ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN LÊ VĂN HÒA BẢN CHỈNH SỬA HOÀN CHỈNH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN: THIẾT KẾ MÁY
-------oOo-------
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG

TRỘN
GVHD: TS Nguyễn Vũ Thịnh

SVTH: Lê Văn Hòa
MSSV: 1711435
LỚP: CK17CTM1
TP HỒ CHÍ MINH, ngày 01 tháng 09 năm 2019

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................. 1
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ...... 2
1.1. Chọn công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền ................................ 2
1.1.1. Xác định công suất bộ phận công tác là thùng trộn ......................... 2
1.1.2. Hiệu suất chung của hệ thống truyền động ...................................... 2
1.1.3. Công suất cần thiết của động cơ ....................................................... 2
1.1.4. Số vòng quay của trục thùng trộn..................................................... 2
1.1.5. Tỷ số truyền chung của hệ thống truyền động ................................. 2
1.1.6. Điều kiện để lựa chọn động cơ ......................................................... 2
1.1.7. Các thông số động cơ được chọn ..................................................... 3
1.2. Lập bảng đặc tính .................................................................................... 3
1.2.1. Tính toán các giá trị công suất, mômen xoắn và số vòng quay cho
từng trục ........................................................................................... 4
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG ............................... 6
2.1. Thông số kỹ thuật của bộ truyền đai thang ............................................. 6
2.2. Thiết kế bộ truyền đai thang ................................................................... 6
2.2.1. Chọn dạng đai ................................................................................ 6
2.2.2. Đường kính bánh đai nhỏ ............................................................... 6
2.2.3. Đường kính bánh đai lớn................................................................ 6
2.2.4. Vận tốc đai ..................................................................................... 6
2.2.5. Chọn sơ bộ khoảng cách trục ......................................................... 7
2.2.6. Chiều dài đai theo khoảng cách trục a ........................................... 7
2.2.7. Tính lại khoảng cách trục a ............................................................ 7
2.2.8. Góc ôm đai trên bánh đai nhỏ ........................................................ 7
2.2.9. Tính toán các hệ số Ci .................................................................... 8
2.2.10. Chiều rộng bánh đai và đường kính ngoài da của các bánh đai ..... 8
2.2.11. Lực căng đai ban đầu ..................................................................... 9
2.2.12. Lực tác dụng lên trục...................................................................... 9
2.2.13. Ứng suất lớn nhất trong dây đai ..................................................... 9
2.2.14. Tuổi thọ đai (giờ). ........................................................................ 10
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ............................ 12
3.1. Thông số đầu vào .................................................................................. 12
3.2. Bộ truyền cấp nhanh ............................................................................. 12
3.2.1. Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng........................................ 12
3.2.2. Ứng suất cho phép ........................................................................ 13
3.2.3. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng.............. 16
3.2.4. Khoảng cách trục aw ..................................................................... 16
3.2.5. Thông số ăn khớp ......................................................................... 16
3.2.6. Xác định thông số hình học của bộ truyền ................................... 17
3.2.7. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền ............................................... 18
3.2.8. Gía trị các lực tác dụng lên bộ truyền .......................................... 18
3.2.9. Hệ số tải trọng động ..................................................................... 18
3.2.10. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc ................................................... 18
3.2.11. Kiểm nghiệm ứng suất uốn .......................................................... 20
3.3. Bộ truyền cấp chậm .............................................................................. 23
3.3.1. Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng........................................ 23
3.3.2. Ứng suất cho phép ........................................................................ 23
3.3.3. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng.............. 25
3.3.4. Khoảng cách trục aw ..................................................................... 26
3.3.5. Thông số ăn khớp ......................................................................... 26
3.3.6. Xác định thông số hình học của bộ truyền ................................... 27
3.3.7. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền ............................................... 28
3.3.8. Gía trị các lực tác dụng lên bộ truyền .......................................... 28
3.3.9. Hệ số tải trọng động ..................................................................... 28
3.3.10. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc ................................................... 28
3.3.11. Kiểm nghiệm ứng suất uốn .......................................................... 30
3.4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu .................................................. 34
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC-CHỌN THEN ........................................ 35
4.1. Thông số thiết kế lấy ở chương 1 ......................................................... 35
4.2. Thiết kế trục .......................................................................................... 36
4.2.1. Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép .................................. 36
4.2.2. Thiết kế sơ bộ đường kính trục theo mômen xoắn ...................... 37
4.2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực............... 37
4.2.4. Thiết kế trục ................................................................................. 40
a) Trục I ............................................................................................... 40
b) Trục II ............................................................................................. 44
c) Trục III ............................................................................................ 48
4.2.5. Kiểm nghiệm độ bền trục ............................................................. 52
4.2.6. Kiểm nghiệm then ........................................................................ 55
4.2.7 Kiểm nghiệm nối trục đàn hồi ..................................................... 57
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ Ổ TRỤC .............................................................. 58
5.1. Chọn loại ổ lăn cho 3 trục ..................................................................... 58
5.2. Tính toán lựa chọn ổ bi đỡ 1 dãy trên trục I ......................................... 58
5.2.1. Sơ đồ tính toán ............................................................................. 58
5.2.2. Thông số làm việc ........................................................................ 58
5.2.3. Xác định phản lực tác dụng lên ổ ................................................. 59
5.2.4. Tính toán và lựa chọn kích thước ổ lăn ........................................ 59
5.2.5. Xác định lại tuổi thọ của ổ lăn ..................................................... 60
5.2.6. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ .................................................. 61
5.2.7. Kiểm tra số vòng quay tới hạn của ổ............................................ 61
5.3. Tính toán lựa chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ trên trục II ................................. 61
5.3.1. Sơ đồ tính toán ............................................................................. 61
5.3.2. Thông số làm việc ........................................................................ 61
5.4. Tính toán lựa chọn ổ bi đỡ 1 dãy trên trục III ....................................... 64
5.4.1. Sơ đồ tính toán ............................................................................. 64
5.4.2. Thông số làm việc ........................................................................ 65
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN VÀ BÔI
TRƠN .............................................................................................................. 69
6.1. Thiết kế vỏ hộp ..................................................................................... 69
6.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp ......................................... 69
6.3. Các chi tiết liên quan đến hộp giảm tốc ................................................ 72
a. Bulông vòng........................................................................................ 72
b. Chốt định vị và vít tách nắp ................................................................ 72
c. Cửa thăm ............................................................................................. 73
d. Nút thông hơi ...................................................................................... 73
e. Nút tháo dầu ........................................................................................ 73
f. Que thăm dầu ...................................................................................... 74
6.4. Các chi tiết phụ khác ............................................................................. 75
6.4.1. Nắp ổ ............................................................................................ 75
6.4.2. Cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp ............................................. 75
6.4.3. Các chi tiết che chắn ổ ................................................................. 76
6.5. Bôi trơn hộp giảm tốc ........................................................................... 77
6.5.1. Bôi trơn bánh răng ....................................................................... 77
6.5.2. Bôi trơn ổ lăn................................................................................ 78
CHƯƠNG 7: DUNG SAI LẮP GHÉP ......................................................... 80
7.1. Dung sai ổ lăn ....................................................................................... 80
7.2. Lắp ghép bánh răng trên trục ................................................................ 80
7.3. Lắp ghép nắp ổ với thân hộp................................................................. 80
7.4. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục ......................................................... 80
7.5. Lắp chốt định vị .................................................................................... 80
7.6. Lắp ghép then ........................................................................................ 80
KẾT LUẬN ..................................................................................................... 85
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................. 86
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1 Bảng động cơ và phân phối tỉ số truyền............................................. 3
Bảng 1.2 Bảng đặc tính kỹ thuật của động cơ ................................................... 5
Bảng 2.1 Kích thước mặt cắt, đường kính bánh đai của loại đai thang B ........ 6
Bảng 2.2 Kết quả thiết kế bộ truyền đai thang. ............................................... 11
Bảng 3.1 Thông số ban đầu cho cặp bánh răng cấp nhanh ............................ 12
Bảng 3.2 Thông số ban đầu cho cặp bánh răng cấp chậm ............................. 12
Bảng 3.2 Kết quả thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh. ............................ 22
Bảng 3.3 Kết quả thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm. ............................. 33
Bảng 4.1: Kích thước then cho các trục .......................................................... 52
Bảng 4.2: Giá trị của Mômen cản uốn và mômen cản xoắn tại các tiết diện
kiểm tra. ........................................................................................................... 54
Bảng 4.3: Biên độ và giá trị trung bình ứng suất. ........................................... 54
Bảng 4.4: Kết quả kiểm nghiệm hệ số an toàn s.............................................. 55
Bảng 4.5: Gía trị ứng suất dập và cắt của then trên các trục ......................... 57
Bảng 5.4: Bảng chọn ổ .................................................................................... 68
Bảng 6.1: Kích thước bulông vòng. ................................................................. 72
Bảng 6.2: Kích thước chốt định vị ................................................................... 72
Bảng 6.3: Kích thước cửa thăm ....................................................................... 73
Bảng 6.4: Kích thước nút thông hơi ................................................................ 73
Bảng 6.5: Kích thước nút tháo dầu.................................................................. 74
Bảng 6.6: Kích thước que thăm dầu. ............................................................... 74
Bảng 6.7: Kích thước vòng hãm lò xo định vị mặt trong của ổ trục I ............. 76
Bảng 7.1: Bảng dung sai lắp ghép................................................................... 81
DANH MỤC HÌNH
Hình 4.1: Sơ đồ động của hệ thống dẫn động thùng trộn ............................... 35
Hình 4.2: Sơ đồ lực tác dụng lên các trục ....................................................... 36
Hình 4.3: Phác thảo kích thước hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh. ............... 40
Hình 4.4: Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen và kết cấu trục vào của hộp giảm tốc
phân đôi cấp nhanh.......................................................................................... 42
Hình 4.5: Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen và kết cấu trục trung gian của hộp giảm
tốc phân đôi cấp nhanh .................................................................................... 46
Hình 4.6: Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen và kết cấu trục ra của hộp giảm tốc
phân đôi cấp nhanh.......................................................................................... 50
Hình 5.1: Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục I ....................................................... 58
Hình 5.2: Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục II...................................................... 61
Hình 5.3: Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục III .................................................... 64
Hình 6.1: Kích thước que thăm dầu ................................................................ 75
YÊU CẦU THIẾT KẾ
Đề số 11: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN
Phương án số: 22
Hệ thống dẫn động thùng trộn gồm: 1- Động cơ điện 3 pha không đồng bộ;
2- Bộ truyền đai thang; 3- Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp phân đôi; 4- Nối
trục đàn hồi; 5- Thùng trộn (Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8
giờ)
Bảng số liệu ĐỀ 11
Phương án 22
Công suất trên trục thùng trộn P, kW 4
Số vòng quay trên trục thùng trộn n, v/ph 55
Thời gian phục vụ L, năm 5
Số ngày làm/năm Kng, ngày 180
Số ca làm trong ngày, ca 1
t1, giây 16
t2, giây 12
t3, giây 18
T1 T
T2 0,8T
T3 0,6T
YÊU CẦU:
 01 thuyết minh;
 01 bản vẽ lắp A0;
 01 bản vẽ chi tiết;
NỘI DUNG THUYẾT MINH
1. Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền
động.
2. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính toán các bộ truyền hở (đai, xích hoặc bánh răng).
b. Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d. Tính toán thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bulông và các chi tiết phụ khác.
3. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Tài liệu tham khảo.
LỜI NÓI ĐẦU
Trong sự nghiệp đổi mới của đất nước, tầm quan trọng của ngành Cơ Khí
nói chung và ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy nói riêng, giữ vai trò then chốt
trong công cuộc Công Nghệp Hóa và Hiện Đại Hóa đất nước.
Môn học chi tiết máy đóng vai trò rất quan trọng trong chương trình đào
tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về nghiên cứu cấu tạo, nguyên lý làm việc và
phương pháp tính toán thiết kế các chi tiết, các thiết bị phục vụ cho các máy
móc ngành công - nông nghiệp và giao thông vận tải...
Đồ án môn học chi tiết máy có sự kết hợp chặt chẽ giữa lí thuyết với thực
nghiệm. Lí thuyết tính toán các chi tiết máy được xây dựng trên cơ sở những
kiến thức về toán học, vật lí, cơ học lí thuyết, nguyên lý máy, sức bền vật liệu
v.v…, được chứng minh và hoàn thiện qua thí nghiệm và thực tiễn sản xuất.
Đồ án môn học chi tiết máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên khoa Cơ Khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những
kiến thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lý làm việc và phương pháp tính toán thiết
kế các chi tiết có công dụng chung, nhằm bồi dưỡng cho sinh viên khả năng giải
quyết những vấn đề tính toán và thiết kế các chi tiết máy, làm cơ sở để vận dụng
vào việc thiết kế máy sau này.
Em chân thành cảm ơn thầy TS NGUYỄN VŨ THỊNH, các thầy cô và
các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ
án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi,
em rất mong nhận được ý kiến từ thầy cô và các bạn.
Sinh viên thực hiện đồ án
Lê Văn Hòa
1
CHƯƠNG 1
CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. Chọn công suất động cơ và phân phối tỷ số truyền
1.1.1. Xác định công suất bộ phận công tác là thùng trộn
Vì động cơ làm việc với sơ đồ tải trọng thay đổi theo bậc nên ta có:
2 2 2 2
T 
n
 T1   T2   T3 
1  Ti  ti   t1    t2    t3
P   T  T 
T
Ptt  Ptd  P n
t1  t2  t3
 ti 1
2 2 2
T   0,8T   0, 6T 
  .16    .12    .18
 4.  T  T   T 
 3, 2389 ( kW )
16  12  18
1.1.2. Hiệu suất chung của hệ thống truyền động:
ch ñ .ol4 .br1.br 2 .kn
Theo bảng 3.3 tài liệu [1], ta chọn:
ñ  0,95 : Hiệu suất bộ truyền đai
ol  0,99 : Hiệu suất của một cặp ổ lăn. (có 4 cặp)
br1  0,96 : Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp
nhanh. Vì sau khi phân đôi dòng công suất lại được nhập lại nên chỉ
tính hiệu suất cho một cặp bánh răng ở cấp phân đôi, và ta tính hiệu suất
của cấp nhanh như là hiệu suất của một cặp bánh răng chữ V.
br 2  0,97 : Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm.
kn  0,98 : Hiệu suất nối trục đàn hồi.
Do đó: ch  0,95.0,994.0,96.0,97.0,98  0,8328
1.1.3. Công suất cần thiết của động cơ:
Ptt 3,2389
Pct    3,89(kW )
ch 0,8328
1.1.4. Số vòng quay của trục thùng trộn: nct = 55 (vòng/phút)
1.1.5. Tỷ số truyền chung được xác định theo công thức:
nñc
uch  unh .uch .uñ 
nct
trong đó unh, uch – tỉ số truyền cặp bánh răng cấp nhanh và chậm.
uđ – tỉ số truyền của bộ truyền đai.
1.1.6. Chọn động cơ phải thỏa mãn các điều kiện sau:
2
Pñc  Pcaàn thieát ,tức là ta phải chọn động cơ có Pñc  3,89 kW Tra bảng Phụ
lục 15.2[4]/tr.552, ta chọn động cơ có công suất Pđc= 5,5kW với số vòng
quay và phân bố tỷ số truyền hệ thống truyền động chọn trên bảng 1.1.

Tỉ số ba 2  1,6 , trong đó  ba1 , ba2 - hệ số chiều rộng vành răng cặp
 ba1
bánh răng cấp nhanh và cấp chậm và đối với hộp giảm tốc hai cấp có
cấp nhanh phân đôi thì unh được tính theo công thức 3.20[1], nên ta có:
2 ba1
unh  3 uh2  (0,01  0,02)uh
 ba 2
Bảng 1.1 Bảng động cơ và phân phối tỉ số truyền

Động cơ Số vòng Tỷ số Tỷ số Tỷ số Tỷ số Bộ
quay truyền truyền truyền truyền truyền
động cơ, chung, hộp cặp bánh cặp bánh đai, uđ
vg/ph uch giảm răng cấp răng cấp
tốc, uh nhanh, chậm,
unh uch
ĐC1 2910 52,90 20 8,0 2,5 2,65
ĐC2 1450 26,36 10 5,0 2,0 2,64
ĐC3 960 17,45 8 4,0 2,0 2,18
ĐC4 715 13 8 4,0 2,0 1,63
1.1.7. Với các tỷ số truyền trên bảng 1.1 ta chọn động cơ với số vòng
quay n =960 vòng/phút và tỷ số truyền chung uch = 17,45; unh=4,0;
uch = 2,0 (uh = 8); uđ = 2,18.
1.2. Lập bảng đặc tính
3
1.2.1. Theo các thông số vừa chọn ta tính toán các giá trị công suất, mômen
xoắn và số vòng quay cho từng trục:
Tình toán công suất trên các trục:
Pmax
ct
4
Pct    4,04kW
ol 0,99
Pct 4,04
PIII    4,16kW
knol 0,98.0,99
PIII 4,16
PII    4,33kW
br 2ol 0,97.0,99
PII 4,33
PI    4,56 kW
br1ol 0,96.0,99
PI 4,56
Pñc    4,8kW
ñ 0,95
Số vòng quay trên các trục:
nñc  960 vg / ph
nñc 960
nI    440,37 vg / ph
uñ 2,18
nI 440,37
nII    110,09 vg / ph
unh 4,0
nII 110,09
nIII    55,05vg / ph
uch 2
nct  nIII  55,05vg / ph
Mômen xoắn các trục:
9550.Pmax
ñc
9550.4,8
Tñc    47,75Nm
nñc 960
9550.PI 9550.4,56
TI    98,89 Nm
nI 440,37
9550.PII 9550.4,33
TII    375,62 Nm
nII 110,09
9550.PIII 9550.4,16
TIII    721,67 Nm
nIII 55,05
9550.Pct 9550.4,04
Tct    700,85Nm
nct 55,05
4
Bảng 1.2 Bảng đặc tính kỹ thuật của động cơ
Trục Công
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số tác (ct)
Công suất, kW 4,8 4,56 4,33 4,16 4,04

Tỷ số truyền uđ = 2,18 unh=4,0 uch = 2,0 ukn=1
Mômen xoắn, Nm 47,75 98,89 375,62 721,67 700,85
Số vòng quay,
960 440,37 110,09 55,05 55,05
vòng/phút
5
CHƯƠNG 2
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
2.1. Thông số kỹ thuật của bộ truyền đai thang
- Công suất bộ truyền: P1=4,8kW
- Số vòng quay bánh dẫn: n1=nđc=960 vòng/phút
- Tỷ số truyền uđ=2,18.
- Mômen xoắn T1=47,75Nm
2.2. Thiết kế bộ truyền đai thang:
2.2.1. Chọn dạng đai:
Chọn loại đai làm bằng vải cao su vì chịu được va đập nhẹ, độ bền cao,
độ đàn hồi tốt do Enhỏ, ít chịu ảnh hưởng bởi nhiệt độ và độ ẩm.
Theo hình 4.22a/tr.167[1]: phụ thuộc vào công suất P1=4,8kW và số vòng quay
n1=960 vòng/phút ta chọn đai loại B. Theo bảng 4.3/tr.137[1] với đai loại B, ta
có bảng sau:
Bảng 2.1 Kích thước mặt cắt, đường kính bánh đai của loại đai thang B
Chiều
Dạng Ký A,mm
bp,mm b0,mm h,mm y0,mm dài đai d1,mm
đai hiệu 2
(mm)
Đai 800÷6 140÷2

B 14 17 10,5 4,0 138
thang 300 80
2.2.2. Đường kính bánh đai nhỏ:

Ta có: d1=1,2dmin =1,2.140 = 168mm. Theo tiêu chuẩn, ta chọn
d1=180mm
2.2.3. Đường kính bánh đai lớn:
Giả sử ta chọn hệ số trượt tương đối   0,01 . Đường kính bánh đai
lớn: d2  uñ d1 .(1   )  2,18.180.(1  0,01)  388,48mm
Theo tiêu chuẩn ta chọn d2=400mm
d2 400
Tỷ số truyền u    2,24
d1 .(1   ) 180.(1  0,01)
Sai lệch so với giá trị chọn trước là 2,75% < 3%
2.2.4. Vận tốc đai:
 d1n1  .180.960
v1    9,048(m / s)
60000 60000
6
Vì v1  9,048m / s   v   25m / s nên thỏa điều kiện vận tốc cho phép
đối với đai thang thường.
2.2.5. Chọn sơ bộ khoảng cách trục:
Khoảng cách trục nhỏ nhất được xác định theo công thức:
2  d1  d2   a  0,55  d1  d2   h
 2 180  400   a  0,55 180  400   10,5
 1160  a  329,5 mm
Ta có thể chọn sơ bộ a=d2=400mm khi u=3.Tra bảng 4.14/tr.60[2]
2.2.6. Chiều dài đai theo khoảng cách trục a
- Chiều dài tính toán của đai:
 (d2  d1 ) (d2  d1 )2
L  2a  
2 4a
 (400  180) (400  180)2
 2.400    1741,3 mm
2 4.400
Theo bảng 4.13/tr.59[2], ta chọn đai có chiều dài L=1800mm = 1,8m.
- Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai trong một giây:
v 9,048
i   5,03s1  i  10 s1 , do đó điều kiện được thỏa
L 1,8
2.2.7. Tính lại khoảng cách trục a:
k  k 2  8 2
Ta có: a  trong đó:
4
(d1  d2 ) (180  400)
k  L   1800    889 mm
2 2
(d  d ) 400  180
 2 1   110
2 2
889  8892  8.1102
Khi đó a   430,4mm
4
Kiểm nghiệm điều kiện:
2  d1  d2   a  0,55  d1  d2   h
 2 180  400   a  0,55 180  400   10,5
 1160  a  329,5 mm
Gía trị a vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép.
2.2.8. Góc ôm đai trên bánh đai nhỏ:
d2  d 1 400  180
1  180o  57  180o  57  150,86o  2,63 (rad)
a 430,4
7
Vì 1  150,86o  150o => Theo 4.7/tr.54[2] ta thấy thỏa mãn điều kiện
không trượt trơn đối với đai vải cao su.
2.2.9. Tính toán các hệ số Ci
Theo bảng 4.8/tr.165[1]
- Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai:
C  1,24.(1  e /110 )  1,24.(1  e150,86/110 )  0,93
1
- Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc:

Cv  1  0,05(0,01v 2  1)  1  0,05(0,01.9,0482  1)  1,009
- Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỷ số truyền u:

Cu =1,12 vì u=2,18 > 1,8
- Theo bảng 4.8/tr.162[1], ta chọn ta nội suy giá trị [Po ]  3,22kW khi
d  180 mm , Lo  2240 mm, v  9,048 m / s và đai loại B
P1 4,8
Tỷ số   1,49 . Nội suy từ bảng 4.18/tr.61[2] ta được Cz =
[Po ] 3,22
0,98
- Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng: Cr 0,9 (tải va đập nhẹ
và làm việc một ca)
- Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai:
L 6 1800
CL  6   0,964
Lo 2240
- Theo bảng 4.8/tr.162[1], ta chọn ta nội suy giá trị [Po ]  3,22kW khi
d  180 mm , Lo  2240 mm, v  9,048 m / s và đai loại B
Số dây đai được xác định theo công thức:
P1 4,8
z   1,67
 Po  C CuCLCzCrCv 3,22.0,93.1,12.0,964.0,98.0,9.1,009
Ta chọn z = 2 đai (thỏa điều kiện z ≤ 6)

2.2.10. Chiều rộng bánh đai và đường kính ngoài da của các bánh đai:
Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:
B  ( z  1).e  2 f  (2  1).19  2.12,5  44 mm
8
Trong đó các thông số biên dạng e,f (mm) tra theo bảng 4.4/tr.138[1]
ứng với đai loại B ta được: e = 19,0mm ; f=12,5mm
Đường kính ngoài bánh đai nhỏ:
da1  d1  2 B  180  2.4,2  188,4 mm
Đường kính ngoài bánh đai lớn:
da 2  d2  2 B  400  2.4,2  408,4 mm
Trong đó thông số biên dạng B (mm) tra theo bảng 4.4/tr.138 [1] ứng
với đai loại B ta được B=4,2mm
2.2.11. Lực căng đai ban đầu:
F0  A.  0   z.A1 .  0   2.138.1,5  414 N
Lực căng mỗi dây đai:
F0 414
  207 N
z 2
Lực vòng có ích:
1000 P1 1000.4,8
Ft    530,5N
v1 9,048
Lực vòng trên mỗi dây đai:
Ft 530,5
  265,25N
z 2
Lực trên nhánh căng F1:
Ft 530,5
F1  Fo   414   679,25N
2 2
Lực trên nhánh chùng F2:
Ft 530,5
F2  Fo   414   148,75N
2 2
2.2.12. Lực tác dụng lên trục:
   150,86 
Fr  2F0 .sin  1   2.414.sin    801,37N
2  2 
2.2.13. Ứng suất lớn nhất trong dây đai:
max 1 v F1 0 0,5 t v F1
F0 Ft 2 y0
max v 2 .10 6
E
A 2A d1
207 265, 25 2.4
1200.9,0482.10 6 .100 7 MPa
138 2.138 180
Kiểm nghiệm đai theo ứng suất kéo cho phép:
max 7 MPa k
10MPa thỏa điều kiện cho phép đối với đai thang.
9
2.2.14. Tuổi thọ đai xác định theo công thức 4.37/tr.156[1]:
m
8
r
.107 9
.107
max 7
Lh 2061,8 (giờ).
2.3600.i 2.3600.5,03
Trong đó:  r  9 MPa; i  5,03 s 1; m  8 .
10
Bảng 2.2 Kết quả thiết kế bộ truyền đai thang.
Dạng đai B
Tiết diện đai A (mm2) 138
Số dây đai z (sợi) 2
Khoảng cách trục a (mm) 430,4
Chiều dài đai L (mm) 1800
Góc ôm đai α1 (độ) 150,86o
Bề rộng bánh đai B (mm) 44
Số vòng chạy đai trong 1 giây, 1/s 5,03
Đường kính bánh dẫn d1 (mm) 180
Đường kính bánh bị dẫn d2 (mm) 400
Đường kính ngoài bánh dẫn da1 188,4

(mm)
Đường kính ngoài bánh bị dẫn da2 408,4

(mm)
Ứng suất lớn nhất  max (MPa) 7
Lực căng đai ban đầu Fo (N) 414
Lực tác dụng lên trục Fr (N) 801,37
Lực vòng có ích Ft, (N) 530,5
Lực trên nhánh căng F1 (N) 679,25
Lực trên nhánh chùng F2 (N) 148,75
Tuổi thọ đai Lh (giờ) 2061,8
11
CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1. Thông số đầu vào:
Bảng 3.1 Thông số ban đầu cho cặp bánh răng cấp nhanh
Công suất P1 (kW) 4,56
Số vòng quay bánh dẫn n1 (vg/phút) 440,37
Mômen xoắn trục bánh dẫn T1 (Nm) 98,89
Tỷ số truyền unh 4,0
Tuổi thọ Lh (giờ) 7200

Bảng 3.2 Thông số ban đầu cho cặp bánh răng cấp chậm
Công suất P2 (kW) 4,33
Số vòng quay bánh dẫn n2 (vg/phút) 110,09
Mômen xoắn trục bánh dẫn T2 (Nm) 375,62
Tỷ số truyền uch 2,0
Tuổi thọ Lh (giờ) 7200
Với thời gian làm việc Lh (giờ) được tính như sau:
180 1.8
Lh  La .365.K n .24.K ng  5.365. .24.  7200 (giờ)
365 24
Chế độ làm việc: Quay một chiều, tải va đập nhẹ, làm việc một ca (1 năm
làm việc 180 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)
3.2. Bộ truyền cấp nhanh:
3.2.1. Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng:
Do bộ truyền chịu công suất trung bình, không có yêu cầu gì đặc
biệt nên ta chọn vật liệu làm bánh răng có độ rắn bề mặt HB ≤ 350. Đồng
thời để bộ truyền bánh răng có khả năng chạy mòn tốt ta chọn độ rắn
bánh dẫn HB1 lớn hơn bánh bị dẫn HB2 theo công thức 6.32/tr.247[1]:
HB1 ≥ HB2 + (10÷15)HB.
Cụ thể, theo bảng 6.13[1] ta chọn:

+ Bánh dẫn: thép C45 được tôi cải thiện đạt độ rắn HB1=255HB.
12
+ Bánh bị dẫn: thép C45 được tôi cải thiện đạt độ rắn
HB2=240HB.
3.2.2. Ứng suất cho phép:
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
Đối với vật liệu là thép khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể tính
sơ bộ theo công thức 6.33/tr.249[1]:
0,9 K HL
 H    OH lim .
sH
Trong đó:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc  OH lim tương ứng với số chu kỳ cơ sở
được cho trong bảng 6.13/tr.249[1]:
 OHlim1  2HB1  70  580 MPa
 OHlim2  2HB2  70  550 MPa
- Hệ số tuổi thọ K HL được xác định theo công thức
6.34/tr.250[1]:
N HO
K HL  m H
N HE
trong đó: NHE – số chu kỳ làm việc tương đương.
NHO – số chu kỳ làm việc cơ sở.
mH – bậc của đường cong mỏi, có giá trị bằng 6.
Số chu kỳ làm việc tương đương được xác định theo công thức
6.36/tr.250[1]:
n  T 3 
N HE1  60c  i  ni ti 
i 1  Tmax  
 
 T  3  T 
3
 T 
3

 60c   t1    t2    t3  n1Lh
1 2 3
 T  T   T  

 T 3 16  0,8T 3 12  0,8T 3 18 
 60.1.        .440,37.7200
 T  46  T  46  T  46 
 12,9.10 7
N HE1 12,9.10 7
N HE 2    3,2.10 7
unh 4
13
16 Lh 16
trong đó: tck  t1  t2  t3  46 (s), t1  t .  L ,
46 ck tck 46 h
12 Lh 12 18 L 18
t2  tck .  Lh , t3  tck . h  L với Lh = 7200h
46 tck 46 46 tck 46 h
Số chu kỳ làm việc cơ sở được tính bằng:
N OH  30 HB 2,4
NOH 1  30 HB12,4  30.2552,4  1,8.10 7 chu kỳ
NOH 2  30 HB2 2,4  30.240 2,4  1,5.10 7 chu kỳ
Do số chu kỳ làm việc tương đương đều lớn hơn số chu kỳ làm việc cơ
sở nên ta có:
K HL1  K HL 2  1
- Hệ số an toàn cho phép sH có giá trị tra theo bảng 6.13/tr.249[1]:

sH = 1,1
Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
 OH lim1 .0,9 580.0,9

 H 1   K HL1  .1  474,55MPa
sH 1,1
 OH lim 2 .0,9 550.0,9
 H 2   K HL 2  .1  450 MPa
sH 1,1
Đây là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng nên theo 6.40a/tr.252[1] ta
có:
 2
 H   0,5.  H 1    H 2 
2


 0,5. 474,552  4502  462,44 MPa 
So sánh với điều kiện 6.41/tr.252[1]:
 H    H   1,25  H  với  H   450MPa

min min min
Điều kiện trên thỏa nên ta chọn :  H   462,44 MPa
b) Ứng suất uốn cho phép:

14
 OF lim K FC
 F   K FL
sF
Trong đó:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc  OF lim tương ứng với số chu kỳ cơ sở được cho
trong bảng 6.13/tr.249[1]:
 OF lim1  1,8HB1  459 MPa
 OF lim2  1,8HB2  432 MPa
- Hệ số tuổi thọ K FL được xác định theo công thức 6.34/tr.250[1]:
N FO
KFL  m F
N FE
trong đó: NFE – số chu kỳ làm việc tương đương.
NFO – số chu kỳ làm việc cơ sở.
mF – chỉ số mũ
6.49/tr.254[1]:
 T  6 
n
N FE1  60c  i  ni ti 
i 1  Tmax  
 
 T  6  T2 
6
 T3  
6
 60c   t1    t2    t3  n1Lh
1
 T  T   T  

 T 6 16  0,8T 6 12  0,8T 6 18 
 60.1.        .440,37.7200
 T  46  T  46  T  46 
 98,7.10 6
N FE1 98,7.10 6
N FE 2    24, 7.106
unh 4
16 Lh 16
trong đó: tck  t1  t2  t3  46 (s), t1  t .  L ,
46 ck tck 46 h
12 Lh 12 18 L 18
t2  tck .  Lh , t3  tck . h  L với Lh = 7200h
46 tck 46 46 tck 46 h
N FO1  5.10 6 chu kỳ
15
N FO 2  5.106 chu kỳ
sở nên ta có:
K FL1  K FL 2  1

sF  1,75
Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
 OF lim1 459
 F1   K FL1  .1  262,29 MPa
sF 1,75
 OF lim 2 432
 F 2   K FL 2  .1  246,86 MPa
sF 1,75
3.2.3. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng

a) Chiều rộng vành răng
Theo bảng 6.15/tr.259 do bánh răng nằm không đối xứng qua các ổ trục
và HB1,HB2 < 350HB nên  ba  0,25  0,4 , chọn  ba  0,315 theo tiêu
chuẩn. Khi đó:
 ba .(unh  1) 0,315.(4  1)
 bd    0,7875
2 2
b) Hệ số tập trung tải trọng Kβ
Theo bảng 6.4/tr.237[1] ứng với  bd  0,7875 , bánh răng nằm không
đối xứng ổ trục, HB < 350, ta được:
K H   1,059
K F  1,108
3.2.4. Khoảng cách trục aw
Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng nghiêng xác định theo công thức
6.90/tr.276[1]
T1 .K H  98,89.1,059
aw  430(unh  1) 3  430.(4  1). 3  156,90mm
2
 ba .  OH  .unh 0,315.462,442.4
Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw = 160mm.

3.2.5. Thông số ăn khớp
a) Môđun mn
m=(0,01÷0,02) aw = 1,6÷3,2mm
16
Theo [1] chọn mn theo tiêu chuẩn, ta được mn= 2,5mm
b) Số răng các bánh răng
- Đối với hộp giảm tốc cấp nhanh, để tải trọng phân bố đều cho các cặp
bánh răng phân đôi, người ta thường dùng hai cặp bánh răng nghiêng có
góc nghiêng: 30o    40o
30o    40o
 cos 40 0  cos   cos30 0
m z (u  1)
 cos 40 0  n 1 nh  cos30 0
2aw
2aw cos 40 0 2aw cos30 0
  z1 
mn (unh  1) mn (unh  1)
 19,61  z1  22,17
Ta chọn z1  22 răng suy ra số răng bánh bị dẫn:
z2  u nh z1  4.21  88 răng.
- Tính toán lại tỷ số truyền thực:
z2 88
um   4
z1 22
Sai số u  2  3% .
- Tính toán chính xác góc nghiêng răng
mn (z1  z2 ) 2,5(22  88)
  arccos  arccos  30,75o
2aw 2.160
3.2.6. Xác định thông số hình học của bộ truyền
- Đường kính vòng chia:
zm 22.2,5
d1  mt .z1  1 n   64 mm
cos  cos(30,750 )
zm 88.2,5
d2  mt .z2  2 n   256mm
cos  cos(30,750 )
- Đường kính vòng lăn:
2aw 2.160
dw1    64mm  d1
um  1 4  1
d w 2  dw1um  64.4  256mm  d2
- Đường kính vòng đỉnh:
da1  d1  2mn  64  2.2,5  69mm
da 2  d2  2mn  256  2.2,5  261mm
17
- Đường kính vòng đáy:
d f 1  d1  2,5mn  64  2,5.2,5  57,75mm
d f 2  d2  2,5mn  256  2,5.2,5  249,75mm
- Khoảng cách trục: aw  160mm
- Chiều rộng vành răng:
Bánh bị dẫn: b2   ba .a  0,315.160  50,4 mm .Chọn theo tiêu chuẩn ta
có b2  50mm
Bánh dẫn: để bù trừ sự không chính xác theo vị trí dọc trục thì chiều
rộng bánh bị dẫn được chọn lớn hơn bánh dẫn 5÷10mm. Do đó:
b1  b2  5  55mm .
3.2.7. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền
Vận tốc vòng bánh răng:
 d1n1  .64.440,37
v1    1,48m / s
60000 60000
Dựa theo bảng 6.3/tr.230[1] ta chọn được cấp chính xác của bộ truyền
là 9
3.2.8. Gía trị các lực tác dụng lên bộ truyền
2T1 .103 2T1.103 2.98,89.103
Lực vòng: Ft1  Ft 2     3090,31N
dw1 d1 64
Lực hướng tâm:
Ft1 .tan  nw 3090,31.tan(200 )
Fr1  Fr 2    1308,80 N
cos  cos(30,750 )
Lực dọc trục: Fa1  Fa 2  Ft1 .tan   3090,31.tan(30,750 )  1838,54 N
3.2.9. Hệ số tải trọng động
Với vận tốc v  1,48m / s và cấp chính xác 9 tra bảng 6.6/tr239[1] ta
xác định được hệ số tải trọng động:
K Hv  1,031
K Fv  1,062
3.2.10. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Đối với bánh răng trụ răng nghiêng, ta sử dụng công thức 6.86/tr.275[1]
để kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:
Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)
H  M H    H 
dw1 bw .um
18
Trong đó:
- Ứng suất tiếp xúc tính toán được xác định theo công thức:
Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)

H  M H 
dw1 bw .um
Với:
+ ZM = 190 MPa1/2 theo 6.56/tr.257[1].
+ Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo 6.87/tr.276[1] ta có:
4 cos  4 cos(30,750 )
ZH    2,19
sin 2 tw sin(2.22,950 )
với  tw theo 6.87/tr.276 [1] ta có:

tan  nw  tan  nw   tan200 
tan  tw    tw  arctan    arctan  0 
 22,950
cos  cos   cos30,75 
+ Hệ số ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo 6.88/tr.276[1], ta có
1 1
Z    0,828
 1,459
với hệ số trùng khớp   theo 6.10/tr.228[1],ta có:

 1 1    1 1 
   1,88  3,2     .cos = 1,88  3,2     .cos(30,75 )  1,459
0
  z1 z2     22 88  
+ Đường kính vòng lăn dw1  d1  64mm
+ Hệ số tải trọng tính theo 6.20/tr.235[1] ta có:
KH  KHA KH  KHv KH  1.1,059.1,031.1,12  1,223
trong đó:
 Hệ số tải trọng giữa các răng: K H  1,12 tra bảng 6.11/tr.241[1]
ứng với cấp chính xác 9, vận tốc vòng v1  1,48m / s .
 Hệ số tải trọng động trong: K Hv  1,031
 Hệ số tập trung tải trọng theo chiều rộng vành răng: KH   1,059
 Hệ số tải trọng động ngoài: K HA  1
+ bw  b2  50mm , u  um  4
Suy ra:
19
Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)
H  M H 
dw1 bw .um
190.2,19.0,828 2.103.98,89.1,223.(4  1)

64 50.4
 418,62 MPa
- Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép theo 6.39/tr.252[1]:
K HL Z R ZV Kl K xH 1.0,9.0,88.1.1,02
 H    OH lim  550.  403,92 MPa
sH 1,1
trong đó: Z R  0,9; Z v  0,85v10,1  0,85.1,480,1  0,88
d1 64
Kl  1; K xH  1,05   1,05  4  1,02
10 4
10
 H   H 
Vì  H  .100%  3,64%  5% . Do đó bánh răng vẫn thỏa
 H 
điều kiện ứng suất tiếp xúc.
3.2.11. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:
a) Hệ số dạng răng YF:
Đối với bánh dẫn:
13,2 13,2.cos3  13,2.cos3 (30,750 )
YF1  3,47   3,47   3,47   3,85
zv1 z1 22
Đối với bánh bị dẫn:

13,2 13,2.cos3  13,2.cos3 (30,750 )
YF 2  3,47   3,47   3,47   3,57
zv 2 z2 88
Đặc tính so sánh độ bền các bánh răng (độ bền uốn):
 F1  262,29
- Bánh dẫn:     68,13
YF1 3,85
 F 2  246,86
- Bánh bị dẫn:     69,15
YF 2 3,57
Ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền thấp hơn.
b) Kiểm tra độ bền uốn:
Đối với bánh răng trụ răng nghiêng, ta sử dụng công thức 6.92/tr.277[1]
để kiểm nghiệm độ bền uốn:
YF1FK YY
F  t F  
  F 
bw mn
20
Trong đó:
- Ứng suất uốn tính toán được xác định theo công thức:
YF1FK YY
F  t F  
bw mn
Với:
+ Hệ số tải trọng tính được tính theo công thức 6.21/tr.235[1]
KF  KFA KF KFv KF  1.1,08.1,062.1  1,15
trong đó:
 Hệ số tải trọng giữa các răng: K F  1 tra bảng 6.11/tr.241[1] vì

ncx ≥ 9.
 Hệ số tải trọng động trong: K Fv  1,062
 Hệ số tập trung tải trọng theo chiều rộng vành răng: KF  1,108
 Hệ số tải trọng động ngoài: K FA  1
+ Hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang:

1 1
Y    0,685
 1,459
+ Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn:
  . bw sin   50.sin(30,750 ) 30,75o.

Y  1   1 .  1 .  0,99
120  mn 120  .2,5 180o120
+ Lực vòng Ft  3090,31N
+ Hệ số dạng răng YF1  3,85
+ Chiều rộng vành răng bw  b2  50mm
Suy ra:
YF1FK YY 3,85.3090,31.1,15.0,685.0,99
F  t F  
  74,23MPa
bw mn 50.2,5
- Tính lại ứng suất uốn cho phép theo 6.52/tr.254[1], ta có:
K FLYRYxY K FC 1.1.1,038.1,014.1
 F    OF lim  432.  259,83MPa
sF 1,75
21
trong đó:
YR  1; Yx  1,05  0,005mn  1,05  0,005.2,5  1,038
Y  1,082  0,172 lgm n  1,082  0,172 lg2,5  1,014
K FC  1
Vì  F  74,23MPa   F   259,83MPa . Do đó độ bền uốn được
thỏa.
Bảng 3.2 Kết quả thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh.
Tính toán thiết kế
Thông số Giá trị
Thép C45 được tôi cải thiện đạt độ rắn
Bánh dẫn
HB1=255HB
Vật liệu
Thép C45 được tôi cải thiện đạt độ rắn
Bánh bị dẫn
HB2=240HB
Khoảng cách trục aw, mm 160
Môđun mn, mm 2,5
Dạng răng răng nghiêng
Góc nghiêng β, độ 30,75o
Chiều rộng Bánh dẫn b1, mm 55

vành răng: Bánh bị dẫn b2, mm 50
Bánh dẫn z1, răng 22
Số răng
Bánh bị dẫn z2, răng 88
Đường kính Bánh dẫn d1, mm 64

vòng chia: Bánh bị dẫn d2, mm 256
Đường kính Bánh dẫn da1, mm 69

vòng đỉnh: Bánh bị dẫn da2, mm 261
Đường kính Bánh dẫn df1, mm 57,75

vòng đáy: Bánh bị dẫn df2, mm 249,75
Mômen xoắn T1, Nm 98,89
Vận tốc vòng của bánh răng v1,m/s 1,48
22
Lực hướng tâm Fr, N 1308,80
Lực tác
Lực tiếp tuyến Ft, N 3090,31
dụng:
Lực dọc trục Fa, N 1838,54
Tính toán kiểm nghiệm
Thông số Gía trị cho phép Gía trị tính toán Nhận xét
Ứng suất tiếp xúc  H , MPa 403,92 418,62 Đủ bền
 F 1 , MPa 259,83 74,23 Đủ bền

Ứng suất uốn
 F 2 , MPa 259,83 70,03 Đủ bền
3.3. Bộ truyền cấp chậm:

3.3.1. Chọn vật liệu và nhiệt luyện bánh răng:
Do bộ truyền chịu công suất trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt
nên ta chọn vật liệu làm bánh răng có độ rắn bề mặt HB ≤ 350.
Cụ thể, theo bảng 6.13[1] ta chọn:
+ Bánh dẫn: thép C45 được tôi cải thiện đạt độ rắn HB1=255HB.
+ Bánh bị dẫn: thép C45 được tôi cải thiện đạt độ rắn HB2=240HB.
3.3.2. Ứng suất cho phép:
Tính toán tương tự như bộ truyền cấp nhanh.
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
0,9 K HL
 H    OH lim .
sH
Trong đó:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc  OH lim tương ứng với số chu kỳ cơ sở được cho
 OHlim1  2HB1  70  580 MPa
 OHlim2  2HB2  70  550 MPa
- Hệ số tuổi thọ K HL được xác định theo công thức 6.34/tr.250[1]:
N HO
K HL  m H
N HE
trong đó: NHE – số chu kỳ làm việc tương đương.

NHO – số chu kỳ làm việc cơ sở.
23
mH – bậc của đường cong mỏi, có giá trị bằng 6.
- Số chu kỳ làm việc tương đương được xác định theo công thức
6.36/tr.250[1]:
N HE1  12,9.10 7 chu kỳ
N HE 2  3,2.10 7 chu kỳ
- Số chu kỳ làm việc cơ sở được tính bằng:
NOH 1  1,8.10 7 chu kỳ
N OH 2  1,5.10 7 chu kỳ
sở nên ta có: K HL1  K HL 2  1

sH = 1,1
Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
 OH lim1 .0,9 580.0,9

 H 1   K HL1  .1  474,55MPa
sH 1,1
 OH lim 2 .0,9 550.0,9
 H 2   K HL 2  .1  450 MPa
sH 1,1
Do bộ truyền cấp chậm là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên:
 
 H   min  H 1  ;  H 2    H 2   450 MPa
b) Ứng suất uốn cho phép

Đối với vật liệu là thép khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể
tính sơ bộ theo công thức 6.47/tr.253[1]:
 OF lim K FC
 F   K FL
sF
Trong đó:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc  OF lim tương ứng với số chu kỳ cơ sở được cho
 OF lim1  1,8HB1  459 MPa

 OF lim2  1,8HB2  432 MPa
24
- Hệ số tuổi thọ K FL được xác định theo công thức 6.34/tr.250[1]:
N FO
KFL  m F
N FE
trong đó: NFE – số chu kỳ làm việc tương đương.
NFO – số chu kỳ làm việc cơ sở.
mF – chỉ số mũ
6.49/tr.254[1]:
N FE1  98,7.10 6 chu kỳ
N FE 2  24,7.106 chu kỳ

N FO1  N FO 2  5.106 chu kỳ
sở nên ta có:
K FL1  K FL 2  1

sF  1,75
Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng:
 OF lim1 459
 F1   K FL1  .1  262,29 MPa
sF 1,75
 OF lim 2 432
 F 2   K FL 2  .1  246,86 MPa
sF 1,75
3.3.3. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng

a) Hệ số chiều rộng vành răng
Theo bảng 6.15/tr.260 do bánh răng nằm đối xứng các ổ trục và HB1,HB2
< 350HB nên  ba  0,3  0,5 và vì với kết cấu của hộp giảm tốc phân đôi
cấp nhanh thì cấp chậm chịu tải lớn hơn có thể chế tạo với chiều rộng
bánh răng khá lớn nên chọn  ba  0,5 nhờ vị trí bánh răng đối xứng với
các ổ trục nên có thể khắc phục sự phân bố không đều tải trọng trên chiều
rộng vành răng, do đó chọn  ba  0,5 theo tiêu chuẩn. Khi đó:
25
 ba .(uch  1)
0,5.(2  1)
 bd    0,75
2 2
b) Hệ số tập trung tải trọng Kβ
Theo bảng 6.4/tr.237[1] ứng với  bd  0,75 , bánh răng nằm đối
xứng ổ trục, HB < 350, ta được:
K H   1,025
K F  1,043
3.3.4. Khoảng cách trục aw
Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng nghiêng xác định theo công
thức 6.67/tr.259[1]
T2 .K H  375,62.1,025
aw  500(uch  1) 3  500.(2  1). 3  200,18mm
2
 ba .  OH  .uch 0,4.4502.2
Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw = 200mm.

3.3.5. Thông số ăn khớp
a) Môđun mn
m=(0,01÷0,02) aw = 2 ÷4mm
Theo [1] chọn m theo tiêu chuẩn, ta được m= 2,5mm
b) Số răng các bánh răng
Số răng bánh dẫn được tính theo công thức
2aw 2.200
z1    53,33 răng.
m(uch  1) 2,5.(2  1)
Ta chọn z1  53 răng suy ra số răng bánh bị dẫn:
z2  u ch z1  2.53  106 răng.
- Tính toán lại tỷ số truyền thực:
z2 106
um   2
z1 53
Sai số u  2  3% .
- Khoảng cách trục:
m(z1  z2 ) 2,5.(53  106)

aw    198,75 mm
2 2
Để đảm bảo khoảng cách trục aw = 200mm ta cần dịch chỉnh.
c) Xác định hệ số dịch chỉnh
26
Theo 6.22 và 6.23/tr.100[2], hệ số dịch chỉnh tâm y và hệ số ky:
aw 200
y  0,5(z1  z2 )   0,5.(53  106)  0,5
m 2,5
1000 y 1000.0,5
ky    3,1447
zt 53  106
Theo bảng 6.10a/tr.101[2], tra được k x  0,0724
kx zt 0,0724.(53  106)
Hệ số giảm đỉnh răng y    0,0115
1000 1000
Tổng hệ số dịch chỉnh xt  y  y  0,5  0,0115  0,5115
Do đó hệ số dịch chỉnh bánh dẫn 1 và bánh bị dẫn 2 tính theo công thức
6.26/tr.101[2]:
 y  0,5 
x1  0,5  xt   z2  z1    0,5.  0,5115  106  53  .   0,1724
 zt   53  106 
x2  xt  x1  0,5115  0,1724  0,3391
Góc ăn khớp tính theo công thức 6.27/tr.101[2]:
zt m cos (53  106).2,5.cos20o

cos tw    0,9338   tw  20,96o
2aw 2.200
3.3.6. Xác định thông số hình học của bộ truyền

Theo công thức bảng 6.2/tr.221[1] ta có:
- Chiều cao răng:
h  2,25m  ym  2,25.2,5  0,0115.2,5  5,60 mm
- Đường kính vòng chia:
d1  mz1  2,5.53  132,5 mm
d2  mz2  2,5.106  265 mm
- Đường kính vòng lăn:
2aw 2.200
dw1    133,33 mm
um  1 2  1
dw 2  dw1um  133,33.2  266,66 mm
- Đường kính vòng đỉnh:
da1  d1  2 1  x1  y  m  132,5  2 1  0,1724  0,0115 2,5  138,30mm
da 2  d2  2 1  x2  y  m  265  2 1  0,3391  0,0115 2,5  271,64mm
27
- Đường kính vòng đáy:
d f 1  d1   2,5  2 x1  m  132,5   2,5  2.0,1724  2,5  127,11mm
d f 2  d2   2,5  2 x2  m  265   2,5  2.0,3391 2,5  260,45mm
- Chiều rộng vành răng:
Bánh bị dẫn: b2   ba .a  0,5.200  100mm .Chọn theo tiêu chuẩn ta có
b2  100mm
Bánh dẫn: để bù trừ sự không chính xác theo vị trí dọc trục thì chiều
rộng bánh bị dẫn được chọn lớn hơn bánh dẫn 5÷10mm. Do đó:
b1  b2  5  105mm .
3.3.7. Chọn cấp chính xác cho bộ truyền
Vận tốc vòng bánh răng:
 d1n1  .132,5.110,9
v1    0,77m / s
60000 60000
Dựa theo bảng 6.3/tr.230[1] ta chọn được cấp chính xác của bộ truyền
là 9
3.3.8. Gía trị các lực tác dụng lên bộ truyền
Lực vòng:
2T1 .103 2.375,62.103
Ft1  Ft 2    5634,44 N
dw1 133,33
Lực hướng tâm:
Fr1  Fr 2  Ft1 .tan  w  Ft1 .tan  tw  5634,44.tan 20,96 o  2158,35 N
3.3.9. Hệ số tải trọng động
Với vận tốc v  0,77m / s và cấp chính xác 9 tra bảng 6.5/tr239[1] ta
xác định được hệ số tải trọng động:
KHv  1,047
KFv  1,084
3.3.10. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Đối với bánh răng trụ răng thẳng, ta sử dụng công thức 6.63/tr.258[1]
để kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:
FK .(um  1)
 H  Z M Z H Z t H
  H 
dw1bw .um
Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)
 H  M H    H 
dw1 bw .um
Trong đó:
28
- Ứng suất tiếp xúc tính toán được xác định theo công thức:
Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)

H  M H 
dw1 bw .um
Với:
+ ZM = 190 MPa1/2 theo 6.56/tr.257[1].
+ Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo 6.64/tr.258[1] ta có:
4 4
ZH    2,45
sin 2 tw sin(2.20,96 0 )
+ Hệ số ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo 6.88/tr.276[1], ta
có
4   4  1,789
Z    0,858
3 3
với hệ số trùng khớp   theo 6.10/tr.228[1],ta có:

 1 1    1 1 
   1,88  3,2     .cos = 1,88  3,2     .cos(0 )  1,789
0
  z1 z2     53 106  
+ Đường kính vòng lăn dw1  133,33mm
+ Hệ số tải trọng tính theo 6.20/tr.235[1] ta có:
KH  KHA KH  KHv KH  1.1,025.1,047.1,109  1,190
trong đó:
 Hệ số tải trọng giữa các răng: K H  1,109 tra bảng 6.11/tr.241[1]
ứng với cấp chính xác 9, vận tốc vòng v1  0,77m / s .
 Hệ số tải trọng động trong: K Hv  1,047
 Hệ số tập trung tải trọng theo chiều rộng vành răng: KH   1,025
 Hệ số tải trọng động ngoài: K HA  1
+ bw   ba aw  0,5.200  100mm chon theo tiêu chuẩn bw  100mm ,
u  um  2
Suy ra:
29
Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)
H  M H 
dw1 bw .um
190.2,45.0,858 2.103.375,62.1,190.(2  1)

133,33 100.2
 346,89 MPa
- Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép theo 6.39/tr.252[1]:
K HL Z R ZV Kl K xH 1.0,9.0,83.1.1,018
 H    OH lim  550.  380,22 MPa
sH 1,1
trong đó: Z R  0,9; Z v  0,85v10,1  0,85.0,770,1  0,83
dw1 133,33
Kl  1; K xH  1,05   1,05   1,018
10 4
104
Vì  H  346,89 MPa   H   380,22 MPa . Do đó bánh răng thỏa điều
kiện ứng suất tiếp xúc. Tuy nhiên, bộ truyền này dư bền quá nhiều dẫn
đến việc tăng chi phí không cần thiết. Do đó ta có thể giảm khoảng cách
trục và kiểm nghiệm lại.
3.3.11. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:
c) Hệ số dạng răng YF:
Đối với bánh dẫn:
13,2 27,9 x1
YF1  3,47    0,092 x12
z1 z1
13,2 27,9.0,1724
 3,47    0,092.0,17242
53 53
 3,63
Đối với bánh bị dẫn:
13,2 27,9 x2
YF 2  3,47    0,092 x22
z2 z2
13,2 27,9.0,3391
 3,47    0,092.0,33912
106 106
 3,52
Đặc tính so sánh độ bền cách bánh răng (độ bền uốn):
 F1  262,29
- Bánh dẫn:     72,26
YF1 3,63
30
 F 2  246,86
- Bánh bị dẫn:     70,13
YF 2 3,52
Ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền thấp hơn.
d) Kiểm tra độ bền uốn:
Đối với bánh răng trụ răng thẳng, ta sử dụng công thức 6.78/tr.264[1]
để kiểm nghiệm độ bền uốn:
FY K
F  t F2 F
  F 
bw m
Trong đó:
- Ứng suất uốn tính toán được xác định theo công thức:
FY K
F  t F2 F
bw m
Với:
+ Hệ số tải trọng tính được tính theo công thức 6.21/tr.235[1]
KF  KFA KF KFv KF  1.1,084.1,043.1  1,13
trong đó:
 Hệ số tải trọng giữa các răng: K F  1 tra bảng 6.11/tr.241[1] vì

ncx ≥ 9.
 Hệ số tải trọng động trong: K Fv  1,084
 Hệ số tập trung tải trọng theo chiều rộng vành răng: KF  1,043
 Hệ số tải trọng động ngoài: K FA  1
+ Lực vòng Ft  5634,44 N
+ Hệ số dạng răng YF 2  3,52
+ Chiều rộng vành răng bw  b2  100mm
Suy ra:
FY K 5634,44.3,52.1,13
F  t F2 F
  89,65MPa
bw m 100.2,5
- Tính lại ứng suất uốn cho phép theo 6.52/tr.254[1], ta có:
31
K FLYRYxY K FC 1.1.1,04.1,014.1
 F    OF lim  432.  260,33MPa
sF 1,75
trong đó:
YR  1; Yx ,  1,05  0,005m  1,05  0,005.2,5  1,04
Y  1,082  0,172 lgm  1,082  0,172 lg2,5  1,014
K FC  1 -quay 1 chiều.
Vì  F  89,65MPa   F   260,33MPa . Do đó độ bền uốn được thỏa.
32
Bảng 3.3 Kết quả thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm.
Tính toán thiết kế
Thông số Giá trị
Thép C45 được tôi cải thiện đạt độ
Bánh dẫn
rắn HB1=255HB
Vật liệu
Thép C45 được tôi cải thiện đạt độ
Bánh bị dẫn
rắn HB2=240HB
Khoảng cách trục aw, mm 200
Môđun m, mm 2,5
Dạng răng răng thẳng
Góc nghiêng β, độ 0o
Chiều rộng Bánh dẫn b1, mm 105

vành răng: Bánh bị dẫn b2, mm 100
Bánh dẫn z1, răng 53
Số răng
Bánh bị dẫn z2, răng 106
Đường kính Bánh dẫn d1, mm 132,5

vòng chia: Bánh bị dẫn d2, mm 265
Đường kính Bánh dẫn dw1, mm 133,33

vòng lăn: Bánh bị dẫn dw2, mm 266,66
Đường kính Bánh dẫn da1, mm 138,30

vòng đỉnh: Bánh bị dẫn da2, mm 271,64
Đường kính Bánh dẫn df1, mm 127,11

vòng đáy: Bánh bị dẫn df2, mm 260,45
Mômen xoắn T1, Nm 375,62
Vận tốc vòng của bánh răng v1,m/s 0,77
Lực tác Lực hướng tâm Fr, N 2158,35

dụng: Lực tiếp tuyến Ft, N 5634,44
Tính toán kiểm nghiệm
Thông số Gía trị cho phép Gía trị tính toán Nhận xét
33
Ứng suất tiếp xúc  H ,
380,22 346,89 Đủ bền
MPa
 F 1 , MPa 260,33 92,45 Đủ bền

Ứng suất uốn
 F 2 , MPa 260,33 89,65 Đủ bền
3.4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu

Điều kiện bôi trơn đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp:
+ Mức dầu thấp nhất ngập (0,75÷2)h2 của bánh răng 2 (nhưng ít nhất
10mm)– với h2=2,25m là chiều cao răng bánh 2.
+ Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất hmax-hmin=10÷15mm
+ Mức dầu cao nhất không được ngập quá 1/3 bán kính bánh răng 4
(da4/6).
Tổng hợp ba điều kiện trên thì để đảm bảo điêu kiện bôi trơn phải thỏa
mãn bất đẳng thức 13.6 và 13.7/tr.515[1]:
1 1
H da 2  h2  (10  15)  da 4 neáu h2  10mm
2 3
1 1
hoaëc H  da 2  10  (10  15)  da 4 neáu h2  10mm
2 3
Đối với hộp giảm tốc ta khảo sát do
h2  2,25m  2,25.2,5  5,625mm  10 mm cho nên ta sử dụng bất đẳng
thức:
1 1
da 2  10  (10  15)  da 4
2 3
1 1
 .261  10  (10  15)  .271,64
2 3
 110,5  105,5 mm  90,55mm
Do đó, hộp giảm tốc đang khảo sát thỏa mãn điều kiện bôi trơn.
34
CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ TRỤC-CHỌN THEN
4.1. Thông số thiết kế lấy ở chương 1:
Bảng 4.1 Bảng đặc tính kỹ thuật của động cơ
Trục Công
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số tác (ct)
Công suất, kW 4,8 4,56 4,33 4,16 4,04

Tỷ số truyền uđ = 2,18 unh=4,0 uch = 2,0 ukn=1
Mômen xoắn, Nm 47,75 98,89 375,62 721,67 700,85
Số vòng quay,
960 440,37 110,09 55,05 55,05
vòng/phút
Hình 4.1: Sơ đồ động của hệ thống dẫn động thùng trộn
35
Hình 4.2: Sơ đồ lực tác dụng lên các trục
4.2. Thiết kế trục:
4.2.1. Vật liệu chế tạo trục và ứng suất cho phép:
Vì vật liệu dùng để chế tạo trục phải có độ bề cao, ít tập trung ứng suất,
có thể nhiệt luyện, hóa luyện được và dễ gia công. Thép hợp kim thường
đắt tiền và rất nhạy với tập trung ứng suất, hơn nữa khi nhiệt luyện có độ
bền và độ rắn cao nhưng môdun đàn hồi không khác gì các loại carbon
thông thường, do đó theo điều kiện sức bền thì kích thước trục sẽ nhỏ
giảm bớt kích thước và khối lượng trục nhưng trục sẽ không đủ độ cứng
cần thiết, vì vậy mà khi nào thực sự cần thiết thì mới phải dùng đến. Mặt
khác do bộ truyền chịu công suất trung bình, không có yêu cầu gì đặc
biệt nên ta chọn thép C45 tôi cải thiện.
Giới hạn bền tra bảng 10.1[1]/tr.392:  b  785MPa
36
Ứng suất xoắn cho phép:    20  25MPa – lấy trị số nhỏ đối với
trục vào của hộp giảm tốc, trị số lớn – trục ra.    10  15MPa đối
với trục trung gian.
Do đó chọn    20MPa cho trục I,    25MPa cho trục III,
   15MPa đối với trục trung gian.
4.2.2. Thiết kế sơ bộ đường kính trục theo mômen xoắn:

Theo công thức 10.8[1]/tr.403 ta có:
- Đường kính đầu vào của trục cấp nhanh lắp với bánh đai là:
16TI 16.98,89
dI  10 3  10 3  29,31mm
 .    .20
Theo tiêu chuẩn đường kính cho thân trục tài liệu [1]/tr.387 ta chọn
dI  30mm .
- Đường kính sơ bộ trục trung gian tại vị trí lắp bánh dẫn của cặp bánh
răng cấp chậm:
16 TII 16 375,62
dII  10 3 .  10 3 .  39,95mm
 .   2  .15 2
Theo tiêu chuẩn đường kính cho thân trục tài liệu [1]/tr.387 ta chọn
d II  50mm .
- Đường kính đầu ra của trục cấp chậm lắp với khớp nối:
16TIII 16.721,67
dIII  10 3  10 3  52,78mm
 .    .25
Theo tiêu chuẩn đường kính cho thân trục, tài liệu [1]/tr.387 ta chọn
d III  55mm .
4.2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
- Chiều rộng ổ tra theo bảng 10.2[2]/tr.189 theo đường kính sơ bộ của
trục trung gian d II  50mm ta được: bo  27mm .
- Xác định chiều dài mayơ của các chi tiết quay: lmki - chiều dài mayơ
của chi tiết quay thứ i trên trục k:
 Trục 1:
+ Chiều dài mayơ bánh dẫn của của cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp
nhanh, theo công thức 10.10[2]/tr.189 ta có
lm12  lm13  1, 2 1,5 d I  1, 2 1,5 30  (36  45)mm
37
Chọn lm12  lm13  55mm bằng bề rộng bánh dẫn b1 của cặp bánh răng trụ
răng nghiêng cấp nhanh.
+ Chiều dài mayơ của bánh đai, theo công thức 10.10[2]/tr.189 ta có:
lm14  1, 2 1,5 d I  1, 2 1,5 30  (36  45)mm
Chọn lm14  44mm bằng bề rộng bánh đai B.
 Trục 2:
+ Chiều dài mayơ bánh bị dẫn của cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp
nhanh, theo công thức 10.10[2]/tr.189 ta có:
lm 22  lm 24  1, 2 1,5 d II  1, 2 1,5 50  (60  75)mm
Chọn lm 22  lm 24  65mm .
+ Chiều dài mayơ bánh dẫn của cặp bánh trụ răng thẳng cấp chậm, theo
công thức 10.10[2]/tr.189 ta có:
lm 23  1, 2 1,5 d II  1, 2 1,5 55  (66  82,5)mm
Chọn lm 23  105mm bằng bề rộng bánh dẫn b1 của cặp bánh răng trụ
răng thẳng cấp chậm.
 Trục 3:
+ Chiều dài mayơ bánh bị dẫn của cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp
chậm, theo công thức 10.10[2]/tr.189 ta có:
lm32  1, 2 1,5 d III  1, 2 1,5  55  (66  82,5) mm
Chọn lm 32  100mm chọn bằng bề rộng bánh bị dẫn b2 của cặp bánh răng
trụ răng thẳng cấp chậm.
+ Chiều dài mayơ nửa khớp nối đối với nối trục vòng đàn hồi dựa theo
công thức 10.13[2]/tr.189, ta có:
lm33  1, 4  2,5 d III  1, 4  2,5 55  (77 137,5)mm
Chọn lm 33  110mm - chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ 3 trên trục 3
tra bảng 16.10a[2]/tr.68
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay k1  8...15mm theo bảng
10.3[2]/tr.189 chọn k1  10mm .
- Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp k2  5...15mm theo
bảng 10.3[2]/tr.189. Chọn k2  10 mm .
- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ k3  10...20 mm theo
bảng 10.3[2]/tr.189. Chọn k3  15mm .
38
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulong hn  15  20mm theo bảng
10.3[2]/tr.189. Chọn hn  18mm .
- Khoảng côngxôn trên trục thứ 1, tính từ chi tiết thứ 4 (bánh đai) ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ:
lc14  0,5(l m14  bo )  k3  hn  0,5(44  27)  15  18  68,5mm
- Khoảng côngxôn trên trục thứ 3, tính từ chi tiết thứ 3 (khớp nối) ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ:
lc 33  0,5(l m 33  bo )  k3  hn  0,5(110  27)  15  18  101,5mm
- Khoảng cách l ki - trên trục thứ k từ gối đỡ 0 đến chi tiết quay thứ i như
sau:
+ Trục 2:
l22  0,5(lm 22  bo )  k1  k2  0,5(65  27)  10  10  66mm
l23  l22  0,5(lm 22  lm 23 )  k1  66  0,5(65  105)  10  161mm
l24  2l23  l22  2.161  66  256mm
l21  2l23  2.161  322mm
+ Trục 3:
l32  l23  161mm
l31  l21  322mm
l33  2l32  lc 33  2.161  101,5  423,5mm
+ Trục 1:
l12  l22  66mm
l13  l24  256mm
l11  l21  322mm
l14  l11  lc14  322  68,5  390,5mm
39
Hình 4.3: Phác thảo kích thước hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh.
4.2.4. Thiết kế trục
Ngoài mômen xoắn, trục còn chịu tác dụng của mômen uốn, lực cắt, lực
kéo và lực nén. Do đó sau khi tính sơ bộ các kích thước chiều dài trục ta
tiến hành thiết kế trục dưới dạng tác động đồng thời mômen uốn và
mômen xoắn.
a) Trục I:
- Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục:
Theo số liệu tính toán ở chương 2,3 ta có:
40
+ Độ lớn lực căng trên các nhánh đai tác dụng lên trục:
Fr  801,37 N
 Đối với bánh dẫn của bánh răng trụ răng nghiêng:
+ Độ lớn lực vòng: Ft1'  Ft1  3090,31N
+ Độ lớn lực hướng tâm: Fr1'  Fr1  1308,80 N
+ Độ lớn lực dọc trục: Fa1'  Fa1  1838,54 N
- Áp dụng phương trình cân bằng mômen và phương trình cân bằng
lực ta xác định được các lực của các ổ tác dụng lên trục:
Trong mặt phẳng thẳng đứng zy, ta có:
Phương trình cân bằng mômen:
M XA  0
 Fr1'l12  M a1'  Fr1l13  M a1  RDy l11  Fr l14  0
Fr1'l12  Fr1l13  Fr l14
 RDy 
l11
1308,80.66  1308,80.256  801,37.390,5
 RDy 
322
 RDy  336,95N
Phương trình cân bằng lực theo trục y:
RAy  Fr1'  Fr1  RDy  Fr  0
 RAy  Fr1'  Fr1  RDy  Fr  1308,80  1308,80  336,95  801,37  1479,28N
- Trong mặt phẳng nằm ngang zx, ta có:
Phương trình cân bằng mômen
MYA  0
 Ft1'l12  Ft1l13  RDx l11  0
Ft1'l12  Ft1l13 3090,31.66  3090,31.256
 RDx    3090,31N
l11 322
Phương trình cân bằng lực theo trục x:
RAx  Ft1'  Ft1  RDx  0
 RAx  Ft1'  Ft1  RDx
 RAx  3090,31  3090,31  3090,31  3090,31N
Mômen xoắn: 2T1  2T1'  TI
TI 98,89
 T1  T1'    49,445Nm
2 2
- Vẽ biểu đồ mômen:
41
Hình 4.4: Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen và kết cấu trục vào của hộp giảm tốc
phân đôi cấp nhanh
- Dựa vào biểu đồ nội lực tính mômen uốn tổng hợp tại từng tiết diện
theo công thức 10.6[1]/tr.399:
Tại A:
42
M Atd  M Ax
2
 M Ay
2
 0,75TA 2  0
Tại B:
MBtd  M Bx
2
 M By
2
 0,75TB 2
 156465,612  203960,462  0,75.494452

 260604,99 Nmm
Tại C:
MCtd  MCx
2
 MCy
2
 0,75TC 2
 188856,352  203960,462  0,75.988902

 290862,53Nmm
Tại D:
M Dtd  M Dx
2
 M Dy
2
 0,75TD 2
 54893,852  02  0,75.988902
 101723,93Nmm
Tại E:
M Etd  M Ex2  M Ey2  0,75TE 2
 0,75.988902
 85641,25Nmm
Suy ra tiết diện tại C là nguy hiểm nhất.
- Tính đường kính tại các tiết diện theo công thức 10.7[1]/tr.399, chọn
sơ bộ    65MPa ứng với trục có đường kính lớn nhất là d  50mm
theo bảng 10.2[1]/tr.403 với nguyên nhân sinh ra ứng suất tại vị trí
trục có góc lượn và trục có vật liệu là thép C45,  b  600 .
Tại C (tiết diện nguy hiểm):
32.MCtd 3 32.290862,53
dC  3   35,72mm
    .65
Vì tại vị trí C có rãnh then nên tăng đường kính lên 5% là 37,51mm
Theo dãy tiêu chuẩn đường kính cho thân trục tài liệu [1]/tr.387 ta
chọn dC  40mm và để cân đối với kết cấu trục ta chọn
dC  d B  40mm .
Tại các tiết diện khác, ta có:
Tại D:
43
32.MDtd 3 32.101723,93
dD  3   25,17mm
    .65
Nếu d  20mm thì đường kính trục được tiêu chuẩn hóa theo đường
kính trong của ổ và là bội số của 5 chọn d D  35mm và để cân đối
với kết cấu bánh răng ta chọn d D  d A  35mm .
Tại E: chọn d E  30mm .
Kiểm tra lại các đường kính đều bé hơn 50mm nên việc chọn
   65MPa là hợp lý.
b) Trục II:
Theo số liệu tính toán ở chương 3 ta có:
 Đối với bánh bị dẫn của bánh răng trụ răng nghiêng:
+ Độ lớn lực vòng: Ft 2'  Ft 2  3090,31N
+ Độ lớn lực hướng tâm: Fr 2'  Fr 2  1308,80 N
+ Độ lớn lực dọc trục: Fa 2'  Fa 2  1838,54 N
 Đối với bánh dẫn của bánh răng trụ răng thẳng:
+ Độ lớn lực vòng: Ft 3  5634,44 N
+ Độ lớn lực hướng tâm: Fr 3  2158,35N
- Áp dụng phương trình cân bằng mômen và phương trình cân bằng
lực ta xác định được các lực của các ổ tác dụng lên trục:
Trong mặt phẳng thẳng đứng zy, ta có:
M XA  0
  Fr 2'l22  Ma 2'  Fr 3l23  Ma 2'  Fr 2l24  REy l21  0
Fr 2'l22  Fr 3l23  Fr 2l24
 REy 
l21
1308,80.66  2158,35.161  1308,80.256
 REy 
322
 REy  229,625N
44
RAy  Fr 2'  Fr 3  Fr 2  REy  0
 RAy  Fr 2'  Fr 3  Fr 2  REy
 RAy  1308,80  2158,35  1308,80  229,625  229,625N
MYA  0
 Ft 2'l22  Ft 3l23  Ft 2l24  REx l21  0
Ft 2'l22  Ft 3l23  Ft 2l24
 REx 
l21
3090,31.66  5634,44.161  3090,31.256
 REx 
322
 REx  5907,53N
RAx  Ft 2'  Ft 3  Ft 2  REx  0
 RAx  Ft 2'  Ft 3  Ft 2  REx
 RAx  3090,31  5634,44  3090,31  5907,53
 RAx  5907,53N
Mômen xoắn:
T3  2T2  2T2'  TII
 T 375,62
T2  T2'  II   187,81Nm
 2 2
T  T  375,62 Nm
 3 II
Vẽ biểu đồ mômen:
45
Hình 4.5: Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen và kết cấu trục trung gian của hộp
giảm tốc phân đôi cấp nhanh
46
Tại A:
M Atd  M Ax
2
 M Ay
2
 0,75TA 2  0
Tại B:
MBtd  MBx
2
 MBy
2
 0,75TB 2
 220177,872  389896,982  0,75.1878102

 476395,21Nmm
Tại C:
MCtd  MCx
2
 MCy
2
 0,75TC 2
 322699,52  657532,882  0,75.1878102

 750292,54 Nmm
Tại D:
MDtd  MDx
2
 MDy
2
 0,75TD 2
 220177,872  389896,982  0,75.1878102

 476395,21Nmm
Tại E:
M Etd  M Ex
2
 M Ey
2
 0,75TE 2  0
sơ bộ    65MPa ứng với trục có đường kính lớn nhất là
d  50mm theo bảng 10.2[1]/tr.403 với nguyên nhân sinh ra ứng suất
tại vị trí trục có góc lượn và trục có vật liệu là thép C45,  b  600 .
Tại C (tiết diện nguy hiểm):
32.MCtd 3 32.750292,54
dC  3   48,99mm
    .65
chọn dC  50 mm .
Tại D:
47
32.MDtd 3 32.476395,21
dD  3   42,11mm
    .65
chọn d D  45mm và để cân đối với kết cấu trục ta chọn
d D  d B  45mm .
Tại E: d E  d A  40mm .
c) Trục III:
Theo số liệu tính toán ở chương 3 ta có:
 Đối với bánh bị dẫn của bánh răng trụ răng thẳng
+ Độ lớn lực vòng: Ft 4  5634,44 N
+ Độ lớn lực hướng tâm: Fr 4  2158,35N
 Đối với lực tác dụng lên khớp nối đàn hồi theo công thức:
2TIII .103
Frk  (0,2  0,3)
D0
Với TIII  721,67 Nm là mômen xoắn danh nghĩa. Tra bảng phụ lục
11.6[4]/tr.529 chọn sơ bộ D0  140mm - đường kính vòng tròn qua
tâm các chốt nối trục vòng đàn hồi.
Khi đó lực hướng tâm do nối trục vòng đàn hồi tác dụng lên trục:
2.721,67.103
Frk  0,25.  2577,39 N
140
Frk ngược chiều với lực vòng Ft4 trên bánh răng.
- Áp dụng phương trình cân bằng mômen và phương trình cân bằng lực
ta xác định được các lực của các ổ tác dụng lên trục:
- Trong mặt phẳng thẳng đứng zy, ta có:
M XD  0
 Fr 4 l32  RBy l31  0
Fr 4 l32 2158,35.161
 RBy    1079,175N
l31 322
48
RBy  Fr 4  RDy  0
 RDy  Fr 4  RBy  2158,35  1079,175  1079,175N
MYD  0
 Ft 4 l32  RBx l31  Frk l33  0
 Ft 4 l32  Frk l33
 RBx 
l31
5634,44.161  2577,39.423,5
 RBx 
322
 RBx  572,61N
Frk  RBx  Ft 4  RDx  0
 RDx   Frk  RBx  Ft 4
 RDx  2577,39  572,61  5634,44
 RDx  3629,66 N
Mômen xoắn T4  TIII  721,67 Nm
- Vẽ biểu đồ mômen:
49
Hình 4.6: Sơ đồ đặt lực, biểu đồ momen và kết cấu trục ra của hộp giảm tốc
phân đôi cấp nhanh
Tại A:
M Atd  M Ax
2
 M Ay
2
 0,75TA 2
50
 0,75.7216702
 624984,6Nmm
Tại B:
MBtd  MBx
2
 MBy
2
 0,75TB 2
 02  261605,092  0,75.7216702
 677527,06 Nmm
Tại C:
MCtd  MCx
2
 MCy
2
 0,75TC 2
 173747,182  584374,962  0,75.7216702

 873090,99 Nmm
Tại D:
M Dtd  M Dx
2
 M Dy
2
 0,75TD 2  0
sơ bộ    55MPa ứng với trục có đường kính lớn nhất là
d  100mm theo bảng 10.2[1]/tr.403 với nguyên nhân sinh ra ứng
suất tại vị trí trục có góc lượn và trục có vật liệu là thép C45,
 b  600 .
Tại C (tiết diện nguy hiểm)
32.MCtd 3 32.873090,99
dC  3   54,48mm
    .55
chọn dC  65mm .
Tại A:
32.M Atd 3 32.624984,6
dA  3   48,73mm
    .55
Chọn d A  55mm bằng đường kính sơ bộ tại khớp nối.
Tại B:
32.MBtd 3 32.677527,06
dB  3   50,06mm
    .55
51
Nếu d  20mm thì đường kính trục được tiêu chuẩn hóa theo đường
kính trong của ổ và là bội số của 5 chọn chọn d B  60 mm
Tại D: chọn d D  60mm .
d) Chọn then lắp trên trục:
Khi thiết kế thường dựa vào đường kính trục để chọn kích thước và
tiết diện then theo bảng phụ lục 13.1/tr.545[4]
Tiết diện Đường kính, mm Loại thép, bxhxl
BI 40 12x8x50
CI 40 12x8x50
EI 30 8x7x40
BII 45 14x9x56
CII 50 14x9x90
DII 45 14x9x56
AIII 55 16x10x90
CIII 65 18x11x90
Bảng 4.1: Kích thước then cho các trục
4.2.5. Kiểm nghiệm độ bền trục:
a) Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi (kiểm nghiệm hệ số an toàn):
Dựa vào kết cấu trục trên các Hình 4.4, 4.5, 4.6 và biểu đồ mômen
tương ứng, có thể thấy các tiết diện sau đây là tiết diện nguy hiểm cần
được kiểm tra về độ bền mỏi:
+ Trục I: Hai tiết diện B,C lắp bánh răng và hai tiết diện A,D lắp ổ lăn
có đường kính như nhau nên ta chỉ kiểm tra tiết diện bánh răng và ổ
lăn chịu tải trọng lớn hơn trong hai bánh và hai ổ đó là tiết diện C và
tiết diện D. Tiết diện lắp bánh đai (tiết diện E).
+ Trục II: Tương tự với cách giải thích trên ta kiểm tra tại các tiết diện
sau: tiết diện lắp bánh răng trụ răng nghiêng (tiết diện B), lắp bánh
răng trụ răng thẳng (tiết diện C).
+ Trục III: Tiết diện lắp nối trục (tiết diện A), lắp ổ lăn (tiết diện B), lắp
bánh răng (tiết diện C).
52
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi, nếu hệ số an toàn tại
các tiết diện nguy hiểm thõa mãn điều kiện sau (công thức
10.16[1]/tr.409):
s .s
s   s 
s2  s2
Trong đó:
+  s  là hệ số an toàn cho phép nằm trong khoảng 1,5÷ 2,5, do đó có
thể lấy bằng 1,5, khi  s  =2,5÷ 3 ta không cần kiểm nghiệm trục
theo độ cứng.
+ Giá trị s , s được xác định theo công thức 10.17,10.18[1]/tr.409
 1
s 
K  a
   m
 
 1
s 
K a
   m
 
Với:
 Giới hạn mỏi của vật liệu chế tạo trục: thépC45, tôi cải thiện, có
 b  785MPa theo công thức 10.19[1]/tr.409:
 1  0,4 b  314 MPa
 1  0,22 b  172,7MPa
 Biên độ và giá trị trung bình của ứng suất:
Vì các trục đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:
M.103  d3
 a   max  ; m  0 , với W là mômen cản uốn: W  khi
W 32
bt(d  t )2
 d3
trục đặc, W   khi trục có 1 then,
32 2d
M  M X2  MY2 ( Nm) là mômen uốn tại các tiết diện tương ứng.
Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch
động:
53
 max T  d3
a m   với Wo là mômen cản xoắn: W0  khi
2 2W0 16
 d 3 bt(d  t )2
trục đặc, W0   khi trục có một then, T(Nm) là
16 2d
mômen xoắn tại các tiết diện tương ứng.
Đường Wo(Nmm)
Tiết diện bxhxl t W(Nmm)
kính,mm
CI 40 12x8x50 5 5364,44 11647,62
Trục DI 35 4209,24 8418,49
I
EI 30 8x7x40 4 2290,19 4940,90
BII 45 14x9x56 5,5 7611,30 16557,47

Trục
II CII 50 14x9x90 5,5 10747,05 23018,90
AIII 55 16x10x90 6 14238,41 30572,24

Trục BIII 60 21205,75 42411,50
III
CIII 65 18x11x90 7 23700,75 50662,00
Bảng 4.2: Giá trị của Mômen cản uốn và mômen cản xoắn tại các tiết
diện kiểm tra.
Tiết diện M(Nmm)  a , MPa  m , MPa  a   m , MPa
CI 277968,69 51,82 0 4,25

Trục DI 54896,85 13,04 0 5,87
I
EI 0 0 0 10,01
BII 447769,97 58,83 0 5,67

Trục
II CII 732450,99 68,15 0 4,08
AIII 0 0 0 11,80
Trục BIII 261605,09 12,34 0 8,51
III
CIII 609657,43 25,72 0 7,12
Bảng 4.3: Biên độ và giá trị trung bình ứng suất.

 K ,K là hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất:
Tra bảng 10.9[1]/tr.413 ứng với  b  785  800 MPa đối với trục có
rãnh then ta được: K  2,03; K  1,87 .
54
 Hệ số tăng bền bề mặt, tra bảng 10.5[1]/tr.411 ứng với kiểu tăng bền
thấm cacbon chọn   1,5
   ,   là hệ số kích thước tra bảng 10.4[1]/tr.411 ứng với thép các
bon.
 Hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình, tra bảng   , 
[1]/tr.411 ứng với loại thép cacbon trung bình ta được
   0,1,   0,05
Chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các tiết diện lắp ổ tra bảng
K K
10.11[2]/tr.198 để có các tỷ số ; , bảng 10.9, 10.4[1]/tr.413 để
  
K K
có các tỷ số ; đối với trục có rãnh then.
  
K K
Tiết diện   s s s
 
CI 0,88 0,81 2,31 2,31 3,94 25,60 3,89
Trục DI 0,88 0,81 2,41 1,84 14,99 22,99 12,55
I
EI 0,91 0,89 2,23 2,10 - 11,90 -
BII 0,84 0,78 2,42 2,40 3,31 18,47 3,26

Trục
II CII 0,84 0,78 2,42 2,40 2,86 25,68 2,84
AIII 0,81 0,76 2,51 2,46 - 8,66 -

Trục BIII 0,81 0,76 2,94 2,26 13,00 13,04 9,21
III
CIII 0,78 0,74 2,60 2,53 7,04 13,98 6,28
Bảng 4.4: Kết quả kiểm nghiệm hệ số an toàn s
Kết quả kiểm nghiệm hệ số an toàn cho thấy các đoạn trục đều thõa
mãn hệ số an toàn kiểm nghệm trục theo độ bền mỏi. Ngoài ra trục
còn đảm bảo về độ cứng.
4.2.6. Kiểm nghiệm then
Kiểm nghiệm điều kiện bền dập và bền cắt đối với then bằng
Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm
mối ghép then theo độ bền dập và độ bền cắt bằng các công thức sau:
55
F 2Ti .10
3
d     d 
t2ll t2 dll
F 2Ti .10
3
c     c 
bll bdll
Trong đó:
-  d  =100MPa ứng suất dập cho phép và cho phép lớn hơn 5%
-  c  =90MPa là ứng suất cắt cho phép khi chịu tải trọng và va đập
nhẹ (tài liệu[1]/tr.625)
- ll là chiều dài làm việc của then (then đầu tròn ll  l  b , với l là
chiều dài của then chọn theo tiêu chuẩn (tra bảng phụ lục
13.1[4]/tr.545), mm
- d là đường kính tại tiết diện đang xét,mm
- t2=0,4h là độ sâu rãnh then trên mayơ, mm
- Ti: Mômen xoắn trục các trục, i=1,2,3.
- b: Bề rộng then, mm.
56
Then l, ll, d c
Đường T, Nm
kính (mm) mm mm (MPa) (MPa)
bxh t2
40 12x8 3,2 50 38 49,445 20,33 5,42
Trục 40 12x8 3,2 50 38 98,89 40,66 10,84
I
30 8x7 2,8 40 32 98,89 73,58 25,75
45 14x9 3,6 56 42 187,81 55,21 14,20

Trục 50 14x9 3,6 90 76 187,81 27,46 7,06
II
45 14x9 3,6 56 42 187,81 55,21 14,20
55 16x10 4 90 74 721,67 88,66 22,16

Trục
III 65 18x11 4,4 90 72 721,67 70,09 17,13
Bảng 4.5: Gía trị ứng suất dập và cắt của then trên các trục
Kết quả kiểm nghiệm cho thấy các đoạn trục có then đều thõa mãn độ
bền dập và độ bền cắt.
4.2.7 Kiểm nghiệm nối trục đàn hồi
- Theo phụ lục 11.6b[4]/tr.528 ta chọn nối trục vòng đàn hồi có thể
truyền mômen xoắn TIII=721,67Nm, chọn nối trục đàn hồi có đường
kính d=55mm; D0 = 140mm; dm=100mm; l1=25mm; l2=45mm;
c=3mm;dc=18mm;lc=42mm; đai ốc M12; z=8; do=35; l0=36
- Kiểm tra độ bền uốn chốt theo công thức (14.15)[1]:
32 KTIII 103 lc
F    F 
 dc3 D0 z
32.1,5.721,67.103.42

 .183.140.8
 70,90   F   60  80 MPa
- Kiểm nghiệm điều kiện bền dập giữa chốt và vòng cao su:
2 KTIII 103
d    d 
zD0 dc l0
2.1,5.721,67.103

8.140.18.36
 2,98   d   2  3MPa
Do đó, điều kiện bền uốn và bền dập nối trục vừa chọn được thỏa.
57
CHƯƠNG 5
THIẾT KẾ Ổ TRỤC
5.1. Chọn loại ổ lăn cho 3 trục:
Do hai cặp bánh răng cùng truyền động giữa trục, nên do sai số chế tạo
và lắp ráp sẽ làm các bánh răng không ăn khớp đồng thời. Như vậy là chỉ
có một cặp bánh răng ăn khớp và sẽ bị quá tải.
Để tránh hiện tượng trên mà không phải nâng cao cấp chính xác chế tạo,
ta lựa chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ có ngấn chặn (gờ) trên vòng trong cho
trục trung gian và ổ bi đỡ 1 dãy cho hai trục còn lại.
Khi chỉ có một cặp bánh răng ăn khớp sẽ có lực dọc trục tác dụng lên
trục trung gian và vì ổ đã chọn cho phép trục di chuyển dọc trục nên trục
sẽ di chuyển cho đến khi cặp bánh răng thứ hai ăn khớp.
Lúc này trục cân bằng về lực nên sẽ ngưng dịch chuyển và làm việc với
hai cặp bánh răng ăn khớp đồng thời.
5.2. Tính toán lựa chọn ổ bi đỡ 1 dãy trên trục I:
5.2.1. Sơ đồ tính toán
Hình 5.1: Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục I

5.2.2. Thông số làm việc
Số vòng quay trên trục I nI = 440,37 vòng/phút
Thời gian làm việc Lh = 7200 giờ
Đường kính ngõng trục dA=35mm (dA=dD=35mm)

Tải trọng thay đổi như sau:
t1, giây 16
t2, giây 12
t3, giây 18
T1 T
T2 0,8T
T3 0,6T
58
Quay một chiều, làm việc 1 ca (phục vụ 5 năm,
1năm làm việc 180 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ),
Điều kiện làm việc:
nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC, vòng trong
quay.
5.2.3. Xác định phản lực tác dụng lên ổ
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ trục tại A là:
FrA  RAx
2
 RAy
2
 3090,312  1479,282  3426,12 N
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ trục tại D là:
FrD  RDx
2
 RDy
2
 3090,312  336,952  3108,63 N
Vì FrA  3426,12 N  FrD  3108,63N , cho nên ta tính toán để chọn ổ

A.
5.2.4. Tính toán và lựa chọn kích thước ổ lăn
- Do số vòng quay nI = 440,37vg/phút > n=1vg/phút nên ta chọn ổ theo
khả năng tải động.
- Tải trọng quy ước tác dụng lên ổ bi đỡ theo công thức 11.3[2]/tr.214 ta
có:
Q  ( XVFrA  YFa )K Kt
Trong đó:
+ V  1 (do vòng trong quay): hệ số tính đến vòng nào quay.
+ Vì Fa  0 nên X  1; Y  0 : lần lượt là hệ số tải trọng hướng tâm và
dọc trục.
+ FrA  3426,12 N : tổng các lực hướng tâm tác động lên ổ.
+ K  1,2 ( tải va đập nhẹ): hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng
đến tuổi thọ ổ.
+ K t  1 (nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC): hệ số xét đến ảnh
hưởng nhiệt độ (oC) đến tuổ thọ của ổ.
Do đó tải trọng động quy ước tác động lên ổ tại A là:
QA  ( XVFrA  YFa )K K t  (1.1.3426,12  1.0).1,2.1  4111,344 N
Vì tải trọng thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức
11.22[1]/tr.447:
59
QE  m
 Q L i
m
i
L i
3 3 3
 Q1   Q2   Q3 
  .L1    .L2    .L3
 QA
3
 QA   QA   QA 
Lh
3 3 3
 T  16  T  12  T  18
 QA 3  1  .   2  .   3  .
 T1  46  T1  46  T1  46
16 12 18
 4111,344. 3 13.  0,83.  0,63.
46 46 46
 3400,69 N
Trong đó:
+ Theo kết quả tính toán ở chương thiết kế bộ truyền bánh răng ta có:
16 Lh 16
tck  t1  t2  t3  46(s); L1  t .  L
46 ck tck 46 h
12 Lh 12 18 L 18
L2  tck .  Lh ; L3  tck . h  Lh
46 tck 46 46 tck 46
+ m  3 đối với ổ bi.
Thời gian làm việc tương đương tính bằng triệu vòng quay:
60nI LhE 60.440,37.7200
L   190,24 (triệu vòng quay)
10 6
106
Với:
+ LhE  K HE .Lh  K HE .ti  K HE .Lh  1.7200  7200 (giờ) - theo công
thức 11.26[1]/tr.449.
+ Hệ số chế độ tải trọng K HE tra bảng 6.14[1]/tr.251 ứng với chế độ tải
trọng không đổi: K HE  1 .
- Khả năng tải động tính toán của ổ theo công thức 11.27[1] ta được:
Ctt  QE m L  3400,69. 3 190, 24  19558, 45N
- Theo phụ lục 9.1[4]/tr.505 ứng với đường kính ngõng trục dA=35mm và
chọn ổ lăn sao cho thỏa điều kiện khả năng tải động sau:
Ctt  19558, 45 N  C ta chọn được ổ cỡ nhẹ với ký hiệu là 207 có
C=20100N và Co=13900N.
5.2.5. Xác định lại tuổi thọ của ổ lăn
- Tuổi thọ thật sự của ổ tính bằng triệu vòng quay theo công thức
11.23[1]/tr.448 ta được:
60
3 3
 C   20100 
L      206,48 triệu vòng quay
 Q   3400,69 
- Tuổi thọ thật sự của ổ tính bằng giờ theo công thức 11.25a[1]/tr.449 ta
được:
106 L 106.206, 48
Lh    8510,36 giờ
60nI 60.404,37
5.2.6. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ
Q0  X0 FrA  Y0 Fa  0,6.3426,12  0,5.0  2055,672  N 
  Q0  3426,12  N 
Q0  FrA  3426,12  N 
Ta thấy Q0  3426,12 N  C0  13900 N , do đó ổ được chọn thõa mãn
độ bền tĩnh.
5.2.7. Kiểm tra số vòng quay tới hạn của ổ
Tra bảng 11.7[1]/tr. 456 với ổ bi được bôi trơn bằng mỡ ta được:
 Dpw n  .105  4,5
 
Đường kính qua vòng tâm con lăn:
D  d 72  35
Dpw    53,5mm
2 2
4,5.105
Suy ra:  n    8411,21 (vòng/phút)  n I  404, 37 (vòng/phút)
53,5
Do đó ổ được chọn thỏa số vòng quay tới hạn.
5.3. Tính toán lựa chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ trên trục II:
Hình 5.2: Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục II

61
Số vòng quay trên trục II nII = 110,09 vòng/phút
Đường kính ngõng trục dA= 40mm (dA=dE=40mm)

t1, giây 16
t2, giây 12
t3, giây 18
T1 T
T2 0,8T
T3 0,6T
quay.
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ trục tại A, là:
FrA  RAx
2
 RAy
2
 5907,532  229,6252  5911,99 N
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ trục tại E là:
FrE  REx
2
 REy
2
 5907,532  229,6252  5911,99 N
Vì FrA  FrE  5911,99 N , nên ta có thể tính toán để chọn ổ A.

- Do số vòng quay nII = 110,09 vòng/phút > n=1vg/phút nên ta chọn ổ
theo khả năng tải động.
- Tải trọng quy ước tác dụng lên ổ đũa trụ ngắn đỡ theo công thức
11.6[2]/tr.214 ta có:
Q  VFrA K K t
Trong đó:
+ FrA  5911,99 N : tổng các lực hướng tâm tác động lên ổ.
62
QA  VFrA K K t  1.5911,99.1,2.1  7094,388 N
11.22[1]/tr.447:
QE  m
 Q L 
i
m
i
L i
10/3 10/3 10/3

 Q1  Q  Q 
  .L1   2  .L2   3  .L3
 QA 
10/3 Q
A   QA   QA 
Lh
10/3 10/3 10/3
T  16  T  12  T  18
 QA 10/3  1  .  2  .  3  .
 T1  46  T1  46  T1  46
16 12 18
 7094,388.10/3 110/3.  0,810/3.  0,610/3.
46 46 46
 5907,18 N
Trong đó:
16 Lh 16
tck  t1  t2  t3  46(s); L1  t .  L
46 ck tck 46 h
12 Lh 12 18 L 18
L2  tck .  Lh ; L3  tck . h  Lh
46 tck 46 46 tck 46
10
+ m đối với ổ đũa.
3
60nII LhE 60.110,09.7200
10 6
106
Với:
thức 11.26[1]/tr.449.
63
Ctt  QE m L  5907,18.10/3 47,56  18817,1N
Ctt  18817,1N  C ta chọn được ổ cỡ nhẹ với ký hiệu là 2208 có
C=33700N và Co=24000N.
11.23[1]/tr.448 ta được:
10/3 10/3
C   33700 
L      331,77 triệu vòng quay
Q  5907,18 
được:
106 L 106.331,77
Lh    50227,09 giờ
60nII 60.110,09
Q0  FrA  5911,99 N  Co  24000 N do đó ổ được chọn thỏa mãn độ
bền tĩnh.
Tra bảng 11.7[1]/tr. 456 với ổ đũa trụ ngắn được bôi trơn bằng mỡ ta
được:  Dpw n  .105  3,5
D  d 80  40
Dpw    60mm
2 2
3,5.105
Suy ra: n    5833,33 (vòng/phút)  n II  110,09
60
(vòng/phút)
5.4. Tính toán lựa chọn ổ bi đỡ 1 dãy trên trục III:
Hình 5.3: Sơ đồ tính toán ổ lăn cho trục III
64
Số vòng quay trên trục III nIII = 55,05 vòng/phút
Đường kính ngõng trục dD= 60mm (dD=dB=60mm)

t1, giây 16
t2, giây 12
t3, giây 18
T1 T
T2 0,8T
T3 0,6T
quay.
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ trục tại B, là:
FrB  RBx
2
 RBy
2
 572,612  1079,1752  1221,68N
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ trục tại D là:
FrD  RDx
2
 RDy
2
 3629,662  1079,1752  3786,69 N
Vì FrB  1221,68N  FrD  3786,69 N ,. cho nên ta tính toán để chọn ổ

D.
- Do số vòng quay nIII = 55,05 vòng/phút > n=1vg/phút nên ta chọn ổ
theo khả năng tải động.
- Tải trọng quy ước tác dụng lên ổ bi đỡ theo công thức 11.3[2]/tr.214 ta
có:
Q  ( XVFrA  YFa )K Kt
Trong đó:
+ Vì Fa  0 nên X  1; Y  0 : lần lượt là hệ số tải trọng hướng tâm và
dọc trục.
65
+ FrD  3786,69 N : tổng các lực hướng tâm tác động lên ổ.
QD  ( XVFrD  YFa )K K t  (1.1.3786,69  1.0).1,2.1  4544,028 N
11.22[1]/tr.447:
QE  m
 Q L 
i
m
i
L i
3 3 3
 Q1   Q2   Q3 
  .L1    .L2    .L3
 QD
3
 QD   QD   QD 
Lh
3 3 3
 T  16  T  12  T  18
 QD 3  1  .   2  .   3  .
 T1  46  T1  46  T1  46
16 12 18
 4544,028. 3 13.  0,83.  0,63.
46 46 46
 3758,58 N
Trong đó:
16 Lh 16
tck  t1  t2  t3  46(s); L1  t .  L
46 ck tck 46 h
12 Lh 12 18 L 18
L2  tck .  Lh ; L3  tck . h  Lh
46 tck 46 46 tck 46
+ m  3 đối với ổ bi.
60nIII LhE 60.55,05.7200
10 6
106
Với:
thức 11.26[1]/tr.449.
66
Ctt  QE m L  3758,58. 3 23,78  10808,39 N
Ctt  10808,39 N  C ta chọn được ổ đặc biệt nhẹ, hẹp với ký hiệu là
700112 có C=13200N và Co=11500N.
11.23[1]/tr.448 ta được:
3 3
 C   13200 
L      43,32 triệu vòng quay
Q
   3758,58 
được:
106 L 106.43,32
Lh    13115,35 giờ
60nIII 60.55,05
Q0  X0 FrD  Y0 Fa  0,6.3786,69  0,5.0  2272,01 N 


  Q0  3786,69  N 
Q
 0  FrD
 3786,69  
N
Ta thấy Q0  3786,69 N  C0  11500 N , do đó ổ được chọn thõa mãn

độ bền tĩnh.
Tra bảng 11.7[1]/tr. 456 với ổ bi được bôi trơn bằng mỡ ta được:
 Dpw n  .105  4,5
 
D  d 95  60
Dpw    77,5mm
2 2
4,5.105
Suy ra:  n    7500 (vòng/phút)  n III  55, 05 (vòng/phút)
60
67
Bảng 5.4: Bảng chọn ổ
Kích Khả năng tải Tuổi thọ
Ổ lăn
thước động, N thực
Trục
dxDxB, Lhthực, giờ
Loại Ký hiệu Ctt C
mm
Cấp ổ bi đỡ 1
207 35x72x17 19558,45 20100 8510,36
nhanh dãy
Trung ổ đũa trụ
2208 40x80x18 18817,1 33700 50227,09
gian ngắn đỡ
Cấp ổ bi đỡ 1
700112 60x95x11 10808,39 13200 13115,35
chậm dãy
68
CHƯƠNG 6
THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN VÀ BÔI TRƠN
6.1. Thiết kế vỏ hộp:
- Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và
các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền
đế, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi .
- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.
- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.
- Chọn thiết kế vỏ hộp giảm tốc bằng phương pháp đúc.
- Chọn bề mặt lắp ghép của vỏ hộp giảm tốc đi qua đường tâm các trục để
việc lắp ghép các chi tiết trở nên thuận tiện và dễ dàng hơn.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp
có một lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 10 và ngay tại chỗ tháo dầu
lõm xuống.
- Thiết kế mặt chân đế có hình dạng hai dãy lồi song song nhằm giảm tiêu
hao vật liệu, giảm thời gian gia công và tạo khả năng lưu thông không khí
qua đáy hộp để thoát nhiệt tốt hơn.
6.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp:
Chiều dày
+ Thân hộp:   0,03amax  3  9mm  6mm . Do đó   9mm .
+ Nắp hộp: 1  0,9  0,9.9  8,1mm . Chọn 1  8mm .
Gân tăng cứng:

+ Chiều dày, e: e   0,8  1    7,2  9  mm . Chọn e  8mm .
+ Chiều cao, h: h  58mm . Chọn h  50mm .

+ Độ dốc: 2 o .
Đường kính:
+ Bulông nền, d1:
d1  0,04amax  10  18mm  12mm . Chọn d1  18mm .
69
+ Bulông cạnh ổ, d2 (đường kính bulông ghép thân và nắp hộp tại vị trí
ổ đỡ):
d2   0,7  0,8 d1  12,6  14,4  . Chọn d2  12mm .
+ Bulông ghép bích nắp và thân,d3 (đường kính bu lông ghép thân và
nắp hộp tại mặt bích):
d3   0,8  0,9  d2   9,6  10,8 . Chọn d3  10mm .
+ Vít ghép nắp ổ, d4:

d4   0,6  0,7  d2   7,2  8,4  .Chọn d 4  8mm .
+ Vít ghép nắp cửa thăm, d5:

d5   0,5  0,6  d2   6  7,2  . Chọn d5  8mm .
Mặt bích ghép nắp và thân:

+ Chiều dày bích thân hộp, S3:
S3  1,4  1,8 d3  14  18 . Chọn S3  18mm .
+ Chiều dày bích nắp hộp, S4:

S4   0,9  1 S3  16,2  18 . Chọn S4  18mm .
+ Bề rộng bích nắp và thân, K3:

K3  K2   3  5   35  37  mm . Chọn K3  37mm
Kích thước gối trục:

+ Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ, K2:
K2  E2  R2  (3 5)  26  21  (3 5)   38  40  mm .
Chọn K 2  40 mm .
Với:
E2  1,6d2  1,6.12  19,2 mm . Chọn E2  19 mm .
R2  1,3d2  1,3.12  15,6 mm . Chọn R2  16 mm .
+ Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ:

D3i
Ci  , trong đó i  1,3 lần lượt ứng với các trục I,II,III.
2
70
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, D2 tra bảng 18.2[3]/tr.88 ta được:
Nắp ổ của trục I, D = 72mm và ta được:
D2  90mm; D3  110mm; Z  4; C1  55mm; d4  8mm .
Ta thấy d 4  8mm phù hợp với d 4 đã chọn.
Nắp ổ của trục II, D = 80 mm ta được:

D2  100mm; D3  125mm; Z  6; C2  62,5mm; d4  8mm .
Nắp ổ của trục III, D = 95mm ta được:

D2  110mm; D3  135mm; Z  6; C3  67,5mm; d4  8mm .
+ Chiều dày nắp và thân HGT tại vị trí lắp ổ,h: h xác định theo kết cấu,
phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa.
h  2(S3  S4 )  72mm . Chọn h  80mm .
Mặt đế hộp (đế không có phần lồi):

+ Chiều dày, S1: S1  1,3  1,5 d1   23,4  27  mm . Chọn S1  25mm .
+ Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q:

K1  3d1  54mm
q  K1  2  72mm
Khe hở giữa các chi tiết:
+ Giữa bánh răng với thành trong hộp:
  1  1,2     9  10,8 mm . Chọn   10mm .
+ Giữa đỉnh bánh răng lớn và đáy hộp:

1   3  5    27  45 mm . Chọn 1  35mm .
+ Giữa các mặt bên bánh răng với nhau:

   . Chọn   10mm .
Số bulông nền (trong mọi trường hợp Z  4 ):
Z   L  B   200  300  .
Với: L  675mm - Chiều dài hộp.

71
B  573mm - Bề rộng hộp
Do đó: Z   675  573  200  300    4,16  6,24 
Chọn Z = 6
6.3. Các chi tiết liên quan đến hộp giảm tốc:
a. Bulông vòng
- Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép,…) trên
nắp hộp có thiết kế bulông vòng.
- Vật liệu làm bulông là thép C20.
- Chọn bulông vòng theo khối lượng hộp giảm tốc và khoảng cách giữa các
trục. Với a1  a2  160  200 mm, trọng lượng hộp giảm tốc khoảng 300kg.
Kích thước bulông vòng trang bảng 18.3a[3]/tr.89 như sau:

Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2
M12 54 30 12 30 17 26 10 7 25 2 14 1,8 3,5 2 5 6
Bảng 6.1: Kích thước bulông vòng.

b. Chốt định vị và vít tách nắp
- Chốt định vị:
Khi lắp HGT, khi xiết bulông ghép giữa nắp và thân HGT có sự dịch
chuyển giữa nắp và thân HGT, gây nên biến dạng vòng ngoài ổ (vì có độ
cứng nhỏ). Ngoài ra, sau khi đúc thì mặt đầu tại vị trí lắp nắp ổ cần phải
gia công tinh. Do đó thiết kế chốt định vị nhằm cố định vị trí tương đối
giữa nắp và thân ổ, tránh được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng
bị hỏng.
Ở đây ta dùng chốt định vị hình côn. Hình dạng và kích thước chốt định
vị hình côn được tra trong bảng 18-4b[3]/tr.91 ta được:
Đường kính d, mm 6
Mép vát c, mm 1,0
Chiều dài l, mm 50
Bảng 6.2: Kích thước chốt định vị
72
Bề mặt nắp và thân HGT để đảm bảo độ kín khít ta quét lớp sơn mỏng.
Không nên sử dụng miếng lót do không đảm bảo dung sai lắp ghép ổ.
- Vít tách nắp:
Do lớp sơn mỏng dùng để đảm bảo độ kín khít trên mặt bích giữa nắp và
thân HGT nên hai chi tiết bị dính chặt. Để tháo nắp ra khỏi thân HGT ta
thiết kế vít tách nắp, được bố trí hai góc đối diện mặt bích.
Kích thước vít được chọn theo kích thước d3 (bulong ghép bích nắp và
thân).
c. Cửa thăm
Để kiểm tra việc lắp ráp và quan sát HGT khi vận hành. Để thuận tiện quan
sát ta bố trí chúng ở mặt trên vỏ hộ, cho phép ta đổ dầu bôi trơn vào HGT.
Cửa thăm được che kín bằng nắp thăm, để bụi từ môi trường ngoài không
rơi vào HGT ta dùng miếng đệm bằng vật liệu cao su có chiều dày từ
 2  3 mm . Trên nắp thăm ta lắp thêm nút thông hơi.

Kích thước cửa thăm tra theo bảng 18-5[3]/tr.92 ta được:
A,mm B,mm A1,mm B1,mm C,mm C1,mm K,mm R,mm Vít Số
lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4
Bảng 6.3: Kích thước cửa thăm

d. Nút thông hơi
Khi làm việc trong thời gian lâu, do nhiệt độ trong dầu và không khí nóng
lên nên áp suất bên trong HGT tăng lên. Điều này dẫn đến xì dầu bôi trơn
tại các vị trí tiếp giáp phớt chặn dầu và mặt ghép. Vì thế để giảm áp suất
và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, ta dùng nút thông hơi.
Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm, tra bảng 18-6[3]/tr.93 ta được:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Bảng 6.4: Kích thước nút thông hơi

e. Nút tháo dầu
73
Khi làm việc dầu bị bẩn do các mạt kim loại sinh ra trong quá trình làm
việc bị mài mòn, hoặc biến chất. Tính bôi trơn giảm đi, do đó cần thường
xuyên thay dầu. Vì lý do đó ta cần thiết kế nút tháo dầu.
Chọn kết cấu nút tháo dầu trụ, kích thước tra trong bảng 18-7[3]/tr.93 ta
được:
d b m f L c q D S Do
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
Bảng 6.5: Kích thước nút tháo dầu

Để tháo dầu bẩn ra khỏi hộp giảm tốc nên bố trí nút tháo dầu ở vị trí thấp
nhất của đáy hộp. Mặt đáy hộp làm dốc về phía lỗ tháo dầu với dộ dốc
1 2o và ngay tại chỗ tháo dầu nên làm lõm xuống.
f. Que thăm dầu:
Khi làm việc bánh răng ngâm trong dầu theo điều kiện bôi trơn. Để kiểm
tra mức dầu trong hộp, ta sử dụng que thăm dầu. Nên kiểm tra mức dầu
khi hộp giảm tốc không hoạt động. Theo như điều kiện đề bài thì hộp giảm
tốc đã cho làm việc liên tục (1ca/ngày) nên ta lựa chọn que thăm dầu không
có ống bao bên ngoài với các kích thước theo bảng 6.6:
d d1 d2 D D1 L1 l L1 b
M12x1,25 5 6 18 12 30 12 6 3
Bảng 6.6: Kích thước que thăm dầu.
74
Hình 6.1: Kích thước que thăm dầu
6.4. Các chi tiết phụ khác
6.4.1. Nắp ổ
Nắp ổ được sử dụng để che kín cụm ổ, định vị theo phương dọc trục và
tiếp nhận lực dọc trục. Vật liệu chế tạo ổ được làm từ gang xám GX 15.
Ta sử dụng 2 dạng sau gồm nắp ổ kín và nắp ổ thủng để trục lắp xuyên
qua (tại đầu vào trục I và đầu ra trục III). Các kích thước nắp ổ phụ thuộc
vào đường kính vòng ngoài D của ổ lăn và được trình bày trên bản vẽ.
6.4.2. Cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp
Xét cho trục II dùng gối đỡ trục tùy động ta lựa chọn các phương pháp
sau đây để cố định vòng trong trên trục và vòng ngoài trong vỏ.
a. Dùng vòng hãm lò xo cố định vòng trong trên trục:
75
Là phương pháp đơn giản được sử dụng khi các vòng ổ không chịu tác
động của lực dọc trục hoặc chịu lực dọc trục rất bé. Vòng chắn lò xo để
cố định vòng trong của ổ lăn. Kích thước vòng hãm lò xo và cấu tạo phần
rãnh trên trục tra theo bảng 15.7[3]/tr.34 ta được:
Đường kính
Rãnh trên trục II Vòng lò xo
trục II
d, mm d1 B±0,25 h r d2 d3 d4 S b-0,2 1 r2 r3max
40 37,5 1,9 3,8 0,2 36,5 44,7 2,5 1,7 5,5 6,0 22,1 3,5
Bảng 6.7: Kích thước vòng hãm lò xo định vị mặt trong của ổ trục I
b. Dùng vòng hãm lò xo cố định vòng ngoài trong vỏ hộp:
Để cố định vòng ngoài ổ, ta có thể dùng nắp ổ lúc này vòng ngoài của ổ
lăn được đặt giữa mặt tỳ của nắp và vòng hãm lò xo. Dùng phương pháp
này sẽ đơn giản khi gia công lỗ và rãnh trên lỗ hộp, kết cấu đơn giản, làm
việc chắc chắn, nhất là khi chịu lực dọc trục không tác động về phía lò
xo. Kích thước vòng hãm lò xo tra theo bảng 15.8[3]/tr.35 ta được:
Đường kính
Rãnh trên trục II Vòng lò xo
trục II
D, mm D1 B±0,25 h r d2 d3 d4 S-0,2 b 1 r2 r3max
80 83,5 2,2 5,3 0,2 85,5 76,3 2,5 2,0 6,1 18 38,5 4,0
Bảng 6.7: Kích thước vòng hãm lò xo định vị mặt ngoài của ổ trục I
6.4.3. Các chi tiết che chắn ổ
Các bộ phận che chắn ổ lăn (lót kín bộ phận ổ) có công dụng chung không
cho dầu bôi trơn chảy ra từ ổ hoặc bụi bẩn rơi vào ổ. Những chất này là
ổ chống bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra lót kín bộ phận ổ còn đề phòng
dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn, đặc biệt đối với các ổ làm việc trong
môi trường có nhiều bụi và chất hóa học thì sẽ phụ thuộc rất nhiều vào
bộ phận lót kín.
a. Phớt chắn dầu: được sử dụng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản,
thay thế dễ dàng. Tuy nhiên nhược điểm là chóng mòn và tạo ra ma
sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao. Vì thế để giữa trục không bị
mòn, đồng thời để giúp chặn vòng trong của ổ đỡ trục I ta có thể dùng
thêm bạc lót với chiều dày từ 5-8mm.
76
Vì vận tốc trượt nhỏ và các ổ trục được bôi trơn bằng mỡ nên ta
chọn loại vòng phớt không điều chỉnh được khe hở (hình
15.8a[3]/tr.49) và chọn phớt chắn dầu đầu tiết diện vuông. Kích
thước rãnh lắp vòng phớt và vòng phớt được tra theo bảng
15.17[3]/tr.50 sẽ được trình bày trên bản vẽ.
b. Vòng chắn dầu:
Khi cần ngăn không cho dầu bôi trơn từ các bộ truyền rơi vào trong ổ bôi
trơn bằng mỡ thì ta sử dụng các vòng chắn dầu, vòng chắn dầu này
thường có từ 2-3 rãnh vòng có tiết diện tam giác đều, với khe hở giữa
thân hộp và đường kính ngoài vòng chắn dầu từ 0,1-0,3mm (trong bản
vẽ ta sẽ không chỉ ra khe hở này). Khi lắp vòng chắn mỡ thì 2/3 phần
chắn (t=2) nằm phía trong rãnh chứa ổ, 1/3 còn lại nằm phía ngoài (t=1).
Khi làm việc, dầu văng sẽ tràn vào rãnh chắn, lan vào ổ, vòng ngoài nhô
ra khỏi mặt thân HGT nhờ có lực ly tâm dầu sẽ văng trở lại hộp giảm tốc,
chỉ giữ lại một lượng dầu vừa đủ bôi trơn ổ. Ở phía ngược lại, mỡ từ ổ
đang làm việc cũng chảy ra bám vào rãnh chắn, không tràn ra ngoài. Kích
thước và hình dạng vòng chắn dầu được vẽ theo hình 15.22[3]/tr.53
6.5. Bôi trơn hộp giảm tốc:
Các cặp bánh răng và ổ lăn cần được bôi trơn. Mục đích của việc bôi trơn
nhằm:
+ Giảm lực ma sát, tức là làm tăng hiệu suất máy và chi tiết máy.
+ Giảm độ hao mòn của các chi tiết máy.
+ Làm mát các chi tiết máy do bị nóng khi ma sát.
+ Bảo vệ chi tiết khỏi han rỉ.
+ Bảo đảm tính kín khít của bộ phận ma sát.
+ Liên tục làm sạch chi tiết (do bụi bẩn và các hạt mài mòn).
6.5.1. Bôi trơn bánh răng
a. Lựa chọn phương pháp bôi trơn:
Vận tốc vòng lớn nhất của hộp giảm tốc phân đôi là
0,3 m s  v  1, 48 m s  12,5 m s , nên phương pháp bôi trơn là ngâm trong
dầu.
77
b. Tính toán lựa chọn dầu bôi trơn cho hộp giảm tốc:
Đối với bộ truyền bánh răng, với bánh răng vật liệu bằng thép thì độ
nhớt động học  của dầu bôi trơn được xác định theo hình
13.9a[1]/tr.505 theo hệ số  br
105 HHV H2
 br 
v
Trong đó: Độ rắn bề mặt HB=255HB=258HV
Ứng suất tiếp xúc cho phép  H  450 MPa
Vận tốc vòng bánh răng, v  1,48m / s
105.258.4502
Khi đó:  br   353
1,48
Theo đồ thị hình 13.9a ta chọn dầu bôi trơn có 50  98.10 6 m 2 s . Khi
3
 40 
đó độ nhớt ở nhiệt độ 40 C là 40  50    50,2cSt.
o
 50 
Sử dụng dầu công nghiệp được tra theo bảng 13.1[1]/tr.503 cho hộp
giảm tốc trên ta chọn dầu bôi trơn ISO VG 46.
6.5.2. Bôi trơn ổ lăn
Trong thực tế, nếu vận tốc vòng v<4 đến 5m/s có thể dùng mỡ hoặc dầu
để bôi trơn ổ lăn. Nhưng so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ
dàng hơn, đồng thời có khả năng tránh tác động của tạp chất và độ ẩm.
Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng 1 năm), độ nhớt ít bị thay
đổi khi nhiệt độ thay đổi quá nhiều trừ trường hợp nhiệt độ làm việc quá
cao thì nên chọn mỡ có độ đông đặc cao để dễ dàng tạo màng dầu bôi
trơn ổ.
Đồng nghĩa là nếu mà số vòng quay thấp nhiệt độ sinh ra trong lúc làm
việc thấp thì nên chọn mỡ có độ đông đặc cao để dễ dàng tạo màng dầu
bôi trơn ổ.
Vì thế mà lựa chọn chất bôi trơn sẽ phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ làm
việc và số vòng quay của ổ.
78
Ở đây khi vận tốc vòng nhỏ hơn 2m/s ở đây ta sẽ chọn ổ được bôi trơn
bằng mỡ. Hốc (khoang) chứa mỡ được che kín bằng các phớt chắn dầu
và ngăn không cho các mảnh kim loại hoặc những tạp chất khác từ dầu
chứa trong hộp bắn vào ổ bằng vòng chắn dầu.
Mỡ cần được bổ sung sau một thời gian sử dụng có thể bơm mỡ bằng tay
khi mở nắp ổ ra hoặc có thể thay mở bôi trơn khi sửa chữa hoặc bôi trơn
theo chu kỳ: 1 lần/ca; 1 lần/ngày; 1 lần/tuần.
79
CHƯƠNG 7
DUNG SAI LẮP GHÉP
7.1. Dung sai ổ lăn:
- Khi ổ chịu tải trọng va đập và chấn động, lắp ghép ổ lăn được chọn theo chế
độ làm việc nặng và không phụ thuộc vào tuổi thọ tính toán ổ.
- Vòng trong quay chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung
gian để vòng ổ không trượt theo bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải
chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi k6, để duy trì tình trạng chịu lực đồng
đều của ổ tạo điều kện mòn đều ổ.(trong quá trình làm việc trục quay sẽ làm
mòn đều).
- Vòng ngoài không quay chịu tải cục bộ, ta lắp ghép theo hệ thống lỗ. Để ổ
có thể di chuyển dọc trục khi nở nhiệt, tránh cho ổ không bị kẹt bi, đồng
thời tại từng thời điểm khác nhau để vòng ổ có thể xoay quanh chi tiết cố
định (vỏ hộp), ta cần có độ hở giúp đưa một đoạn khác của đường lăn vào
vùng chịu tải cục bộ và có thể làm tăng tuổi thọ của ổ lăn, do đó ta chọn
kiểu lắp có độ hở H7.
7.2. Lắp ghép bánh răng trên trục
Bánh răng lắp trên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn
kiểu lắp trung gian H7/k6.
7.3. Lắp ghép nắp ổ với thân hộp
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8.
7.4. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục
Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/js6.
7.5. Lắp chốt định vị
Để đảm bảo độ đồng tâm và để rút sẽ không bị sút tay, ta chọn kiểu lắp
chặt P7/h6.
7.6. Lắp ghép then
Chọn kiểu lắp then với rãnh trên trục là: N9/h9, chọn kiểu lắp then với
rãnh bạc: Js9/h9.
Chọn miền dung sai cho chiều dài then: h14.
Chọn miền dung sai cho chiều cao then: h9 (vì h>6mm).
80
Bảng 7.1: Bảng dung sai lắp ghép
Lắp ghép bánh răng lên trục
Chi Trục Đường kính Sai lệch giới hạn,  m
tiết danh nghĩa
Mối lắp ES, EI, es, ei,
của trục d,
mm m m m m
Bánh
I 45 H7/k6 +25 0 +18 +2
răng 2
Bánh
II 50 H7/k6 +25 0 +18 +2
răng 3
Bánh
III 65 H7/k6 +30 0 +21 +2
răng 4
Lắp ghép ổ lăn
Miền dung sai Sai lệch giới hạn,  m
Đường kính danh lỗ khi vòng
Chi tiết
nghĩa của lỗ D, mm ngoài chịu tải ES,  m EI,  m
cục bộ
Lỗ trục
72 H7 +30 0
I
Lỗ trục
80 H7 +30 0
II
Lỗ trục
95 H7 +35 0
III
Miền dung sai Sai lệch giới hạn,  m
Đường kính danh
trục khi vòng
Chi tiết nghĩa của trục d,
mm
trong chịu tải es,  m ei,  m
tuần hoàn
Trục I 35 k6 +18 +2
Trục II 40 k6 +18 +2
Trục III 60 k6 +21 +2
Lắp ghép then với rãnh trên trục
81
Kích Kích
Miền dung sai
thước thước Miền dung sai của
của chiều rộng
danh danh chiều rộng then
rãnh trục
nghĩa nghĩa
Tại vị
Chi tiết Mối lắp N9 h9
trí lắp Bề Bề
rộng Sai lệch giới hạn rộng Sai lệch giới hạn
then ES, EI, then es, ei,
b,mm b,mm
m m m m
Then Bánh
N9/h9 8 0 -36 8 0 -36
trục I đai
Bánh
N9/h9 14 0 -43 14 0 -43
Then răng 2
trục II Bánh
N9/h9 14 0 -43 14 0 -43
răng 3
Bánh
N9/h9 18 0 -43 18 0 -43
Then răng 4
trục III Nối
N9/h9 16 0 -43 16 0 -43
trục
Lắp ghép then với rãnh bạc
Kích Kích
Miền dung sai
thước thước Miền dung sai của
của chiều rộng
danh danh chiều rộng then
rãnh bạc
nghĩa nghĩa
Tại vị
Chi tiết Mối lắp Js9 h9
trí lắp Bề Bề
rộng Sai lệch giới hạn rộng Sai lệch giới hạn
then ES, EI,  then es, ei,
b,mm b,mm
m m m m
Then Bánh
Js9/h9 8 +18 -18 8 0 -36
trục I đai
Then Bánh
Js9/h9 14 +21,5 -21,5 14 0 -43
trục II răng 2
82
Bánh
Js9/h9 14 +21,5 -21,5 14 0 -43
răng 3
Bánh
Js9/h9 18 +21,5 -21,5 18 0 -43
Then răng 4
trục III Nối
Js9/h9 16 +21,5 -21,5 16 0 -43
trục
Lắp chốt định vị
Sai lệch giới hạn
Kích thước
Chi tiết danh nghĩa, Mối lắp ES, EI, es, ei,
Chốt định vị -
d=6 P7/h6 -8 -20 0 -8
Vỏ hộp
Lắp nắp bích ổ lăn
Kích thước
Chi tiết danh nghĩa, Mối lắp ES, EI es ei
Nắp bích ổ lăn

DI = 72 H7/e8 +30 0 -60 -106
trục I
DII = 80 H7/e8 +30 0 -60 -106
trục II
DIII = 95 H7/e8 +35 0 -72 -126
trục III
Lắp vòng chắn dầu
Kích thước
Chi tiết danh nghĩa, Mối lắp ES EI es ei
Vòng chắn dầu -

35 H7/js6 +25 0 +8 -8
trục I
40 H7/js6 +25 0 +8 -8
trục II
83
60 H7/js6 +30 0 +9,5 -9,5
trục III
Lắp vòng phớt
Kích thước
Chi tiết danh nghĩa, Mối lắp ES EI es ei
Vòng phớt –
30 H7/js6 +21 0 +6,5 -6,5
trục I
Vòng phớt –
55 H7/js6 +30 0 +9,5 -9,5
trục III
84
KẾT LUẬN
Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động cơ
khí, em đã nắm vững hơn về cách phân tích một công việc thiết kế, cách
đặt vấn đề cho bài toán thiết kế.
Vì đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua
đó giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách kết hợp với
những kiến thức đã được học để tính toán và chọn ra phương án tối ưu cho
thiết kế.
Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cường độ làm việc cao, kỹ
lưỡng và có sự hướng dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhưng
do hiểu biết còn hạn chế và chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắc chắn
đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất mong sự sửa
chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em được rút kinh nghiệm và
bổ sung thêm kiến thức.
Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí
và sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Vũ Thịnh.
Sinh viên thực hiện đồ án
Lê Văn Hòa
85
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Hữu Lộc, 2016. Giáo trình Cơ sở thiết kế máy. Hồ Chí Minh:
NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, 2017. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ
khí Tập một. Tái bản lần thứ mười lăm.Vĩnh Phúc: NXB Giáo Dục Việt Nam.
[3] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, 2017. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ
khí Tập hai. Tái bản lần thứ mười lăm.Vĩnh Phúc: NXB Giáo Dục Việt Nam.
[4] Nguyễn Hữu Lộc, 2017. Bài tập chi tiết máy. Tái bản lần thứ bảy. Hồ Chí
Minh: NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[5] Trần Thiên Phúc, 2011. Thiết kế chi tiết máy công dụng chung. Hồ Chí
Minh: NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[6] Nguyễn Hữu Lộc, 2019. Thiết kế máy và chi tiết máy. Hồ Chí Minh: NXB
Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[7] Lê Khánh Điền, 2015. Vẽ cơ khí. Tái bản lần thứ tư. Hồ Chí Minh: NXB
Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh.
[8] Ninh Đức Tốn, 2016. Dung sai và lắp ghép. Tái bản lần thứ mười ba. Hải
Dương: NXB Giáo Dục Việt Nam.
86

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN LÊ VĂN HÒA BẢN CHỈNH SỬA HOÀN CHỈNH

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN LÊ VĂN HÒA BẢN CHỈNH SỬA HOÀN CHỈNH

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HỒ CHÍ MINH

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG

GVHD: TS Nguyễn Vũ Thịnh

TP HỒ CHÍ MINH, ngày 01 tháng 09 năm 2019

Sinh viên thực hiện đồ án

Bảng 1.1 Bảng động cơ và phân phối tỉ số truyền

Công suất, kW 4,8 4,56 4,33 4,16 4,04

Đai 800÷6 140÷2

2.2.2. Đường kính bánh đai nhỏ:

- Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc:

- Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỷ số truyền u:

Số dây đai được xác định theo công thức:

Ta chọn z = 2 đai (thỏa điều kiện z ≤ 6)

Tiết diện đai A (mm2) 138

Số dây đai z (sợi) 2

Khoảng cách trục a (mm) 430,4

Chiều dài đai L (mm) 1800

Góc ôm đai α1 (độ) 150,86o

Bề rộng bánh đai B (mm) 44

Số vòng chạy đai trong 1 giây, 1/s 5,03

Đường kính bánh dẫn d1 (mm) 180

Đường kính bánh bị dẫn d2 (mm) 400

Đường kính ngoài bánh dẫn da1 188,4

Đường kính ngoài bánh bị dẫn da2 408,4

Ứng suất lớn nhất  max (MPa) 7

Lực căng đai ban đầu Fo (N) 414

Lực tác dụng lên trục Fr (N) 801,37

Lực vòng có ích Ft, (N) 530,5

Lực trên nhánh căng F1 (N) 679,25

Lực trên nhánh chùng F2 (N) 148,75

Tuổi thọ đai Lh (giờ) 2061,8

Công suất P1 (kW) 4,56

Số vòng quay bánh dẫn n1 (vg/phút) 440,37

Mômen xoắn trục bánh dẫn T1 (Nm) 98,89

Tỷ số truyền unh 4,0

Tuổi thọ Lh (giờ) 7200

Công suất P2 (kW) 4,33

Số vòng quay bánh dẫn n2 (vg/phút) 110,09

Mômen xoắn trục bánh dẫn T2 (Nm) 375,62

Tỷ số truyền uch 2,0

Tuổi thọ Lh (giờ) 7200

Cụ thể, theo bảng 6.13[1] ta chọn:

Số chu kỳ làm việc cơ sở được tính bằng:

NOH 1  30 HB12,4  30.2552,4  1,8.10 7 chu kỳ

NOH 2  30 HB2 2,4  30.240 2,4  1,5.10 7 chu kỳ

- Hệ số an toàn cho phép sH có giá trị tra theo bảng 6.13/tr.249[1]:

 OH lim1 .0,9 580.0,9

 H    H   1,25  H  với  H   450MPa

Điều kiện trên thỏa nên ta chọn :  H   462,44 MPa

b) Ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ làm việc cơ sở được tính bằng:

N FO1  5.10 6 chu kỳ

- Hệ số an toàn cho phép sH có giá trị tra theo bảng 6.13/tr.249[1]:

Ứng suất uốn cho phép sơ bộ của từng bánh răng:

3.2.3. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng

Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw = 160mm.

Z Z Z 2.103 T1K H .(um  1)

với  tw theo 6.87/tr.276 [1] ta có:

với hệ số trùng khớp   theo 6.10/tr.228[1],ta có:

Đối với bánh bị dẫn:

KF  KFA KF KFv KF  1.1,08.1,062.1  1,15

 Hệ số tải trọng giữa các răng: K F  1 tra bảng 6.11/tr.241[1] vì

+ Hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang: