chênh lệch nhau quá lớn nên khi gia công từ phôi cán nóng hoặc ép chảy sẽ rất
khó đảm bảo được hình dáng sản phẩm như trên thiết kế.
- Do đó phương pháp tạo phôi phù hợp nhất là phương pháp đúc mẫu chảy trong khuôn
thạch cao.
- Kết luận: Ta chọn phôi đúc để gia công chi tiết.
3.2.2 Các bước đúc mẫu chảy từ công nghệ IN 3D FDM

Bước 1: Set up bản vẽ trên phần mềm Cura 5.0
28
Do yêu cầu chỉ cần giữ được đúng form từ chi tiết, nên em lựa chọn set up các tường
dày của chi tiết mẫu là 2mm, phù hợp để nung chảy nhựa nhanh
Bước 2: Sau khi set up thì mang đi IN 3D và được thành phẩm.

Bước 3: Khi đã có mẫu, ta mang bỏ vào hòm khuôn để định hình khuôn.
Bước 4: Ta dải 1 lớp thạch cao, cao 1/3 lên rồi đặt chi tiết in 3D vào, xong ta lấp thạch cao và
nén chặt.
Bước 5: Đem cốc sắt đi nung chảy, do nhiệt độ của lò nung cao khiến thạch cao khô và cứng
lại, nhựa chảy ra theo rãnh thoát nhựa ra ngoài.
Bước 6: Đem khuôn vừa làm đi đổ khuôn chi tiết khung đỡ.
Bước 7: Để tách được chi tiết mới đúc ra khỏi khuôn, ta đem ngâm nước, khuôn tự động rã
thành bột.
3.3 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.
29
3.3.1 Phân tích và chọn lựa chuẩn gia công.
- Khi chọn chuẩn để gia công, ta phải xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và
chuẩn cho nguyên công tiếp theo. Thông thường, chuẩn dùng cho nguyên công đầu tiên là
chuẩn thô, còn chuẩn dùng cho các nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.
- Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo:
+ Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công.
+ Nâng cao năng suất và giảm giá thành.
3.3.2 Chọn chuẩn thô.

- Chuẩn thô thường được dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công cơ.
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, có ảnh hưởng đến
các nguyên công tiếp theo và độ chính xác gia công của chi tiết.
- Hai yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
+ Đảm bảo chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các
bề mặt sắp gia công.
- Dựa vào các yêu cầu trên người ta đưa ra 5 nguyên tắc khi chọn chuẩn thô:
+ Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
đó làm chuẩn thô.
+ Nếu trên chi tiết có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào
không gia công có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất với các bề
mặt gia công để làm chuẩn thô.
+ Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn
bề mặt nào ứng với bề mặt gia công mà trên đó đòi hỏi phân bố lượng dư đều và
nhỏ nhất để làm chuẩn thô.
+ Nếu trên chi tiết có rất nhiều bề mặt có đủ điều kiện để làm chuẩn thô thì ta
nên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất để làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ
đơn giản và dễ dàng hơn.
+ Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công.
- Phương án chọn chuẩn thô: Chọn bề mặt A
30
3.3.3 Chọn chuẩn tinh.
- Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo chất lượng của chi tiết sau khi gia công.
- Khi chọn chuẩn tinh người ta đưa ra 5 nguyên tắc sau:
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, khi đó chi tiết lúc gia công sẽ có
vị trí tương tự lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh.
+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng gốc kích thước để sai số chọn chuẩn bằng 0.
+ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực
kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
+ Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, tức là trong nhiều lần cũng chỉ dùng một
chuẩn để thực hiện các nguyên công của cả quá trình công nghệ, vì khi thay đổi
chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá sau.
- Phương án chọn chuẩn tinh: Đối với chi tiết dạng càng yêu cầu về độ đồng tâm giữa các lỗ
là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này khi gia công trục phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
ta chọn chuẩn tinh thống nhất là lỗ phi 11,5 kết hợp với mặt phẳng B.
3.3.4 Phân tích, lựa chọn đường lối công nghệ và phương pháp gia công.
- Khi xác định trình tự các nguyên công cần theo các nguyên tắc sau:
+ Nghiên cứu để chọn chuẩn thô và cách thực hiện nguyên công thứ nhất cẩn
thận.
+ Tiếp đó, xác định trình tự các nguyên công và cách chọn chuẩn tinh.
+ Căn cứ vào cấp độ nhám bề mặt và cấp độ chính xác yêu cầu mà phương pháp
gia công lần cuối của các bề mặt quan trọng.
+ Cố gắng đảm bảo tính thống nhất về chuẩn tinh.
+ Cố gắng giảm số lần gá, tăng số vị trí gia công trong mỗi lần gá.
+ Khả năng tạo hình phương pháp gia công và độ chính xác của phương pháp đã
chọn.
+ Điều kiện sản xuất thực tế.
+ Xác định số lượng và thứ tự các nguyên công, các yêu cầu kĩ thuật cần đạt
được.
31
- Tổ chức công nghệ phụ thuộc vào kết cấu của chi tiết và dạng sản xuất của chi tiết.
Với dạng sản xuất của chi tiết yêu cầu là sản xuất loạt lớn nên quy trình công nghệ được tổ
chức nguyên công là phân tán nguyên công kết hợp với tập trung nguyên công.
Tập trung nguyên công: tập trung ở nguyên công khỏa mặt đầu, khoan lỗ, doa lỗ để
làm chuẩn.
Phân tán nguyên công: ở những bề mặt khó gia công hay sử dụng các phương pháp gia
công khác nhau để đạt được. Phân tán nguyên công ở các nguyên công gia công các bề mặt
khó để đảm bảo chất lượng và độ chính xác.
- Bởi vì áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, giảm chi phí
điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nước
ta. Tuy nhiên việc sử dụng phương pháp này cần chú ý đến tính toán phân chia số máy, số
người lao động cũng như khả năng làm việc và tay nghề lao động.
3.3.5 Xác định trình tự công nghệ.

Sau khi nghiên cứu chi tiết ta chọn tổ chức phương án gia công cho các bề mặt như
sau:
32
Nguyên công 1: Phay CNC mặt B.
Nguyên công 2: Phay CNC mặt A.
Nguyên công 3: Khoan lỗ phi 11,5 mặt G.
Nguyên công 4: Phay CNC mặt I.
Nguyên công 5: Khoan CNC Lỗ phi 4 mặt K.
Nguyên công 6: Khoan CNC 4 lỗ phi 4, xuyên từ mặt D qua E.
Nguyên công 7: Khoan CNC lỗ phi 9 mặt L.
Nguyên công 8: Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2.5 mặt H.
Nguyên công 9: Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2.5 mặt I.
Nguyên công 10: Kiểm tra chi tiết.
33
3.4 Lập tiến trình công nghệ.
Bảng 2.1-Tiến trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên Sơ đồ định vị Đồ gá
công
Nguyên - Định vị
công 1: trên phiến
Phay tỳ, má tĩnh ê
CNC tô
mặt B - Sử dụng
dao phay
ngón.
34
Phay tỳ, má tĩnh ê
CNC tô
mặt A. - Sử dụng
dao phay
ngón.
Khoan tỳ, má tĩnh ê
lỗ phi tô
11,5 - Sử dụng
mặt G. mũi khoan
phá thô có
bọc hợp
kim.
35
Phay tỳ, chốt trụ
CNC dài có ren,
mặt I. chốt trám
- Sử dụng
dao phay
ngón
Khoan tỳ, chốt trụ
CNC dài có ren
Lỗ phi - Sử dụng
4 mặt dao phay
K. ngón
36
CNC 4 dài có ren
lỗ phi 4, - Sử dụng
xuyên mũi khoan
từ mặt có gắn
D qua E mảnh hợp
kim
Khoan tỳ, 1 chốt
CNC lỗ trám lỗ phi
phi 9 11,5, 1 chốt
mặt L trám lỗ
M2,5
- Sử dụng
mũi khoan
có gắn
mảnh hợp
kim
37
Nguyên Định vị trên
công 8: phiến tỳ,
Khoan chốt trụ dài
CNC 2 có ren
lỗ phi 2 - Sử dụng
và taro mũi khoan
M2.5 có gắn
mặt H mảnh hợp
kim
CNC 2 dài có ren
lỗ phi 2 - Sử dụng
và taro mũi khoan
M2.5 có gắn
mặt I mảnh hợp
kim
38
Nguyên
công
10:
Kiểm
tra chi
tiết
39
3.5 Thiết kế nguyên công.
Nguyên công 1: Phay CNC mặt B
- Chọn chuẩn ( thô ) : Mặt A của phôi.

- Đồ gá: Ê tô.
- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, má tĩnh ê tô khống chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bằng lực kẹp của eto.
- Thiết bị công nghệ: Máy CNC
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón.
40
- Số lần gá đặt: 1
Từ kết quả tính toán ta lập được bảng sau:
Bảng 2.2-Chế độ cắt của nguyên công 1
Chế độ cắt t[mm] S [mm/v] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]
Phay thô CNC mặt B 0,5 0,31 710 1,5 0,7
Phay tinh CNC mặt B 0,2 0,26 710 1,5 0,7
41
Nguyên công 2: Phay CNC mặt A.
- Chọn chuẩn (tinh) : Mặt phẳng B của phôi.

- Đồ gá: Êtô
- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, má tĩnh ê tô khống chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bằng lực kẹp của má động êtô.
42
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón
Bảng 2.3-Chế độ cắt của nguyên công 2.
Phay thô CNC mặt A 0,5 0,31 710 1,5 0,7

Phay tinh CNC mặt A 0,2 0,26 710 1,5 0,2
Nguyên công 3: Khoan lỗ phi 11,5 mặt G.
43
- Chọn chuẩn: Mặt phẳng B của phôi
- Đồ gá: Êtô
- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, má tĩnh ê tô khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bằng lực kẹp của má động eto
- Dụng cụ cắt: Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim
44
Khoan lỗ phi 11,5 mặt G 11,5 0,28 1080 1,5 0,103
Nguyên công 4: Phay CNC mặt I.
45
- Đồ gá: Bàn gá chữ L chốt trụ dài xọc ngang qua lỗ 11,5 mm
- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ có ren khống chế 2 bậc tự do, chốt trám
khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bằng lực xiết của cơ cấu bu lông đai ốc
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón
46
Phay CNC mặt I. 1 0,31 710 1,5 0,7
Nguyên công 5: Khoan CNC Lỗ phi 4 mặt K.
47
- Chọn chuẩn: Mặt B của phôi
- Đồ gá: Bàn gá nghiêng chữ L chốt định vị xọc ngang qua lỗ 11,5 mm .
- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ có ren khống chế 2 bậc tự do
48
Khoan CNC Lỗ phi 4 mặt K. 2 0.13 1080 1,5 0,183
Nguyên công 6: Khoan CNC 4 lỗ phi 4, xuyên từ mặt D qua E
49
- Đồ gá: Bàn gá nghiêng chữ L, chốt định vị xọc ngang qua lỗ 11,5 mm
50
Khoan CNC 4 lỗ phi 4, 2 0.13 1080 1,5 0,183

xuyên từ mặt D qua E
Nguyên công 7: Khoan CNC lỗ xiên phi 9 mặt L
51
;
- Đồ gá: Bàn nghiêng chữ L, chốt trụ xọc xuyên qua các lỗ ren M2.5
- Định vị: Phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt trám định vị lỗ phi 11,5 khống chế 1 bậc tự
do, 1 chốt trám định vị lỗ M 2.5 mặt I khống chế 1 bậc tự do
52
Khoan CNC lỗ xiên 4 0.13 1080 1,5 0,183

phi 9 mặt L
Nguyên công 8: Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2,5 mặt H.
53
54
Khoan CNC lỗ phi 2 2 0,02 1080 0,17 0,33

mặt H
Taro CNC lỗ M2,5 mặt 0,5 0,09 1080 0,17 0,33

H
Nguyên công 9: Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2,5 mặt I.
55
56
Khoan CNC lỗ phi 2 2 0,02 1080 0,17 0,33

mặt I
Taro CNC lỗ M2,5 mặt 0,5 0,09 1080 0,17 0,33

I
Nguyên công 10: Kiểm tra chi tiết
57
3.6 Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
Khi xác định lượng dư gia công cho các bề mặt cần căn cứ vào:
- Vật liệu chi tiết.
- Phôi và phương pháp chế tạo phôi.
- Tiến trình công nghệ gia công bề mặt.
- Sơ đồ gá đặt chi tiết gia công bề mặt được chỉ định tính toán lượng dư.
- Kích thước và yêu cầu kĩ thuật đối với bề mặt gia công.
3.6.1 Xác định lượng dư cho bề mặt đầu chi tiết.

- Yêu cầu kỹ thuật:
58
+ Nhám bề mặt đạt Ra 1,25.
+ Cấp chính xác đạt cấp 7.
+ Vật liệu chế tạo là gang xám 15-32
- Các nguyên công trải qua khi gia công khỏa mặt đầu là:
+ Phay khỏa mặt đầu chi tiết.
+ Đảo gá phay khỏa mặt đầu chi tiết.
- Trình tự tiến hành
Do bề mặt gia công là đối xứng, nên ta sử dụng công thức:
2. Z imin =2. ( Rzi−1 +hi−1 + √ ρ2i−1+ ε 2i )
Trong đó:
Rzi −1 – Chiều cao nhấp nhô tế vi ở bước công nghệ sát trước.
hi−1 – Chiều sâu lớp kim loại bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại.
ρi−1 – Tổng sai lệch không gian hay sai lệch vị trí tương quan của bề mặt gia công.
ε i – Sai số gá đặt ở bước công nghệ đang thực hiện.
Ta sử dụng phôi đúc khuôn cát nên chất lượng bề mặt phôi sẽ không cao. Với:
Rz=125 μm
h=150 μm
Phay tinh: Tra bảng 3.60 [ I ] ta có: Rzi −1=125 μm; hi−1=150 μm .
Sai lệch không gian ρi−1 của phôi được xác định:
ρi−1=¿ ∆ k .l
Trong đó:
∆ k – Độ cong vênh đơn vị, tra bảng 3.63 [ I ], ∆ k=0,5 μm/1 mm chiều dài.
l – Chiều dài gia công, l = 74 mm.

ρi−1=0,5.74=37 (μm)
Sai số gá đặt:
Tra bảng 7.2 (atlat đồ gá) .
⟹ Lượng dư gá đặt nhỏ nhất khi phay tinh là: ε gd =40 μm.
59
⟹ Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:
2. Z imin =2. ( 125+ 150+ √ 37 +40 ) =658,98( μm)

2 2
Phay tinh: D2max = 24,005 + 0,247 = 24,252 (mm).

Phôi: D1max = 24,252 + 0,659 = 24.911 (mm).
- Cột dung sai: Cột dung sai được ghi theo dung sai của từng nguyên công.
- Cột kích thước giới hạn: Dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán với
con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm, còn D min nhận được bằng
cách lấy hiệu của Dmax với dung sai của bước tương ứng:
- Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
+ 2Zmax là tổng các kích thước giới hạn lớn nhất.
+ 2Zmin là tổng các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Bảng 2.14 – Tính lượng dư cho bề mặt trụ
Trị số giới
Các yếu tố tạo Dun Kích thước
Thứ tự Giá trị tính hạn của
thành lượng dư g sai giới hạn
nguyê toán lượng dư
(μm) ( μm) (mm)
n công ( μm)
Rz h ρd 2 Z min D T Dmax Dmin 2 Z max 2 Z min
12 24,91 26.01 24,9
Phôi 150 37 1100
5 1 1 11
Phay 658,9 24,25 24,5 24,2 933.9 658,
60 60 2,22 275
tinh 8 2 27 52 8 98
3.6.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi tra lượng dư cho các bề mặt còn lại như sau:
Bảng 2.15 – Lượng dư cho các nguyên công còn lại
N/C Nội dung Lượng dư 1 phía a Ghi chú
(mm)
1 Phay CNC mặt B 0,1
2 Phay CNC mặt A 0,1

3 Khoan lỗ phi 11,5 mặt G 0,25
60
4 Phay CNC mặt I 0,1
5 Khoan CNC Lỗ phi 4 mặt K 0,125
6 Khoan CNC 4 lỗ phi 4, xuyên từ mặt D 0,125
qua E
7 Khoan CNC lỗ phi 9 mặt L 0,2
8 Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2.5 mặt 0,15
H
9 Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2.5 mặt 0,15
I
10 Kiểm tra chi tiết
3.7 Tính chế độ cắt cho các nguyên công phay tinh bề mặt.
- Bước gia công phay tinh.
+ Chiều sâu cắt: Do bề mặt gia công có dạng phẳng nên lượng dư gia công
phay tinh tính theo phương vuông góc với bề mặt là 3,113 mm nên chọn t =
1,556 mm.
+ Lượng chạy dao: Theo bảng 5-12 (Sổ tay CNCTM-T2): ta tra được S = 0,31
mm/v.
+ Tốc độ cắt: Tốc độ cắt v được tính theo công thức sau:
Cv
v= . Kv
T .tx.Sy
m
Trong đó:
T – tuổi bền của dao, chọn T = 60 [ph].
C v – hệ số điều chỉnh tốc độ cắt; x, y, m là các số mũ phụ thuộc vào dụng cụ cắt, vật
liệu gia công và phương pháp gia công.
Tra bảng 5-17 [ II ] với vật liệu là thép 20X13II, vật liệu dao T15K6, S = 0,31 [mm/v]
ta có:
Cv = 151; x = 0,3; y = 0,15; m = 0,18.
61
Kv – hệ số tích luỹ, Kv = KMv.Knv.Kuv;
KMv - hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, tra bảng 5-1 (Sổ tay
CNCTM-T2) ta có K Mv =K n .¿ , tra bảng 5-2 (Sổ tay CNCTM-T2) ta có K n = 1; nv = 1 thép
Y7A có b = 750[MPa]. Thay số vào công thức trên ta có KMv = 1,0
Knv -hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi, tra bảng 5-5 (Sổ tay CNCTM-T2) ta có K nv =
0,9.
Kuv - hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 (Sổ tay
CNCTM-T2) ta có Kuv = 1.
Cuối cùng ta có: Kv = 1.0,9.1 = 0,9.
Thay các số liệu đã tìm được vào công thức tính v ta có: v t = 67 [m/p]. (Với kí hiệu vt
là vận tốc cắt tính toán).
+ Số vòng quay tính toán của trục chính:
1000. v t 1000.67
nt = = =784,47 [v/p].
π.D 3,14.27,2
Chọn theo máy nm = 710 [v/p].
3,14.27,2.710
⇒ v= =61 [m/ph].
1000
- Lực cắt P:
Các lực cắt thành phần được xác định theo công thức:
P x, y , z=C P .t x . S y . v n . K P (¿).
i
i i i
Hệ số C P , x, y, n phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ thể; tra bảng 5-23 (Sổ tay
CNCTM-T2) ta có:
CPz = 300; CPy = 243; CPx = 339;
xz = 1,0; xy = 0,9; xx = 1,0;
yz = 0,75; yy = 0,6; yx = 0,5;
62
nz = -0,15; ny = -0,3; nx = -0,4;
KPi - hệ số điều chỉnh : KPi = KPi.KPi.KPi.KrPi (**).

K Pi,KPi,KPi,KrPi phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể, tra bảng 5-22 (Sổ tay
CNCTM-T2)
KPz = 0,89; KPz = 1,1; KPz = 1; KrPz = 1;
KPy = 0,5; KPy = 1,4; KPy = 1; KrPy = 1;
KPx = 1,87; KPx = 1,4; KPx = 1; KrPx = 1;

Thay vào công thức (**) ta có:
KPx = 1,638;
KPy = 0,7;
KPz = 0,979;
Thay các số liệu vừa tìm được vào công thức (*) ta có:
Px = 102,5[KG].
Py = 36,54[KG].
Pz = 92,91[KG].
- Công suất cắt:
Công suất cắt được tính theo công thức:
Pz. v 92,91.61
N= = 102.60 = 0,93 (KW)
102.60
- Thời gian gia công:
Ta có công thức tính thời gian gia công:
L+ L1 + L2
T 0=2 .
S.n
L - chiều dài bề mặt gia công, L = 74 [mm].
L1 - chiều dài ăn dao, do  = 90 L1 = 0;
63
L2 = 0,52 mm, chọn L2 = 2 [mm].
Như vậy ta có T0 = 0,7 [ph].

Bảng 2.16-Chế độ cắt của bước gia công phay tinh
Bước gia công phay tinh 1,556 0,31 710 0,93 0,7
Bảng 2.17-Tra các các nguyên công còn lại

N/C Nội dung Máy Dụng t S n Nc T0
cụ (mm) (mm/ (v/ph) (kW) (ph)
vòng)
1 Phay CNC mặt B CNC T15K 1 0,31 710 1,5 0,7

6
2 Phay CNC mặt A CNC T15K 1 0,31 710 1,5 0,7
6
3 Khoan lỗ phi 11,5 CNC T30K 11,5 0,28 1080 1,5 1,965
4
mặt G
4 Phay CNC mặt I CNC T15K 1 0,31 710 1,5 0,7
6
5 Khoan CNC Lỗ CNC T30K 2 0,13 1080 1,5 0,183
4
phi 4 mặt K
6 Khoan CNC 4 lỗ CNC T30K 2 0,13 1080 1,5 0,183
phi 4, xuyên từ 4
mặt D qua E
7 Khoan CNC lỗ CNC T30K 4 0,13 1080 1,5 0,183
phi 9 mặt L 4
8 Khoan CNC 2 lỗ CNC T30K 2,5 0,13 1080 1,5 0,330

phi 2 và taro 4
M2.5 mặt H
9 Khoan CNC 2 lỗ CNC T30K 2,5 0,13 1080 1,5 0,330
phi 2 và taro 4
64
M2.5 mặt I
10 Kiểm tra chi tiết Thước
kẹp
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO MỘT NGUYÊN

CÔNG ĐIỂN HÌNH
4.1 NGUYÊN CÔNG 4: PHAY CNC MẶT I

65
Trong nội dung này chúng ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công phay khỏa mặt đầu chi
tiết. Nội dung bao gồm: Thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá. Đồ gá phay được dùng
trên máy CNC để xác định vị trí tương đối giữa phôi và dao phay, đồng thời để kẹp chặt chi
tiết để phay mặt I.
Xác định máy:
Chúng ta đã xác định máy cho nguyên công phay mặt đầu là máy phay CNC với số hiệu
chính như sau:
- Máy: Theo sổ tay CNCTM ta chọn máy cho phay mặt C là máy phay DECKEL
MAHO – DMU 60T.CNC với các thông số sau:
 Kích thước máy:
Dài: 2800 mm
Rộng: 200 mm
Cao: 2240 mm
 Hệ điều khiển: TNC 426-HEIDE NHEIN
 Hành trình làm việc: X = 600 mm, Y= 526 mm, Z = 500 mm
 Thay dao tự động với mâm dao gồm 25 dao
 Động cơ điều khiển: Servo motor
 Tốc độ trục chính: 0 – 6000 vg/ph
 Tốc độ chạy dao: 22 m/ph
 Cổng nối ghép: 232C/RS422
 Lập trình:
+ Trực triếp trên máy tính của hệ điều khiển.
+ Trên máy tính cá nhân bằng phần mềm CAM.
 Vẽ đồ họa không gian 3 chiều và mô phỏng quá trình gia công trên máy tính của hệ
điều khiển.
 Xác định các điểm chuẩn bằng đầu dò tự động.
66
Phương pháp định vị và kẹp chặt:
Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do kết hợp với 1 chốt ren đai
ốc khống chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt nhờ lực kẹp của bu lông và chốt ren.
Sơ đồ kết cấu của đồ gá được trình bày ở bản vẽ đồ gá.

Tính lực kẹp cần thiết:
67
Hình 4.1: Sơ đồ gia công tính lực.
Trong đó:
- Lực hướng trục Px
- Lực kẹp chặt W
- Mô men cắt Mx
- Phản lực giữa chi tiết và phiến tỳ N
- Lực ma sát giữa chốt ren lớn và chi tiết Fms
- Lực cắt tiếp tuyến Pz
- Lực hướng kính Py
- Lực chạy dao Ps
Ta có:
Tính lực kẹp W bu lông:

- Lực cắt: Pz = 156,62 (N)
- Momen xoắn Mx = 15,643 [Nm]
- Lực hướng kính: Py = 0.3 Pz = 0.3x156,62 = 46,986(N)
- Lực chạy dao: Ps = (0.3-0.4) Pz = 0.3x156,62 = 46,986 (N)
- Lực hướng trục: Px = 0,9. Pz = 0,9 x156,62 = 140,958 (N)
- Lực Pv = (0.85-0.95) x Pz = 0.85x156,62 = 133,127 (N)
68
Theo sơ đồ ta thấy phương lực kẹp W vuông góc với lực cắt Pz
Trường hợp chi tiêt định vị như sơ đồ định vị chi tiêt không bị xoay do đó ta xét
trường hợp chi tiết bị lật
Vì các phần tử định vị và phương kẹp chặt ta chỉ quan tâm đến lực Ps lực làm lật
chi tiết quanh điểm O. Do đó để đơn giản khi tính lực kẹp cho rằng chỉ có Ps (Lực chạy
dao) tác dụng lên chi tiết trong trường hợp đó cơ cấu kẹp chặt phải tao ra lực W lớn hơn
lực Ps.
- Phương trình cân bằng momen tại điểm O:
Trong đó giá trị (Px.100) thay đổi và giảm dần khi tiến gần đên điểm O đo đó
để đảm bảo lực kẹp ta không xét đế lực Px (tác dụng chi tiết xuống phiến tỳ). Vậy
phương trình cần bằng momen tại điểm O như sau :
Vậy lực kẹp của Bu lông và đai ốc là W=29,36 (N)
Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt:

 Chọn bu lông kẹp:
Theo công thức xác định đường kính bulông kẹp
√
W
dC. σ [mm]
Trong đó:
- C: Hệ số, C=1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.
- σ : ứng suất kéo, σ = 9 KG/mm2 đối với bu lông bằng thép 45.
- W: Lực kẹp cần thiết.
Thay số vào công thức trên ta có:
69
d mm
Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d =10 mm.
Trong quá trình làm việc, bulông kẹp trong đồ gá có thể chịu nén, uốn, xoắn, kéo từ đó
sinh ra các dạng hư hỏng thường gặp như: cong, đứt thân bulông, đứt các đường ren. Để đảm
bảo cho bulông kẹp đủ bền phải tính toán bền cho bulông dựa vào các thuyết bền của SBVL.
Nghiệm bền theo ứng suất tương đương:
Trong quá trình làm việc bulông chịu nén- xoắn hoặc kéo- xoắn, dựa vào SBVL ta tính
ứng suất tương đương của bulông theo công thức sau:
σ td =√ σ 2 +3 τ 2 ¿ [ σ ]
Trong đó:
- tđ có thể tính theo công thức sau: tđ = 1,3. 
- : ứng suất kéo hoặc nén khi bulông làm việc,  = 4P/  . d2
- P lực kéo- nén tác dụng lên bulông.
- D: đường kính chân ren của bulông.
- [ ]: ứng suất cho phép theo CTM: [] = 75 80 Mpa
 Điều kiện bền của bulông: d2 >= 5,2.P/ (.[])
Có: 5,2.P/(. []) =5,2.858,4/(3,14.72) = 19,74
 d2 = 100 > 19,74
Bulông đã chọn đảm bảo bền.
 Chọn đai ốc:
Từ đường kính bulông ở trên, ta chọn đai ốc M10.
 Tai hồng: ta chọn ở bảng 8-29/433 được:
70
d H D D1 H h d1 b b1
M10 55 20 16 12 6 2,9 30 6
 Kiểm bền cho bulong:

Khi tiến hành gá kẹp chi tiết gia công, bulong chịu cắt. Ta kiểm nghiệm bền cho bulong.
Theo SBVL ta có điều kiện bền cắt của bulong là:
c = N/ S  [c]
trong đó :
- N: Lực cắt [N], N = N1= W =858,4N
- S: diện tích mặt cắt (mm2), S = 42.
- [c] : ứng suất cắt cho phép. [ c] = 0,4 ch .
Chọn vật liệu làm bulong là thép 45 thường hoá đạt HB 170 217
Có ch = 340 MPa do đó [c] = 0,4.340 = 136 MPa.
Từ đó ta có c = 858,4.4/ (42.) = 68,34 < 136 = [c] .
Vậy chốt đảm bảo bền.
Tính sai số cho phép của đồ gá:
Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong sổ tay CNCTM ta có:
√
[ ε ct ]= [ ε gd ]2−[ ε 2 +ε 2 + ε 2 + ε
c k m dc
2]
[ ε ct ] -Sai số cho phép của đồ gá .

1
[ ε gd ] -Sai số gá đặt, ε gd = 3 . δ ;
71
δ -Dung sai của nguyên công ta có:
δ =0,14 ⇒ ε gd =0,14/3=0,0467mm
[ ε c ] -Sai số chuẩn. Do trong kết cấu này chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước nên [ ε c ]
=0.
ε k -Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, ε k =0 do lực kẹp vuông góc với đường trục chi tiết.
ε m : Sai số do đồ gá bị mòn gây ra
ε m = β . √ N , trong đó, β -Hệ số phụ thuộc kết cấu định vị. Khi chuẩn tinh là phiến tỳ thì
β=0,5÷0,8 ;ta chọn β=0,5

N-Số chi tiết được gia công trên đồ gá, ta chọn N=1000 chi tiết.
Vậy ta có ε m =0,5. √ 1000 =15,8 [ μm ]

ε dc -Sai số điều chỉnh, ε dc =7 [ μm ]
√ 2 2 2 2
Cuối cùng ta được [ ε ct ] = 46 , 7 −0 −0 −15 , 8−7 =43 ( μm )=0 , 043(mm )
Nguyên lí làm việc của đồ gá:
Đồ gá thực hiện nguyên công phay mặt I được thiết kế làm việc theo nguyên lí sau:
+ Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên phiến tỳ.
+ Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như đã tính toán.
+ Đưa kết cấu lên bàn máy khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công cố định bằng các bu lông.
+ Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo đai ốc và bulông và tiếp tục đưa
chi tiết kế tiếp vào gia công.
72
4.2 NGUYÊN CÔNG 7: KHOAN LỖ XIÊN PHI 9 TRÊN MẶT L
Trong nội dung này chúng ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ
ciên chi tiết. Nội dung bao gồm: Thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá. Đồ
gá phay được dùng trên máy CNC để xác định vị trí tương đối giữa phôi và mũi
khoan, đồng thời để kẹp chặt chi tiết để phay mặt C.
Xác định máy:
Chúng ta đã xác định máy cho nguyên công phay mặt đầu là máy phay CNC với số
hiệu chính như sau:
- Máy: Theo sổ tay CNCTM ta chọn máy cho phay mặt C là máy phay
DECKEL MAHO – DMU 60T.CNC với các thông số sau:
 Kích thước máy:
Dài: 2800 mm
Rộng: 200 mm
Cao: 2240 mm
 Hệ điều khiển: TNC 426-HEIDE NHEIN
 Hành trình làm việc: X = 600 mm, Y= 526 mm, Z = 500 mm
 Thay dao tự động với mâm dao gồm 25 dao
 Động cơ điều khiển: Servo motor
 Tốc độ trục chính: 0 – 6000 vg/ph
 Tốc độ chạy dao: 22 m/ph
 Cổng nối ghép: 232C/RS422
 Lập trình:
+ Trực triếp trên máy tính của hệ điều khiển.
+ Trên máy tính cá nhân bằng phần mềm CAM.
 Vẽ đồ họa không gian 3 chiều và mô phỏng quá trình gia công trên máy tính
của hệ điều khiển.
 Xác định các điểm chuẩn bằng đầu dò tự động.
Phương pháp định vị và kẹp chặt:
73
Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do kết hợp với 1
chốt trám định vị lỗ ren M2,5 khống chế 1 bậc tự do, 1 chốt trám định vị lỗi phi
11,5 khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt nhờ lực kẹp của bu lông đai ốc và mỏ kẹp
Sơ đồ kết cấu của đồ gá được trình bày ở bản vẽ đồ gá.

Tính lực kẹp cần thiết:
74
Hình 4.2: Sơ đồ gia công khoan
Khi khoan lỗ có hai thành phần lực tác dụng lên vật gia công đó là:
+ Mô men cắt Mc
+ Lực kẹp chặt W
+ Lực cắt Po .
+ Lực ma sát Fms
- Ta lập được phương trình cân bằng mô men :
K.Mc Po.f2.R + Fms.l (1)
Trong đó R:Bán kính lỗ khoan.
Fms : lực ma sát tại vị trí đặt lực kẹp.
K : Hệ số an toàn
K = K0.K1.K2.K3.K4.K5
K0 : Hệ số an toàn trung K0 = 1,5
K1 : Hệ số an toàn có kể đến trạng thái bề mặt K1 = 1
K2 : Hệ số an toàn xét đến sự tăng lực do lưỡi cắt bị mòn K2 = 1,15
K3 : Hệ số kể đến khi gia công trên bề mặt không liên tục K3 = 1,2
K4 : Hệ số kể đến sự thay đổi của lực kẹp chặt K4 = 1,3
75
K5 : Hệ số tính đến khả năng xuất hiện mô men gây xoay vật K5 = 1
 K = 2,691
Trong đó : f1 : Hệ số masát của đầu kẹp với chi tiết (f1= 0,15 )
f2 : Hệ số ma sát mặt trong lỗ khoan (f2=0,3)
Po : Lực cắt khi khoan :
Po = 10. Cp.Dq.Sy.Kp
Tra bảng (5-32) STCNCTM II ta được các giá trị các số mũ :
Cp = 68 ; q = 0 ; y = 0,7
Kp = 1;
T : tuổi bền của lưỡi cắt . Tra bảng 5-30 STCNCTM II : T= 70 phút
D: Đương kính lưỡi cắt. ( D = 39mm)
Theo bảng ( 5-25) :
t = 2 mm
S = 0,6 mm/v
 Po = 10. Cp.Dq.Sy.Kp =10.68.390.0,60,7.1 = 475 ( N )
Mô men cắt :
Mc = 10.CM. Dq.Sy.Kp = 10.0,0345 .392.0,60,8.1 = 348,71 Nm
từ (1) ta có K. Mc  19,5.475.0,3 + W.0,15.49,8
thay số vao ta có W (2,691.348,71.1000 - 19,5.0,3.475 )/0,15.49,8 = 12189(N
Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt:
 Chọn bu lông kẹp:
Theo công thức xác định đường kính bulông kẹp
√W
dC. σ [mm]
Trong đó:
- C: Hệ số, C=1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.
- σ : ứng suất kéo, σ = 9 KG/mm2 đối với bu lông bằng thép 45.
76
- W: Lực kẹp cần thiết.
Thay số vào công thức trên ta có:
d
1,4
√ 858,4
9.9,8
=3,12
mm
Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d=6mm.
Trong quá trình làm việc, bulông kẹp trong đồ gá có thể chịu nén, uốn, xoắn, kéo
từ đó sinh ra các dạng hư hỏng thường gặp như: cong, đứt thân bulông, đứt các
đường ren. Để đảm bảo cho bulông kẹp đủ bền phải tính toán bền cho bulông dựa
vào các thuyết bền của SBVL.
Nghiệm bền theo ứng suất tương đương:
Trong quá trình làm việc bulông chịu nén- xoắn hoặc kéo- xoắn, dựa vào SBVL ta
tính ứng suất tương đương của bulông theo công thức sau:
σ td =√ σ 2 +3 τ 2 ¿ [ σ ]
Trong đó:
- tđ có thể tính theo công thức sau: tđ = 1,3. 
-  : ứng suất kéo hoặc nén khi bulông làm việc,  = 4P/  . d2
- P lực kéo- nén tác dụng lên bulông.
- D: đường kính chân ren của bulông.
- [ ]: ứng suất cho phép theo CTM: [] = 75 80 Mpa
 Điều kiện bền của bulông: d2 >= 5,2.P/ (.[])
Có: 5,2.P/(. []) =5,2.858,4/(3,14.72) = 19,74
 d2 = 64 > 19,74
Bulông đã chọn đảm bảo bền.
 Chọn đai ốc:
Từ đường kính bulông ở trên, ta chọn đai ốc M6. Tra bảng 8.28/433 cho tay
quay cố định
d H D đ1 L l l1 c
M6 28 16 5 50 18 5 1
77
 Chọn tay đòn kẹp chặt:
Theo kích thước của chi tiết và đồ gá chọn ta có L1 = L2 = 40mm.
Theo sơ đồ lực tác dụng ở trên, ta dựng được biểu đồ mô men tác dụng lên thanh
kẹp như sau:
Từ biểu đồ mômen trên ta xác định tiết diện của thanh như sau:
Mômen chống uốn Wu = b.h2 / 6. (với thanh tiết diện chữ nhật)
Điều kiện đảm bảo bền uốn
u = N1 / Wu  []
Trong đó [] = 0,8. ch / n. n: hệ số an toàn chọn n = 4.
Tra ch theo CTM ta có ch = 340 Mpa (thép 45 thường hoá).
Khi đó [] = 68 Mpa.
Suy ra b.h2  6.Q / [] = 6.858,4/68 =75,74
Chọn h = 7,5 mm, b = 10 mm. Thanh kẹp đảm bảo bền uốn.
 Kiểm bền cho bulong:
Khi tiến hành gá kẹp chi tiết gia công, bulong chịu cắt. Ta kiểm nghiệm bền cho
bulong. Theo SBVL ta có điều kiện bền cắt của bulong là:
c = N/ S  [c]
trong đó :
- N: Lực cắt [N], N = N1= W =858,4N
- S: diện tích mặt cắt (mm2), S = 42.
- [c] : ứng suất cắt cho phép. [ c] = 0,4 ch .
Chọn vật liệu làm bulong là thép 45 thường hoá đạt HB 170 217
Có ch = 340 MPa do đó [c] = 0,4.340 = 136 MPa.
78
Từ đó ta có c = 858,4.4/ (42.) = 68,34 < 136 = [c] .
Vậy chốt đảm bảo bền.
Tính sai số cho phép của đồ gá:
Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong sổ tay CNCTM ta có:
√
[ ε ct ]= [ ε gd ]2−[ ε 2 +ε 2 + ε 2 + ε
c k m dc
2]
[ ε ct ] -Sai số cho phép của đồ gá .

1
[ ε gd ] ε
-Sai số gá đặt, gd = 3 . δ ;
δ -Dung sai của nguyên công ta có:
δ =0,14 ⇒ ε gd =0,14/3=0,0467mm
[ ε c ] -Sai số chuẩn. Do trong kết cấu này chuẩn định vị trùng với chuẩn kích
thước nên [ ε c ] =0.
ε k -Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, ε k =0 do lực kẹp vuông góc với đường trục
chi tiết.
ε m : Sai số do đồ gá bị mòn gây ra
ε m = β . √ N , trong đó, β -Hệ số phụ thuộc kết cấu định vị. Khi chuẩn tinh là
phiến tỳ thì β=0,5÷0,8 ;ta chọn β=0,5

N-Số chi tiết được gia công trên đồ gá, ta chọn N=1000 chi tiết.
Vậy ta có ε m =0,5. √ 1000 =15,8 [ μm ]

ε dc -Sai số điều chỉnh, ε dc =7 [ μm ]
√ 2 2 2 2
Cuối cùng ta được [ ε ct ] = 46 , 7 −0 −0 −15 , 8−7 =43 ( μm )=0 , 043(mm )
Nguyên lí làm việc của đồ gá:
Đồ gá thực hiện nguyên công khoan lỗ xiên mặt L được thiết kế làm việc theo
nguyên lí sau:
+ Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên phiến tỳ.
+ Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như đã tính toán.
79
+ Đưa kết cấu lên bàn máy khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công cố định bằng các
bu lông.
+ Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo đai ốc và bulông và tiếp
tục đưa chi tiết kế tiếp vào gia công.
80

Đatn Nghĩa

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đatn Nghĩa

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ TỐI ƯU HÓA KẾT CẤU………………………4

1.1 Tổng quan về tối ưu hóa kết cấu...................................................................4

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Trung Nghĩa

1.1.4.1.1 Tối ưu hóa cấu trúc mạng phân cấp

Hình 1.8: Một giá đỡ vệ tinh có lưới.

1.1.4.2.1 Hạn chế tỷ lệ chiều dài

1.2 Các giải pháp tối ưu hóa kết cấu

3.1 Phân tích sản phẩm và chọn phôi

Ở đây: N-Sản lượng thực hàng năm

β - Số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ, β = 5%

- Khối lượng chi tiết:

Vậy khối lượng của chi tiết Q = 61,696 (g)

3.2.1 Chọn phôi.

Đánh giá phương án lựa chọn phôi:

3.2.2 Các bước đúc mẫu chảy từ công nghệ IN 3D FDM

Bước 2: Sau khi set up thì mang đi IN 3D và được thành phẩm.

3.3 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.

3.3.2 Chọn chuẩn thô.

3.3.5 Xác định trình tự công nghệ.

- Chọn chuẩn ( thô ) : Mặt A của phôi.

Phay thô CNC mặt B 0,5 0,31 710 1,5 0,7

Phay tinh CNC mặt B 0,2 0,26 710 1,5 0,7

- Chọn chuẩn (tinh) : Mặt phẳng B của phôi.

Phay thô CNC mặt A 0,5 0,31 710 1,5 0,7

Nguyên công 3: Khoan lỗ phi 11,5 mặt G.

Khoan lỗ phi 11,5 mặt G 11,5 0,28 1080 1,5 0,103

Nguyên công 4: Phay CNC mặt I.

Phay CNC mặt I. 1 0,31 710 1,5 0,7

Nguyên công 5: Khoan CNC Lỗ phi 4 mặt K.

Khoan CNC Lỗ phi 4 mặt K. 2 0.13 1080 1,5 0,183

Nguyên công 6: Khoan CNC 4 lỗ phi 4, xuyên từ mặt D qua E

Khoan CNC 4 lỗ phi 4, 2 0.13 1080 1,5 0,183

Nguyên công 7: Khoan CNC lỗ xiên phi 9 mặt L

Khoan CNC lỗ xiên 4 0.13 1080 1,5 0,183

Nguyên công 8: Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2,5 mặt H.

Khoan CNC lỗ phi 2 2 0,02 1080 0,17 0,33

Taro CNC lỗ M2,5 mặt 0,5 0,09 1080 0,17 0,33

Nguyên công 9: Khoan CNC 2 lỗ phi 2 và taro M2,5 mặt I.

Khoan CNC lỗ phi 2 2 0,02 1080 0,17 0,33

Taro CNC lỗ M2,5 mặt 0,5 0,09 1080 0,17 0,33

Nguyên công 10: Kiểm tra chi tiết

3.6.1 Xác định lượng dư cho bề mặt đầu chi tiết.

ε i – Sai số gá đặt ở bước công nghệ đang thực hiện.

l – Chiều dài gia công, l = 74 mm.

2. Z imin =2. ( 125+ 150+ √ 37 +40 ) =658,98( μm)

Phay tinh: D2max = 24,005 + 0,247 = 24,252 (mm).

3.6.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

2 Phay CNC mặt A 0,1

Chọn theo máy nm = 710 [v/p].

xz = 1,0; xy = 0,9; xx = 1,0;

yz = 0,75; yy = 0,6; yx = 0,5;

KPi - hệ số điều chỉnh : KPi = KPi.KPi.KPi.KrPi (**).

KPy = 0,5; KPy = 1,4; KPy = 1; KrPy = 1;

KPx = 1,87; KPx = 1,4; KPx = 1; KrPx = 1;

L - chiều dài bề mặt gia công, L = 74 [mm].

L1 - chiều dài ăn dao, do  = 90 L1 = 0;

Như vậy ta có T0 = 0,7 [ph].

Bảng 2.17-Tra các các nguyên công còn lại

1 Phay CNC mặt B CNC T15K 1 0,31 710 1,5 0,7

8 Khoan CNC 2 lỗ CNC T30K 2,5 0,13 1080 1,5 0,330

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO MỘT NGUYÊN