Thuyết Minh Đồ Án Tốt Nghiệp

Thiết kế cầu trục trọng tải 5T GVHD: Th.
S LƯU ĐỨC HÒA
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU.......................................................................................................................4
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ NÂNG CHUYỂN...............5
1.1. Giới thiệu chung về thiết bị nâng - chuyển..........................................................5
1.1.1. Giới thiệu chung.............................................................................................5
1.1.2. Phân loại máy nâng chuyển...........................................................................6
1.2. Các thông số cơ bản của máy nâng......................................................................7
1.2.1. Tải trọng nâng và tải trọng tính toán...........................................................7
1.2.2. Các thông số hình học....................................................................................8
1.2.3. Các thông số động học...................................................................................8
1.3. Chế độ làm việc của máy trục..............................................................................8
1.4. Tìm hiểu chung về cổng trục lăn........................................................................10
1.4.1. Theo kết cấu dầm cầu..................................................................................11
1.4.2. Theo cách tựa của dầm................................................................................13
1.4.3. Theo nguồn dẫn động...................................................................................14
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN DẪN ĐỘNG CẦU TRỤC..........................15
2.1. Chọn phương án thiết kế cho cơ cấu nâng........................................................15
2.1.1. Số liệu ban đầu.............................................................................................15
2.1.2. Phân tích chung............................................................................................15
2.1.3. Chọn loại dây cáp.........................................................................................16
2.1.4. Chọn palăng giảm lực..................................................................................17
2.1.5. Chọn phương án thiết kế.............................................................................19
2.2. Tính toán cơ cấu nâng.........................................................................................19
2.2.1. Tính kích thước dây cáp..............................................................................19
2.2.2. Tính các kích thước cơ bản của tang và ròng rọc.....................................20
2.2.2.1. Đường kính tang...................................................................................20
2.2.2.2. Chiều dài tang.......................................................................................21
2.2.3. Chọn động cơ điện :.....................................................................................23
2.2.4. Tỷ số truyền chung.......................................................................................24
2.2.5. Kiểm tra động cơ điện về nhiệt...................................................................25
2.2.6. Tính và chọn phanh.....................................................................................29
2.3. Thiết kế hộp giảm tốc..........................................................................................33
2.3.1. Phân phối tỷ số truyền.................................................................................33
2.3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh........................35
2.3.2.1. Chọn vật liệu. ( theo bảng 3 – 8 [4] ).....................................................35
SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 1

Thiết kế cầu trục trọng tải 5T GVHD: Th.S LƯU ĐỨC HÒA
2.3.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.............................35
2.3.2.3. Tính khoảng cách trục:........................................................................37
2.3.2.4. Xác định chính xác hệ số tải trọng......................................................37
2.3.2.5. Xác định module, số răng và chiều rộng bánh răng..........................38
2.3.2.6. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:...................................................39
2.3.2.7. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột..............39
2.3.2.8. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền....................................40
2.3.2.9. Tính lực tác dụng lên trục....................................................................41
2.3.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng trung gian........................41
2.3.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm..........................42
2.3.5. Thiết kế trục..................................................................................................43
2.3.5.1. Chọn vật liệu..........................................................................................43
2.3.5.2. Tính đường kính sơ bộ của các trục....................................................43
2.3.5.3. Tính gần đúng trục...............................................................................44
2.3.5.4. Tính chính xác trục...............................................................................54
2.3.6. Tính toán ổ trượt..........................................................................................60
2.4. Các bộ phận khác của cơ cấu nâng....................................................................63
2.4.1. Khớp nối trục vòng đàn hồi.........................................................................63
2.4.2. Bộ phận tang.................................................................................................65
2.4.2.1. Cặp đầu cáp trên tang..........................................................................65
2.4.2.2. Trục tang...............................................................................................67
2.4.2.3. Ổ trục tang.............................................................................................71
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XE LĂN...........................................................74
3.1. Sơ đồ dẫn động cơ cấu.........................................................................................74
3.2. Chọn bánh xe và ray............................................................................................74
3.3. Tải trọng lên bánh xe..........................................................................................74
3.4. Động Cơ Điện.......................................................................................................77
3.5. Tỷ số truyền chung..............................................................................................78
3.6. Kiểm tra động cơ điện về mômen mở máy........................................................78
3.7. Phanh....................................................................................................................79
3.8. Bộ Truyền.............................................................................................................80
3.8.1. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.....................................80
3.8.1.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép..................................................................80
3.8.1.2. Ứng suất uốn cho phép :.......................................................................81
3.8.2. Tính khoảng cách trục.................................................................................82

3.8.3. Xác định chính xác hệ số tải trọng..............................................................83

3.8.4. Xác định modun, số răng và chiều rộng bánh răng..................................84
3.8.5. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng...........................................................84
3.8.6. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột.....................85
3.8.7. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền...........................................86
3.8.8. Tính lực tác dụng lên trục...........................................................................86
3.9. Các bộ phận của cơ cấu di chuyển xe lăn..........................................................87
3.9.1. Ổ đỡ trục bánh xe.........................................................................................92
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XE CẦU...........................................................95
4.1. Bánh Xe Ray........................................................................................................95
4.2. Chọn động cơ ......................................................................................................98
4.3. Tỷ số truyền chung..............................................................................................99
4.4. Kiểm tra động cơ điện.........................................................................................99
4.5. Phanh..................................................................................................................100
4.6. Bộ truyền............................................................................................................101
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẦM CHÍNH.................................................102
5.1. Tính tải trọng.....................................................................................................102
5.2. Xác Định Kích Thước tiết diện của dầm chính...............................................104
5.2.1. Ứng suất ở tiết diện giữa của dầm chính..................................................106
5.2.2. Tính tiết diện gối tựa của dầm dầm chính...............................................109
5.2.3. Tính độ bền của ray dưới xe lăn...............................................................111
5.2.4. Tính mối ghép hàn.....................................................................................111
5.3. Tính dầm cuối....................................................................................................113
5.4. Tính dầm đặt ray di chuyển cầu......................................................................116
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN.................................................119
CHƯƠNG 7: AN TOÀN VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY................................122
7.1. An toàn trong sử dụng máy..............................................................................122

LỜI MỞ ĐẦU
Trước hết em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc nhất tới các Thầy Cô giáo trường Đại
học bách khoa Đà Nẵng đã chỉ dạy em tận tình trong 5 năm học qua. Em xin chân
thành cảm ơn các Thầy Cô trong khoa Cơ Khí, ngành chế tạo máy trường Đại học
bách khoa Đà Nẵng đã nhắc nhở, giúp đỡ, tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em trong
suốt quá trình học tập và làm đề tài tốt nghiệp.
Đặc biệt em xin chân thành cảm ơn cảm ơn Thầy giáo, ThS. Lưu Đức Hòa–
giảng viên khoa cơ khí trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng đã nhiệt tình chỉ dạy,
hướng dẫn, giúp đỡ em trong thời gian làm đề tài tốt nghiệp.
Em cũng xin chân thành cảm ơn Thầy Cô giáo bộ môn đã bỏ thời gian quý
báu của mình để đọc, nhật xét, duyệt đồ án của em.
Em cũng xin bày tỏ lòng biết ơn của mình đến mọi người trong gia đình, các
anh chị và các bạn đã động viên, giúp đỡ, tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em trong
suốt quá trình học tập.
Cuối cùng em xin bày tỏ lòng biết ơn tới các Thầy trong hội đồng bảo vệ đã bỏ
thời gian quý báu của mình để đọc, nhận xét và chấm đề án này.
Đà Nẵng, ngày 02 tháng 12 năm 2022
Sinh viên thực hiện
Hà Hữu Mạnh

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ NÂNG

CHUYỂN.
1.1. Giới thiệu chung về thiết bị nâng - chuyển.

1.1.1. Giới thiệu chung.
Máy nâng chuyển là các loại máy công tác dùng để thay đổi vị trí của đối
tượng công tác với thiết bị mang vật như móc treo, gầu ngoạm, nam châm điện,
băng, gầu…
Máy trục là một loại máy nâng và vận chuyển, một trong những phương tiện
quan trọng của việc cơ giới hoá các quá trình sản xuất trong các ngành công nghiệp
và xây dựng.
Ở các nước tiên tiến, ngành máy nâng chuyển là một ngành công nghiệp phát
triển cao, về thiết bị nâng chuyển của các máy trục. Sự phát triển mạnh mẽ của công
nghiệp, luôn mong muốn nâng cao năng suất lao động, do vậy phải phát triển không
ngừng cải tiến kỹ thuật máy nâng và vận chuyển.
Trong ngành công nghiệp mỏ thì cần có các loại thang tải, xe kíp băng tải ….
Trong ngành luyện kim có những cần trục nặng phục vụ kho chứa quặng và
nhiên liệu…
Máy nâng và vận chuyển phục vụ nhà ở, những nhà công cộng, các cửa hiệu
lớn và các ga tàu điện ngầm như thang máy, trong đó có thang điện cao tốc cho các
nhà cao tầng, buồng chở người và thang điện liên tục.Trong các siêu thị người ta
dùng rất nhiều các cầu thang cuốn …
Trong nhà máy hay phân xưởng cơ khí thì người ta trang bị nhiều máy nâng
chuyển di động như cần trục, cầu trục, cổng trục dùng điện hay khí nén, thuỷ lực
năng suất cao để di chuyển các chi tiết máy hoặc máy …
Ngành máy nâng và vận chuyển hiện đại đang thực hiện rộng rãi việc cơ giới
hoá quá trình vận chuyển trong các ngành công nghiệp và kinh tế quốc dân. Sự phát
triển của kỹ thuật nâng – vận chuyển phải theo cải tiến các máy móc, tinh xảo hơn,
giảm nhẹ trọng lượng, giảm giá thành, nâng cao chất lượng sử dụng, tăng mức sản

xuất, đơn giản hoá và tự động hoá việc điều khiển và chế tạo những máy mới nhiều
hiệu quả để thoả mãn yêu cầu ngày một tăng của nền kinh tế quốc dân.
Ở nước ta, máy nâng và vận chuyển cũng đã sử dụng rộng rãi trong một số
ngành như xếp dỡ hàng hoá ở các bến cảng nhà ga và đường sắt. Trong công nghiệp
xây dựng nhà ở, trong các nhà máy luyện kim và lâm nghiệp, xây dựng công nghiệp
và quốc phòng. Trong tình hình kinh tế phát triển như hiện nay, máy nâng và vận
chuyển ngày càng trở thành nhu cầu cấp bách do nhu cầu sản xuất ngày càng cao.
1.1.2. Phân loại máy nâng chuyển.

Theo đặc điểm làm việc các loại máy nâng và vận chuyển có thể phân thành
hai loại :
 Máy vận chuyển liên tục :

Vật nặng được vận chuyển thành một dòng liên tục, theo tuyến nhất định. Khi
làm việc, quá trình vận chuyển, chất và dỡ tải được tiến hành một cách đồng thời.
Máy vận chuyển liên tục phục vụ các quá trình chuyển vật liệu vụn, rời trong một
phạm vi không lớn. Gồm các loại băng gầu, băng tải, máy xúc liên tục, xích tải, vít
chuyển…
 Máy nâng :
Máy nâng chủ yếu phục vụ các quá trình nâng vật thể khối. Đặc điểm làm việc
các cơ cấu của máy nâng là ngắn hạn, lặp đi lặp lại và có thời gian dừng. Chuyển
động chính của máy là nâng hạ vật theo phương thẳng đứng, ngoài ra còn có một số
chuyển động khác để dịch chuyển vật trong mặt phẳng ngang như chuyển động
quay quanh trục máy, di chuyển máy, chuyển động lắc quanh trục ngang (nâng hạ
cần). Bằng sự phối hợp các chuyển động, máy có thể dịch chuyển vật đến bất cứ vị
trí nào trong không gian làm việc của nó.
Theo phương pháp công tác, khoảng cách vận chuyển và hình dạng kết cấu
thép mà thiết bị nâng được chia thành ba nhóm:
- Máy nâng đơn giản: Vật chỉ nâng lên hạ xuống theo một phương thẳng đứng.
Nhóm này chỉ có một cơ cấu nâng
- Máy trục: Vật nâng vừa được nâng hạ và vận chuyển ngang trong một không
gian nhất định. Loại này có ít nhất hai cơ cấu cùng phối hợp công tác.

- Thang máy, vận thăng: Loại này chủ yếu là nâng hạ theo một chiều , đặt cố
định tại một vị trí và có những yêu cầu riêng.
Để mang lại hiệu quả cao cho phương án thiết kế, ta cần phải nắm vững các
đặc điểm về máy trục.
1.2. Các thông số cơ bản của máy nâng.

1.2.1. Tải trọng nâng và tải trọng tính toán.
Các tải trọng dùng trong cơ sở thiết kế máy nâng gồm có:
 Tải trọng nâng danh nghĩa.

Tải trọng nâng của máy nâng là trọng lượng danh nghĩa của vật nâng mà máy
có thể nâng hạ được theo tính toán thiết kế.
Q = Qv + Qmt
đó: Qv – trọng lượng vật nâng, N;
Qmt – trọng lượng bộ phận mang tải, N.
 Tải trọng từ trọng lượng bản thân máy.

Trọng lượng bản thân máy bao gồm trọng lượng các cơ cấu, trọng lượng phần
kết cấu thép và trọng lượng các chi tiết phụ trợ.
 Tải trọng gió.

Máy nâng có chiều cao lớn làm việc ngoài trời như cần trục cảng, cần trục xây
dựng, phải tính tải trọng do gió gây nên. Tải trọng gió cũng có tác động đến độ
bền của các bộ phận và chi tiết máy nâng, độ ổn định của máy khi làm việc.
Cường độ tải trọng gió thay đổi theo chiều cao, theo cấp gió, theo thời tiết khí hậu
của từng vùng và diện tích chắn gió của các bộ phận máy nâng.
Khi tính toán kết cấu thép máy nâng, tải trọng gió được xét trong hai trường
hợp:
 Máy nâng đang vận hành: Xác định áp lực gió lớn nhất mà máy nâng có thể
làm việc được.
 Máy nâng không làm việc: Xác định áp lực gió lớn nhất tác dụng lên máy
nâng để tính toán thiết kế bộ phận khoá hãm của máy trên đường ray.
 Tải trọng động.

Là tải trọng xuất hiện khi máy hoạt động thực. Để tính được tải trọng động,
cần phải xây dựng mô hình bài toán động lực học máy nâng và giải phương trình
chuyển động của cơ hệ đã lập được trên cơ sở quy về sơ đồ một, hai, ba hay nhiều
khối lượng.
1.2.2. Các thông số hình học.

 Khẩu độ máy nâng: là khoảng cách tâm giữa hai đường ray của bánh xe di
chuyển máy, được ký hiệu là L, m.
 Khoảng cách hai cầu: là khoảng cách tâm trục bánh trước và bánh sau của
máy, ký hiệu là a, m.
 Tầm vươn: là khoảng cách nằm ngang từ tâm quay của máy đến tâm vật
nâng, ký hiệu là L1, m. Tầm vươn chỉ có ở các máy cẩu có tay cần.
 Chiều cao nâng: là khoảng cách thẳng đứng từ vị trí thấp nhất đến vị trí cao
nhất của cơ cấu mang vật khi làm việc, ký hiệu là H, m.
1.2.3. Các thông số động học.

 Vận tốc nâng: là tốc độ nâng danh nghĩa của máy nâng, ký hiệu Vn ( m/s ) hay
( m/ph ). Vận tốc nâng phụ thuộc tải trọng nâng, tính chất công việc mà máy nâng
phục vụ và nhiều yếu tố khác nữa.
 Vận tốc di chuyển: là tốc độ di chuyển danh nghĩa của máy nâng hoặc di
chuyển xe con trên máy nâng, ký hiệu Vd ( m/s ) hoặc ( m/ph ). Vận tốc di chuyển
phụ thuộc trọng lượng máy, tải trọng nâng, tính chất công việc và nhiều yếu tố
khác.
 Tốc độ quay: Đối với một số máy nâng như cần trục xây dựng, ôtô cẩu, cần
trục nổi… có bộ phận quay theo trục thẳng đứng nhằm di chuyển vật nâng đến các
vị trí khác nhau xung quanh mình nó. Tốc độ quay nq ( vg/ph ) thường chỉ lấy từ 1 ÷
3,5 vg/ph để tránh tải trọng quán tính lớn.
1.3. Chế độ làm việc của máy trục.

Khi chọn máy nâng, ta cần quan tâm đến tải trọng nâng và thời gian làm việc
của máy. Nhưng trong thực tế sử dụng không phải lúc nào cũng sử dụng với tải tối
đa và làm việc liên tục, mà tải trọng nâng có thể thay đổi theo từng thời gian làm
việc trong ca, trong ngày, trong tháng, trong năm tuỳ theo yêu cầu của công việc.
Để bảo đảm tính kỹ thuật, kinh tế người ta lựa chọn, thiết kế máy nâng theo chế độ
làm việc. Vậy chế độ làm việc danh nghĩa của một cơ cấu hoặc toàn bộ máy nâng là

một thông số tổng hợp tính đến điều kiện sử dụng, mức độ chịu tải theo thời gian
của một cơ cấu hay toàn bộ máy.
Theo TCVN 5862 – 1995 nhóm máy nâng được phân theo hai chỉ tiêu cơ bản là
cấp sử dụng và cấp tải của thiết bị.
Theo TCVN 4244 – 1986 nhóm máy nâng được phân chia dựa theo các chỉ tiêu
cơ bản sau:
 Hệ số sử dụng cơ cấu theo tải trọng:
Qtb
KQ = Q
Trong đó:
 Qtb - trọng lượng trung bình của vật nâng.

 Q - tải trọng danh nghĩa của cơ cấu.
 Hệ số sử dụng cơ cấu trong ngày.
Kng = Số giờ làm việc trong ngày/24h trong đó
 Hệ số sử dụng cơ cấu trong năm.
Kn = Số ngày làm việc trong năm/365ngay
 Cường độ làm việc của động cơ.
To
×100
CĐ% = T
Trong đó:
 To - thời gian làm việc của động cơ trong một chu kì hoạt động của máy:
To = ∑tm + ∑tv
 T – toàn bộ thời gian hoạt động của cơ cấu trong một chu kì:
T = ∑tm + ∑tv + ∑tp + ∑td
 ∑tm: tổng thời gian mở máy.

 ∑tv : tổng thời gian chuyển động với tốc độ ổn định.
 ∑tp : tổng thời gian phanh.
 ∑td : tổng thời gian dừng máy.
Khi tính toán các cơ cấu máy trục người ta phân biệt ba trường hợp tải trọng tính
toán đối với trạng thái làm việc và trạng thái không làm việc của máy trục như sau:

 Trường hợp A: tải trọng bình thường của trạng thái làm việc bao gồm trọng
lượng danh nghĩa của vật nâng và bộ phận mang tải, tải trọng trung bình của gió ở
trạng thái làm việc, tải trọng động trung bình trong quá trình mở và phanh cơ cấu.
 Trường hợp B: tải trọng lớn nhất của trạng thái làm việc bao gồm trọng lượng
danh nghĩa của vật nâng và bộ phận mang tải, tải trọng lớn nhất của gió ở trạng thái
làm việc, tải trọng động lớn nhất xuất hiện khi mở máy và phanh hãm đột ngột và
tải trọng do độ dốc, độ nghiêng mặt nền lớn nhất có thể.
Các trị số tải trọng lớn nhất của trạng thái làm việc thường hạn chế bởi những
điều kiện bên ngoài như sự trượt trơn của bánh xe trên ray, trị số momen phanh lớn
nhất, momen giới hạn của khớp nối …
Đối với trường hợp này tất cả các chi tiết trong cơ cấu và kết cấu kim loại
được tính theo sức bền tĩnh.
 Trường hợp C: tải trọng lớn nhất của trạng thái không làm việc của máy đặt
ngoài trời, bao gồm trọng lượng bản thân, tải trọng gió lớn nhất trọng trạng thái
không làm việc và tải trọng do độ dốc của đường.
Đối trường hợp này cần tiến hành kiểm tra độ bền, độ ổn định toàn bộ máy và
các bộ phận công tác, đặc biệt kiểm tra chi tiết bộ phận kẹp ray, các chi tiết của bộ
phận phanh hãm và cơ cấu thay đổi tầm với.
1.4. Tìm hiểu chung về cổng trục lăn.

Cổng trục là một loại cần trục kiểu cầu, có dầm cầu đặt trên các chân cổng với
các bánh xe di chuyển trên ray đặt ở dưới đất.
Theo công dụng người ta phân cổng trục ra: cổng trục có công dụng chung,
cổng trục xây dựng và cổng trục chuyên dùng.
Kết cấu chung của cổng trục gồm có phần kết cấu thép, cơ cấu nâng, cơ cấu di
chuyển xe con cơ cấu di chuyển cầu, cơ cấu điều khiển và cơ cấu an toàn.
Cổng trục có công dụng chung thường có tải trọng nâng Q = 3,2 ÷ 12,5 T, có
khẩu độ L = 6,3 ÷ 40m; chiều cao nâng H = 3 ÷ 16m. Loại cổng trục có xe con di
chuyển trên cầu dùng để lắp ráp trong xây lắp có khẩu độ đến 80m, tải trong nâng Q
= 50 ÷ 400 T, chiều cao nâng đến 30m. Đối với cổng trục dùng trong lắp ráp (như
lắp ráp các thiết bị trong nhà máy thuỷ điện, nhiệt điện…) phải có nhiều tốc độ nâng
khác nhau và trong đó thường có tốc độ chậm V n = 0,05 ÷ 0,1 m/ph, tốc độ di
chuyển chỉ 0,1 m/ph.

Cổng trục có công dụng chung dùng để bốc dỡ, vận chuyển hàng khối, vật liệu
rời trong các kho bãi, bến cảng hoặc nhà ga đường sắt. Cổng trục chuyên dùng
thường được sử dụng để phục vụ lắp ráp trong nhà máy thuỷ điện, nhiệt điện….
Theo kết cấu của dầm chính thì có cổng trục không có công xôn và công trục
có công xôn. Dầm cầu có thể được chế tạo dưới dạng dầm hộp hàn, dầm ống, dầm
dàn không gian và có thể là một dầm hoặc hai dầm. Ray di chuyển xe con trên dầm
cầu có thể đặt ở phía trên hoặc treo phía dưới dầm.
1.4.1. Theo kết cấu dầm cầu.

Cầu trục hai dầm:
Kết cấu thường là dạng hộp, dàng dàn.
1.1: Kết cấu cầu trục 2 dầm.

Cầu trục một dầm:
Dầm cầu của cầu trục một dầm thường là dầm chữ I hoặc dầm tổ hợp với các
dầm thép tăng cứng cho dầm, cầu trục một dầm thường dùng pa lăng điện chạy dọc
theo.
Hình 1.2. Cầu trục một dầm
1. Bộ phận cấp điện lưới ba pha. 6. Palăng điện.

2. Trục truyền động. 7. Dầm chính.
3. Cơ cấu di chuyển cầu. 8. Khung giàn thép.
4. Bánh xe di chuyển cầu. 9. Móc câu.
5.Dầm cuối. 10.Cabin điều khiển

1.4.2. Theo cách tựa của dầm.

 Cầu trục tựa:
Hình 1.3: Cầu trục tựa loại 1 dầm
 Cầu trục treo:
Hình 1.4. Cầu trục treo.

1.4.3. Theo nguồn dẫn động.

 Cầu trục dẫn động bằng tay
Hình 1.7: Cầu trục dẫn động bằng tay.

a) Loại một dầm; b) Loại hai dầm.
 Cầu trục dẫn động bằng động cơ: (hình 1.1;1.2)
Sau đây là một số hình ảnh về cổng trục lăn ở các phân xưởng.

CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN DẪN ĐỘNG CẦU

TRỤC
2.1. Chọn phương án thiết kế cho cơ cấu nâng.

2.1.1. Số liệu ban đầu.
 Trọng tải: Q = 5T
 Khẩu độ: L=10m
 Độ nâng vật: H=5m
Chế độ làm việc của cơ cấu nâng: Theo TCVN 5862 – 1995 dựa vào cấp tải
và cấp sử dụng ( theo bảng 2.13 [7] ) ta chọn chế độ làm việc của cơ cấu là M4 tức
là máy sử dụng ở phân xưởng và sử dụng gián đoạn, đều đặn.
2.1.2. Phân tích chung.

Cơ cấu nâng được thiết kế dùng:
 Động cơ điện có hai loại động cơ điện một chiều và động cơ điện xoay
chiều. Động cơ điện xoay chiều 3 pha được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp
với công suất, tính bền cao, momen khởi động lớn, dễ đảo chiều. Bên cạnh đó ta có
động cơ điện một chiều: là loại động cơ điện có khả năng điều chỉnh tốc độ trong
phạm vi rộng, khi làm việc bảo đảm khởi động êm, hãm và đảo chiều dễ dàng, giá
thành cao, khi lắp đặt cần thêm bộ chỉnh lưu khá phức tạp. Trên những ưu khuyết
điểm của hai loại động cơ điện xoay chiều và động cơ điện một chiều ta thấy được
động cơ điện xoay chiều tuy tính chất thay đổi tốc độ không bằng động cơ điện
một chiều nhưng với tính thông dụng, bền và kinh tế hơn thì những khuyết điểm
của loại động cơ này vẫn chấp nhận được. Vậy khi thiết kế cơ cấu nâng của cổng
trục hai dầm này ta dùng động cơ điện xoay chiều ba pha là phù hợp.
 Hộp giảm tốc : Sử dụng bộ truyền bánh răng trụ, bộ truyền bánh răng bôi
trơn bằng ngâm dầu.
 Tang được chế tạo bằng gang xám, có xẻ rãnh.Cáp vào rãnh thì ứng suất
phân bố đều, tránh được ứng suất tập trung trên cáp, giảm được giá thành so với
thép .

 Cáp nâng: lựa chọn dựa trên hệ số an toàn cho phép, và tuổi thọ của dây
cáp. Do đó ta phải chọn cáp cho phù hợp với tải trọng nâng, chịu lực căng dây
lớn .Có hai loại cáp có thể sử dụng :cáp bện xuôi và cáp bện chéo .
 Cáp bện xuôi: có tính mềm, dễ uốn qua ròng rọc và tang, khả năng chống
mòn tốt (do tiếp xúc giữa các sợi cáp là tiếp xúc đường có nhược điểm là dễ bị tở
khi cáp bị đứt và dễ bị xoắn lại khi một đầu cáp ở trạng thái tự do).
 Cáp bện chéo: có tính cứng, dễ mòn khi làm việc (do tiếp xúc giữa các sợi
cáp là tiếp xúc điểm) nhưng lại khó bị tở và không bị xoắn lại khi một đầu ở trạng
thái tự do. Dựa trên tính chất của hai loại cáp và cấu tạo của cơ cấu nâng ta chọn
loại cáp bện chéo.
 Phanh sử dụng trong cơ cấu nâng có nhiều loại như phanh má, phanh đĩa,
phanh đai, phanh nón, phanh áp trục, phanh ly tâm. Để đảm bảo an toàn và thích
hợp với hệ thống dẫn động điện độc lập ta sử dụng loại phanh thường đóng.
2.1.3. Chọn loại dây cáp

Vì cơ cấu làm việc với động cơ điện, vận tốc cao, ta chọn cáp để làm dây cho
cơ cấu. Cáp là loại dây có nhiều ưu điểm hơn các loại dây khác như xích hàn, xích
tấm và là loại dây thông dụng nhất trong ngành máy trục hiện nay.
Ta không chọn dây xích vì xích nặng hơn khoảng 10 lần so với cáp, xích có
thể đứt đột ngột do chất lượng mối hàn kém (nếu là xích hàn).
Trong các kiểu kết cấu dây cáp thì kết cấu kiểu ЛK -P theo ГOCT 2588-55
có tiếp xúc đường giữa với các sợi thép các lớp kề nhau, làm việc lâu hỏng và được
sử dụng rộng rãi. Vật liệu chế tạo là các sợi thép có giới hạn bền 1400 ÷ 2000
(N/mm2) Chọn cáp ЛK - P6x19 = 114 ( ГOCT 2588-55), với giới hạn bền các sợi
thép trong khoảng 1500÷1600N/mm2, để dễ dàng trong việc thay cáp khi bị mòn
đứt.
Hình 2.1. Kết cấu của cáp.

2.1.4. Chọn palăng giảm lực.

Để giảm lực căng và tăng tuổi thọ cho dây cáp của cơ cấu nâng khi nâng với
tải trọng lớn ta dùng palăng giảm lực.
Có 2 loại palăng thường dùng đó là: palăng đơn và palăng kép
Loại palăng đơn (A) do chỉ có một nhánh dây chạy trên tang nên mỗi khi
cuốn và nhả cáp có sự di chuyển của dây dọc trục làm khó hạ vật đúng vị trí gây ra
tải tác động lên ổ đỡ thay đổi.
Loại palăng kép (B) có 2 nhánh dây cuốn lên tang nên nâng hạ vật đúng vị
trí, áp lực lên các ổ trục sẽ được phân đều và ít thay đổi.
Trên cầu lăn dây cáp nâng được cuốn trực tiếp lên tang. Do cầu lăn thực hiện
việc nâng hạ vật nâng theo chiều thẳng đứng nên để tiện lợi trong khi làm việc ta
chọn palăng kép có hai nhánh dây chạy
trên tang, tương ứng với trọng tải
của cổng trục lăn. Theo Bảng 2-6[1]
chọn bội suất palăng a = 4.
Palăng gồm bốn ròng rọc di động và
một ròng rọc không di chuyển
làm nhiệm vụ cân bằng. Sơ đồ
nguyên lý palăng Q như hình 2.3
SVTH: HÀ HỮU MẠNH-Hình

Lớp:2.3. Sơ đồ nguyên lý palăng.
18C1A Trang 17
Lực căng lớn nhất xuất hiện ở nhánh dây cáp cuốn lên tang khi nâng vật.
Q 0 (1−λ )
S max = a t
m(1−λ ). λ Công thức 2- 19[1].
Trong đó:
 Q0 = Q + Qm = 250000 + 12500 = 262500 (N).

 λ = 0,98: hiệu suất một ròng rọc với điều kiện ròng rọc đặt trên ổ lăn bôi trơn
tốt bằng mỡ. ( bảng 2.5 [1] )
 A = 4 : bội suất của palăng
 m = 2 : số nhánh cáp cuốn lên tang.
 T = 0 : vì số dây cáp trực tiếp cuốn lên tang không qua ròng rọc chuyển
hướng.
Q 0 (1−λ ) 262500(1−0 , 98)

S max = a t
= 4 0
=33813 , 45( N )
Vậy : m(1−λ ). λ 2(1−0 , 98 ). 0 , 98
Hiệu suất của palăng xác định theo công thức 2-21[1].
S0 Q0 262500
η p= = = = 0 ,97
S max a .m . S max 4 .2 . 33813 ,25
2.1.5. Chọn phương án thiết kế.

Qua những phân tích ở trên ta chọn cơ cấu nâng có sơ đồ động như sau:
4
1 2 3
6 5
7
8
9
Q
1
SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A 0 Trang 18
Hình 2.4. Sơ đồ động của cơ cấu nâng.
1. Động cơ điện; 2. Khớp nối; 3. Phanh; 4. Hộp giảm tốc; 5. Khớp nối mềm; 6. Tang;
7. Dây cáp; 8. Ròng rọc cố định; 9. Ròng rọc di động;
10. móc treo.
Với sơ đồ động như trên ta thấy cơ cấu nâng có kết cấu nhỏ gọn, đảm bảo yêu cầu
thiết kế, đồng thời đảm bảo chế tạo từng cụm riêng và tháo lắp dễ dàng.
2.2. Tính toán cơ cấu nâng.

2.2.1. Tính kích thước dây cáp.
Kích thước dây cáp được chọn phải đạt được tải trọng kéo đứt tối thiểu F 0,
dựa vào công thức 3-14[7].
F0 = Smax* np = 33813,45 * 4 = 135253,8 ( N ).
Với: np = 4: hệ số an toàn bền của cáp Bảng 3.1[7]
Xuất phát từ điều kiện theo công thức (3-14) với loại dây đã chọn trên, với giới
hạn bền của sợi cáp σb=1700 N/mm2. chọn đường kính dây cáp dc = 15 mm có lực
kéo đứt là Sđ = 155000 (N) (phụ lục 12 của TCVN 4244-86).
Vậy dây cáp được chọn đạt yêu cầu.
2.2.2. Tính các kích thước cơ bản của tang và ròng rọc.
Tang cuốn cáp có dạng hình trụ rỗng (được sử dụng phổ biến trong các loại
máy trục), có trục đỡ, dùng để cuốn cáp. Nhờ sự truyền mômen và vận tốc từ động
cơ qua hộp giảm tốc, tang biến chuyển động quay của động cơ thành chuyển động
tịnh tiến của vật nâng.
Thông thường tang trụ có hai loại: tang trơn và tang có rãnh.
Tang trơn là trên mặt tang nhẵn, hai đầu có thành tang để cuốn nhiều lớp cáp.
Tang này sử dụng khi có dung lượng cáp lớn, chưa xác định được chiều cao nâng
chính xác. Tang này có nhược điểm là nhanh mòn do cọ xát nhiều, lớp cáp trong
cùng chịu lực ép lớn.
Tang có rãnh là trên bề mặt tang được tiện rãnh dạng đáy tròn theo kích thước
dây cáp theo chiều xoắn ốc. Tang được chọn ở đây là tang kép có rãnh, rãnh có
dạng xoắn ốc từ hai đầu vào giữa. Tang có rãnh được cuốn một lớp cáp và dùng cho
máy nâng có chiều cao nâng cố định. Tang này có nhiều ưu điểm: rãnh trên tang có
tác dụng dẫn cáp cuốn theo rãnh, giữa các vòng cáp kề nhau có khe hở và như vậy

cáp không bị chà xát vào nhau, diện tích tiếp xúc giữa cáp và tang lớn nên giảm ứng
suất tiếp xúc.
2.2.2.1. Đường kính tang.

Đường kính nhỏ nhất cho phép đối với tang và ròng rọc phải thích hợp với
cáp để tránh cáp bị uốn nhiều gây ra mỏi và đảm bảo độ bên lâu cho cáp.
Đường kính nhỏ nhất cho phép của tang được xác định theo công thức 3-56
[7].
Dt ≥ h1dc.
H 1 = 16 hệ số đường kính tang, theo Bảng 3-10[7].

Dt ≥ 16 * 15 = 240 (mm).
Chọn đường kính tang: Dt = 500 (mm)
Đường kính nhỏ nhất cho phép của ròng rọc dẫn hướng được xác định theo công
thức 3-56 [7].
Dh ≥ h2dc.
H 2 = 18 hệ số đường kính ròng rọc dẫn hướng, theo Bảng 3-
10[7].
Dh ≥ 18 * 15 = 270 (mm).
Chọn đường kính ròng rọc dẫn hướng: Dt = 300 (mm).
Đường kính nhỏ nhất cho phép của ròng rọc cân bằng được xác định theo công thức
3-56 [7].
Dc ≥ h3dc.
H 3 = 14 hệ số đường kính ròng rọc cân bằng, theo Bảng 3-10[7].
Dc ≥ 14 * 15 = 210 (mm).
Chọn đường kính ròng rọc cân bằng: Dc = 300 (mm).
2.2.2.2. Chiều dài tang.
Chiều dài tang phải được tính toán sao cho khi hạ vật xuống vị trí thấp nhất
trên vẫn còn ít nhất 1,5 vòng cáp dữ trữ, không kể những vòng cáp nằm trong kẹp
(quy định về an toàn ).
L2 L1 Lo L3 Lo L1 L2

Lt
L
Hình 2.5. Sơ đồ xác định chiều dài tang.
Chiều dài toàn bộ của tang xác định theo công thức 3-56b [7] đối với trường hợp
palăng kép.
Lt = 2(L0 + L1+ L2 ) + L3
Trong đó: + L1 = 4t dùng để kẹp đầu cáp trên tang.
T = dc + ( 2 ÷ 3 ) = 18 mm : bước cáp.
 L1 = 4 * 18 = 72mm.
Vì tang được cắt rãnh, cáp cuộn một lớp, nên không phải làm thành bên, tuy nhiên ở
hai đầu tang trước khi vào phần cắt rãnh ta để trữ lại một khoảng L2= 20mm.
L3 phần tang không tiện rãnh để bảo đảm cho góc lệch cáp với ròng rọc ở dưới tang
khi móc treo ở vị trí cao nhất và cách trục tang một khoảng bằng hmin.
L3min = b – 2 * hmin * tgγ
Trong đó:
 b: Khoảng cách giữa hai ròng rọc ngoài cùng giữa hai ổ móc treo.
 hmin : Khoảng cách nhỏ nhất giữa trục tang với trục các ròng rọc
treo móc.
Dựa vào kết cấu đã có, có thể lấy sơ bộ:
 b = 300 (mm).
 hmin = 600 (mm).
 Tg gγ = tg60 = 0,1051: góc cho phép dây cáp chạy trên tang bị
lệch so với phương thẳng đứng.

 L3min =300 – 2 *600 * 0,1051 = 173,88 (mm)
Chọn L3 = 180 (mm)
L0 – chiều dài mỗi phần rãnh của tang cuốn cáp: theo công thức 3-58 [7]:
L0 =
( Ha
π . Dt ) (
+2÷3 . t=
9000×4
3 . 14×500 )
+2÷3 . 18=450(mm )
Vậy chiều dài tang là: Lt = 2 * (450 + 72 + 20) +180 = 1264 (mm).
Chọn Lt = 1280 (mm)
Tang được đúc bằng vật liệu Gang (GX15-32) loại vật liệu thông dụng phổ biến
nhất có:
 Bề dày thành tang xác định theo công thức trang 65-[7]:
δ = 0,03 * Dt+(6÷10)
δ = 0,03 * 500 + 7 = 22 (mm)
 Kiểm tra sức bền của tang theo công thức 3-68[7].
S max
σ tr =σ ng max = ≤[ σ ] n
( 1−
δ
Dng )
.t . δ
σtr : ứng suất điểm trong cùng của tang.
σngmax: ứng suất điểm ngoài cùng lớn nhất của tang.
[σ]n: ứng suất nén cho phép.
Smax = 33813,45 N
33813 , 45
σ tr =σ ng max = =89 , 3( N / mm 2 )
(1−
22
500 )
.18×22
Tang được đúc bằng gang xám (GX15-32) có giới hạn bền nén là σbn = 565 N/mm2.
Ứng suất cho phép xác định theo giới hạn bền nén với hệ số an toàn k = 4.
σ bn 565
[ σ ]n= = =141, 25 N / mm 2
k 4

Vậy :σtr < [σ]n tang đạt yêu cầu về nén.
2.2.3. Chọn động cơ điện :

Công suất tĩnh khi nâng vật bằng trọng tải đựơc xác định :
Q0 ×V n
N=
60×1020×η [kW] theo công thức 5 - 13 [7].
Với :η hiệu suất của cơ cấu bao gồm :
η = ηp * ηt * η0 = 0,875.
ηp = 0,97 hiệu suất pa lăng đã tính ở trên.
ηt = 0,96 hiệu suất tang (bảng1-9 [1] )
η0 = 0,94 hiệu suất của bộ truyền có kể cả khớp nối, xuất phát từ bảng 1-9
[1] với giả thiết bộ truyền được chế tạo thành hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ.
Q0 ×v n 262500×3,7
N= = =18 , 14
Vậy : 60×1000×η 60×1020×0 , 875 (kW).
Tương ứng với chế độ làm việc là M4 (trung bình), sơ bộ chọn động cơ điện
không đồng bộ có mômen mở máy hơi cao, được che kín, quạt gió, loại AOΠ2 –
81 – 10 có các đặc tính sau đây: ( theo bảng 3P [4] ).
Công suất danh nghĩa : Ndc = 17 ( kW).
Số vòng quay danh nghĩa: ndc = 600 (vòng/phút).
M max
=2,2
Hệ số quá tải : M dn
Mômen vôlăng của rôto: ( GiDi2 )rôto = 37 (Nm2)
Khối lượng động cơ : mdc = 325 (kg).
2.2.4. Tỷ số truyền chung.

Tỷ số truyền chung từ trục động cơ đến trục tang theo công thức 3-15[1].

n dc
i0 =
nt
Số vòng quay của tang để đảm bảo vận tốc nâng cho trước.
v n×a 3,7×4
nt = = =9 , 15( vg/ ph)
π×D 0 3 ,14×(0,5+0 , 015)
ndc: Số vòng quay của động cơ
n dc 600
i0= = =65 , 57
Vậy tỷ số truyền cần có : n t 9 , 15 .
2.2.5. Kiểm tra động cơ điện về nhiệt.

Ta có chế độ làm việc của cơ cấu là M4, theo trang 19 [7] thi ta có biểu đồ
cấp tải chuẩn của cơ cấu như hình 2.6 với kp = 0,25.
Theo sơ đồ hình 2.6 thì cơ cấu nâng sẽ làm việc với các trọng lượng vật nâng
như sau: Q1 = Q; Q2 = 0,733Q; Q3 = 0,461Q; Q4 = 0,2Q và thời gian làm việc với
các trọng lượng này tương ứng là: 0,167 : 0,166 : 0,167 : 0.5 ≈ 1 : 1 : 1 : 3.
Động cơ điện đã chọn có công suất danh nghĩa nhỏ hơn công suất tĩnh yêu
cầu.
Khi làm việc với vật nâng có trọng lượng bằng trọng tải, do đó phải được
kiểm tra về nhiệt ( về momen mở máy ).

Hình 2.6. Sơ đồ gia tải của cơ cấu nâng.
Để kiểm tra được động cơ về nhiệt, ta lần lượt xác định các thông số tính toán
trong các thời kỳ làm việc khác nhau của cơ cấu.
Các thông số cần xác định:
a) Trọng lượng vật nâng cùng bộ phận mang vật :Q0 = 262500 (N)
b) Lực căng dây trên tang khi nâng vật, theo công thức 2-19 [1].
Q×(1−λ ) 262500×(1−0 , 98 )
Sn= =
m×(1− λ )× λ 2×(1−0 , 984 )×0 , 980 = 33813,45 (N).
a t
c) Hiệu suất của cơ cấu không tính hiệu suất palăng khi làm việc với vật
nâng trọng lượng bằng trọng tải :η = ηt × η0 = 0,96 ×0,94 = 0,9.
d) Momen trục động cơ khi nâng vật, theo công thức 2-79 [1].
Sn ×D0 ×m 33813 , 45×0,5×2
M n= = =286 , 5
2×i 0 ×η 2×65 , 57×0,9 Nm.
e) Lực căng dây trên tang khi hạ vật, theo công thức 2-22 [1].
Q×(1−λ )×λ a+t−1 262500×(1−0 , 98)×0 , 984−1
S h= =
(1−λ a )×m 2×(1−0 , 98 4 ) = 31824,94 (N).
F) Momen trục động cơ khi hạ vật, theo công thức 2-80 [1].
Sh ×D 0 ×m×η 31825×0,5×2×0,9
M h= = =218 , 4( Nm )
2×i 0 2×76 ,5
g) Thời gian mở máy khi nâng vật, theo công thức 3-3 [1].
t nm=
β ∑ ( Gi D2i )×n 1 + 2
Q 0 ×D 0 ×n1
2 2
375( M m−M n ) 375( M m−M n )×a ×i 0 ×η
∑ Gi D2i ≈ (G D )i i
2
rôto + GiDi2)khớp= 37 + 16,2 = 53,2 (Nm2)

h) Với Momen vô lăng :(GiDi2)rôto = 37 Nm2

( GiDi2)khớp= 16,2 Nm2.
Theo bảng 5 – 2 [7] ta tính được mômen vôlăng của khớp nối:
( GiDi2)khớp= 0,45.G. D 2 = 0,45.400.0,32 = 16,2 (Nm2)
(Với d đường kính ngoài cùng của khớp nối và G trọng lượng của khớp nối.
Chọn sơ bộ d = 300mm, trọng lượng của khớp nối là G = 400 N).
Ta có :β=1,1.
β ∑ Gi D2i =1,1×53,2=58,52( Nm)2 .
Mm Momen mở máy của động cơ, đối với động cơ đã chọn là động cơ điện
xoay chiều kiểu dây cuốn, Mm xác định theo công thức 2-75[1].
M mma+M m min (1,8÷2,5) M dn +1,1 M dn

M m= = =1,8 M dn
2 2
Mdn: momen danh nghĩa động cơ :
N dc 17
M dn=9550× =9550× =270 ,58 (Nm )
ndc 600
Mm = 1,8.270,58 = 487 (Nm).
Do đó : khi Q1 = Q
2
58 ,52×600 262500×0,5 ×600
t nm= + =0 , 476
375×(487−286 , 5) 375 (487−286 ,5 )×42 ×65 , 572 ×0 , 875
( S)
Gia tốc mở máy là:Q1 = Q
vn 3,7
j= = =0 , 13 m/ s 2
60×t nm 60×0 , 498
Gia tốc này nằm trong giới hạn cho phép với các loại cổng trục phục vụ
trong các phân xưởng cơ khí ( theo bảng 2 – 22 [1] ).
Thời gian mở máy khi hạ vật :

t hm=
β ∑ ( Gi D2i )∗n1 + 2
Q 0× D 0 ×n1
2 2
375( M m+ M h ) 375( M m+ M h )×a ×i 0 ×η
2
58 ,52×600 262500×0,5 ×600
t hm= + =0 ,135( s)
375×(487+218 , 4 ) 375(487+218 , 4 )×4 2 ×65 , 572 ×0 , 875 .
Trên đây trình bày cách tính toán các thông số cho trường hợp Q 1= Q. Các
trường hợp Q2; Q3; Q4 cũng tương tự, kết quả phép tính các thông số cho các trường
hợp tải trọng khác nhau được ghi theo bảng dưới đây :
Thời gian chuyển động với vận tốc ổn định :
60×H 60×9
t v= = =145 , 95( s)
vn 3,7
Momen trung bình bình phương có thể xác định theo công thức gần đúng
(Nm)
M tb =
√ M 2m ∑ t m + ∑ M 2t t v
∑t . Theo công thức : 2-37[1].
∑ t m : Tổng thời gian mở máy trong các thời kỳ làm việc với tải trọng khác
nhau, s
Mt: Momen cản tỉnh tương ứng với tải trọng nhất định trong thời gian chuyển
động ổn định với tải trọng đó, Nm.

tv: Thời gian chuyển động với vận tốc ổn định khi làm việc với từng tải trọng .
∑ t : Toàn bộ thời gian đông cơ làm việc trong một chu kỳ bao gồm thời gian
làm việc trong các thời kỳ chuyển động ổn định và không ổn định, s.
Mm : Momen mở máy của động cơ điện, Nm.
√
M tb=
4872 (0,476+0,358+0,266+3.0,219+0,135+0,144+0,16+3.0,177)+¿
2 2 2 2 2 2 2 2
+145,95.(286,5 +221,5 +132 +3.57,3 +218,4 +168,8 +101 +3.43,7 )¿
145,95.10+0,476+0,358+0,266+3.0,219+0,135+0,144+0,16+3.0,177=251,8(Nm)
Công suất trung bình của động cơ phát ra là: theo công thức 2-76 [1].
M tb . n dc 251 , 8 .600
N tb = = =15 , 8 Kw
9550 9550 .
Kết quả phép tính kiểm tra về nhiệt cho thấy động cơ điện được chọn là loại
AOΠ2 – 81 – 10. Có công suất danh nghĩa là N dn=17Kw hoàn toàn thoả mãn yêu
cầu khi làm việc.
2.2.6. Tính và chọn phanh.

Phanh dùng để hãm hoặc điều chỉnh tốc độ cơ cấu, triệt tiêu được động năng
của các khối lượng chuyển động tịnh tiến và chuyển động quay. tất cả các cơ cấu
máy trục đều phải dùng thiết bị phanh hãm,nhất là các cơ cấu làm việc vận tốc cao.
Mà trong đó sự an toàn trong quá trình nâng hạ đều phụ thuộc vào hệ thống phanh,
do đó cơ cấu nâng của cổng trục phải trang bị thiết bị phanh hãm để đảm bảo độ an
toàn. Quá trình phanh được thực hiện bằng cách đưa vào cơ cấu lực cản phụ dưới
dạng ma sát nảy sinh ra momen phanh.
Phanh được dùng có thể có nhiều loại : phanh đai, phanh một má, phanh hai
má, phanh áp trục, phanh ly tâm … có thể phanh thường đóng hoặc thường mở,ở
đây ta chọn phanh hai má loại phanh thường đóng và được bố trí trên trục động cơ.
vì những lý do sau :
 Loại phanh này có kích thước nhỏ ngọn hơn các loại phanh khác.

 Lực phanh tác dụng đối xứng lên trục đặt phanh.
 Đảm bảo đóng mở nhịp nhàng giữa các má phanh với bánh phanh nên độ
an toàn sẽ cao hơn cho cơ cấu nâng khi làm việc với tải trọng lớn.
 Phanh thường đóng làm việc an toàn hơn phanh thường mở. khi có sự cố
xảy ra thì phanh vẫn đóng vật nâng ở tư thế treo, không bị rơi đột ngột.
 Đặt phanh trên trục đông cơ thì mômen phanh nhỏ hơn ở các vị trí khác,
do đó kích thước, trọng lượng của phanh sẽ nhỏ hơn và tính an toàn cũng cao hơn.
để chọn phanh làm việc có hiệu quả và an toàn ta dựa vào giá trị momen phanh yêu
cầu Mph. momen phanh của cơ cấu nâng được xác định từ điều kiện giữ vật nâng
treo ở trạng thái tĩnh với hệ số an toàn n. `
Mph= n.Mt ≤ [Mph] . công thức 3-13[1]
Trong đó : n hệ số an toàn của phanh
Phanh được đặt trên trục động cơ nên:
Momen phanh được tính : công thức 3-14[1]
n×Q0 ×D 0×η 1 , 75×262500×0,5×0 , 875

M ph= =
2×a×i 0 2×4×65 , 57 = 383,13 (Nm)
Trong đó η hiệu suất cơ cấu nâng:
n =1,75 hệ số an toàn, theo bảng 3. 2 [1].
D0 đường kính tang tính đến tâm cáp.
Q0 trọng tải và trọng lượng bộ phận.
Dựa vào điềư kiện (2.2) ta chọn loại phanh, tuy nhiên không nên chọn loại phanh có
momen phanh danh nghĩa lớn hơn momen phanh yêu cầu nhiều quá vì như vậy sẽ
tải trọng động lên cơ cấu khi phanh.
Qua Việc phân tích tính toán ở trên, ta chọn loại phanh má điện xoay chiều, ký hiệu
TKT-300 đảm bảo mômen phanh danh nghĩa vừa đúng Mph = 500Nm.
12 9 8 10 11 14
13 7
D 6
l
Thiết kế cầu trục trọng tải 5T GVHD: 15 ĐỨC HÒA
Th.S LƯU
2
l1
L
1
r r
5 3
Lực đóng phanh được xác định theo công thức 2-34[1].
Mđồ
Hình 2.7. Sơ ph ×l
nguyên
1 lý phanh má điện.
P=
D 0 ×f ×η×l
1. Bánh phanh; 2, 4. Má phanh; 3, 5. đòn phanh; 6. điện; 7. đòn của cơ cấu
Trong đótạo
: lực mở phanh; 8. Lò xo tạo phanh; 9 Lò xo phụ; 10. Đai ốc nén lò xo; 11.
 D
Đai ốc : đường
dùng kínhdưỡng
khi bảo bánh phanh D =mới
hoặc thay 300mm.
má phanh; 12. Đai ốc điều chỉnh
 f : hệ số ma sát giữa vật kiệu bánh phanh thép các bon C45 và vật
hành
liệutrình phanh;
lót phanh 13. Ống
; theo bảngbao;14.
2-8[1]. Thanh đẩy;15.Vít hạn chế hành trình
 η = 0,9: hiệu suất hệ thốngphanh
bản lề từ.
 l1 = 200mm
 l = 420mm.
M ph×l 1 383 ,13×200
P= = =2027( N )
D o ×f ×η×l 0,3×0 , 35×0,9×420
Khi mở phanh lò xo chính bị ép thêm một khoảng dẫn đến lực sẽ tăng lên.
Giả thiết tăng 10% so với ban đầu, nghĩa cần có lực đẩy ≈1,1.P = 2027.1,1 = 2229,7
(N)
Để đạt lực đẩy P = 2229,7 (N) phải xác định momen nam châm hút M n và khoảng
tay đòn đặt lực a.
Mn
P= =2229 , 7
a (N)
Chọn khoảng cách tay đòn a = 60 mm.
Mn = P × a = 2229,7 × 0,06 = 133,8 ( Nm ).
Vậy có thể chọn nam châm điện có các thông số đây:
 Momen nam châm hút Mn= 130 (Nm).
 Tay đòn đặt lực : a = 60mm.
 Momen trọng lượng ngàm nam châm: Mng = 4,2 Nm.
Lực lò xo chính khi đóng phanh:

M ng
Pc =P+ P P +
a .
Trong đó : Pp = 20 ÷ 80 (N).
Lấy Pp=50 (N) theo trang 31-[1]

M ng 4200
Pc =P+ P P + =2229 , 7+50+ =2349 ,7 (N )
a 60 .
Lực lò xo chính lớn nhất khi mở phanh có thể giả thiết lớn hơn 10% so với thường
tức là Pcmax=1,1 × 2349,7 = 2584,67 (N). Lấy bước dịch chuyển lớn nhất của thanh
lõi ngang với phanh là Δx = 4mm.
Định luật húc cho biến dạng lò xo : F = k × Δx
Với k : là độ cứng của lò xo
Δx : độ biến dạng lò xo. 2584,67 = k × 0,004

2584 ,67
=646167
 k = 0 ,004 (N/m).
Áp lực má phanh lên bánh phanh.
M ph383 , 13
N= = =3648 , 8( N )
D×f 0,3∗0 ,35 .
Áp suất trung bình :
N ×360
P=
π×D×B×β 0
Trong đó :
B Chiều rộng bánh phanh, lấy B = 80 mm.
β0 Góc ôm của má phanh lên bánh phanh
lấy :β0=700.
N ×360 3684 ,8×360
P= = =0 , 25
Vậy: π×D×B×β 0 3 ,14×300×80×70 (N/mm2)
Theo bảng : 2-10[1].Áp suất cho phép [p] = 0,4 N/mm2 => phù hợp.
Khe hở lớn nhất giữa má phanh và bánh phanh xác định theo công thức 2-35[1].Với
h1 và h2 là khe hở lớn nhất và bình thường của thanh lõi ngang phanh h 1 = 4mm; h2 =
2,5mm.
h1×l 1 4×200
ε Max = = =0 , 96
Khe hở lớn nhất : 2×l 2×420 (mm)

h2×l 1 2,5×200
ε= = =0,6
Khe hở bình thường : 2×l 2×420 (mm)
2.3. Thiết kế hộp giảm tốc.

Hộp giảm tốc cần thiết kế là bánh răng trụ 3 cấp khai triển, trục ra và trục vào
quay về một phía.
Các thông số cần thiết :
 Số vòng quay trục vào: n1 = 600 vòng/phút.

 Động cơ dẫn động: N = 17 Kw.
 Tỉ số truyền chung của hộp là: ic = 65,57.
2.3.1. Phân phối tỷ số truyền.

Trong trường hợp này động cơ nối trực tiếp với trục vào của hộp nên không
thông qua bộ truyền ngoài.
Ta tiến hành thiết kế hộp giảm tốc khai triển 3 cấp bánh răng trụ.
Gọi: icn là tỷ số truyền cặp bánh răng cấp nhanh.
itg là tỷ số truyền cặp bánh răng trung gian.
icc là tỷ số truyền cặp bánh răng cấp chậm.
Với hộp giảm tốc cỡ lớn, việc phân phối tỷ số truyền xuất phát từ điều kiện
tổng trọng lượng của các bánh răng là nhỏ nhất hoặc tổng khoảng cách trục là nhỏ
nhất. Lúc này thường lấy in < ic.
Từ cơ sở như trên ta tiến hành phân phối tỷ số truyền như sau:
icn = 3,5
itg = 4,2
icc = 4,46
Lúc này i0 = icn.itg.icc = 3,5.4,2.4,46 = 65,56 => sai số rất nhỏ so với thực tế
nên ta chấp nhân phương án phân phối tỷ số truyền này.
Xác định số vòng quay, công suất và momen xoắn trên các trục I; II; III; IV
của hộp giảm tốc.

Số vòng quay : n1 = 600 (v/ph).
n1 600
=
n2 = i cn 3,5 = 171,43 (v/ph).
n2 171 , 43
= =40 , 82
n3 = itg 4,2 (v/ph).
n3 40 ,82
= =9 , 15
n4 = i cc 4 , 46 (v/ph).
Công suất : NI = N × ηcặp ổ = 17 × 0,99 = 16,83 Kw.
NII = NI × ηbánh răng × ηcặp ổ = 16,83 × 0,97 × 0,99 = 16,16 Kw.
NIII = NII × ηbánh răng × ηcặp ổ = 16,16 × 0,97 × 0,99 = 15,52 Kw.
NIV = NIII × ηbánh răng × ηcặp ổ = 15,52 × 0,97 × 0,99 = 14,9 Kw.
Các giá trị của ηcặp ổ, ηbánh răng tra theo bảng 2 – 1 [4]
Momen xoắn :
NI 16 , 83
M I =9 , 55 .10 6 =9 ,55 . 106 . =267877 ,5
n1 600 ( Nmm)
N II 16 , 16
M II =9 ,55 . 106 =9 ,55 . 106 . = 900239 (Nmm )
n2 171 , 43
N III 15 ,52
M III =9 , 55 .10 6 =9 , 55. 106 . = 3630965 ( Nmm)
n3 40 , 82
N IV 14 , 9
M IV =9 , 55 .10 6 =9 , 55. 106 . = 15551366 ( Nmm)
n4 9 , 15
2.3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh.
2.3.2.1. Chọn vật liệu. ( theo bảng 3 – 8 [4] ).
Vật liệu làm bánh răng nhỏ : thép 50 thường hoá phôi rèn như vậy có các số
liệu sau :
σb = 600 N/mm2.
σch = 300 N/mm2.
HB = 220.

2.3.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn xác định theo công thức 3- 4[4]:
( )
3
M
N td =60 . u. ∑ .n .T
M max i i
trong đó : u =1
n2 = 171,43 (v/ph).
T = 10.310.2.4.1/4 = 6200
Số giờ làm việc với giả thiết thời gian làm việc của cơ cấu là 10 năm, mỗi ngày
làm việc 2 ca mỗi ca 4 giờ).
∑ ( )
M 3
M max
=
(13+0, 1093) = 1, 0013
Ntđ2 = 60.1.171,43.1,003.6200 = 6,4.107
=> Ntđ2 > N0 = 107
Vậy số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ :
Ntđ1 = Ntđ2. icn = 6,4.107.3,5 = 22,4.107.
Ntđ1> N0 = 107
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn và bánh nhỏ ( theo bảng 3 – 9 [4] ).
[σ]tx2=2,6.200 = 520 N/mm2
[σ]tx1=2,6.220 = 572 N/mm2
Để tính sức bền sử dụng trị số nhỏ [σ]tx2 = 520 N/mm2
b) Ứng suất uốn cho phép :

Số chu kỳ tương đương của bánh lớn ( công thức 3 – 8 [4] ).
( )
m
M
N td 2 =60.u. ∑ .n i .T i
M max
trong đó :lấy m = 6 (thép chế tạo là thép thường hoá và tôi cải thiện ).
u=1

nII = 171,43 v/ph (n của bánh bị dẫn )

T = 10. 310. 2. 4. ¼ = 6200
( )
6
M
∑ M max
=(16 +0 ,1096 )
=1
Ntđ2 = 60.1.6200.171,43 = 6,4.107
Ntđ2 >N0 = 107 ( N0 lấy theo bảng 3 – 9 [4] )
Ntđ1 = Ntđ.icn = 6,4.107 . 3,5 = 22,4. 107
Ntđ1 > N0 = 107
Vậy hệ số chu kỳ ứng suất uốn Kn của hai bánh đều bằng 1
Giới hạn mỏi uốn của thép 50:
[σ]-1 = 0,43.600 = 258 N/mm2
[σ]-2 = 0,43.560 = 240,8 N/mm2
Hệ số tập trung úng suất chân răng :
kσ = 1,8
Hệ số an toàn :
n = 1,5 (thép rèn)
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động và được xác định theo công thức 3-5
[4]
(1,4÷1,6)×σ −1 ×K n
[ σ ] u=
n×K σ
1,5×258×1
[ σ ] u1 = =143,3 N /mm 2
Ta có : 1,5×1,8
1,5×240 ,8×1
[ σ ] u 2= =133 ,8 N /mm2
1,5×1,8
Chọn sơ bộ hệ số tải trọng : k = 1,3
Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: ψA = b/A = 0,4.

2.3.2.3. Tính khoảng cách trục:

Theo công thức 3-9[4]:
A ≥ (icn+1) √(
3
)
1 ,05 . 106 2 k ×N I
.
[ σ ]tx 2 ×icn ψ A×n2
=
√( )
6 2
1,05 .10 1,3×16,83
3
.
A ≥ (3,5+1) 520×3,5 0,4×171 ,43 = 195,25 (mm)
Chọn khoảng cách sơ bộ : A = 196 mm.
Tính vận tốc vòng bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo:
π×d 1 ×n1 2×π × A×n1 2×3 ,14×196×600
V= = = =2 ,73 (m/s)
60×1000 60×1000 (i cn + 1) 60×1000(3,5+1 )
Theo bảng 3-11[4] chọn cấp chính xác chế tạo là cấp 9.
2.3.2.4. Xác định chính xác hệ số tải trọng.

Chiều rộng bánh răng :
b = ψ. A = 0,4.196 = 78,4 mm. lấy b = 80 mm
Đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ:
2× A 2×196
d 1= = =87 , 1(mm)
i cn +1 3,5+1
b 80
ψ d 1= = =0 , 92
=> d1 87 , 1 .
Với ψd1= 0,92 tra bảng 3-12[4] tìm được ktt bảng = 1,25( ổ trục không đối xứng bánh
răng )
Hệ số tải trọng tập trung thực tế :
k ttbang +1 1 , 25+1
k tt = = =1 ,125
2 2 .
Với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng V < 3 m/s tra bảng 3-13[4] chọn hệ số tải
trọng động kđ = 1,45
Hệ số tải trọng thực tế : k = kd. ktt= 1,45. 1,125 =1,63
so với kchọn =1,3 sai lệch

1 ,63−1,3
%k= =20 ,2 %
1,63 ( khoảng sai lệch lớn )
Chọn lại khoảng cách trục :

A=196×
√
3 1, 63
1,3
=211 , 3mm
Chọn A = 212 (mm).
2.3.2.5. Xác định module, số răng và chiều rộng bánh răng.

Module m = (0,01÷0,02).212 = 2,12 ÷ 4,24.
Theo tiêu chuẩn bảng 3-1[4] chọn m = 3 mm
Số răng bánh răng nhỏ:
2. A 2. 212
Z 1= = =31 , 4
m.(i+1) 3.(3,5+1 ) ( răng )
lấy Z1 = 32 răng.
Số răng bánh lớn: Z2 = Z1. icn = 32.3,5 = 112 (răng).
b = ψA.A = 0,4.212 = 84,8 mm.
Lấy chiều rộng bánh răng:
b1 = 85 mm.
b2 = 75 mm
2.3.2.6. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Hệ số dạng răng : Bảng 3-18[4].
y1= 0,4 ; y2 = 0,517
Theo công thức 3-33[4] ta có:
19 ,1 .10 6 .k . N 19,1.10 6 .1 , 63 .16 ,83

σ u 1= = =89 , 2
y1 . m2 Z 1 . n . b. 0,4 . 32 . 32. 600 .85 N/mm2.
ta có :[σ]u1 = 143,3 N/mm2.
=> σu1< [σ]u1 thoả mãn điều kiện.

()
3
M
Ntd2=60.u.∑ .ni.Ti
0,4
Mmvx
σu2= σ1. 89,2 × 0,517 = 69 N/mm2.
ta có : [σ]u2 = 133,8 N/mm2.
=> σu2 < [σ]u2 => thoả mãn điều kiện.
2.3.2.7. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột.
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải: ( công thức 3 – 43 [4] )
Bánh 1 :[σ]txqt1 = 2,5.[σ]Notx1= 2,5.572 = 1430 N/mm2.
Bánh 2 :[σ]txqt2 = 2,5. [σ]Notx2 = 2,5.520 = 1300 N/mm2.
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải: ( công thức 3 – 46 [4] )
Bánh 1 :[σ]uqt1 = 0,8.σch = 0,8.300 = 240N/mm2
Bánh 2:[σ]uqt2 = 0,8.σch = 0,8.280 = 224 N/mm2
Kiểm tra ứng suất tiếp xúc lớn nhất sinh ra khi quá tải theo công thức 3 – 41 [4]:
σ txqt =σ tx . √ k qt ≤ [ σ ] txqt
Trong đó σtx được xác định từ công thức 3-14[4].
√
6 3
1, 05 . 10 (i+1) . k . N
σ tx = .
A .i b . n2
Và kqt= 2,2
Ta có :
√
3
1, 05 .106 (3,5+1) .1 ,63 .16 ,83 2
σ tx = . =624 N /mm
212 .3,5 171 , 43. 75
σtxqt = 624×√ 2,2 = 925,5 N/mm2
Vậy ứng suất tiếp xúc quá tải sinh ra nhỏ thua ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép
của bánh nhỏ và bánh lớn nên thoả mãn điều kiện.
Kiểm nghiệm sức bền uốn :
Bánh 1: [σ]uqt1 = kqt. σu = 2,2.89,2 = 196,24 (N/mm2)

Bánh 2: [σ]uqt2 = kqt. σu = 2,2.69 = 151,8 (N/mm2)

So sánh thấy : σuqt1<[σ]uqt1 = 240 N/mm2
σuqt2<[σ]uqt2 = 224 N/mm2 .
Thoả mãn điều kiện
2.3.2.8. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.

Modun: m = 3
Số răng : Z1 = 32, Z2 = 112
0
Góc ăn khớp : α n =20 .
Đường kính vòng chia ( vòng lăn ):
d 1 =m. Z 1 =3 .32=96 mm
d 2 =m. Z 2 =3 .112=336 mm
Khoảng cách trục:

d 1 + d 2 96+ 336
A= = =216 mm
2 2
Chiều rộng bánh răng là :
b1 = 85 mm
b2 = 75 mm
Đường kính vòng đỉnh :
De1 = d1 + 2.m = 96 + 2.3 = 102 mm.
De2 = d2 + 2.m = 336 + 2.3 = 342 mm.
Đường kính vòng chân:
Di1 = d1 – 2,5.m = 96 – 2,5.3 = 88,5 mm.
Di2 = d2 – 2,5.m = 336 – 2,5.3 = 328,5 mm.
2.3.2.9. Tính lực tác dụng lên trục.

2. M x 2 . 267877 ,5
P= = =5580
Lực vòng : d1 96 (N)

0
Lực hướng tâm: Pr =P .tg α n=5580 . tg20 =2031 ( N )
2.3.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng trung gian.
Tính tương tự như mục 2.4.2 ở trên ta có các thông số hình học chủ yếu của bộ
truyền:
Modun: m = 4
Số răng : Z1 = 36
Z2 = 151
0
d 1 =m. Z 1 =4 .36=144 mm
d 2 =m. Z 2 =4 .151=604 mm

d 1 + d 2 144+604
A= = =374 mm
2 2
b1 = 150 mm
b2 = 140 mm
De1 = d1 + 2.m = 144 + 2.4 = 152 mm.
De2 = d2 + 2.m = 604 + 2.4 = 612 mm.
Di1 = d1 – 2,5.m = 144 – 2,5.4 = 134 mm.
Di2 = d2 – 2,5.m = 604 – 2,5.4 = 594 mm.
Tính lực tác dụng lên trục:
2. M x 2 . 900239
P= = =12503

0
2.3.4. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm.
Tính toán tương tự như mục 2.4.2 ở trên ta có các thông số hình học chủ yếu
của bộ truyền:
Modun: m = 6
Z2 = 134
0
d 1 =m. Z 1 =6 . 30=180 mm
d 2 =m. Z 2 =6 . 134=804 mm

d 1 + d 2 180+804
A= = =492 mm
2 2
b1 = 250 mm
b2 = 240 mm
Đường kính vòng đỉnh:
De1 = d1 + 2.m = 180 + 2.6 = 192 mm.
De2 = d2 + 2.m = 804 + 2.6 = 816 mm.
Di1 = d1 – 2,5.m = 180 – 2,5.6 = 165 mm.
Di2 = d2 – 2,5.m = 804 – 2,5.6 = 789 mm.
Tính lực tác dụng lên trục:
2. M x 2 . 3630965
P= = =40344
Lực hướng tâm:
0
Pr =P .tg α n=40344 . tg20 =14684 ( N )

2.3.5. Thiết kế trục.

2.3.5.1. Chọn vật liệu.
Trục được làm bằng thép 45 thường hoá có: ( theo bảng 3 – 8 [4] )
σbk= 600 N/mm2
σch = 300 N/mm2
2.3.5.2. Tính đường kính sơ bộ của các trục.

Được tính theo công thức 7-2[4].
d≥C
√
3 N
n
Trong đó : N : công suất trên trục
n : số vòng quay của trục
C : hệ số tính toán phụ thuộc [τ]x. chọn C = 120
Trục I: N = 16,83 Kw.
n = 600 v/ph
=>
d 1 ≥120
√
3 16 , 83
600
=36 , 46 mm
.
Trục II: N = 16,16 Kw.
n = 171,43 v/ph
=>
d 2 ≥120.
√
3 16,16
171, 43
=54 ,6 mm
.
Trục III: N = 15,52 Kw.
n = 40,82 v/ph
=>
d 3 ≥120 .
√
3 15,52
40,82
=86,9mm
.
Trục IV: N = 14,9 Kw.
n = 9,15 v/ph
=>
d 4 ≥120.
√
3 14 , 9
9 ,15
=141,2mm
.

Trong ba trị số d1; d2; d3; d4 lấy trị số d3 = 90 mm để chọn loại ổ bi đỡ cỡ trung bình
Tra bảng 18P [4] chọn chiều rộng của ổ là :
B = 43 mm.
2.3.5.3. Tính gần đúng trục.

Dựa vào bảng 7-1[4] ta chọn các kích thước của hộp giảm tốc như sau :
* Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh chi tiết quay ngoài hộp
l1 = 20 mm
* Chiều cao nắp và đầu bu lông :
l2 = 20 mm
* Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp.
l3 = 10 mm.
* Khe hở giữa bánh răng và thành trong của hộp :
l4 = 15 mm.
* Khe hở giữa hai chi tiết quay.
l5 = 15 mm.
* Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến thành trong của hộp :
l6 = 15 mm.
* Chiều rộng bánh răng:
+ Bánh răng cấp nhanh: b1 = 85 mm; b2 = 75 mm.
+ Bánh răng cấp trung gian: b3 = 150 mm; b4 = 140 mm.
+ Bánh răng cấp chậm: b5 = 250 mm; b6 = 240 mm.
* Chiều rộng ổ : B = 43 mm.
Tổng hợp các kích thước ta có :

a = B/2 + l3 + l6 + b5/2 = 43/2 + 10 + 15 +250/2 = 171,5 mm.
b = b6/2 + 5 + l5 + b4/2 = 240/2 + 5 + 15 + 140/2 = 210 mm.
c = B/2 + l3 + l4 + b3/2= 43/2 + 10 + 15 + 150/2 = 121,5 mm.
 a + b = 381,5 mm.
 b + c = 331,5 mm.

Sau khi chọn sơ bộ được các kích thước, tiến hành vẽ hình vẽ sơ bộ giảm tốc:
Sơ đồ phân tích lực tác dụng dụng trên các cặp bánh răng:
II
III
IV
Hình 2.8. Sơ đồ phân tích lực.

Trục I:
Các số liệu đã tính :
P1= 5580 N. d1 = 108 mm
Pr1= 2031 N. a = 171,5 mm.
b + c = 331,5 mm.
Xác định phản lực tại các gối ( theo sơ đồ 2.2.9c).

∑ mA y =Pr 1 .a−R By . ( a+b+c )=0

Pr 1 .a
2031 .171 , 5
RBy = = =692( N )
a+b+c 331 , 5+171 ,5
=> RAy= Pr1 - RBy = 2031 – 692 = 1339 (N)
∑ mA x =P1 . a−R Bx .(a+b+c )=0

P 1. a
5580 .171 , 5
RBx = = =1902(N )
a+b+c 171 ,5+331, 5
=> RAx= P1 - RBx= 5580 – 1902 = 3678 (N).
Tính mômen uốn tại tiết diện nguy hiểm:
Tại tiết diện m-m:
M Um−m= √ M 2Ux +M 2Uy

Trong đó : MUx= RBx.( b + c ) = 1902.331,5 = 630513 (Nmm)
M Uy =R By . ( b+c )=692. 331, 5=229398 (Nmm)
Vậy:
M Um−m= √ M 2Ux +M 2Uy =√ 6305132 +2293982=670947 (Nmm )
Đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm được tính theo công thức.
d≥
√
3 M td
0,1. [ δ ]
Theo bảng 7-2[4] ta có [σ] = 50 N/mm2
Đường kính trục tại tiết diện m-m.
M tđ = √ M 2u +0 ,75 . M 2x =√ 6709472 +0 , 75 .267877 ,52 =709922( Nmm)

Ta có:
d≥
√
3 709922
0,1.50
=52,1mm
.
So với đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng ( ≥ 47,7 mm ) chọn dm – m = 60 mm
Đường kính trục tại vị trí lắp ổ lấy bằng 50 mm.

Biểu đồ mômen trục I :
Trục II:
Các số liệu đã có
P2 = 5580 N.
Pr2 = 2031 N.
P3 = 12503 N
Pr3 = 4551 N
a = 171,5 mm
b = 210 mm
c = 121,5
Tính phản lực tại các gối:
∑ mC y =−Pr 2 . a+Pr 3 . ( a+b ) −R Dy . ( a+b+c )=0

−Pr 2 . a+ Pr 3 ( a+b ) −2031 . 171, 5+ 4551. ( 171, 5+210 )
R Dy = = =2759( N )
=> a+b+c 171, 5+210+121 , 5
Ta có:
RCy −Pr 2 +Pr 3 −R Dy =0
=> RCy =R Dy +P r 2−Pr 3 =2759+2031−4551=239 (N )
∑ mC x =−P2 . a−P 3 . ( a+b ) +R Dx . ( a+b+c )=0

P 2 . a+P 3 . ( a+b ) 5580 . 171, 5+12503 . ( 171 , 5+210 )

R Dx = = =11385(N )
=> a+b+c 171 , 5+210+121 ,5
Ta có:
RCx −P 2−P 3 +R Dx =0

=> RCx =P 2 + P3 −R Dx =5580+12503−11385=6698( N )
Tổng mômen uốn tại tiết diện nguy hiểm:

M =√ M 2Ux +M 2Uy
Tại tiết diện e-e:

M Ux =RCx . a=6698. 171 ,5=1148707( Nmm)
M Uy =RCy .a=239. 171 ,5=40988 , 5( Nmm)
=>
M Ue−e =√ M 2Ux +M 2Uy = √11487072 +40988 ,52 =1149438( Nmm)
Tại tiết diện i-i:

M Ux=R Dx . c=11385 .121 ,5=1383277 , 5( Nmm)
M Uy =R Dy .c=2759 .121,5=335218 ,5( Nmm )
=>
M Ui−i =√ M 2Ux +M 2Uy =√1383277 , 52 +335218 ,52 =1423316( Nmm)
Tính đường kính trục tại các vị trí mặt cắt (e-e) và (i-i).
d≥
√
3 M td
0,1. [ δ ]
Đường kính trục tại tiết diện e-e
M tđ = √ M 2U +0 , 75. M 2x =√ 11494382 +0 , 75 . 9002392=1388895 (Nmm )

Theo bảng 7-2[4] ta có [σ] = 50 N/mm2.
d≥
√
3 1388895
0,1.50
=65,2( mm)
Đường kính trục tại tiết diện i-i
M tđ = √ M 2U +0 , 75. M 2x =√ 14233162 +0 ,75 . 9002392 =1622853(Nmm )

d≥
√
3 1622853
0,1.50
=68,7(mm)
.
Từ kết quả tính ở trên chọn : de-e = 70 mm. di - i = 75 mm
SVTH:HÀ HỮU MẠNH - Lớp: 18C1CA Trang 48

Trục III:
Các số liệu đã có:
P4 = 12503 N.
Pr4 = 4551 N.
P5 = 40344 N
Pr3 = 14684 N
a = 171,5 mm
b = 210 mm
c = 121,5 mm
Tính phản lực tại các gối:
∑ mE y=P r5 . a−Pr 4 . ( a+b )−R Fy . ( a+b+c )=0

Pr 5 . a−Pr 4 ( a+b ) 14648 . 171, 5−4551 . ( 171 , 5+210 )
R Fy = = =1543 (N )
=> a+b+c 171 , 5+210+121 ,5
Ta có:
−R Ey +P r5 −Pr 4 −R Dy =0
=> R Ey =−R Fy −Pr 4 +Pr 5 =−1543−4551+14648=8554 ( N )
∑ mE x=P 5 . a+P4 . ( a+b )−R Fx . ( a+b+c )=0

P5 . a+P 4 . ( a+b ) 40344 . 171 ,5+12503 . ( 171, 5+210 )
R Fx = = =23238( N )
=> a+b+c 171, 5+210+121 , 5
Ta có:
−R Ex +P5 + P4 −R Fx =0
=> R Ex =P4 +P5 −RFx =40344+12503−23238=29609(N )
Tổng mômen uốn tại tiết diện nguy hiểm:

M = √ M 2
Ux +M 2
Uy

Tại tiết diện n - n:
M Ux=R Fx . c=23238 .121 , 5=2823417 (Nmm )
M Uy =R Fy .c=1543 .121 ,5=187474 ,5(Nmm )
=>
M Un−n =√ M 2Ux +M 2Uy=√ 28234172 +187474 ,5 2=2829634( Nmm)
Tại tiết diện k - k:

M Ux =R Ex . a=29609. 171 ,5=5077943 ,5( Nmm )
M Uy =R Ey .a=8554. 171,5=1467011( Nmm)
=>
M Uk−k =√ M 2Ux +M 2Uy = √5077943 ,52 +14670112 =5285606( Nmm)
Tính đường kính trục tại các vị trí mặt cắt (n - n) và (k - k).
d≥
√
3 M td
0,1. [ δ ]
Đường kính trục tại tiết diện n – n
M tđ = √ M 2U +0 , 75. M 2x =√ 28296342 +0 ,75 . 36309652 =4230220( Nmm)
d≥
√
3 4230220
0,1.50
=94 ,6(mm)
Đường kính trục tại tiết diện k – k:
M tđ = √ M 2U +0 , 75. M 2x =√ 52856062 +0 ,75 . 36309652=6150249 (Nmm )
d≥
√
3 6150249
0,1.50
=107,1(mm)
.
Từ kết quả tính ở trên chọn : dn-n = 100 mm. dk - k = 110 mm

Biểu đồ momen trục III:
P4
n
k
RFy
REy
Pr4
Pr5
P5
REx RFx
a b c
1467011
187474,5
Muy
5077943,5
2823417
Mux
3630965
Mx
Trục IV:
Các số liệu đã có :
Pr6 = 14684 N. b = 210 mm
P6 = 40344 N. c = 121,5 mm
a = 171,5 mm
Tính phản lực tại các gối đỡ :
∑ mG y =−Pr 6 . a+R Hy . ( a+b+c ) =0

Pr 6 . a
14684 .171 , 5
R Hy = = =5007 (N )
=> a+b+c 171, 5+210+121 , 5
=> RGy =Pr 6 −R Hy =14684−5007=9667 (N )

∑ mG x=−P6 . a+ RHx . ( a+b+c )=0

P6 . a 40344 . 171, 5
R Hx = = =13755( N )
=> a+b+ c 171 , 5+210+121 , 5
=> RGx =P6 −R Hx =40344−13755=26589( N )
Xác định mômen uốn tại tiết diện nguy hiểm ( p – p ).
M Up− p =√ M Ux
2
+M 2Uy
M Ux =RGx . a=26589 .171 , 5=4560013 ,5( Nmm )
M Uy =RGy .a=9667 .171 ,5=1657890 ,5(Nmm )
=>
M Up− p =√ 4560013 , 52 +1657890 , 52 =4852043( Nmm)
Đường kính trục tại tiết diện ( p – p ) được tính theo công thức :
d≥
√
3 M td
0,1. [ δ ]
M td=√ M 2U +0 ,75 . M 2x =√ 48520432 +0 ,75 .15551366 2=14315239( Nmm)
Theo bảng 7-2[4]. Ta có [σ] = 50 N/mm2 .
=>
d≥
√
3 14315239
0,1 .50
=141,9 mm
Từ kết quả tính trên chọn :d =145 mm.
Biểu đồ momen của trục IV:

2.3.5.4. Tính chính xác trục.

Tính chính xác trục theo công thức 7-5[4]].
nσ . nτ
n= ≥ [n ]
√ n2σ + n2τ
σ −1
nσ =
kσ
. σ +ψ . σ
Trong đó: ε σ . β a σ m theo công thức 7 – 6 [4]
τ −1
nτ =
kτ
. σ + ψτ . τm
ετ. β τ theo công thức 7 – 7 [4]
Vì trục quay đều nêu ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng.
MU
σ a=σ Max=−σ Min=
W ; σm = 0
Vậy :
σ−1
nσ =
k σ . σa
εσ . β
Bộ truyền làm việc hai chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
Mx
τ a =τ Max=
W0 ; τ = 0
m
τ−1
nτ =
k τ . τa
Vậy : ετ. β
Giới hạn mỏi uốn và xoắn:

σ-1 = 0,45.σb = 0, 45.600 = 270N/mm2
τ-1 = 0,25.σb = 0, 25.600 = 150N/mm2
Chọn hệ số ψσ và ψτ theo vật liệu thép cacbon trung bình ta có: ψσ = 0,15; ψτ = 0,1

Hệ số tăng bền β = 1.
Tiết diện m – m.
Tại tiết diện này ta lắp bánh răng với trục bằng rãnh then nên ta có các giá trị tính
toán như sau:
dm – m = 60 mm
Theo bảng 7 – 3b [4] ta có: W = 18760 mm3
W0 = 40000 mm3
Mx = 267877,5 Nmm
Mu = 670947 Nmm
670947
σ a= =35 , 8( N /mm 2 )
=> 18760
267877 ,5
τ a= =6,7( N /mm 2 )
40000
Theo bảng 7 – 4 [4] ta có: εσ = 0,76; ετ = 0,65
Theo bảng 7 – 4 [4] ta có: kσ = 1,63; kτ = 1,5
kσ 1 , 63 kτ 1,5
= =2 ,14 = =2,3
Tỷ số: εσ 0 , 76 ; ετ 0 ,65
Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp T3, áp suất trên bề mặt lấy ≈ 30
kσ
=2,8
N/mm2, tra bảng 7 – 10[4] ta có: εσ
kτ
ετ
k
( )
=1+0,6 . σ −1 =1+0,6. ( 2,8−1 )=2 , 08
εσ
Thay các trị số tìm được vào công thức tính nσ và nτ:
270
nσ = =2, 69
2,8.35 ,8
150
nτ = =10 ,76
2 , 08 .6,7
2 , 69 .10 , 76
n= =2,6 >[ n ] =1,5÷2,5
Vậy: √ 2 ,69 +10 , 76
2 2
Thỏa mãn điều kiện.

Tiết diện e – e.
toán như sau:
de – e = 70 mm
Theo bảng 7 – 3b [4] ta có:
W = 30200 mm3
W0 = 63800 mm3
Mx = 900239 Nmm
Mu = 1149438 Nmm
1149438
σ a= =38( N /mm 2 )
=> 30200
900239
τ a= =14 ,11( N /mm 2 )
63800
Theo bảng 7 – 8 [4], hệ số tập trung ứng suất do rãnh then: kσ = 1,63; kτ = 1,5
kσ 1 , 63 kτ 1,5
= =2 ,14 = =2,3
Tỷ số: εσ 0 , 76 ; ετ 0 ,65
kσ
=2,8
kτ
ετ
k
( )
=1+0,6 . σ −1 =1+0,6. ( 2,8−1 )=2 , 08
εσ
270
nσ = =2 , 54
2,8. 38
150
nτ = =5 ,11
2, 08 .14 ,11

2 , 54 . 5 ,11
n= =2 , 27> [ n ]=1,5÷2,5
Vậy: √ 2 ,54 2+5 , 112
Tiết diện i – i.
toán như sau:
di – i = 75 mm
W0 = 79000 mm3
Mx = 900239 Nmm
Mu = 1423316 Nmm
1423316
σ a= =37 , 85( N /mm 2 )
=> 37600
900239
τ a= =11 , 4 (N /mm2 )
79000
kσ 1 , 63 kτ 1,5
= =2 ,14 = =2,3
Tỷ số: εσ 0 , 76 ; ετ 0 ,65
kσ
=2,8
N/mm , tra bảng 7 – 10[4] ta có:
2 εσ
kτ
ετ
k
( )
=1+0,6 . σ −1 =1+0,6. ( 2,8−1 )=2 , 08
εσ
270
nσ = =2 ,55
2,8. 37 ,85
150
nτ = =6, 33
2, 08 .11 ,4
2 , 55 .6 , 33
n= =2 , 36> [ n ] =1,5÷2,5
Vậy: √ 2 ,55 2+6 , 332

Tiết diện n – n.
toán như sau:
dn – n = 100 mm
W0 = 186900 mm3
Mx = 3630965 Nmm
Mu = 2829634 Nmm
2829634
σ a= =31, 9( N /mm 2 )
=> 88700
3630965
τ a= =19 , 43( N /mm 2 )
186900
k σ 1 ,63 kτ 1,5
= =2, 33 = =2 , 54
Tỷ số: ε σ 0,7 ; ετ 0 ,59
kσ
=3,2
kτ
ετ
k
( )
=1+0,6 . σ −1 =1+0,6. ( 3,2−1 ) =2 ,32
εσ
270
nσ = =2,64
3,2.31 ,9
150
nτ = =3 ,33
2,32. 19,43
2 , 64 . 3 ,33
n= =2 ,07 > [ n ] =1,5÷2,5
Vậy: √ 2 ,64 2+3 ,332
Tiết diện k – k.
toán như sau:

dn – n = 110 mm
W0 = 248000 mm3
Mx = 3630965 Nmm
Mu = 5285606 Nmm
5285606
σ a= =45( N /mm 2 )
=> 117400
3630965
τ a= =14 , 64 (N /mm2 )
248000
kσ 1 ,63 kτ 1,5
= =2, 33 = =2, 63
Tỷ số: εσ 0,7 ; ετ 0 ,57
kσ
=3,2
kτ
ετ
k
( )
=1+0,6 . σ −1 =1+0,6. ( 3,2−1 ) =2 ,32
εσ
270
nσ = =1 , 875
3,2. 45
150
nτ = =4 ,42
2 , 32.14 ,64
1 , 875 . 4 , 42
n= =1 , 73> [ n ] =1,5÷2,5
Vậy: √ 1 ,875 2+4 , 422
Tiết diện p – p.Tại tiết diện này ta lắp bánh răng với trục bằng rãnh then.Với d =
145 mm theo bảng 7 – 23[4] ta chọn then bằng có các kích thước cơ bản như sau:
b = 40 mm
h = 22 mm
t =11 mm
Theo bảng 7 – 3a[4] ta có:
2 2
π .d 3 b. t . ( d−t ) 3 , 14 .145 3 40. 11. ( 145−11 )
W= − = − =271902(mm 3 )
32 2.d 32 2. 145
2 2
π . d 3 b . t . ( d−t ) 3 ,14 . 1453 40 .11 . ( 145−11 )
W 0= − = − =571049(mm 3 )
16 2. d 16 2. 145
Mx = 15551366 Nmm
Mu = 4852043 Nmm
4852043
σ a= =17 , 9( N /mm 2 )
=> 271092
15551366
τ a= =27 , 2( N /mm 2 )
571049
kσ 1 , 63 kτ 1,5
= =2,5 = =2 , 83
Tỷ số: εσ 0 , 65 ; ετ 0 ,53
kσ
=3,2
kτ
ετ
k
( )
=1+0,6 . σ −1 =1+0,6. ( 3,2−1 ) =2 ,32
εσ
270
nσ = =4,7
3,2. 17 , 9
150
nτ = =3 ,76
2, 32. 27 , 2
4,7 .3 , 76
n= =2,9> [ n ] =1,5÷2,5
Vậy: √ 4,7 +3 , 76
2 2

2.3.6. Tính toán ổ trượt.

Tính ổ trượt bôi trơn ma sát uớt của trục lớn nhất với các số liệu sau:
- Lực tác động lên ổ:

R= √ R 2
Gx +R 2
Gy = √ 26589 2
+9667 2
=28292( N )
- Đường kính ngõng trục: d = 135 mm.
- Số vòng quay của trục: n = 9,15 vòng/ph.
- Vật liệu lót ổ là đồng thanh БpA Ж9-4.
- Nhiệt độ môi trường xung quanh là 350C.
l
=0,6
1. Chọn tỷ số d , ta tính được l = 0,6.d = 0,6.135 = 85mm. Áp suất cho
phép của đồng thanh БpA Ж9-4 ( theo bảng 8-38[4] ) là [p] = 15N/mm2.
Kiểm tra áp suất cho phép theo công thức 8-10[4]:
R 28292
p= = =2,5 N /mm 2 < [ p ]
d .l 85 . 135 .
2. Sơ bộ chọn ψ = 0,002, tìm được δ = ψ.d = 0,002.135 = 0,27mm = 270μm.
A
Chọn kiểu lắp L 4 , theo TCVN 23-63: δmin = 50μm ; δmax = 112μm
δ max +δ min
δ tb = =81
Vậy: 2 μm.
δ tb 0 , 081
ψ= = =0 , 0006
Theo δtb tính lại d 135 .
3. Giả thiết nhiệt độ trung bình là 500C ( nằm trong khoảng 47÷750C ). Theo
bảng 8-35[4] chọn độ nhớt của dầu là ν = 50 centistốc ở 50 0C và theo bảng 10-
20[4] chọn loại dầu tương ứng: dầu công nghiệp 45, lấy khối lượng riêng của dầu
là γ = 0,850 g/cm3.
2
μ=ν. γ=50 . 0, 85=42 centipoazo=0 ,042 Ns/m
4. Tính hệ số khả năng tải theo công thức 8-14[4]:
2 6 2
p . ψ 2,5. 10 . 0 , 0006
φ= = =21, 4
μ.ω 0 , 042 .1
π . n 3 ,14 . 9 , 15
ω= = =1(1/s)
Với p = 2,5.106 N/m2 ; 30 30 .

l
=0,6
Tra bảng 8-37[4], ứng với d và Ф = 21,4 tìm được χ = 0,8.
δ 81
hmin = .(1− χ )= . (1−0,8 )=8,1
2 2 μm.
5. Kiểm nghiệm trị số hmin theo công thức 8-16[4]. Giả thiết ngõng trục gia
công đạt độ nhẵn Δ9 và lót ổ đạt độ nhẵn Δ8, theo bảng 8-38[4] ta có:
RZ1 = 1,5μm và RZ2 = 2,2μm.
Chọn hệ số k = 2
k.( RZ1 + RZ2 ) = 2.( 1,5 + 2,2 ) = 7,4μm < hmin = 8,1μm.
6. Kiểm tra về nhiệt.
l f
=0,6 ≈1 ,85
Theo đồ thị hình 8-44[4], với d ; χ = 0,8 tìm được ψ , vậy f =
1,85.ψ = 1,85.0,0006 = 0,00111.
l Q
=0,6 2
≈0 , 102
Theo đồ thị hình 8-45[4]. với d ; χ = 0,8 tìm được ψ . ω.l . d .
Tính Q = 0,102.ψ.ω.l.d với các số liệu tương ứng:
2
Q = 0,102.0,0006.1.0,085.0,1352 = 9,48.10-6 m3/s.
Nhiệt dung riêng của dầu: C = 2 kJ/kg0C
Khối lượng riêng của dầu: γ = 850 kg/m3.
Hệ số toả nhiệt qua thân ổ và trục: K = 0,06.
ω. d 1. 0, 135
v= = =0 , 0675 m/s
Vận tốc vòng: 2 2 .
Hiệu số nhiệt độ dầu ra và dầu vào theo công thức 8-20[4]:
R . v. f 28292. 0 , 0675.0 , 00111

Δt= = =15 , 80 C
1000 .(C . γ .Q+K . π . d . l) 1000.(2 .850. 9 , 48 .10 +0 , 06. 3 ,14 . 0 ,135 . 0 , 085)
−6
Nhiệt độ dầu vào, công thức 8-21[4]:
15 , 8
t v=50− =42 , 10 C
2
Nhiệt độ dầu ra, công thức 8-22[4]:
15 , 8
t r =50+ =57 ,9 0 C
2
Vậy nhiệt độ ổ trượt nằm trong phạm vi cho phép là:
tv = 35 ÷ 450C; tr = 80 ÷ 1200C.
Các ổ trượt còn lại tính toán tương tự như trên.
2.4. Các bộ phận khác của cơ cấu nâng.

2.4.1. Khớp nối trục vòng đàn hồi.
Sử dụng loại khớp vòng đàn hồi, là loại khớp nối di động có thể lắp và làm
việc khi 2 trục không đồng trục tuyệt đối; ngoài ra loại khớp này còn giảm được
chấn động và va đập khi mở máy và phanh đột ngột. Phía nửa khớp bên hộp giảm
tốc kết hợp làm bánh phanh. Với phanh thiết kế có đường kính bánh phanh là
300mm. Theo bảng 9-11[4] chọn được nối trục có đường kính trục vào là 50 mm có
các thông số cơ bản sau:
D = 190 mm
d0 = 36 mm
l = 112 mm
c = 5 mm
dc = 18 mm
lc = 42 mm
Ren M12
Số chốt Z = 8
Momen xoắn có thể chịu được: Mmax = 700 Nm
Momen vô lăng của khớp là (Gi.Di2) = 16,5 Nm2.
Momen xoắn lớn nhất mà khớp phải chịu có thể xuất hiện trong hai trường hợp khi
mở máy nâng vật và khi phanh hãm vật đang nâng.
Khi mở máy nâng vật:
Mm max = 1,8.Mdn = 1,8.270,58 = 487 Nm.

Phần dư để thắng quá tính của cả hệ thống
Md = Mm max – Mn = 487 – 286,5 = 200,5 Nm.
trong đó Mn = 286,5 Nm – momen tĩnh khi nâng vật .
Một phần momen Md tiêu hao trong việc thắng quán tính các chi tiết máy quay bên
phía trục động cơ ( rô to động cơ điện và nửa khớp ), còn lại mới là phần truyền qua
khớp.
Mômen vô lăng nữa khớp bên phía động cơ lấy bằng 40% mômen vôlăng của cả
khớp.
(Gi. Di2)’k = 0,4. 16,5 = 6,6 Nm2.
Mômen vô lăng các chi tiết máy quay trên giá động cơ.
∑(Gi. Di2)’I = (Gi. Di2)rôto +(Gi. Di2)’k = 37 + 6,6 = 43,6 Nm2.
Mômen vô lăng tương đương của vật nâng (có vận tốc vn) chuyển về trục động cơ.
2
vn 3,72
2
=0,1 .262500 . 2
=1( Nm 2 )
n
(Gi. Di )tđ = 0, 1. Q0. dc
2 600
Tổng mômen vô lăng của cả hệ thống :

∑(Gi.Di2) =β.∑(Gi.Di2) t+(Gi.Di2) tđ =1,1( 37 + 16,5 ) + 1 = 59,85 Nm2.
Trong đó: β =1,1 là hệ số ảnh hưởng của các chi tiết máy quay trên các trục.
Tổng mômen của phần cơ cấu từ nữa khớp phía bên hộp giảm tốc về sau kể cả vật
nâng.
∑(Gi.Di2)’ = ∑(Gi.Di2)- ∑(Gi.Di2)t = 59,85 – 43,6 = 16,25 Nm2.
Phần mômen dư truyền qua khớp:
∑ (Gi . D2i )'
i 16 ,25
=200 , 5 .
M’d= Md ∑ (Gi . D i )
59 , 85
= 54,44Nm.
2
Tổng mômen truyền qua khớp :

Mk’ = Mn + M’d = 286,5 + 54,44 = 340,94 Nm.
Khi phanh hãm vật đang nâng :
Mômen đặt trên phanh là Mph = 383,13 Nm. Tổng mômen để thắng quán tính của cả
hệ thống là : công thức 3 – 4[1]
Mqt = Mph + Mt* = 383,13 + 218,4 = 601,5 Nm.

Thời gian phanh khi nâng vật: theo công thức 3 – 6[1]
t nph=
β. ∑ (Gi D2i ). n1 +Qo . D20 . n1 . η =
¿
375 .(M ph +M t ) 375 .( M ph+M ¿t ). a 2 .i2
59 ,85 . 600 262500 .0,5 2 .600 . 0 , 875
¿ + =0 , 192(s)
375. ( 286 , 5+218 , 4 ) 375 . ( 286 , 5+218 , 4 ) . 42 . 65 ,57 2
Mômen truyền qua khớp để thắng quán tính :
. ∑ (Gi D i )' I . n1 43 , 6 .600

2
M ''k = n
= =363 , 3 Nm.
375 . t ph 375. 0 , 92
Như vậy, khi phanh vật đang nâng khớp phải truyền momen lớn hơn, do đó cần
kiểm tra khả năng truyền tải của khớp theo momen truyền yêu cầu là M = 363,3 Nm
Điều kiện an toàn của khớp nối :
M.k1.k2 = 363,3.1,3.1,2 = 566,75 Nm < Mmax = 700 Nm.
Trong đó k1, k2 là hệ số tính đến mức độ quan trọng của cơ cấu và điều kiện làm việc
của khớp nối theo bảng 9-2[1].
2.4.2. Bộ phận tang.

2.4.2.1. Cặp đầu cáp trên tang.
Để cố định đầu cáp lên tang có thể dùng ít nhất hai tấm kẹp. Tấm kẹp có
rãnh hình thang là tôt nhất. Với đường kính cáp là d c = 15 mm theo bảng 3 – 5 [7] ta
chọn kích thước cơ bản của tấm kẹp:
 a = 60 mm  Bulông M16
 b = 50 mm  e = 38 mm
 c = 15 mm  k = 15 mm
 d = 18 mm  r = 2 mm
Để tính toán kẹp cáp trong trường hợp này ta giả thiết rằng:
 Các lực tác dụng vào cáp không làm thay đổi tiết diện mặt cắt ngang của
cáp.
 Cáp được coi như dây mềm có bề mặt ngoài là hình trụ nhẵn.
 Thay một số tấm đệm bằng một tấm đệm kẹp cáp với cùng số bulông.
Do trên tang luôn có số vòng dữ trữ không sử dụng nên lực tác dụng trực tiếp lên
cặp cáp không phải là lực lớn nhất trên dây Smax mà là lực S1 có giá trị nhỏ hơn
Lực căng cáp tại chỗ kẹp cáp xác định theo công thức 3 - 17[7]

S max 33813 , 45
S 1= = =3754 N
e f . α e 0 ,14 . 2 . π . 2,5
Trong đó : Smax = 33813,45 N
f = 0,14 là hệ số ma sát giữa tang và mặt cáp ( f = 0,1 ÷ 0,15)
α = 2.π.n là góc ôm của vòng cáp dữ trữ trên tang.
n = 2,5 số vòng cáp dự trữ trên tang ( n = 1,5 ÷ 3 ).
Lực ma sát giữa cáp và tang ở phần cuốn cáp dự trữ là:
F1 = Smax – S1 = 33813,45 – 3754 = 30059,45 N
Tổng lực P cần thiết để kẹp cáp: công thức 3 – 25 [7]
2 . S max 2. 33813 , 45
P= = =7250 (N )
( f +f 1 ) . ( e +1 ) .e
( )
f .β f .α
0 , 14
0 ,14 + 0
. ( e 0 ,14 . 2 . π +1 ) . e0 , 14 .2 . π . 2,5
sin 60
Trong đó: β = 2.π – góc ôm của cáp lên tang phần giữa hai rãnh kẹp cáp kề nhau.
f
f 1=
sin γ - hệ số ma sát quy đổi của tấm kẹp với cáp.
γ = 600 – góc nghiêng của rãnh tấm kẹp.
Chọn vật liệu làm bulông là thép CT3 có [σ] = 75 N/mm2
Ở đây bulông chịu kéo do lực P và chịu uốn do lực ma sát giữa tấm đệm và cáp với
cánh tay đòn m. Vậy số bulông cần thiết để cố định đầu cáp là:
1,3 . μ . P μ . S1 . m 1,3 . 1,8 .7250 1,8. 3754 . 24 , 5

n= + = + =1 , 454
π .d 1 [ σ ] . 0,1. d 1
2 3
3 ,14 . 16 , 75 75 . 0,1. 16 , 753
2
[σ ]. 75.
4 4
Trong đó: μ = 1,8 – hệ số an toàn bền của bulông (μ ≥ 1,5 ).
m = δ/2 + a + r = 11 + 5 + 8,5 = 24,5mm – cánh tay đòn đặt lực S 1 gây

uốn bulông. Với δ – bề dày thành tang, a và r tra theo bảng 3 – 9 [7]
d1 – đường kính chân ren của bu lông.
1,3 – hệ số kể đến ứng suất xoắn xuất hiện khi siết bulông.
Vậy chọn n = 2 thỏa mãn yêu cầu
l0
d1
Hình 2.10. Cặp cáp trên tang bằng tấm cặp cặp hai bulông.

2.4.2.2. Trục tang.

Tang được lắp trên trục và ổ, một đầu của trục được lắp với khớp răng nối với
trục ra của hộp giảm tốc.
Cơ cấu nâng sử dụng palăng kép do vậy vị trí của lực căng dây trên tang sẽ không
thay đổi và nằm giữa tang.
Trị số của hợp lực này bằng :
R = 2.Smax = 2.33813,45 = 67626,9 N
Sơ đồ tính trục tang trên hình 3.3.2c
Tải trọng lên mayơ bên trái(điểm D).
460 460
R. =. =32574 (N )
RD = 955 955 .
Tải trọng lên mayơ bên phải(điểm C)
RC = R - RD = 67626,9 - 32574 = 35055,9 N.
Phản lực tại ổ A:
R D (955+115 )+RC . 115 32574 .(955+115 )+35055 , 9 .115
RA= = =30618 , 6( N )
1270 1270
Phản lực tại ổ B:
RB = R - RA = 67629,9 – 30618,6 = 37011,3 N.
Mômen tại D:
MD = 30618,6.200 = 6123720 Nmm.
Mômen uốn tại C :
MC = 37011,3.115 = 4256299,5 Nm.
1000
500
105
90
90

Trục tang không truyền Mômen xoắn, chỉ chịu uốn. Đồng thời trục quay cùng với tang
khi làm việc nên nó chịu ứng suất ứng suất uốn theo chu kỳ đối xứng.
RD = 32574 N RC = 35055,9 N
200 955 115
A D C B
1270
6123720Nmm 4256299,5 Nmm
Hinh 2.12. Sơ đồ tính trục tang.
Vật liệu trục tang dùng vật liệu thép 45 có:

σb = 610N/mm2; σch = 430N/mm2
σ’-1 = 0, 4.610 = 275N/mm2.
Ứng suất uốn cho phép với chu kỳ đối xứng trong phép tính sơ bộ có thể xác định theo
công thức 1-12 [1]:
σ−1 250
[ σ ]= = =78 N /mm2
[ n] . k ' 1,6 . 2 .
Với các hệ số [n] và k’ lấy theo bảng 1-5[1] và 1-8[1].
Tại điểm D trục phải có đường kính :
d≥
√
3 MD
0,1. [ σ ]
=
√
3 6123720
0,1. 78
=92 ,25 mm
.
Trục cần được kiểm tra tại các tiết diện có khả năng có ứng suất lớn nhất.do kết cấu trục
tại vị trí D và C có lắp mayơ do đó lấy kích thước trục tại những vị trí này là d D = dC =
100mm, các đoạn khác lấy như trên hình.
Để trục làm việc an toàn ta phải tiến hành kiểm tra trục tại tiết diện nguy hiểm (có ứng
suất tập trung lớn nhất ).
Tại tiết diện A-A có đường kính 100mmm.

Ứng suất uốn lớn nhất :

MD 6123720
σ u= 3
= 3
=61 , 24 N /mm 2
0,1 .d 0,1. 100
Theo bảng 1-1[1] (chế độ làm việc của các cơ cấu máy ) ta có tuổi bền tính toán là A = 15
năm (chế độ làm việc trung bình ). Số giờ làm việc tổng cộng được xác định.
T = 24.365.A. kn. kng = 24.365.15.0,5.0,67 = 44019 giờ.
Trong đó : kn = 0,5 ; kng = 0,67 (bảng 1-1).
Số chu kỳ tổng cộng :
ZO=60. T. n1 = 60. 44019. 9,15. 0,25 = 6. 106
Trong đó : n1 = 9,15 là số vòng quay của tang trên một phút.
0,25 là cường độ làm việc CD=25% .
Số chu kỳ làm việc tương ứng với các tải trọng Q1; Q2; Q3; Q4
1 1
Z 1 =Z2 =Z 3= . Z 0 = . 6 .106 =10 6
6 6
1 1
Z 4 = . Z 0= . 6 . 106 =3 .106
2 2
Số chu kỳ làm việc tương đương
Ztđ = 106.(18 +0,7338 +0,4618) + 3.106.0,28 = 1,08.106.
Hệ số chế độ làm việc :
kc =
√ √
8 Z 0 8 6 .10 6
Z td
=
1 , 08. 106 =1,239
Giới hạn mỏi tính toán :
σ1 = σ’1.kc = 275.1,239 = 340,7 N/mm2.
Hệ số chất lượng bề mặt ở đáy lấy β=0,9 -bề mặt gia công tinh
Hệ số kích thước lấy εσ = 0,7( bảng 7 – 4 [4] )

Hệ số tập trung ứng suất kσ=1

σ−1 275
ησ = = =2 , 83
kσ σ −1 1 275
σ + .σ . 61 , 24+ .0
ε σ . β n σ b m 0,7 . 0,9 610
Trong đó:
 σm là ứng suất trung bình trong chi tiết coi σm=0
Vậy tại vị trí mặt cắt A-A; n > [n] do vậy tại đây trục làm việc an toàn.
Tại tiết diện B-B có đường kính 92 mm.
Momen uốn tại vị B-B:
MB-B + RD. 60 = RA .260
=> MB-B = 30618,6.260 - 60.32574 = 6006396 Nmm
Ứng suất uốn lớn nhất :

M B −B 6006396
σ u= 3
= =77 N /mm2
0,1 .d 0,1 . 923 .
Theo bảng 1-1[1] (chế độ làm việc của các cơ cấu máy ) ta có tuổi bền tính toán là A = 15
năm (chế độ làm việc trung bình ). Số giờ làm việc tổng cộng được xác định.
T = 24.365.A. kn. kng = 24.365.15.0,5.0,67 = 44019 giờ.
Trong đó : kn = 0,5 ; kng = 0,67 (bảng 1-1).
Số chu kỳ tổng cộng :
ZO=60. T. n1 = 60. 44019. 9,15. 0,25 = 6. 106
Trong đó : n1 = 9,15 là số vòng quay của tang trên một phút.
0,25 là cường độ làm việc CD=25% .
Số chu kỳ làm việc tương ứng với các tải trọng Q1; Q2; Q3; Q4
1 1
Z 1 =Z2 =Z 3= . Z 0 = . 6 .106 =10 6
6 6

1 1
Z 4 = . Z 0= . 6 . 106 =3 .106
2 2
Số chu kỳ làm việc tương đương
Ztđ = 106.(18 +0,7338 +0,4618) + 3.106.0,28 = 1,08.106.
Hệ số chế độ làm việc :
kc =
√ √
8 Z0
Z td
=
8 6 .10 6
1 , 08. 106 =1,239
Giới hạn mỏi tính toán :
σ1 = σ’1.kc = 275.1,239 = 340,7. N/mm2.
Hệ số chất lượng bề mặt ở đáy lấy β =0,9 - bề mặt gia công tinh
Hệ số kích thước lấy εσ = 0,72 ( bảng 7 – 4 [4] )
Hệ số tập trung ứng suất kσ = 1,4 ( bảng 7 – 6 [4] )

σ−1 275
ησ = = =2,2
kσ σ −1 1,4 275
σ n+ .σ .77+ .0
εσ .β σb m 0 ,72 .0,9 610
Trong đó σm là ứng suất trung bình trong chi tiết coi σm=0
Vậy tại vị trí mặt cắt B-B; n >[n] do vậy tại đây trục làm việc an toàn.
2.4.2.3. Ổ trục tang.

Ổ bên trái trục tang chọn ổ bi đỡ lòng cầu hai dãy cho phép độ không đồng tâm
giữa hai ổ và có hệ số khả năng làm việc cao. Đường kính trục lắp ổ tại đây là d = 85mm.
Tải trọng lớn nhất tác dụng lên ổ là tải trọng hướng tâm, bằng phản lực
RA = 30618,6 N.
Tải trọng lớn nhất lên ổ trong trường hợp không có lực chiều trục.
Rt1 = R1. kv. kt. kn = 30618,6.1.1,2.1 = 36742,3 N
trong đó : kv=1 là hệ số xét đến vòng nào của ổ quay (bảng 8-5[4]).

kn= 1 là hệ số nhiệt độ ( bảng 8-4[4]).

kt= 1,2 là hệ số tải trọng (bảng 9-3[4]).
Tải trọng tính với các vật nâng có trọng lượng Q2 = 0,733.Q; Q3 = 0,461Q; Q4 = 0,2Q
được xác định sau.
2 . S 2 .325 2 .26137 , 8 . 325
Rt 2 = .k v . k t . k n= . 1,2. 1. 1=25015 N
815 815 .
2 . S 3 .325 2 . 15588. 325
Rt 3 = . k v . kt . kn= . 1,2. 1. 1=14918 N
815 815
2. S 4 . 325 2 . 6763. 325
Rt 4 = . k v . k t . k n= . 1,2. 1 .1=6472 N
815 815
Trong đó : S2 = 26137,8 N là lực căng cáp với tải trọng nâng Q2 = 0,733Q.
S3 = 15588 N là lực căng cáp với tải trọng nâng Q3 = 0,461Q.
S4 = 6763 N là lực căng cáp với tải trọng nâng Q4 = 0,2Q.
Tỷ lệ thời gian tác dụng của bốn tải trọng này theo sơ đồ gia tải là 1:1:1:3. tải trọng tương
đương tác dụng lên ổ xác định theo công thức 8-8[4]).
Rtd = √α 1 . β 1 . R31 ,33 +α2 . β2 . R32 , 33+α3 . β 3 . R 3,3 33 +α 4 . β 4 . R34 , 33=

3 , 33
√
3 ,33 1
6
1 1
.36742 , 33 , 33+ . 250153 , 33+ .14918 3, 33 +0,5.64723 , 33=235818( N )
6 6
h1 1
α 1=α 2 =α 3= =
Trong đó : h 6 .
h2 1
α 4= = =0,5
h 2
ni
β i= =1
n ( số vòng quay của tang xem như không đổi khi làm việc với các
tải trọng khác nhau).
Theo bảng 1-1[1] ta có thời gian phục vụ của ổ là 5 năm (chế độ trung bình ) ta có tổng
số giờ T = 5. 365. 24 . kn. kng = 5.365.24.0,67.0,5 =14673 giờ
Thời gian làm việc thực tế của ổ:
h = T. (CĐ) = 14673.0,25 = 3668 giờ.
Số vòng quay của ổ bằng số vòng quay của tang n = n1 = 9,15 (v/ph).
Hệ số khả năng làm việc của ổ yêu cầu xác định theo công thức 8-1[4].

Cyc= 0,1.Rtđ.(nh)0, 3= 0,1.23581,8.(9,15. 3688)0,3= 53832

(trong công thức trên Rtđ có thứ nguyên là daN). Theo bảng 15P[4], chọn ổ bi đỡ lòng cầu
hai dãy cỡ nhẹ rộng ký hiệu 1517 với C = 71000.Vậy ổ đạt yêu cầu.

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XE LĂN
3.1. Sơ đồ dẫn động cơ cấu.
4 5
1 2
Hình 3.1 Sơ đồ dẫn động xe lăn
Các số liệu ban đầu:

Trọng tải: Q = 50000 N.
3.2. Chọn bánh xe và ray.

Chọn loại bánh xe hình trụ có hai thành bên với các kích thước đường kính bánh xe
sơ bộ chọn D bx = 250mm ; đường kính ngỗng trục d= 70mm bảng 9-4[1].
3.3. Tải trọng lên bánh xe.

Tải trọng lên bánh xe. tải trọng lên bánh xe gồm trọng lượng bản thân xe lăn G0 =
40000N và trọng lượng vật nâng Q = 100000N. Trọng lượng xe xem như phân bố đều
cho các bánh. khi không có vật nâng các bánh xe chịu tải trọng ít nhất P min bằng.

G 0 10000
= =10000 N
Pmin= 4 4 .
Khi nâng vật nâng tải trọng lên bánh xe sẽ không dều
Tổng tải trọng do trọng lượng vật nâng tácdụng lên bánh dẫn.
770 770
Pd =Q =100000. =61500 N
1250 1250
Tải trọng do trọng lượng vật nâng tác dụng lên bánh D
840 840
PD =Pd =61500 . =32300 N
1600 1600 .
Vậy tải trọng lớn nhất tác dụng lên bánh xe (bánh D)
Pmax = 10000 + 32300 = 42300 N.
Tải trọng tương đương lên bánh xe tính theo công thức 3-65[1]
Pbx = γ. kbx. Pmax = 42300.0,8.1,2 = 40600 N.
Trong đó : γ = 0,8 hệ số tính toán đến sự thya đổi tải trọng -bảng 3-13[1]
kbx = 1,2 hệ số tính toán đến chế độ làm việc của cơ cấu- bảng 3-
A B
PA=29210N
PB=20208N
L5=1600
Q=100000N
L3=760
PC=18282N
PD=32300N
D C
L6=1250
Hình 3.1 Sơ đồ xác định tải trọng lên các bánh xe

Tải trọng do trọng lượng vật nâng tác dụng lên bánh xe A.
L3 760
P A =P d =61500 . =29210 N
L3 + L 4 1600 .
Tổng tải trọng do trọng lượng vật nâng tác dụng lên hai bánh xe B và C
Pbd = 100000 -29210 -32300 =38490 N.
Tải trọng tác dụng lên bánh xe C.
L3 760
PC =Pbd =38490 . =18282 N
L3 + L4 1600 .
Tải trọng tác dụng B:
PB = Pbd - PC = 38490 -18282 = 20208N
Sơ đồ để tính sức bền bánh xe :
Sức bền dập bánh xe được kiểm tra theo sơ đồ, Hình 3.2 bánh xe chế tạo bằng thép đúc
55л ; để đảm bảo lâu mòn vành bánh được tôi đạt độ rắn HB=300÷320
Ứng suất dập theo công thức 2-67[1]
√ √
Pbx 70
40600
σ d =190 =190 =542 N /mm 2
br 40. 125
Trong đó:
250
Pbx Là tải trọng tương đương tác dụng lên bánh xe.
b: Là chiều rộng chiều rộng mặt ray tiếp xúc với bánh xe
40
r: Là bán kính xe 50
Ứng suất dập cho phép theo bảng 2-19[1] có
[σd]=750N/mm2.
Hình 3.2. sơ đồ tính bánh xe
Vậy kích thước bánh xe đã chọn đãm bảo hoạt động an toàn.

3.4. Động Cơ Điện.

Lực cản tính chuyển động của xe lăn gồm có lực cản do ma sát và lực cản do độ dốc
đường ray.
Lực cản do ma sát tính theo công thức :3-40[1].
2 . μ+f . d 2. 0,3+0 ,02 .70
W 1 =(Q+G0 ) =(100000+40000 ). =1120 N
Dbx 250 .
Trong đó :
μ=0,3 ;f=0,02 hệ số ma sát lăn và trượt. bảng 3-7,3-8[1]
d = 70 đường kính ngỗng trục.
Lực cản do độ dốc đường ray đặt trên cầu theo công thức 3-41[1]
W2 = α(Q+G0)
Trong đó:
α = 0,002 độ dốc đường ray, tra bảng3-9[1]
W2 = 0,002(100000+40000) = 280 N.
Lực cản gió bỏ qua do cầu trục làm việc trong nhà thì vận tốc gió không đáng kể
Tổng lực cản tĩnh:
Wt = kt.W1+ W2 + W3 = 2,05.1120 + 280 +0 = 2580 N.
Trong đó:
kt = 2,05 : hệ số tính đến ma sát thành bánh , theo bảng 3-6[1].
Công suất tĩnh yêu cầu đối với động cơ theo công thức 3-60[1].
Wt.vx 2580 . 31, 5
N t= = =1,6 N
60000 . ηdc 60000∗0 , 85 .
Tương ứng với chế độ làm việc của cơ cấu là trung bình CĐ25%, sơ bộ chọn động cơ
điện.
Ký hiệu MT11-6
Công suất danh nghĩa : Ndn = 2,2Kw.

Số vòng quay danh nghĩa : ndc = 885v/ph

M max
=2,3
Hệ số quá tải : M min .
Mô men vô lăng :(GiDi2) = 2,7N/mm2.
Khối lượng vô lăng : mdc = 90kg.
3.5. Tỷ số truyền chung.

Số vòng quay của bánh xe:
vx 31, 5
nbx = = =40 , 1 v / ph
π . Dbx 3 , 14 . 0 , 25
Tỷ số truyền chung cần có đối với bộ truyền.

ndc 885
ix = = =22
nbx 40 , 1
3.6. Kiểm tra động cơ điện về mômen mở máy.

Gia tốc lớn nhất cho phép đảm bảo hệ số an toàn bám Kb = 1,2; tính cho trường hợp
lực bám ít nhất (khi không có vật).
g Gd . ϕ d
j 0 max = ( + Gd . f −W 0t )
G0 1,2 Dbx .
Trong đó:
 φ = 0,2 : hệ số bám
 Gd = 2Pmin = 2.10000 = 20000 N: Tổng áp lực lên bánh dẫn khi không có vật.
 W0t: tổng lực cản tỉnh khi không có vật.
G0 40000
W 0t =W t =2580 . =740 N
G0 +Q 40000+100000 .
9 , 81 20000 . 0,2 70
j 0 max = ( +20000. 0 , 02 −740 )=0 , 66 m/s 2
Vậy : 40000 1,2 250
Thời gian mở máy tối đa cho phép để không xảy ra trượt; theo 3-54[1]
β ∑ (G i Di
0 2
0 W t . D bx G0 . D dx . n1
M m= + +
2. i x . ηdc 375 . i2x . t 0m .η dc 0
375 . t m
Với : ∑(GiDi2)=( GiDi2)rôto+(GiDi2)khơp = 1,7 + 0,225 = 1,955Nm2
Ở đây ta chọn khớp nôi vòng đàn hồi có dường kính D=100mm cho phanh TKT-160.
Thời gian mở máy tương ứng gia tốc cho phép trên là:
vx 31 ,5
t nm= = =0 , 793 s
60 . j o max 60 . 0 ,663
2
740 .0 ,25 40000 . 0 ,25 .885 1,2. 1 , 955. 885
M 0m= + 2
+ =30 , 06 Nm
Vậy 2. 22. 0 , 85 375. 22 . 0 , 793. 0 , 85 375 . 0 ,793 .
Đối với động cơ điện đã chọn có mômen danh nghĩa :
2,2
M dn=9550 =23 , 7 Nm
885 .
Mômen mở máy trung bình của động cơ xác định theo công thức :
M m= 1,2. M = 1,2.23,7 = 28,4Nm

dn
=>Mm < Mm0.
Như vậy động cơ đã chọn thoả mãn điều kiện về lực bám, động cơ hoạt động an toàn.
3.7. Phanh.
Gia tốc khi không có vật nâng tương đương với tỷ lệ bánh dẫn so với so với tổng số bánh xe
là 50%. Hệ số bám φ = 0,2 . Ta chọn jph0 = 0,75m/s2
Thời gian khi không có vật :
vx 31 ,5
t nm= = =0,7 s
60 . jo max 60 . 0 ,75
Với phanh đặt ở trục thứ nhất, mômen phanh được xác định, theo 3-58[1]
β ∑ ( Gi Di .n 1
0 2
W t . Dbx G 0 . D dx . n1
M ph=− + +
2. ix . ηdc 375 . i x . t m . ηdc 375. t 0m
2 0
.

2. μ+f . d 2. 0,3 . 0 ,02 .70

W 0t =G0 =40000. =320 N
Với D 250 .
320 . 0 ,25 40000 . 0 , 252 . 885. 0 , 85 1,1. 1 , 955. 885

M ph=− + + =19 , 92 Nm
2. 22 .0 , 85 375 .222 . 0 , 75 375 . 0,7 .
căn cứ vào mômen phanh trên, ta chọn phanh má TKT-160 có Mph = 50Nm.
3.8. Bộ Truyền.
Theo sơ đồ cơ cấu di chuyển xe lăn ta dung hộp giảm tốc bánh răng trụ đứng. Hộp giảm tốc
này phải bảo đảm các yêu cầu sau :
Với CĐ25%, số vòng quay trục vào nv=885v/ph.truyền được công suất1,6kw
Tỷ số truyền i = 22.
Vật liệu làm bánh răng nhỏ : thép 50 thường hoá phôi rèn như vậy có các số liệu sau
σb = 600 N/mm2.
σch = 300 N/mm2.
HB = 220.
Vật liệu bánh răng lớn: thép 40 thường hoá, phôi rèn. các số liệu sau :
σb = 560 N/mm2.
σ ch = 280 N/mm2
HB = 200
3.8.1. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.
3.8.1.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn xác định theo công thức 3- 4[4]4:
N td =60 . u. ∑
( )
M 3
.n .T
M max i i
Trong đó : u =1
n2 = 171,43 (v/ph).
T = 10.310.2.4.1/4 = 6200

(số giờ làm việc với giả thiết thời gian làm việc của cơ cấu là 10 năm, mỗi ngày làm việc
2 ca mỗi ca 4 giờ).
∑ ( )
M 3
M max
=
(13+0, 1093) = 1, 0013
Ntđ2 = 60.1.171,43.1,003.6200 = 6,4.107
=> Ntđ2 > N0 = 107
Ntđ1 = Ntđ2. icn = 6,4.107.3,5 = 22,4.107.
Ntđ1> N0 = 107
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn và bánh nhỏ ( theo bảng 3 – 9 [4] ).
[σ]tx2=2,6.200 = 520 N/mm2
[σ]tx1=2,6.220 = 572 N/mm2
để tính sức bền sử dụng trị số nhỏ [σ]tx2 = 520 N/mm2
3.8.1.2. Ứng suất uốn cho phép :

Số chu kỳ tương đương của bánh lớn ( công thức 3 – 8 [4] ).
( )
m
M
N td 2 =60 .u. ∑ .n i .T i
M max
Trong đó :
lấy m = 6 (thép chế tạo là thép thường hoá và tôi cải thiện ).
u=1
nII = 171,43 v/ph (n của bánh bị dẫn )
T = 10. 310. 2. 4. ¼ = 6200
∑ ( )
M 6 6
M max
=(1 +0 ,1096 )
=1
Ntđ2 = 60.1.6200.171,43 = 6,4.107
Ntđ2 >N0 = 107 ( N0 lấy theo bảng 3 – 9 [4] )

Ntđ1 = Ntđ.icn = 6,4.107 . 3,5 = 22,4. 107
Ntđ1 > N0 = 107
Vậy hệ số chu kỳ ứng suất uốn Kn của hai bánh đều bằng 1
[σ]-1 = 0,43.600 = 258 N/mm2
[σ]-2 = 0,43.560 = 240,8 N/mm2
Hệ số tập trung úng suất chân răng :
kσ = 1,8
Hệ số an toàn :
n = 1,5 (thép rèn)
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động và được xác định theo công thức 3-5 [4]:
(1,4÷1,6)×σ −1 ×K n
[ σ ] u=
n×K σ
1,5×258×1
[ σ ] u1 = =143 ,3 N /mm 2
Ta có : 1,5×1,8
[ σ ] u 2= 1,5×240 , 8×1 =133 , 8 N /mm2

1,5×1,8
Chọn sơ bộ hệ số tải trọng : k = 1,3
Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: ψA = b/A = 0,4.
3.8.2. Tính khoảng cách trục.

Theo công thức 3-9[4]
√( )
1 ,05 . 106 k ×N I
2
3
.
[ σ ]tx 2 ×icn ψ A×n2
A ≥ (icn+1) =

√( )
6 2
1,05 .10 1,3×16,83
3
.
A ≥ (3,5+1) 520×3,5 0,4×171 ,43 = 195,25 (mm)
Chọn khoảng cách sơ bộ : A = 196 mm.
Tính vận tốc vòng bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo:
π×d 1 ×n1 2×π × A×n1 2×3 ,14×196×600
V= = = =2 ,73 (m/s)
60×1000 60×1000 (i cn + 1) 60×1000(3,5+1 )
Theo bảng 3-11[4] chọn cấp chính xác chế tạo là cấp 9.
3.8.3. Xác định chính xác hệ số tải trọng

b = ψ. A = 0,4.196 = 78,4 mm. lấy b = 80 mm
Đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ:
2× A 2×196
d 1= = =87 , 1(mm)
i cn +1 3,5+1
b 80
ψ d 1= = =0 , 92
=> d1 87 , 1 .
Với ψd1= 0,92 tra bảng 3-12[4] tìm được ktt bảng = 1,25( ổ trục không đối xứng bánh răng )
Hệ số tải trọng tập trung thực tế :
k ttbang +1 1 , 25+1
k tt = = =1 ,125
2 2 .
Với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng V < 3 m/s tra bảng 3-13[4] chọn hệ số tải trọng
động kđ = 1,45
Hệ số tải trọng thực tế : k = kd. ktt= 1,45. 1,125 =1,63
so với kchọn =1,3 sai lệch
1, 63−1,3
%k= =20 ,2 %
1 ,63 ( khoảng sai lệch lớn )
Chọn lại khoảng cách trục :

A=196×
√
3 1,63
1,3
=211 , 3mm
chọn A = 212 (mm).

3.8.4. Xác định modun, số răng và chiều rộng bánh răng.

Modun m = (0,01÷0,02).212 = 2,12 ÷ 4,24.
Theo tiêu chuẩn bảng 3-1[4] chọn m = 3 mm
Số răng bánh răng nhỏ:
2. A 2.212
Z 1= = =31 , 4
m.(i+1) 3.(3,5+1 ) ( răng )
Lấy Z1 = 32 răng.
Số răng bánh lớn: Z2 = Z1. icn = 32.3,5 = 112 (răng).
b = ψA.A = 0,4.212 = 84,8 mm.
Lấy chiều rộng bánh răng:
b1 = 85 mm.
b2 = 75 mm.
3.8.5. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.

Hệ số dạng răng : Bảng 3-18[4].
y1= 0,4 ; y2 = 0,517
6 6
19 ,1 .10 .k . N 19 ,1.10 .1 , 63 .16 ,83
σ u 1= = =89 , 2
y1 . m2 Z 1 . n . b. 0,4 . 32 . 32. 600 .85 N/mm2.
Ta có :[σ]u1 = 143,3 N/mm2.
=> σu1< [σ]u1 thoả mãn điều kiện.
( ) 89,2 × 0,517
3
M
Ntd2=60.u.∑ .ni.Ti
0,4
Mmvx
σu2= σ1. = 69 N/mm . 2
Ta có : [σ]u2 = 133,8 N/mm2.

=> σu2 < [σ]u2 => thoả mãn điều kiện.

3.8.6. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột.
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải: ( công thức 3 – 43 [4] )
Bánh 1 :[σ]txqt1 = 2,5.[σ]Notx1= 2,5.572 = 1430 N/mm2.
Bánh 2 :[σ]txqt2 = 2,5. [σ]Notx2 = 2,5.520 = 1300 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải: ( công thức 3 – 46 [4] )
Bánh 1 :[σ]uqt1 = 0,8.σch = 0,8.300 = 240N/mm2
Bánh 2:[σ]uqt2 = 0,8.σch = 0,8.280 = 224 N/mm2
Kiểm tra ứng suất tiếp xúc lớn nhất sinh ra khi quá tải theo công thức 3 – 41 [4]:
σ txqt =σ tx . √ k qt ≤ [ σ ] txqt
Trong đó σtx được xác định từ công thức 3-14[4].
√
6 3
1, 05 . 10 (i+1) . k . N
σ tx = .
A .i b . n2
Và kqt= 2,2
Ta có :
√
3
1, 05 .106 (3,5+1) . 1 ,63 . 16 ,83
σ tx = . =624 N /mm 2
212 .3,5 171 , 43. 75
σtxqt = 624×√ 2,2 = 925,5 N/mm2
Vậy ứng suất tiếp xúc quá tải sinh ra nhỏ thua ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép của
bánh nhỏ và bánh lớn nên thoả mãn điều kiện.
Kiểm nghiệm sức bền uốn :
Bánh 1: [σ]uqt1 = kqt. σu = 2,2.89,2 = 196,24 (N/mm2)
Bánh 2: [σ]uqt2 = kqt. σu = 2,2.69 = 151,8 (N/mm2)
So sánh thấy : σuqt1<[σ]uqt1 = 240 N/mm2
σuqt2<[σ]uqt2 = 224 N/mm2 .
Thoả mãn điều kiện

3.8.7. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.

Modun: m = 3
Z2 = 112
0
d 1 =m. Z 1 =3 .32=96 mm
d 2 =m. Z 2 =3 .112=336 mm

d 1 + d 2 96+ 336
A= = =216 mm
2 2
b1 = 85 mm
b2 = 75 mm
De1 = d1 + 2.m = 96 + 2.3 = 102 mm.
De2 = d2 + 2.m = 336 + 2.3 = 342 mm.

Di1 = d1 – 2,5.m = 96 – 2,5.3 = 88,5 mm.
Di2 = d2 – 2,5.m = 336 – 2,5.3 = 328,5 mm.
3.8.8. Tính lực tác dụng lên trục.

2. M x 2 . 267877 ,5
P= = =5580
0

3.9. Các bộ phận của cơ cấu di chuyển xe lăn.

Kết cấu bộ phận trùng cùng bánh dẫn và hộp trục. bánh xe lắp cứng trên trục bằng
then, trục đặt trên ổ lăn trong các hộp trục, do đó trong quá trình làm việc trục quay chịu
uốn và xoắn. Ưng suất uốn sẽ thay đổi theo chu kỳ đối xứng, ứng xoắn do tính chất làm
việc hai chiều của cơ cấu nên cũng xem như thay đổi theo chu kỳ đối xứng.
Tải trọng lớn nhất tác động lên bánh xe (xe bánh D. hình 4.21c ) đã được xác định:
 Pmax= 107020N.
Tải trọng tĩnh có kể đến ảnh hưởng tải trọng động :

.
110
Hình 3.3 Kết cấu trục dẫn
Pt = Pmax. k = 32300.1,2 = 38760 N

Mômen uốn lớn nhất tại tiết diện giữa bánh xe.
Pt .l 38760 . 250
M n= = =2422500 Nmm
4 4 .
Ngoài lực Pt, trong mặt phẳng ngang trục còn bị uốn bởi lực di chuyển bánh xe (~1/2 lực
cản chuyển động xe lăn ) song trị số lực nay nhỏ, nên bỏ qua.
Mômen xoắn lớn nhất truyền từ trục ra của hộp giảm tôc sang các bánh dẫn sẽ xuất hiện
khi động cơ điện phải ra mômen lớn nhất trong thời kỳ mở máy máy lớn nhất trên trục Isẽ
là :

Với hệ số quá tải lớn nhát khi mở máy mômen mở

Mnmax=1,8.Mdn = 1,8.23,8 = 42,84Nm.
Mômen để thắng các lực cản tĩnh chuyển động :
2,5
M t =9550 =26 , 9 Nm
885
Mômen dư để thắng quán tính của hệ thống :
Md =4 2,84-26,9 = 15,94Nm
Mômen để thắng lực quán tính khối lượng các bộ phận chuyển động thẳng :
2
(G i D i )
M ' d =M d
∑ (Gi . D2i )
Trong đó :
 (GiDi2)tđ : mômen vô lăng tương đương của các bộ phận chuyển động thẳng
thu về trục động cơ.
2
vx 152
∑ (G i Di 2)td =0,1( G0 +Q ) 2
=0,1( 40000+300000) 2
=9 , 76
ndc 885 .
Trong đó:
∑(GiDi2) : Tổng mômen vô lăng của hệ thống thu về trục của động cơ.
∑(GiDi2)q=[(GiDi2)roto+(GiDi2)khớp)]≈ 1,2(2,7+0,6)=3,96Nm2.
∑(GiDi2)q=[(GiDi2)td+(GiDi2)q)]≈ 9,7+3,96=13,66Nm2.
Mômen để thắng quán tính khối lượng các bộ phận chuyển động thẳng:
A Pt B
M
u
Mx
Hình 3.4. Sơ đồ tính lực

2
(Gi Di ) 9 ,76
M ' d =M d =15 , 94 =11, 4 Nm
∑ 2
(Gi . Di ) 13 , 66
Vậy mômen lớn nhất trên trục I sẽ truyền đến các bánh dẫn :
M1 = Mt+M’d = 26,9+11,4 = 38,3Nm.
Mômen tính toán có kể đến ảnh hưởng tải trọng động :
M1’ = M1.kd = 38,3.1,2 = 45,96Nm.
Mômen xoắn lớn nhất trên các trục bánh dẫn :
Mbd = M1’.i.ηdc = 45,96.22. 0,85 = 859,5Nm.
Ổ trục ra hộp giảm tốc, mômen này truyền sang hai bên, phân bố tỷ lệ với tải trọng lên
bánh dẫn Dvà A.
Bánh D chịu tải nặng nhất, trục của nó sẽ chịu mômen xoắn lớn nhất :
PD 32300
M x =M bd . =895 , 5. =1319 , 6 Nm
P D+ P A 32300+29210 .
Mômen tương đương tác dụng lên trục :
M td =√ M 2u +αM 2x =√ 80265002 +13196002 = 8027584,7Nmm.
Trong đó :α=1do ứng suất xoắn thay đổi.

Ta dùng thép 45 chế tạo có :
 giới hạn bền δb = 600N/mm2.
 -τ-1=155N/mm2 ứng suất cho phép với chu kỳ đối xứng.
σ−1 250
[ σ ]= = =71 , 4 N /mm 2
[ n ] . k 1,4 . 2,5 .
Vậy đường kính trục tại tiết diện giữa bánh xe là:
d≥
√
3 M td
0,1. [ σ ]
=
√
3 8027584 , 7
0,1. 71 , 4
=103 , 9 mm
.
Vậy chọn d=110mm.
Sau đây kiểm tra lại hệ số an toàn theo sức bền mỏi của trục.
Tại tiết diện nguy hiểm với d =110mm. có khoét rãnh then bxh=32x18 nên
Wu = 117400mm3. Bảng 7-3b[6]

Wx = 248000mm3. Bảng 7-3b[6]

Các ứng suất uốn lớn nhất :
M u 8026500
σ a= = =68 , 4 N / mm2
W u 117400 .
M x 1319600
τ a= = =53 , 2 N /mm2
W x 24800
 Hệ số chất luợng bề mặt : β = 1

 Hệ số kích thước : εδ = 0,74; kτ = 0,62.
 Hệ số tập trung ứng suất : kδ =1,8 và kτ = 1,65.
Xuất phát từ tuổi bền A = 15 năm với chế độ làm việc trung bình và số chu kỳ làm việc :
T = 24.365.A.kn.kng = 24.365.15.0,5.0,33 = 21680giờ.
Số chu kỳ làm việc tổng cộng của ứng suất uốn :
Z0 = 60.n.b. T(CD) = 60.29,8.21680.0,25 = 9,52. 102
Tải trọng lên trục :
 Khi Q = Q1
P = Pmax = 107020N
 Khi Q2 =0,5Q
P 0,5
=0 , 43
P0, 5=46018,6N; P
 Khi Q3=0,3Q
P 0,3
=0 , 26
P0, 3 = 27825,2N ; P .
 Khi không nâng vật Q4=0

P0
=0 , 05
P0 = Pmin = 10000N; P

Số chu kỳ làm việc tương ứng với tải trọng Q1;Q2;Q3; phân phối theo tỷ lệ 3:1:1 ( với
giả thiết cứ mỗi chuyến đi có tải thì một chuyến về không tải, hay ngược lại ) .
Vậy:
3 3
Z 0 = 9 , 52. 106 =2 , 85 .10 6
Z1= 10 10 .
Z0 1
=9 ,52 . 106 . =0 , 952 .10 6
Z2=Z3= 10 10
5
. Z 0 =4 ,76 . 106
Z3= 10 .
Số chu kỳ làm việc tương đương của ứng suất uốn :
Ztđ = 2,58.106.18+0,95.106.0,438+0,95.106.0,268+4,76.106.0,058 =
2,85.106
Giới hạn mỏi tính toán theo uốn :
√
107
√
7
8 8 10
σ −1 =250 =250 =292 N /mm 2
Z td 2 , 85 .10 6
Số chu kỳ tính toán của ứng suất xoắn với số lần đóng mở trong một giờ Zm = 120
Z t= Ztđ.Zm = 21680.120 = 2,6. 106
Giới hạn mỏi tính xoắn :
√ 107
√
7
8 8 10
τ −1 =δ −1 =250 =2183 N /mm 2
Zt 2,6 . 10 6
.
Hệ số an toàn theo uốn :
δ −1 292
nδ = = =1,9
kδ 1,8
δ .68 , 4
εδ . β a 0 , 74 .1
Hệ số an toàn theo xoắn :

δ−1 292
nτ = = =2,5
kτ 1 ,65
δ . 53 , 2
ετ. β τ 0 ,7462 .1
.

Hệ số an toàn chung :
n δ . nτ 1,9. 2,5
nτ = = =1 , 53
√ n2δ +n 2τ √1,82 +2,52 ≥[n] =1,5.
3.9.1. Ổ đỡ trục bánh xe.
Ở các trục bánh xe ta dung ổ con lăn côn theo ГOCT 33-59 với góc nghiêng của ổ β
≈ 120. Tính toán chọn ổ cho bánh dẫn chịu tải lớn nhất (Bánh D). mỗi ổ có thể chịu tác
dụng áp lực lớn nhất sau đây :
A
35
R1 S
Hình.3.5. Các tải trọng tác dụng
lên ổ
 Tải trọng đứng (hướng kính ) do trọng lượng xe lăn và vật nâng.
P D 29210
R1 = = =14605 N
2 2
 Tải trọng chiều trục khi xe lăn bị lệch, tải trọng này quy ước tính bằng 10% tải
trọng bánh xe :
At = 0,1.PD = 0,1.29210 = 2921N
 Tải trọng chiều trục do lực hướng kính và góc ghiêng của β của ổ

S ≈ 1,3.R1.tgβ = 1,3.14605.tg120 = 13404,5N

Lực S xuất hiện đều ở hai ổ đối nhau và triêt tiêu nhau. ngoài ra còn có thể tải trọng
ngang (hướng kính ) do lực di chuyền xe lăn, xong tải trọng này rất nhỏ nên không tính
đến.
 Tải trọng tĩnh lớn nhất trên ổ là :
Qtl = (R1.kv+mAt).kt.kn = (48510.1+1,5.9702).1,4.1 = 63063N.

Ổ trục làm với tải trọng thay đổi tương ứng với các tải trọng tác dụng lên bánh xe trong
từng thời gian làm việc của cơ cấu di chuyển, như đã phân tích như trên trục bánh xe.
 Với : Q1 = Q → Qtl = 63063N.
Q2 = O,5Q → Qt2 = 0,43.Qtl.

Qφ = 0,3Q →Qt2 = 0,26.Qtφ
Q4 = 0 → Qt4 = 0,05Qtl
Thời gian làm việc của tải trọng này như đã phân tích ở trên phân bố theo tỷ lệ 3:1:1:5,
do vậy có thể tính được tải trọng tương ứng.
√α 1 β 1. Q3t 1, 33+α2 β 2 . Q3,t 233 +.. ..+α n β n .Q3tn, 33

3 , 33
Qtd =
=
Qt 1
3, 33
√ α1 β 1 +α 2 β 2 (
Qt 2
Qt 1
Q
)+¿⋅¿⋅α n . β n ( tn )3, 33
Q t1
√ 0,3.1+0,1 .1.(0,43 )3,33 +0,1.1.(0,26)3 ,33+0,5.1.(0,05)3 ,33

3 ,33
=63063.
=44240,9N.
Trong đó :
Tỷ lệ làm việc với tải trọng Qi so với tổng thời gian làm việc.
n1
β 1= =1
nm Tỷ số vòng quay tương ứng với Qti so với vòng quay của ổ làm việc
Trong thời gian dài nhất: ở đây xem ni = nm = 29,28(v/ph).

Thời gian phục vụ ổ lăn A = 5năm tương ứng với tổng số giờ T = 14460giờ. và thời gian
làm việc thực tế của ổ h = 3615 giờ
Vậy hệ số khả năng cần thiết của ổ :
C = 0,1.Qtd.(nh)0, 3 = 0,1.63063(29,28.3615)0, 3 = 202851,6.
Theo bảng 15P[6].
Kết hợp với đường kính lắp ổ lăn d=75t ta chọn ổ lăn côn cở nhẹ ký hiệu 7215
Hệ số kả năng làm việc là C =158000.
Vậy trục được an toàn.

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ XE CẦU
4 2 1 4 4
3
3
4 5
5 4
Hình 4.1 Sơ đồ di chuyển cầu trục
4.1. Bánh Xe Ray.

Chọn loại bánh xe hình trụ có hai thành bên với các kích thước Dbx=710mm.
Đường kính ngỗng trục lắp ổ d=90mm. Tra theo bảng 9-4[1] chiều rộng bánh xe là
130mm, chọn ray có chiều rộng mặt tiếp xúc là KP-80mm làm ray
Tải trọng tương đương tác dụng lên bánh xe là Pbx=102739,2N.
Bánh xe được chế tạo bằng thép đúc 55Л và bề mặt được tôi đạt độ cứng :
 HB = 300÷320
Kiểm tra bánh xe theo sức bền dập.

Tải trọng lên bánh xe bố trí với khoảng cách bánh L = 8000mm
Tải trọng tác dụng lên bánh xe gồm có: Trọng lượng bản thân cầu Gc, tải trọng lớn
nhất tác dụng lên bánh xe A khi xe lăn có vật nâng tại một bên cầu.

1250mm
L =1100
Gc=123000mm
Q+Gx=14000mm 4000mm
L =8000mm
Hình 4.2. Sơ đồ tính tải trọng
1 L−l 1
+ Gc
Pmax = PA = PD = 2 Gx+Q. L 4
1 8−1,1 1
(4000+100000 ) + 123000=91125 N
=2 8 4
Tải trọng nhỏ nhất tác dụng lên bánh xe A(và D) khi không có vật nâng tại đầu cầu bên
phải
1 L−l 1
Gx + G
Pmin(A,D) = 2 L 4 x
1 8−1 , 25 123000
. 40000. + =47625 N
=2 8 4
Tải trọng tương đương lên bánh xe theo công thức 3-65[1].
Pbx = γ .Kbx.Pmax
Trong đó:
Kbx =1,2 hệ số tính đến chế độ làm việc của cơ cấu, bảng 3-12[1]
γ = hệ số tính đến sự thay đổi tải trọng, theo công thức 3-65a[1]
[ ]
1 1
γ= 1+ =0,78
2 Q 3
(1+ )
Qo
⇒ Pbx =0 ,78 .1,2 .91125=85293 N

Như vậy bánh xe được làm bằng thép đúc có HB=300 ÷ 320
Kiểm tra ứng suất dập xác định theo công thức 2-67[1].
σ d =190 .
√ Pbx
b .r
Trong đó:
Pbx:tải trọng tương đương tác dụng lên bánh xe.
b: là chiều rộng mặt ray tiếp xúc với bánh xe.
r : là bán kính bánh xe.
Vậy :
σ d =190 .
√ Pbx
b .r
=190 .
√
91125
50. 355
=430 , 5 N /mm
2
Ứng suất dập cho phép theo bảng 2-19[1] có [δd] = 750N/mm2
Vậy kích thước bánh xe đã chọn đảm bảo hoạt động an toàn.
100
710
80
Hình 4.3: sơ đồ tính sức bền bánh xe

4.2. Chọn động cơ .

Xác định lực cản chuyển động
Wt=kt.W1+W2+W3.
Trong đó :
 kt là hệ cản do ma sát thành bánh vào ray theo bảng 3-6[1] kt = 2, 2.

 Lực cản do ma sát tính theo công thức 3-40[1].
2 μ+f . d 2 . 0,8+0 , 02. 90
W 1 =(G0 +Q). =(163000+100000 ). =1260 N
Dbx 710
Trong đó:
 μ=0,8 là hệ số ma sát lăn bảng 3-7[1] và f=0,015 là hệ số ma sát trượt bảng 3-

8[1]
 Lực cản do độ dốc đường ray xác định theo công thức 3-41[1].
W2 = α(G0+Q) = 0,001(163000+100000) = 263 N

Trong đó :α = 0,001 là độ dốc đường ray xác định theo bảng 3-9[1].
 Tổng lực cản tỉnh chuyển động theo công thức 3-39[1]
Wt = kt.W1+W2+W3 = 2,4.1260+263 = 3290N.
 Công suất tĩnh yêu cầu đối với động cơ theo công thức 3-60[1].
Wt.vx 3290 .70
Nt= = =4 , 52 KW
60000 . ηdc 60000 . 0 , 85 .
Tương ứng với chế độ làm việc của cơ cấu là trung bình CĐ25%, sơ bộ chọn động cơ
điện.
 Ký hiệu MT21-6
 Công suất danh nghĩa: Ndn = 5Kw.
 Số vòng quay danh nghĩa: ndc = 940v/ph
M max
=2,9
 Hệ số quá tải: M min .
 Mô men vô lăng: (GiDi2) = 4,1 N/mm2.
 Khối lượng: mdc=140kg.

4.3. Tỷ số truyền chung.

Số vòng quay của bánh xe:
vx 70
nbx = = =31 , 4 v / ph
π . Dbx 3 , 14 . 0 ,71
Tỷ số truyền chung cần có đối với bộ truyền.

ndc 940
ix = = =30
nbx 31, 4
4.4. Kiểm tra động cơ điện

Gia tốc lớn nhất cho phép đảm bảo hệ số an toàn bám K b=1,2; tính cho trường hợp
lực bám ít nhất (khi không có vật). theo công thức 3-51[1]
g Gd . ϕ d
j 0 max = ( + Gd . f −W 0t )
G0 1,2 Dbx .
Trong đó
 φ = 0,2 : hệ số bám.
 F = 0,02: hệ số ma sát trượt
 Gd = 40000N: Tổng áp lực lên bánh dẫn khi không có vật.
 W0t: tổng lực cản tỉnh khi không có vật.
G0 123000
W 0t =W t =3290 . =24826 N
G 0 +Q 123000+100000 .
9 , 81 40000 .0,2 90
j 0 max = ( +40000 . 0 ,02 −24826)=0 ,707 m/ s2
Vậy: 123000 1,2 710
 Thời gian mở máy tối đa cho phép để không xảy ra trượt :
0 W 0t . D bx G0 . D2dx . n1 β ∑ (G i Di
M m= + +
2. i x . ηdc 375 . i2x . t 0m .η dc 375 . t 0m
Với : ∑(GiDi2) = ( GiDi2)rôto+ (GiDi2)khơp = 2,7+0,6 = 3,3Nm2

Ở đây ta chọn khớp nôi vòng đàn hồi có dường kính D=160mm cho phanh TKT-160.
 Thời gian mở máy tương ứng gia tốc cho phép trên là
vx 70
t nm= = =1 , 65 s
60 . jo max 60 . 0 ,707
2
24826 . 0 ,71 123000 . 0 ,71 . 940 9 , 46 .940
M 0m= + + =127 ,6 Nm
Vậy 2. 30 . 0 ,85 375 . 302 . 1, 65 . 0 ,85 375 .1 , 65 .
Đối với động cơ điện đã chọn có mômen danh nghĩa :
3,5
M dn=9550 =36 , 7 Nm
940 .
Mômen mở máy trung bình của động cơ xác định theo công thức :
M m= 1,8.M =1,8.36,7 = 66,12Nm
dn
=> Mm < Mm0.

Như vậy động cơ đã chọn thoả mãn điều kiện về lực bám, động cơ hoạt động an toàn.
4.5. Phanh.
Gia tốc khi không có vật nâng tương đương với tỷ lệ bánh dẫn so với so với tổng số
bánh xe là 50%.Hệ số bám φ=0,2 ta chọn jph0=0,75m/s2,theo 3-10 [ 1 ] .
Thời gian khi không có vật :
vx 45
t nm= = =1 s
60 . j o max 60 . 0 ,75
Với phanh đặt ở trục thứ nhất, mômen phanh được xác định, theo công thức3-58[1] :
β ∑ ( Gi Di .n 1
0 2
W t . Dbx G0 . D dx . n1
M ph=− + +
2. ix . ηdc 375 . i x . t m . ηdc 375. t 0m
2 0
.
2
24826 . 0 ,71 123000. 0 , 71 .240 9 , 46 . 940
M ph=− + + =78 , 6 Nm
2 .30 . 0 , 85 375. 302 . 375. 1 .
Căn cứ vào mômen phanh trên, ta chọn phanh má TKT-200 có Mph=160Nm

4.6. Bộ truyền.
Theo sơ đồ cơ cấu di chuyển cầu ta dùng hộp giảm tốc bánh răng trụ đứng. hộp giảm
tốc này phải bảo đảm các yêu cầu sau:
 Cường độ làm việc trung bình: CĐ = 25%.

 Tỉ số truyền: ic = 30
 Số vòng quay trục vào: nv=940v/ph
 Công suất phải truyền lớn nhấtkhi có vật nâng ở đầu cầu
p A + PD 2. 94500
Nt . =4 , 52 . =3 , 25 KW
Nmax = Go +Q 163000+100000
Như vậy chọn hộp giảm tốc tiêu chuẩn: BK-475 có đặc tính:
 Ba cấp bắnh răng trụ thẳng đứng.

 Tổng khoảng cách trục A = 475mm

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẦM CHÍNH
5.1. Tính tải trọng.

Kết cấu kim loại cầu được tính theo hai trường hợp phối hợp tải trọng :
 Trường hợp phối hợp tải trọng thứ nhất: dưới tác dụng của các tải trọng chính
do trọng lượng vật nâng, trọng lượng xe lăn và trọng lượng bản thân cầu gây ra.
 Trường hợp phối hợp tải trọng thứ hai: Dưới tác dụng của tải trọng chính đã kể
trên và của các tải trọng phụ do lực quán tính lớn nhất có thể xảy ra khi phanh hay
mở cầu trục và xe lăn. Tải trọng của xe lăn với vật nâng là tải trọng tập trung và tiếp
xúc của bánh xe với đường ray. Trị số của các tải trọng này bằng .
 Ở bánh xe D:
Gx
P’D = k2.PD+ 4 =1,2.32300 + 10000 = 48760 N.
 Ở bánh xe C:
Gx
P’C = k2. PC+ 4 =1,2. 18282 +10000=31938N.
Trong đó:
 k2=1,2 hệ số điều chỉnh đối với chế độ làm viểc trung bình lấy ở §2, chương 5.
Sơ bộ lấy trọng lượng của dầm chính G1=32000N ,Trọng lượng của cơ cấu di chuyển
(không kể gối tựa ) G2=23000N.
Tính dầm bên cơ cấu di chuyển, tức là dầm chịu tải lớn. Tải trọng phân bố đều theo chiều
dài dầm đặt bên phía dầm cơ cấu di chuyển.
G1 +G 2 32000+23000
q=k 1 =1,0. =6875 N /m
L 8
Trong đó:
 k1 =1,0 -hệ số điều chỉnh. lấy theo §2, chương 5
Dầm đồng thời chịu mômen do trọng lượng cơ cấu di chuyển gây ra

Mx = G2. e = 23000.0,42 = 9660Nm.

Trong đó :
 e = 0,42m -khoảng cách từ trọng tâm của cơ cấu di chuyển đến trọng tâm của tiết
diện dầm.
Tải trọng trên các bánh xe C và D khi không kể đến hệ số điều chỉnh :
 Ở bánh xe C:
Gx
P”C = PC+ 4 = 18282 +10000 = 28282N.
 Ở bánh xe D:
Gx
P”D = PD+ 4 = 32300 +10000 = 42300N.
Trị số lực quán tính lớn nhất khi phanh xe lăn và cầu trục:
 Khi phanh xe lăn với vật nâng chuyển động dọc cầu :
1
.P rSub { size 8{D} } = { {1} over {7} } . 42300=6043N} {¿
Pqt”= 7 .
 Do trọng lượng dầm chính khi phanh cầu :

q 6875
= =344 N
Pqt = 10 .2 20 .
 Trọng lượng xe lăn với vật nâng khi phanh cầu :

'
P ' C + P ' D 28282+42300
= =3529 N
Pqt’= 10 .2 20 .
Trong đó:
 Lực Pqt đặt tập trung ở giữa dầm.

 Hệ số ½ tính khi nữa số bánh xe của cẩu là bánh dẫn.
 Lực Pqt” đặt ở đầu ray của xe lăn
 Lực Pqt và Pqt hướng thẳng với góc dầm.

5.2. Xác Định Kích Thước tiết diện của dầm chính.
Chiều cao của dầm chính ở tiến diện giữa phụ thuộc vào tầm rộng của cầu và lấy
bằng:
1 1 1 1
(
÷ ). L=( ÷ )8000=570÷444 mm
H = 14 18 14 18
Vậy lấy H = 500mm.

Chiều rộng của thanh biên trên và dưới :
B0 = (0,33÷0,5)H = (0,33÷0,5).500 = 165÷250mm.
Vậy chọn B0 = 250mm.
Để đảm bảo độ cứng của dầm khi xoắn, bề rộng B giữa các thanh đứng lấy bằng:
1 1 1 1
B=( ÷ ) L=( ÷ ). 8000=200÷160
40 50 40 50
H 500
¿ =167
Và B 3 = 3 Vậy lấy : B = 200mm.
Vật liệu của dầm chính : thép CT35. thanh biên trên của dầm dung thép tấm dày δ 1 =
8mm, thanh biên dưới δ2 = 6mm, chiều dày thành đứng δ3 = 6mm.
Từ các kích thước trên ta có thể xác định các đặc tính cơ bản của tiết diện ngang.
Diện tích tiết diện :
 Thanh biên trên : F1 = B0.δ1 = 250.8 = 2000mm2.

 Thanh biên dưới : F2 = B0.δ2=250.6 = 1500mm2.
 Thanh đứng: F3 = 2. H1.δ3 = 2.486.6 = 5832mm2.
 Tổng diện tích: F= 9332mm2.

Hình 5.1 Tiết diện ngang của dầm chính cầu

Trong đó :H1 chiều cao thanh đứng.
H1 = H-(δ1+δ2) = 500-14 =486mm.
Mômen tĩnh của tiết diện đối với trục x1-x1
δ1
)
Thanh biên trên: S1 = F1(H- 2 = 2000(500-4) = 992000mm3.
δ2
Thanh biên dưới: S2 = F2 2 = 1500.3 = 4500mm3.
H1
+δ 3
Thanh đứng: S3 = F3( 2 ) = 5832(243 +6) = 1452168mm3.
Tổng Mômen tĩnh : S = 2448668mm3.
Toạ độ trọng tâm của tiết diện đối trục x1-x1:
S 2448668
Z 0= = =262 mm
F 9332
Mômen quán tính của tiết diện đối với trục x-x:
Thanh biên trên :
BO δ 31 δ
J x 1= +F 1 ( H −Z 0 − 1 )2
12 2
3
250 .8 8
¿ +1500(500−262− )2 =290 .107 mm4
12 2
Thanh biên dưới :
B O δ 32 δ2
J x 2= + F 2 (H −Z 0 − )2
12 2
3
250 .6 6
¿ +1500(500−262− )2 =8,3 .10 7 mm 4
12 2
Thanh đứng :
2. H 3 δ 3 H1
1
J x 3= + F 3 ( Z0 − −δ 3 )2
12 2
3
2. 486 . 6
¿ +5832(262−486−6 )2 =11 ,3 . 107 mm 4
12
Vậy tổng diện tích quán tính Jx = 309,6.107mm4.
Đối với lớp kim loại ngoài cùng của thanh biên dưới :
J 309 , 5. 107
W x= x = =1,2 .10 7 mm 3
Z0 262 .
Mômen quán tính trục y-y:

Thanh biên trên:

δ 1 . B30 8. 2503
J y 1= = =10 , 4 .10 6 mm 4
12 12
Thanh biên dưới :
3
δ 2 B o 6 . 2503
= =
Jy2= 12 12 7,8.107mm4.
Thanh đứng :
3
H 1 . δ3 B0 + δ 3 2 486 . 63 250+6 2
J Y 3 =2 . +F3 ( ) =2. +5832( ) =9,56 . 107 mm4 .
12 2 12 2
Vậy tổng diện tích quán tính :Jy = 17,36.107mm4.
Mômen chống uốn đối với trục y-y:
2. J y 2 . 9 , 56. 107
W y= = =7 , 65. 105 mm 3
B0 250 .
5.2.1. Ứng suất ở tiết diện giữa của dầm chính.

Xác định ứng suất ở tiết diện dầm chính do trọng lượng của xe lăn cách tiết diện
giữa của dầm một đoạn a/2
Trong đó:
 a là khoảng cách từ hợp lực đến bánh xe chịu tải lớn nằm bên trái.
Ta có trị số ứng suất lớn nhất.
Hình 5.2 Sơ đồ xác định ứng suất ở giữa của dầm chính
Phản lực A dưới tác dụng của trọng lượng xe lăn và vật nâng. (Hình a)
L+a L(2 b−a )
R A =P ' D +P'C
2L 2L
8+0 , 48 8(2. 1 ,25−0 , 48 )
R A =48760 . +31938 . =58100 N
2.8 2.8
Mômen uốn :
L−a 8−0 , 48
M ' 1u =R A =58100 . =218456 Nm
2 2 .
Phản lực tựa A dưới tác dụng của trọng lượng dầm và các cơ cấu (Hình.4.2)
qL 6875 . 8
R 'A= = =27500 N
2 2 .
Mômen uốn :
M rSub { size 8{1u} =R' rSub { size 8{A} { {L- a} over {2} - { {q \( L- a \) rSup { size 8{2} } over {8} =2750 . { {8 - 0,48} over {2} - { {6875 \( 8 - 0,48 \) rSup { size 8{2} } over {8} =54802 ital Nm} {¿
Mômen uốn tổng :
M1u = M’1u+M”1u = 218456 + 54802 =1273258Nm =127,3.107 Nmm
Ứng suất dưới tác dụng của các tải trọng:
M 1 u 127 , 3 .10 7
δ 1u = = =106 N /mm2
Wx 1,2. 10 7
.
Ứng suất uốn cho phép đối với chế độ làm việc trung bình lấy theo bảng 5-2[1]
[δ]1 = 160N/mm2.
Mômen uốn do lực quán tính của xe lăn và vật nâng :
P ' . L 3529 . 8
M ' 2u = qt = =7058 Nm
4 4 .
Lực quán tính này đặt ở đầu ray và tạo thành mômen xoắn phụ, do Momen này nhỏ nên
trong thực tế có thể bỏ qua.
Mômen uốn do lực quán tính của trọng lượng bản thân dầm gây ra :
M rSub{size8{2u} ={ prSub{size8{ital qt} . LrSup{size8{2} } over {8} ={ 34 .8rSup{size8{2} } over {8} =2752 ital Nm}{¿.
Mômen uốn tổng cộng: M2u = M’2u+M”2u = 7058 + 2752 = 9810Nm.
Ứng suất uốn phụ :
M 9 , 81 .106
h1=552
δ 2u = 2 u = =1 ,22 N /mm 2
Wy 8 .10 6
.
Mômen uốn do lực quán tính dọc khi phanh xe lăn : Hình 5.3 Sơ đồ xác định tải
M3u = Pqt’. h1 = 3529. 0,552 = 1948Nm. trọng do lực quán tính tác dụng
lên dầm chính
Ứng suất phụ do Mômen gây ra :
M 3u 1 , 948 .107
δ 3u = = =1 ,62 N /mm 2
Wx 1,2 .10 7
.
Ứng suất tổng ở tiết diện đang xét dưới tác dụng của tải trọng chính và phụ.
δu = δ1u+δ2u+δ3u = 106+1,22+1,62 = 108,88/mm2.
Ứng suất uốn cho phép theo bảng 5-2[1]
[δ]2 = 180N/mm2 > δu
Độ võng của dầm dưới tác dụng của xe lăn và vật nâng :
3
( P rSub { size 8{D} } +PC ).L (42300+28282 ).80003
f= = =1,15mm
48. E .J x 5
48.2,1.10 .309,6.10
7
.
Trong đó :
E=2, 1. 105N/mm2 modun đàn hồi của thép CT3
Độ võng cho phép :
L 8000
= =11 , 4 mm
[f]= 700 700 >1,15mm.
B
_
20 100 70 B-B
8 8 8
8
500
6
200
250
B
_
Hình 5.4: phân bố thanh dầm trên dầm chính

2000
486
Hình 5.5 Sơ đồ kiểm tra ổn định của thành dầm chính
Để bảo đảm độ ổn định cục bộ của thanh đứng dầm ta hàn những tấm thép theo chiều cao
dầm. Khoảng cách giữa các dầm thép đó lấy bằng l =1000mm.
Ứng suất tới hạn của tấm :
δ
22 62
δ th= 4390 2
. 103 =4390 . . 103 =669 N / mm 2
h 1 4862
Hệ số an toàn ổn định của tấm chính:
δ th 669
k 1= = =2 , 27
Đối với phối hợp tải trọng thứ 1: δ 1 u 64 , 9
δ th 669
k2= = =6,1
Đối với phối hợp tải trọng thứ 2 : δ u 108 , 88
HỆ số an toàn nhỏ nhất cho phép :[k1]=1, 3 và [k2]=1, 1
Vậy tiết diện giữa của dầm chính đạt yêu cầu.
5.2.2. Tính tiết diện gối tựa của dầm dầm chính.
Tiết diện này được tính theo lực cắt lớn nhất khi xe lăn ở sát gối tựa và mômen uốn
do trọng lượng của cơ cấu di động cầu trục gây ra.
Lực lớn nhất
Ta có :
L−l 1 L−(b+l 1 ) qL
Q n =P' D . +P 'C. +
L L 2

8−0 , 48 8−(1 , 25+0 , 48 ) 6875 . 8

Qn =48760 . +31938 . + =98366 N
8 8 2 .
Mômen tĩnh của tiết diện trên đối với trục x-x (hình 4.1) :
δ Z' δ
S 0 =BO . δ 1 ( Z1 '− 1 )+2. δ 2 ( 1 − 1 )
2 2 2
8 220 8
¿ 250 .8 (220− )+2 .8 ( − )=433696 mm 3
2 2 2
Ứng suất cắt khi J = Jx.
Qn . S p 98366 . 433696
τ '= = =8,6 N /mm2
2 J x .δ 2. 8 .309 , 9 . 10 7
Mômen xoắn do cơ cấu di chuyển gây ra:

G 2 . e 23000 .0 , 42
M x= = =4730 Nm
2 2 .
Ứng suất tiếp :
τ={ MrSub{size8{x} } over {2 . F . δrSub{size8{2} } ={ 4730 0} over {2 . 93 2 . 8} =31,6N/ital m rSup{size8{2} }{¿ .

Trong đó : F = 256.224 = 9332mm2. Diện tích hình chữ nhật được giới hạn bằng các trục
đi qua đường tâm của các thanh và thanh đứng.
Tổng ứng suất cắt :
t = τ’+τ” = 8,6+31,6 = 40,2N/mm2.
Ứng suất cắt cho phép trong trường hợp phối hợp tải trọng thứ nhất :
[τ] = 0,6[σ] = 0,6.160 = 96N/mm2 > τ.
Độ ổn định của thành dầm chính ở đoạn cuối được kiểm tra theo ứng suất tiếp.
Khoảng cách giữa hai thanh giằng a = 500mm.
Trị số ứng suất tiếp được xác định theo công thức :
h2
a
δ2
[
τ th = 1020+760 ( )2 ( )2 . 103
h2 ]
¿ 1020+760( [
300 2 8 2 3
500
) (
300
) . 10 =919 , 9 N /mm2 ]
Hệ số an toàn ổn định :
τ 919 , 9
k 1 = th = =22 , 89
τ 40 , 2 .
Hệ số an toàn ổn định cho phép theo trường hợp phối hợp tải trọng thứ nhất độ ổn định
của thanh theo trường hợp phối hợp tải trọng thứ hai.
[k1]=1,3<k1=3,6

Vì trị số của các tải trọng phụ nhỏ nên ở đây không cần
5.2.3. Tính độ bền của ray dưới xe lăn.

Dưới xe lăn ta đặt ray loại KP-70 theo ЃOCT 4121-62 Ray được kẹp chặt trên của
dầm nhờ các tấm kẹp, do đó ta có thể thay ray dễ dàng khi sữa chữa.
Để giảm ứng suất trong ray và trong thanh biên trên của dầm chính người ta hàn
thêm các thanh thép phụ (4.3) chiều cao các thanh thép phụ bằng :
H 500
H 1= = =167 mm
3 3 .
Trong đó:
 H = 500mm. chiều cao dầm.
Khoảng cách lớn nhất giữa hai thanh giằng a = 500mm. Mômen uốn khi bánh xe
lăn nằm giữa hai thanh giằng có kể đến độ cứng của ray và thanh biên trên.
P ' D .a 48760 .500
M u= = =4063333 Nmm
6 6
Mômen chống uốn của ray đối với trục x-x: Wx = 1,2.107 mm3
M u 4063333
δ u= = =0 ,338 N /mm 2
Ứng suất uốn trong ray : W x 1,2. 107 .
Ứng suất uốn trong ray :[δ]u = 160N/mm2,lấy theo bảng 5-2[1].
Vậy ray đạt yêu cầu.
5.2.4. Tính mối ghép hàn.

Các thanh biên và thanh đứng được ghép lại bằng các mối hàn chồng. Chiều cao
miệng hàn lấy bằng h = 10mm. Tính mối hàn giữa thanh biên trên và thành đứng.
Lực tác dụng lên đơn vị chiều dài mối hàn xác định như sau :
Q .S
p= n x
Jx
Trong đó:
 Qn = 98366 N - Lực cắt lớn nhất.
 Jx = 309,6.107mm4 – Mômen quán tính của cả tiết diện đối với trục.
 Sx – Mômen tĩnh của thanh biên trên đối với trục x-x
δ1 8
S x=BO δ 1 ( H−Z 0− )=250. 8(500−200− )=592000 mm3
2 2

Qn . S x 98366 .592000
p= = =188 N / mm
Vậy : Jx 309 ,6 . 107 .
Để đảm bảo độ bền của mối hàn không kém hơn độ bền của các chi tiết hàn bằng thép
CT3 có σb = 380N/mm2 ta dung loại que hàn Э-42 có độ bền σb =
420N/mm . 2
Ứng suất cho phép của mối hàn dưới tác dụng của tải trọng chính :
[τ] = 0,6[σ] = 0,6.160 = 96N/mm2.
Chiều dài của các mối hàn cần thiết trên một mét chiều dài dầm gối tựa hàn.
p 188
l= . 1000= . 1000=233 mm
2. 0,7 h [ τ ] 2 .0,7 . 6 . 96 .
Cách hàn: vì hộpcó tính đối xứng và dài nên khi hàn cần chú ý hàn đối xứng và hàn phân
đoạn. chiều dài của mối hàn là 50mm, khoảng cách giữa các mối hàn 60mm
Phản lực ở gối tựa A do trọng lượng xe lăn và vật nâng gây ra :
L−l 2 L−(l 2 +b )
R A =P ' D +P' C
L L
8−2 8−(2+1 , 25)
¿ 48760 . +31938 =55533 N
8 8
Mômen uốn do tải trọng này gây ra ở tiết diện đang xét :
M’u = R’A.l2 = 55533.2000 = 111066000Nmm.
Mômen uốn do tải trọng phân bố đều gây ra ở tiết diện đang xét :
M rSub{size8{u} ={ {ital qL} over {2} . lrSub{size8{2} - { {ital ql rSub{size8{2} rSup{size8{2} } over {20 0} ={ {6875 . 8} over {2} . 20 0 - { {6875 . 20 0 rSup{size8{2} } over {20 0} =41250 0 ital Nm }{¿.
Tổng mômen uốn ở tiết diện đang xét :
Mu= M’u + M''u = 111066000 + 41250000 = 152316000Nmm.
Mômen chống uốn của tiết diện :
J 309 ,6 . 107
W x= x = =1,6 . 107 mm 3
Z0 −δ 2 200−6 .
Ứng suất trong mối hàn dưới tác dụng của các tải trọng chính :
M u 152316000
[ δ ]= = 7
=9,5 N / mm 2
Wx 1,6 . 10 .
Ứng suất cho phép lớn nhất trong trường hợp này là:
[σ]1 = 0,9.[σ] = 0,9.160 = 144N/mm2.
Phản lực tựa A dưới tác dụng của các lực quán tính ngang của xe lăn với vật nâng.
L−(l 2 +a ) 8−( 2+0 , 48 )
R A =P ' qt =3529 . =2435 N
L 8

Trong đó:
 a = 0,48m - khoảng cách từ trục bánh xe D đến trọng tâm xe lăn.
Mômen uốn do lực quán tính ngang gây ra :
M’u = R’A.l2 = 2435.2000 = 4870000Nm.
Phản lực tựa A do lực quán tính dầm :
R rSub{size8{A} ={ {PrSub{size8{ital qt} . L} over {2} ={ {34 8 . 8} over {2} =13792N}{¿.

Mômen uốn do Pqt gây ra :
2
p .l 3448. 20002
M rSub { size 8{u} } =R A .l 2− qt 2 =13792. 2000− =20688000 Nm.
2.1000 2.1000
Tổng mômen uốn:
Mu = 4870000 + 20688000 = 25558000Nm.
Mômen chống uốn của tiết diện đối với lớp ngoài cùng của mối hàn:
2Jx 2 . 309 ,6 . 106
W x= = =2,4 .10 6 mm 3
B+2 δ 3 250+2 .6 .
Trong đó :
 B = 250 -khoảng cách giữa hai thanh đứng.
 δ = 6mm -chiều dày thành đứng.
Ứng suất uốn trong thành đứng :
M u 25558000
δ ' u= = =10 , 9 N / mm 2
Wx 2,4 .106
Mômen uốn do lực quán tính của xe lăn và vật nâng tác dụng theo dầm :
M”u = P”qt.h1 = 6043.200 = 1208600Nmm.
Ứng suất do mômen uốn sinh ra :
δ rSub { size 8{u} } = { {Mu 1208600
¿= =1N /mm2 ¿
Wx 1,2.107
Ứng suất trong mối hàn dưới tác dụng của các tải trọng chính và tải trọng phụ :
δt = δ+δ’u+δ”u = 6+10,9+1 = 17,9N/mm2.
Ứng suất cho phép lớn nhất theo trường hợp phối hợp tải trọng thứ hai :
[δ]u=0,9.[δ]2=0,9.180=162N/mm2>δt thỏa mãn điều kiện.
5.3. Tính dầm cuối.

Dầm cuối chế tạo bằng thép CT3 và có dạng hình hộp.

P1 P2
250
I
RD R1 P2 RC
700 1600 700 200
D C
Dầm
cuối dưới tác dụng của tải trọng chính khi xe lăn có vật nâng nằm ở sát nó nhất. Áp lực
dầm chính:
 Về phía cơ cấu di động:
P1 = Qn = 98366 N
 Về phía dàm cấp điện:
P2 = 86700N
 Phản lực tác dụng lên gối tựa phải của dầm cuối
l1 l 1 +l 2 700 700+1600
P1 + P2 =98366 . +86700 =98422 N
RC = l l 3000 3000
 Phản lực tác dụng lên gối tựa tái
RD = P1 + P2 - RC = 98366 +86700 – 98422 = 86644N
 Mômen uốn lớn nhất tại tiết diện I-I
MU = RC.l1 = 98422.700 = 68895400Nmm
 Mômen chống uốn tại tiêt diện
Wx = 1510000mm2
 Ứng suất dưới tác dụng của tải trọng chính
M u 68895400
σ u= = =45 , 6 N / mm 2
W x 1510000
 Ứng suất cho phép [ σ ] = 160N/mm2 tra bảng 5-2[1]
Để đảm bảo cho dầm cuối đủ đụ cứng, ứng suất uốn cho phép ở đây nên lấy không
lớn hơn 80 ÷ 100 N/mm2
Khi tính dầm cuối theo trường hợp phối hợp tải trọng ta tính ứng suất theo lực quán
tính lớn nhất có thể.

Lực quán tính ở bánh xe dẫn bên phải của cầu khi phanh xe lăn ở sát gối tựa
R B 28600
P'''qt = = =2860
10 10
Trong đó:
 RB- tải trọng tác dụng lên bánh xe B
l1 l1+ b q . L q ' . L
Pd +Pbd + +
RB = 2.L 2. L 2. 2 2 .2
620 1870 3930 . 8 2900 . 8
81500 +58500 . + + =28600 N
= 2 . 8000 2 . 8000 2 . 2 2 .2
Trong đó:
 q’= 2900N/mm- trong lương phân bố theo chiều dài dầm chính phía bên
dàm cấp điện
l2 G x 770 40000
+ =100000. + =81500 N
 Pd = Q. b 2 1250 2
l2 G x 480 40000
Q + =100000 . + =58500 N
 Pbd = b 2 1250 2
'''
Tải trọng phụ trên dầm do lực P qt gây ra
L 8000
R'D=P'''qt . =2860 =13800 N
A 3000
Trong đó:
 A = 3000mm - khoảng cách trục các bánh xe cầu
Mômen uốn do tải trọng này tác dụng:
M 'U =R'D . b=13800 .700=9660000 Nmm
Mômen chống uốn của tiết diện đối với trục thẳng đứng
Wy = 945000mm3
Ứng suất uốn
'
M 9660000
σ 'u u = 10 , 2 N /mm2
W y 945000
Tải trọng ngang trên dầm khi phanh xe lăn
Gx 40000
PA+ 29200+
4 4
P'1= = =5600 N
7 7

Gx 40000
PD+ 32300+
4 4
P'2 = = =6050 N
7 7
Phản luạc gối tựa D do các tải trọng này gây ra
l 1 +l 2 l1 700+ 1600 700
R''D=P'2 . + P'1 =6050 . +5600 =5950 N
l l 3000 3000
Mổen uốn ở tiết diện I-I
''
Mu = R D . l 1=5950. 700=4165000 Nmm
Ứng suất uốn
M u 4165000
σ ''u = = =4,4 N / mm2
W y 945000
Ứng suất uốn phụ do mômen quán tính gây ra
σ uph =σ 'u +σ ;;u =10 ,2+4,4=59 , 9 N /mm2
Ứng suất uốn tổng tương ứng với trường hợp phối hợp tải trọng thứ hai
2
σ ut =σ u +σ uph =45 , 3+14 ,6=59 , 9 N /mm
Ứng suất cho phép tương ứng với trường hợp phối hợp tải trọng tải trọng
[ σ ] =180 N /mm 2
Như vậy dầm đủ bền
5.4. Tính dầm đặt ray di chuyển cầu.

Tải trọng: Q = 100000 N
Trọng lượng xe lăn kể cả cơ cấu nâng: Go = 40000 N
Trọng lượng cầu kể cả cơ cấu di chuyển: Gc = 123000 N
Giả sử xe lăn ở vị trí đầu cầu, và cầu ở giữa dầm, thì dầm chịu lực tác dụng lớn nhất
vậy ta lất tại vị trí đó để tính tiết diện dầm (Hình 4.4)
2
Ta chọn vật liệu là CT35, Ứng suất cho phép: [ σ ] =160 MN /m
Tổng tải trọng tác dụng lên dầm:
Gc 123000
P=Q+G o + =100000+40000+ =201500 N
2 2

2000 P
P
2
Qy
P
2
Qx
P.L
4
Ta có:
P 201500
Qy= = =100750 N
2 2
P . l 201500. 4
Mx= = =201500 N
4 4
Trị số ứng suất lớn nhất trên mặt cắt :

Mx
σ max = ≤160 .10 6 Nm 2
Wx
Như vậy mômen chống uốn của dầm là:
Mx 201500
W x= 6
= 6
=1 ,25 . 10−3 m3 =1250 cm3
160 . 10 160 .10
Tra bảng phụ lục trang 155 [ 7 ] ta có:
Chọn thép chữ I có số hiệu mặt cắt 45 vớ các thông số sau:
h = 450 mm ; b = 160 mm;
d = 8,6 mm ; t = 14,2 mm;
R = 16 mm ; r = 7 mm ;

R
d
h
r
t

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
Như đã nêu ở phần trên vấn đề an toàn trong sử dụng cổng trục lăn là hết sức quan
trọng .Để đảm bảo an toàn trong việc vận hành cổng trục yêu cầu đối với người sử dụng
ngoài việc chấp hành đầy đủ các quy định về an toàn lao động còn phải nắm vững được
nguyên tắc hoạt động và cách điều khiển máy .Trong mục này sẽ trình bày một cách cụ
thể về hệ thống điều khiển .
Các cơ cấu của máy trục hoạt động trong điều kiện chịu tải rất lớn .Chế độ quá độ
xảy ra nhanh khi mở máy và tần số đóng ngắt lớn .
Để đảm bảo an toàn trong sử dụng máy yêu cầu hệ thống điều khiển phải đáp ứng
được yêu cầu :
 Sơ đồ của hệ thống điều khiển đơn giản .

 Các phân tử chấp hành trong hệ và có độ tin cậy cao và thuận lợi trong việc
thay thế và sữa chữa .
 Sơ đồ điều khiển đơn giản .
 Trong sơ đồ điều khiển phải có mạch bảo vệ quá tải và ngắn mạch .
 Có các công tắc hành trình hạn chế hành trình tiến ,lui cho các cơ cấu di
chuyển xe lăn ,cổng lăn .Hạn chế hành trình lên của cơ cấu nâng hạ vật.
Sơ đồ hệ thống điều khiển cổng trục được trình bày ở sơ đồ dưới đây:
Ký hiệu :
 A :Aptomat dùng để bảo vệ ngắn mạch

 1cc,2cc : Cầu chì.
 D1: Động cơ nâng ,hạ vật .
 D2:Động cơ di chuyển cổng trục .
 D3:Động cơ di chuyển xe lăn .
 P1:Phanh hãm cơ cấu nâng hạ vật .
 P2: Phanh hãm cơ cấu di chuyển cổng trục lăn .
 P3: Phanh hãm cơ cấu di chuyển xe lăn.
 Ai: Các nút ấn .

 Bi: Các công tắc hành trình.

 Ki: Các công tắc tơ .
Để vận hành cổng trục đóng aptomatA .Lúc này chưa có động cơ nào hoạt động .Muốn
các cơ cấu hoạt động tiến hành ấn các nút ấn .
 Ấn nút A1 : Cơ cấu nâng hoạt động nâng vật lên.

 Ấn nút A2: Cơ cấu nâng hoạt động hạ vật xuống .
 Ấn nút A3:Cổng lăn di chuyển qua phải.
 Ấn nút A4:Cổng lăn di chuyển qua trái.
 Ấn nút A5:Xe lăn chuyển động tới .
 Ấn nút A6:Xe lăn chuyển động lùi .
Điều khiển xe lăn hoạt động .

 Khi ấn nút A5 ,nếu lúc này xe lăn đang ở cuối hành trình tới (B 5 bị tác động ).
Hoàng ấn nút A6 đang đóng (xe lăn đang lùi) khi đó công tắc tơ K5 không có điện.Do vậy
tiếp điểm K5 trên mạch chính không đóng.Điều này lằm khống chế hành trình của xe lăn
và tránh trường hợp động cơ xe lăn được cấp điện để quay hai chiều ngược nhau .
 giả sử xe lăn không ở cuối hành trình và nút ấn A6 không bị tác động thì khi ta ấn
nút A5 công tắc tơ K5 có điện ,tiếp điểm K5 trên mạch chính đóng. Động cơ D3 và
phanh P3 được cấp điện .Lúc này phanh đã mở(do phanh sử dụng là phanh thường
đóng )và xe lăn chuyển động tới .Nếu thôi không ấn A5 xe lăn sẽ ngừng lại.
 Ngược lại xe lăn sẽ chuyển động đến khi nào chạm công tắc hành trình hạn chế
hành trình tới B5 của xe thì dừng lại .
 Khi xe lăn đang chuyển động nếu ấn nút A6 động cơ vẫn không bị ngắn mạch do
tiếp điểm thường kín K5 bị tác động đã ngắt điện vào công tắc tơ K6
Do vậy xe lăn làm việc an toàn .
Các động cơ còn lại của hệ thống cũng điều kiển như động cơ D3 ở trên.

CHƯƠNG 7: AN TOÀN VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY
7.1. An toàn trong sử dụng máy.

Trong thực tế tần suất xảy ra tay nạn trong sử dụng máy nâng là lớn hơn rất nhiều so
với các loại máy khác .Do vậy vấn đề an toàn trong sử dụng máy nâng là vấn đề quan
trọng được đặt lên hàng đầu.
Với cổng trục lăn do có nhiều bộ phận máy lắp với nhau và được đặt trên cao do
vậy cần phải thường xuyên kiểm tra để kịp thời phát hiện những hư hỏng như lỏng các
mối ghép ,rạn nứt tại các mối hàn do thời gian sử dụng lâu …..
Đối với các chi tiết máy chuyển động như bánh xe ,trục quay phải có vỏ bọc an
toàn nhằm ngăn những mảnh vỡ văng ra nếu có sự cố khi chi tiết máy hoạt động
Toàn bộ hệ thống điện trong máy phải được nối đất
Với các động cơ đều có phanh hãm tuy nhiên phải kiểm tra phanh thường xuyên
không để xảy ra hiện tượng kẹt phanh gây nguy hiểm khi sử dụng .
Tất cả những người điều khiển máy làm việc hay phục vụ máy trong phạm vi làm
việc của máy đều phải học tập các quy định về an toàn lao động có làm bài kiểm tra và
phải đạt kết quả .
Trong khi máy làm việc công nhân không được đứng trên vật nâng hoặc bộ phận
mang để di chuyển cùng với vật cùng như không được dùng dưới vật nâng đang di
chuyển .
Đối với máy không không hoạt động thường xuyên (nhiều ngày không sử
dụng )khi đưa vào sử dụng phải kiểm tra toàn bộ kết cấu máy .Để kiểm tra tiến hành thử
máy với hai bước là thử tĩnh và thử động .
Bước thữ tĩnh :treo vật nâng có trọng lượng bằng 1,25 lần trọng lượng nâng danh
nghĩa của cầu trục thiết kế và để trong thời gian từ 10 đến 20 phút .
Theo dõi biến dạng của toàn bộ các cơ cấu máy .Nếu không có sự cố gì xảy ra thì
tiếp tục tiến hành thử động .

Bước thử động :Treo vật nâng có trọng lượng bằng 1,1 trọng lượng nâng danh
nghĩa sau đó tiến hành mở máy nâng ,di chuyển ,hạ vật ,mở máy đột ngột , phanh đột
ngột .Nếu không có sự cố xảy ra thì đưa máy vào hoạt động .
Trong công tác an toàn sử dụng cổng trục người quản lý có thể cho lắp thêm các
thiết bị an toàn nhằm hạn chế tối đa tai nạn xảy ra cho công nhân khi làm việc .
Một số thiết bị an toàn có thể sử dụng đó là : Sử dụng các công tắc đặt trên những
vị trí cuối hành trình của xe lăn hay cơ cấu di chuyển cổng trục .Các công tắc này được
nối với các thiết bị đèn hoặc âm thanh báo hiệu nhằm báo cho người sử dụng biết để
dừng máy .Đồng thời củng có thể nối trực tiếp với hệ thống điều khiển để tự động ngắt
thiết bị khi có sự cố xảy ra .
Như vậy để hạn chế tối đa tai nạn xảy ra đòi hỏi người công nhân sử dụng máy
phải có ý thức chấp hành nghiêm túc những yêu cầu đã nêu trên.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]-Tính toán máy trục -Huỳnh Văn Hoàng

- NXB khoa học kỷ thuật-1975
[2]- Máy và thiết bị nâng chuyển -TS.Trương Quốc Thành
- NXB khoa học kỷ thuật-2000
[3]-Máy nâng chuyển - -Phạm Phủ Lý
-NXB Đà Nẵng-1991
[4]-Máy Nâng Chuyển và Thiết Và Thiết Bị Cửa Van
-TS.Nguyễn Đăng Cường
-NXB Xây Dựng -2003
[5]-Chi Tiết Máy T1,2 -GS.TS.Nguyễn Trọng Hiệp
-NXBGD-1999
[6]-Thiết Kế Chi Tiết Máy -GS.TS. Nguyễn Trọng Hiệp
-NXBGD -1998
[7]-Sức Bền Vật Liệu -Bùi Trọng Lưu
-NXBGD-2001
[8]-Dung sai Và Lắp Ghép -PGS.TS. Ninh Đức Tốn
-NXBGD -2001

Thuyết Minh Đồ Án Tốt Nghiệp

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết Minh Đồ Án Tốt Nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thiết kế cầu trục trọng tải 5T GVHD: Th.

S LƯU ĐỨC HÒA

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 1

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 2

3.8.3. Xác định chính xác hệ số tải trọng..............................................................83

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 3

Đà Nẵng, ngày 02 tháng 12 năm 2022

Sinh viên thực hiện

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 4

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ NÂNG

1.1. Giới thiệu chung về thiết bị nâng - chuyển.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 5

1.1.2. Phân loại máy nâng chuyển.

 Máy vận chuyển liên tục :

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 6

1.2. Các thông số cơ bản của máy nâng.

 Tải trọng nâng danh nghĩa.

đó: Qv – trọng lượng vật nâng, N;

Qmt – trọng lượng bộ phận mang tải, N.

 Tải trọng từ trọng lượng bản thân máy.

 Tải trọng gió.

 Tải trọng động.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 7

1.2.2. Các thông số hình học.

1.2.3. Các thông số động học.

1.3. Chế độ làm việc của máy trục.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 8

 Qtb - trọng lượng trung bình của vật nâng.

T = ∑tm + ∑tv + ∑tp + ∑td

 ∑tm: tổng thời gian mở máy.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 9

1.4. Tìm hiểu chung về cổng trục lăn.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 10

1.4.1. Theo kết cấu dầm cầu.

1.1: Kết cấu cầu trục 2 dầm.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 11

Cầu trục một dầm:

Hình 1.2. Cầu trục một dầm

1. Bộ phận cấp điện lưới ba pha. 6. Palăng điện.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 12

1.4.2. Theo cách tựa của dầm.

Hình 1.3: Cầu trục tựa loại 1 dầm

 Cầu trục treo:

Hình 1.4. Cầu trục treo.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 13

1.4.3. Theo nguồn dẫn động.

Hình 1.7: Cầu trục dẫn động bằng tay.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 14

CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN DẪN ĐỘNG CẦU

2.1. Chọn phương án thiết kế cho cơ cấu nâng.

2.1.2. Phân tích chung.

SVTH: HÀ HỮU MẠNH- Lớp: 18C1A Trang 15

2.1.3. Chọn loại dây cáp

Hình 2.1. Kết cấu của cáp.

2.1.4. Chọn palăng giảm lực.

Có 2 loại palăng thường dùng đó là: palăng đơn và palăng kép

SVTH: HÀ HỮU MẠNH-Hình

 Q0 = Q + Qm = 250000 + 12500 = 262500 (N).

Q 0 (1−λ ) 262500(1−0 , 98)

2.1.5. Chọn phương án thiết kế.

2.2. Tính toán cơ cấu nâng.

F0 = Smax* np = 33813,45 * 4 = 135253,8 ( N ).

Với: np = 4: hệ số an toàn bền của cáp Bảng 3.1[7]

Vậy dây cáp được chọn đạt yêu cầu.

 L3min =300 – 2 600 0,1051 = 173,88 (mm)