DO An NLCTM Phu (Hoanchinh)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ
KHOA CƠ KHÍ VÀ CÔNG NGHỆ
BÁO CÁO
ĐỒ ÁN NGUYÊN LÝ VÀ CHI TIẾT MÁY
TÊN ĐỒ ÁN:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
Giáo viên hướng dẫn : ThS. Hồ Nhật Phong

Sinh viên thực hiện : Ngô Tiến Phú
Lớp : KT Cơ điện tử K54
Khoa : Cơ khí và Công nghệ
Huế, 2022
DANH MỤC HÌNH
Hình 2.1. Sơ đồ động học của hệ thống.................................................................2
Hình 4.1. Sơ đồ tính toán khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1cấp
.............................................................................................................................32
Hình 4.2. Sơ đồ đặt lực chung.............................................................................33
Hình 4.3. Sơ đồ phản lực của các gối đỡ lên trục I.............................................33
Hình 4.4. Biểu đồ Momen trên trục I..................................................................37
Hình 4.5. Sơ đồ phản lực của các gối đỡ trên trục II...........................................38
Hình 4.6. Biểu đồ Momen trên trục II.................................................................41
Hình 5.1. Kích thước bulong...............................................................................56
Hình 5.2. Cửa thăm.............................................................................................57
Hình 5.3. Nút thông hơi.......................................................................................58
Hình 5.4. Nút tháo dầu........................................................................................58
Hình 5.5. Que thăm dầu.......................................................................................59
Hình 5.6. Chốt định vị.........................................................................................59
Hình 5.6. Kích thước vòng phớt..........................................................................61
DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1. Thông số động cơ điện..........................................................................4
Bảng 2.2. Bảng thống kê động học của hệ thống truyền động..............................6
Bảng 3.1. Các thông số của đai hình thang loại thường........................................7
Bảng 3.2. Thông số cơ bản của bánh đai.............................................................10
Bảng 3.3 Các thông số và kích thước của bộ truyền đai.....................................12
Bảng 3.3. Thông số của bộ truyền xích...............................................................17
Bảng 3.5. Thông số của bộ truyền bánh răng......................................................29
Bảng 4.1. Bảng tổng hợp kích thước trục............................................................54
Bảng 4.2. Kích thước ổ bi....................................................................................55
Bảng 5.1. Kích thước cửa thăm...........................................................................58
Bảng 5.2. Kích thước nút thông hơi [2]...............................................................59
Bảng 5.3. Kích thước nút tháo dầu trụ [2]...........................................................60
Bảng 5.4. Thông số vòng phớt............................................................................62
Bảng 5.5. Bảng thống kê dùng cho bôi trơn........................................................62
Bảng 5.4. Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai....................................................63
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN
PHẦN I. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ................1
PHẦN II. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ........................2
2.1 Các thông số tính toán.....................................................................................2
2.2 Chọn động cơ điện...........................................................................................3
2.2.1 Xác định công suất cần thiết, số vòng quay sơ bộ hợp lý của động cơ điện
và chọn động cơ điện.............................................................................................3
2.2.2 Hiệu suất truyền động...................................................................................3
2.2.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ...........................................................3
2.2.4 Số vòng quay trên trục công tác...................................................................3
2.2.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ................................................................................3
2.2.6 Tính chọn động cơ........................................................................................4
2.3. Phân phối tỷ số truyền....................................................................................4
2.4. Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động..........................................5
2.4.1. Công suất trên các trục................................................................................5
2.4.2 Số vòng quay trên các trục...........................................................................5
2.4.3 Momen xoắn trên các trục ( tr49, [1])..........................................................6
PHẦN III. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ...............................7
3.1 Thiết kế bộ truyền đai......................................................................................7
3.1.1 Thông số yêu cầu..........................................................................................7
3.1.2 Chọn loại đai và tiết diện đai........................................................................7
3.1.3. Xác định các thông số của bộ truyền...........................................................7
3.2.4 Xác định số đai.............................................................................................9
3.1.5 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng................................................10
3.2 Thiết kế bộ truyền xích..................................................................................12
3.2.1. Chọn loại xích............................................................................................12
3.2.2 Chọn số răng cho đĩa xích..........................................................................12
3.2.3 Xác định khoảng cách trục và số mắc xích................................................13
3.2.4 Kiểm nghiệm xích về độ bền:.....................................................................14
3.2.5 Xác định thông số đĩa xích.........................................................................15
3.2.6 Xác định lực tác dụng lên trục....................................................................16
3.2.7 Tổng hợp bộ truyền xích............................................................................17
3.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng.........................................................................18
3.3.1 Thông số ban đầu........................................................................................18
3.3.2 Chọn vật liệu bánh răng..............................................................................18
3.3.3 Xác định ứng suất cho phép.......................................................................19
3.3.4 Tính toán bộ truyền bánh răng....................................................................22
3.3.5 Xác định ứng suất cho phép.......................................................................24
3.3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng.............................................................25
3.3.7 Các thông số khác của bánh răng...............................................................28
PHẦN IV. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI...............................................30
4.1 Tính toán thiết kế trục và then.......................................................................30
4.1.1 Chọn vật liệu làm trục................................................................................30
4.1.2 Xác định sơ bộ đường kính trục và khoảng cách gối trục..........................30
4.1.3 Xác định sơ đồ đặt lực chung, tính toán phản lực tại các gối đỡ, vẽ biểu đồ
mômen.................................................................................................................33
4.2 Tính chọn then...............................................................................................42
4.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi..................................................................44
4.3.1 Kiểm nghiệm trục I.....................................................................................44
4.3.2 Kiểm tra trục II...........................................................................................47
4.4. Thiết kế đỡ trục.............................................................................................49
4.4.1.Tính cho trục I............................................................................................49
4.4.2. Tính cho trục 2...........................................................................................51
4.5 Tổng hợp kết quả tính toán các chi tiết đỡ nối..............................................53
CHƯƠNG V. THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT
BU-LÔNG CỦA HỘP GIẢM TỐC....................................................................54
5.1. Vỏ hộp.........................................................................................................54
5.1.1. Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân...................................................54
5.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp.............................................54
5.2. Một số chi tiết khác.....................................................................................57
5.2.1. Cửa thăm..................................................................................................57
5.2.2. Nút thông hơi............................................................................................57
5.2.3. Nút tháo dầu.............................................................................................58
5.2.4. Kiểm tra mức dầu.....................................................................................59
5.2.5. Chốt định vị..............................................................................................59
5.2.6. Ống lót và nắp ổ.......................................................................................60
5.3. Bôi trơn hộp giảm tốc...................................................................................60
5.3.1. Các phương pháp bôi trơn trong và ngoài hộp giảm tốc...........................60
5.3.2. Bôi trơn ổ lăn...........................................................................................60
5.3.3 Điều chỉnh sự ăn khớp................................................................................62
5.3.4 Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai............................................................62
PHẦN VI: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ...........................................................63
6.1 Kết luận.........................................................................................................63
6.2. Kiến nghị......................................................................................................63
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................64
LỜI CẢM ƠN
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nôi dung không thể thiếu với
chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí và cơ điện tử nhằm cung cấp cho sinh viên
những kiến thức cơ sở về kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế
máy.Trong quá trình học môn Nguyên lý chi tiết máy em đã được làm quen với
những kiến thức cơ bản về kết cấu máy, các đặc trưng cơ bản của các chi tiết
máy thường gặp. Đồ án môn học Nguyên lý chi tiết máy là kết quả đánh giá thực
chất nhất quá trình học tập các môn Nguyên lý chi tiết máy, sức bền vật liệu, cơ
học lý thuyết, vật liệu cơ khí và công nghệ kim loại,… Hộp giảm tốc là thiết bị
không thể thiếu trong các máy cơ khí, nó có nhiêm vụ biến đổi vận tốc vào
thành một hay nhiều vận tốc ra tùy thuộc vào công dụng của máy. Hộp giảm tốc
là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm
quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá
trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ AutoCad,
điều rất cần thiết với một sinh viên cơ điện tử. Khi nhận đồ án thiết kế Nguyên
lý chi tiết máy thầy giao cho, em đã tìm hiểu và cố gắng hoàn thành đồ án môn
học này.
Đây là lần đầu tiên em được làm quen với công việc tính toán, thiết kế một
hệ thống dẫn động cơ khí, bên cạnh đó với sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù
đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng của các môn học có liên quan
song bài làm của em không thể tránh được những thiếu sót và chưa được đầy đủ.
Em kính mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy cô bộ môn
giúp cho sinh viên ngày càng tiến bộ.
Em cũng xin chân thành cảm ơn các Thầy cô bộ môn, đặc biệt là thầy Hồ
Nhật Phong đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình giúp em hoàn
thành tốt đồ án của mình.
PHẦN I. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu với
chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí nhằm cung cấp cho sinh viên những kiến thức
cơ sở về kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế máy. Trong quá trình
học môn Nguyên lý chi tiết máy chúng ta đã được làm quen với những kiến thức
cơ bản về kết cấu máy, các tính năng cơ bản của chi tiết máy thường gặp. Đồ án
môn học Nguyên lý chi tiết máy là kết quá đánh giá thực chất nhất quá trình học
tập các môn Nguyên lý chi tiết máy, sức bền vật liệu, cơ học lý thuyết, vật liệu
cơ khí và công nghệ kim loại,… Hộp giảm tốc là thiết bị không thể thiếu trong
các máy cơ khí, nó có nhiệm vụ biến đổi vấn tốc vào thành một hay nhiều vận
tốc ra tùy thuộc vào công dụng của máy. Trong quá trình thực hiện tìm hiểu các
vấn đề sau:
+ Cách chọn động cơ điện cho hộp giảm tốc.
+ Cách phân phối tỷ số truyền cho các cấp.
+ Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.
+ Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của bộ truyền xích.
+ Các chỉ tiêu tính toán, chế tạo bánh răng và trục.
+ Cách xác định thông số của then.
+ Kết cấu, công dụng và cách xác định các thông số cơ bản của vỏ hộp và
các chi tiết có liên quan.
+ Cách tính toán và xác định chế độ bôi trơn cho các chi tiết tham gia
truyền động…
PAGE \* MERGEFORMAT 53
PHẦN II. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
2.1 Các thông số tính toán
Hình 2.1. Sơ đồ động học của hệ thống

a. Hệ thống dẫn động gồm các thiết bị và chi tiết máy sau
1. Động cơ điện
2. Bồ truyền đai
3. Hộp giảm tốc 1 cấp, bánh răng trụ răng thẳng
4. Bộ truyền xích
5. Bộ phận công tác (Thùng trộn)
b. Số liệu
- Công suất trên thùng trộn: P = 0,75 kW
- Số vòng quay trục thùng trộn: n = 20 (vòng/phút)
- Thời gian phục vụ: lh = 1200 giờ
- Đặt tính làm việc: va đập nhẹ
2.2 Chọn động cơ điện
2.2.1 Xác định công suất cần thiết, số vòng quay sơ bộ hợp lý của động cơ
điện và chọn động cơ điện
- Công suất làm việc của động cơ điện:
P = Plv = 0,75 (kW)
Trong đó: P(kW) công suất trên thùng trộn
2.2.2 Hiệu suất truyền động
- Hiệu suất bộ truyền:
 = ôl3×br×đ× x (2.1)
Trong đó, tra bảng 2.3 trang 19 [1]
 Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn: ôl = 0,99
 Hiệu suất bộ truyền bánh răng: br = 0,97
 Hiệu suất bộ truyền xích: x = 0,96
 Hiệu suất bộ truyền đai: đ = 0,95
⇒  = 0,993×0,97×0,95×0,96 = 0,86
2.2.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ
P lv 0 , 75
Pt = Pyc = = 0 , 86 = 0,87 (kW) (2.2)
η
2.2.4 Số vòng quay trên trục công tác
nlv =20(vòng / phút )
2.2.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ
- Ta có: usb = ubr×ux×uđ (2.3)
Trong đó, tra bảng 2.4 trang 21 [1]
 Tỷ số truyền bộ truyền bánh răng: ubr = 5
 Tỷ số truyền bộ truyền xích: ux = 4
 Tỷ số truyền bộ truyền đai: uđ = 3,5
⇒Tỷ số truyền sơ bộ: usb = ubr×ux×uđ = 5×4×3,5 = 70
2.2.6 Tính chọn động cơ
Từ yêu cầu của bộ phận làm việc ta chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ
theo công thức :
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ :
nsb= nlv × usb= 20 × 70 = 1400 (vòng/phút) (2.4)
- Động cơ được chọn phải thỏa mãn các điều kiện sau:
{ Pđc ≥ P yc
nđc ≈ n sb {
⇔
Pđc ≥ 0 , 87(kW )
nđc ≈ 1400(vòng / phút)
Theo bảng P.13 Các thông số kỹ thuật của động cơ 4A (trang 236, tập
1,TTTKHDĐCK). Ta chọn động cơ điện 4A80A4Y3.
Bảng 2.1. Thông số động cơ điện
Công Vận tốc

Kiểu động T max Tk
suất quay Cos % T dn T dn
cơ
(kW) (vòng/phút)
4A80A4Y
1,10 1400 0,81 75 2,2 2,0
3
2.3. Phân phối tỷ số truyền
Tỷ số truyền chung cho cả hệ thống:
nđc 1400
uch = n = 20 = 70 (2.5)
lv
Mà uch =uh ×ung

Với: uh −¿Tỉ số truyền của hộp giảm tốc
ung−¿Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài
ung=u đ ×u x với uđ −¿ tỉ số truyền của bộ truyền đai (uđ =0 , 95¿
u x −¿ tỉ số truyền của xích
 ung=u x .u đ =3 ,5.4=14
Ta có thể chọn: u x =4
uđ =3 ,5
uch 70
 uh = u = 14 =5 (2.6)
x
2.4. Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động
2.4.1. Công suất trên các trục
Công suất trên trục công tác:
Pct = Plv = 0,75 (kW)
Công suất trên trục ra của hộp giảm tốc (trục II):
Plv 0.75
PII = η η = 0.99 ×0.96 = 0,79 (kW)
ôl × x
Công suất trên trục vào của hộp giảm tốc (trục I):
P II 0 , 79
PI = η η = 0 , 99× 0 , 97 = 0,82 (kW)
ôl × br
Công suất trên trục của động cơ:

PI 0 , 82
Pđc = η η = 0 , 99× 0 , 95 = 0,87 (kW)
ôl × đ
2.4.2 Số vòng quay trên các trục

Số vòng quay trên trục động cơ:
nđc = 1400 (vòng/phút)
Số vòng quay của bánh đai bị động:
nđ c 1400
n bđ= = =400 (vòng/phút)
uđ 3 ,5
Số vòng quay trên trục vào của hộp giảm tốc:

n I =n bđ =400(vòng/phút)
Số vòng quay trên trục ra của hộp giảm tốc:

nI 400
n II = = =80 (vòng/phút)
ubr 5
Số vòng quanh trên trục công tác (thùng trộn):
nII 80
nct = n = 4 = 20 (vòng/phút)
x
2.4.3 Momen xoắn trên các trục ( tr49, [1])

Mô men xoắn trên trục động cơ:
6
9 , 55.10 × Pđ c 9 ,55.106 × 0 ,87
T đ c= = ≈ 5934 , 6(N . mm)
nđc 1400
Mô men xoắn trên trục I:

6
9 , 55.10 × P I 9 ,55.106 × 0 ,82
T I= = ≈ 19577 ,5 (N .mm)
nI 400
Mô men xoắn trên trục II:

6
9 ,55.10 × P II 9 , 55.106 × 0 , 79
T II = = ≈ 95406 , 25(N . mm)
n II 80
Mô men xoắn trên trục công tác:

6
9 ,55.10 × P ct 9 , 55.106 × 0 , 75
T ct = = ≈ 358125(N . mm)
n ct 20
Bảng 2.2. Bảng thống kê động học của hệ thống truyền động
Trục
Động cơ I II Công tác Đơn vị
Thông số
Công suất P 0,87 0,82 0,79 0,75 kW
Tốc độ quay n 1400 400 80 20 Vòng/phút
Mô men xoắn M 5934,6 19577,5 95406,25 358125 Nmm
PHẦN III. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ
3.1 Thiết kế bộ truyền đai
3.1.1 Thông số yêu cầu
 P1 = Pđc = 0,87 (kW)
 T1 = Tđc = 5934,6 (N.mm)
 n1 = ndc = 1400 (vòng/phút)
 u = uđ = 3,5
3.1.2 Chọn loại đai và tiết diện đai
Dựa theo đặc điểm công suất của cơ cấu, Pđc = 1,1 (kW), và số vòng quay của
bánh đai nhỏ là n = 1400 (vòng/phút) ta chọn loại đai hình thang thường
Tra bảng 4.13, trang 59 [1], ta có:
Bảng 3.1. Các thông số của đai hình thang loại thường
Loại Kích thước mặt cắt, Diện tích Đường kính Chiều dài
đai (mm) A(mm2) bánh đai nhỏ giới hạn
bt b h yO d1 l,mm
A 11 13 8 2,8 81 100-200 560-4000

3.1.3. Xác định các thông số của bộ truyền.
3.1.3.1 Đường kính bánh đai nhỏ
Đường kính bánh đai d1 được xác định bằng công thức (4.1/53,[1])
d1 =( 5,2...6,4)× √3 T 1 (mm) (3.1)
Trong đó T1 là momen xoắn trên trục bánh đai chủ động (N.mm)
d1 =( 5,2...6,4)× √3 T 1 = d1 =5,2× √3 19577 , 5 = 140,15 (mm)
Từ bảng 4.21/63 ,[1] ta chọn được đường kính của bánh đai chủ động
d1 = 140 mm
π d 1 nđc π ×140 × 1400
v= = 60000
= 10,26(m/s) (3.2)
60000
Như vậy vận tốc đai tính toán nhỏ hơn vận tốc đai cho phép v max = 25 m/s
(đối với loại đai hình thang)
3.1.3.2 Đường kính bánh đai d2
Theo công thức 4.2/53 [1] ta có đường kính bánh đai bị động d2 là:
d2 = (d1×uđ)/(1−¿ε) (3.3)
Trong đó, d1: Đường kính bánh đai chủ động (mm)
d2: Đường kính bánh đai bị động (mm)
uđ tỉ số truyền của bộ truyền đai
ε: tỉ số trượt đai với ε = (0,01 – 0,02)
Ta chọn tỉ số trượt đai ε = 0,02 thay vào công thức, ta được:
⇒ d2 = (d1×uđ )×(1-ε) = (140×3,5)×(1-0,02) = 480,2 (mm)
Theo bảng 4.21/63 [1] ta chọn đường kính bánh đai bị động d2 = 500 (mm)
Tỉ số truyền bánh đai trong thực tế (uđtt)
Từ công thứ, suy ta tỉ số truyền thực tế của bộ truyền đai là:
d 2 ×(1−ε ) 500×(1−0 , 02)
Uđtt = uđtt = d1
= = 3,5
140
Sai lệch tỉ số truyền:
∆ u= | |
ut −u
u
100 %= |
3 , 5−3 , 5
3 ,5 |
×100 %=0 %
Vậy ∆u < 3 ~ 4% (tr60/[1]) → Thỏa mãn điều kiện về sai lệch tỉ số truyền
đai.
3.1.3.3 Khoảng cách trục a
a
Dựa vào ut = 3,5 tra bảng 4.14/61 [1] được d =0 , 95
2
Khoảng các sơ bộ asb = 0,95d2 = 0,95.480,2 = 456,2 mm

Chiều dài dây đai (theo công thức 4.4/54, [1]):
2
d +d (d −d )
L = 2a sb+ π 1 2 + 2 1 (3.4)
2 4 a sb
2
(500−140)
= 2×456,2+ π 140+500 + = 1988,7(mm)
2 4 ×456 ,2
Dựa vào bảng 4.13/59, [1] chọn L = 2000 (mm) Số vòng chạy của đai trong
1(1/s)
V 10 , 26
i= = =5 , 13 ¿/s) (3.5)
L 2, 0
Ta thấy: i ¿ i max = 10 (1/s)
⇒L đã chọn đúng.
Tính chính xác khoảng cách trục:
+ √ ❑2−8 ∆ 2
a= (**) (3.6)
4
Trong đó:
π π
λ=l− × ( d 1+ d 2) =2000− × ( 140+500 )=994 , 7(mm)
2 2
d 1+ d 2 140+500
= = 2
= 320
2
Thay các giá trị này vào công thức (**), ta được:
994 , 7+ √( 994 , 7) −8(320)
2 2
a= = 352 (mm)
4
3.1.3.4 Góc ôm đai (1)

Góc ôm 1 trên bánh đai nhỏ được xác định theo công thức:
( d 2−d1 ) ×5 7 ∘ ( 500−140 ) × 5 7∘
α 1=18 0 −∘
=18 0∘− ≈ 121 ,7 (3.7)
a 352
1 thoả mãn điều kiện 1 > 120

3.2.4 Xác định số đai
Số đai z được tính theo công thức:
P1× K d
Z= (3.8)
[ P 0 ] ×C α ×C l ×C u ×C z
Trong đó
P1 – là công suất trên trục bánh đai chủ động, P1 = 0,87 (kW)
P0 - là công suất cho phép, tra bảng 4.19/62 [1],vì vận tốc d1 là 10,26 m/s.
Ta được P0 = 2,2 (kW).
K đ =1 , 1 – Hệ số tải trọng động va đập nhẹ (tra bảng 4.7/55,[1])
C - là hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm

 Với α =120° −150° , tra bảng 4.15/61, [1] với α =121 , 7° ta được C α =¿
0,86
Cl –là hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai, với tỉ số:
l 1988 , 7
= =¿ 1,17  theo bảng 4.16 cho giá trị Cl = 1,04
lo 1700
Cu – là hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền, theo bảng 4.17/61,[1] với

Uđtt= 3,5 ta có Cu = 1,14
Cz – là hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các
1 P
0 , 87
dây đai, tra bảng 4.18/61,[1] với z’ = P = 2 ,2 =0 , 4 vậy Cz = 1
[ 0]
Thay các giá trị vừa tra được vào công thức (3.8):
0 , 87 ×1 ,1
Z= =0,427
2 , 2 ×0 , 86 ×1 , 04 ×1 , 14 ×1
Vậy chọn z = 1 đai

Từ số đai z = 1, xác định chiều rộng bánh đai:
B = (z-1)×t + 2×e (3.8)
Tra bảng 4.21/63, [1], ta được
Bảng 3.2. Thông số cơ bản của bánh đai
Kí hiệu °
φ=36
tiết diện H(mm) h° (mm) t(mm) e (mm)
đai d b1
A 12,5 3,3 15 10 125…160 13,3
⇒ B = (1-1)×15+2×10 = 20 mm
Đường kính ngoài của bánh đai
Bánh đai chủ động: d a 1=d 1+2 h0 =140+ 2×3,3 = 146,6 mm
Bánh đai bị động: d a 2=d 2+2 h 0= 500 +2×3,3 = 506,6 mm
3.1.5 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng
Lực căng trên một đai F0 được tính theo công thức (4.19/63, [1]):
780× P1 × K d
F 0= + Fv (3.9)
v ×C α × z
Fv – là lực căng do lực ly tâm sinh ra, tự điều chỉnh lực căng.
Fv = 0
Thay các số liệu vào công thức (3.9), ta có:
780 ×0 , 87 ×1 , 1
F 0= + 0= 84,6 (N)
10 ,26 × 0 , 86 ×1
Lực tác dụng lên trục Fr được tính theo công thức (4.21/64, [1]):
Giá Đơn
STT Thông số Công thức tính hoặc bảng
trị vị
1 Tiết diện đai Kí hiệu đai A
Đường kính bánh đai
2 d1 = 5,2× √3 T 1 140 (mm)
chủ động
Đường kính bánh đai
3 d2 = d1×u×(1 - ) 500 (mm)
bị động
4 Vận tốc đai v = ×d1× n1 /60000 10,26 (m/s)
5 Tỉ số truyền thực tế u = d2/d1×(1 - ) 3,5
6 Sai lệch tỉ số truyền u = ((ut - u)/u)×100% 0 %
Khoảng cách trục sơ
7 a sb = 0,95×d2 456,2 (mm)
bộ
Khoảng cách trục
8 a = (λ+ √ λ2−8 × Δ2 )/4 352 (mm)
chính xác
l = 2a+×(d1+d2)/2+(d2-
9 Chiều dài tính toán 1988,7 (mm)
d1)2/4a
10 Chiều dài tiêu chuẩn Bảng 4.13 2000 (mm)
11 Số vòng chạy của đai i = v/l 5 , 13 (m/s)
Góc ôm trên bánh chủ

12 1 = 180 - (d2 – d1)×57/a 121,7 độ
động
(KW
13 Công suất cho phép P0 tra bảng 4.19 2,2
)
14 Số đai chọn Chọn theo số nguyên 1 đai
z=
15 Số đai cần thiết 0,427 đai
P1×Kd/(P0×C×Cl×Cu×Cz)
17 Chiều rộng bánh đai B = (z-1)×t + 2×e 20 (mm)
18 Đường kính đỉnh da1 = d1 + 2×h0 146,6 (mm)
bánh đai chủ động
Fr = 2×F0×z×sin(1/2) = 2×84,6×sin(121,7/2) = 147,8 (N)
Bảng 3.3 Các thông số và kích thước của bộ truyền đai
Đường kính đỉnh

19 da2 = d2 + 2×h0 506,6 (mm)
bánh đai bị động
F0 = 780×P1×Kd/(v×C×z) +
20 Lực căng ban đầu 84,6 (N)
Fv
21 Lực tác dụng lên trục Fr = 2×F0×z×sin(1/2) 147,8 (N)
3.2 Thiết kế bộ truyền xích

Thông số ban đầu:
 P = PII = 0,79 (kW)
 T1 = TII = 95406,25 (Nmm)
 n1 = nII = 80 (vòng/phút)
 u = ux = 4
 Điều kiện làm việc : Va đập nhẹ
 Góc nghiêng : β = 0o
3.2.1. Chọn loại xích
Vì tải trọng không lớn và vận tốc nhỏ, đặt tính làm việc va đập nhẹ nên ta
chọn xích con lăn
3.2.2 Chọn số răng cho đĩa xích.
Với ux = 4, ta chọn số răng đĩa xích nhỏ là (trang 80, [1]):
z1 = 29 – 2×ux = 29  2×4 = 21  zmin = 1
(3.10)
Ta chọn z1 = 21 (răng)
⇒z2 = ux×z1 = 4×21 = 84 (răng)
(3.11)
Tỷ số truyền thực tế:
Z 2 84
Ut = Z = 21 = 4
1
(3.12)
∆ u= | |.100%=| |.100% = 0%
ut −u
u
4−4
4
 Kiểm nghiệm ∆ u < 4% ⇒thỏa mãn yêu cầu
Xác định bước xích
Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền, mòn của bộ truyền xích (theo công thức 5.3/81,
[1]):
Ta có:`
Pt=P×k×kz×kn
(3.13)
Với P = 0,79 (kW)
Trong đó:
Z 01 25
Với z1 = 21, hệ số số răng kz = kz = Z = 21 =1,19
1
n01 200
Với n01 = 200, hệ số vòng quay kn = n = 80 = 2,5
1
Theo công thức 5.4/81,[1]

k = kđ×ko×ka×kđc×kbt×kc
(3.14)
Tra bảng 5.6/81, [1], ta được:
 kđ : hệ số tải trọng động (do đặc tính làm việc êm) ⇒kđ=1
 ko : với β =0o vì đường nối tâm trùng phương ngang ⇒ko=1
 ka : hệ số ảnh hưởng khoảng cách trục và chiều dài xích
chọn a=(30÷50)p ⇒kđc =1
 kđc : hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích ⇒kđc =1
 kbt : môi trường làm việc có bụi, chất lượng bôi trơn II
⇒kbt=1,3
 kc : chế độ làm việc của bộ truyền, số ca =1 ⇒kc=1
Thay số:
k = kđ×ko×ka×kđc×kbt×kc = 1×1×1×1×1,3×1 = 1,3
⇒ Pt=P×k×kz×kn = 0,79×1,3×1,19×2,5 = 3,05 (kW)
Tra bảng 5.5/81, [1]
Pt=3,05 ≤[P] và n01=200 (vòng/phút)
⇒Ta được:
 Bước xích p = 19,05 (mm)
 Đường kính chốt dc = 5,96 (mm)
 Chiều dài ống B = 17,75 (mm)
 Công suất cho phép [P] = 4,8 (kW)
3.2.3 Xác định khoảng cách trục và số mắc xích

- Chọn sơ bộ khoảng cách trục: a = 40p = 40×19,05 = 762 (mm)
- Số mắt xích theo công thức (5.12/85, [1]):
2 a Z 1 +Z 2 2.762 21+ 84 (84−21)2
x= + + = 19 ,05 + 2 +
¿ ¿ 2 =132,5
p 2 4 π .762
(3.15)
Chọn số mắc xích chẵn: x =132
⇒ Chiều dài của xích: L= x .p = 132.19,05=2514,6 (mm)
- Tính lại khoảng cách trục theo công thức (5.13/85, [1]):
[ √( ) ]
2 2
p Z +Z Z 1 +Z 2 Z 2−Z1
a*= 4 x− 1 2 + x− −2.( )
2 2 π
[ √( ) ( ) ]=732 (mm)
2 2
19 ,05 21+ 84 21+84 84−21
= 4 132− + 132− −2.
2 2 π
- Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lượng khoảng (trang 85,
[1]):
∆ a = 0,003.a* = 0,003.732 = 2,196 (mm)
⇒ a= a* - ∆ a = 732 – 2,196 = 729,8 (mm)

- Số lần va đập xích theo công thức (5.14/85, [1]):
Z 1 .n 1 21.80
i= = 15.132 = 0.85
15 x
(3.16)
i < [i] ⇒ thỏa mãn
Tra bảng 5.9/85, [1]
Với loại xích con lăn có bước xích p = 19,05(mm), số lần va đập cho phép [i] = 35.
3.2.4 Kiểm nghiệm xích về độ bền:
Với các bộ truyền động bị quá tải lớn khi mở máy hoặc thường xuyên chịu
tải trọng va đập trong quá trình làm việc cần tiến hành kiểm nghiệm về quá tải
theo hệ số an toàn theo công thức (5.15/85, [1]):
Q
s = k . F + F + F ≥ [s]
đ t o v
(3.17)
Trong đó, tra bảng 5.2/78, [1]
 Q (N): Tải trọng phá hỏng. Q = 31800 (N)
 q (kg): Khối lượng 1 m xích. q = 1,9 (kg)
 Kđ: hệ số tải trọng động; Chế độ làm việc trung bình: kđ = 1,2
 Ft (N): Lực vòng
1000 p
Ft = v
Z 1 . p . n1 21.19 ,05.80
Với v = = 60000 = 0,53 (m/s)
60000
1000.0 ,79
⇒ Ft= 0 ,53 = 1490,7 (N)
 Fv (N): Lực căng do lực ly tâm gây ra

Fv= q.v2 = 1,9. 0,532=0,53 (N)
Trong đó: q là khối lượng 1 mét xích
Với bước xích p = 19,05 tra bảng 5.2/78, [1]: q = 1,9 (kg)
 Fo (N): Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
Fo= 9,81.kf.q.a= 9,81.6.1,9.732=81,8 (N)
(Hệ số võng β =0o do bộ truyền nằm ngang ⇒ kf =6)
Tra bảng 5.10/86, [1] với p = 19,05(mm) và n01 = 200 (vòng/phút) được [s] =
8,2
Kiểm nghiệm:
Q 31800
s = k . F + F + F = 1, 2.1410 , 7+81 , 8+0 , 53 = 17,9
đ t o v
Vậy s > [s] ⇒bộ truyền xích đảm bảo đủ bền

3.2.5 Xác định thông số đĩa xích
- Đường kính vòng chia (công thức 5.17/86, [1]):
p 19 , 05
π
d1 = sin ⁡( ) = sin ⁡( π ) = 127,8 (mm) (3.18)
Z1 21
p 19 , 05
π
d2 = sin ⁡( ) = sin ⁡( π ) = 509,5 (mm) (3.19)
Z2 84
- Đường kính đỉnh răng:
[ π
1
] [ π
da1=p 0 ,5+ cotg( Z ) =19,05 0 ,5+ cotg( 21 ) = 135,9 (mm) ] (3.20)
d =p[ ]=19,05[ ]=518,65 (mm)

π π
a2 0 ,5+ cotg( ) 0 ,5+ cotg( ) (3.21)
Z2 84
Tra bảng 5.2/78, [1], d1 = 11,91(mm)

- Bán kính đáy: r = 0,5025.d1 + 0,05 = 0,5025.11,91 + 0,05 = 6,0348 (mm)
- Đường kính chân răng :
df1=d1  2r=127,8-2.6,0347=115,73 (mm)
df2=d2  2r=509,5-2.6,0347=497,43 (mm)
Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc (công thức 5.18/87, [1]):
√
σ H = 0,47 k r ( F t K d + F vd ) . E ≤ [σ ¿¿ H ]¿
Akđ
(3.22)
Trong đó:
 Kd: hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các dãy
⇒kđ = 1 (sử dụng xích 1 dãy)
 A: Diện tích chiếu của bản lề với p=19,05(mm)
⇒ A= 106(mm) (tra bảng 5.12/87, tập 1,TTTKHDĐCK)
 kr: hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích với Z1=21
⇒ kr = 0,48(mm)
 kđ: hệ số tải trọng động
⇒ kđ = 1,2
 Lực va đập: Fvd=13.10-7.n1.p3m=13.10-7.80.19,053.1=0,72 (N)
 Modun đàn hồi E=2,1.105 Mpa
√
σ H = 0,47 k r ( F t K d + F vd ) . E
Akđ
√
5
= 0,47 0 , 48 ( 1410 , 7.1+ 0 ,72 ) . 2 , 1.10 =544,5Mpa
106.1
 Tra bảng 5.11 tr86, [1] chọn vật liệu làm đĩa xích là: thép 45, tôi cải
thiện sẽ đạt được độ rắn HB170…210, ta có [σ H ¿=600
⇒ σ H <[σ H ¿: nghĩa là đĩa xích đảm bảo độ bền tiếp xúc
3.2.6 Xác định lực tác dụng lên trục

Theo công thức 5.20/88, [1] :
Fr=kx.Ft
Với kx : hệ số xét đến tải trọng của xích
Trong đó kx = 1,15 vì β ≤ 40o
⇒ Fr=1,15.1410,7=1622,305(N)
3.2.7 Tổng hợp bộ truyền xích

Bảng 3.4. Thông số của bộ truyền xích
Kí Đơn
STT Thông số Công thức tính Giá trị
hiệu bị
Xích con
1 Loại xích
lăn
2 Bước xích p 19,05 mm
2 a Z 1 +Z 2
3 Số mắc xích x
p
+ + ¿¿ 132
2
4 Chiều dài xích L x .p 2514,6 mm

p
Khoảng cách 4
[ ]
5 a 762 mm
√( )
2 2
trục Z 1+ Z 2 Z 1 +Z 2 Z 2−Z1
x− + x− −2.( )
2 2 π
Số răng đĩa
6 Z1 29 – 2ux 21 răng
xích nhỏ
Số răng đĩa
7 Z2 ux.z1 84 răng
xích lớn
Kí Đơn
hiệu bị
Đường kính p
8 vòng chia đĩa d1 π 127,8 mm
sin ⁡( )
Z1
xích nhỏ
Đường kính p
9 vòng chia đĩa d2 π 509,5 mm
sin ⁡( )
Z2
xích lớn
Đường kính
10 vòng đỉnh đĩa
xích nhỏ
da1 [ π
p 0 ,5+ cotg( Z )
1
] 135,9 mm
Đường kính
11 vòng đỉnh đĩa
xích lớn
da2 [ π
p 0 ,5+ cotg( Z )
2
] 518,65 mm
12 Bán kính đáy r 0,5025.d1’+0,05 6,0358 mm

Đường kính
13 chân răng đĩa df1 d1-2r 115,73 mm
xích nhỏ
Đường kính
14 chân răng đĩa df2 d2-2r 497,43 mm
xích nhỏ
Lực tác dụng 1622,30
15 Fr kx.Ft mm
lên trục 5
3.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng
3.3.1 Thông số ban đầu
 P = P1 = 0,82 (kW)
 T = T1 = 19577,5 (Nmm)
 n1 = nI = 400 vòng/phút
 u = ubr = 5
 Lh = 12000h
3.3.2 Chọn vật liệu bánh răng
Tra bảng 6.1/92 [1], ta có:
- Bánh răng chủ động:
 Thép 45 tôi cải thiện có độ rắn HB 241…285
 Chọn độ cứng HB1 = 250
 Giới hạn bền σ b 1 = 850 (MPa)
 Giới hạn bền chảy σ ch = 580 (MPa)
- Bánh răng bị động:
 Thép 45 tôi cải thiện có độ răng HB 192…240
 Chọn độ cứng HB2 = 240
 Giới hạn bền σ b 2 = 750 (MPa)
 Giới hạn chảy σ ch 2 = 450 (MPa)
*Chú ý: chọn vật liệu làm 2 bánh răng là vật liệu nhóm I có HB ≤ 350
và chọn HB1 = HB2 + (10 ÷ 15)
3.3.3 Xác định ứng suất cho phép
 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]
Theo công thức (6.1 và 6.2 trang 91,[1]):
°
σ
[ σ H ]= SHlim . Z R . Z v. K xH . K HL (3.23)
H
°
σ
[ σ F ]= SFlim .Y R . Y s . K xF . K FL (3.24)
F
Trong đó:
+ ZR: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt răng làm việc
+ Zv: Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
+ KxH: Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
+ YR: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt răng
+ Ys: Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập chung ứng suất
+ KxF: Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn
+ KFC: Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, Với KFC = 1
Chọn sơ bộ: Z R Z v K xH =1 và Y R Y S K xF =1
Do đó công thức trở thành:
[σH] = (σoHlim/SH) KHL
[σF] = (σoFlim/SF) KFCKFL
Trong đó:
+ SH, SF: lần lượt là hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng
suất uốn:
Tra bảng 6.2/94, tập 1,TTTKHDĐCK:
 Bánh răng chủ động: SH1=1,1 ; SF1=1,75
 Bánh răng bị động : SH2= 1,1; SF2 =1,75
+ σoH lim , σoF lim lần lượt là ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
với số chu kỳ cơ sở:
Tra bảng 6.2/94, tập 1,TTTKHDĐCK:
σoH lim = 2HB + 70
σoF lim = 1,8HB
 Bánh răng chủ động
o
σ H lim 1 = 2.HB1+70 = 2.250 +70 = 570 (MPa)
o
σ Flim1 = 1,8HB1 = 1,8.250 = 450 (Mpa)
 Bánh răng bị động:

o
σ H lim 2 = 2.HB2+70 = 2.240 +70 = 550 (MPa)
o
σ Flim 2 = 1,8HB2 = 1,8.240 = 432 (Mpa)
+ KHL, KFL: lần lượt là hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn
phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền:
KHL =
√
mH N HO
N HE
(3.25)
KFL =
√
mH N FO
N FE
(3.26)
+ mH, mF: bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn:
mH = 6; mF = 6, bánh răng có độ rắn HB ≤ 350
+ NHO, NFO: lần lượt là số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về
tiếp xúc và uốn:
 Bánh răng chủ động:
NHO1 = 30HB12,4= 30.2502 , 4 =1,7. 1 07
NFO1 = 4.106
NHO2 = 30HB22,4= 30.2402 , 4 = 1,5475.1 07
NFO2 = 4.106
+ NHE, NFE: số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương:
NHE = NFE= 60cnt ∑
(3.27)
Trong đó:
c: số răng ăn khớp trong một vòng quay: c = 1
n: số vòng quay trong 1 phút: n = 400 vòng/phút
t ∑: tổng số giờ làm việc của bánh răng: t ∑ = Lh = 12000h
 Bánh răng chủ động

NHE = NFE= 60cnt ∑ = 60×1×400×12000 = 288000000
 Bánh răng bị động
N HE 1 288000000
NHE2 = NFE2 = = 5
= 57600000
u
Do NHE1 = 2,88.108 > NH01 = 1,7.107, Suy ra, KHL1 = KHL2 = 1

Do NFE2 =5,76.107> NF02 = 4. 106, Suy ra, KFL1 = KFL2 = 1
 Như vậy, thay vào công thức để tính ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
o
σ H lim 1 570
[ σ H 1 ]= KHL1 = 1 ,1 .1 = 518,2 (Mpa)
SH 1
o
σ F lim 1 450
[ σ F 1 ]= KFL1= 1, 75 .1=257,1 (Mpa)
SF1
o
σ H lim 2 550
[σ H 2] = KHL2 = 1 ,1 .1 = 500 (Mpa)
SH 2
o
σ F lim 2 432
[ σ F 2 ]= KFL2 = 1, 75 .1=246,86 (Mpa)
SF2
Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

[ σ H ]sb=min([ σ H 1 ],[ σ H 2 ] ¿ = 500 (Mpa)
Áp dụng công thức (6.13), (6.14) [1], ứng suất tiếp xúc, uốn cho phép khi
quá tải:
[σ H 1]max = 2,8.σ ch 1 = 2,8.580 = 1624 Mpa
[σ H 2]max = 2,8.σ ch 2 = 2,8.450 = 1260 MPa
[σ F 1]max = 0,8.σ ch 1 = 0,8.580 = 464 MPa
[σ F 1]max = 0,8.2 = 0,8.450 = 360 MPa
3.3.4 Tính toán bộ truyền bánh răng

3.3.4.1 Xác định sơ bộ khoảng cách trục :
√
T 1 . K HB .
aw1 = Ka . (u + 1) . 3 2
[ σH ] .u . ψ ba
(3.28)
Trong đó:
+ Ka: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
Trang bảng 6.5tr96,[1]: Ka = 49,5 (Mpa)
+ T1: momen xoắn trên trục chủ động T1 = 19577,5 (Nmm)
+ [σ H ] : ứng suất tiếp cho phép. [σ H ] = 500 (MPa)
+ Tỷ số truyền u. u = 5
+ ψ ba: hệ số chiều rộng vành răng.
Theo bảng 6.6[1]- tr97 ψ ba=(0,3÷0,5) ⇒ chọn 0,3
→ ψ bd=0 , 5 ×ψ ba × ( u+1 )=0 ,5 × 0 ,3 × (5+ 1 )=1,0245
Theo bảng 6.7tr98, tập 1,TTTKHDĐCK sơ đồ 6 ⇒chọn K Hβ=1,05

Thay số:
√
aw1¿ 49 , 5 × ( 5+1 ) × 3
19577 , 5× 1 ,05
50 02 ×5 ×0 , 3
=112 ,82 ( mm )
Chọn aw = 116 (mm)

3.3.4.2 Xác định số răng ăn khớp
Xác định số modun
m = (0,01…0,02).aw = (0,01…0,02).116 =1,16…2,32 (mm)
Tra bảng 6.8 tr99. Chọn m theo tiêu chuẩn. m = 2 (mm)
Xác định số răng:
2. aw 2.116
Z1 = = 2.(5+1) = 19,3 ⇒Lấy Z1= 19 (răng)
m.(u+ 1)
Z2 = Z1.u = 19.5 = 95 ⇒Lấy Z2=95 (răng)

z2 95
Tỉ số truyền thực: ut = z = 19 = 5
1
∆ u= | | ut −u
u | |
5−5
×100%= 5 ×100%= 0%
∆ u < 4% ⇒ thỏa mãn điều kiện tỉ số truyền
Tính lại khoảng cách trục:

( z 1 + z 2 )×m (19+ 9 5)×2
a*w = = = 114 mm
2 2
⇒Chọn aw = 114 (mm)

Hệ số dịch chỉnh: a*w khác aw
Do Z1 ≤ 30, nhưng yêu cầu dịch chỉnh để đảm bảo khoảng cách trục cho
trước thì cần xuất phát từ aw yêu cầu này để xác định hệ số chỉnh dịch x1, x2 và
góc ăn khớp
- Hệ số dịch tâm:
aw z 1+ z 2 114 19+ 95
y= m− 2
= 2
−
2
=0
- Hệ số dịch tâm
1000. y 1000.0
ky = z 1+ z 2 = 19+95 = 0
Tra bảng 6.10a/101, tập 1,TTTKHDĐCK : ky = 0, suy ra kx = 0
- Hệ số giảm đỉnh răng
kx (z 1+ z 1) 0.(19+95)
∆y = = =0
1000 1000
- Tổng hệ số dịch chỉnh

xt = y + ∆y = 0 + 0 = 0
hệ số dịch chỉnh của bánh răng 1(bánh chủ động)
1 ( z 2−z 1 ) . y 1 (95−19).0
x1 = 2 ¿xt- ) = (0− )=0
z 1+ z 2 2 19+ 95
hệ số dịch chỉnh của bánh răng 2 (bánh bị động)

x1 = xt – x1 = 0 – 0 = 0
- Xác định góc ăn khớp atw:
( 19+95 ) .2 .cos 20o
α
cos tw= =
¿ ¿ = 0,94
2.114
Do đó α tw= arccos(cosα tw) =20
3.3.5 Xác định ứng suất cho phép

Tỉ số truyền thực tế:
ut = 5
Đường kính vòng lăn:
2 aw 2.114
dw1= u +1 = 5+1 =38 (mm)
t
dw2 = 2aw-dw1 = 2.114-38 = 190 (mm)

Vận tốc vòng của bánh răng:
π × d w 1 × n1 π × 38× 400
v= = 60000 = 0,8 (m/s)
60000
Ứng suất cho pháp tính ở mục 3.3.3 chỉ là ứng suất cho phép sơ bộ. Sau khi
xác định được vật liệu, kích thước và thông số động học của bánh răng, cần phải
xác định ứng suất cho phép.
[ σ H ] =[ σ H ]sb.ZR.ZvKxH
[ σ F ] =[ σ F ]sbYR.YsKxF
Trong đó
- [ σ H ] và [ σ F ] là ứng suất sơ bộ đã tính ở mục 2
- ZR : hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Tra dữ liệu
trang 91 sách TTTKHDĐCK[1]. Chọn Ra≤ 1,25…1,63 μm⇒Zr = 1
- Zv : Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng .Vì HB≤ 350 ⇒Zv = 1
- KxH : hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng. KxH = 1
- Yr : Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng. Yr = 1
- Ys : Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất
 Ys = 1,08-0,0695.ln(m)
= 1,08-0,0695.ln(2)=1,03
- KxF : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ
bền uốn. KxF = 0,95
 Thay số:
[ σ H 1 ] =[ σ H 1 ]sb.ZR.ZvKxH = 518,2.1.1.1 = 518,2 (MPa)
[ σ F 1 ] =[ σ F 1 ] sbYR.YsKxF =257,1.1.1,03.0,95 = 252,3 (MPa)
[ σ H 2 ] =[ σ H 2 ]sb.ZR.ZvKxH = 500.1.1.1 = 500 (MPa)
[ σ F 2 ] =[ σ F 2 ]sbYR.YsKxF=246,86.1.1,03.0,95 = 241,55 (MPa)
⇒[ σ H ] = [ σ H 2 ] =500 (Mpa)
3.3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng
3.3.6.1 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
σ H =Z M × Z H × Z ε ×
(3.29)
√ 2 ×T 1 × K H × ( ubr +1 )
bw ×ubr × d2w1
≤ [σ H ]
Trong đó:
ZM: hệ số kể đến cơ tính của vật liệu của các bánh răng ăn khớp.
⇒ Tra bảng 6.5/96, tập 1,TTTKHDĐCK, ZM = 274
ZH: hệ số kể đến hình dạng về mặt tiếp xúc. ZH =
√ 2 cos β b
sin 2 α tw
⇒ZH =
√ 2
sin (¿ 2.20)
¿ = 1,76
Zε : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Zε =

√ 4−ε α
3
1 1
Hệ số trùng khớp ngang ε α = 1,88 – 3,2.( z + z )
1 2
1 1
= 1,88 – 3,2.( 19 + 95 )=1,68
⇒ Zε =
√ 4−ε α
3 √
= 4−1 ,68 = 0,88
3
KH là hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc KH

=K Hβ .K Hα .K Hv
(3.30)
Trong đó:
+ K Hβ là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng

vành răng, tra bảng 6./98, [1]: KH β = 1,05
+ K Hα là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi

răng ăn khớp, tra bảng 6.14/107, [1] chọn cấp chính xác 9:
K Hα = 1,13
Theo bảng 6.13/106 [1]. Với bánh răng trụ răng thẳng và v=0,83 (m/s), ta
được cấp chính xác của bộ truyền: CCX=9
Tra phụ lục 2.3/250 [1]
CCX = 9
HB <350
Răng thẳng
v=0,8 (m/s)
Nội suy tuyến ta được KHv= 1,05
Thay số được :
KH = KH β .KHα .KHv=1,05.1.1,05=1,1025
Chiều rộng vành răng
bw = ψ ba .a w =0 , 3.114 =34,2 (mm)
Thay vào:
σ H = ZM.ZH.Zε .
√ 2. T 1 . K H .(u t +1)
2
(bw .u t . d w 1 )
= 274.1,76.0,89.
√ 2.19577 ,5.1,1025 .(5+1)
34 , 2.5 . 38
2 = 439,6
⇒σ H < [σ ¿¿ H ]¿
[ σ H ]−σ H 500−439 ,6
 Kiểm tra: .100%= 500
.100% = 12,08% < 20%
[σ H ]
⇒ Thỏa mãn điều kiện

3.3.6.2 Kiểm tra độ bền uốn của răng
2.T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F
σF = 1
≤ [ σ F1] (3.31)
1
bw . d w 1 . m
YF2
σ F 2 =σ F 1 . ≤ [ σF 2] (3.32)
YF1
Ta có [σ F 1 ¿= 252,3 (MPa)
[σ F 2 ¿= 241,55 (MPa)
KF = KF β .KFα .KFv
Trong đó :
KF β : Hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra
bảng 6.7/98 [1], với ψ bd =1,0245 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6,ta được K F β = 1,1
KFα : Hệ số phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn
khớp. K Fα = 1 với răng thẳng.
Tra phụ lục 2.3/250, [1], ta được :
CCX = 9
HB <350
Răng thẳng
v=0,8 (m/s)
Nội suy tuyến ta được KFv= 1,13
Thay số được:
KF = KF β .KFα .KFv=1,1.1.1,13=1,243
1 1
Hệ số trùng khớp răng Y ε = ε = 1, 68 = 0,595
α
Hệ số nghiêng của răng. Do răng thẳng Y β = 1

Y F ,Y F Hệ số dạng răng Tra bảng 6.18/109, [1], ta được
1 2
Zv1=Z1=19 ⇒ Y F 1=4,08 do hệ số dịch chỉnh

Zv2=Z2=95 ⇒ Y F 2=3,6 x =0
Thay số được:
2.T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 2.19577 ,5.1,243 .0,595 .1 .4 , 08
σF = 1
= = 45,456 (Mpa)
1
bw . d w 1 . m 34 , 2.38.2
YF2 3,6
σ F 2 =σ F 1 . = 45,456. 4 ,08 = 40,1 (Mpa)
YF1
Kiểm nghiệm: σ F ≤ [σ F ¿ 1 1
σ F ≤ [σ F ¿
2 2
⇒ Thỏa mãn điều kiện bền uốn
3.3.6.3 Kiểm nghiệm bánh răng về quá tải

Để tránh biến dạng dư hoặc gãy đòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại
không được vượt quá một giá trị cho phép, từ công thức (6.48):
T max
Với hệ số quá tải: Kqt = = 2,2
T
σHmax = σH . √ K qt = 439 ,6 × √2 , 2= 570 (Mpa) ≤ [σH]max

Để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tỉnh mặt lượn chân răng, ứng
suất uốn cực đại tại mặt uốn lượn chân răng không vượt quá một giá trị cho
phép, theo công thức (6.49), ta có:
σF1max = σF1×Kqt = 40,456×2,2 = 89 (Mpa) ≤ [σF1]max
σF2max = σF2×Kqt = 40,1×2,2 = 80,2 (Mpa) ≤ [σF2]max
3.3.7 Các thông số khác của bánh răng
Đường kính vòng chia
m. Z 1 2.19
d1 = = cos 0 = 38 mm
cosβ
m. Z 2 2.95
d2 = = cos 0 = 190 mm
cosβ
Đường kính đỉnh răng:

da1 = d1 + 2×(1 + x1 - ∆y)×m = 38 + 2×( 1 + 0 −¿ 0)×2 = 42 mm
da2 = d2 + 2×(1 + x2 - ∆y)×m = 190 + 2×(1 + 0 −¿0)×2 = 194 mm
Đường kính vòng cơ sở:
db1 = d1×cosα = 38×cos20 = 35,7 mm
db2 = d2×cosα = 190×cos20 = 178,54 mm
Khoảng cách trục chia a:
a = (d1 + d2 )/2 = (38 + 190)/2 = 114 mm
Đường kính chân răng:
df1 = d1 – (2,5 – 2x1)×m = 38 – (2,5 – 2×0)×2 = 33 mm
df2 = d2 – (2,5 – 2x2)×m = 190 – (2,5 – 2×0)×2 = 185 mm
2× T1 2× 19577 ,5
Lực vòng: Ftl = d = 38
= 1030,4 (N)
w1
Lực hướng tâm: Frl = Ftl. tan(a tw ) =1030,4×tan(20) = 375 (N)

Bảng 3.5. Thông số của bộ truyền bánh răng.
Đơn
vị
( z 1 + z 2)×m
1 Khoảng cách trục aw = 114 mm
2
2 ×a w
2 Số răng bánh nhỏ z 1= 19 Răng
m×(u1 +1)
3 Số răng bánh lớn z 2=u× z 1 95 Răng
4 Môdun m¿ ( 0 , 01 →0 , 02 ) ×a w 2
x1 =0;
5 Hệ số dịch chỉnh mm
x2 =0
( z 1 + z 2)×m× cos 20
6 Góc ăn khớp cosαtw = a tw= 20 độ
2 × aw
Đường kính vòng

m. Z 1
7 chia bánh răng d1 = 38 mm
cosβ
chủ động
m. Z 2
8 chia bánh răng bị d2 = 190 mm
cosβ
động
2× a w
9 lăn bánh răng chủ dw1= ut+1 38 mm
động
10 lăn bánh răng bị dw2=2×aw - dw1 190 mm
động
11 răng bánh răng da1 = d1 + 2×(1 + x1 - ∆y)×m 42 mm
chủ động
12 răng bánh răng bị da2 = d2 + 2×(1 + x2 - ∆y)×m 194 mm
động
Đường kính đáy
13 răng bánh răng df1 = d1 – (2,5 – 2x1)×m 33 mm
chủ động
Đường kính đáy
14 răng bánh răng bị df2 = d2 – (2,5 – 2x2)×m 185 mm
động
15 Lực hướng tâm Ftl. tan(a tw ) 375 N
2× T1
16 Lực vòng Ftl = d 1030,4 N
w1
Chiều rộng vành

17 bw=ψ ba ×aw 34,2 mm
răng
PHẦN IV. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI
4.1 Tính toán thiết kế trục và then
4.1.1 Chọn vật liệu làm trục
Trục là bộ phận quan trọng trong hộp giảm tốc có tác dụng truyền chuyển
động quay giữa các bánh răng ăn khớp. Đồng thời, trục còn tiếp nhận đồng thời
cả mômen uốn và mô men xoắn.
Do những yêu cầu và đặc điểm trên nên ngoài thiết kế đạt độ chính xác
hình học cao. Trục còn phải đảm bảo về độ cứng vững, độ bền mỏi, độ ổn định
dao động.
 Vì vậy, để đảm bảo yêu cầu làm việc trên, yêu cầu người thiết kế chọn
vật liệu chế tạo hợp lý, giá thành rẻ, dễ gia công. Từ đó ta chọn vật liệu chế tạo
các trục là thép 45, thường hóa có : b = 600 Mpa , [] = 15 - 30 (Mpa)
4.1.2 Xác định sơ bộ đường kính trục và khoảng cách gối trục
√
dk= 3
Tk
0 ,2 ×[τ ]
(4.1)
Trong đó: dk: Đường kính trục thứ k

[]- Mômen xoắn cho phép
Tk- Mômen xoắn trên trục thứ k.
Với T1 = 19577,5 Nmm
Chọn [ τ ]=20 (Mpa)
⇒d 1= 3
√ T1
√
0 , 2[ τ ]
=
3 19577 ,5
0 ,2.20
=16,987 (mm)
Chọn d1 = 20 mm
Với T 2=95406 , 25 Nmm
Chọn [ τ ]=30 (Mpa)
⇒d 2=
√
3 95406 , 25
0 , 2.30
=25 , 14(mm)
Chọn d 2=30 (mm)

Tra bảng 10.2/189, TTTKHTDĐCK, tập1
⇒Chọn được chiều rộng các ổ: bo1= 15 (mm), bo2= 19 (mm)
4.1.2.1 Xác định chiều rộng các may ơ
Theo công thức (10.10),(10.13), TTTKHTDĐCK, tập 1
 Trục I ( với dsb1=20)
Chiều dài mayơ lắp bánh đai:
→ lmc1=(1,2…1,5).dsb1=(1,2…1,5).20=(24…30) →Chọn lmc1=30
Chiều dài mayơ bánh răng chủ động:
- Vì chiều rộng vành răng bw= 34,2 nên ta chọn may ơ bánh răng chủ động
lm1=34,2 mm
 Trục II ( với dsb2 = 30)
Chiều dài mayơ lắp xích:
→lmc2 =(1,2…1,5).dsb2=(1,2…1,5).30=(36…40)→chọn lmc2 = 36
Chiều dài mayơ bánh răng bị động:
→lm2=(1,2…1,5).dsb2=(1,2…1,5).30=(36…40)→chọn lm2=36
4.1.2.2 Xác định chiều dài giữa các ổ trục

 Tra bảng 10.3/189 [1]. Ta chọn các thông số:
Chọn khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong
của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.
k1 = 10 (mm)
Chọn khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
k2 = 10 (mm)
Chọn khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
k3 = 15 (mm)
Chọn chiều cao nắp ổ và đầu bulông
hn = 20 (mm)
 Vì trục 2 lớn hơn trục 1 nên khoảng cách giữa các gối đỡ tính theo trục 2
- Ta có:
l22 = 0,5(lmc2+b02)+k3+hn=0,5(36+19)+15+20 = 62,5 lấy 64
l23= 0,5.(lm2+b02)+k1+h2=0,5(36+19)+10+10 = 47,5 lấy 48
l12= 0,5(lmc1+b01)+hn+k3=0,5(30+15)+20+15=57,5 lấy 58
l21=2.l23 = 2.l13 = l11 = 2.48 = 96
Hình 4.1. Sơ đồ tính toán khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1
cấp
4.1.3 Xác định sơ đồ đặt lực chung, tính toán phản lực tại các gối đỡ, vẽ biểu
đồ mômen.
4.1.3.1 Xác định sơ đồ đặt lực chung
Hình 4.2. Sơ đồ đặt lực chung
Lực tác dụng lên trục:
- Lực tác dụng của bánh răng trụ thẳng:
Fr1 = 375 (N)
Ft1 = 1030,4 (N)
Trong đó: F0 là lực căng ban đầu của đai
Frđ = Fr = 147,77 (N)
Trong đó: Fr là lực tác dụng lên trục từ đai
4.1.3.2 Phản lực tại các gối đỡ
 Phản lực tại trục I
Hình 4.3. Sơ đồ phản lực của các gối đỡ lên trục I

Phương trình cân bằng tĩnh học, ta có:
∑ X = -RxB + Ft1 + RxD = 0 (1)
∑ Y = - Frđ + RyB + Fr1 - RyD = 0 (2)
∑ mx (B)= Frđ×lAB + Fr1×lBC – RyD×lBD = 0 (3)
∑ m y ( B)= - Ft1×lBC – RxD×lBD = 0 (4)
Từ (4), ta có:
−Ft 1 ×l BC −1030 , 4 × 48
RxD = l BD
= 96
= - 515,2 N < 0
Chiều RxD ban đầu đã chọn sai, đổi chiều.

Từ (3), ta có:
F rđ × l AB + F r 1 ×l BC 147 ,77 × 58+375 × 48
RyD = l BD
= 96
= 276,78 N
Từ (2), ta có:
RyB = Frđ - Fr1 + RyD = 147,77– 375+ 286= 49,55 N
Từ (1), ta có:
RxB = Ft1 + RxD = 1030,4 – 515,2 = 515,2 N
Vậy giá trị phản lực tại các gối đỡ là :
RxB = 515,2 N
RyB = 49,55 N
RxD = 515,2 N
RyD = 276,78 N
* Momen uốn của trục I
- Đối với Momen uốn Mx
Xét đoạn CD (1 - 1):
Mx1 = -RyD×z
Tại D (z = 0), Mx1 = 0 (Nmm)
Tại C (z = lCD = 45 mm), Mx1 = - 276,78×48 = - 13285,44 (Nmm)
Xét đoạn CB (2 - 2):
Mx2 = -RyD×z + Fr1×(z – lCD)
Tại C (z = lCD = 45 mm), Mx2 = - 13285,44 (Nmm)
Tại B (z = lBD = 90 mm), Mx2 = - 276,78×96+ 375×(96–48) = - 8570,88
(Nmm)
Xét đoạn BA (3 – 3):
Mx3 = - Frđ ×z
Tại A (z = 0), Mx3 = 0 (Nmm)
Tại B (z = lAB = 60 mm), Mx3 = - 147,77×58 = -8570,66 (Nmm)
+ Đối với Mômen uốn My:
Xét đoạn CD (1 – 1):
My1 = -RxD.z
Tại D (z = 0), My1 = 0 (Nmm)
Tại C (z = lCD = 45mm), My1 = - 515,2 ×48 = - 24729,6 (Nmm)
Xét đoạn CB (2 – 2):
My2 = -RxD.z + Ft1.(z – lCD)
Tại C (z = lCD = 45 mm), My2 = - 24729,6 (Nmm)
Tại B (z = lBD = 90 mm), My2 = 515,2 ×90 – 1030,4 ×45 = 0 (Nmm)
Xét đoạn BA (3 – 3):
My3 = 0
Tại A (z = 0), My3 = 0 (Nmm)
Tại B (z = 58 mm), My3 = 0 (Nmm)
- Mômen tại các tiết diện là:
+ Tại tiết diện A Mx= 0 Nmm; My=0 Nmm
+ Tại tiết diện B Mx= - 8570,88 Nmm; My= 0 Nmm
+ Tại tiết diện C Mx= -13285,44 Nmm; My= - 24729,6 Nmm
+ Tại tiết diện D Mx= 0 Nmm; My= 0 Nmm
- Mômen tương đương tại các tiết diện thứ j trên chiều dài trục tính theo
công thức (10.15), (10.16) [1]
Tại D:
MD = 0 Nmm
MD = √ M xD 2+ M yC2=√(0)2 +0 , 75 ×19577 , 52= 19654,6(Nmm)
Tại C:
MC = √ M xC2 + M yC 2=√(−13285 , 44)2+(−24729 , 6)2 = 28072,3 (Nmm)
MtđC=√ M C 2+ 0 ,75 ×T I 2=√ 28072 ,3 2+0 ,75 ×19577 ,52
= 32795 (Nmm)
Tại B:
MB = √ M xB 2+ M yB2 =√(−8570 ,88)2 +(0)2 = 8570,88 (Nmm)
MtđB=√ M B2 +0 , 75 ×T I 2=√ 88662 +0 , 75 ×19577 , 52=18998 (Nmm)
Tại A:
MA = 0 (Nmm)
MtđA = √ M A2 +0 , 75× T I 2=√ 0+0 , 75 ×19577 , 52= 16954,6 (Nmm)
- Đường kính trục tại tiết diện là
di = 3
√ M t đi
0,1[σ ]
- Vật liệu thép 45 tôi cải thiện d1= 20 [σ ]=63 MPa
Tra bảng 10.5 và (10.17) trang 195
dA= 3
√ 0,1[σ ]
=
√
M t đA 3 16954 ,6
0 ,1.63
=13 , 9Lấy dA = 20 (mm)
dB=
√
3
0,1[σ ]
=
√
M t đB 3 18998
0 ,1.63
=14 , 44Lấy dB= 20 (mm)
dC=
√
3
0,1[σ ]
=
√
M t đC 3 32795
0 ,1.63
=17 , 33Lấy dC = 22 (mm)
dD= 3
√ 0,1[σ ]
=
√
M t đD 3 16954 ,6
0 ,1.63
=13 , 9Lấy dA = 20 (mm)
* Vậy:
- dA = 20 mm (lắp bánh đai)
- dB = 20 mm ( lắp ổ lăn)
- dC = 22 mm ( lắp bánh răng)
- dD = 20 mm ( lắp ổ lăn)
Hình 4.4. Biểu đồ Momen trên trục I

 Phản lực trên trục II
Hình 4.5. Sơ đồ phản lực của các gối đỡ trên trục II
Lực tác dụng từ bộ truyền xích:
Frx = 1622,3, là lực tác dụng lên trục từ bộ truyền xích.
Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng:
+ Fr2 = Fr1 = 375 N
+ Ft2 = Ft1 = 1030,4 N
- Phương trình cân bằng tĩnh học, ta có:
∑ X = - RxE - Ft2 - RxF = 0 (5)
∑ Y = RyE - Fr2 - RyF – Fx = 0 (6)
∑ mx (G) = – RyE.lEF + Fr2.lGF + Frx.lFH= 0 (7)
∑ m y (G) = – RxE.lEF – Ft2.lGF= 0 (8)
Từ (8), ta có:
−Ft 2 ×l FG −1030 , 4 . 45
RxE = l EF
= 90
= -515,2 (N)
Chiều của RxE đã chọn ban đầu sai, đổi chiều RxE
Từ (7), ta có:
F r 2 ×l FG+ Frx × l FH 375× 48+1622 , 3 ×64
RyE = = 96
= 1269 (N)
EF
Từ (6), ta có:
RyF = –RyE +Fr2 - RyH = -1269 + 375 - 1622,3 = -2516,3 (N)
Chọn chiều RyF sai, đổi chiều
Từ (5), ta có:
RxF = –RxE - Ft2 = 515,2 – 1030,4 = - 515,2 (N)
Chọn chiều RxF sai, đổi chiều
Vậy giá trị phản lực tại các gối đỡ là :
RyE = 1269 (N)
RxE = 515,2 (N)
RxF = 515,2 (N)
RyF = 2516,3(N)
Đối với Mx:
- Xét đoạn FH ( 1-1)
Mx1= Frx.z
+ Tại H (z = 0) => Mx1=0 Nmm
+ Tại F (z = lEG = 64) => Mx1= 1622,3.64 = 103827,2 (Nmm)
- Xét đoạn FG ( 2-2)
Mx2= Frx.z – RyF.(z – lFH)
+ Tại F (z = lFH = 64 ) => Mx2 = 103827,2 Nmm
+ Tại G (z = lGH = 112 ) => Mx2 = 1622,3.112 – 2552,4.48 = 60915,2Nmm
- Xét đoạn EG( 3-3)
Mx3 = RyE.z
+ Tại E (z = 0) => Mx3=0 Nmm
+ Tại G (z =lEG = 45)=>Mx3 =1305,1 .45 = 60912 Nmm
Đối với My:
- Xét đoạn FH (1-1)
My1 = 0
+ Tại H (z = 0) => My1 = 0 Nmm
+ Tại F (z = lFH = 62) => My1 = 0 Nmm
- Xét đoạn GF (2-2)
My2 = RxF.(z – lFH)
+ Tại F (z = lFH = 64) => My2= 0Nmm
+ Tại G (z = lEF = 112) =>My2= 515,2 . 48 = 24729,6 Nmm
- Xét đoạn EG (3-3)
My3 = RxE.z
+ Tại E (z = 0) => My3=0 Nmm
+ Tại G (z = lEG = 48) => My3= 515,2 . 48 = 24729,6 Nmm
* Mômen tại các tiết diện là:
- Tại tiết diện E : Mx =0 Nmm, My = 0 Nmm
- Tại tiết diện G : Mx = 60915,2 Nmm, My = 24729,6 Nmm
- Tại tiết diện F : Mx = 103827,2 Nmm, My = 0 Nmm
- Tại tiết diện H : Mx = 0 Nmm, My = 0 Nmm
* Mômen tổng tại các tiết diện:
ME = 0 Nmm
MtdE = √ M 2E + 0 ,75 T 22 = √ 02 +0 , 75 ×95406 , 252 = 82624,24 Nmm
MG = √ M 2x + M 2y = √(60915 , 2)2+(24729 , 6)2 = 65743,55 Nmm
MtdG = √ M 2G +0 , 75T 22 = √ 65743 , 552+ 0 ,75 × 95406 , 252
= 105588 , 72Nmm
MF = √ M 2x + M 2y = √ 103827 , 22+ 02 = 103827,2 Nmm
MtdF = √ M 2F + 0 ,75 T 22 = √ 103827 , 22+ 0 ,75 × 95406 , 252
¿ 132690 , 8
MH = 0 Nmm
MtdH = √ M 2H +0 , 75 T 22 = √ 02 +0 , 75 ×95406 , 252=¿82624,24 Nmm
- Đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức:
d j=
√
3 M tdj
0 , 1. [ σ ]
- Vật liệu thép 45 tôi cải thiện d2= 25 [σ ]=63 MPa
Tra bảng 10.5 và (10.17) trang 195
dG=
√
3 M tdG
0 , 1. [ σ ]
=
√
3 105588 , 72
0 , 1.63
= 25,46 mm =>lấy dG = 34 mm
d F=
√
3 M tdF
0 , 1. [ σ ]
=
√
3 130269 ,8
0 ,1.63
= 27,44 mm => lấy dF = 30 mm
d E=
√
3 M tdE
0 ,1. [ σ ]
=
√
3 82624 , 24
0 , 1.63
= 23,6 mm => lấy dF = 30 mm
d H=
√
3 M tdH
0 , 1. [ σ ]
=
√3 82624 ,24
0 ,1.63
= 23,6 mm => lấy dH = 30 mm
* Vậy:
- dE = 30 mm ( lắp ổ lăn)
- dG = 34 mm ( lắp bánh răng)
- dF = 30 mm ( lắp ổ lăn)
- dH = 30 mm ( lắp xích )
Hình 4.6. Biểu đồ Momen trên trục II

4.2 Tính chọn then
Then là một tiết máy tiêu chuẩn ta có thể chọn và tính then theo đường kính
trục và chiều dài mayơ. Vì các trục trong đồ án này đều nằm trong hộp giảm tốc
nên ta dùng then bằng.
Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn then trên cùng một trục.
- Trục I:
+ Với dA = 20 (mm),Tra bảng 9.1a [1], Ta có:
b = 5 (mm), h = 5 (mm), t1 = 3 (mm)
Chiều dài then là: lt = (0,8...0,9).lm1 = (0,8...0,9).30 = (24...27)
→ Chọn lt = 28 mm
Điều kiện bền cắt và bền dập có dạng như sau:
2T 1
σd1 = d l (h−t ) ≤ [σd] (4.3)
A t 1
2T1
τc1 = d l b ≤ [τc] (4.4)
A t
Trong đó:
+ T1: mômen xoắn trên trục I (Nmm)
+ d: đường kính trục (mm)
+ [σd]: ứng suất dập cho phép (Mpa). Tra bảng 9.5 [1], [σ] d = 150 (Mpa),
với vật liệu thép, lắp cố định và điều kiện làm việc tĩnh
+[τc]: ứng suất cắt cho phép (Mpa), với then bằng thép 45 chịu tải trọng
tĩnh [τc] = 60...90 Mpa, chọn [τc] = 90 Mpa
Từ (4.3), (4.4) Ta có:
2 ×19577 ,5
σd1 = 15× 27 ×(5−3) = 48,34 (Mpa) ≤ [σd]
2× 19577 ,5
τc1 = 15 ×27 × 5 = 19,3 (Mpa) ≤ [τc]
→ Vậy điều kiện cắt và dập thỏa mãn điều kiện.

+ Với dc = 22 mm, Tra bảng 9.1a [1], ta có:
b = 6 (mm), h = 6 (mm), t1 = 3,5 (mm)
Chiều dài then là: lt = (0,8...0,9).lm1 = (0,8...0,9).30 = (24...27)
2 T1
σd1 = d × l ×( h−t ) ≤ [σ]d (4.5)
C t 1
2T 1
τc1 = d × l ×b ≤ [τc] (4.6)
C t
Trong đó:
+ [σd]: ứng suất dập cho phép (Mpa). Tra bảng 9.5 [1], [σ] d = 150 (Mpa) ,
với vật liệu thép, lắp cố định và điều kiện làm việc tĩnh
tĩnh [τc] = 60...90 Mpa, chọn [τc] = 90 Mpa
Từ (4.5), (4.6) ta có:
2 ×19577 , 5
σd1 = 20× 28 ×(6−3 ,5) = 30,53(Mpa) ≤ [σd]
2× 19577 ,5
τc1 = 20 ×28 × 6 = 12,7(Mpa) ≤ [τc]

- Trục II:
+ dH = 30(mm), Tra bảng 9.1a [1], ta có:
b = 8 (mm), h = 7 (mm), t1 = 4 (mm)
Chiều dài then là: lt = (0,8...0,9).lmc2 = (0,8...0,9).35 = (28...31,5)
2T2
σd2 = d l (h−t ) ≤ [σd] (4.7)
H t 1
2T 2
τc2 = d l b ≤ [τc] (4.8)
H t
Trong đó:
+ [σd]: ứng suất dập cho phép (Mpa). Tra bảng 9.5 [1], [σ]d = 150 (Mpa)
với vật liệu thép, lắp cố định và điều kiện làm việc tĩnh.
tĩnh [τc] = 60...90 Mpa, chọn [τc] = 90 Mpa.
Từ (4.7), (4.8) ta có:
2× 95406 , 25
σd2 = 30× 28 ×(7−4) = 90,86 (Mpa) ≤ [σd]
2× 95406 , 25
τc2 = 30 × 28× 8 = 34 (Mpa) ≤ [τc]

+ dF = 34 (mm), tra bảng 9.1a, ta có:
b = 10 (mm), h = 8 (mm), t1 = 5 (mm)
Chiều dài then là: lt = (0,8...0,9).lm2 = (0,8...0,9).35 = (28...31,5)
2T 2
σd2 == d × l ×( h−t ) ≤ [σ]d (4.9)
F t 1
2T 2
τc2 = d × l ×b ≤ [τc] (4.10)
F t
Trong đó:
+ [σd]: ứng suất dập cho phép (Mpa). Tra bảng 9.5 [1], [σ] d = 150 (Mpa),
với vật liệu thép, lắp cố định và điều kiện làm việc tĩnh.
tĩnh [τc] = 60...90 Mpa, chọn [τc] = 90 Mpa.
Từ (4.9), (4.10) ta có:
2 × 95406 ,25
σd2 = 34 ×28 ×(10−5) = 40,09 (Mpa) ≤ [σd]
2× 95406 , 25
τc2 = 34 × 28 ×10 = 20,04 (Mpa) ≤ [τc]
→Suy ra vậy điều kiện cắt và dập thỏa mãn điều kiện
Vậy cả 2 trục thỏa mãn điều kiện uốn và dập.

4.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
4.3.1 Kiểm nghiệm trục I
- Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm thoả mãn điều kiện sau.
s σj . s τ
sj = [s]. (4.11)
√s 2
σj
2
+ s τj
Với :
+ [s]- Hệ số an toàn cho phép , thông thường [s] = 1,5…2,5.
+ sj- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất pháp tại tiết diện j .
σ−1
sj = K . σ +ψ .σ
σdj aj σ mj
+ sj- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất tiếp tại tiết diện j.
τ−1
sj = K . τ +ψ . τ
τdj aj τσ mj
Trong đó : -1,-1 là giới hạn uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
- Với thép 45 có b = 600 Mpa .
-1= 0,436. b = 0,436.600 = 261,6 Mpa.
-1 = 0,58 . -1 = 0,58.261,6 = 151,73 Mpa.
- Trục quay nên ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động do đó.
m = 0
M (1−1)
max = a = W
C
Trong đó:
+ WC là mô men cản uốn.
M (1−1) π .d 3C
WC= = −b . t 1 ¿ ¿= 718,67 mm3
W2 32
+ MC là mô men uốn tổng tại tiết diện C: MC = 24857,2 Nmm

24857 , 2
=> Vậy max= a = 718 ,67 =34,588 (N/mm2)
- Trục quay hai chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do
đó.
Tj
m = a = τ max 1 1= W
0j
Trong đó:
+ W 0 C là mô men cản xoắn:
3
π . d2
W 0C = −b .t 1 ¿ ¿ = 1764 mm3
16
+ TC là mô men xoắn tác dụng lên trục I, TC = 19577,5 Nmm

19577 ,5
=> Vậy a = 1764 =11,1 (N/mm2)
+ , - Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ
bền mỏi, tra bảng 10.7 tr197 sách TTTKHDĐCK[1] được = 0,05 ,  = 0
+ Kd , Kd : Hệ số xác định theo công thức sau:
Kσ
+ K x −1
Kd = ε σ
Ky
Kτ
+ K x −1
Kd = ε τ
Ky
+ Kx : Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, nó phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt , tra bảng 10.8/19 7[1] được Kx= 1,06
+ Ky : Hệ số tăng bền bề mặt, với b= 850 Mpa tra bảng 10.9/197 [1] được
Ky = 1,7 (tập trung ứng suất ít)
- Theo bảng 10.12/199 [1] ta dùng dao phay ngón  hệ số tập trung ứng
suất đối với rãnh then ứng với vật liệu b = 600 MPa ta chọn K = 1,76 và K =
1,54
- Theo bảng 10.10/198 [1] ta chọn ε σ= 0,92 và ε τ = 0,89
Thay số:
Kσ
+ K x −1 1, 76 +1 , 06−1
ε
Kd1 = σ 0 , 92
= =1 , 16
Ky 1 ,7
Kτ
+ K x −1 1 , 54 +1 , 06−1
Kd1 = ε τ =
0 , 89
=1,053
Ky 1, 7
σ −1 261 , 6
sσ 1= = =6 , 52
K σd 1 . σ a 1+ψ σ . σ m 1 1 , 16.34,588
τ−1 151 , 73
sτ 1= = =12 , 59
K τd1 . τ a 1 +ψ τ . τ m 1 1,053.11 ,1
* Vậy:
+ s = 6,52
+ s = 12,59
sσ 1 . sτ 1
+ s1 = = 5,789
√s 2
σ1
2
+ sτ 1
+ s1 > [s] = 1,5 … 2,5
=> Như vậy trục I thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
4.3.2 Kiểm tra trục II
- Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm thoả mãn điều kiện sau.
sσ . sτ
s=  [s].
√s +s
2
σ
2
τ
Với :
+ [s]- Hệ số an cho phép thông thường [s]= 1,5…2,5.
+ s- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất tiếp tại tiết diện đang xét.
σ −1
s = K σ + ψ . σ
σdj a σ m
+ s- Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất tiếp tại tiết diện j.
τ−1
s = K τ +ψ . τ
τj a τσ m
Trong đó : -1,-1 là giới hạn uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
- Với thép 45 có b = 600 Mpa .
-1= 0,436. b =261,6(Mpa).
-1= 0,58 .-1= 0,58.261,6 = 151,73 Mpa.
- Với tiết diện dH= 25 mm
- Trục quay nên ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó.
MH
m = 0 ; max= a = W
H
Trong đó
+ WH là mô men cản uốn ( trục có 2 rãnh then):
3 3
π .dH π . 25
WH = −b .t 1 ¿ ¿ = −8.4 ¿ ¿ = 969,5
32 32
+ MH là mô men tổng tại tiết diện H: MH = 82624 Nmm

Thay số:
M H 82624
max = a = W = 969 , 5 =85 ,22
H
- Trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó.
TH
` m = a= 2.W
0H
Với:
3 3
π .dH π . 25
W0H = −b .t 1 ¿ ¿ = −8.4 ¿ ¿ = 2503,48
16 16
+ TM mô men xoắn tác dụng lên trục II: TM = 95406

95406 , 25
Thay số: m = a= 2.2503 , 48 =19,055
+ ,- Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến
độ bền mỏi, tra bảng 10.7[1] được = 0,05 ,  = 0.
+ Kd , Kd –Hệ số xác định theo công thức sau:
Kσ
+ K x −1
Kd = ε σ
Ky
Kτ
+ K x −1
Kd = ε τ
Ky
+ Kx- Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, nó phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt , tra bảng 10.8[1] được
Kx= 1,06
+ Ky – Hệ số tăng bền bề mặt, với b= 600 Mpa tra bảng 10.9[1] được
Ky= 1,7 ( tập trung ứng suất ít)
- Theo bảng 10.12 ta dùng dao phay ngón  hệ số tập trung ứng suất đối
với rãnh then ứng với vật liệu có b = 600 MPa ta chọn K = 1,76 và K = 1,54
- Theo bảng 10.10 ta chọn ε σ = 0,88 và ε τ = 0,81
Thay số:
Kσ
+ K x −1 1 ,76 +1 , 06−1
Kd2 εσ 0 ,88
= =1, 21
Ky 1 ,7
Kτ
+ K x −1 1 , 54 +1 ,06−1
Kd2 = ε τ =
0 , 81
=1 , 15
Ky 1,7
σ −1 261 ,6
sσH = = =2 , 54
K σdH . σ aH +ψ σ . σ mH 1 , 21.85 ,22
τ−1 151 , 73
sτH = = =3,995
K τdH . τ aH +ψ τ . τ mH 1 , 54.19,055
* Vậy:
+ s = 2,54
+ s = 3,995
sσ 2 . sτ 2
+ s2 = = 2,14
√s 2
σ2
2
+ sτ 2
+ s2 > [s] = 1,5 … 2,5

4.4. Thiết kế đỡ trục
4.4.1.Tính cho trục I
a) Chọn loại ổ lăn :
* Theo phần trục đã tính ta có các lực tác dụng lên ổ lăn:
- Lực dọc trục : Fat = 0(N) .
- Tại gối 2: tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn:
F rB=√ R2xB + R2yB =√ 653 , 132+ 53 ,32 =¿ 655,3 ( N)

F rD=√ R2xD + R2yD = √ 461, 87 2+280 ,66 2=¿ 540,46 (N)
- Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn.

F r=F rB=655 , 3
 Do tải trọng nhỏ nên ta chọn ổ bi đỡ.

b) Chọn cấp chính xác
- Vì hệ thống ổ lăn dùng trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác 0
c) Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn.
- Đường kính ngõng trục tại vị trí lắp các ổ lăn d = 20 (mm), đối với trục I
ta dùng ổ bi đỡ, tra bảng P2.7 trang 254 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí tập 1, chọn được ổ lăn ký hiệu 304 có các kích thước sau:
d D B r C C0
20 (mm) 52 (mm) 15 (mm) 2 (mm) 12,5 (kN) 7,94 (kN)
* Chọn ổ theo khả năng tải động:

- Số vòng quay của trục I: n = 400 (vg/ph) ,khả năng tải động C d được tính
theo công thức:
C d=Q √ L
m
Trong đó:
+ m - là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn m=3
+ L - Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
+ Lh -Tuổi thọ của ổ lăn tính bằng giờ Lh =15000 giờ

−6
L=60. n . 10 . Lh
L=60.400 . 10 .12000=288 ¿vòng)

−6
- Xác định tải trọng động quy ước: với Fa =0 theo công thức 11.3 trang 114,
sách TTTKHDĐCK[1] ta có:
Q= X .V . Fr . K t . K đ
Trong đó :
+ V- là hệ số kể vòng nào quay ở đây do vòng trong quay V=1
+ Kt -Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ Kt = 1
+ Kđ -Hệ số kể đến đặc tính tải trọng , tra bảng 11.3[1] trang 215, ta chọn
Kđ = 1,2 ( tải trọng êm)
o Thay vào:
Q= X .V . Fr . K t . K đ =1.1 . 655 ,3 .1 .1 ,2=786 ,36 ( N ) = 0,78636 (kN)
- Thay số vào công thức khả năng tải động của ổ lăn:
C d=Q . √ L=¿ 0,78636.√3 288 = 5,2 (KN), Cd < C = 12,5 (kN)
m
 Vậy điều kiện bền theo tải động được thoả mãn.
* Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh :Theo công thức 11.19[1] trang 221,ta có:
Qt =X 0 . Fr + Y 0 . F a
Trong đó:
+ X0 -hệ số tải trọng hướng tâm
+ Y0 - hệ số tải trọng dọc trục
Tra bảng 11.6[1] trang 221 chọn X 0=0 , 6; Y 0=0 ,5
⁃ Thay vào công thức:
Qt = 0,6.0,6553 + 0,5.0 = 0,4 ; Qt < C0 = 7,94 (kN)
 Vậy điều kiện bền tĩnh được thoả mãn.
* Do đó ta chọn ổ ký hiệu 304 có các thông số sau:
d D B C C0
20 (mm) 52 (mm) 15 (mm) 12,5 (kN) 7,94 (kN)
4.4.2. Tính cho trục 2

a) Chọn loại ổ lăn :
* Theo phần trục đã tính ta có các lực tác dụng lên ổ lăn:
- Lực dọc trục : Fat = 0(N) .
- Tại gối 0:tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn:
F ℜ=√ R2xE + R2yE =√ 416 ,34 2+ 725 ,33 2=836 , 32 (N)

F rF=√ R xF + R yF =√ 2851, 69 +116 , 48 =2854 , 06( N )
2 2 2 2
- Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn.

F r=F ℜ=¿ 2854,06 (N)
Do tải trọng nhỏ nên ta chọn ổ bi đỡ.

b) Chọn cấp chính xác
- Vì hệ thống ổ lăn dùng trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác 0
c) Sơ bộ chọn kích thước ổ lăn.
- Đường kính ngõng trục tại vị trí lắp các ổ lăn d = 30 (mm), đối với trục II
ta dùng ổ bi đỡ, tra bảng P2.7 trang 254 sách TTTKHDĐCK[1], chọn được ổ lăn
kí hiệu 306 có các kích thước sau:
d D B r C C0
30(mm) 72 (mm) 19 (mm) 2 (mm) 22 (kN) 15,1 (kN)
* Chọn ổ theo khả năng tải động:
d
- Số vòng quay của trục II: n = 80 (vg/ph) ,khả năng tải động C được tính
theo công thức 11.1[1] trang 213:
C d=Q . √ L
m
Trong đó:
+ m - là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn m=3
+ L - Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
+ Lh -Tuổi thọ của ổ lăn tính bằng giờ Lh =15000 giờ
−6
L=60. n . 10 . Lh
L=60.80 . 10 .12000=57 , 6 ¿vòng)

−6
- Xác định tải trọng động quy ước: với Fa =0 theo công thức 11.3[1] trang
114, ta có:
Q= X .V . Fr . K t . K đ
Trong đó :
+ V- là hệ số kể vòng nào quay ở đây do vòng trong quay V=1
+ Kt -Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ Kt = 1
+ Kđ -Hệ số kể đến đặc tính tải trọng , tra bảng 11.3[1] trang 215, ta chọn
Kđ = 1,2( tải trọng êm)
Thay vào:
Q= X .V . Fr . K t . K đ =1.1 . 2854 , 06 .1.1 , 2=3424 ,87 (N ) = 3,42487 (kN)
- Thay số vào công thức khả năng tải động của ổ lăn:
C d=Q . √ L=3,42487 × √ 57 , 6=¿13,23 (kN) ; Cd << C = 29,7(kN)
m 3
- Vậy điều kiện bền theo tải động được thoả mãn.
* Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh :Theo công thức 11.19[1] trang 221,ta có:
Qt =X 0 . Fr + Y 0 . F a
Trong đó:
+ X0 -hệ số tải trọng hướng tâm
+ Y0 - hệ số tải trọng dọc trục
Tra bảng 11.6[1] trang 221 chọn X 0=0 , 6; Y 0=0 ,5
- Thay vào công thức:
Qt =X 0 . Fr + Y 0 . F a=Q t=0 , 6.2,85406 +0 , 5.0=1 , 7 ; Qt <C 0=20 , 8 ¿)
 Vậy điều kiện bền tĩnh được thoả mãn.

- Do đó ta chọn ổ 306 có thông số:
d D B C C0
30 (mm) 72 (mm) 19 (mm) 22( kN) 15,1(kN)
4.5 Tổng hợp kết quả tính toán các chi tiết đỡ nối
Đường
Trục Chiều dài trục Vị trí lắp Đơn vị
kính trục
Trục – bánh đai 20 mm
Trục – ổ bi I 20 mm
I 181
Trục – bánh răng chủ
22 mm
động
Trục – ổ bi II 30 mm
II 189 Trục – bánh răng bị động 34 mm
Trục – bánh xích 30 mm
Bảng 4.1. Bảng tổng hợp kích thước trục.
Bảng 4.2. Kích thước ổ bi
Ký hiệu
304 (I) 306 (II) Đơn vị
Kích thước
d 20 30 mm
D 52 72 mm
B 15 19 mm
C 12,5 22 kN
C0 7,94 15,1 kN
CHƯƠNG V. THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI

TIẾT BU-LÔNG CỦA HỘP GIẢM TỐC
5.1. Vỏ hộp
- Nhiệm vụ của vỏ hộp giảm tốc là bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi
tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến ,
đựng dầu bôi trơn , bảo vệ các chi tiết tránh bụi bặm
- Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX 15-32
5.1.1. Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân
- Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp , phần dưới là thân)
thường đi qua đường tâm các trục, nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện
hơn.
- Bề mặt ghép thường chọn song song với mặt đế
5.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
* Chiều dày thân và nắp: tra bảng 18.1[2] trang 85
- Chiều dày thân hộp  : Xác định theo công thức sau.
 = 0,03.aw +3 =0,03.114+3= 6,42mm . Lấy =10 mm.
- Chiều dày nắp hộp 1: 1 = 0,9.  = 0,9.10=9 mm
* Gân tăng cứng : tra bảng 18.1[2] trang 85
- Chiều dày e : e= (0,8...1). = (0,8...1).10 =8…10 mm
 Lấy e = 8 mm.
* Chiều cao h : h < 5. = 50 mm, chọn h= 30
* Các đường kính bulông và vít:tra bảng 18.1[2] trang 85 và tra bảng phụ
lục P3.4[2] trang 216:
- Đường kính bulông nền d1 :
d1> 0,04.aw + 10 = 0,04.114 + 10 = 14,56 mm
 Lấy d1 = 16 mm, chọn bulông M16 ( theo TCVN).
- Đường kính bulông cạnh ổ d2 :
d2 = (0,7...0,8).d1 = (0,7...0,8).16 =(11,2…12,8)
 Lấy d2 = 12 mm, chọn bulông M12 ( theo TCVN).
- Đường kính bulông ghép bích nắp và thân .
d3 = (0,8...0,9).d2= (0,8...0,9).12 = (9,6…10,8)
 Lấy d3 = 10 mm, chọn bulông M10 ( theo TCVN ).
- Đường kính vít ghép nắp ổ d4:
d4 = (0,6...0,7).d2 = (0,6...0,7).12 = (7,2…8,4)
 Lấy d4 = 8 mm, chọn vít M8 ( theo TCVN)
- Đường kính vít nắp cửa thăm d5 :
d5 = (0,5...0,6).d2 = (0,5...0,6).12 =(6…7,2)
 Lấy d5 = 6mm, chọn vít M6 (theo TCVN)
* Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân hộp s3:
s3 = (1,4...1,8).d3= (1,4...1,8).10 = (14…18)
 Lấy s3 = 14 mm
- Chiều dày bích nắp hộp S4:
s4= (0,9...1).s3 = (0,9…1).14 = (12,6…14)
 Lấy s4=13
- Bề rộng bích nắp và thân
K3 = k2- (3 5)mm
K2 = E2 + R2+(3 5)mm
Hình 5.1. Kích thước bulong
 E2= 1,6.d2 = 1,6.12 =19,2 (mm)
 R2 = 1,3.d2= 1,3.12 =15,6 (mm)
 K2 = E2 + R2+(3…5)mm= 19,2+15,6+(3…5)=37,8…39,8 (mm)
 Lấy K2 = 38
 K3 = K2 - (3…5)mm = K2 - 4 = 38 - 4 =34 (mm)
* Đế hộp
- Chiều dày đế hộp khi không có phần lồi S1.
S1 (1,3…1,5).d1 = (1,3…1,5).16 = (20,8…24) mm
=>Chọn S1 = 21 (mm)
- Bề rộng mặt đế hộp: K1  3.d1 = 3.16 =48(mm)
q k1 + 2. = 48+2.10 = 68 mm
 Khe hở giữa các chi tiết
- Khe hở giữa bánh răng với thành trong hộp.
 ( 1..1,2). = (1..1,2).10 = 10…11,2 (mm)
- Khe hở giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp.
1 = (3…5).  = (3…5).10 = 30…50 mm Chọn 1 = 35 (mm)
- Khe hở giữa các bánh răng với nhau > =10, lấy  = 15 (mm)
- Số lượng bulông nền: Z= 4
5.2. Một số chi tiết khác
5.2.1. Cửa thăm
- Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có lắp cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp, cửa thăm
có kết cấu và kích thước như hình vẽ , theo bảng 18-5[2] tra được các kích thước
của cửa thăm.
Hình 5.2. Cửa thăm

Bảng 5.1. Kích thước cửa thăm
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lượng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8x2 4

2
5.2.2. Nút thông hơi
- Khi làm việc nhiệt độ trong nắp tăng nên, để giảm áp suất và điều hòa
không khí bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi, theo bảng 18-6/2/
tra được các kích thước như hình vẽ.
Hình 5.3. Nút thông hơi

Bảng 5.2. Kích thước nút thông hơi [2]
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5.2.3. Nút tháo dầu
- Sau một thời gian làm việc , dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị
biến chất, do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu,
lúc làm việc lỗ tháo dầu được bịt kín bằng nút tháo dầu, kết cấu và kích thước
như hình vẽ các kích thước tra bảng 18.7[2] trang 93:
Hình 5.4. Nút tháo dầu
Bảng 5.3. Kích thước nút tháo dầu trụ [2]
d b m f L c q D S D0
M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
5.2.4. Kiểm tra mức dầu

- Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có
kích thước và kết cấu như hình vẽ.
30
6 12
1 6
1
8
2
Hình 5.5. Que thăm dầu

5.2.5. Chốt định vị
- Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các
trục. Lỗ trụ lắp trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí
tương đối của nắp và thân trước và sau gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng
2 chốt định vị , nhờ có chốt định vị , khi xiết bulông không bị biến dạng vòng
ngoài ổ .
1:50
Hình 5.6. Chốt định vị
5.2.6. Ống lót và nắp ổ
- Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều
chỉnh bộ phận ổ, đồng thời để che kín ổ tránh sự xâm nhập của bụi bặm, chất
bẩn , ống lót làm bằng gang GX15-32 , trong ngành chế tạo máy, kích thước
ống lót được chọn như sau: công thức tính [2] trang 42:
+ Chiều dày  = 6…8 mm, ta chọn  = 8 mm,
+ Chiều dày vai 1 và chiều dày bích 2 : ta có 1= 2 = =8
+ Đường kính lỗ lắp ống lót : D’ = D + 2. = 50 + 2.8 = 66 (mm).
+ Theo bảng 18.2[2] trang 89, chọn vít M8 số lượng 6 chiếc.
5.3. Bôi trơn hộp giảm tốc
- Để giảm mất mát công suất vì ma sát , giảm mài mòn răng , đảm bảo
thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các
bộ truyền trong hộp giảm tốc
5.3.1. Các phương pháp bôi trơn trong và ngoài hộp giảm tốc
5.3.1.1. Bôi trơn trong hộp
- Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các tiết máy , người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông , do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm đều
có vận tốc v < 12 m/s nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp
ngâm dầu .
+ Với vận tốc vòng của bánh trụ thẳng v = 1,2 < 12( m/s) tra bảng 18.11[2]
0
trang100, ta được độ nhớt 11 ứng với nhiệt độ 100 C
+ Theo bảng 18.13[2] trang 101, ta chọn được loại dầu AK-15 có độ nhớt
20 Centistoc
5.3.1.2. Bôi trơn ngoài hộp
- Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bụi
bặm vào do đó ở bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn bằng mỡ định kỳ.
5.3.2. Bôi trơn ổ lăn
- Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật , nó sẽ không bị mài mòn , ma sát trong
ổ sẽ giảm , giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau ,
điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và giảm được tiếng ồn .Thông thường thì các ổ
lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ , nhưng trong thực tế thì người ta
thường dùng mỡ bởi vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng
hơn , đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm .
Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít bị ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15a[2]
trang 45,ta dùng loại mỡ M và chiếm 1/2 khoảng trống . Để che kín các đầu trục
ra , tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ cũng như ngăn mỡ chảy ra
ngoài , ở đây ta dùng loại vòng phớt, theo bảng 15.17[2] trang 50, tra được kích
thước vòng phớt cho các ổ như sau:
Bảng 5.4. Thông số vòng phớt
d d1 d2 D a b S0
20 21 19 33 6 4,3 9
25 26 24 38 6 4,3 12
Bảng 5.5. Bảng thống kê dùng cho bôi trơn
Tên dầu hoặc Thiết bị cần Lượng dầu Thời gian thay
mỡ bôi trơn hoặc mỡ dầu hoặc mỡ
Dầu ôtô máy kéo Bộ truyền

0,6 lít/Kw 5 tháng
AK- 15 trong hộp
Mỡ M Ổ lăn 1 năm
d D
a
d1
a
D d2
b S
Hình 5.6. Kích thước vòng phớt
5.3.3 Điều chỉnh sự ăn khớp

- Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then với bánh lớn và chọn
kiểu lắp là H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ.Để điều chỉnh sự ăn khớp của
hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10%
so với chiều rộng bánh răng lớn.
5.3.4 Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai
- Tại các tiết diện lắp bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta
chọn kiểu lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích được chọn
khi tra bảng P4.1 và P4.2 trang 218 TTTKHDĐCK[2]
Bảng 5.4. Bảng thống kê kiểu lắp và dung sai
ES ( μm) es( μm)

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp
EI( μm) ei( μm)
Trục – vòng trong 0 +15

∅20k6
ổ bi I 0 +2
I Vỏ - vòng ngoài ổ +30 0

∅52H7
bi I 0 0
Trục – bánh răng I +21 +15
H7
∅22 k 6 0 +2
+21 +15
H7
Trục – bánh đai I ∅20 k 6
0 +2
+25 +18
H7
Trục – bánh răng II ∅34 k 6
0 +2
Trục – vòng trong 0 +15

∅30k6
ổ bi II 0 +2
II
Vỏ - vòng ngoài ổ +30 0
∅72H7
bi II 0 0
Trục – bộ truyền +21 +15

H7
∅30 k 6
xích 0 +2
PHẦN VI: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

6.1 Kết luận
- Tính chọn được động cơ điện phù hợp với thông số đã tính.
- Tính toán và xác định được các thông số cơ bản của bộ truyền đai thang
và bộ truyền bánh răng.
- Xác định được loại động cơ làm việc phù hợp với các thông số làm việc
của xích tải.
- Tính toán được các chi tiết thiết kế trục, ở đỡ, khớp nối.
- Thiết kế được kết cấu vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết bu lông của hộp
giảm tốc.
- Hiểu được những dẫn động của các chi tiết máy
- Giúp rèn luyện và tăng hiểu biết làm quen với các kiến thức chuyên mô
sâu hơn
- Đồ án vẫn còn một số mặt hạn chế như:
+ Số liệu tính toán vẫn còn lẽ nhiều , gây khó khăn trong việc chế tạo
+ Chưa chế tạo thực nghiệm nên không thể kiểm tra hiệu suất và khả năng
làm việc thực tế của hệ thống dẫn động.
6.2. Kiến nghị
- Đồ án có thể triển khai thực nghiệm để giúp sinh viên có thể khảo nghiệm
cũng như tạo thêm nhiều kinh nghiệm và kỹ năng cho các đồ án sau.
- Các học phần về sử dụng phần mềm ứng dụng trong cơ khí nên hướng
dẫn sớm hơn để sinh viên có thể thực hiện bản vẽ một cách tốt hơn.
- Phần trình bày có thể sử dụng powerpoint để giúp thuận tiện hơn trong
quá trình bảo vệ đồ án.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ
khí, Tập I- Nhà xuất bản Giáo dục-1999.
[2]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ
khí, Tập II- Nhà xuất bản Giáo dục-1999.
[3]. Nguyễn Trọng Hiệp: Chi tiết máy, tập I và tập II-Nhà xuất bản Giáo
dục.
[4]. Đỗ Trọng Hùng - Ninh Đức Tốn: Hướng dẫn làm bài tập dung sai-
Trường đại học bách khoa Hà nội – 2000.
[5]. Trịnh Chất: Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy-Nhà xuất bản khoa học
và kỹ thuật , Hà nội 1994.

DO An NLCTM Phu (Hoanchinh)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

DO An NLCTM Phu (Hoanchinh)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ

KHOA CƠ KHÍ VÀ CÔNG NGHỆ

Giáo viên hướng dẫn : ThS. Hồ Nhật Phong

Hình 2.1. Sơ đồ động học của hệ thống

Công Vận tốc

Mà uch =uh ×ung

ung=u đ ×u x với uđ −¿ tỉ số truyền của bộ truyền đai (uđ =0 , 95¿

u x −¿ tỉ số truyền của xích

Công suất trên trục của động cơ:

2.4.2 Số vòng quay trên các trục

Số vòng quay trên trục vào của hộp giảm tốc:

Số vòng quay trên trục ra của hộp giảm tốc:

Số vòng quanh trên trục công tác (thùng trộn):

2.4.3 Momen xoắn trên các trục ( tr49, [1])

Mô men xoắn trên trục I:

Mô men xoắn trên trục II:

Mô men xoắn trên trục công tác:

Tốc độ quay n 1400 400 80 20 Vòng/phút

Mô men xoắn M 5934,6 19577,5 95406,25 358125 Nmm

A 11 13 8 2,8 81 100-200 560-4000

Sai lệch tỉ số truyền:

Khoảng các sơ bộ asb = 0,95d2 = 0,95.480,2 = 456,2 mm

3.1.3.4 Góc ôm đai (1)

1 thoả mãn điều kiện 1 > 120

C - là hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm

Cu – là hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền, theo bảng 4.17/61,[1] với

Vậy chọn z = 1 đai

A 12,5 3,3 15 10 125…160 13,3

Góc ôm trên bánh chủ

Đường kính đỉnh

3.2 Thiết kế bộ truyền xích

Theo công thức 5.4/81,[1]

3.2.3 Xác định khoảng cách trục và số mắc xích

⇒ a= a* - ∆ a = 732 – 2,196 = 729,8 (mm)

 Fv (N): Lực căng do lực ly tâm gây ra

Vậy s > [s] ⇒bộ truyền xích đảm bảo đủ bền

- Đường kính đỉnh răng:

d =p[ ]=19,05[ ]=518,65 (mm)

Tra bảng 5.2/78, [1], d1 = 11,91(mm)

3.2.6 Xác định lực tác dụng lên trục

3.2.7 Tổng hợp bộ truyền xích

4 Chiều dài xích L x .p 2514,6 mm

12 Bán kính đáy r 0,5025.d1’+0,05 6,0358 mm

 Bánh răng bị động:

 Bánh răng chủ động

Do NHE1 = 2,88.108 > NH01 = 1,7.107, Suy ra, KHL1 = KHL2 = 1

 Bánh răng bị động:

Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

3.3.4 Tính toán bộ truyền bánh răng

Theo bảng 6.7tr98, tập 1,TTTKHDĐCK sơ đồ 6 ⇒chọn K Hβ=1,05

Chọn aw = 116 (mm)

Z2 = Z1.u = 19.5 = 95 ⇒Lấy Z2=95 (răng)

Sai lệch tỉ số truyền:

∆ u < 4% ⇒ thỏa mãn điều kiện tỉ số truyền

Tính lại khoảng cách trục:

⇒Chọn aw = 114 (mm)

Tra bảng 6.10a/101, tập 1,TTTKHDĐCK : ky = 0, suy ra kx = 0

- Tổng hệ số dịch chỉnh

hệ số dịch chỉnh của bánh răng 2 (bánh bị động)

Do đó α tw= arccos(cosα tw) =20

3.3.5 Xác định ứng suất cho phép

dw2 = 2aw-dw1 = 2.114-38 = 190 (mm)

Zε : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Zε =