Tailieuxanh Thuyet Minh HGT Phan Doi Cap Cham Tuan tn16 1651020150 8798

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
ĐỒ ÁN
CHI TIẾT MÁY
GDHD: TRẦN TIẾN ĐẠT

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN
MSSV: 1651020150
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD: TRẦN TIẾN ĐẠT
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ............................................................................................................... 5
A. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN ........................... 6
I. CHỌN ĐỘNG CƠ ................................................................................................... 7
1. Xác định hiệu suất hệ thống. ................................................................................ 7
2. Công suất tính toán .............................................................................................. 7
3. Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện: ................................................. 8
4. Phân bố tỉ số truyền: ............................................................................................ 8
II. Lập bảng đặc tính: ................................................................................................ 10
1. Tính toán công suất trên các trục. ....................................................................... 10
2. Tính toán số vòng quay trên các trục. ................................................................. 10
3. Tính moment xoắn trên các trục. ........................................................................ 10
Bảng đặc tính kỹ thuật của hệ thống truyền động: ..................................................... 11
B. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH.............................................................................. 12
Thông số kĩ thuật để thiết kế: .................................................................................... 12
I. CHỌN DẠNG XÍCH: ............................................................................................ 12
1. Các thông số của bộ truyền xích: ....................................................................... 12
2. Kiểm tra xích theo hệ số an toàn: ....................................................................... 14
Thông số của bộ truyền: ............................................................................................ 14
C. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG. ............................................................... 15
I. THIẾT KẾ BÁNH RĂNG CẤP NHANH RĂNG THẲNG ................................... 15
1. Số chu kỳ làm việc tương đương:....................................................................... 15
2. Số chu kỳ làm việc cơ sở: .................................................................................. 15
3. Ứng suất tiếp xúc cho phép: ............................................................................... 15
4. Ứng suất uốn cho phép: ..................................................................................... 16
5. Xác định sơ bộ khoảng cách trục: ...................................................................... 16
6. Chọn modun răng: ............................................................................................. 16
7. Xác định góc nghiêng răng và số răng: .............................................................. 16
8. Tính lại khoảng cách trục: .................................................................................. 17
9. Xác định các kích thước bộ truyền bánh răng: .................................................... 17
10. Vận tốc vòng và cấp chính xác của bộ truyền bánh răng: ................................. 17
11. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền: ................................................................ 18
SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 2

12. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: ............................................................. 18

13. Kiểm nghiệm độ bền uốn: ................................................................................ 19
II. THIẾT KẾ BÁNH RĂNG CẤP CHẬM RĂNG NGHIÊNG: ............................... 20
1. Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn của bánh răng: ..................................................... 20
2. Số chu kỳ làm việc cơ sở: .................................................................................. 21
3. Số chu kỳ làm việc tương đương:....................................................................... 21
4. Ứng suất tiếp xúc cho phép: ............................................................................... 21
5. Ứng suất uốn cho phép: ..................................................................................... 22
6. Xác định sơ bộ khoảng cách trục: ...................................................................... 22
7. Chọn modun răng: ............................................................................................. 22
8. Xác định góc nghiêng răng và số răng: .............................................................. 23
9. Xác định các kích thước bộ truyền bánh răng:.................................................... 23
10. Vận tốc vòng và cấp chính xác của bộ truyền bánh răng: ................................. 24
11. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền: ................................................................ 24
12. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc .............................................................. 24
13. Kiểm nghiệm về độ bền uốn: ........................................................................... 25
Bảng kết quả tính: ..................................................................................................... 27
Kiểm nghiệm điều kiện bôi trơn ngâm dầu: ............................................................... 28
C. THIẾT KẾ TRỤC.................................................................................................... 29
Sơ đồ lực phân bố trên cơ cấu: .................................................................................. 29
1. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực: ............................... 31
2. Xác định phản lực tại các gối đỡ: ....................................................................... 33
3. Kiểm nghiệm độ bền trục theo độ bền mỏi: ........................................................ 42
4. Tính kiểm nghiệm độ bền then: .......................................................................... 47
D. TÍNH CHỌN Ổ ĐỠ................................................................................................. 48
I. Trục I:.................................................................................................................... 48
1. Số liệu thiết kế đã tính toán và chọn loại ổ đỡ: ................................................... 48
2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ : .......................................................................... 48
3. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ: .............................................................. 48
4. Chọn ổ lăn: ........................................................................................................ 49
5. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ: ................................................................ 49
II. Trục 2 ................................................................................................................... 49

2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ: ........................................................................... 50

4. Chọn ổ lăn: ........................................................................................................ 50
II. Trục III ................................................................................................................. 51
2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ: ........................................................................... 51
4. Chọn ổ lăn: ........................................................................................................ 52
E. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC ............................................................................ 54
Tính kết cấu của vỏ hộp: ........................................................................................... 54
Các kích thước cơ bản của vỏ hộp:............................................................................ 54
Kích thước gối đỡ trục tra bảng 18-2 TL[2]: ............................................................. 56
Một số chi tiết khác :................................................................................................. 56
1. Nắp ổ ................................................................................................................. 56
2. Bulông vòng: ..................................................................................................... 57
3. Chốt định vị: ...................................................................................................... 57
4. Cửa thăm: .......................................................................................................... 57
5. Nút thông hơi:.................................................................................................... 58
6. Nút tháo dầu: ..................................................................................................... 58
7. Que thăm dầu và dầu bôi trơn: ........................................................................... 59
F. BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP ............................................................................... 60
I. Bảng dung sai lắp ghép trục và ổ lăn:..................................................................... 60
II. Bảng dung sai lắp ghép then: ................................................................................ 61

LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ sư
ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy.
Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại các kiến thức
đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm
việc , thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy , chọn cấp chính xác, lắp ghép
và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới về phương pháp
tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết kế đồ án chi tiết
máy phải tham khảo các giáo trình như Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy ...từng bước giúp sinh viên làm quen với
công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.
Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động thùng trộn gồm có hộp giảm tốc bánh răng trụ
hai cấp đồng trục và bộ truyền xích. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua
khớp nối, hộp giảm tốc và bộ truyền xích để truyền động đến thùng trộn.
Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng hợp
lớn, và có nhiều phần em chưa nắm vững, dù đã tham khảo các tài liệu song khi thực
hiện đồ án, trong tính toán không thể tránh được những thiếu sót. Em mong được sự góp
ý và giúp đỡ của các thầy.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy, đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Tiến Đạt đã hướng
dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học này...
TPHCM, 20/08/2020
Sinh viên thực hiện
Tuấn
Huỳnh Phạm Minh Tuấn

A. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ

TRUYỀN
SỐ LIỆU THIẾT KẾ:
Công suất: P = 17,3 (KW)
Số vòng quay: n = 29 Vòng/phút
Thời gian phục vụ: a = 5 năm
Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.
(1 năm làm việc 300 ngày, ngày làm 2 ca, 1 ca làm việc 8 giờ).
Chế độ tải: t1= 0,7tCK , t2= 0,3tCK , T1=T, T2=0.8T

I. CHỌN ĐỘNG CƠ
1. Xác định hiệu suất hệ thống.
• Hiệu suất truyền động
2 4
𝜂 = 𝜂𝑘𝑛 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑥 . 𝜂𝑜𝑙
Trong đó:
𝜂𝑘𝑛 = 0,99 : Hiệu suất khớp nối.
𝜂𝑏𝑟 = 0,96 : Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
𝜂𝑥 = 0,93 : Hiệu suất bộ truyền xích.
𝜂𝑜𝑙 = 0,99 : Hiệu suất ổ lăn.
2 4
➔ 𝜂 = 𝜂𝑘𝑛 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑑 . 𝜂𝑜𝑙
= 0,99. 0,962 . 0,93. 0,994 = 0,815
2. Công suất tính toán
Công suất tính toán:
𝑇 2 𝑇 2
( 1) . 𝑡1 + ( 2) . 𝑡2
𝑃𝑡 = 𝑃𝑡𝑑 = 𝑃. √ 𝑇 𝑇
𝑡1 + 𝑡2

𝑇 2 0,8𝑇 2
( ) . 0,7 + ( ) . 0,3
√
= 17,3 𝑇 𝑇
0,7 + 0,3
= 16,34 (KW)
Công suất cần thiết trên trục động cơ:
𝑃𝑡 16,34
𝑃𝑐𝑡 = = = 20,05 (𝐾𝑊)
𝜂 0,815
Tỉ số truyền chung của bộ truyền:
𝑢𝑡 = 𝑢ℎ . 𝑢𝑥 = 8.3 = 24
Trong đó:
uh = 8 là tỉ số truyền của hộp giảm tốc hai cấp phân đôi (8- 40)
ux = 3 là tỉ số truyền của bộ truyền xích
Số vòng quay sơ bộ động cơ:
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑡 = 29.24 = 696 (𝑣ò𝑛𝑔)
3. Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện:
Động cơ điện được chọn phải có công suất Pdcvà số vòng quay đồng bộ thỏa mãn điều
kiện:
Pdc ≥ Pct= 20,05 (KW)
• nđb ≈ nsb
Dựa vào bảng P1.3 [1] ta chọn động cơ:
Tmax Tk
Kiểu động cơ Công suất(kW) Vận tốc quay(v/p) cos  %
Tnd Tnd
4A200L8Y8 22 730 0,84 88,5 2,0 1,2
4. Phân bố tỉ số truyền:
Chọn tỉ số truyền của hệ thống dẫn động:
𝑛𝑑𝑐 730
𝑢𝑡 = = = 25,17
𝑛𝑙𝑣 29
Ta chọn uh = 8 (Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp phân đôi; ta
chọn: u1 = 3,08; u2 = 2,6 6 theo bảng 3.1 trang 43 tập 1).
Tỷ số truyền của bộ truyền xích:

𝑢𝑡 25,17
𝑢𝑥 = = = 3,15
𝑢ℎ 8

II. Lập bảng đặc tính:

1. Tính toán công suất trên các trục.
• 𝑃𝑙𝑣 = 𝑃4 = 17,3 (𝐾𝑊)
𝑃𝑙𝑣 17,3
• 𝑃3 = = = 18,79 (𝐾𝑊 )
𝜂𝑜𝑙 .𝜂𝑥 0,99.0,93
𝑃3 18,79
• 𝑃2 = = = 19,77 (𝐾𝑊)
𝜂𝑏𝑟 .𝜂𝑜𝑙 0,96.0,99
𝑃2 19,77
• 𝑃1 = = = 20,8 (𝐾𝑊)
𝜂𝑏𝑟 .𝜂𝑜𝑙 0,96.0,99
𝑃1 20,8
• 𝑃𝑑𝑐 = = = 21,22 (𝐾𝑊)
𝜂𝑜𝑙 .𝜂𝑘𝑛 0,99.0,99
2. Tính toán số vòng quay trên các trục.

𝑣ò𝑛𝑔
• 𝑛1 = 𝑛𝑑𝑐 = 730 ( )
𝑝ℎú𝑡
𝑛1 730 𝑣ò𝑛𝑔
• 𝑛2 = = = 237,01 ( )
𝑢1 3,08 𝑝ℎú𝑡
𝑛2 237,01 𝑣ò𝑛𝑔
• 𝑛3 = = = 91,16 ( )
𝑢2 2,6 𝑝ℎú𝑡
𝑛3 91,16 𝑣ò𝑛𝑔
• 𝑛4 = = = 28,94 ( )
𝑢𝑥 3,15 𝑝ℎú𝑡
3. Tính moment xoắn trên các trục.

𝑃1 20,8
• 𝑇1 = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 272109,6 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛1 730
𝑃 19,77
• 𝑇2 = 9,55. 106 . 2 = 9,55. 106 . = 796605,63 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛2 237,01
6 𝑃3 6 18,79
• 𝑇3 = 9,55. 10 . = 9,55. 10 . = 1968456,6 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛3 91,16
𝑃 17,3
• 𝑇4 = 9,55. 106 . 4 = 9,55. 106 . = 5708880,44 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛4 28,94
6 𝑃𝑑𝑐 6 22
• 𝑇𝑑𝑐 = 9,55. 10 . = 9,55. 10 . = 287808,22 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛𝑑𝑐 730

Bảng đặc tính kỹ thuật của hệ thống truyền động:
Trục động cơ Trục 1 Trục 2 Trục 3 Trục 4
Công Suất (KW) 22 20,8 19,77 18,79 17,3
Tỉ số truyền u 1 3,08 2,6 3,15
Số vòng quay n
730 730 237,01 91.96 28.94
(Vòng/phút)
Momen xoắn T
287808,22 272109,6 796605,63 1968456,6 5708880,44
(Nmm)

B. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số kĩ thuật để thiết kế:
Công suất: P3 = 18,79 KW
Số vòng quay động cơ: 𝑛3 = 91,16 (Vòng/phút)
Tỉ số truyền: 𝑢𝑥 = 3,15
Điều kiện làm việc: quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ, bôi trơn nhỏ giot, đĩa
xích điều chỉnh được.
I. CHỌN DẠNG XÍCH:
Chọn loại xích ống-con lăn: nhờ có lắp thêm con lăn nên độ bền mòn cao hơn, chế tạo
không phức tạp, phổ biến.
1. Các thông số của bộ truyền xích:
Chọn số răng của dĩa xích dẫn:
z1 = 29 – 2.ux ≥ 19 (theo thiết kế xích [TL2- NHL])
z1 = 29 – 2.3,15 = 22,7
Chọn z1 theo tiêu chuẩn z1 = 25 răng (bảng 5.4/80 sách tập 1 TC)
Chọn số răng đĩa xích lớn:
z2 = ux .z1 = 120 = 3,15.25= 78,75 <= zmax
Chọn z2 = 79
Tỷ số truyền trung bình bộ truyền:
u=z2/z1 = 79/25= 3,16
Xác định bước xích và kiểm nghiệm:
Theo công thứ 5.4 và bảng 5.6 ta có hệ số điều kiện sử dụng xích:
K = Kđ.Ka.Ko.Kdc.Kbt.Klv
Với :
Kđ =1,2 là hệ số tải trọng động ứng với tải va đập nhẹ.
Ka = 1 là hệ số ảnh hưởng khoảng cách trục với a = (30-50).pc
K0 = 1 là hệ số ảnh hưởng bố trí bộ truyền ứng với bộ truyền nằm ngang
Kdc = 1 là hệ số ảnh hưởng khả năng điều chỉnh lực căng xích.
Kbt = 1 là hệ số điều kiện bôi trơn.
Klv =1,25 hệ số làm việc ứng với làm việc 2 ca.
K = Kđ.Ka.K0.Kdc.Kb.Klv =1,2.1.1.1.1.1,12 = 1,344

Hệ số vòng quay:
Với n3 = 91,16 v/p, chọn n01 = 200 v/p theo bảng 5.4
Hệ số Kn = n01/n3 = 200/91,16 = 2,19
Hệ số răng đĩa xích:
Hệ số Kz = 25/z1 = 25/25 = 1
Hệ số xét đến dãy xích:
Ứng với xích 1 dãy Kx = 1 (theo sách NHL/179)
Công suất tính toán:
Pt = P.K.Kz.Kn/Kx = 18,79.1,344.1.2,19/1,7 = 32,5 KW
Theo bảng 5.4/81-TC ta có:
Với n01 = 200 vg/ph, ta chọn bước xích pc=38,1
Theo bảng 5.2 TL NHL số vòng quay tới hạn tương ứng bước xích pc=38,1 là nth = 500
vg/ph, nên điều kiện n1 < nth thỏa mãn.
Tính toán kiểm nghiệm bước xích pc (theo công thức 5.26-TL2) với áp suất cho phép
[po] chọn theo bảng 5.3 là 29 MPa:
3
Pc ≥600√𝑃. 𝐾/(𝑛. 𝑧. 𝑃𝑜. 𝐾𝑥)= 36,5 mm
 Pc = 38,1 nên điều kiện được thỏa mãn

Vận tốc trung bình v của xích:
𝑛.𝑧.𝑝𝑐 91,16.25.38,1 𝑚
v= = = 1,45( )
60000 60000 𝑠
1000.𝑝
Lực vòng có ích: Ft= = 12958,62 N
𝑣
Khoảng cách trục a:

Chọn sơ bộ khoảng cách trục: a = (30-50).pc = 40.38,1 = 1524 mm
Số mắc xích X theo công thức 5.8 TL2
2𝑎 𝑧1+𝑧2 (𝑧2−𝑧1)^2 𝑝𝑐
X= + + . = 143,6
𝑝𝑐 2 2.3,14 𝑎
Chọn X= 144 mắt xích

Chiều dài L= pc. X= 38,1.144= 5486,4 mm
Tính chính xác khoảng cách trục (theo công thức 5.13 sách tập 1 TC), ta có:

2 2 𝑧2−𝑧1
a= 0,25.pc [ X- 0,5( z2 +z1) + √( 𝑋 − 0,5(𝑧2 − 𝑧1)) − 2( )^2 ] = 1721,46 mm
2.3,14
Ta chọn a = 1718 mm [giảm khoảng cách trục (0,002-0,004).a] để xích không chịu lực
căng quá lớn.
Số lần va đập i của bản lề xích trong 1 giây:
4.𝑛3.𝑧1.𝑝𝑐
𝑖= = 1,055 < [𝑖 ] = 20
𝑝𝑐.𝑋.60
(theo bảng 5.6/182-NHL với pc = 38,1, ta chọn [𝑖] = 14)

2. Kiểm tra xích theo hệ số an toàn:
Theo công thức 5.28 TL2, ta có:
s= Q/ F1 +Fv + F0 = 127000/12958,62+11,5+556,25= 9,4 ≥ [s]= 7,6- 8,9
Tải trọng phá hủy Q tra theo bảng 5.2 TL1/78 NHL với bước xích pc=38,1 thì Q= 127
KN, qm= 5,5
Lực trên nhánh căng F1=Ft = 12958,62 N
Lực căng do lực ly tâm gây nên xác định theo công thức 5.16-NHL
Fv = qm.v2 = 5,5 . 1,452 = 11,5 N
Lực căng ban đầu của xích F0 xác định theo công thức 5.17-NHL
F0 = Kf.a.qm.g = 6.1,72.5,5.9,8 = 556,25 N
Lực tác dụng lên trục xác định theo công thức 5.19 NHL
Fr = Km.Ft = 1,15 . 12958,62 = 14902,4 N
Thông số của bộ truyền:
d1= pc.z1/ 3,14= 303,3 mm
d01 = d1 + 0,7.pc = 330 mm
d2 = pc. z2/ 3,14= 958,6 mm
d02 = d2 + 0,7.pc = 985,3 mm

C. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.

Đây là bộ truyền kín, ta tính toán theo độ bền mỏi tiếp xúc để tránh hiện tượng bong tróc
rỗ bề mặt và kiểm nghiệm lại theo điều kiện bền uốn.
I. THIẾT KẾ BÁNH RĂNG CẤP NHANH RĂNG THẲNG
Momen xoắn trên trục bánh dẫn T1=272109,6 . Tí số truyền u1 = 3,08
Vòng quay n1=730
Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn
Chọn thép 40Cr được tôi cải thiện. Theo bảng 6.13, tài liệu [3], ta chọn độ cứng bánh
dẫn HB1 = 250 và độ cứng bánh bị dẫn HB2 = 230. Vật liệu này có khả năng chạy rà tốt.
1. Số chu kỳ làm việc tương đương:
𝑇𝑖
❖ NHE1 = 60c∑( )3 niti
𝑇𝑚𝑎𝑥
= 60.1.730.[(1)3 . 0,7 + (0,8)3 . 0,3].24000

= 8,97.108 chu kỳ
𝑁𝐻𝐸1 8,97 . 108
❖ NHE2 = = = 2,91.108 chu kỳ
𝑢 3,08
𝑇𝑖
❖ NFE1 = 60c∑( )6 niti
𝑇𝑚𝑎𝑥
= 60.1.730.[(1)6 . 0,7 + (0,8)6 . 0,3].24000

= 8,2.108chu kỳ
𝑁𝐹𝐸1 8,2 .108
❖ NFE2 = = = 2,66.108 chu kỳ
2,97 3,08
2. Số chu kỳ làm việc cơ sở:

NHO1 = 30.HB1 2,4= 30.2502,4 = 1.71.107 chu kì
NHO2 = 30.HB2 2,4 = 30.2302,4 = 1.39.107 chu kì
NFO1 = NFO2 = 5.106 chu kì (Trang 226 Nguyễn Hữu Lộc)
❖ Vì: NHE1 > NHO1, NHE2 > NHO2, NFE1 > NFO1, NFE2 > NFO2
⇨ chọn KHL1 = KHL2 = KFL1 = KFL2 = 1
3. Ứng suất tiếp xúc cho phép:
0.9.𝐾𝐻𝐿1 0.9.1
❖ [σH1] = σOHlim1 = 570. = 466.36 Mpa
𝑠𝐻1 1.1

0.9∗𝐾𝐻𝐿2 0.9∗1
❖ [σH2] = σOhlim2 = 530. = 433,63 Mpa
𝑠𝐻2 1.1
❖ Ta có: [𝜎𝐻 ] = 0.5. (𝜎𝐻1 + 𝜎𝐻2) = 450 𝑀𝑃𝑎

So sánh với điều kiện (6.41) NHL:
 H min = 433 ,63   H  = 450  1,25 . H min = 542 ,0375 MPa
(1,25 đối với truyền động bánh răng trụ, còn 1,15 đối với truyền động bánh răng côn
nghiêng hoặc răng cung tròn)
Thỏa mãn điều kiện, nên ta chọn:  H  = 450MPa
4. Ứng suất uốn cho phép:
𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚1 𝐾𝐹𝐶 450.1
❖ [σF1] = KFL1 = . 1 = 257.14 Mpa
𝑠𝐹1 1.75

❖ [σF2] = KFL2 = . 1 = 236,57 Mpa
𝑠𝐹2 1.75
5. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
aw = Ka(u+1) √ trang 95/ TL 1
𝜓𝑏𝑎 [𝜎𝐻 ]2 𝑢1
Theo bảng 6.5 TL1 Ka = 50 ứng với bánh răng trụ thẳng
Theo bảng 6.15 TL2 chọn 𝜓𝑏𝑎 = 0,4 (do bánh răng nằm đối xứng so với các ổ trục)
𝜓𝑏𝛼 (𝑢+1) 0.4.(3,08+1)
⇨ ψbd = = = 0,816
2 2
Theo bảng 6.4 TL2, với ψbd = 0,816 tra được 𝐾𝐻𝛽 = 1,06
3 272109,6.1,06
⇨ 50. (3,08+1) √ = 214,1 mm
0,4.4502 .3,08
Chọn aw1 = 220 mm

6. Chọn modun răng:
m= (0.01÷0.02) aw = (0,01÷0,02).220= 2,2÷4,4
Theo tiêu chuẩn thống nhất với cấp nhanh ta chọn m = 3
7. Xác định góc nghiêng răng và số răng:
Số răng bánh dẫn là:

2𝑎𝑤 2.220
𝑧1 = = = 35,9 (𝑟ă𝑛𝑔)
𝑚. (𝑢 + 1) 3(3,08 + 1)
Chọn z1 = 36 răng suy ra z2 = 36.3,08 = 110,88 răng
Chọn z2 = 111 răng
Tính lại tỉ số truyền:
𝑧2 111
u= = = 3,0833
𝑧1 36
Δu=0,11% < 2% (Thỏa mãn)

8. Tính lại khoảng cách trục:
𝑚𝑛 (𝑧1 +𝑧2 ) 3 . (36+111)
aω = = = 220,5 mm
2 2
Vậy chọn aω = 220,5 mm

9. Xác định các kích thước bộ truyền bánh răng:
Đường kính vòng chia:
dω1 = 𝑚𝑛 𝑧1 = 3.36 = 108 mm
dω2 = 𝑚𝑛 𝑧2 = 3.111= 333 mm
Đường kính vòng đỉnh:
da1 = dω1 + 2mn = 114 mm
da1 = dω2 + 2mn =339 mm
Đường kính vòng đáy:
df1 = d1 – 2,5mn = 100,5 mm
df2 = d2– 2,5mn = 325,5 mm
Chiều rộng vành răng:
bw2 = ψbd dω = 0,816.108 = 88,128 mm
Chọn bw2 = 88 mm
bw1 = 92
10. Vận tốc vòng và cấp chính xác của bộ truyền bánh răng:
𝜋𝑑𝜔1 𝑛 𝜋.108.730
v= = = 4,1 m/s
60000 60000
Tra bảng 6.13 Trịnh Chất ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 8, Theo bảng 6.14 ta chọn
𝐾𝐻𝛼 =1,09; 𝐾𝐹𝛼 = 1,27

11. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:

❖ Lực vòng Ft
2 . 𝑇1 2 . 272109,6
Ft1 = = = 5039,1 N
𝑑𝑤1 108
❖ Lực hướng tâm

Fr1 = Fr2 = 𝐹𝑡1 𝑡𝑔20 = 1834,1 N
❖ Lực pháp tuyến:
𝐹𝑡1
Fa1 = Fa2 = = 5362,5 (N)
𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡𝑤
12. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
❖ ZM = 275 MPa1/2 ( Các bánh răng bằng thép)
2𝑐𝑜𝑠𝛽
❖ ZH = √𝑠𝑖𝑛2𝛼
𝑡𝜔
atw = 20 (Do là bánh răng trụ thẳng)

𝛽 = 0 (Do là bánh răng trụ thẳng)
2. 1
⇨ ZH = √ = 1,764
𝑠𝑖𝑛2 . 20
❖ Theo 6.36a TL1 ta có:
Zε = √(4 − 𝜀𝑎 )/3
1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )] 𝑐𝑜𝑠β
𝑧1 𝑧2
1 1
= [1,88 − 3,2 ( + )] . 1
36 111
= 1,762
⇨ Zε = √(4 − 1,762)/3 = 0,86

𝑉𝐻 𝑏𝜔 𝑑𝜔1
❖ Hệ số KHV được tính theo công thức: KHV = 1 +
2𝑇1 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽
𝑎𝜔 220,5
vH = 𝛿𝐻 𝑔0 𝑣√ = 0,006 . 56 . 4,1 . √ = 11,6
𝑢 3,0833
(Theo bảng 6.15 và 6.16 Trịnh Chất 𝛿𝐻 = 0,006; go = 56)

( 𝐾𝐻𝛽 = 1,06 bảng 6.7 Trịnh Chất)

11,6 . 88 . 108
⇨ KHV = 1 + = 1,17
2 . 272109,6 . 1,09 . 1,06
⇨ KH= KHV. 𝐾𝐻𝛼 . 𝑘𝐻𝛽 =1,17.1,09.1,06 = 1,35
Ta được :
𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2.𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢+1)
σH = √
𝑑𝜔1 𝑏.𝑢
275 . 1,764 . 0,86 2 .272109,6 . 1,35.(3,0833+1)

=
108
√ 88. 3,0833
= 356,36 N
Tính lại [𝝈𝑯 ]:
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ].Zv. Zr KxH
( Zv = 1, hệ số ảnh hưởng bởi vận tốc vòng– Trường hợp v< 5m/s)
( Zr = 0,9 . hệ số ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt)
(KxH = 1)
⇨ [𝜎𝐻 ] = 450 . 0,9 . 1 . 1 = 405 N
Vậy σH < [𝜎𝐻 ] nên thỏa điều kiện tiếp xúc.
13. Kiểm nghiệm độ bền uốn:

❖ Số răng tương đương:
13.2
⇨ YF1 = 3.47+ = 3,8
36
13.2
⇨ YF2 = 3.47+ = 3,6
111
2 𝑇1 𝐾𝐹 𝑌𝐹 𝑌𝜀
❖ Ứng suất uốn tính toán: 𝜎𝐹1 =
𝑏𝑤 𝑚𝑛 .𝑑𝑤
Theo bảng 6.4 TL2 và bảng 6.14 Trịnh Chất:

KFβ = 1,11
KFα = 1,27

Theo bảng 6.15TL1, 𝛿𝐹 = 0,016 , g0 = 56

𝑎𝜔 220,5
vF = 𝛿𝐹 𝑔0 𝑣√ = 0,016.56. 4,1. √ = 31,06
𝑢 3,0833
𝑉𝐹 𝑏𝜔 𝑑𝜔1
KFV = 1 +
2𝑇1 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽
⇨ KFV = 1,38
⇨ KF = KFβ KFα KFV = 1,38.1,27.1,1 = 1,9
𝑌𝜀 = 1/εα = 1/1,9 = 0,526
2 . 272109,6 . 1,9 . 3,8 .0,526
Suy ra : 𝜎𝐹1= = 72,49 < [σF1] = 257,11
88 . 108 . 3
𝑌𝐹2
⇨ 𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹1. = 68,67 < [σF2] = 236,57
𝑌𝐹1
Vậy thỏa mãn điều kiện bền uốn.

II. THIẾT KẾ BÁNH RĂNG CẤP CHẬM RĂNG NGHIÊNG:
Momen xoắn trên trục bánh dẫn
T2= 796605,63/2= 398302,815.
Tỉ số truyền u2 = 2,6
n2 = 237,01
Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn:
Chọn thép 40Cr được tôi cải thiện. Theo bảng 6.13, tài liệu [3], ta chọn độ cứng bánh
dẫn HB1 = 250 và độ cứng bánh bị dẫn HB2 = 230. Vật liệu này có khả năng chạy rà tốt.
1. Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn của bánh răng:
Đối với bánh dẫn:
HB1 = 250
σOHlim1 = 2HB1 + 70 = 2.250+70 = 570 Mpa
sH1 = 1,1
σOFlim1 = 1,8HB1 =1,8.250 = 450 Mpa
sF1 = 1,75

Đối với bánh bị dẫn:

HB2 = 230
σOHlim2 = 2HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 Mpa
sH2 = 1,1
σOFlim2 = 1,8HB2 =1,8.230 = 414 Mpa
sF2 = 1,75
2. Số chu kỳ làm việc cơ sở:
NHO1 = 30 𝐻𝐵12.4 = 30.2502.4 = 1.71.107 chu kì
NHO2 = 30 𝐻𝐵22.4 = 30.2302.4 = 1.39.107 chu kì
NFO1 = NFO2 = 5.106 chu kì (Trang 226 NHL)
3. Số chu kỳ làm việc tương đương:
Xác định theo sơ đồ tải trọng:
Số lần ăn khớp của mỗi răng trên 1 vòng quay c = 1
Thời hạn sử dụng: Lh = 300 . 5 . 2 . 8 = 24000 giờ
mH = 6
𝑇𝑖
NHE1 = 60c∑( )3 niti
𝑇𝑚𝑎𝑥
= 60. 1. 237,01.[(1)3 . 0,7 + (0,8)3 . 0,3] . 24000

= 2,91 . 108 chu kỳ
𝑁𝐻𝐸1 2,91 . 108
NHE2 = = = 1,12 . 108 chu kỳ
𝑢 2,6
𝑇𝑖
NFE1 = 60c∑( )6 niti
𝑇𝑚𝑎𝑥
= 60. 1 . 237,01 .[(1)6 . 0,7 + (0,8)6 . 0,3] . 24000

= 2,66 . 108 chu kỳ
𝑁𝐹𝐸1 2,66 .108
NFE2 = = = 1,02. 108 chu kỳ
𝑢 2,6
Vì NHE1 > NHO1 ,NHE2 > NHO2 ,NFE1 > NFO1 ,NFE2 > NFO2
⇨ Chọn KHL1 = KHL2 = KFL1 = KFL2 = 1
4. Ứng suất tiếp xúc cho phép:
0.9.𝐾𝐻𝐿1 0.9.1
[σH1] = σOHlim1 = 570. = 466.36 Mpa
𝑠𝐻1 1.1

0.9.𝐾𝐻𝐿2 0.9.1
[σH2] = σOHlim2 = 530. = 433,63 Mpa
𝑠𝐻2 1.1
Ta có: [𝜎𝐻 ] = 0.5. (𝜎𝐻1 + 𝜎𝐻2) = 450 𝑀𝑃𝑎

So sánh với điều kiện (6.41) tài liệu thầy Nguyễn Hữu Lộc:
 H min = 433 ,63   H  = 450  1,25 . H min = 542 ,0375 MPa
( 1,25 đối với truyền động bánh răng trụ, còn 1,15 đối với truyền động bánh răng côn
nghiêng hoặc răng cung tròn)
Thỏa mãn điều kiện, nên ta chọn:  H  = 450MPa
5. Ứng suất uốn cho phép:
[σF1] = KFL1 = . 1 = 257.14 Mpa
𝑠𝐹1 1.75

[σF2] = KFL2 = . 1 = 236,57 Mpa
𝑠𝐹2 1.75
6. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
aw1 = Ka(u+1) √ (Trang 95/ TL1)
𝜓𝑏𝑎 [𝜎𝐻 ]2𝑢1
Theo bảng 6.5 TL1 Ka = 43 ứng với bánh răng trụ nghiêng
Theo 6.6 TL1 chọn 𝜓𝑏𝑎 = 0,25 do bánh răng không nằm đối xứng so với các ổ trục
𝜓𝑏𝛼 (𝑢+1) 0,25 .(2,6+1)
⇨ ψbd = = = 0,45
2 2
Theo bảng 6.4 TL2, với ψbd = 0,45 tra được 𝐾𝐻𝛽 = 1,025
3 398302,815.1,025
⇨ 43. (2,6+1) √ = 225,75 mm
0,25.2,6.450.450
Ta chọn khoảng cách trục theo tiêu chuẩn: Trang 98 Trịnh Chất
aw2= 230 mm
7. Chọn modun răng:
m = (0.01÷0.02) aw2 = (0,01÷0,02).230 = 2,3÷4,6
Theo tiêu chuẩn ta chọn m = 3

8. Xác định góc nghiêng răng và số răng:

Từ điều kiện 80 ≤ β ≤ 200
2.230.𝑐𝑜𝑠200 2.230.𝑐𝑜𝑠80
Suy ra: ≤ z3 ≤
3.(2,6+1) 3.(2,6+1)
40,02 ≤ z3 ≤ 42,2
Chọn z3 = 41 răng
⇨ z4 = 41.2,6 = 106,6 răng
⇨ Chọn z4 =107 răng
𝑧4 107
Tính lại tỉ số truyền u = = = 2,61 (Sai số 0,38% < 2%)
𝑧3 41
𝑚(𝑧1 +𝑧2 )
Góc nghiêng răng: β = arccos = 15,2𝑜
2𝑎𝑤
9. Xác định các kích thước bộ truyền bánh răng:

Đường kính vòng chia:
𝑚𝑧3 3.41
dω3 = = = 127,5 mm
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠15,2
𝑚𝑧4 3.107
dω4 = = = 332,64 mm
Đường kính vòng đỉnh:

da3 = dω3 + 2m = 133,5 mm
da4 = dω4 + 2m = 338,64 mm
Đường kính vòng đáy:
df3 = dω3 – 2,5m = 120 mm
df4 = dω4 – 2,5m = 325,14 mm
Tính lại khoảng cách trục:
𝑚𝑛 (𝑧3 + 𝑧4 ) 3(41+107)
aω = = ≈ 230,05 mm
2𝑐𝑜𝑠𝛽 2.𝑐𝑜𝑠15,2
Chiều rộng vành răng:

bw4 = ψbd dω = 0,4 .127,5 = 57,375 mm
Chọn bw4 = 60 mm
bw3= 65 mm

10. Vận tốc vòng và cấp chính xác của bộ truyền bánh răng:
𝜋𝑑𝜔1𝑛 𝜋.127,5.237,01
v= = = 1,58 m/s
60000 60000
Tra bảng 6.13 Trịnh Chất ta chọn cấp chính xác bộ truyền là 9, vgh = 6m/s.
Theo bảng 6.14 ta chọn 𝐾𝐻𝛼 =1,13; 𝐾𝐹𝛼 = 1,37
11. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:
Lực vòng:( Theo 6.16 Nguyễn Hữu Lộc)
2.𝑇1 2 .398302,815
Ft1= Ft2 = = = 6247,9 N
𝑑𝑤1 127,5
Lực hướng tâm:
𝐹𝑡1 𝑡𝑔20 6247,9 . 𝑡𝑔20
Fr1= Fr2 = = = 2356,5 N
Lực dọc trục:

Fa1 = Ft1 tgβ = 6247,9.tg15,2 = 1697,52 N
12. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
❖ ZM = 275 MPa1/2 (Các bánh răng bằng thép)
❖ Ta có:
Góc ăn khớp trong mặt mút bánh răng nghiêng không dịch chỉnh:
𝑡𝑔20 𝑡𝑔20
αtω = arctan( ) = arctan( ) = 20,66o
2𝑐𝑜𝑠𝛽 2.𝑐𝑜𝑠15,2
⇨ ZH = √𝑠𝑖𝑛2𝛼 =√
𝑠𝑖𝑛 (2 . 20,66𝑜 )
= 1,71
𝑡𝜔
Hệ số trùng khớp ngang εα:

1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )] 𝑐𝑜𝑠β
𝑧3 𝑧4
1 1
= [1,88 − 3,2 ( + )] 𝑐𝑜𝑠15,2 = 1,71
41 107
1 1
⇨ Zε = √ =√ = 0,76
𝜀𝑎 1,603
𝑉𝐻 𝑏𝜔 𝑑𝜔1
Hệ số KHV được tính theo công thức: KHV = 1 +
2𝑇1 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝐵

𝑎𝜔 230
vH = 𝛿𝐻 𝑔0 𝑣√ = 0,002 . 73 . 1,58 . √ = 2,17
𝑢 2,61
Theo bảng 10.2 TL3 𝛿𝐻 = 0,002; go = 73

2,17 . 60 . 127,5
⇨ KHV = 1 + = 1,02
2 . 398302,815 . 1,13 . 1,025
Ta được :
𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢+1)
σH = √
𝑑𝜔1 𝑏𝑢
275 . 1,71 . 0,76 2 . 398302,815 .1,02( 2,61+1)

=
127,5
√ 60.2,61
= 383,63 Mpa
Tính lại [𝝈𝑯 ]:

[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ].Zv. Zr KxH
(Zv = 1-hệ số ảnh hưởng bởi vận tốc vòng– Trường hợp v < 5m/s)
(Zr = 0,9-hệ số ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt)
(KxH = 1)
⇨ [𝜎𝐻 ] = 450.0,9.1.1 = 405 N
Vậy σH = 383,63 < [𝜎𝐻 ]
13. Kiểm nghiệm về độ bền uốn:
Số răng tương đương:
𝑧3 41
zv3 = = = 45,62
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 15,2
z4 107
zv4 = = = 119,1
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 15,2
13.2
⇨ YF3 = 3.47+ = 3,76
𝑧𝑣3
13.2
⇨ YF4 = 3.47+ = 3,58
𝑧𝑣4
Ứng suất uốn tính toán:

2 𝑇2 𝐾𝐹 𝑌𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽
𝜎𝐹1 =
𝑏𝑤 𝑚𝑛 .𝑑𝑤

Theo bảng 6.7 TL1, KFβ = 1,05

KFα = 1,37
Theo bảng 6.15TL2, 𝛿𝐹 = 0,006, g0 = 73
𝑎𝜔 230
vF = 𝛿𝐹 𝑔0 𝑣√ = 0,006.73.2,17√ = 8,92
𝑢 2,61
𝑉𝐹 𝑏𝜔 𝑑𝜔1
KFV = 1 +
2𝑇2 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽
⇨ KFV = 1,06
⇨ KF = KFβ KFα KFV = 1,06.1,37.1,05 = 1,525
𝑌𝜀 = 1/εα = 1/1,525 = 0,66
Yβ = 1- β/aw = 1- 15,2/230 = 0,93
2 . 398302,815 . 1,525 . 3,76 .0,66 . 0,93
Suy ra : 𝜎𝐹1 = = 122,16 < [σF1]
60 . 127,5 . 3
𝑌𝐹4
⇨ 𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹1 . = 116,3 < [σF2]
𝑌𝐹3
Vậy thỏa mãn điều kiện bền uốn.

Bảng kết quả tính:
Các thông số Đơn vị Loại Cấp nhanh Cấp chậm
Moment xoắn T Nmm 272109,6 398302,815
Tỉ số truyền u - 3,083 2,61
Số vòng quay n Vòng/phút 730 237,01
Khoảng cách trục aw mm 220,5 230
Modun m mm 3 3
Bánh nhỏ 36 41
Số răng z -
Bánh lớn 111 107
Góc nghiêng răng 𝛽 Độ 0o 15,2o
Bánh nhỏ 108 127,5

Đường kính vòng chia d mm
Bánh lớn 333 332,64
Bánh nhỏ 114 133,5

Đường kính vòng đỉnh da mm
Bánh lớn 339 338,64
Bánh nhỏ 100,5 120

Đường kính vòng đáy df mm
Bánh lớn 325,5 325,14
Bánh nhỏ 88 60
Chiều rộng vành răng bw mm
Bánh lớn 83 55
Vận tốc vòng v m/s 4,1 1,58

Kiểm nghiệm điều kiện bôi trơn ngâm dầu:
Mức dầu phải thỏa điều kiện: dầu ngập qua chân răng của bánh răng 2 và không được
ngập quá 1/3 bán kính bánh răng 4 để tránh mất công suất do khuấy dầu.
- Ta có biểu thức sau:
339 338,64 2
– 10 > . <=> 159,5>112,88:
2 2 3
Ta chọn mức dầu cao: 149,5 mm, mức dầu thấp: 157,5 mm (so với tâm bánh răng lớn)
Vậy hộp giảm tốc thoả điều kiện bôi trơn ngâm dầu.

C. THIẾT KẾ TRỤC
Sơ đồ lực phân bố trên cơ cấu:
Ta có:
2𝑇1 2.272109,6
Ft1 = Ft2 = = = 5039,1 (N)
𝑑1 108
Fr1 = Fr2 = Ft.tgαt = 5039,1.tg(20o) = 1834,1 (N)

Fa1 = Fa2 = Ft. Tgβ = 5039,1.tg(0)= 0 (N)
2.𝑇2 2 .398302,815
Ft3= Ft3’= Ft4= Ft4 = = = 6247,9 (N)
d2 127,5
𝐹𝑡1 𝑡𝑔20
Fr3= Fr3’= Fr4= Fr4’= = 2356,5 (N)
𝑐𝑜𝑠𝛽

Fa3=Fa3’= Fa4=Fa4’= Ft.tgβ= 6247,9,8.tg15,2)= 1697,52 (N)

2.𝑇 2.287808,22
Ftk= = = 4796,8 (N)
𝐷𝑜 120
Trong đó:
(Do dựa vào T= 287808,22 N.mm (Tra bảng 16.10a tập 2/68 TC)
Frk = 0,3.Ftk = 1439,04 (N)
Fx = 14902,4 (N) Lực từ xích tác dụng lên trục
Do - đường kính vòng trong qua tâm các chốt
Ftk - Lực vòng trên khớp nối
Frk - Lực hướng tâm
Fx - Lực từ khớp nối tác dụng lên trục
3.1.1 Tính sơ bộ đường kính trục:
T
- Trục 1: d1  3 1
0, 2[ ]
T1= 272109,6 (Nmm); [ ] = 20 (MPa) => d1 ≥40,8 mm

 Chọn d1 = 40 (mm)
T2
- Trục 2: d 2  3
0,2[ ]
T2 = 796605,63 (Nmm); [ ] = 20 (MPa) => d2 = 58,4 mm

 Chọn d2 = 60 (mm)
Trục 3: T3 = 1968456,6 => d3 = 78,95 mm
 Chọn d3 = 80 (mm)
Theo bảng 10.2/189 sách tập 1 TC ta chọn chiều rộng ổ lăn tương ứng:
d1= 40 (mm) => b01 = 25 (mm)
d2= 60 (mm) => b02 = 31 (mm)
d3= 80 (mm) => b03 = 39 (mm)

1. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực:

- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay tới thành trong của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay:
K1 = ( 815) mm => lấy K1 =10 (mm).
- Khoảng cách của mặt cạnh ổ đến thành trong của vỏ hộp.
K2 = (515) mm => Lấy K2 =8 (mm).
- Khoảng cách mặt cạnh chi tiết quay đến nắp ổ.
K3= (1020) mm => Lấy K3 =15 (mm).
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulông:
hn = (1520) mm => Lấy hn = 18 (mm).
- Chiều dài may ơ nửa khớp nối:
lmkn = (1,42,5).d1
 lm13 = (1,42,5).d1 = (1,42,5).40 = (56100) mm.
 Lấy lm13= 60 (mm).
- Chiều dài mayơ bánh răng trụ:
lm= (1,2 1,5).d
• lm12 = lm23 = (1,2 1,5).d1 = (1,2 1,5).40= (48 60) mm.
=> Lấy lm12 = lm23 = 50 (mm).
• lm22 = (1,2 1,5).d2 = (1,2 1,5).60= (72 90) mm.
=> Lấy lm22 = lm24 = 75 (mm).
• lm32 = lm33=(1,2 1,5).d3 = (1,2 1,5).80= (96 120) mm.
 Lấy lm32=lm33= 100 mm
- Chiều dài may ơ đĩa xích.
lm34 = (1,2 1,5).d3 => lm34 = (1,2 1,5).d3 = (96 120) mm
 Lấy lm34 = 100 (mm).
Theo sơ đồ tính khoảng cách, ta có:
- Trục II:
l22 = 0,5.(lm22 + b02) + k1 + k2 = 0,5.(75+31)+8+10 = 71 (mm).
Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến bánh răng trụ thứ hai:
l23 = l22 + 0,5.(lm22 + lm23) + k1 = 71 + 0,5(75 +50) + 10 = 143,5 mm.
Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến bánh răng trụ thứ ba:
l24 = 2.l23 - l22 = 2.143,5-71 = 216 mm.

Khoảng cách giữa hai gối đỡ 0 và 3:

l21 = 2.l23 = 2.143,5 = 287 mm
- Trục I:
l12 = l23 = 143,5 (mm)
l11 = l21 = 287 (mm).
lc13 = 0,5.(lm13 + b01) + k3 + hn = 0,5.(60+23)+15+18 = 74,5 (mm).
l13 = 2.l12 + lc13 = 2.143,5+74,5 = 361,5 (mm).
- Trục III:
l32 = l22 = 71 (mm).
l33 = l24 =216 (mm).
l31 = l21 =287 (mm).
lc34 = 0,5.(lm34 + b03) + k3 + hn = 0,5.(100+39)+15+18 = 102,5 (mm).
 Lấy lc34 = 105 (mm).
2. Xác định phản lực tại các gối đỡ:
a/ Trục 1:
• F = R − F
x xA t1 + RxC + Frk = 0
•  M = −F .l
y0 t1 12 + RxC .l11 + Frk .l13 = 0
RxC = 696,1 (N)

 RxA = Ft1 – RxC – Frk = 5039,1 – 696,1 – 1439,04 = 2903,96 (N)
• F = R − F + R = 0
y yA r1 yC
•  M = F .l + F .d − R
x0 r1 12 a1 1 .l = 0
yC 11 (d1 = 108 mm)
RyC = (Fr1. l12+ Fa1.d1/2) / l11 = 917,05 (N)
• RyA = Fr1 − RyC = 1834,1- 917,05= 917,05 (N).

Biểu đồ nội lực:

Ta có:
M A1 = M A21x + M A1 y = 0 2 + 0 2 = 0 Nmm
2
M tdA1 = M A21 + 0,75TA21 = 0 = 0 Nmm
M B1 = M B21 y + M B1x = 133889,32 + 423978,16 2 = 444616,5Nmm

2
M tdB1 = M B21 + 0,75TB21 = 444616,52 + 0,75.272109,6 2 = 503206,3Nmm
M C1 = M C21 y + M C1x = 0 2 + 112247,72 2 = 112247,72Nmm

2
M tdC1 = M C21 + 0,75TC21 = 112247,72 2 + 0,75.272109,6 2 = 261021,6 Nmm
M D1 = M D2 1x + M D1 y = 0 2 + 0 2 = 0 Nmm
2
M tdD1 = M D2 1 + 0,75TD21 = 0 2 + 0,75.272109,6 2 = 235653,8Nmm
Đường kính các thiết diện theo công thức:

Dựa vào bảng 10.5 TL [1], với đường kính sơ bộ d1 = 40 mm, chọn sơ bộ   = 61MPa
(Thép C45 tôi cải thiện với  b ≥850 MPa)

M tdj\
dj  3
0,1 
M tdE1 0
d A1  3 =3 = 0mm
0,1  0,1.61
M tdB1 503206,3
d B1  3 =3 = 43,53mm
0,1  0,1.61
Lấy dB1 = 45 mm (lắp bánh răng)

M tdC1 261021,6
d C1  3 =3 = 34,98mm
0,1  0,1.61
Lấy dC1= 40 mm = dA1 (Tiết diện lắp ổ lăn)

M tdD1 235653,8
d D1  3 =3 = 34,4mm
0,1  0,1.58
Lấy dD1 = 36 mm (Lắp khớp nối)

b/ Trục 2:
•  F = −R + F + F
x xA t3 t2 + Ft3' − RxE = 0
•  M = F .l + F .l
y0 t 3 22 t2 23 + Ft3' .l24 − RxE .l21 = 0
6247,9.71+5039,1.146+6247,9.221
RxE = = 8767,45 (N)
292
RxA = 2.6247,9+5039,1-8767,45= 8767,45 (N)

• F y = RyA − Fr3 + Fr2 − Fr3' + RyE = 0

• ∑ Mxo = Fr3.l22 – Fr2.l23 + Fa2.d2:2 + Fr3’.l24 – RyE.l21 + Fa3.d3:2 – Fa3’.d3:2
= 0 (d2 = 333 mm, d3 = 127,5 mm)
RyE = 1439,45 (N)
RyA = 1439,45 (N)
• Moment tập trung do Fa3, Fa3’ gây ra quanh trục x:
𝑑1 127,5
Ma3 = Ma3’ = Fa3. = 1697,52. = 108216,9 (Nmm)
2 2
Biểu đồ nội lực :

Ta có:
• MA2 = ME 2= 0
MtđA2 = MtđE2 = 0
M B 2 = M B2 2 y + M B 2 x = 102200,952 + 622488,952 = 630822,9 Nmm

2
M tdB2 = M B2 2 + 0,75TB22 = 630822,9 2 + 0,75.398302,8152 = 718972,45Nmm
M C 2 = M C2 2 y + M C 2 x 2 = (−31724, 68)2 + 805156,322 = 805781, 08Nmm
M tdC 2 = M C2 2 + 0,75TC22 = 805781,082 + 0,75.796605,632 = 1060763, 2 Nmm
M D 2 = M D2 2 y + M D 2 x = 102200,952 + 622488,952 = 630822,9 Nmm

2
M tdD2 = M D2 2 + 0,75TD22 = 630822,9 2 + 0,75.398302,8152 = 718972,45Nmm

Dựa vào bảng 10.5 TL [1], với đường kính sơ bộ d2 = 60 mm, chọn sơ bộ   = 54MPa

M tdj\
dj  3
0,1 
M tdA2 0
dA2  3 =3 = 0mm
0,1  0,1.54

M tdB2 718972,45
d B2  3 =3 = 51,06mm
0,1  0,1.54
Lấy dB2 = 50 mm (đoạn trục lắp bánh răng)

M tdC 2 1060763, 2
dC 2  3 =3 = 58,13mm
0,1  0,1.54
Lấy dC2= 55 mm (Đoạn trục lắp bánh răng)

M tdD2 718972,45
d D2  3 =3 = 51,1mm
0,1  0,1.54
Lấy dD2= 50 mm (Đoạn trục lắp bánh răng)

M tdE2 0
d E2  3 =3 = 0mm
0,1  0,1.54
Chọn dA2= dE2 = 45 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)

c/ Trục 3:
Fy = Fx – RyA+Fr4+ Fr4’ + RyD=0

∑MxD= Fx.(l31-lc34) – RyA.l31+Fr4.l33 – Fa4.d4/2 + Fa4’.d4/2 +Fr4’.l32 = 0
RyA= 22770,75 (N)
RyD= 3155,35 (N)
Fx= RxA-Ft4 - Ft4’+RxD= 0
∑MyD= RxA.292 – Ft4.221 – Ft4’.71= 0
RxA= 6247,9 (N)
RxD= 6247,9 (N)

Momen do Fa4, Fa4 gây ra quanh trục x:

𝑑1 332,64
Ma4 = Ma4’ = Fa4. = 1697,52. = 282331,53 (Nmm)
2 2
Biểu đồ nội lực:

Ta có:
M E = M Ey + M Ex = 0 = 0 Nmm
2 2
M tdE = M E2 + 0,75TE2 = 02 + 0,75.1968456,62 = 1704733, 42 Nmm
M A3 = M A23 y + M A3 x 2 = 15647522 + 02 = 1564752 Nmm
M tdA3 = M A23 + 0, 75TA23 = 15647522 + 0, 75.1968456, 62 = 2313993, 27 Nmm
M B 3 = M B23 y + M B 3 x 2 = 443600,92 + 768474,822 = 1099553, 21Nmm
M tdB3 = M B23 + 0,75TB23 = 1099553, 212 + 0,75.1968456,62 = 2028579,13Nmm
M C 3 = M C2 3 y + M C 3 x = 224028,852 + 443600,9 2 = 496961,5Nmm

2
M tdC3 = M C2 3 + 0,75TC23 = 496961,5 2 + 0,75.984228,32 = 986660,9 Nmm
M D3 = M D2 3 y + M D3 x = 0 2 + 0 2 = 0 Nmm
2
M tdD3 = M D2 3 + 0,75TD23 = 0 Nmm

Dựa vào bảng 10.5 sách tập 1 thầy Trịnh Chất, với đường kính sơ bộ d3 = 80 mm, chọn
sơ bộ   = 52MPa

M tdj
dj 
0,1 
3
M tdE 3 1704733, 42
dE3  3 =3 = 68,95mm
0,1  0,1.52

Lấy dE3= 70 mm (tiết diện lắp dĩa xích)

M tdA3 2313993, 27
dA3  3 =3 = 76,34mm
0,1  0,1.52
Lấy dA3= 75 mm (Lắp ổ lăn)

M tdB3 2028579,13
d B3  3 =3 = 73,07mm
0,1  0,1.52
Lấy dB3 = 80 mm (đoạn trục lắp bánh răng)

M tdC3 986660,9
dC3  3 =3 = 57,46mm
0,1  0,1.52
Lấy dC3 = 80 mm (Đoạn trục lắp bánh răng)

M tdD3 0
d D3  3 =3 = 0mm
0,1  0,1.52
Lấy dD2 = dA3 = 75 mm (Đoạn trục lắp ổ lăn)

3. Kiểm nghiệm độ bền trục theo độ bền mỏi:
a/ Vật liệu trục:
Thép C45 tôi cải thiện b=850 Mpa
Ta có:
- Giới hạn mỏi uốn -1 = 0,436b (Theo trang 196 TL1)
= 0,436.850 = 370,6 MPa
- Giới hạn mỏi xoắn -1 = 0,58-1
= 214,948 Mpa
b/ Điều kiện kiểm tra trục theo độ bền mỏi:
Sj Sj
• Sj = ≥ [s]
√S2j + S2j
[s] = 1,5÷2,5: hệ số an toàn cho phép

- sσj: hệ số an toàn chi tính riêng ứng suất pháp:
−1
S j =
Kdj aj +σ σmj
- sτ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:
τ−1
S τj =
Kτdj τaj +τ τmj

Theo bảng 10,7/ 197 TL1, ta có: σ = 0,1

τ = 0,05
- Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng,
do đó:
𝑀𝑗
aj = max j =
𝑊𝑗
mj= 0
- Vì trục quay một chiều ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động nên:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 Tj
- τmj = τaj = =
2 2𝑊0𝑗
c/ Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục:
Theo kết cấu và biểu đồ moment trục ta thấy các tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra
về độ bền mỏi:
Trục 1: tiết diện B1 ( tiết diện lắp bánh răng); tiết diện D1 ( Lắp nối trục).
Trục 2: hai tiết diện lắp bánh răng B2, C2, D2
Trục 3: tiết diện lắp bánh xích E3; lắp bánh răng C3, B3
d/ Chọn lắp ghép:
Các ổ lăn lắp lên trục theo k6, lắp bánh đai, nối trục, bánh răng theo k6 kết hợp với lắp
then.
Ta có:
Moment cản uốn W đối với trục có một then:
 .d 3 b.t .(d − t ) 2
W= −
32 2.d
Moment cản xoắn đối với trục trục có một then:

 .d 3 b.t .(d − t ) 2
W0 = −
16 2.d
Kích thước then bằng, trị số moment cản uốn và xoắn ứng với các tiết diện trục như sau:

Dựa vào bảng 9.1a TL [1] ta được các thông số như sau:
Tiết diện Đường bxh t Wj (mm3) W0j (mm3)

kính
B1 45 14x9 5,5 7611,3 16557,5
D1 36 10x8 5 3913,1 8493,5
B 2 , D2 50 14x9 5,5 11850,93 25655,1
C2 55 16x10 6 18256,3 39462,05
B3 80 22x14 9 44027,24 94292,73
C3 80 22x14 9 44027,24 94292,73
E3 70 20x12 7,5 29070,15 62744,1
Xác định các hệ số K dj và K τdj tại các tiết diện nguy hiểm:
Ta có:
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+𝐾𝑥 −1 +𝐾𝑥 −1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
K dj = ; K τdj =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
Các trục được gia công bằng máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt độ nhám
Ra = 1,1.Theo bảng 10.8 trang 197 [1] ta có hệ số tập trung ứng suất Kx = 1,1.
Không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên Ky = 1
Ta dùng dao phay ngón để gia công rãnh then nên từ bảng 10.12 trang 199 [1]
Ta có: Kσ = 2.01; Kτ = 1,88

Theo bảng 10.10 trang 198 [1] ta được:
Tiết diện Đường kính 𝜀𝜎 𝜀𝜏
B1 45 0,85 0,78
D1 36 0,85 0,78
B2, D2 50 0,81 0,76
C2 55 0,79 0,75
B3 80 0,73 0,71
C3 80 0,73 0,71
E3 70 0,76 0,73
K K
Từ bảng 10.11 trang 198 [1] với σb = 850 (MPa) ta tra được và do lắp căng tại
 
các tiết diện nguy hiểm. Hệ số an toàn s tại các tiết diện nguy hiểm:
Sj Sj
Sj = 2 2
≥ [s]
√Sj + Sj
[s] = [1,5÷2,5] - hệ số an toàn cho phép

Kết quả tính toán được ghi vào bảng sau:
K K
do do
 
Tiết d
diệ (mm
Rãn Lắp Rãn Lắp Kσd Kτd sσ sτ σaj τaj s
n )
h căn h căn
then g then g
2,4 2,5 10,2 58,4

B1 45 2,36 2,44 2,41 1,86 2,58 8,22 2,5
6 1 1 1
2,4 2,5 16,0

D1 36 2,36 2,44 2,41 1,86 0 5,24 0 0
6 1 2
B2, 2,5 2,5 10,5 53,2 2,6

50 2,48 2,97 2,47 2,28 2,7 7,76
D2 8 7 7 3 2
2,7 2,6 15,5 44,4 2,9

C2 55 2,64 2,97 2,58 2,28 3,04 5,05
4 8 9 8 8
2,8 2,7 20,1 10,4 4,8

B3 80 2,75 2,97 2,65 2,28 6,45 7,35
5 5 5 4 5
2,8 2,7 11,5 11,2 10,4

C3 80 2,75 2,97 2,65 2,28 7,35 6,2
5 5 2 9 4
2,7 2,6 15,6

E3 70 2,64 2,97 2,58 2,28 0 5,02 0 0
4 8 9
Ta thấy các tiết diện nguy hiểm trên cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về độ bền mỏi.

4. Tính kiểm nghiệm độ bền then:

Với các tiết diện trục dung mối ghép then, ta tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền
dập σd và độ bền cắt τc.
2T
d =  [ d ]
dlt ( h − t1 )
2T
c =  [ c ]
dlt b
Với lt ≈ (0,8÷0,9).lm
Tính và chọn theo tiêu chuẩn ta có chiều dài then được cho trong bảng:
Ta có bảng kiểm nghiệm then như sau:
Tiết Đường b.h t T(Nmm) σd(MPa) τc(MPa)

diện kính
B1 45 14x9 5,5 272109,6 72 18
D1 36 10x8 5 272109,6 86,9 26,06
B2, D2 50 14x9 5,5 398302,815 57,16 14,29
C2 55 16x10 6 398302,815 67,74 15,05
B3 80 22x14 9 1968456,6 91,13 20,7
C3 80 22x14 9 1968456,6 91,13 20,7
E3 70 20x12 7,5 1968456,6 87,4 25,82
Theo bảng 9.5 trang 178 [1] với tải trọng tĩnh, va đập nhẹ, dạng lắp cố định:
[σd] = 100 (MPa)
và [τc] = [20 ÷30] (MPa) (trang 174 [1] )
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo yêu cầu về độ bền dập và độ bền cắt.

D. TÍNH CHỌN Ổ ĐỠ
Chọn ổ lăn:
- Trục I: Chịu tác dụng cả lực hướng tâm => chọn ổ bi đỡ 1 dãy.
- Trục II: Chịu lực hướng tâm => chọn ổ bi đỡ 1 dãy.
- Trục III: Chỉ chịu lực hướng tâm => chọn ổ bi đỡ 1 dãy.
I. Trục I:
1. Số liệu thiết kế đã tính toán và chọn loại ổ đỡ:
RA1y = 917,05 N
RC1y = 917,05 N
RA1x = 2903,96 N
RC1x = 696,1 N
Tuổi thọ: do thời gian làm việc của hộp giảm tốc là lớn nên ta chọn tuổi thọ ổ phù
hợp. Chọn thời gian làm việc của ổ là 2 năm.
Thời làm việc của ổ 2 năm thay 1 lần: Lh = 2.8.300.2 = 9600 (giờ)
2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ :
2 2
FrA1 = √𝑋𝐴1 + 𝑌𝐴1 =√2903,962 + 917,052 = 3045,32 N
2 2
FrC1 = √𝑋𝐶1 + 𝑌𝐶1 =√696,12 + 917,052 = 1151,32 N
Vì FrA1 > FrC1 nên ta tính chọn theo ổ A1
3. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:
Tải trọng động quy ước:
Q = (X.V.Fr+Y.Fa).Kt.Kd
Theo trang 214 TL[1] và bảng 11.3 TL[1], ta có:
X = 1 là hệ số tải trọng huứng tâm.
Y = 0 hệ số tải trọng dọc trục (do không có lực dọc trục)
V = 1 : hệ số tính đến vòng nào quay - vòng trong quay
Kd = 1,2: hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ ( tải va đập nhẹ theo
bảng 11.3[1])
Kt = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ (≤1000C)
 Q = 3045,32.1,2 = 3654,384 N

Tải trọng tương đương :(Công thức 11.12 trang 219 [I])
𝑚 ∑ 𝑄𝑖𝑚 𝐿𝑖 3
𝑄 𝐿 3𝑄 𝐿 3
1. 3 0,7 0,83 . 0,3
QE = √ = √ 𝐴1 1 + 𝐴2 2 = 3654,384. √ +
∑ 𝐿𝑖 𝐿 𝐿 1 1
= 3466,56 N
(Trong đó m = 3, do là ổ bi)
Khả năng tải động từ công thức 11.17 trang 220 [I], ta có:
𝑚
Cd = QE. √𝐿
Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:
60.𝑛1 .𝐿ℎ 60 . 730 . 9600
L= = = 420,48 triệu vòng
106 106
 Cd = 3466,56. 3√420,48 = 25970,51 N
4. Chọn ổ lăn:
Từ điều kiện: Cd ≤ C
Theo phụ lục P2.7/254 tài liệu [1] với dA1 = 40 mm, ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung
308 có khả năng tải động C= 31,9 kN và khả năng tải tĩnh C0 = 21,7 kN
5. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt = X0.Fr+Y0.Fa
Theo bảng 11.6 TL1 X0 = 0,6
Qt = 0,6.3045,32 = 1827,192 < FrA1
Nên Qt = FrA1 = 3045,32 < 21,7 kN
Vậy khả năng tải tĩnh được ổ đảm bảo.
II. Trục 2
RA2y = 1439,45 N
RE2y = 1439,45 N
RA2x = 8767,45 N
RE2x = 8767,45 N

2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ:

2 2
FrA2 = √𝑋𝐴2 + 𝑌𝐴2 =√1439,452 + 8767,452 = 8884,83 N
2 2
FrE2 = √𝑋𝐸2 + 𝑌𝐸2 =√1439,452 + 8767,452 = 8884,83 N
Vì FrA2 = FrE2 nên chọn theo ổ A2
Q = (X.V.Fr+Y.Fa).Kt .Kd
Theo trang 214 TL1 và bảng 11.3 TL1, ta có:
X = 1 - hệ số tải trọng hướng tâm
Y = 0 - hệ số tải trọng dọc trục (do không có lực dọc trục)
V = 1 - hệ số tính đến vòng nào quay - vòng trong quay
Kd = 1,2 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ ( tải va đập nhẹ theo
bảng 11.3[1])
Kt = 1 - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ (≤1000C)
Q = 8884,83.1,2 = 10661,8 N
Tải trọng tương đương
1. 3 0,7 0,83 . 0,3
QE = √ = √ 𝐴1 1 + 𝐴2 2 = 10661,8. √ +
∑ 𝐿𝑖 𝐿 𝐿 1 1
= 10113,82 N
(trong đó m = 3, do là ổ bi)
Khả năng tải động
𝑚
Cd = QE. √𝐿
60.𝑛2 .𝐿ℎ 60 . 237,01 . 9600
106 106
3
Cd = 10113,82. √136,52 = 52077,16 N
4. Chọn ổ lăn:
Theo phụ lục P2.7/T255 tài liệu [1] với dA2 = 45 mm, ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ nặng
409 có khả năng tải động C = 60,4 kN và khả năng tải tĩnh C0 = 53 kN


Qt = X0.Fr +Y0.Fa
Qt = 0,6.8884,83 = 5330,9 < FrA1
Nên Qt = FrA2 = 8884,83 < 53 kN
II. Trục III
RA3y = 18057,75N
RD3y = 7868,35 N
RA3x = 6247,9 N
RD3x = 6247,9 N
2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ:
2 2
FrA3 = √𝑋𝐴3 + 𝑌𝐴3 =√18057,752 + 6247,92 = 19108,08N
2 2
FrD3 = √𝑋𝐷3 + 𝑌𝐷3 =√6247,92 + 7868,352 = 10047,25 N
Vì FrA3 > FrD3 nên chọn theo ổ A3
Q = (X.V.Fr+Y.Fa).Kt.Kd
Theo trang 214 TL1 và bảng 11.3 TL [1], ta có:
X = 1 - hệ số tải trọng hướng tâm.
Y = 0 - hệ số tải trọng dọc trục (do không có lực dọc trục)
V = 1 - hệ số tính đến vòng nào quay - vòng trong quay
Kd = 1,2 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ ( tải va đập nhẹ theo
bảng 11.3[1])
Kt = 1 - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ (≤1000C)

Q = 19108,08.1,2 = 22929,7 N
Tải trọng tương đương:
1 . 0,73 0,8 3 . 0,3
QE = √ = √ 𝐵1 1 + 𝐵2 2 = 22929,7. √ +
∑ 𝐿𝑖 𝐿 𝐿 1 1
= 21751,2 N
(trong đó m = 3, do là ổ bi)
Khả năng tải động:
𝑚
Cd = QE. √𝐿
60.𝑛3 .𝐿ℎ 60 . 91,16 . 9600
106 106
3
Cd = 21751,2. √52,51 = 81451,15 N
4. Chọn ổ lăn:
Theo phụ lục P2.7 tài liệu [1] với dA3 = 80 mm, ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 316 có
khả năng tải động C = 96,5 kN và khả năng tải tĩnh C0 = 71,7 kN.
Qt = X0.Fr+Y0.Fa
Qt = 0,6.19108,08 = 11464,85 < FrA3
Nên Qt = FrA3 = 19108,08 < 71,7 kN
Trục Ký hiệu ổ d (mm) D( mm) B (mm) C (kN) C0 (kN)
1 308 40 90 23 31,9 21,7
2 409 45 120 29 60,4 53
3 316 80 170 39 96,5 71,7

E. TÍNH CHỌN NỐI TRỤC

• Chọn vật liệu chốt nối trục là thép C45 có:
Ứng suất uốn cho phép của chốt [ F ] = 70 MPa (60-80 Mpa)
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [ d ] = 3MPa ( 2-4 Mpa)
• Chọn nối trục vòng đàn hồi theo điều kiện : Tt= K.T ≤ [T]
T : Momen xoắn danh nghĩa. T= 287808,22 (Nmm)
K: Hệ số chế độ làm việc phụ thuộc vào loại máy công tác, tra bảng 16.1/58 TL [2] ta
được K= 1,25
 Tt = 1,25. 287808,22 = 359760,275 (Nmm)
Theo bảng 16-10a và 16-10b TL[2], chọn nối trục vòng đàn hồi (chốt có bọc đàn hồi
giảm va đập, chấn động, cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy nên
được sử dụng rộng rãi). Có thể truyền moment 287808,22 (Nmm) với các thông số sau:
d= 50 (mm); D0= 160 (mm); dm= 95 (mm);
dc= 18 (mm); l1= 42 (mm); l2= 20 (mm);
l3=36 (mm); h= 2 (mm);
𝑙
Z= 8, đai ốc M12, l0 = l1 + 2 = 52 mm
2
• Kiểm tra độ bền uốn của chốt theo công thức
𝐾.𝑇.𝑙0 1,25 .287808,22 . 52
𝜎𝐹 = = = 25,06 < [𝜎𝐹 ] = 70 MPa
0,1 . 𝑑𝑐3 . 𝐷0 . 𝑍 0,1 . 183 . 160 . 8
• Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi
2𝐾.𝑇 2 . 1,25 .287808,22
𝜎𝑑 = = = 0,87 < [𝜎𝑑 ] = 3 Mpa
𝑍 . 𝐷0 .𝑑𝑐 . 𝑙3 8 . 160 . 18 . 36
Do vậy điều kiện bền uốn và bền dập nối trục vừa chọn được thỏa.

E. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC

Tính kết cấu của vỏ hộp:
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối giũa các chi tiết và các bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo
vệ các chi tiết tránh bụi.
-Vật liệu là gang xám GX 15-32.
-Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm trục để việc lắp ghép các chi tiết thuận tiện.
-Bề mặt lắp nắp và than được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít, khi lắp có một lớp sơn lỏng
hoặc sơn đặc biệt.
-Mặt đáy hộp giảm tốc nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1o.
-Dựa theo bảng 18.1 TL1 tập 2, kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thước cơ bản
như sau:
Các kích thước cơ bản của vỏ hộp:
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp:   = 0,02.a+3 = 0,02.230+3 = 7,6 mm
Nắp hộp: 1 > 6mm => lấy  = 8 mm.
1 = 0,9.  = 0,9. 8 = 7,2 mm
 Lấy 1 =8 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày: e e =(0,8  1) = 6,48, chọn e = 8 mm
Chiều cao: h h < 5. = 5.8 = 40 mm
Độ dốc Khoảng 2o
Đường kính:
Bulông nền: d1 d1 = 0,03.a+10 = 0,03.230 + 10 =16,9
 d1 =16 mm
Bulông cạnh ổ: d2 d2 = 0,8.d1 = 0,8. 17 = 13,6 mm
=> d2 = 14 mm
Bulông ghép bích nắp và thân: d3 d3 = (0,8 0,9).d2 = 11,2  12,6 mm
 d3 = 12 mm
Vít ghép lắp ổ: d4 d4 = (0,6  0,7).d2= 8,49,8 mm

 d4 = 9 mm
d5 =( 0,5  0,6).d2 = 7  8,4
Vít ghép lắp cửa thăm dầu: d5  d5 = 8 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp: S3 S3 = (1,4  1,5).d3
= (1,4  1,5).12 =16,818 mm,
chọn S3 = 17 mm
Chiều dày bích nắp hộp: S4 S4 = ( 0,9  1).S3 = 16,218 mm
chọn S4 = 17 mm
Bề rộng bích nắp và thân hộp: K3 K3 = K2 - (35) mm = 45 – (3÷5)
= 42÷40 mm => Chọn K3 = 40mm
Theo thứ tự trục 1 đến trục 3, ta có:
Kích thước gối trục: D = 90; D = 120; D = 170 (mm)
Đường kính ngoài D3: D3= 135; D3 = 170; D3 = 210 (mm)
Đường kính tâm lỗ vít D2: D2= 110; D2= 144; D2= 186 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 Tra bảng 18.2 Tài liệu [2]
K2 = E2 + R2 + (35) mm = 22,4 +
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C ( k là 18,2 + (3÷5) = 43,6÷45,6 (mm)
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) => lấy K2 = 45 mm
Chiều cao h E2= 1,6.d2 = 1,6 .14 = 22,4 mm.
R2 = 1,3.d2 = 1,3.14 = 18,2 mm
C = D3/2 nhưng phải đảm bảo
k≥1,2.d2= 16,8 mm
h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích
thước mặt tựa.
Mặt đế hộp: S1 = (1,3  1,5).d1 =(1,3  1,5).16
Chiều dày: Khi không có phần lồi S1 = 20.824 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q  S1 = 24 mm

K1  3.d1  3.16 = 48 mm
q = K1 + 2 = 48 + 2.8 = 66 mm;
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp:   (1  1,2)    = 10 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp: 1  (3  5)   1 = 30 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau: 2   = 8 mm => lấy 2=10-15 mm
Số lượng bulông nền Z Z = ( L + B )/( 200  300)
L,B là chiều dài và rộng của hộp
Kích thước gối đỡ trục tra bảng 18-2 TL[2] và tính toán:
Trục D, mm D2, mm D3, mm D4, mm d4, mm z
1 90 110 135 85 M8 4
2 120 144 170 115 M10 6
3 170 186 210 155 M16 8
Một số chi tiết khác :

1. Nắp ổ:
Nắp ổ thường được chế tạo bằng gang xám GX15-32, có hai loại là nắp kín và nắp thủng
cho trục xuyên qua.
D – Đường kính ngoài của ổ; D2 – Đường kính đường tâm qua các bulông ghép nắp ổ
D3 – Đường kính ngoài của nắp; h – chiều dày nắp

2. Vòng móc:
S = (2÷3).δ (chiều dày của vòng móc)
d = (3÷4).δ (đường kính của lỗ vòng móc)
Với δ = 8 mm
Chọn: S = 24 mm; d = 30 mm
3. Chốt định vị:
Dùng chốt trụ, theo bảng 18.4a ta được bảng kích thước như sau:
d=6 c=1 l=40
4. Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp trên
đỉnh hộp có làm đỉnh thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có thể lắp thêm nút
thông hơi, kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18.5.
Theo bảng 18.5 TL [2]:
A B A1 B1 C C1 K R Loại vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4

5. Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ tỏng hộp tăng lên . Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi . Nút thông hơi thường được lắp trên
nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của hộp.
Bảng 18-6 [2] chọn kích thước của nút thông hơi:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
6. Nút tháo dầu:

Sau một thời gian làm viêc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn do bụi bặm và hạt mài
hoặc bị biến chất do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.
Lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu
cho trong bảng 18.7. Chọn nút tháo dầu hình trụ.

Theo bảng 18.7:
D b m f L c q D S D0
M16x1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
7. Que thăm dầu và dầu bôi trơn:

Để kiểm tra mức dầu ta dùng que thăm dầu, vị trí lắp đặt nghiêng 550 so với mặt bên
hình 18.11c và kích thước như hình 18.11 TL [2].
Để đảm bảo tốt công việc bôi trơn cho bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc vòng từ 1
dến 2,5 m/s ta dùng dầu nhớt ở nhiệt độ 50˚C có độ nhớt là 186. Theo bảng 18.13 ta
chọn loại dầu công nghiệp 45 có độ nhớt 38-52. Khối lượng riêng (g/cm3) ở 20˚C là
0,886÷0,926

F. BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

Các vị trí lắp bánh răng dùng kiểu lắp H7/k6 do không yêu cầu tháo thường xuyên và đề
phòng quay trượt
Các vị trí lắp ổ lăn dùng kiểu lắp k6 do chịu lực tuần hoàn.
I. Bảng dung sai lắp ghép trục và ổ lăn:
Trục Chi tiết Dung sai Sai lệch giới hạn  m
+25
H7
0
Bánh răng chủ động cấp nhanh
d = 45 mm
+18
k6
+2
Trục cấp nhanh
+30
H7
0
Ổ bi đỡ 306
d = 40 mm; D = 90 mm
+15
k6
+2
+30
H7
0
Bánh răng bị động cấp nhanh
d = 50 mm
+21
k6
+2
+30
H7
Trục trung gian Bánh răng chủ động cấp chậm 0
d = 55 mm
+21
k6
+2
+35
H7
Ổ bi đỡ 409 0
d = 45 mm; D = 120 mm +18
k6
+2

+30
H7
Bánh răng bị động cấp chậm 0
d = 80 mm +25
k6
+3
Trục cấp chậm
+45
H7
Ổ bi đỡ 316 0
d = 80mm; D = 170 mm +21
k6
+2
II. Bảng dung sai lắp ghép then:
Sai lệch giới hạn chiều rộng

Chiều sâu rãnh then
Kích thước tiết trãnh then
diện then
Trên trục Trên bạc Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
bxh
H9 D10 trên trục t1 trên bạc t2
+0,120
14 x 9 +0,043 +0,2 +0,2
+0,050
+0,098
10 x 8 + 0,036 + 0,2 + 0,2
+0,040
+0,120
16 x 10 +0,043 + 0,2 + 0,2
+0,050
+0,120
20 x 12 +0,043 + 0,2 + 0,2
+0,050
+0,149
22 x 14 +0,052 + 0,2 + 0,2
+0,065

Mối ghép giữa bánh răng và trục với yêu cầu không tháo lắp thường xuyên, khả
H7
năng định tâm đảm bảo, không di trượt dọc trục nên ta dùng kiểu lắp . Còn đối
k6
với mối ghép bạc và trục độ đồng tâm yêu cầu không cao nên ta dùng kiểu lắp
D11
.
k6
N9
Mối ghép then và trục ta dùng mối ghép trung gian , còn đối với mối ghép giữa
h9
H7
lỗ hộp và nắp thì ta dùng mối ghép lỏng chẳng hạn .
d11
Mối ghép giữa ổ và trục thì lắp theo hệ thống lỗ ta chọn kiểu lắp k6, còn mối ghép giữa
vòng ngoài ổ và lỗ hộp ta dùng mối ghép H7

TÀI LIỆU THAM KHẢO:

[1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí, Tập I
Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam.
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ Khí, Tập II
Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam.
[3] Nguyễn Hữu Lộc: Giáo trình cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí
Minh.

Tailieuxanh Thuyet Minh HGT Phan Doi Cap Cham Tuan tn16 1651020150 8798

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieuxanh Thuyet Minh HGT Phan Doi Cap Cham Tuan tn16 1651020150 8798

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

GDHD: TRẦN TIẾN ĐẠT

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 2

12. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: ............................................................. 18

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 3

2. Tải trọng hướng tâm tại các ổ: ........................................................................... 50

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 4

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 5

A. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 6

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 7

4A200L8Y8 22 730 0,84 88,5 2,0 1,2

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 8

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 9

II. Lập bảng đặc tính:

2. Tính toán số vòng quay trên các trục.

3. Tính moment xoắn trên các trục.

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 10

Bảng đặc tính kỹ thuật của hệ thống truyền động:

Trục động cơ Trục 1 Trục 2 Trục 3 Trục 4

Công Suất (KW) 22 20,8 19,77 18,79 17,3

Tỉ số truyền u 1 3,08 2,6 3,15

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 11

B. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 12

 Pc = 38,1 nên điều kiện được thỏa mãn

Khoảng cách trục a:

Chọn X= 144 mắt xích

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 13

(theo bảng 5.6/182-NHL với pc = 38,1, ta chọn [𝑖] = 14)

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 14

C. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.

= 60.1.730.[(1)3 . 0,7 + (0,8)3 . 0,3].24000

= 60.1.730.[(1)6 . 0,7 + (0,8)6 . 0,3].24000

2. Số chu kỳ làm việc cơ sở:

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 15

❖ Ta có: [𝜎𝐻 ] = 0.5. (𝜎𝐻1 + 𝜎𝐻2) = 450 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚2 𝐾𝐹𝐶 414.1

5. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

Chọn aw1 = 220 mm

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 16

Δu=0,11% < 2% (Thỏa mãn)

Vậy chọn aω = 220,5 mm

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 17

11. Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:

❖ Lực hướng tâm

atw = 20 (Do là bánh răng trụ thẳng)

❖ Theo 6.36a TL1 ta có:

⇨ Zε = √(4 − 1,762)/3 = 0,86

(Theo bảng 6.15 và 6.16 Trịnh Chất 𝛿𝐻 = 0,006; go = 56)

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 18

( 𝐾𝐻𝛽 = 1,06 bảng 6.7 Trịnh Chất)

275 . 1,764 . 0,86 2 .272109,6 . 1,35.(3,0833+1)

Vậy σH < [𝜎𝐻 ] nên thỏa điều kiện tiếp xúc.

13. Kiểm nghiệm độ bền uốn:

Theo bảng 6.4 TL2 và bảng 6.14 Trịnh Chất:

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 19

Theo bảng 6.15TL1, 𝛿𝐹 = 0,016 , g0 = 56

Vậy thỏa mãn điều kiện bền uốn.

SVTH: HUỲNH PHẠM MINH TUẤN 20

Đối với bánh bị dẫn: