1

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án lựa chọn vật liệu là một trong những đồ án quan trọng của sinh viên ngành
KH&KT Vật Liệu. Đồ án thể hiện những kiến thức cơ bản của sinh viên về cách
tính toán và lựa chọn vật liệu, vẽ kĩ thuật, giúp sinh viên làm quen với cách thực
hiện đồ án một cách khoa học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo.
Con lăn là một bộ phận quan trọng trong hệ thống băng tải con lăn dùng để vận
chuyển hàng hóa được sử dụng rộng rãi trong các nghành công nghiệp nói chung
cũng như vận chuyển thép thanh tại khu vực máy cắt phân đoạn trong các nhà máy
thép nói riêng.
Nội dung của đồ án là “Lựa chọn vật liệu để chế tạo con lăn rỗng D300 vận
chuyển thép thanh tại khu vực máy cắt phân đoạn sản phẩm đảm bảo yêu cầu
làm việc” với mục tiêu là vận dụng các kiến thức đã được học để lựa chọn vật liệu
và thiết kế một sản phẩm con lăn hoàn chỉnh.Trong môi trường công nghiệp hiện
đại ngày nay, việc thiết kế con lăn rỗng sao cho tiết kiệm mà vẫn đáp ứng độ bền là
hết sức quan trọng.
Để hoàn thành đồ án này, chúng em xin gửi lời cảm ơn trân thành nhất đến quý
Thầy cô trong Bộ môn Cơ học vật liệu và Công nghê tạo hình, Viện Khoa học và
Kỹ thuật vật liệu đã góp ý và đặc biệt là sự quan tâm, hướng dẫn chu đáo của thầy
PGS.TS Lê Văn Lịch.Trong quá trình thực hiện đồ án, dù đã rất cố gắng, nỗ lực
nhưng bản đồ án khó tránh khỏi sai sót vì trình độ và khả năng có hạn. Chúng em
rất mong nhận được sự góp ý của Thầy cô để chúng em hoàn thiện kiến thức của
bản thân hơn!
Giảng viên hướng PSG.TS Lê Văn Lịch
dẫn
Sinh viên thực hiện Nguyễn Thành Nam Lê Việt Đức Nguyễn Sỹ Hòa

Mã số sinh viên 20196164 20196057 20196096

Lớp chuyên ngành Cán K64 Cán K64 Cán K64

Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./20….. Ngày bảo vệ đồ án: ……./……./20…..

Ký tên ............................
 2

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...........................................................................................................................................1
1. Tổng quan..............................................................................................................................................4
1.1. Cấu tạo chung của con lăn................................................................................................................4
1.2. Ứng dụng của con lăn.......................................................................................................................4
1.3. Phân loại...........................................................................................................................................5
1.4. Con lăn sử dụng trong nhà máy thép................................................................................................5
1.5. Con lăn truyền động xích..................................................................................................................6
1.5.2. Các thông số hình học chính......................................................................................................7
1.5.2. Một số chi tiết phụ trong kết cấu con lăn..................................................................................8
2. Phân tích chế độ và điều kiện làm việc...............................................................................................12
2.1. Chế độ làm việc..............................................................................................................................12
2.2. Điều kiện làm việc..........................................................................................................................12
2.3. Các dạng hỏng chính......................................................................................................................12
2.4. Chỉ tiêu cơ tính...............................................................................................................................13
3. Tính toán và lựa chọn vật liệu............................................................................................................15
3.1. Xác định phương pháp tính toán.....................................................................................................15
3.2. Lựa chọn các thông số cơ bản.........................................................................................................15
3.3. Tính toán trục.................................................................................................................................16
3.4. Tính toán vỏ con lăn theo ứng suất uốn..........................................................................................21
3.5. Tính toán vỏ con lăn theo ứng suất tiếp xúc:..................................................................................23
4. Nghiệm bền chi tiết trục của con lăn..................................................................................................25
4.1. Xác định chỉ tiêu nghiệm bền.........................................................................................................25
4.2.Nghiệm bền chi tiết trục con lăn......................................................................................................25
5. Phương pháp chế tạo con lăn rỗng.....................................................................................................27
5.1. Chế tạo chi tiết trục con lăn:...........................................................................................................27
5.1.1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi trục................................................................................27
5.1.2. Phương pháp gia công trục con lăn.........................................................................................28
5.2. Chế tạo vỏ con lăn..........................................................................................................................29
5.2.1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi vỏ con lăn:.....................................................................29
5.2.2. Phương pháp gia công vỏ con lăn............................................................................................30
 3

6. Bản vẽ và các yêu cầu kỹ thuật...........................................................................................................32

7. Tổng kết................................................................................................................................................33
 4

1. Tổng quan
1.1. Cấu tạo chung của con lăn
Trên thị trường hiện nay, có rất nhiều loại con lăn khác nhau ứng với những công
dụng khác nhau tùy thuộc vào mục đích sử dụng và yêu cầu làm việc cụ thể. Nhìn
chung, cấu tạo chung của một con lăn gồm một số chi tiết cơ bản sau: ổ đỡ trục, vỏ
con lăn, trục và một số linh kiện đi kèm. Ngoài những chi tiết cơ bản, tùy thuộc
vào điều kiện làm việc con lăn có thể có thêm một số chi tiết để đáp ứng nhu cầu
làm việc.
Chức năng của các chi tiết cơ bản cấu tạo nên con lăn:
 Ổ đỡ trục: có chức năng đỡ chi tiết trục, đồng thời tạo ra chuyển động quay
cho con lăn trong quá trình làm việc.
 Vỏ con lăn: bề mặt vỏ con lăn là nơi làm việc chính của con lăn, tiếp xúc
trực tiếp với hàng hóa.
 Trục: là bộ phận chịu tải chính của con lăn, đồng thời cũng đóng vai trò
trong chuyển động quay của con lăn.
1.2. Ứng dụng của con lăn
Con lăn đơn giản là thiết bị dùng để nâng đỡ trực tiếp và vận chuyển hàng hóa
hoặc dùng nâng đỡ dây băng để vận chuyển hàng hóa. Con lăn là một thành phần
quan trọng cấu thành lên hệ thống băng tải có sử dụng con lăn. Con lăn là thiết bị
của hệ thống vận chuyển giúp thay thế con người trong quá trình vận chuyển hàng
hóa, giúp tiết kiệm sức lao động của con người và có thể làm việc liên tục trong
thời gian dài. Con lăn được chế tạo bằng các vật liệu phù hợp với môi trường làm
việc và sản phẩm của từng doanh nghiệp.

Hệ thống con lăn là thiết bị không thể thiếu trong các ngành công nghiệp sản xuất
hiện nay. Với hệ thống con lăn sẽ giúp nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm nguồn
nhân lực và đẩy nhanh quá trình sản xuất và tăng năng suất lao động. Con lăn băng
tải đóng vai trò là chi tiết dẫn động trung gian cho các đối tượng được vận chuyển
trên băng tải, dẫn hướng và đỡ các đối tượng được vận chuyển trên băng tải. Đặc
biệt, trong các môi trường độc hại như xử lý rác, hóa chất,.. hệ thống con lăn giúp
vận chuyển một cách dễ dàng, không làm ảnh hưởng đến người lao động.
Ưu điểm của con lăn trong các nghành công nghiệp:
 Giúp vận chuyển các sản phẩm nặng nhanh chóng.
 5

 Có thể làm việc trong môi trường bụi, hóa chất...

 Khả năng chống chịu tốt, độ cơ động cao.
 Kết hợp được với nhiều hẹ thống băng tải.
 Vận hành linh hoạt trong nhiều điều kiện khắc nghiệt.
 Giá thành hợp lí.

1.3. Phân loại

Dựa theo các tiêu chí như: cách vận hành, vật liệu chế tạo, … tùy thuộc vào yêu
cầu làm việc và chức năng sử dụng của từng hệ thống con lăn băng tải mà con lăn
có những cách phân loại như sau:
Con lăn được phân loại theo hệ thống truyền dẫn:
 Con lăn băng tải dẫn động bằng quán tính.
 Con lăn băng tải dẫn động bằng bộ truyền xích.
 Con lăn băng tải dẫn động bằng bộ truyền bánh răng.
Con lăn được phân loại theo vật liệu chế tạo:
 Con lăn băng tải bằng thép
 Con lăn băng tải bằng nhựa
 Con lăn băng tải bằng cao su
 Con lăn băng tải bằng nhôm
 Con lăn băng tải bằng inox

1.4. Con lăn sử dụng trong nhà máy thép

Hiện nay, trong các nhà máy sản xuất thép để vận chuyển các thanh thép cán nóng
thì hệ thống con lăn được sử dụng là hệ thống con lăn băng tải dẫn động bằng bộ
truyền xích.
Nguyên lý hoạt động của một hệ thống con lăn băng tải là nhờ vào sự truyền
chuyển động của bộ truyền xích thông qua các đĩa xích được lắp ráp trên trục con
lăn, sự truyền chuyển động được bắt đầu từ một động cơ điện sau đó thông qua các
bộ truyền xích sẽ truyền chuyển động tới các con lăn làm cho con lăn quay quanh
trục của nó với một vận tốc xác định dựa vào vận tốc của động cơ điện truyền vào.
Ưu điểm của hệ thống con lăn băng tải dẫn động bằng xích:
 Con lăn được thiết kế có độ bền và độ cứng lớn, cho phép vận chuyển hàng
thùng lớn với nhiều trọng lượng khác nhau.
 6

 Hệ thống con lăn băng tải truyền động bằng xích có kích thước nhỏ gọn, làm
việc linh hoạt.
 Có thể vận chuyển hàng theo nhiều hướng khác nhau như thẳng, cong...
 Con lăn truyền động xích có kết cấu đơn giản, thuận tiện cho việc vận
chuyển sản phẩm.
Nhược điểm của hệ thống con lăn băng tải dẫn động bằng xích:
 Hệ thống con lăn đòi hỏi phải chăm sóc và bảo dưỡng thường xuyên, do đó
chi phí vận hành lớn.
 Con lăn truyền động bằng xích rất nhạy cảm với sự không cân bằng giữa các
trục.

1.5. Con lăn truyền động xích

1.5.1. Cấu tạo của con lăn truyền động xích

Cấu tạo cơ bản của một con lăn truyền động xích gồm những bộ phận sau đây:
 Trục con lăn: Đây là bộ phận chịu tải trọng chính của con lăn, cũng là bộ
phận đóng vai trò trong chuyển động quay của con lăn.
 Vỏ con lăn: Là bộ phận làm việc của con lăn, hàng hóa sẽ được vận
chuyển trên bề mặt của vỏ con lăn.
 Hai đĩa xích: Đây là bộ phận dẫn động của con lăn, 1 đĩa xích đóng vai trò
nhận chuyển động từ con lăn phía trước nó hoặc từ động cơ ( gọi là đĩa
xích bị động ), 1 đĩa xích đóng vai trò truyền chuyển động cho con lăn
phía sau nó ( đĩa xích chủ động ).
 Gối đỡ trục: Có chức năng chính là đỡ chi tiết trục và đảm bảo chuyển
động quay của trục.
 Ngoài những chi tiết cơ bản ở trên, để cấu thành một con lăn truyền động
xích hoàn chỉnh còn có một số linh kiện đi kèm như: đĩa kim loại có độ
dày phù hợp dùng để gắn kết chi tiết trục và vỏ con lăn, phớt chắn dầu…
Để chế tạo được một con lăn truyền động xích hoàn chỉnh đảm bảo yêu cầu làm
việc thì trải qua một số công đoạn cơ bản sau: chi tiết trục và vỏ con lăn được
gắn kết lại với nhau qua một đĩa kim loại ( thường là đĩa thép ) có độ dày phù
hợp bằng phương pháp hàn, hai đĩa xích được hàn vào một bên đầu trục, cuối
cùng hai đầu trục được đặt vào gối đỡ trục. Tất cả các công đoạn trên được thực
hiện theo thông số thiết kế được tính toán trước đó. Đối với mỗi công đoạn cũng
 7

như việc chế tạo mỗi chi tiết cần các yêu cầu kỹ thuật và các phương pháp gia
công sẽ được đề cập chi tiết ở phần sau.

1.5.2. Các thông số hình học chính

Chiều dài vỏ con lăn: Vỏ con lăn là nơi làm việc trực tiếp của con lăn, cần thiết kế
và tính toán chiều dài của vỏ con lăn phù hợp với kích thước của hàng hóa cần vận
chuyển, tránh ngắn quá làm cho hàng hóa khó vận chuyển và dài quá làm lãng phí
vật liệu không cần thiết ( một lí do khác là vỏ con lăn dài ở mức không cần thiết sẽ
dẫn đến phải thiết kế trục dài hơn làm cho trục bị yếu đi trong quá trình chịu tải ).
Đường kính ngoài của vỏ con lăn: Con lăn có đường kính lớn thể hiện quán tính
cao hơn khi khởi động dẫn đến năng suất cao hơn, đường kính lớn thì số vòng quay
mỗi phút cũng ít hơn, vòng bi và vỏ ít bị mài mòn hơn, ma sát lăn ít hơn.
Độ dày của vỏ con lăn: Tăng độ dày có thể tăng cường khả năng chống va đập của
vỏ con lăn ( không dễ bị méo ), nhưng ít ảnh hưởng đến khả năng chịu tải của con
lăn.
Đường kính trục: phải được tính toán và thiết kế một cách cẩn thận cho từng đoạn
trục với khả năng chịu tải và yêu cầu lắp ráp với các chi tiết khác nhau trên từng
đoạn trục đấy, mỗi đoạn trục như thế sẽ yêu cầu một đường kính tối thiểu nào đó
(dựa vào đây chúng ta có thể thiết kế trục trơn hoặc trục bậc cho con lăn)
Độ dài trục: Tính toán và thiết kế các chi tiết lắp ráp trên trục với khoảng cách và
độ dài hợp lí để đảm bảo trục có độ dài càng ngắn càng tốt mà vẫn đảm bảo yêu
cầu làm việc của con lăn. Do trục càng dài thì trong quá trình làm việc trục sẽ bị
yếu đi và dễ bị gãy hơn so với trục có độ dài ngắn hơn.
 8

Đường kính trong của gối đỡ trục: Cần lựa chọn theo đường kính của đoạn trục
lắp ráp vào gối đỡ trục.
Độ đồng trục của các chi tiết khi lắp ghép vào nhau: Các chi tiết không đồng trục
khi lắp ghép vào nhau sẽ làm cho con lăn hoạt động bị rung lắc gây ra tiếng ồn,
giảm tuổi thọ của ổ bi cũng như con lăn.
Đường kính ngoài của đĩa xích: Lựa chọn đĩa xích có kích thước đường kính ngoài
phù hợp với điều kiện làm việc của con lăn. Chuyển động của đĩa xích có liên quan
trực tiếp đến chuyển động quay của con lăn ( đĩa xích có đường kính ngoài nhỏ
hơn thể hiện quán tính tốt hơn ). Ngoài ra còn phải dựa vào kích thước của trục, vỏ
con lăn và tải trọng trên con lăn để có thể lựa chọn được 1 đĩa xích phù hợp với
con lăn.
Độ nhám bề mặt của trục và vỏ con lăn: bề mặt trục và vỏ con lăn cần đảm bảo
một độ bóng bề mặt nhất định.

1.5.2. Một số chi tiết phụ trong kết cấu con lăn

a. Gối đỡ trục

Gối đỡ trục là linh kiện được sử dụng phổ biến trong nhiều loại máy móc, động
cơ. Nó có chức năng chính là giữ các trục dẫn theo chiều ngang hoặc thẳng đứng
trên các chi tiết máy.
Ưu điểm của gối đỡ trục:
 Thiết kế có tính linh động cao.
 Chịu được lực tải lớn, chịu được nhiệt độ cao.
 Lắp ráp dễ dàng.
 Ngoài ra trên vỏ gối đỡ cón có gắn ốc mỡ để dễ cấp them chất bôi trơn.
 Dễ bảo trì thiết bị.
 Việc cố định trục được thực hiện bằng cách bắt vít lên lỗ vít.
Cấu tạo cơ bản của 1 gối đỡ trục bao gồm phần vỏ gối thường làm bằng gang ở
phía bên ngoài và phần ổ lăn nằm ở phía bên trong. Ổ lăn của gối đỡ được thiết kế
và sản xuất riêng cho gối đỡ có hình dáng khác với ổ lăn thông thường.
Trên thị trường hiện nay, có 2 dạng ổ lăn của gối đỡ là ổ lăn dạng thẳng ( mang kí
hiệu là UC ) và ổ lăn dạng côn ( mang kí hiệu là UK ). Bên cạnh đó, phần vỏ gối
với các hình dạng khác nhau cũng mang các kí hiệu khác nhau: vỏ gối hình omega
( mang kí hiệu là P ), vỏ gối dạng chữ T ( mang kí hiệu là T ).... Ghép 2 kí hiệu của
 9

2 bộ phận này lại với kí hiệu của ổ lăn được đặt ở đầu ta được tên gọi của 1 loại gối
đỡ trục với cấu tạo theo đúng tên gọi của chúng. Ví dụ như: UCP, UCT, UKP,
UKT.

Gối đỡ trục UCP Gối đỡ trục UKP

Trong quá trình làm việc, con lăn chúng ta muốn thiết kế chủ yếu chịu tải trọng
hướng kính và gần như không có tải trọng dọc trục được sinh ra vì vậy chúng ta có
thể lựa chọn ổ lăn dạng thẳng của gối đỡ có kí hiệu là UC. Bên cạnh đó, con lăn
được đặt trên 1 bệ đỡ và được đặt nằm ngang cho nên lựa chọn hình dạng vỏ gối là
hình dạng omega kí hiệu là P  Gối đỡ trục chúng ta lựa chọn ở đây là loại UCP.

b. Nhông xích ( đĩa xích )

Nhông xích ( hay còn gọi là đĩa xích ) là một chi tiết cơ khí dạng hình điã có răng
hình lưỡi cưa, đảm bảo độ căng cho dây xích, là một bộ phận truyền lực không thể
thiếu trên hộp giảm tốc, băng tải, băng truyền hay xích xe đạp, máy … và một số
máy công nghiệp khác.
Đĩa xích được lắp ghép vào trục con lăn nhằm mục đích truyền chuyển động cho
con lăn giúp con lăn có thể hoạt động được.
Hiện nay nhông xích tiêu chuẩn chủ yếu được chia thành 3 loại:
 Nhóm A: nhông với thiết kế tấm đĩa phẳng có răng.
 10

 Nhóm B: Cùi trục một bên nhông liền khối ngoài đĩa xích.

Nhông nhóm B

 Nhóm C: Cùi trục hai trục 2 bên nhông liền khối ngoài đĩa xích.
 11

Chúng ta có thể dễ dàng nhận thấy nhông xích loại A có bề dày nhỏ và gọn hơn
các nhông xích loại B và C khá nhiều. Với con lăn chúng ta muốn thiết kế thì để
đảm bảo cho trục đủ khỏe thì độ dài của trục có thể thiết kế càng ngắn càng tốt mà
vẫn đảm bảo yêu cầu làm việc. Do vậy, với những điều kiện này thì nhông xích
loại A là lựa chọn phù hợp nhất.
Khi lắp ráp đĩa xích cần lưu ý: Đường kính ngoài của đĩa xích phải nhỏ hơn đường
kính của con lăn vì:
 Khi hoạt động giả sử tuột xích thì nó không thể văng nên con lăn, còn người
lại thì khả năng hỏng xích rất lớn
 Khi vận chuyển thanh thép khả năng thanh thép trượt khỏi con lăn văng ra
ngoài là điều khó tránh khỏi, khi đó thanh thép va đạp vào ổ xích khả năng
hỏng ổ xích là rất lớn, nhưng khi ta nắp đường kính xích ngoài nhỏ hơn
đường kính con lăn khả sẽ giảm thiểu rủi ro một cách đáng kể.
 12

2. Phân tích chế độ và điều kiện làm việc

2.1. Chế độ làm việc
- Năng suất làm việc của con lăn: 20h/ngày
- Khả năng chịu tải lớn nhất là 1,1 tấn, liên tục chịu tải của thép thanh tác động lên
- Môi trường nhiệt độ cao

2.2. Điều kiện làm việc

- Hoạt động với công suất liên tục
- Tuổi thọ trong khoảng 10 năm
- Bề mặt làm việc riêng của con lăn là mặt tròn hình trụ
- Điều kiện làm việc của trục phải đảm bảo được độ cứng xoắn và độ cứng uốn.-
- Trải qua thời gian làm việc hệ thống lâu dài phần trục con lăn sẽ nhanh chóng bị
mòn hoặc hư hỏng. Vì vậy khi gia công, chế tạo yêu cầu nghiêm ngặt về các chi
tiết cần đảm bảo độ chính xác tuyệt đối. Ngoài ra, trong quá trình gia công phải
đảm bảo đạt được độ cứng cần thiết mới đạt yêu cầu kỹ thuật

2.3. Các dạng hỏng chính

Đối với con lăn thì các hư hỏng chúng ta quan tâm nằm ở phần trục và vỏ con lăn
là chủ yếu, đây là 2 chi tiết làm việc và chịu tải chính của con lăn.
Trong qúa trình làm việc trục có thể bị hỏng ở các dạng sau [1]:
 Gẫy trục. Trục bị tách rời thành hai nửa, không thể làm việc được nữa, ngoài
ra có thể gây nguy hiểm cho người và các chi tiết máy ở lân cận. Gẫy trục có
thể do quá tải đột ngột, hoặc do mỏi.
 Trục bị cong vênh. Nếu ứng suất quá lớn, trục bị biến dạng dư, trở nên cong
vênh, không thể làm việc tốt được nữa. Thường là do tải trọng quá lớn, hoặc
tải trung bình nhưng tác dụng trong một thời gian quá dài,trục bị lưu biến.
 Trục bị biến dạng đàn hồi quá lớn. Nếu trục không đủ độ cứng, biến dạng
võng trục, xoắn trục lớn làm ảnh hưởng đến sự ăn khớp của các bộ truyền
trên trục, biến dạng góc xoay lớn sẽ dẫn đến kẹt ổ.
 Bề mặt lắp ghép của trục bị dập. Dùng mối ghép có độ dôi quá lớn, làm dập
bề mặt trục, phải bỏ trục.
 13

 Mòn các ngõng trục. Đặc biệt là ngõng trục lắp với ổ trượt. Mòn quá mức
cho phép, phải thay trục.
 Trục bị dao động quá mức cho phép. Sẽ làm tăng biến dạng trục, tăng tải
trọng tác dụng lên trục, dẫn đến hỏng trục.
 Trục bị mất ổn định. Một số trục mảnh, chịu tải trọng dọc trục lớn, trục bị
uốn cong do mất ổn định. Giảm đáng kể khả năng làm việc của trục.
Đối với vỏ con lăn, trong quá trình làm việc thường xảy ra các hư hỏng chính sau
đây:
 Méo vỏ con lăn: Trong thời gian dài chịu tải thì nếu vỏ con lăn không đủ độ
cứng ( vật liệu chọn làm vỏ con lăn cũng như độ dày phần vỏ không đạt yêu
cầu) thì vỏ con lăn sẽ bị biến dạng dẫn đến méo phần vỏ con lăn.
 Mòn bề mặt làm việc: Bề mặt của vỏ con lăn là phần tiếp xúc trực tiếp với
hàng hóa vận chuyển trên con lăn. Vì vậy, nơi đây sẽ chịu lực ma sát tiếp
xúc, trong thời gian dài thì bề mặt con lăn sẽ dần bị mài mòn. Tốc độ mài
mòn phụ thuộc vào độ lớn của lực ma sát và độ bóng bề mặt của vỏ con lăn.
 Tróc rỗ bề mặt vỏ con lăn: Khi vỏ con lăn và hàng hóa vận chuyển trên con
lăn tiếp xúc với nhau thì nó sẽ sinh ra một ứng suất tiếp xúc. Nếu ứng suất
tiếp xúc này vượt quá ứng suất tiếp xúc cho phép của vật liệu chế tạo vỏ con
lăn thì trên bề mặt con lăn sẽ xuất hiện những vết tróc rỗ bề mặt.
 Đối với vỏ con lăn được chế tạo bằng ống thép hàn thì trong thời gian dài là
việc chịu tải thì đường hàn trên ống thép hàn sẽ là nơi tập trung ứng suất dẫn
đến hư hỏng trên đường hàn này.

2.4. Chỉ tiêu cơ tính

Đối với trục con lăn, đây là bộ phận chịu tải chính của con lăn nên cần đảm bảo 2
chỉ tiêu cơ tính là độ cứng và độ bền mỏi của trục. Đảm bảo trục con lăn có độ
cứng đủ lớn để tránh xảy ra tình trạng trục bị võng do chịu tải trọng quá mức gây
ra độ lệch trục đối với gối đỡ trục làm cho con lăn hoạt động không còn được trơn
tru, gây rung lắc, tiếng ồn,giảm tuổi thọ của con lăn. Còn đối với chỉ tiêu độ bền
mỏi ( gây ra bởi ứng suất uốn và ứng suát xoắn ), đây là chỉ tiêu quan trọng nhất
đối với trục, bởi trong quá trình làm việc trục con lăn phải chịu tải trọng liên tục
theo chu kỳ trong thời gian dài nên trục dễ bị gãy do mỏi. Do vậy để tính toán đối
với trục thì ở đây chúng ta lựa chọn tính theo chỉ tiêu độ bền mỏi. Đảm bảo độ bền
 14

mỏi với hệ số an toàn ở một giá trị đủ lớn có thể đảm bảo luôn chỉ tiêu về độ cứng
( có nghĩa là không cần xét đến chỉ tiêu về độ cứng ) [2].
Đối với vỏ con lăn, đây là phần tiếp xúc trực tiếp với thanh thép cán nóng vận
chuyển trên con lăn, như đã phân tích các dạng hỏng của vỏ con lăn ở trên, thì ở
đây cần đảm bảo một số chỉ tiêu cơ tính sau: độ bền mỏi để tránh vỏ con lăn bị tróc
rỗ bề mặt ( gây ra bởi ứng suất tiếp xúc ), độ cứng để không gây ra biến dạng dẫn
đến méo vỏ con lăn, độ bền mòn do ma sát giữa 2 bề mặt gây ra,độ bền mỏi ( gây
ra bởi ứng suất uốn và ứng suất xoắn ) có thể dẫn đến gãy hỏng vỏ con lăn. Tương
tự như trục thì để tính toán vỏ con lăn ta lựa chọn tính toán theo độ bền mỏi ( gây
ra bởi ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn, xoắn ).
 15

3. Tính toán và lựa chọn vật liệu

3.1. Xác định phương pháp tính toán
Đối với trục con lăn: Trong quá trình làm việc,trục con lăn thường bị gãy hỏng do
mỏi bởi ứng suất uốn và ứng suất xoắn gây ra. Ứng suất xoắn trên trục trong
trường hợp này do lực ma sát gây nên nhưng do lực ma sát xuất hiện trên con lăn là
rất nhỏ nên chúng ta có thể bỏ qua ứng xuất xoắn gây hỏng trục. Vì vậy, chúng ta
sẽ tính toán trục theo chỉ tiêu mỏi dựa vào ứng suất uốn. Phương pháp này sẽ giúp
chúng ta định được kích thước đường kính sơ bộ của trục tại các vị trí lắp ghép và
từ đó có thể tính chính xác đường kính trụ.
Đối với vỏ con lăn: Tương tự như trục con lăn,trong quá trình làm việc vỏ con lăn
cũng thường bị hỏng do mỏi bởi ứng suất uốn và ứng xuất xoắn gây ra. Vì vậy,
chúng ta có thể áp dụng tương tự phương pháp tính toán cho trục để áp dụng cho
vỏ con lăn từ đó có thể xác định được đường kính trong và ngoài của vỏ con lăn
(xem con lăn như 1 trụ rỗng).
Ngoài ra, trong quá trình làm việc vỏ con lăn còn có thể bị tróc rỗ bề mặt do ứng
suất tiếp xúc giữa bề mặt vỏ con lăn và bề mặt thép cán nóng vận chuyển trên con
lăn. Vì vậy, trong quá trình tính toán chúng ta nên tính toán ra ứng suất tiếp xúc 𝜎H
này đem so sánh với ứng suất cho phép [𝜎H] của vỏ con lăn để xem xét có xảy ra
hư hỏng hay không từ đó đề ra các phương pháp gia công tăng bền hợp lý. Nếu 𝜎H
≤[𝜎H] thì vỏ con lăn đủ bền và ngược lại vỏ con lăn sẽ bị hư hỏng.

3.2. Lựa chọn các thông số cơ bản

Thông số thiết kế cho con lăn [3]:
Lực vòng trên đĩa xích: F=5000N
Vận tốc quay của con lăn: n=150 vòng/phút
Chiều dài con lăn: L=1,5 m
Đường kính ngoài của vỏ con lăn: D=300 mm
Tải trọng làm việc: m=1,1 tấn
Lựa chọn nhông xích
Chọn nhông xích 60A

Bảng thông số của nhông xích 60A

 16

Loại nhông Số lượng răng Đường kính Đường kính Độ dày nhông
xích ngoài vòng chia
(mm) (mm)
(mm)

60A 23 150 139 11.7

Chọn vật liệu cho trục

Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy với tập trung ứng suất, có
thể nhiệt luyện được và dễ gia công Vật liệu được chọn làm trục ở đây là thép
C45 [4].
Thép C45 là một loại thép hợp kim có hàm lượng carbon cao lên đến 0,45%.
Ngoài ra loại thép này có chứa các tạp chất khác như silic, lưu huỳnh, mangan,
crom…. Một số ưu điểm của loại thép C45 dùng để chế tạo trục:
 Do có độ bền kéo 570-690Mpa, thép C45 có khả năng chống bào mòn,
chống oxy hóa tốt và chịu được tải trọng cao
 Tính đàn hồi tốt, vì có độ bền kéo cao và giới hạn chảy cao nên thép C45  có
khả năng chịu được va đập tốt.
 Sức bền kéo cao giúp cho việc nhiệt luyện, chế tạo chi tiết máy, khuôn mầu
 Mức giá thành thấp hơn so với các dòng thép nguyên liệu khá

Bảng thông số kĩ thuật của thép C45 [5]

Mác thép Độ rắn,HB Giới hạn bền Giới hạn chảy Nhiệt luyện
σ b (Mpa) σ c (Mpa)

C45 170-220 600 360 Thường hóa

3.3. Tính toán trục

Tính toán đường kính sơ bộ của trục
 17

Tải trọng:
P = 1,1×103×9,8 = 10780 (N)
Momen xoắn:
F ×d 5000× 139,9
T= 2 = 2
= 349750 (N)
Đường kính sơ bộ trục:
d≥
√
3 T
0.2[τ ] √
 d≥ 3 349750  d≥38.8 (mm)
0.2 ×30
(τ là ứng suất cho phép lấy trong khoảng 20-30 Mpa, ở đây chọn τ = 30 Mpa)
Chọn đường kính sơ bộ d = 40 mm
Lựa chọn gối đỡ trục

Bản vẽ gối đỡ loại UCP

Đường kính Hệ số tải trọng Hệ số tải trọng tĩnh Khối Kí hiệu gối đỡ
trục tĩnh cho phép lượng

d (mm) C C0 (kg)

40 32,5 20 2,17 UCP 208

45 32,5 20,4 2,4 UCP 209

 18

50 35,1 23,2 2,88 UCP 210

55 43,6 29 3,95 UCP 211

60 52.7 36 5.05 UCP 212

Bảng thông số kĩ thuật của gối đỡ UCP

D A A1 B H H1 H2 J L N N1 G S1

40 48,8 29 49,2 101 49,2 20,64 137 184,15 21 17 M14 30,2

45 51,2 29.3 49,2 107,9 54 19,05 146 189,71 21 17 M14 30,2

5

50 55,6 30.7 51,6 115,8 57,2 19,05 159 206,38 22 20 M16 32,6
9

55 58,9 34.6 55,6 126,2 63,5 22,23 171 219,08 22 20 M16 33,4
1

60 61,6 34.3 65,1 141,2 69,8 22,23 184 239,71 25 20 M16 39,7
9

Bảng thông số hình học của gối đỡ UCP

Tham khảo một số loại gối đỡ UCP ở 2 bảng ở trên cùng với đường kính sơ bộ d =
40 mm chúng ta vừa tìm được ta chọn được sơ bộ loại gối đỡ UCP 208.

Tính toán trục con lăn

Minh họa con lăn muốn thiết kế [7]:

 19

A
C D

Cho khoảng cách giữa gối đỡ trục đến đĩa xích thứ nhất là 50 mm
Khoảng cách giữa hai đĩa xích là 50 mm
Khoảng cách giữa đĩa xích thứ hai và vỏ con lăn là 80 mm
Khoảng cách giữa gối đỡ trục thứ hai và vỏ con lăn là 80 mm\
Phân tích lực:
F2’

F2

F z
P/2 x
A P/2
y
E
B C D
Fr

F1 F1’

Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền xích là lực hướng tâm F r, có phương
vuông góc với đường trục đĩa xích, có chiều kéo hai đĩa xích lại gần nhau. Giá trị
Kt được tính như sau:
Fr = Kt × F = 1,15 × 5000=5750 (N)
( lấy Kt = 1,15 do bộ truyền xích nằm ngang )
Một số thông số chúng ta đã biết: F = 5000 (N), Fr = 5750 (N), P = 10780 (N), AB
= 74,85 (mm), BC = 147,55 (mm), CD = 1500 (mm), DE = 99 (mm)
Xét mặt phẳng yoz:
P P
-F2 + 2 + 2 - F2’ = 0  F2 + F2’ = 10780 (N)
P P
∑ M E = 0  -F2×1821,4 + 2 ×1599 + 2 ×99 = 0
 F2 = 5025 (N)
Vậy F2’ = 5755 (N)
Xét mặt phẳng xoz:

F1 + F + Fr + F1’ = 0  F1 + F1’ = -10750 (N)

 20

∑ ME= 0  F1×1821,4 + F×1746,55 + Fr×1746,55 = 0

 F1 = -10308 (N)

Vậy F1’ = -442 (N)

Ta có biểu đồ biểu diễn momen uốn trên trục:

F2’
F1 z
F2
F1’
F
P/2 P/2
A
C E y
Fr B D x

5025
QY
365
5755

MU-X

570060
117560

10380

QX
442

MU-Y

771553,8
Định kích thước trục con lăn
Ta có [ σ ]u = 63 ( N ∕ mm2 ) (ứng suất uốn cho phép) [8]
Xét tại điểm B:

√( √m
)
2
3 u−x−m 2u− y
ⅆB≥
0,1 [ σ ]u
 21

Xét tại điểm C:

≥
√
3 √ 39565.52+ 771553.82 ≥ 49.68(mm)
0,1.63

√( √m
)
2
3 −m2u− y
u− x
ⅆC ≥
0,1 [ σ ]u

≥
√
3 √ 11175602+ 706372,32 ≥59,42( mm)
0,1.63

Chọn ⅆ B=ⅆ c =60(mm)

Tại hai đầu trục nơi lắp ghép với gối đỡ trục để thuận tiện cho việc lắp ghép cũng
như để cho gối đỡ và trục không bị trượt tương đối thì tại vị trí này chúng ta thiết
kế 1 ngõng trục. Có nghĩa là đường kính tại hai đầu trục nhỏ hơn tạo thành 1 bậc
trục. Chọn đường kính tại hai 2 điểm A và E là d A = dE = 55 mm  dựa vào bảng
thông số gối đỡ UCP đã đề cập ở trên ta lựa chọn lại gối đỡ được sử dụng ở đây là
loại gối đỡ UCP 211.

3.4. Tính toán vỏ con lăn theo ứng suất uốn

Vỏ con lăn cần độ bền, độ cứng và tính chống mài mòn cao. Để đảm bảo về mặt
kinh tế ta nên chọn những vật liệu có giá thành rẻ nhưng vẫn đáp ứng đủ tính chất
về độ bền, độ dẻo dai, độ cứng và khả năng chống mài mòn tốt. Do đó thép C45 có
thể nói đáp ứng đủ yêu cầu. Do có độ bền kéo từ 570-690 Mpa, thép C45 có khả
năng chống bào mòn, chống oxy hóa tốt và chịu được tải trọng cao. Ngoài ra tính
đàn hồi tốt, khả năng chịu được va đập mạnh của thép C45 cũng được thể hiện bởi
độ bền kéo và giới hạn chảy cao.
Do vỏ con lăn bị hư hỏng chính do mỏi gây ra chính bởi ứng suất uốn nên ta tính
toán theo ứng suất uốn.
Ta có biểu đồ biểu diễn momen uốn trên vỏ con lăn:
 22

P/2 P/2

A B C

5390 B
QY
A 5390 C

MU-X A C

4042500

Xem xét trên biểu đồ momen uốn của vỏ con lăn, tiết diện dễ gây ra hư hỏng nhất
cho vỏ con lăn là tiết diện tại điểm B bởi momen uốn tập trung ở đây là lớn nhất.
Do vậy, ta tính toán độ bền của con lăn theo tiết diện tại điểm B (nếu tiết diện tại
điểm B đủ độ bền thì các tiết diện khác của con lăn cũng bền. Xét tại điểm B:
Hệ số an toàn tại điểm B ( Tính theo ứng suất uốn )
σ−1
Sσ = ≥ [ 1,5 ÷ 2,5 ]
kσ
. σ +Ψ . σ m
[9]
B . εσ 0
Với σ −1là giới hạn mỏi uốn
 23

σ −1 ≈ ( 0,4 ÷ 0,45 ) . σ b ( Lấy giá trị 0.45 )

→σ −1 ≈ 0,45 . 600=270( MPa)
Ứng suất uốn được coi như thay đổi theo chu trình đối xứng do đó
σ m=0
M
σ d=σ max =
W
Với M = 4042500 ( N . mm2 ¿
π . ( 1−Υ ) . d
4 3 '
d
W= Với Υ =
32 d
Trong đó W là momen cản uốn
d’ là đường kính trong
d là đường kính ngoài
ε σ là hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện đến độ bên mỏi →ε σ =0.55 ( Tra
theo bảng trong sách Thiết kế chi tiết máy )
β=1 Là hệ số tăng bền bề mặt trục ( không dùng các phương pháp tằng bền bề
mặt )
k σ Là hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn
k σ =1
→Thay tất cả vào công thức ban đầu ta được
270
≥ 2,5(lấy [ s ] =2,5)
1 4042500.32
.

( )
0.55 d
'4
π . 1− 4
. 3003
300
→ d ' ≥ 298( mm)
Vậy chiều dày vỏ con lăn phải ≥ 2 mm
→ Chọn chiều dày vỏ con lăn muốn thiết kế = 2.5 mm

3.5. Tính toán vỏ con lăn theo ứng suất tiếp xúc:
Trong quá trình làm việc, bề mặt con lăn là nơi tiếp xúc trực tiếp với thanh thép
cán nóng vận chuyển trên con lăn. Quá trình tiếp xúc này sẽ gây ra ứng suất tiếp
xúc trên bề mặt con lăn, nếu ứng suất này vượt quá ứng suất tiếp xúc cho phép của
vật liệu chế tạo con lăn thì sẽ gây ra hư hỏng là tróc rỗ bề mặt con lăn. Xem xét
đến tiêu chí ứng suất tiếp xúc để đề ra các phương pháp gia công tăng bền cho bề
mặt vỏ con lăn, nếu ứng suất tiếp xúc trên bề mặt vỏ con lăn quá lớn, có thể đưa ra
các biện pháp xử lý nhiệt tăng cơ tính cho bề mặt vỏ con lăn.
 24

Cho chiều dài tiếp xúc giữa vỏ con lăn và thép cán nóng được vận chuyển trên con
lăn là L=40 cm.
Ứng suất tiếp xúc cực đại được tính theo công thức Hetz:
σ H =ZM q n
2ρ √ [10]
Trong đó: qn: cường độ tải trọng.
ZM: hệ số xét đến cơ tính vật liệu.
: Bán kính cong tương đương
Đối với vật liệu có µ=0,25 ÷ 0,35 lấy trung bình µ=0,3,ta có ZM=0,591√ E và

√
σ H=0.418 q n × E
ρ
(*)
(Với µ ở đây là hệ số Poisson)
Trong đó:
2 E1 E 2
E=
E 1+ E 2
1 1 1
= +
ρ ρ1 ρ2
Do vỏ con lăn và thép cán nóng vận chuyển trên con lăn là 2 vật liệu thép tiếp xúc
với nhau có hệ số poisson µkhoảng 0,3 nên ta có thể áp dụng công thức (*) để tính
toán.
P 10780
Cường độ tải trọng qn= L = 0,4 (N/m)
Do vỏ con lăn có dạng hình trụ tiếp xúc với thanh thép cán nóng nên ta có ρ1=0,3
(bán kính cong của vỏ con lăn), ρ2=∞ (là bán kính cong của thanh thép cán nóng)
 ρ = ρ1
Vỏ con lăn và thép cán nóng vận chuyển trên con lăn đều làm bằng vật liệu thép
nên ta có thể lấy E1=E 2=20×1010 (Pa) (giá trị modun đàn hồi E trung bình của
thép)  E= 20×1010 (Pa)

√
10
Vậy 𝜎H = 0,418 × 10780 ×20 × 10 ≈ 56 (Mpa)
0,4 × 0,3
Theo công thức kinh nghiệm,ứng suất cho phép [𝜎H]=(1,5 ÷ 2,5) HB = 1,5 × 200 =
300(MPa)
Vì 𝜎H ¿ [𝜎H] nên vỏ con lăn đủ bền trong quá trình làm việc không bị tróc rỗ bề
mặt  không cần thiết phải sử dụng các phương pháp gia công tăng bền.
 25

4. Nghiệm bền chi tiết trục của con lăn

4.1. Xác định chỉ tiêu nghiệm bền
Như đã đề cập ở trên, chi tiết trục con lăn bị hỏng do mỏi gây ra bởi ứng suất uốn.
Do vậy sẽ nghiệm bền trục con lăn theo độ bền mỏi gây ra bởi ứng suất uốn. Tiến
hành kiểm nghiệm hệ số an toàn của trục tại một số tiết diện nguy hiểm (tiết diện
có trị số mômen uốn và mômen xoắn lớn, có tập trung ứng suất lớn hoặc có đường
kính tương đối nhỏ nhưng chịu mômen tương đối lớn v.v ..). Xem xét trên biểu đồ
biểu diễn momen uốn của chi tiết trục con lăn được biểu diễn ở trên, có thể thấy
được tổng momen uốn gây ra tại tiết diện điểm C là lớn nhất. Do vậy, chọn nghiệm
bền tại điểm C (tiết diện dễ xảy ra hư hỏng nhất) theo hệ số an toàn s.
Thông thường, hệ số an toàn [s] cho phép của một chi tiết trục thường dao động
trong khoảng (1,5 ÷ 2,5). Nếu tính toán nghiệm bền ra một giá trị s nào đó lớn hơn
hoặc bằng giá trị hệ số an toàn [s] cho phép của chi tiết trục thì có nghĩa là chi tiết
trục đủ độ bền để làm việc, còn ngược lại thì chi tiết trục sẽ không đủ độ bền dẫn
đến hư hỏng.

4.2.Nghiệm bền chi tiết trục con lăn

Chọn hệ số an toàn phải đạt được [s] = 1,5 ÷ 2,5
Kiểm nghiệm tại tiết diện điểm C:
Hệ số an toàn xét riêng cho ứng suất uốn tại tiết diện điểm C
σ−1
Sσ =
kσ
. σ +Ψ . σ m
B . εσ 0
Với σ −1là giới hạn mỏi uốn
σ −1 ≈ ( 0,4 ÷ 0,45 ) . σ b
Chọn σ −1 ≈ 0,45. σ b
→ σ −1 ≈ 0,45 . 600=270( MPa)
( Với σ b =600 MPa là giới hạn bền của thép C45 dùng chế tạo trục )
Ứng suất uốn được coi như thay đổi theo chu trình đối xứng do đó:
σ m=0
MC
σ a=σ max=
W
 26

Trong đó: σ a là biên độ ứng suất uốn

W là momen cản uốn
MC là momen uốn tổng hợp tại tiết diện điểm C
3 3
π . d π .60
Với W = = ≈ 21205.8
32 32

→ σ a=
√ 1117560 2+706372,32
≈ 62,3 (
N
)
21205,8 mm 2
ε σ Là hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến độ bền mỏi, Tra bảng 15.2
sách thiết kế chi tiết máy-tập 1-Nguyễn Trọng Hiệp-trang 56 ta được ε σ = 0,81
k σ Là hệ số tập trung ứng suất, Tra bảng 15.6 sách thiết kế chi tiết máy-tập 1-
Nguyễn Trọng Hiệp-trang 58 ta được k σ = 1
β=1 Là hệ số tăng bền bề mặt trục ( không dùng các phương pháp tằng bền bề mặt
)
270
sσ (c) = ≈ 3,51> [ s ] ( thỏa mãn )
→ Vậy 1
.62 .3
0,81
27
 28

5. Phương pháp chế tạo con lăn rỗng

5.1. Chế tạo chi tiết trục con lăn:
Trục con lăn có cấu tạo dạng trục, bề mặt trụ tròn xoay. Phần mặt ngoài của trục
được lắp ghép với gối đỡ và vỏ con lăn. Đây là chi tiết chịu tải chính của con lăn.

5.1.1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi trục

Có 4 phương pháp chính để chế tạo phôi trục: rèn tự do, phôi cán, phôi ép, phôi
kéo. Trục là chi tiết chịu tải chính của con lăn vì vậy cần độ cứng và độ bền cao.
Dựa vào những yêu cầu về cơ tính này thì phôi cán là lựa chọn tối ưu nhất với
những ưu điểm được tìm hiểu sau đây.
Quá trình cán là cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngược chiều nhau (gọi
là hai trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả là làm cho chiều cao
của phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng lên. Hình dạng của khe hở giữa hai
trục cán quyết định hình dạng của sản phẩm. Quá trình phôi chuyển động qua khe
trục cán là nhờ ma sát giữa hai trục cán với phôi. Có 2 phương pháp cán là cán
nóng và cán nguội.
Cán nóng: Nhiệt độ gia công của phôi từ 800C đến 1000C.
Ưu điểm của phương pháp cán nóng:
 Nâng cao chất lượng của phôi.
 Năng suất đạt được rất cao ( do tính liên tục ).
Nhược điểm của phương pháp cán nóng:
 Chỉ cán được những sản phẩm không phức tạp lắm ( chủ yếu là những thép
thương phẩm ).
Cán nguội: Nhiệt độ sản xuất từ 100-300 độ hoặc thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn,
đôi khi gần với nhiệt độ phòng.
Ưu điểm của phương pháp cán nguội:
 Kết cấu thép trở nên cứng hơn và khoẻ hơn.
 Không làm thay đổi cấu tạo vật chất thép, nó chỉ làm biến dạng.
 Sản phẩm chính xác hơn nhiều bởi vì nó đó trải qua quá trình làm nguội.
 Bề mặt bóng và mịn.
Nhược điểm của phương pháp cán nguội:
 29

 Lực quá lớn làm biến dạng không kiểm sóat được gây đứt, nứt bề mặt.
 Chỉ cán được chi tiết mỏng.
 Lực cán lớn, nếu cán chi tiết lớn thì máy cần công suất lớn.

5.1.2. Phương pháp gia công trục con lăn

Hai phần đầu của trục con lăn có kích thước ϕ 55 được lắp ráp vào gối đỡ trục cho
nên yêu cầu gia công bề mặt trục ở 2 phần này phải có 1 độ bóng nhất định để
trong quá trình làm việc giảm lực ma sát tiếp xúc giữa bề mặt 2 đầu trục và gối đỡ
trục dẫn đến trục bị mài mòn và hỏng nhanh chóng. Do vậy chọn phương pháp gia
công cuối cùng cho 2 phần đầu trục có kích thước ϕ 55 là phương pháp gia công
mài để đạt được cấp chính xác 7, độ bóng bề mặt cấp 7 ( Ra = 1.6 ).

Phần giữa của trục có kích thước ϕ 60 không tham gia vào quá trình lắp ráp mà chỉ
sử dụng phương pháp hàn với 2 đĩa xích trên đoạn trục này cho nên không yêu cầu
gia công quá cao. Vậy ta chọn phương pháp gia công cuối cùng cho đoạn trục giữa
là phương pháp gia công tiện tinh để thu được cấp chính xác 12.
Tiện là phương pháp gia công cắt gọt được thực hiện nhờ chuyển động chính
thông thường do phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt Vc kết hợp với chuyển
động tiến dao là tổng hợp của hai chuyển động tiến dao dọc Sd và tiến dao ngang
Sng do dao thực hiện. Khi tiện trục trơn chuyển động tiến dao ngang Sng = 0,
chuyển độc tiến dao dọc ≠ 0. Khi tiện mặt đầu hoặc cắt đứt, chuyển động tiến dao
dọc Sd = 0, chuyển động tiến dao ngang Sng ≠ 0. Một số ưu điểm của phương pháp
gia công tiện là:
 Ưu điểm của gia công tiện đầu tiên đó là độ chính xác cao, máy tiện được
ứng dụng công nghệ nên vừa giúp nâng cao độ chính xác của thành phẩm
vừa giúp nâng cao năng suất tiện.
 Các loại máy tiện hầu hết sẽ có nhiều kích cỡ, do đó mà thành phẩm của gia
công tiện cũng rất đa dạng. Cách vận hành và thao tác máy tiện cũng rất đơn
giản, dễ dàng.
 Đối với những sản phẩm có hình dạng tròn xoay thì không có phương pháp
nào phù hợp hơn tiện.
 Tính vạn năng của tiện lớn.
 30

Quá trình mài là quá trình cắt gọt của đá mài vào chi tiết, tạo ra rất nhiều phoi vụn
do sự cắt và cào xước của các hạt mài vào vật liệu gia công. Mài có những đặc
điểm khác với các phương pháp gia công khác:    
 Ở đá mài, các lưỡi cắt không giống nhau và sắp xếp lộn xộn trong chất dính
kết.
 Hình dáng hình học của mỗi hạt mài khác nhau (các góc độ, bán kính góc
lượn ở đỉnh hạt mài, …), góc cắt thường lớn hơn 90 độ , góc trước âm, do đó
không thuận lợi cho quá trình tạo phoi và thoát phoi.
 Tốc độ cắt khi mài rất cao, cùng một lúc, trong thời gian ngắn có nhiều hạt
mài cùng tham gia cắt và tạo ra nhiều phoi vụn.
 Độ cứng của hạt mài cao nên có thể cắt gọt được những loại vật liệu cứng
mà các loại dụng cụ cắt khác không gia công được hoặc gia công rất khó
khăn như thép đã tôi, hợp kim cứng, …
 Trong quá trình cắt, đá mài có khả năng tự mài sắc. Hạt mài có độ dòn cao,
lưỡi cắt dễ bị vỡ vụn, tạo thành những lưỡi cắt mới hoặc bật ra khỏi chất
dính kết để các hạt mài khác tham gia cắt.
 Do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt với góc trước âm và góc cắt lớn hơn
90 độ nên tạo ra ma sát rất lớn, quá trình cắt bằng đá mài gọi là quá trình
“cắt – cào xước” làm cho nhiệt cắt rất lớn, chi tiết bị nung nóng rất nhanh
(trên 1000oC ).
 Lực mài tuy nhỏ nhưng diện tích tiếp xúc của đỉnh hạt mài với bề mặt gia
công rất nhỏ nên lực cắt đơn vị rất lớn.

5.2. Chế tạo vỏ con lăn

Vỏ con lăn là chi tiết có dạng ống thép trụ tròn bị rỗng ở phía bên trong.Bề mặt
của vỏ con lăn là bề mặt làm việc.

5.2.1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi vỏ con lăn:
Bề mặt vỏ con lăn là phần tiếp xúc trực tiếp với thanh thép cán nóng vận chuyển
trên con lăn vì vậy ở đây xảy ra hiện tượng mài mòn rất cao. Ngoài ra vỏ con lăn
còn xảy ra một số hư hỏng như méo bề mặt do không đủ độ cứng và hình thành các
vết nết dẫn đến hư hỏng do không đủ độ bền. Vì vậy, việc lựa chọn phôi vỏ con lăn
 31

cần đảm bảo những yêu cầu cơ tính trên để vỏ con lăn có thể làm việc được không
dẫn đến hư hỏng.
Đối với việc lựa chọn phôi vỏ con lăn thì có hai loại là ống thép đúc và ống thép
hàn. Với những yêu cầu về cơ tính đã được nêu ra ở trên thì nên chọn phôi vỏ con
lăn là ống thép hàn do có những ưu điểm sau đây:
 Độ bền cao: Ưu điểm đầu tiên phải nhắc đến của sản phẩm thép ống hàn là
độ bền cao, có khả năng chịu áp lực rất tốt. Cấu trúc của ống thép là rỗng,
thành mỏng, khối lượng nhẹ nhưng lại có độ cứng và chịu áp lực rất tốt.
Ngoài ra đối với những sản phẩm thép ống hàn lại còn có thêm khả năng
chịu được những ảnh hưởng khắc nghiệt từ thời tiết và môi trường. Bởi vậy
tuổi thọ của sản phẩm thép ống hàn rất cao. Giúp gia tăng tuổi thọ cho công
trình của bạn
 Có khả năng chống ăn mòn: Ống thép hàn là một sản phẩm có bề mặt chống
bào mòn. Ngăn chặn được nước và oxi hóa xâm nhập vào bên trong lớp ống
thép. Bởi vậy có khả năng chống ăn mòn cũng như gỉ sét cao nhất.

Quy trình chế tạo vỏ con lăn:

 Bước 1: Cho tấm thép qua quá trình cán nguội sao cho kích thước vỏ con lăn
dày từ 5-6 mm là đạt yêu cầu
 Bước 2: Uốn thép thàn hình trụ sau đó thực hiện quá trình hàn
 Bước 3: Đánh bóng bề mặt.

5.2.2. Phương pháp gia công vỏ con lăn

Trong quá trình làm việc, bề mặt của vỏ con lăn là nơi tiếp xúc trực tiếp với bề
mặt thép cán nóng vận chuyển trên con lăn chịu lực ma sát. Vì vậy, để tránh cho vỏ
con lăn bị mài mòn một cách nhanh chóng thì cần gia công bề mặt vỏ con lăn có 1
độ bóng nhất định để giảm mài mòn. Bên cạnh đó cũng phải giữ một độ nhám nhỏ
để sinh ra lực ma sát đảm bảo cho quá trình vận chuyển bởi độ nhẵn bề mặt quá
cao thép vận chuyển trên con lăn sẽ bị trượt dẫn đến hiệu quả vận chuyển không
cao. Do vậy chọn phương pháp gia công cuối cùng cho vỏ con lăn là phương pháp
gia công tiện tinh mỏng để đạt được cấp chính xác là 7 và R Z=5 µm. Gia công vỏ
con lăn cần chú ý các mặt trong và mặt ngoài của vỏ con lăn phải đảm bảo độ đồng
tâm.
 32

5.3. Một số yêu cầu khi lắp ghép các chi tiết con lăn
Khi lắp ghép các chi tiết của con lăn vào với nhau cần đảm bảo độ đồng tâm của
tất cả các chi tiết với nhau để khi vận hành con lăn không bị rung lắc dẫn đến các
hư hỏng đồng thời tăng tuổi thọ của con lăn.
Vỏ con lăn cũng như 2 đĩa xích được lắp ghép vào trục bằng phương pháp hàn
theo đúng các thông số đã tính toán.
Đối với khi lắp ghép phần đầu trục và gối đỡ ta chọn lắp theo hệ thống lỗ và chọn
kiểu lắp ghép là lắp ghép chặt để đảm bảo trong quá trình làm việc với cường độ
cao trục không bị trượt tương đối với gối đỡ trục.
 33

6. Bản vẽ và các yêu cầu kỹ thuật

 34

7. Tổng kết
Với sự phát triển vượt bậc về khoa học và kĩ thuật trong lĩnh vực công nghiệp hóa
hiện đại hóa hiện nay, việc tính toán và lựa chọn vật liệu cho con lăn xích quả thật
có rất nhiều có công cụ để làm. Sau khi áp dụng các tài liệu tham, giáo trình, video,
... con lăn đã tính toán được qua các bước chủ yếu là tính toán lực, ứng suất, ngoại
lực tác dụng lên con lăn, ổ trục, bằng việc phân tích lực và áp dụng một số công
thức tham khảo được trong một số nguồn tin cậy, sau đó đưa ra các vật liệu phù
hợp về các chỉ tiêu cơ tính, độ bền, độ mài mòn, độ tin cậy. Từ các vật liệu đó tra
bảng để tìm các thông số cơ bản như giới hạn bền, giới hạn chảy, độ cứng.... Bước
cuối cùng việc mang vật liệu đó đi kiểm bền qua việc đánh giá bằng hệ số an toàn
thực sự quan trọng nếu phù hợp thì đó sẽ là vật liệu phù hợp cho chỉ tiêu đề tài nêu.
Vật liệu chế tạo trục Thép C45

Vật liệu chế tạo vỏ Thép C45

Loại gối đỡ trục UCP 211

Loại đĩa xích 60A

Đường kính phần giữa trục ϕ 60 (mm)

Đường kính vỏ ϕ 300 (mm)

Chiều dày vỏ 2,5 (mm)

Chiều dài vỏ con lăn 1500 (mm)

Chiều dài trục 1894,6 (mm)

Đường kính đầu trục ϕ 55 (mm)

Độ nhám đầu trục 1,6 (µm)

Độ nhám bề mặt vỏ 5 (µm)

Loại lắp ghép trục Lắp theo hệ thống lỗ, lắp chặt
 35

Tài liệu tham khảo:

[1] Giáo trình chi tiết máy, PGS.TS Nguyễn Văn Yến, NXB Giao thông vận tải,
trang 212.
[2] Chi tiết máy tập 2, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp, NXB Giáo dục, trang 66.
[3] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, Trịnh Chất-Lê Văn Uyển, NXB
Giáo dục, trang 15.
[4] Chi tiết máy tập 2, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp, NXB Giáo dục, trang 51.
[5] Sổ tay mác thép thế giới, John E.Bringas, Editor, trang 270.
[6] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, Trịnh Chất-Lê Văn Uyển, NXB
Giáo dục, trang 189.
[7] Chi tiết máy tập 2, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp, NXB Giáo dục, trang 58.
[8] Chi tiết máy tập 2, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp, NXB Giáo dục, trang 55.
[9] Chi tiết máy tập 1, GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp, NXB Giáo dục, trang 15.