Suongsuong5 2

Đồ Án Tt.Tk Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí GVHD:ThS.
Châu Ngọc Lê
MỤC LỤC
MỤC LỤC................................................................................................................. 1
LỜI NÓI ĐẦU..........................................................................................................5
Chương 1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền.............................................6
1.1 Chọn động cơ...............................................................................................6
1.1.1 Công suất cần thiết của động cơ............................................................6
1.1.2 Tỉ số truyền sơ bộ..................................................................................6
1.1.3 Xác định số vòng quay đồng bộ............................................................6
1.1.4 Chọn động cơ........................................................................................6
1.1.5 Phân phối tỉ số truyền:...........................................................................7
1.2 Tính công suất, số vòng quay, momen xoắn trên các trục:...........................7
1.2.1 Công suất trên các trục..........................................................................7
1.2.2 Số vòng quay trên các trục....................................................................7
1.2.3 Momen xoắn trên các trục.....................................................................8
Chương 2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH....................................................9
2.1 Tính toán xích..............................................................................................9
2.1.1 Chọn loại xích.......................................................................................9
2.1.2 Chọn số răng xích dẫn Z1:......................................................................9
2.1.3 Chọn số răng xích dẫn Z2:......................................................................9
2.1.4 Tính công suất tính toán:........................................................................9
2.1.5 Đường kính đĩa xích:...........................................................................11
2.1.6 Lực tác dụng lên trục:..........................................................................12
Chương 3. Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc.............................................13
3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm:.....................................................13
3.1.1 Chọn vật liệu:......................................................................................13
3.1.2 Xác định ứng suất cho phép:...............................................................13
3.1.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục: (C.T 6.15a tài liệu [1])...................15
3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp:...........................................................15
3.1.5 Các thông số cơ bản của bộ truyền:.....................................................16
3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:................................................16
3.1.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:.......................................................18
NSVTK: NHÓM 3 Trang 1

Đồ Án Tt.Tk Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí GVHD:ThS. Châu Ngọc Lê
3.1.8 Lực tác dụng lên bánh răng:................................................................20

3.2 Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh trụ răng nghiêng):............................20
3.2.1 Chọn vật liệu:......................................................................................20
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép:...............................................................20
3.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục:........................................................22
3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp:...........................................................22
3.2.5 Các thông số cơ bản của bộ truyền:.....................................................23
3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:.....................................................24
3.2.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:...........................................................26
3.2.8 Lực tác dụng lên bánh răng nghiêng....................................................28
Chương 4. TÍNH TOÁN TRỤC HỘP GIẢM TỐC...........................................29
4.1 Thiết kế trục II...........................................................................................29
4.1.1 Chọn vật liệu:......................................................................................29
4.1.2 Xác định sơ bộ đường kính trục:.........................................................30
4.1.3 3.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:...................30
4.1.4 Xác định trị số và chiều của lực tác dụng lên trục:...........................31
4.1.5 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:.......................................................33
4.1.6 Kiểm nghiệm độ bền tĩnh:...................................................................37
4.1.7 Kiểm nghiệm về độ bền của then:.......................................................38
4.2 Thiết kế trục I............................................................................................38
4.2.1 Chọn vật liệu:......................................................................................38
4.2.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:......................39
4.2.4 Xác định trị số và chiều của lực tác dụng lên trục:..............................40
4.2.5 Xác định chính xác đường kính trục:...................................................41
4.2.8 Kiểm nghiệm về độ bền của then.........................................................47
4.3 Thiết kế trục III.........................................................................................48
4.3.1 1.Chọn vật liệu:...................................................................................48
4.3.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:......................49
4.3.4 Xác định trị số và chiều của lực tác dụng lên trục:..............................50

4.3.5 Xác định chính xác đường kính trục:...................................................52

4.3.8 Kiểm nghiệm về độ bền của then.........................................................58
Chương 5. Tính toán và chọn ổ lăn....................................................................59
5.1 Tính toán và chọn ổ lăn Trục 1...................................................................59
5.1.1 Chọn loại ổ lăn....................................................................................59
5.1.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động..........................................................60
5.1.3 Kiểm nghiệm tải trọng tĩnh..................................................................60
5.2 Tính toán và chọn ổ lăn trục 2....................................................................61
5.2.1 Chọn loại ổ lăn....................................................................................61
5.3 Tính toán và chọn ổ lăn trục 3....................................................................62
5.3.1 Chọn loại ổ lăn....................................................................................62
Chương 6. TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC.......................64
6.1 Vỏ hộp số...................................................................................................64
6.1.1 Chọn vật liệu.......................................................................................64
6.1.2 Các kích thước cơ bản của vỏ hộp theo bảng 18.1 [3].........................64
6.2 Một số kết cấu khác....................................................................................66
6.2.1 Chốt định vị.........................................................................................66
6.2.2 Cửa thăm dầu.......................................................................................67
6.2.3 Que thăm dầu......................................................................................67
6.2.4 Nút tháo dầu........................................................................................67
6.2.5 Vòng móc............................................................................................68
6.2.6 Vòng phớt............................................................................................68
6.2.7 Nắp ổ...................................................................................................69
6.2.8 Vòng chắn dầu.....................................................................................70
6.3 Dung Sai Lắp Ghép....................................................................................70
Dung sai lắp ghép then trên trục.......................................................................71
Chọn kiểu lắp trung gian N 9 h 9.......................................................................71

Dung sai lắp ghép then trên bạc........................................................................71

TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................72

LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời đại xã hội tiên tiến như ngày nay thì việc thiết kế và phát triển những hệ
thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, một nền công nghiệp
phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại.
Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan
trọng. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống
truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí. Và đối
với các hệ thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể
thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm
tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học và giúp cho chúng ta có cái
nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí.
Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp
chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,trục…Thêm vào đó,
trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ
AutoCad, điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy ThS. Châu Ngọc Lê và các thầy cô trong khoa đã giúp
đỡ nhóm em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất
mong nhận được ý kiến từ thầy cô và các bạn

Chương 1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số

truyền
1.1 Chọn động cơ.
1.1.1 Công suất cần thiết của động cơ.
F . V 2200.1,45
Pt=Plv= = =3,19 (kw)
1000 1000
Tra bảng 2.3 trang 19 ta có:

η=η2br . η 4ol . ηkn . ηx = 0,982 . 0,9952 . 1 . 0,97 = 0,91
trong đó:
Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ: ηbr = 0,98
Hiệu suất một cặp một cặp ổ lăn : ηol = 0,995
Hiệu suất khớp nối : ηkn = 1
Hiệu suất bộ truyền xích : ηx = 0,97
Vậy công suất cần thiết trên trục động cơ là:
Pt 3,19
Pct = = =3,51(KW )
η 0,91
1.1.2 Tỉ số truyền sơ bộ
Tra bảng 2.4 [1] ta có:
Usb = Uhgt . Ung = ( 8 ÷ 40 ¿ . ( 2÷ 5 ) =(16 ÷ 200)
Trong đó: tỉ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp: Uhgt ¿( 8÷ 40)
Tỉ số truyền của truyền động xích : Ung = Ux = ( 2÷ 5 ¿
Số vòng quay trên trục công tác:
60000 v 60000 . 1,45
n lv ¿ = =55,39 ¿vòng/phút)
πD π . 500
1.1.3 Xác định số vòng quay đồng bộ

n sb=n lv.Usb¿ 55,39 . ( 16 ÷ 200 )=(886,24 ÷ 11078) (vòng/phút)
+ chọn n đb = 1000 vòng/phút

1.1.4 Chọn động cơ
Từ Pct = 3,51 kw và n đb = 1000 vòng/phút ta tra theo bảng P1.3 [1]ta chọn
được động cơ như sau:
Bảng 1.1 các thông số của động cơ

Kiểu động cơ Công Số vòng Cos φ Hiệu Tmax Tk
suất quay suất Tdn Tdn
(vòng/phút)
(kw) %
4A112MB6Y3 4 950 0,81 82% 2,2 2,0
1.1.5 Phân phối tỉ số truyền:

nđc 950
Uch = = ≈ 17,15
nlv 55,39
 Chọn Uhgt = 8
Uch 17,15
Ux = = =2,14
Uhgt 8
Tra bảng 3.1 trang 43 với Uhgt=8 của hộp giảm tốc khai triển ta được :
u1 = 3,30
u2 = 2,42
1.2 Tính công suất, số vòng quay, momen xoắn trên

các trục:
1.2.1 Công suất trên các trục
Pt=Plv = 3,19 KW
Pt 3,19
P3 = = =3,305 kw
ηol. ηx 0,995. 0,97
P3 3,305
P2 = = =3,389 kw
ηol . ηbr 0,995 . 0,98
P2 3,389
P1 = = =3,475 kw
ηol. ηbr 0,995 . 0,98
P1 3,475
Pđc = = =3,492 kw
ηol. ηkn 0,995 .1
1.2.2 Số vòng quay trên các trục

n dc= 950 vòng/phút

n 1=nđc=950(vòng/ phút)
n 1 950
n 2= = =287,88 vòng / phút
u 1 3,30
n 2 287,88
n 3= = =118,96 vòng / phút
u2 2,42
n 3 118,96
nct= = =55,59 vòng / phút
ux 2,14
1.2.3 Momen xoắn trên các trục

6 Pđc 3,492
Tđc = 9,55.10 . =9,55.106 . =35103,79 N . mm
nđc 950
6 P1 6 3,475
T1 = 9,55. 10 . =9,55.10 . =34932,89 N . mm
n1 950
6 P2 3,389
T2 = 9,55. 10 . =9,55.106 . =112425,14 N . mm
n2 287,88
6 P3 6 3,305
T3 = 9,55. 10 . =9,55. 10 . =265322,38 N.mm
n3 118,96
6 3,19
Tct ¿ 9,55. 10 . =548021,23 N . mm
55,59
Bảng tổng kết số liệu.

Động cơ I II III Công tác
Tỉ số truyền 1 3,30 2,42 2,14
u
Công suất 3,492 3,475 3,389 3,305 3,19
KW
Số vòng quay 950 950 287,88 118,96 55,59
Vòng/phút
Momen 35103,79 34932,89 112325,14 265322,38 548021,23
N.mm

Chương 2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
2.1 Tính toán xích

2.1.1 Chọn loại xích
P3=3,305 kw,n3=118,96 v/ph,ux=2,14,
Để đảm bảo độ bền mòn của xích,giúp cho quá trình chế tạo không phức tap
=> Chọn xích con lăn.
2.1.2 Chọn số răng xích dẫn Z1:
Với ux = 2,14 (đã chọn)
Ta có: Z1¿29-2.ux=29-2.2,14=24,72
=>chọn Z1=25
2.1.3 Chọn số răng xích dẫn Z2:
Z1
Ux=
Z2
 Z2 = ux.Z1 = 2,14.25 = 53 < Zmax = 120

Kiểm tra lại tỉ số truyền xích:
U’x=Z2/Z1=53/25=2,12.
Sai số tỉ số truyền xích:
|u x −u x'| |2,14−2,12|
∆ u= .100%= .100%=0,934%.
ux 2,14
2.1.4 Tính công suất tính toán:

Theo công thức 5.3 tài liệu [1] ta có công thức tính toán:
Pt = P.k.kz.kn
Trong đó ta có :
z1 = 25 => kz = 25/z1 = 1
Chọn n01 = 50 (vg/ph) ( Theo bảng 5.5 tài liệu [1]
=> kn = n01/nIII = 50/118,96 = 0,42
Theo công thức 5.4 và bảng 5.6 tài liệu [1] ta có:
k = k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc
k0 = 1 (tâm đĩa xích so với phương ngang <400)

ka = 1 (chon a = 40p)
kđc = 1.25 (Vị trí không điều chỉnh được)
kbt = 1,8 (môi trường làm việc có bụi)
kđ = 1,35 (tải trọng va đập)
kc = 1,25 (làm việc 2 ca/ngày)
=> k = 1,35.1,25.1,25.1,8.1.1 =3,80
Thay vào công thức 5.3 ta được:
Pt = 3,305.3,80.1.0,42= 5,27 (kw)
Theo bảng 5.5 với n01=50, xích 1 dãy. Ta chọn bước xích Pc= 31,75 (mm)
Và thõa mãn điều kiện bền: Pt<[P]=5,83 kw.
Theo Bảng 5.8 tài liệu [1] chọn nth=630 v/ph (thõa mãn nx<nth)
Vận tốc trung bình:
Z 1 . Pc . n3 25.31,75.118,96
V= = =1,57 m/s
60000 60000
Lực vòng có ích:

1000. P3 1000.3,305
Ft= = =2105,09∆
v 1,57
Kiểm nghiệm bước xích

Với Pc=31.75,n3=50
Theo b 5.3 tài liệu [3] chọn [Po]=35 Mpa
Pc≥600. 3
√ P3 . k
Z 1 . n3 . [ P o ] . k x √
= 600 3,305.38
25.11896 .351
Pc≥29,65 ( thõa điều kiện với Pc= 31,75)
- Khoảng cách trục: a= 40.p = 40.31,75 = 1270 mm

- Theo CT 5.12 tr.85, số mắt xích :
2
2a z 1 + z 2 ( z 2−z 1 ) . p
x= + +
p 2 4 π 2 .a
2
2.1270 (53−25) . 31,75
¿ +0,5 ( 25+53 )+
3175 2
4 π .1270
¿ 119,49
=> Lấy số mắt xích chẵn x=120. Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13
tr.85:
a¿ 0,25.31,75 ¿
a≈ 1278 mm
- Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta giảm a một lượng bằng:
∆ a=0,03a=4 , do đó a= 1274 mm
- Số lần va đập của xích, theo CT 56.14 tr.85:

25.118,96
i= (z1.n1)/(15x) = = 1,65<[i]=25
15.120
- Tính và kiểm nghiệm xa=ích về độ bền theo CT 5.15 tr.85:

Q
s=
k đ . F t +F 0 +F v
Trong đó:
+ Q = 88500 (N) là tải trong phá hủy khối lương một mắt xích φ =3,8 kg
+ kđ = 1,2 ứng với chế độ làm việc trang 83
+ Ft = 2105,09 (N) là lực vòng có ích
+ Lực căng do lực ly tâm gay nên (Fv)
Fv = q.v2 = 3,8 . 1,572 = 9,63
+ Lực căng ban đầu:
F0 = g . kf . q . a = 9,81.4.3,8.1,274 = 189.96
Trong đó kf = 4 (bộ truyền nghiêng một góc <400).
88500
=> s = = 32,47
1,2.2105,09+ 189,96+9,36
- Theo bảng 5.10 trang 86 với n= 50 v/ph

[s]=7 vậy s > [s]
=> bộ truyền đảm bảo đủ độ bền

2.1.5 Đường kính đĩa xích:
- Đường kính vòng chia:

p31 , 75
d1= =
=253 ,32(mm )
π π
sin( ) sin( )
z1 25
p 31,75
¿ =
d2 sin ⁡( π ) π
sin ⁡( ) =535,95
Z2 53
Đường kính vòng đỉnh:

da1 = p[0,5 + cotg( π /z1)] = 31,75[0,5+cot( π /25) = 267,2 (mm)
da2 = p[0,5 + cotg( π /z2)] = 31,75[0,5+cot( π /53) = 550,88 (mm)
-
Đường kính vòng đáy:

df1 = d1 – 2r = 253,32 – 2.9,62 = 234,08 (mm)
df2 = d2 – 2r = 535,95 – 2.9,62 = 516,71 (mm)
với r = 0,5025.de+0,05 = 0,5025.19,05+0,05 = 9,62 (mm)
với dl=19,05 tra bảng 5.2 tài liệu [1]
Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức 5.18 [1]
σ h=0,47. √3 Kr . ( Ft . Kd+ Fvd ) . E /( A . k d )
Trong đó:
Kr=0,42,E=2,1.105 Mpa, A=262 mm2.Kd=1(xích 1 dãy),lực va đập trên 1 dãy xích
tính theo công thức:
Fvd=13.10-7.n3.p3.m=13.10-7.118,98.31,753.1=4,95
Fvd =0,47.√3 0,42. (2105,09.1,35+ 4,95 ) .2,1.10 5 /(262.1)
=460,11≤[σ h]=600 Mpa
2.1.6 Lực tác dụng lên trục:
Theo công thức 5.20 [1]:
Fr=kx.Ft=1,15.2105,09=2420,85 N
Trong đó với bộ truyền nghiêng 1 góc 400: kx=1,15


Chương 3. Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc
Thông số đầu vào

P1=3,475
P2=3,389
T1=34932,89
T2=112425,14
n1=950v/ph
n2=287,88 v/ph
u1=3,3
u2=2,42
Lh=24000h.
3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm:

3.1.1 Chọn vật liệu:
theo bảng 6.1 tài liệu [1] chọn:
Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn
HB = 260
có σ b 2' = 850 MPa ,σ ch2 ' = 580 MPa
Bánh lớn: Thép 45 tôi cỉa thiện đạt đọ rắn

HB = 250
có σ b 3= 850 MPa, σ ch 3= 580 MPa
3.1.2 Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2 tài liệu [1]
σ
0
SH
=1,1; σ
0
F lim
=1,8 HB ; s F=1 ,75
Hlim=2.HB +70;
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 245, độ rắn bánh lớn HB2 = 230.
σ Hlim2 ' =2.260+70=590MPa.
σ Hlim3 =2.250+70=570 MPa.

Theo công thức 6.5 tài liệu [1]:

2,4
HB
N HO =30. H Do đó:
NHO2’=30.2602,4=1,8.107
NHO3= 30.2502,4 = 1,7.107
Theo công thức 6.7 tài liệu [1]
NHB = 60.c.n.t
∑¿ ¿
 NHB2’=60.1.287,88.24000=4,15.108
 NHB3=60.1.118,96.24000=1,71.108
Ta có NHB3 > NHO2’ do đó KHL2’ = 1
Tương tự ⇒ KHL3 = 1
Như vậy theo công thức 6.1a tài liệu [1] sơ bộ xác định được:
K HL
0
σ σ
[ H ] = Him S H
[
σ H ] = 590.1 = 536,36 Mpa.
2’ 1,1
σ 570.1
[ H ]3 = 1,1 = 518,18 Mpa.
sử dụng răng thẳng: [ σ H ]’ = min([ σ H ]2’ ; [ σ H ]3) = 518,18 Mpa.

b)Tính ứng suất uốn cho phép
ta có σ 0Flim =1,8.HB; SF=1,75
σ
0
Flim2’ =1,8.260=468 Mpa
σ 0Flim3=1,8.250=450 Mpa
Ta có NFo=4.106 là số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.
Khi bộ truyền tải trọng tĩnh:
NFe=NHe=N
 NFe2’=4,15.108
 NFe3=1,71.108

Do NFe2’>NFo và NFe3>NFo => KFl2’=KFl3=1.

Theo 6.2a tài liệu [1] bộ truyền quay một chiều nên KFC = 1.
[σ F ]=σ 0Flim.KFC.KKL / SF
 [σ F 2 ' ] =σ 0Flim2’. KFC. KFL / SF=468.1.1/1,75=267,43 MPa
 [σ F 3 ]=σ 0Flim3. KFC. KFL / SF=450.1.1/1,75=257,14 MPa
Ứng suất quá tải cho phép theo 6.13 và 6.14 tài liệu [1].
σ
[ H ]max = 2,8 σ ch2 =2,8.580=1624 MPa
[[σ F ]max = 0,8 σ ch1 = 0,8.580 = 464 Mpa.
3.1.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục: (C.T 6.15a tài liệu [1]).
√
aw1 = Ka( u ± 1) . 3
T2.KHβ
2
[σ ] . .u 2
Trong đó :
ψ ba : Hệ số; là tỷ số giữa chiều rộng vành răng và khoảng cách trục. Chọn
ψ ba = 0,3 theo bảng 6.6 tài liệu [1].
Ka=49,5 : Hệ số kế đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về tiếp xúc.
= 0,53 ψ ba (u2+1) = 0,53.0,3.(2,42+1) = 0,54.
Tra bảng 6,7 tài liệu [1] , KH β = 1,03 ( sơ đồ 5).
⇒ aw1 = 49,5(2,42+1)
√
3 112425,14.1,03
2
518,18 .2,42.0,3
= 142,309 mm
Lấy aw1 = 160 mm.

3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp:
Môđun: m = (0,01 ¿ 0,02)aw1 = (0,01 ¿ 0,02)160 = 1,6 ¿ 3,2.
Tra bảng 6.8 tài liệu [1] ta chọn m = 2,5.
Số răng bánh nhỏ theo công thức 6.19 tài liệu[1].
2a w 1 2.160
Z2’ = m(u1 +1) = 2,5.(2,42+ 1)
= 37,4 lấy Z2’ = 37.
Số răng bánh lớn :

Z3 = U1.Z2’ = 2,42 .37 = 89,54 lấy Z3 = 91.

m(Z 1 +Z 2 ) 2,5.(37+91)
Do đó : aw’ = = = 160 mm.
2 2
Tỷ số truyền thực sẽ là:

Z 3 91
ut = = = 2,45.
Z 2 ' 37
∆ ut =
| |
ut −u2
u2
.100%=
|2,45−2,42|
2,42
.100%=1,246% ( thõa)
3.1.5 Các thông số cơ bản của bộ truyền:

Góc profin gốc: α=200
0
Góc nghiêng răng: β=0 ⇒ cos β=1
Khoảng cách trục: aw = 160mm
Môđun: m = 2,5
Tỷ số truyền ut = 2,45
Hệ số dịch chỉnh: Không dịch chỉnh.
Số bánh răng: Z1 = 37; Z2 = 91
Đường kính vòng chia:
d2’=m.Z2’=2,5.37=92,5 (mm)
d3=m.Z3=2,5.91=227,5(mm)
Đường kính đỉnh răng:
da2’ = d2’ + 2.m = 92,5 + 2.2,5 = 97,5 (mm)
da3 = d3 + 2.m = 227,5 + 2.2,5 = 232,5 (mm)
Đường kính vòng lăn:
dw1 = d2’ = 92,5 (mm)
dw2 = d3=227,5 (mm)
Đường kính đáy răng:

df2’ = d2’ – 2,5.m = 92,5 – 2,5.2,5 = 86,25 (mm)
df3 = d3 – 2,5.m = 227,5 – 2,5.2,5 = 221,25 (mm)
Chiều rộng vành răng:
bw3 = ψ ba.aw1 = 0,3.160 = 48 (mm)
bw2’=48+5=53
3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:


Trong đó:
ZM=190 là hệ số kể đến cơ tính của vật liệu bánh răng.
ZH=
√ 4
=
√ 4
sin ⁡2.α w sin ⁡(2.20)
=2,5:là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
Z ε là hệ số ăn khớp và được tính theo 6.38 [1]
1 1
ε α =[1,88-3,2.( +
Z 1 Z2 )].=[1,88-3,2.(1/37+1/91)]=1,75
 Z ε=
√
4−ε α 4−1,75
=
3 √
=0,87
3
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vòng ăn khớp khi tính về uốn: KH
α =1
KHβ=1,03 là hệ số phân bố không đều tải trọng
Vận tốc vòng của bánh răng:
π .92,5 .287,88
=
60000
=1,39
Tra bảng 6.13 tài liệu [1] ta được cấp chính xác của bánh răng là cấp 9
6.16 tài liệu [1] ta có g0 = 73
6.15 tài liệu [1] ta có δ H =0 ,006
δ F =0 , 016
Vậy theo công thức 6.42 tài liệu [1]
vH=δ H . g o . v .
√ aw
u1 √
=0,006.73.1,39.
160
2,45
=4,9
Do đó:

4,9.48.92,5
=1+ =1,09
2.112425,14 .1,03.1
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc. Theo công thức 6.39 tài liệu [1]:
=1.1,03.1,09
=1,12
Ứng suất tiếp trên bề mặt làm việc:
=190.2,5.0,87.
√ 2.112425,14 .1,12 .(2,45+1)
48.2,45 . 92,52
=384 Mpa
Theo 6.1 tài liệu [1]:v = 1,39 (m/s) < 5 (m/s) => Zv = 0,85.1,390,1 ¿ 0,88
Theo cấp chính xác là 9: Ra = 2,5...1,25 μm .

Do đó: ZR = 0,95
Với da < 700 (mm) => KxH = 1
Do đó theo công thức 6.1 và 6.1a tài liệu [1] ta có:
[σ H ¿=σ 0Hlim.ZR.Zv.KxH/SH=570.0,88.0,95.1/1,1=433,2
σ H ≤[ σ H ]
Ta thấy vậy răng đã chọn thỏa mãn độ bền tiếp xúc.
3.1.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
σ F = σ F .YF3/YF2’.
3 2'
Trong đó:
Tra bảng 6,7[1] với sơ đồ 5
 FFβ=1,08

Thay vào công thức 6.47 tài liệu [1] ta có:
=0,016.73.1,39.
√ 160
2,45
=13,12.
Thay vào công thức 6.46 tài liệu [1]:
13,12.48.92,5
=1+ =1,24
2.112425,14 .1,08.1
Hệ số tải trọng kki tính về uốn: theo công thức 6.45 tài liệu [1].
=1.1,08.1,24=1,34
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:
=1/1,75=0,57
Yβ =1 (Bánh răng thẳng)

YF2’,Y3:hệ số dạng răng,Tra bảng 6.18[1]
 Y2’=3,7;Y3=3,6
Suy ra: Ứng suất uốn sinh ra tại chân bánh răng chủ động:
2.112425,14 .0,57.1 .3,7
σ F 2'= =43,72 Mpa ≤ [σ ]F2’
48.92,5.2,5

=>σ F = σ F .YF3/YF2’=43,72.3,6/3,7=42,54 Mpa ≤ [σ ]F3

3 2'
Với [σ F 1 ¿;σ F 2 ¿ được tính theo công thức 6.2 [1]:

[σ ¿¿ F 1]¿=σ 0Flim.YR.YS.KxF.KFc.KFl/SF
Trong đó:
YR=1 là hệ số ảnh hưởng của độ nhám bề mặt chân răng.
YS=1,08-0,0695.ln(m)=1,08-0,0695.ln(2,5)=1,02 : là hệ số xét đến độ nhạy của vật
liệu
KxF=1 : là hệ số xét đến kích thước bánh răng.
KFc,KFl=1
SF=1,75
Thay số ta có :
468.1 .1,02.1 .1
[σ ¿¿ F 1]¿= =272,78 Mpa.
1,75
450.1 .1,02.1 .1
[σ ¿¿ F 2]¿= =262,29 Mpa.
1,75
Qua đó ta thấy :σ F ≤[σ F 2 ]

2
σ F 1 ≤[σ F 1 ]
=> Thõa bền
3.1.8 Lực tác dụng lên bánh răng:

- Lực vòng: Ft2’=Ft3=2.T2/dw2’=2.112425.14/92,5=2430,8 N
-Lực hướng tâm: Fr2’=Fr3=Ft2’.tanαw=2430,8.tan(20)=884,74 N
3.2 Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh trụ răng

nghiêng):
theo bảng 6.1 tài liệu [1] chọn:
Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn
HB = 260
có σ b 1= 850 MPa ,σ ch 1 = 580 MPa

Bánh lớn: Thép 45 tôi cỉa thiện đạt đọ rắn

HB = 250
có σ b 2= 850 MPa, σ ch 3= 580 MPa
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2 tài liệu [1]
σ
0
=2.HB +70
Hlim ; S H =1,1
 σ Hlim2 ' =2.260+70=590MPa.
σ Hlim3 =2.250+70=570 MPa.

2,4
HB
N HO =30. H Do đó:
NHO2’=30.2602,4=1,8.107
NHO3= 30.2502,4 = 1,7.107
Theo công thức 6.7 tài liệu [1]
NHB = 60.c.n.t
∑¿ ¿
 NHB3=60.1.287,88.24000=4,15.108
 NHB2’=60.1.950.24000=13,68.108
Ta có NHB3 > NHO2’ do đó KHL2’ = 1
Tương tự ⇒ KHL3 = 1
Như vậy theo công thức 6.1a tài liệu [1] sơ bộ xác định được:
K HL
0
σ σ
[ H ] = Him S H
[
σ H ] = 590.1 = 536,36 Mpa.
1 1,1
σ 570.1
[ H ]2 = 1,1 = 518,18 Mpa.
Đối với bánh răng nghiêng: [ σ H ]’ = ([ σ H ]1 ; [ σ H ]2)/2
σ
= (536,36+518,18)/2=527,27Mpa.≤1,25. [ H ]2

b)Tính ứng suất uốn cho phép

ta có σ 0Flim =1,8.HB; SF=1,75
σ
0
Flim1 =1,8.260=468 Mpa
σ 0Flim2=1,8.250=450 Mpa
Ta có NFo=4.106 là số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.
Khi bộ truyền tải trọng tĩnh:
NFe=NHe=N
 NFe1=13,86.108
 NFe2=4,15.108
Do NFe1>NFo và NFe2>NFo => KFl1’=KFl2=1.
Theo 6.2a tài liệu [1] bộ truyền quay một chiều nên KFC = 1.
[σ F ]=σ 0Flim.KFC.KKL / SF
 [σ F 1 ] =σ 0Flim2’. KFC. KFL / SF=468.1.1/1,75=267,43 MPa
 [σ F 2 ]=σ 0Flim3. KFC. KFL / SF=450.1.1/1,75=257,14 MPa
Ứng suất quá tải cho phép theo 6.13 và 6.14 tài liệu [1].
σ
[ H ]max = 2,8 σ ch2 =2,8.580=1624 MPa
[σ F ]max = 0,8 σ ch1 = 0,8.580 = 464 Mpa.
3.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

aw2 = Ka( u ± 1) . 3
√ T1 . K H
2
[σ ] . .u1
Trong đó:
Ka: hệ số phụ thuộc vào vật liêu của cặp bánh răng và loại răng. Tra bảng 6.5
tài liệu [1] ta có Ka = 43
ψ ba : Hệ số; là tỷ số giữa chiều rộng vành răng và khoảng cách trục.
Chọn ψ ba = 0,4 theo bảng 6.6 tài liệu [1].

KH β :hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về tiếp xúc. Với: = 0,53 ψ ba (u +1) =0,53.0,4.(3,3+1)=0,9116
1
Tra bảng 6.7 tài liệu [1] ta được: KH β = 1,12; KF β = 1,27 (ứng với sơ đồ 3)
a w2 =43(3,3+1)
√
3 34932,89.1,12
2
527,27 .3,3 .0,4
=87,67 mm

Lấy
a w2 = 100 mm
3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp:
÷ a ÷ ÷
Môđun: m = (0,01 ,02). w2 = (0,01 0,02).100 = 1 2. Chọn môđun tiêu chuẩn của
bánh răng cấp chậm bằng môđun cấp nhanh: m =2
Chọn β=15
Số răng bánh nhỏ: theo công thức 6.31 tài liệu [1]
2. aw .cosβ
Z1=
m .(u1+ 1)
2.100 .cos 15
=
2.(3,3+1)
=22,46
Chọn Z1=23
Số răng bánh lớn:
Z2 = u2.Z1 = 3,3.23 = 75,9 lấy Z2 = 76
Do đó tỷ số truyền thực: ut = Z2/Z1 = 3,304
∆ ut =
| |
ut −u1
u1
.100%=
|3,304−3,3|
3,3
.100%=0,12% ( thõa)
Tính lại β theo công thức 6,32 [1]:

Trong đó Zt=Z1+Z2=23+76=99
 cos β =2.99/200=0,99
 β =8,1

3.2.5 Các thông số cơ bản của bộ truyền:

Thông số Ký hiệu Bánh răng 1 Bánh răng 2
Khoảng cách trục, a w 1 aw 100 mm
Modun pháp, m m 2
Chiều rộng , b w bw 45 mm 40 mm
Tỷ số truyền u ut 3,304
Số răng , Z 1 , Z 2 Z1 , Z 2 23 76
Góc nghiêng răng β 8,1

0
Góc ăn khớp α tw =α t 20,2 °
Đường kính vòng lăn dw 46,46 153,54
Đường kính đỉnh răng da 50,46 157,54 mm
Đường kính đáy răng df 41,46 mm 148,54mm
Đường kính vòng chia d 46,46 mm 157,54 mm

3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Zm: Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp. Theo bảng 6.5 tài liệu
[1] có Zm = 274 Mpa
ZH: Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc. Theo công thức 6.34 tài liệu [1]
Trong đó: βb:là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.
Theo 6.35 [1]
Tanβb=cosαt.tanβ
Với αt=arctanαtw=20,20
 Tanβb=cos20,20.tan8,10
=0,134
 Βb=7,630
√
0
2. cos ⁡(7,63 )
 ZH= =1,749
sin ⁡( 2.20,2)
Z ε : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng. Theo công thức 6.3 tài liêu [1]
bw . sinβ
ε β= =40.sin8,10/2 π =0,897
m.π
Theo 6.38b [1] ta có:
1 1
ε α =[1,88-3,2.( +
Z 1 Z2 )].cosβ=[1,88-3,2.(1/23+1/76)].0,99=1,68
Theo 6.36b [1]:
Zε =
√ ( 4−ε α ) .(1−ε β ) ε β
3
+
εα √
=
( 4−1,68 ) .(1−0,897) 0,897
3
+
1,68
=0,78
Vận tốc vòng của bánh răng:
π .46,46 .950
=
60000
=2,31 m/s

Tra bảng 6.13 tài liệu [1]: cấp chính xác là 9

Tra bảng 6.14 tài liệu [1] với cấp chính xác là 9; v < 2,5 m/s
=>
K Hα = 1,13; K =1,12
Hβ
Tra bảng 6.15 và 6.16 tài liệu [1] được: g0 = 73; δ H =0 ,002 ; δ F =0 , 006
vH=δ H . g o . v .
√ aw
u1
=0,002.73.2,31.
100
3,304√=1,86.
Thay các số liệu vừa tìm được vào công thức 6.41 tài liệu [1]
1,86.40 .46,46
=1+ =1,04
2,34932,89.1,12.1,13
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc. Theo công thức 6.39 tài liệu [1]:
=1,12.1,13.1,04
=1,32
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng làm việc. Theo công thức 6.33 tài liệu [1]
=274.1,749.0,78.
√ 2.34932,89 .1,32 .(3,304+1)
40.3,304 . 46,462
=440,92 Mpa.<[σ ¿
Cấp chính xác 9 do đó cần gia công đạt Ra = 1,25÷ 2,5 => ZR = 0,95.
Zv: Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng, với Hb≤350
 Zv=0,85.v0,1=0,85.2,310,1=0,92.
Với da < 700 mm => KxH = 1; v = 2,31 (m/s) < 5 (m/s) => Zv = 1
Theo công thức 6.1 và 6.1a tài liệu [1]:
σ
[ ]=
σ 0Him .Z .Z .K R v xH.KHl/Sh =570.0,95.0,92.1.1/(1,1)=452,89 Mpa.

σ H ≤[ σ H ]
Như vậy: (440,92<452,89) => bánh răng đã chọn đảm bảo điều kiện
tiếp xúc.
3.2.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
σ F = σ F .YF2/YF1.
2 1
Trong đó:
T1=34932,89 N
m=2 mm
bw=40 mm là chiều rộng vành răng.
dw1=46,46 Là đường kính vòng lăn bánh chủ động.
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

=1/1,68=0,595.
Hệ số kể đến đọ nghiêng của răng:

8,1
Yβ=1- =0,942
140
YF1,YF2 hệ số dạng răng của bánh 1 và 2 phụ thuộc và
Số răng tương đương:

Z1
Zv1= 3 =23/0,993=23,704
cosβ
Z 12
Zv2= 3 =76/0,993=78,326
cosβ
Vì sử dụng răng không dịch chỉnh nên hệ số dịch chỉnh x = 0

Tra bảng 6.18 tài liệu [1] ta được: YF1 = 3,9; YF2 = 3,61
Theo công thức 6.47 tài liệu [1] ta có:

=0,006.73.2,31.
√ 100
3,304
=5,566
Theo 6.7(sơ đồ 3) và 6.14 [1]: ta có

KFβ=1,24
KFα=1,37
Thay vào công thức 6.46 tài liệu [1]:
5,566.40 .46,46
=1+ =1,09
2.34932,89.1,24 .1 .37
Hệ số tải trọng khi tính về uốn xác định theo công thức 6.45 tài liệu [1]:
=1,24.1,37.1,09=1,85
Ứng suất sinh ra tại chân bánh răng chủ động xác định theo công thức 6.43 tài liêu
[1]:
2.34932,89.1,85 .0,595 .0,942.3,9

=
40.46,46 .2
=76,02≤[σ F 1 ¿
Ứng suất sinh ra tại chân bánh bị động xác định theo công thức 6.44 tài liêu [1]:
σ F = σ F .YF2/YF1=76,02.3,61/3,90=70,367 Mpa ≤[σ F 2 ¿
2 1
Với [σ F 1 ¿;σ F 2 ¿ được tính theo công thức 6.2 [1]:

[σ ¿¿ F 1]¿=σ 0Flim.YR.YS.KxF.KFc.KFl/SF
Trong đó:
YR=1 là hệ số ảnh hưởng của độ nhám bề mặt chân răng.
YS=1,08-0,0695.ln(m)=1,08-0,0695.ln(2)=1,032 : là hệ số xét đến độ nhạy của vật
liệu
KxF=1 : là hệ số xét đến kích thước bánh răng.

Thay số ta có :
468.1 .1,032.1 .1
[σ ¿¿ F 1]¿= =275,986 Mpa.
1,75
450.1 .1,032.1 .1
[σ ¿¿ F 2]¿= =265,37 Mpa.
1,75
Qua đó ta thấy :σ F ≤[σ F 2 ]

2
σ F 1 ≤[σ F 1 ]
=> Thõa bền

3.2.8 Lực tác dụng lên bánh răng nghiêng.
Theo 6.16 [3]:
Lưc vòng : Ft2=Ft1=2.T1.cosβ/dw1=2.34932,89.0,99/46,46=1488,745.
Theo 6.17 [3]:
F T 1 . tan α tw 1488,745.0,368
Lực hướng tâm Fr1=Fr2= = =553,39 N.
cosβ 0,99
Theo 6.18 [3]:

Lực dọc trục Fa1=Fa2=Ft1.tanβ=1488,745.tan8,1=211,88 N

Chương 4. TÍNH TOÁN TRỤC HỘP GIẢM TỐC

4.1 Thiết kế trục II
Theo B10.1 và B10.2 [ σ ]=70 vật liệu chế tạo các trục là thép C45 có giới hạn bền
σ b=785 MPa
σ ch=540 MPa và

τ =35 Mpa
σ −1=383 MPa
τ −1=226 MPa v
4.1.2 Xác định sơ bộ đường kính trục:

Theo công thức 10.9 tài liệu [1] đường kính trục 2
d2 ≥
√ T2
0,2 [ τ ]
Với:[ τ ]=35 MPa

T 2=112425.14 N . mm
√
Suy ra: d 2 ≥ 3 112425.14 =25,23 mm.
0,2.35
Bảng 10.2 [1]. Chọn d 2=30 mm , b 01 =19 mm.
4.1.3 3.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Theo B10.3 [1]:
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp: K1 = 10.
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp: K2 = 15.
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ: K3 = 10.
Tính toán sơ bộ Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn
Ta có :
K2 + b0+ hn-δ h-hd4= δ +2.9d2
Với K2=15; b0=19; δ h=5-7 => chọn δ h = 5
δ = 0.03a+3>6 ( Theo 18.1 [3])
Trong đó a là khoảng cách trục : a = 160 mm.

 δ =0.03x160+3=7.8>6 => chọn δ =9 mm
d2=14 ( theo b18.1 [3])
hd4=0.7x8=5.6 mm
thay số ta có :
15+19+hn-5-5,6=9+2.9x14
 hn =25

Chiều dài mayơ bánh răng trên trục xác định theo công thức 10.10 tài liệu [1].
Chiều dài mayơ bánh răng z2, z2’ trên trục 2:
l m 22 =l m 23 ( 1,2 ÷1,5 ) . d 2=( 30 ÷ 37,5 ) mm.
Mà chiều rộng vành răng z2,z2’ :

bw1=45,bw2’=53
 Chọn lm22=45 mm
 lm23=53 mm
Chiều dài các đoạn trục khoảng cách từ gối đỡ đến các chi tiết quay:
l 22=0,5. ( l m 22+b 02 )+ K 1+ K 2
¿ 0,5. ( 45+19 ) +10+15=57 mm.
l 23=l 22+ 0,5. ( l m 22 +l m 23 ) + K 1
¿ 57+0,5. ( 45+ 53 )+ 10=116 mm .
l21=lm22+lm23+3K1+2K2+b0
= 45 + 53 +3.10+2.15+19
=177 mm
4.1.4 Xác định trị số và chiều của lực tác dụng lên trục:
Ta có: F a 2=411,11 N .
F t 2=1488,745 N .
F r 2=553,39 N .
F t 2 ' =2430,8 N .
F r 2 ' =884,74 N .
Ma2=Fa2.dw2/2=211,88.153,54/2=16266,03 N.mm
Giả sử chiều của các phản lực tại các gối như hình.

∑ F y=Y A 2−F r 2+ F r 2 ' −Y D 2=0

∑ M xA2 =¿ F r 2 ' .116−F r 2 .57−Y D 2 .177+ M a2 =0 ¿
Suy ra: Y D 2=493,517 N .
Y A 2 =162,167 N
∑ M yA 2=¿ F t 2 .57+ Ft 2 ' .116− X D 2 .177=0 ¿

∑ F x =X A 2 + X D 2 −F t 2−Ft 2' =0
Suy ra: X D 2=2072,49 N .
X A 2=1847,055 N .
Biểu đồ momen, tải trọng và sơ bộ kết cấu của trục 2 của hộp giảm tốc.

Xác định mômen tương đương theo công thức 10.15 và 10.16 tài liệu [1]:
M tđ =√ M 2yj + M 2xj +0,75 T 2j
2
M tdA 2=√ 02 +02 +0.75 . 02=0 N . mm

M tdB2 =√ 9243,519 +105282,135 +0,75. 112425,14
2 2 2
¿ 143698,7462 N . mm
M tdC 2= √30104,668 +126422.13 +0,75.112425,14

2 2
=162399,08 N . mm
M tdD 2=√ 0 +0 +0.75 . 0 =0 N . mm
2 2 2
Công thức 10.17 [1]:

d j≥
√
3 M tdj
0,1. σ
d B2≥
√
3 143698,7462
0,1.70
=27,38 mm. Chọn d B 2=32 mm
dC 2 ≥
√
3 162399,08
0,1.70
=28,53mm . Chọn d C 2=34 mm
d A 2 =d D 2=0. Chọn d A 2 =d D 2=30 mm
4.1.5 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

Theo Công thức 10.18 [1]:
Sσ . Sτ
S j= j j
≥[ S ]
√ S + S 2τ
2
σj j
Trong đó: [S]=1,5÷2,5 là hệ số an toàn cho phép .

Sσ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp.Theo công thức 10.20 [1]:
j
σ−1
Sσ = j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj
Sτ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện J. Theo công thức 10.21
j
[1]:
τ −1
Sτ =
j
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mj
Các trục hộp giảm tốc đều quay ứng suất tiếp thay đổi theo chu kì đối xứng . Do
đó theo công thức 10.22 [1]:
σmj = 0

Mj
σaj = σmaxj =
Wj
+) TẠI B2 :Trục có then

Tra bảng 9,1 [1] ta chọn then 10x8xl có t1=5mm.
Theo công thức 10.15[1] : M j =√ M 2yj + M 2xj
2
 MB2=√ 9243,5192 +105282,1352=105687,135

Theo b10.6 [1] với trục có 1 rãnh then
π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 323 10.5 .(32−5)2
W j= − = − =2647,46
32 2d j 32 2.32
Theo 10.22[1] ta có
σ a=Mj/Wj=105687,135/2647,46=39,92.
Dùng dao phay ngón gia công rãnh then. Tra bảng 10.12[1]: K σ =2,01 => ε σ =0,85
ta có:
Kσ
=2,01/0,85=2,36.
εσ
Theo b10.8 [1] và 10.9 [1] với σ b=785 Mpa

 Kx=Ky=1
Theo 10.25 và 10.26[1]:
Kσ
+ K x −1 2,36+1−1
εσ = =2,36;
K σdj = 1
Ky
Theo 10.20 [1]

σ−1 383
Sσ = = =4,065
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 2,36.39,92+ 0.0,05
Tính Sτ :
π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 323 π .10 .5 .(32−5)2
W 0 j= − = - =6412,89.
16 2d j 16 32.2
Theo 10.23 [1]

Vì trục quay một chiều , nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do
τ max T j 112425,14
τmj = τaj = j
= = =8,77
2 2W oj 2.6412,89
Dùng dao phay ngón gia công rãnh then. Tra bảng 10.12[1]
Kτ =1,88,ε τ =0,81 => Kτ /ε τ =2,32;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
2,32+ 1−1
 K τdB 2= =2,32
1
Theo 10.21 [1]:
226
Sτ = =10,87.
2,32.8,77+0,05.8,77
Theo 10.19 [1]

4,065.10,87
SB2= =3,8>[S]=3
√ 4,0652 +10,872
 Thõa bền
+) TẠI C2 :Trục có then
2
 MC2=√ 30104,6682+ 126422,132=129957,09

π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 343 10.5 .(34−5)2
W j= − = − =3837,34
32 2d j 32 2.34
σ a=Mj/Wj=129957,09/3837,34=33,87.
Dùng dao phay ngón gia công rãnh then. Tra bảng 10.12[1]: K σ =2,01 => ε σ =0,85
ta có:
Kσ
=2,01/0,85=2,36.
εσ

 Kx=Ky=1
Theo 10.25 và 10.26[1]:
Kσ
+ K x −1 2,36+1−1
εσ = =2,36;
K σdj = 1
Ky
Theo 10.20 [1]

σ−1 383
Sσ = = =4,79
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 2,36.33,87+0.0,05
Tính Sτ :
π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 343 π .10 .5 .(34−5)2
W 0 j= − = - =7695,99
16 2d j 16 34.2
Theo 10.23 [1]

τ max T j 112425,14
τmj = τaj = j
= = =7,3
2 2W oj 2.7695,99
Kτ =1,88,ε τ =0,81 => Kτ /ε τ =2,32;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
2,32+ 1−1
 K τdC 2= =2,32
1
Theo 10.21 [1]:
226
Sτ = =13,06.
2,32.7,3+0,05.7,3
Theo 10.19 [1]

4,79.13,06
SC2= =4,49>[S]=3
√ 4,792 +13,062
 Thõa bền
+) TẠI A2 VÀ D2:
Ta có MA2=MD2=0
=>σ A 2=σ D 2 =0 mà T2 tại A2 và D2 bằng 0 => Sτ =0
=> Không kiểm nghiệm độ bền mỏi.
Tiết diện d Sσ Sτ S
B2 32 4,065 10,87 3,8
C2 34 4,79 13,06 4,49
4.1.6 Kiểm nghiệm độ bền tĩnh:

Theo ct 10.27[1]
σ td=√ σ 2 +3. τ 2 ≤[σ ]
Theo 10.28 [ 1 ]và 10.29 [1] :
σ=
√M 2
yj
2
+ M xj . K 0
3
0,1. d
τ =K0 .T2/0,2.d3
Trong đó [σ ]=0,8.σ ch=0,8.540=432 Mpa.
K0=1,5
+) TẠI B2:
1,5.105687,135
σ= =185,57
0,1. 323
1,5.112425,14
τ= =25,73.
0,2.323
¿> σ td = √ 185,57 +3. 25,73 =190,85<[σ ]

2 2
Thõa
+TẠI C2:
1,5.129957,09
σ= =49,60.
0,1. 343
1,5.112425,14
τ= =21,45.
0,2. 343
¿> σ td = √ 49,6 + 3.21,45 =61,97<[σ ]

2 2
Tiết diện d σ τ σ td [σ ]
B2 32 185,57 25,73 190,85 432

C2 34 49,60 21,45 61,47 432
4.1.7 Kiểm nghiệm về độ bền của then:

Với tiết diện dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền
dập theo 9.1[1] và độ bền cắt theo 9.2[1].
2T
Với l t =( 0,8 ÷ 0,9 ) lm σ d= ≤[σ d ]
d .l t .(h−t 1 )
2T
τ c= ≤[τ c ]
d . lt . b
Trong đó :
Theo 9.1 [1] và 9.2 [1] và bảng 9.5 [1]:
Ta có [σ d ¿=100 Mpa
[τ c ]=40÷ 60 Mpa
Tra bảng 9.1 a [1] ta có bảng sau:

Tiết diện d lt bxh t1 σd τc
B2 32 36 10x8 5 65,06 19,52

C2 34 45 10x8 5 48,99 14,70
4.2 Thiết kế trục I

Theo B10.1 và B10.2 [ σ ]=60 vật liệu chế tạo các trục là thép C35 có giới hạn bền
σ b=638 MPa
σ ch=343 MPa và
τ =30 Mpa
σ −1=294 MPa
τ −1=177 MPa v

d1 ≥
√ T1
0,2 [ τ ]
Với:[ τ ]=30 MPa

T 1=34932,89 N . mm
Suy ra: d 1 ≥
√
3 34932,89
0,2.30
=17,99mm .
Bảng 10.2 [1]. Chọn d 1=18 mm , b 01 =15 mm.

4.2.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Theo B10.3 [1]:
Ta có :
K2 + b0+ hn-δ h-hd4= δ +2.9d2
Với K2=15; b0=15; δ h=5-7 => chọn δ h = 5
δ = 0.03a+3>6 ( Theo 18.1 [3])

 δ =0.03x160+3=7.8>6 => chọn δ =9 mm
d2=14 ( theo b18.1 [3])
hd4=0.7x8=5,6 mm
thay số ta có :
15+15+hn-5-5,6=9+2.9x14
 hn =25
Chiều dài mayơ bánh răng trên trục 1:
l m 13 =b w 1=45 mm.
Chiều dài mayơ khớp nối trên trục 1:

lm12=(1,4÷ 2,5).d1sb=(25,2÷ 45) mm
 chọn lm12=40 mm
Chiều dài các đoạn trục: khoảng cách từ gối đỡ đến các chi tiết quay.

l 12 =0,5. ( l m 12+b 01) + K 1+ hn
¿ 0,5. ( 40+15 ) +10+ 25=62,5 mm.

l 13 =l 21=57 mm
l11=l21=177 mm
Ta có: Ft1 = F t 2=1488,745 N .
F r 1=F r 2=553,39 N
Ma1=Fa1.dw1/2=211,88.46,46/2=4921,97 N.mm
Ftkn=2T/Dt=2.34932,38/63=1108,98 N
Frkn=(0,2÷ 0,3).Ftkn=(221,79÷ 332,69)
Chọn Frkn=332,69 N.
∑ F y=−Y B 1 + Fr 1−Y D 1=0

∑ M xB1=¿ F r 1 .57−Y D 1 .177 + M a 1=0 ¿
Suy ra: Y D 1=206,02 N .
Y B 1=347,37 N
∑ M yB 1=¿−F rkn .62,5−1488,745.57+ X D 1 .177=0 ¿

∑ F x =−Frkn + X B 1 + Ft 1−X D 1=0
Suy ra: X D 1=596,9 N ;
X B 1=559,2 N .

4.2.5 Xác định chính xác đường kính trục:
M tđ =√ M 2yj + M 2xj +0,75 T 2j
2
M tdA 1=√ 0 +0 +0.75 . 34932,89 =30252,77 N .mm

2 2 2
M tdB1 =√ 0 + 20793,13 + 0,75.34932,89 =36709,45 N . mm

2 2 2
M tdC 1= √24722,12 +171630,892 +0,75.34932,892 =81592,87 N . mm

M tdD 1=√ 02+ 02 +0.75 . 02=0 N . mm
d j≥
√
3 M tdj
0,1. σ
d B1≥
√3 36709,45
0,1.60
=18,29 mm. Chọn d B 1=20 mm
dC 1 ≥
√3 81592,87
0,1.60
=25,06 mm. Chọn d C 1=28 mm
d A1 ≥
√3 30252,77
0,1.60
=18,0 Chọn d A 1 =18 mm
d D 1=0 => chọn dD1=20 mm

Sσ . Sτ
S j= j j
≥[ S ]
√S 2
σj + Sτ
2
j
Trong đó: [S]=1,5÷2,5 là hệ số an toàn cho phép .

j
σ−1
Sσ =
j
j
[1]:

τ −1
Sτ =
j
σmj = 0
Mj
σaj = σmaxj =
Wj
+) TẠI A1:Trục có then

Tra bảng 9,1 [1] ta chọn then 6x6xl có t1=3,3mm.
Theo công thức 10.15[1] M j =√ M 2yj + M 2xj=0 ¿> S σ =0
2
A1
Tính Sτ :
π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 183 π .6 .3(18−3,3)2
W 0 j= − = - =1026,26.
16 2d j 16 2.18
Theo 10.23 [1]

τ max T j 2.34932,89
τmj = τaj = j
= = =17,01
2 2W oj 2.1026,26
=> Kτ /ε τ =1,9;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
1,9+1−1
 K τdA 1= =1,9
1
Theo 10.21 [1]:
177
SτA 1= =5,48
1,9.17,01+ 0.1,9
=>SA1= SτA 1=5,48>[S]

 Thõa bền

+) TẠI C1 :Trục có then

2
 MC1=√ 24722,062 +72755,942=76841,44

π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 283 8.4 .(28−4)2
W j= − = − =1825,99
32 2d j 32 2.28
σ a=Mj/Wj=76841,44/1825,99=42,08
Dùng dao phay ngón gia công rãnh then. Tra bảng 10.12[1]: ta có:
Kσ
=1,76/0,88=2.
εσ
Theo 10.25 và 10.26[1]:

Kσ
+ K x −1 2+ 1−1
εσ = =2;
K σdj = 1
Ky
Theo 10.20 [1]

σ−1 294
Sσ = = =3,5
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 2.42,08+0,05.0
Tính Sτ :
π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 283 8.4 .(28−4)2
W 0 j= − = - =3981,12
16 2d j 16 2.28
Theo 10.23 [1]

τ max Tj 34932,89
τmj = τaj = j
= = =4,38
2 2W oj 2.3981,12

=> Kτ /ε τ =1,9;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
1,9+1−1
 K τdC 1= =1,9
1
Theo 10.21 [1]:
177
Sτ = =21,27.
1,9.4,38
Theo 10.19 [1]

3,5.21,27
SC1= =3,49>[S]
√3,5 2+21,27 2
 Thõa bền
+) TẠI B1:
2
 MB1=√ 02 +22456,5752=22456,575 N.mm

3
π . d j π . 203
W j= = =785,40
32 32
σ a=Mj/Wj=122456,575/785,40=28,59.
Tra bảng 10.12[1] ta có:

Kσ
=1,88.
εσ
Theo b10.8 [1] và 10.9 [1] Kx=Ky=1

Theo 10.25 và 10.26[1]:
Kσ
+ K x −1 1,88+1−1
εσ = =1,88;
K σdj = 1
Ky
Theo 10.20 [1]

σ−1 294
Sσ = = =5,47
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 1,88.28,59+ 0,05.0

Tính Sτ :
Theo b10.6 [1]
3
π . d j π . 203
W 0 j= = =¿1570,79
16 16
Theo 10.23 [1]

τ max Tj 34932,89
τmj = τaj = j
= = =11,12
2 2W oj 2.1570,79
Tra bảng 10.12[1]

Kτ /ε τ =1,53;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
1,53+1−1
 K τdB 1= =1,53
1
Theo 10.21 [1]:
177
Sτ = =10,07
1,53.11,12+ 0,05.11,12
Theo 10.19 [1]

4,74.10,07
SB1= =4,29>[S]
√ 4,742 +10,072
 Thõa bền
A1 18 −¿ 5,48 5,48
B1 20 5,47 10,07 4,29
C1 28 3,5 21,27 3,45

Theo ct 10.27[1]
σ td=√ σ 2 +3. τ 2 ≤[σ ]
Theo 10.28 [ 1 ]và 10.29 [1] :

σ=
√M 2
yj + M 2xj . K 0
3
0,1. d
τ =K0 .T2/0,2.d3
Trong đó [σ ]=0,8.σ ch=0,8.343=274,4Mpa.
K0=1,5
+) TẠI A1:
σ =0
1,5.34932,89
τ= 3 =44,92.
0,2. 18
¿> σ td = √ 0 +3. 44,92 =77,80<[σ ]

2 2
Thõa
+TẠI B1;:
1,5.22456,575
σ= =42,11.
0,1. 203
1,5.34932,89
τ= =32,75.
0,2. 203
¿> σ td = √ 42,112 +3. 32,752=70,65<[σ ]
+TẠI C1:
1,576841,44
σ= =52,51.
0,1.283
1,5.34932,89
τ= =11,93
0,2. 283
¿> σ td = √52,51 +3.11,93 =56,42<[σ ]

2 2
=> thõa
A1 18 −¿ 44,92 77,80 274,4
B1 20 42,11 32,75 70,65 274,4
C1 28 52,51 11,93 56,42 274,4
4.2.8 Kiểm nghiệm về độ bền của then

dập theo 9.1[1] và độ bền cắt theo 9.2[1]. Với l t =( 0,8 ÷ 0,9 ) lm
2T
σ d= ≤[σ d ]
d .l t .(h−t 1 )
2T
τ c= ≤[τ c ]
d . lt . b
Trong đó :
Theo 9.1 [1] và 9.2 [1] và bảng 9.5 [1]:
[τ c ]=40÷ 60 Mpa

Tiết diện d lt bxh t1 σd τc
A1 18 34 6x6 3,3 42,28 19,03

C1 28 38 8x7 4 21,89 8,21
4.3 Thiết kế trục III

4.3.1 1.Chọn vật liệu:
Theo B10.1 và B10.2 [ σ ]=75 vật liệu chế tạo các trục là thép C45 Tôi cải thiện có
giới hạn bền
σ b=850 MPa
σ ch=580 MPa và
τ =37,5 Mpa
σ −1=370,6 MPa
τ −1=214,948 MPa v


d3 ≥
√ T3
0,2 [ τ ]
Với:[ τ ]=37,5 MPa

T 3=265322,38 N . mm
Suy ra: d 3 ≥
√
3 265322,38
0,2.37,5
=32,83 mm.
Bảng 10.2 [1]. Chọn d 3=35 mm , b 03=21 mm.

4.3.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Theo B10.3 [1]:
Ta có :
K2 + b0+ hn-δ h-hd4= δ +2.9d2
Với K2=15; b0=15; δ h=5-7 => chọn δ h = 5
δ = 0.03a+3>6 ( Theo 18.1 [3])

 δ =0.03x160+3=7.8>6 => chọn δ =9 mm
d2=14 ( theo b18.1 [3])
hd4=0.7x8=5,6 mm
thay số ta có :
15+15+hn-5-5,6=9+2.9x14
 hn =25
Chiều dài mayơ bánh răng trên trục 3:
lm33=(1,2÷ 1,5).d3sb=(42÷ 52,5)
mà bề dày bánh răng : bw3=53
 Chọn lm33=53 mm
Chiều dài mayơ xích trên trục 3:

lm32=(1,2÷ 1,5).d3sb=(42÷ 52,5) mm

 chọn lm32=52 mm
Chiều dài các đoạn trục: khoảng cách từ gối đỡ đến các chi tiết quay.
l 32=l23=116 mm
l31=l21=177 mm
l33=l31+0,5.(lm32+bo3)+k3+hn
=177+0,5.(52+21)+10+25
=248,5 mm.
ta có F r 3=553,39 N
Ft3=2430,81 N.
Fx=2420,85 N.
∑ F y= A y −F r 3 +C y+ F x =0
∑ M xA =¿−Fr 3 .116+C y .177+ F x .248,5=0 ¿
Suy ra: C y =−2818,93 N .( đảo chiều)
A y =1282, 82 N
∑ M yB 1=¿−F t 3 .116 +C x .177=0 ¿

∑ F x =A x −C x+ F t 3=0
Suy ra: C x =1593,07 N .

A x =837,74 N .


4.3.5 Xác định chính xác đường kính trục:
M tđ =√ M 2yj + M 2xj +0,75 T 2j
2
M tdD 3=√ 0 +0 +0.75 . 265322,38 =229775,921 N . mm

2 2 2
M tdB3 =√148807,12 2 +97177,84 2+ 0,75.34932,892
= 290489,35 N .mm
M tdC 3= √173090 +0 + 0,75.265322,38 =287675,38 N . mm

2 2 2
M tdA 3=√ 02 +02 +0.75 . 02=0 N . mm
d j≥
√
3 M tdj
0,1. σ
d B3≥
√ 3 290489,35
0,1.75
=33,83 mm. Chọn d B 3=38 mm
dC 3 ≥
√ 3 290489,35
0,1.75
=33,72mm . Chọn d C 3=35 mm
d D3≥
√3 229775,921
0,1.75
=30,62 Chọn d D 3=32 mm
d A 3 =0 => chọn dA3=35 mm


Sσ . Sτ
S j= j j
≥[ S ]
√S 2
σj + S 2τ j
Trong đó: [S]=2,5÷3 là hệ số an toàn cho phép .

j
σ−1
Sσ = j
j
[1]:
τ −1
Sτ = j
σmj = 0
Mj
σaj = σmaxj =
Wj
+) TẠI B3 :Trục có then

2
 MB3=√ 148807,122+ 97177,842=177727,58

3 2
π . d j b .t 1 .(d j −t 1 ) π . 383 10.5.(38−5)2
W j= − = − =4670,60
32 2d j 32 2.38
σ a=Mj/Wj=177727,58/4670,60=38,05.
Dùng dao phay ngón gia công rãnh then. Tra bảng 10.12[1]:
K σ =2,26 => ε σ =0,85 ta có:
Kσ
=2,26/0,85=2,66.
εσ

 Kx=1;Ky=1,8
Theo 10.25 và 10.26[1]:
Kσ
+ K x −1 2,66+1−1
εσ = =1,48
K σdj = 1,8
Ky
Theo 10.20 [1]

σ−1 370,6
Sσ = = =6,58
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 1,48.38,05+ 0.0,05
Tính Sτ :
π . d 3j b .t 1 .(d j −t 1 )2 π . 383 π .10 .5 .(38−5)2
W 0 j= − = - =10057,64
16 2d j 16 38.2
Theo 10.23 [1]

τ max Tj 265322,38
τmj = τaj = j
= = =13,19
2 2W oj 2.10057,64
Kτ =2,22,ε τ =0,78 => Kτ /ε τ =2,85;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
2,85+1−1
 K τdB 2= =1,58
1,8
Theo 10.21 [1]:
214,948
Sτ = =9,99
1,58.13,19+ 0,05.13,19
Theo 10.19 [1]

6,58.9,99
SB2= =5,49>[S]=3
√6,58 2+ 9,992
 Thõa bền
+) TẠI C3 :

2
 MC3=√ 1730902+ 02=173090

Theo b10.6 [1]
3
π . d j π . 353
W j= = =420924
32 32
 σ a=Mj/Wj=173090/420924=41,12
Tra bảng 10.12[1] ta có:
Kσ
=2,63
εσ
Theo 10.25 và 10.26[1]:

Kσ
+ K x −1 2,63+1−1
εσ = =1,46
K σdj = 1,8
Ky
Theo 10.20 [1]

σ−1 370,6
Sσ = = =6,17
j
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 1,46.41,12+ 0,1.0
Tính Sτ :
3
π . d j π . 353
W 0 j= = =8418,49
16 16
Theo 10.23 [1]

τ max T j 265322,38
τmj = τaj = j
= = =15,76
2 2W oj 2.8418,49
Tra bảng 10.12[1]

=> Kτ /ε τ =1,98;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky

1,98+1−1
 K τdC 1= =1,1
1,8
Theo 10.21 [1]:
214,948
SτC 3= =11,86
1,1.15,76+0,05.15,76
Theo 10.19 [1]

6,17.11,86
SC3= =5,47>[S]
√6,17 2+ 11,862
 Thõa bền
+) TẠI D3:
Với dD3=32, chọn then 10x8xl có t1=5
Do MD3=0=> SσD 3 =0
Tính Sτ :
Theo b10.6 [1]
3 2
π . d j b .t 1 (d−t 1 ) π . 323 10.5 .(32−5)2
W 0 j= - = − =5294,92
16 2. d 16 2.32
Theo 10.23 [1]

τ max T j 265322,38
τmj = τaj = j
= = =25,05
2 2W oj 2.5294,92
Tra bảng 10.12[1]

Kτ /ε τ =2,85;
Kτ
+ K x −1
Ta có ετ
K τdj =
Ky
2,85+1−1
 K τdD 3= =1,58
1,8
Theo 10.21 [1]:
214,948
SτD 3= =5,26
1,58.25,05+ 0,05.25,05
Theo 10.19 [1]

SD3= SτD 3=5,26>[S]
 Thõa bền
B3 38 6,58 9,99 5,49
C3 35 6,17 11,86 5,47
D3 32 −¿ 5,26 5,26

Theo ct 10.27[1]
σ td=√ σ 2 +3. τ 2 ≤[σ ]
Theo 10.28 [ 1 ]và 10.29 [1] :
σ=
√M 2
yj
2
+ M xj . K 0
0,1. d 3
τ =K0 .T2/0,2.d3
Trong đó [σ ]=0,8.σ ch=0,8.343=274,4Mpa.
K0=1,5
+) TẠI B3:
1,5.177727,58
σ= 3 =48,58
0,1. 38
1,5.265322,38
τ= =36,26
0,2. 383
¿> σ td = √ 48,582+3. 36,262 =79,40<[σ ]
Thõa
+TẠI C3;:
1,5.173090
σ= 3 =60,56.
0,1. 35
1,5.265322,38
τ= 3 =46,41.
0,2. 35
¿> σ td = √60,56 +3. 46,41 =100,64<[σ ]

2 2
+TẠI D3:
σ =0
1,5.265322,38
τ= =60,72
0,2. 323

¿> σ td = √ 02 +3. 60,722=56,42<[σ ]
=> thõa
B3 38 48,58 36,26 79,40 464
C3 35 60,56 46,41 100,64 464
D3 32 −¿ 60,72 105,17 464
4.3.8 Kiểm nghiệm về độ bền của then

dập theo 9.1[1] và độ bền cắt theo 9.2[1]. Với l t =( 0,8 ÷ 0,9 ) lm .
2T
σ d= ≤[σ d ]
d .l t .(h−t 1 )
2T
τ c= ≤[τ c ]
d . lt . b
Trong đó :
Theo 9.1 [1] và 9.2 [1] và bảng 9.5 [1]:
[τ c ]=40÷ 60 Mpa
+Tại B3
lt=(0,8÷ 0,9).lm=42,4÷ 47,7
 ltB3=47 mm
2.265322,38
σ d= =99,04 < [σ d ¿
38.47 .(8−5)
=>thõa
2.265322,38.
τ cD3= =36,85 < [τ ¿¿ c ]¿
32.45.10
 Thõa
+Tại D3
lt=(0,8÷ 0,9).52=41,6÷ 46,8
 lt=45 mm

2.265322,38
σ d= =122,83 > [σ d ¿
32.45.(8−5)
 Sử dụng 2 then đặt cách nhau 1800

2.265322,38.0,75
σ d 3= =92,13<[σ d ¿
32.45 .(8−5)
=>thõa
2.265322,38.
τ cD3= =36,85
32.45.10

Tiết d lt bxh t1 σd τc
diện
D3 32 45 10x8 5 92,13 36,85
B3 38 47 10x8 5 99,04 31,03
Chương 5. Tính toán và chọn ổ lăn

5.1 Tính toán và chọn ổ lăn Trục 1
5.1.1 Chọn loại ổ lăn
Ta có n1 =950 vòng/phút
Lh=24000 giờ
d=20 mm
Theo chương 4 ta có:
F a 1=¿211.88 N
Tại B1: X B 1=559,2 N và : Y B 1=347,37 N
Tại D1: X D 1=596,9 N và : Y D 1=206,02 N
Theo 11.17 [2]

Tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ lăn:

F RB 1=√ X B 1 +Y B 1 =√ 559,2 +347,37 =658,4 N
2 2 2 2
F RD 1= √ X D12 +Y D 12=√596,9 2+206,022 =631,5 N
Ta có : F RB 1 > F RD 1
F a 1 211,88
Xét tỉ lệ = =0.32
F RB 1 658,4
Theo hướng dẫn trang 212[1] kết hợp phụ lục p2.12[1]:
Kí hiệu d, D b=T r, r1 C, Co
mm mm mm mm mm kN kN
46304 20 52 15 2.0 1,0 21,10 14,9
5.1.2 Kiểm nghiệm khả năng tải động

F a 1 211,88
Ta có = =0,014
Co 14,9.103
Tra bảng 11.4[1] ta có e=0,3

Lực dọc trục phụ : công thức 11.8[1]
F SB 1=e . F RB 1=0,3.658,4=197,52 N
F SD 1=e . F RD 1 =0,3.631,5=189,45 N
Theo bảng 11.1[2] ta có F SB 1> F SD 1

Fa1>0
Suy ra F aD 1=F SB 1=197,52
F aB 1=F SB 1+ F a 1=197,52+211,88=409,4 N
F aB 1 409,4
Lập tỉ số = =0,62<e
V . F RB 1 1.658,4
Tra bảng 11.4[1] ta có x=1 và y =0

Theo 11.3[1]
Q=(X.V.Fr+Y.Fa).Kt.Kd
Trong đó: v=1 do vòng trong quay
Kt=1 khi chịu nhiệt độ θ=105℃
Kd=1 tra bảng 11.3[1]

Q=(1.1.658,4+0.409,4).1.1=658,4
Theo 11.1[1]
C d=Q . √ L ≤ C
m
Trong đó m=3 : bậc của đường cong mỏi

60.n . Lh 60.950.24000
L= = =1368 triệu vòng
106 106
C d=658,4. √ 1368=7308.9=7,3089≤ C =21,1 kN

3
Vậy thõa mãn điều kiện tải trọng động.

5.1.3 Kiểm nghiệm tải trọng tĩnh
Theo 11.18[1]:
Qt≤ Co
Theo 11.19[1] ta có Qt=Xo.Fr+Yo.Fa
Tra bảng 11.6[1]: Xo=0,5 và Yo=0.47
Suy ra Qt=0,5.658,4+0,47.409,4=521,618=0,522≤ Co=14,9 kN
Vậy thõa mãn điệu kiện tại trọng tĩnh.
5.2 Tính toán và chọn ổ lăn trục 2.

Ta có n2 =287,88 vòng/phút
Lh=24000 giờ
d=30 mm
F a 2=¿211.88 N
Tại A2: X A 2=1847,055 N và : Y A 2 =162,167 N
Tại D2: X D 2=2072,49 N và : Y D 2=493,517 N
Theo 11.17 [2]


F RA 2= √ X A 2 + Y A 2 =√ 1847,055 + 162,167 =1854,16 N
2 2 2 2
F RD 2= √ X D22 +Y D 22=√ 2072,492+ 493,5172=2130,44 N
Ta có : F RA 2 < F RD 2
F a1 211,88
Xét tỉ lệ = =0.1
F RD 2 2130,44
Theo hướng dẫn trang 212[1] kết hợp phụ lục p2.7 [1]:
Kí hiệu d, D b=T r, C, Co
mm mm mm mm kN kN
306 30 72 19 2.0 22,0 15,1
i. Fa 2 1.211,88
Ta có = =0,014
Co 15,10.103
i . Fa2 211,88
Lập tỉ số = =0,083<e
V . F RD 2 1.2132,56

Theo 11.3[1]
Q=(1.1.2132,56+0.211,88).1.1=2132,56
Theo 11.1[1]
C d=Q . m√ L ≤ C

60.n . Lh 60.287,88.24000
L= 6
= 6
=414,55 triệu vòng
10 10
C d=2132,56. √3 414,55=15901,1 N =15,9 kN ≤C =22,0 kN


Theo 11.18[1]:
Qt≤ Co
Tra bảng 11.6[1]: Xo=0,6 và Yo=0.5
Suy ra Qt=0,6.2132,56+0,5.211,88=1385,476N=1,38kN≤ Co=15,1 kN
5.3 Tính toán và chọn ổ lăn trục 3

Ta có n3 =118,96 vòng/phút
Lh=24000 giờ
d=35 mm
Tại A3: X A 3=837,74 N và : Y A 3 =2818,93 N
Tại C3: X C 3 =1593,07 N và : Y C 3=1282,82 N
Theo 11.17 [2]

F RA 3= √ X A 3 +Y A 3 = √ 837,74 + 2818,93 =2940,78 N
2 2 2 2
F RC 3=√ X C 3 +Y C 3 =√ 1593,07 +1282,82 =2045,36 N

2 2 2 2
Ta có : F RA 3 > F RC 3
Fa3 0
Xét tỉ lệ = =0 Suy ra chọn ổ lăn đỡ một dãy
F RA 3 2940,78
Theo hướng dẫn trang 212[1] kết hợp phụ lục p2.7 [1]:
Kí hiệu d, D b=T r, C, Co

mm mm mm mm kN kN
307 35 80 21 2.5 26,2 17,9
i. Fa 3 1.0
Ta có = =0
Co 17,90.10
3

i . Fa3 0
Lập tỉ số = =0<e
V . F RA 3 1.2940,78

Theo 11.3[1]
Q=(1.1.2940,78 +0.0).1.1=2940,78
Theo 11.1[1]
C d=Q . √ L ≤ C
m

60.n . Lh 60.118,96.24000
L= = =171,3 triệu vòng
106 106
C d=2940,78. √3 171,3=16332,34 N =16,4 kN ≤ C =26,2 kN

Theo 11.18[1]:
Qt≤ Co
Tra bảng 11.6[1]: Xo=0,6 và Yo=0.5
Suy ra Qt=0,6.2940,78+0,5.0=1764.468=1,76kN≤ Co=17,9 kN

Chương 6. TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI

TIẾT KHÁC
6.1 Vỏ hộp số
6.1.1 Chọn vật liệu
- Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật
liệu để đúc vỏ hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32.
- Ta chọn mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua các đường tâm trục để
việc tháo lắp các chi tiết được thực hiện dễ dàng hơn.
6.1.2 Các kích thước cơ bản của vỏ hộp theo bảng 18.1 [3]
Tên gọi Biểu thức tính toán và kết quả
Chiều dày:
- Thân hộp, 𝛿 = 0,03𝑎 + 3 = 0,03 . 160 + 3
= 9 (𝑚𝑚) > 6 (𝑚𝑚)
- Nắp hộp, 𝛿1 𝛿1 = 0,9𝛿 = 8,1 (𝑚𝑚) chọn δ 1=8
Gân tăng cứng:
- Chiều dày, 𝑒 = (0,8 ÷ 1).
𝛿 = (0,8 ÷ 1). 9 =(7,2 ÷ 9) (𝑚𝑚)
- Chiều cao, ⇒ Chọn 𝑒 = 8 ℎ < 58
- Độ dốc khoảng 2°
Đường kính:
- Bulông nền, 𝑑1 𝑑1 > 0,04𝑎 + 10 = 0,04 . 160 + 10
= 16,4 > 12 (𝑚𝑚) ⇒ Chọn 𝑑1 = 16(𝑚𝑚
- Bulông cạnh ổ, 𝑑2 𝑑2 = (0,7 ÷ 0,8). 𝑑1 = (0,7 ÷ 0,8). 16
= (11 ÷ 13) ⇒ Chọn 𝑑2 = 12(𝑚𝑚)
- Bulông ghép bích nắp và 𝑑3 = (0,8 ÷ 0,9). 𝑑2 = (0,8 ÷ 0,9). 12
thân, 𝑑3 = ( 9.6÷ 10.8) Chọn 𝑑3 = 10 (𝑚𝑚)
- Vít ghép nắp ổ, 𝑑4 𝑑4 = (0,6 ÷ 0,7). 𝑑2 = (0,6 ÷ 0,7). 12
= (7.2÷ 8.4) ⇒ Chọn 𝑑4 = 8 (𝑚𝑚)
- Vít ghép nắp cửa thăm, 𝑑 = (0,5 ÷ 0,6). 𝑑 (0,5 ÷ 0,6). 12
5 2
𝑑5 = 8⇒ Chọn 𝑑5 = 8(𝑚𝑚)
Mặt bích ghép nắp và thân: 𝑆3 = (1,4 ÷ 1,8). 𝑑3 = (1,4 ÷ 1,8). 10
- Chiều dày bích thân = (16,8 ÷ 21,6) ⇒ Chọn 𝑆3 = 20 (𝑚𝑚)
hộp, 𝑆4 = (0,9 ÷ 1). 𝑆3 = (0,9 ÷ 1). 20
= (18 ÷ 20) Chọn 𝑆4 = 20 (𝑚𝑚)
𝐾3 ≈ 𝐾2 − (3 ÷ 5) = 46 − (3 ÷ 5) = (39 ÷ 41)
Chiều dày bích nắp hộp,
⇒ Chọn 𝐾3 = 40 (𝑚𝑚)
bề rộng bích nắp và thân,

𝐾3
Kích thước gối trục:
- Đường kính ngoài Theo bảng 18-2b trang 88[4]
và tâm
lỗ vít: 𝐷3, 𝐷2 𝐾2 = 𝐸2 + 𝑅2 + (3 ÷ 5)
- Bề rộng mặt ghép = 22,4 + 18,2 + (3 ÷ 5) = (43,6÷ 45,6)
bulông cạnh ổ: 𝐾2 ⇒ Chọn 𝐾2 = 46 (𝑚𝑚)
𝐸2 ≈ 1,6. 𝑑2 = 1,6 . 12 = 19 (𝑚𝑚)
- Tâm lỗ bulông cạnh 𝑅 ≈ 1,3. 𝑑 = 1,3 . 12 = 16 (𝑚𝑚
2 2
ổ: 𝐸2 và ( k là khoảng
𝐶 ≈ 𝐷3⁄2 ≈ 30 (𝑚𝑚) 𝑘 ≥ 1,2𝑑2 = 14,4 𝑚𝑚)
cách từ tâm bulong đến
mép lỗ)
xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulông và
- Chiều cao
kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp: - S1=(1,3-1,5).d1=(1,3-1,5).16=25mm
- Chiều dày khi không
có phần lồi: 𝑆1
-𝐾1 ≈ 3. 𝑑1 = 63 (𝑚𝑚)
- Bề rộng mặt đế hộp,
- ≥ 𝐾 + 2. 𝛿 = 63 + 2 . 9 = 78 (𝑚𝑚)
𝐾1 và
Chọn q=80(mm)
Khe hở giữa các chi tiết:

- Giữa bánh răng với thành
trong hộp ∆ ≥ ( 1:1,2 ) . δ=9 mm
- Giữa đỉnh bánh răng

lớn với thành trong hộp ⇒ Chọn ∆1= 35 (𝑚𝑚) phụ thuộc vào loại hộp tốc độ
,lượng bôi dầu trong hộp
- Giữa mặt bên các ∆2 ≥ 𝛿 = 9 ⇒ Chọn ∆2 = 10 (𝑚𝑚)
bánh răng với nhau
Số lượng bulông nền Z 𝑍 = (𝐿 + 𝐵)/(200 ÷ 300)
L,B là chiều dài và rộng của hộp
6.2 Một số kết cấu khác.

6.2.1 Chốt định vị.

- Dùng để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng
như lắp ghép. Nhờ có chốt định vị thì khi xiết bulông không làm biến dạng vòng
ngoài của ổ, do đó loại trừ được 1 trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
- Dùng chốt định vị hình côn tra bảng 18.4b [2] ta có: d = 8; c = 1,2 ;L=25140
Chọn L= 45.
Hình 6.1. Chốt định vị
6.2.2 Cửa thăm dầu.

- Dùng để kiểm tra và quan sát các chi tiết máy trong hộp giảm tốc và để đổ dầu bôi
trơn vào hộp, cửa thăm đậy bằng nắp. Kích thước chọn theo bảng 18.5[3]
Bảng 6.1. Thông số cửa thăm.

A B A1 B1 C K R vít số lượng
100 75 150 100 125 87 12 M8x22 4

Hình 6.2. Cửa thăm dầu.

6.2.3 Que thăm dầu.
Hình 6.3. Que thăm dầu.
6.2.4 Nút tháo dầu.

- Dùng nút tháo dầu trụ.
- Sau 1 thời gian làm việc, dầu trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất do đó cần phải
thay dầu mới. Để tháo dầu cũ người ta dùng lỗ tháo dầu ở đáy hộp giảm tốc. Khi
làm việc lỗ tháo dầu được bịt kín bằng nút tháo dầu, tra bảng 18.7 [2] ta được kích
thước nút tháo dầu:
Bảng 6.2. Nút tháo dầu.

D b m f L c q D S Do
M16x1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
Hình 6.4. Thông số nút tháo dầu.
6.2.5 Vòng móc.
- Chiều dày vòng móc: s = (2 ÷ 3).δ =(16÷24) = 20 (mm).

- Đường kính lỗ: d= (3 ÷ 4).δ = (24 ÷ 32)= 25 (mm).
Hình 6.5.Vòng móc
6.2.6 Vòng phớt.

Bảng 6.3. Thông số vòng phớt.
d d1 d2 D a b S0
25 26 24 38 6 4.3 9
40 41 39 59 9 6,5 12

Hình 6.6. Vòng phớt.
6.2.7 Nắp ổ.
· Kích thước gối trục: tra bảng 18.2 [2] theo D: đường kính lỗ lắp nắp ổ
Bảng 6.4. Thông số nắp ổ.
Trục D D2 D3 D4 h d4 Z
1 52 65 80 42 8 M6 4
2 72 90 115 65 10 M8 4
3 80 100 125 75 10 M8 6
Hình 6.7. Nắp ổ.
6.2.8 Vòng chắn dầu.

- Bề rộng a=(6÷9)mm

-Bề dày d=(5÷10)mm

-Bước nhảy giữa 2 đỉnh từ 2-3mm tạo góc 600
-Số khe hở tối thiểu 3 khe
Hình 6.8. Vòng chắn dầu
6.3 Chọn dung sai lắp ghép

6.3.1 Dung sai lắp ghép bánh răng lên trục
Chịu tải vừa, có va đập nhẹ
H7
Lắp trung gian, theo hệ thống lỗ, chọn dung sai:
k6
6.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn :

Vòng trong:
H7
Lắp có độ dôi theo hệ thống lỗ : Chọn dung sai: đối với d < 50 mm
r6
Vòng ngoài:
K7
Lắp trung gian theo hệ thống trục: Chọn dung sai:
h6
6.3.3 Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu lên trục
H7
Lắp trung gian theo hệ thống lỗ :Chọn dung sai:
k6
6.3.4 Dung sai lắp ghép then lên trục :

N9
Lắp trung gian, theo hệ thống trục => Chọn dung sai:
h9
6.3.5 Dung sai lắp khớp nối lên trục

H7
Lắp trung gian ,theo hệ thống lỗ, Chọn dung sai
r6

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] PGS.TS.Trịnh Chất ,TS.Lê Văn Uyển – Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn
Động Cơ Khí (Tập 1) – Nhà Xuất Bản Giáo Dục.
[2] Nguyễn Hữu Lộc , Giáo trình cơ sở thiết kế máy – NXB ĐẠI HỌC QUỐC GIA
TP.HCM.
[3] PGS.TS.Trịnh Chất, TS.Lê Văn Uyển (2010) – Tính toán thiết kế hệ thống dẫn
động cơ khí (tập 2) – NHÀ XUẤT BẢN GIÁO DỤC.
[4] PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc – Bài tập Chi tiết máy – NXB ĐẠI HỌC QUỐC
GIA Tp.HCM.
[5] PGS.TS Ninh Đức Tốn (2005), Sổ tay dung sai lắp ghép, NHÀ XUẤT BẢN
GIÁO DỤC.

Suongsuong5 2

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Suongsuong5 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Tt.Tk Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí GVHD:ThS.

NSVTK: NHÓM 3 Trang 1

3.1.8 Lực tác dụng lên bánh răng:................................................................20

NSVTK: NHÓM 3 Trang 2

4.3.5 Xác định chính xác đường kính trục:...................................................52

NSVTK: NHÓM 3 Trang 3

Dung sai lắp ghép then trên bạc........................................................................71

NSVTK: NHÓM 3 Trang 4

LỜI NÓI ĐẦU

NSVTK: NHÓM 3 Trang 5

Chương 1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số

Tra bảng 2.3 trang 19 ta có:

1.1.3 Xác định số vòng quay đồng bộ

+ chọn n đb = 1000 vòng/phút

Bảng 1.1 các thông số của động cơ

1.1.5 Phân phối tỉ số truyền:

1.2 Tính công suất, số vòng quay, momen xoắn trên

1.2.2 Số vòng quay trên các trục

NSVTK: NHÓM 3 Trang 7

1.2.3 Momen xoắn trên các trục

Bảng tổng kết số liệu.

NSVTK: NHÓM 3 Trang 8

Chương 2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

2.1 Tính toán xích

 Z2 = ux.Z1 = 2,14.25 = 53 < Zmax = 120

2.1.4 Tính công suất tính toán:

k0 = 1 (tâm đĩa xích so với phương ngang <400)

Lực vòng có ích:

Kiểm nghiệm bước xích

Pc≥29,65 ( thõa điều kiện với Pc= 31,75)

- Khoảng cách trục: a= 40.p = 40.31,75 = 1270 mm

- Số lần va đập của xích, theo CT 56.14 tr.85:

- Tính và kiểm nghiệm xa=ích về độ bền theo CT 5.15 tr.85:

- Theo bảng 5.10 trang 86 với n= 50 v/ph

NSVTK: NHÓM 3 Trang 11

2.1.5 Đường kính đĩa xích:

- Đường kính vòng chia:

Đường kính vòng đỉnh:

Đường kính vòng đáy:

NSVTK: NHÓM 3 Trang 12

NSVTK: NHÓM 3 Trang 13

Chương 3. Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc

Thông số đầu vào

3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm:

Bánh lớn: Thép 45 tôi cỉa thiện đạt đọ rắn

σ Hlim3 =2.250+70=570 MPa.

NSVTK: NHÓM 3 Trang 14

Theo công thức 6.5 tài liệu [1]:

sử dụng răng thẳng: [ σ H ]’ = min([ σ H ]2’ ; [ σ H ]3) = 518,18 Mpa.

NSVTK: NHÓM 3 Trang 15

Do NFe2’>NFo và NFe3>NFo => KFl2’=KFl3=1.

[[σ F ]max = 0,8 σ ch1 = 0,8.580 = 464 Mpa.

= 0,53 ψ ba (u2+1) = 0,53.0,3.(2,42+1) = 0,54.

Tra bảng 6,7 tài liệu [1] , KH β = 1,03 ( sơ đồ 5).

Lấy aw1 = 160 mm.

NSVTK: NHÓM 3 Trang 16

Z3 = U1.Z2’ = 2,42 .37 = 89,54 lấy Z3 = 91.

Tỷ số truyền thực sẽ là:

3.1.5 Các thông số cơ bản của bộ truyền:

Đường kính đáy răng:

3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

NSVTK: NHÓM 3 Trang 17

Z ε là hệ số ăn khớp và được tính theo 6.38 [1]