Chương I

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Học kì: 20212
Đề bài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ
Người hướng dẫn TS. Phùng Xuân Lan

Thông tin sinh viên
Họ và tên Lê Ngọc Lâm
MSSV 20184946
Lớp chuyên ngành CK.08-K63
Lớp tín chỉ 717887
Ngày kí duyệt đồ án: …. /…. /2022
Kí tên: ………………
Đánh giá của thầy,cô hỏi thi: ……………..
Hà Nội, .../2022
GVHD: Phùng Xuân Lan Đồ án Công nghệ chế tạo máy
MỤC LỤC
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT, CHỌN PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI..............................................................................................................................6
1.1 Chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.........................................................................6
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết..........................................................................................6
3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.............................................................................................8
3.1 Chọn dạng phôi:................................................................................................................................8
3.1.1 Phôi rèn dập:...............................................................................................................................8
3.1.2 Phôi cán:.....................................................................................................................................8
3.1.3 Phôi đúc:.....................................................................................................................................8
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:................................................................................................................9
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:......................................................................................................9
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:.............................................................................................9
3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:..........................................................................................................9
3.2.4 Đúc ly tâm:...............................................................................................................................10
3.2.5 Đúc áp lực:................................................................................................................................10
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:..................................................................................................................10
3.3 Chọn mặt phân khuôn......................................................................................................................10
CHƯƠNG II: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG......................................................................................11
2.1 Mục đích..........................................................................................................................................11
2.2 Chọn tiến trình gia công các bề mặt.................................................................................................11
2.2.1 Nguyên công I: Phay thô mặt đáy............................................................................................12
2.2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt trên..........................................................................................13
2.2.3 Nguyên công III: Phay tinh mặt trên........................................................................................14
2.2.4 Nguyên công IV: Phay tinh mặt đáy........................................................................................14
2.2.5 Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5 và khoan 1 lỗ Ø8.5......................................................15
2.2.6 Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27.......................................................................................16
2.2.7 Nguyên công VII: Phay mặt để khoan vs taro M8...................................................................17
2.2.8 Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8...................................................................................18
2.2.9 Nguyên công IX: phay mặt để khoan lỗ Ø12...........................................................................19
2.2.10 Nguyên công X: Khoan lỗ Ø12...............................................................................................20
2.2.11 Nguyên công XI: Phay mặt bên để khoan lỗ Ø8.5..................................................................21
2
2.2.12 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5...........................................................................................22

2.2.XIII Nguyên công 13: Kiểm tra độ không vuông góc giữa Ø27 với mặt A ≤ 0,05 mm.............23
CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.......................................................................................24
3.1 Tính lượng dư khi gia công lỗ Ø27H7.............................................................................................24
3.1.1 Quy định cấp chính xác cho từng nguyên công.........................................................................24
3.1.2 Sai số không gian tổng cộng của phôi ρp :................................................................................24
3.1.3 Sai số gá đặt khi khoét..............................................................................................................25
3.1.4 Xác định Zmin..........................................................................................................................26
3.1.5 Kích thước tính toán.................................................................................................................26
3.1.6 Xác định dung sai của từng bước nguyên công.........................................................................27
3.1.7 Xác định kích thước giới hạn....................................................................................................27
3.1.8 Xác định lượng dư nhỏ nhất giới hạn........................................................................................27
3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại....................................................................................................28
Chương IV: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại...........30
4.1 Chế độ cắt khi phay mặt đáy............................................................................................................30
4.2 Chế độ cắt khi phay mặt trên...........................................................................................................31
4.3 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø8,5 và khoan 1 lỗ Ø8,5...............................................................33
4.4 Chế độ cắt khi gia công lỗ Ø27........................................................................................................34
4.4.1 Khoét........................................................................................................................................35
4.4.2 Doa thô, doa tinh.......................................................................................................................37
4.5 Chế độ cắt khi phay mặt để khoan lỗ Ø12 và mặt vít M8...............................................................40
4.6 Chế độ cắt khi khoan, taro ren M8...................................................................................................41
4.7 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø12.................................................................................................42
4.8 Chế độ cắt khi phay 2 mặt bên.........................................................................................................43
4.9 Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø8,5 ở mặt bên.........................................................................................44
5.1 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt đáy...................................................................................45
5.2 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt trên...................................................................................46
5.4 Thời gian gia công cơ bản khi khoét, doa lỗ Ø27............................................................................48
5.5 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan taro M8.............................................................49
5.6 Thời gian gia công cơ bản khi khoan, taro ren M8..........................................................................50
5.7 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan lỗ Ø12...............................................................51
5.8 Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ Ø12...................................................................................51
3
5.9 Thời gian gia công cơ bản khi phay 2 bề mặt bên............................................................................52
5.10 Các thời gian khác.........................................................................................................................53
PHẦN VI: TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...................................................54
6.1 Tính giá thành từng phần cho nguyên công 6..................................................................................54
6.1.1 Giá thành phôi..........................................................................................................................54
6.1.2 Chi phí trả lương.......................................................................................................................55
6.1.3 Giá thành điện năng..................................................................................................................56
6.1.4 Chi phí sử dụng dụng cụ...........................................................................................................56
6.1.5 Chi phí khấu hao máy...............................................................................................................57
6.1.6 Chi phí sửa chữa máy...............................................................................................................57
6.1.7 Chi phí sử dụng đồ gá...............................................................................................................58
6.2 Tính giá thành từng phần cho nguyên công 5..................................................................................58
6.2.1 Giá thành phôi..........................................................................................................................58
6.2.2 Chi phí trả lương.......................................................................................................................59
6.2.3 Giá thành điện năng..................................................................................................................59
6.2.4 Chi phí sử dụng dụng cụ...........................................................................................................60
6.2.5 Chi phí khấu hao máy...............................................................................................................60
Chương VII: Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét, doa lỗ Ø27..........................................62
7.1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá...................................................................................................................62
7.2 Sơ đồ nguyên lý gá đặt, kẹp chặt chi tiết.........................................................................................62
7.3 Tính toán lực kẹp cần thiết..............................................................................................................63
PHẦN VIII: LẬP CHƯƠNG TRÌNH NC CHO NGUYÊN CÔNG CHỌN GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC
.................................................................................................................................................................. 68
8.1.Khoét lỗ Ø26...................................................................................................................................68
8.2. Doa lỗ Ø27.....................................................................................................................................69
8.3 Thông số máy CNC maching center 650.........................................................................................71
8.4 Chọn gốc tọa độ...............................................................................................................................72
8.5 Lập trình gia công............................................................................................................................73
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................................................74
4
LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học
còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết
cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết
kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy/cô, và đặc biệt là TS. Phùng Xuân Lan
đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên thực hiện:
Lê Ngọc Lâm
5
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG, XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT, CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Dựa vào bản vẽ ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ
trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có
nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ trụ
Cần gia công mặt phẳng B là lỗ trụ A để làm chuẩn tinh gia công
Đảm bảo các kích thước
- Vật liệu chế tạo: GX 15-32
 Độ cứng HB = 190
 Khối lượng riêng ρ = 7,8 kg/dm3
- Khối lượng chi tiết: 1000g
- Yêu cầu kỹ thuật:
 Độ không vuông góc giữa Ø40 với mặt A ≤ 0,05/100
 Độ nhám của bề mặt lỗ làm việc Ø27 đạt Ra = 2,5
 Độ nhám của bề mặt A đạt Ra = 2,5
 Các bề mặt không gia công sau khi đúc phải làm sạch ba via
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Giá đỡ phải có độ cứng vững tốt để khi gia công không bị biến dạng, có thể
dùng chế độ cắt cao và đạt được năng suất cao.
6
- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn thiện.
Vì vậy, ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và mặt phẳng. Do đó nên sử dụng
các phương pháp gia công như phay, khoan, khoét, doa. Vì những phương pháp
này cho năng suất cao.
- Về cơ bản, tất cả các bề mặt cần gia công thì dụng cụ cắt đều có thể tiếp cận được
dễ dàng. Bề mặt ∅ 27 có độ nhám Ra = 2,5 phù hợp với chức năng, điều kiện làm
việc của nó và có thể dễ dàng gia công để đạt độ chính xác bằng các phương pháp
như khoét, doa, …
- Những bề mặt lắp ráp với chi tiết khác đã có những yêu cầu kỹ thuật phù hợp
- Lỗ ren dùng để kẹp chặt đã được tiêu chuẩn
2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Để xác định dạng sản xuất, ta xác định theo phương pháp gần đúng
 Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong 1 năm được xác định:
α+β
N = N 1.m.(1 + 100 )
Trong đó:
 N – Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

 N 1 – Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm ( N 1 = 6000 chiếc/năm)
 m – Số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm (m = 1)
 a = 3 ÷ 6% – số % chi tiết phế phẩm → Chọn a = 5%
 b = 5 ÷ 7% – số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo → Chọn b = 6%
5+6
⇒ N = 6000.1.(1 + ) = 6660 (chiếc/năm)
100
- Thể tích chi tiết: V = 150533,04 mm3 =0,15 dm3;γ = 7,4

kg/dm3
⟹ Khối lượng chi tiết: m = 1181,68 (g)
⇒ Vậy đây là dạng sản xuất “Hàng loạt lớn” (Tra bảng 2 sách HDTK ĐACNCTM)
7
3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích
ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp.
3.1.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng
suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Phôi rèn dập thường dùng làm các chi tiết có dung sai lớn không thích hợp để
chế tạo chi tiết làm giá đỡ.
- Khi rèn dập tạo cho cơ tính của bề mặt chi tiết bị cứng nguội khó gia công cơ
sau này.
3.1.2 Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có những nhược điểm giống như phôi rèn dập.
8
3.1.3 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng
thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang, thép vì có những
đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
→Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với
chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc
biệt khi vật liệu chi tiết là GX
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết gối đỡ là dạng phôi đúc
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17
- Độ nhám bề mặt: R z = 160 μm
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa và lớn
9
3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối
3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình
xuyến
3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích
hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền
nên giá thành sản phẩm cao
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong cát mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy”.
3.3 Chọn mặt phân khuôn
Chọn mặt phân khuôn là mặt A-A (hình vẽ)
10
11
CHƯƠNG II: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

2.1 Mục đích
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,
vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu
cầu của chi tiết cần chế tạo.
2.2 Chọn tiến trình gia công các bề mặt
 Nguyên công I: Phay thô mặt đáy

 Nguyên công II: Phay thô mặt trên
 Nguyên công III: Phay tinh mặt trên
 Nguyên công IV: Phay tinh mặt dưới
 Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5; khoan lỗ Ø8.5 còn lại:khoét 3 lỗ
Ø16
 Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27
 Nguyên công VII: phay mặt để khoan, taro ren M8
 Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8
 Nguyên công IX: Phay mặt để khoan lỗ Ø12
 Nguyên công X: Khoan, khoét, doa lỗ Ø12
 Nguyên công XI: Phay 2 bên để khoan lỗ Ø8.5
 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5
 Nguyên công XIII:Kiểm tra
12
2.2.1 Nguyên công I: Phay thô mặt đáy

- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 3 chốt tỳ khía nhám hạn chế 3 bậc tự
do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu vít kẹp tác dụng vào khối V di động
- Chọn máy:
 Máy phay đứng 6H12
 Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
 Hiệu suất máy: 0,8
 Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
 Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (BK8)
 Tuổi bền dao: T = 180 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
 Thông số dao: D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10 răng (Bảng 4-
94 Sổ tay CNCTM 1)
13
2.2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt trên

do, 2 chốt định vị hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp được gắn trực tiếp vào thân đồ gá
- Chọn máy:

- Chọn dao:
14
2.2.3 Nguyên công III: Phay tinh mặt trên

do, 2 chốt định vị hạn chế 2 bậc tư do.
- Chọn máy:
- Chọn dao:
2.2.4 Nguyên công IV: Phay tinh mặt đáy

do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do
- Chọn máy:
- Chọn dao:
15
2.2.5 Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5 và khoan 1 lỗ Ø8.5

- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
3 chốt định vị để cố định phiến dẫn.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu bulông đai ốc
- Chọn máy:
 Máy khoan cần 2A55
 Công suất máy: N m = 2,2 kW (Bảng 9-21 Sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
 Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn
 Tuổi bền dao: T = 35 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
 Thông số dao: Đường kính d = 8.3 mm; Chiều dài L = 40 mm; Chiều dài
phần làm việc l = 25 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)
 Mũi doa liền khối chuôi trụ
 Thông số dao: Đường kính D = 8.5 mm; Chiều dài L = 40 mm; Chiều dài
16
2.2.6 Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27

1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp được gắn trực tiếp xuống thân đồ
gá.
- Chọn máy:
 Máy khoan đứng 2H175
 Công suất máy: N m = 6 kW (Bảng 9.21 Sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
 Mũi khoét gắn hợp kim cứng (BK8)
 Thông số dao: α = 10 ÷ 17° ; α 1 = 20 ÷ 25° (Bảng 4-48 Sổ tay CNCTM 1)
 Mũi doa máy gắn mảnh hợp kim cứng chuôi lắp (BK8)
17

 Thông số dao: Đường kính D = 27 mm; Chiều dài L = 100 mm; Chiều
dài phần làm việc l = 75 mm; Số răng Z = 12 răng (Bảng 4-49 Sổ tay
CNCTM 1)
2.2.7 Nguyên công VII: Phay mặt để khoan vs taro M8

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
 Máy phay 6H12
18
- Chọn dao:
 Dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng
 Thông số dao: D = 20 mm; l = 12 mm; L = 90 mm; Z = 4 răng (Bảng 4-70
Sổ tay CNCTM 1)
2.2.8 Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8

- Chọn máy:
 Máy khoan đứng 2A125
 Công suất máy: N m = 2,8 kW (Bảng 9.21 Sổ tay CNCTM 3)
- Chọn dao:
19
 Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại trung bình.
 Thông số dao: Đường kính d = 7,8 mm; Chiều dài L = 90 mm; Chiều dài
 Mũi taro ren M8
2.2.9 Nguyên công IX: phay mặt để khoan lỗ Ø12

1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do, 1 chốt tỳ phụ
để tăng cứng vững cho chi tiết
- Chọn máy:
 Máy phay 6H12
- Chọn dao:
20
 Dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng

 Thông số dao: D = 20 mm; l = 12 mm; L = 90 mm; Z = 4 răng (Bảng 4-70
Sổ tay CNCTM 1)
2.2.10 Nguyên công X: Khoan lỗ Ø12

giúp cứng vững chi tiết.
- Chọn máy:
- Chọn dao:
21
 Thông số dao: Đường kính d = 12 mm; Chiều dài L = 70 mm; Chiều dài
2.2.11 Nguyên công XI: Phay mặt bên để khoan lỗ Ø8.5

1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Chọn máy:
 Máy phay 6H82
- Chọn dao:
 Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió
22
 Thông số dao: D = 80 mm; B = 12 mm; d = 27 mm; Z = 12 răng (Bảng 4-84

Sổ tay CNCTM 1)
2.2.12 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5

giúp cứng vững chi tiết.
- Chọn máy:
- Chọn dao:
23
 Thông số dao: Đường kính d = 8.5 mm; Chiều dài L = 70 mm; Chiều dài
2.2.XIII Nguyên công 13: Kiểm tra độ không vuông góc giữa Ø27 với mặt A ≤
0,05 mm
24
CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Lượng dư gia công là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công
cơ khí
3.1 Tính lượng dư khi gia công lỗ Ø27H7

- Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, khối
lượng m = 1180(g), vật liệu GX 15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước: khoét,
doa thô, doa tinh
3.1.1 Quy định cấp chính xác cho từng nguyên công
 Phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
 CCX: I
 R z = 250 μm; T a = 350 μm
 Khoét
 R z = 50 μm; T a = 50 μm
 Doa
 Doa thô: R z = 10 μm; T a = 25 μm
 Doa tinh: R z = 5 μm; T a = 10 μm
3.1.2 Sai số không gian tổng cộng của phôi ρ p:

Chi tiết dạng hộp, định vị bằng 2 lỗ Ø8.5 có đường tâm song song và mặt phẳng
đáy vuông góc với đường tâm 2 lỗ
→ Sai số không gian tổng cộng (Bảng 3.6 “Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM”)
ρ p = √ ρ CV 2+ ρIK 2
Trong đó:
 ρCV : độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này được tính theo 2
phương dọc trục và hướng kính
ρCV = √( ∆ K .l)2+(∆ K . d )2
 ∆ K : độ cong vênh đơn vị giới hạn → ∆ K = 0,7 μm (Bảng 3.7 “Hướng dẫn
thiết kế đồ án CNCTM”)
 l: Chiều dài lỗ cần gia công → l = 55mm
 d: đường kính lỗ cần gia công → d =27 mm
25
⟹ ρCV = √ (0,7.55)2 +( 0,7 .27)2 = 42,89 ( μm)
 ρ IK : Sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ. Ở đây, ρ IK là sai lệch về vị trí các mặt
chuẩn đã gia công ở các nguyên công trước và được sử dụng để gá đặt chi
tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần gia côngd2
√
2 2
ρ IK = ( δ B ) +( δ C )
2 2
δ ph +δ cn
 δB =
2
 δ ph – Dung sai kích thước phôi tương ứng, phôi đúc cấp chính xác I → δ ph
= 400 μm (Bảng 2.11 Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM)
 δ cn – Dung sai công nghệ sau khi phay mặt phẳng A. Do phay phẳng sau
1 bước có thể đạt CCX 11 ÷ 12 → δ cn = 1,6 μm
 δ C – Sai số kích thước C được lấy theo CCX tương ứng của phôi → δ C =
400 μm
√
2 2
⟹ ρ IK = [ ( 400+ 1,6)/2 ] +( 400 ) = 223,79 ( μm)
2 2
→ Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi
ρ p = √ ρ CV 2+ ρIK 2 = √ 42,892 +223,792 = 227,86 ( μm)
Sai lệch không gian còn lại sau các nguyên công (Tra bảng 3.9 Hướng dẫn thiết kế
ĐACNCTM)
 Sau khoét: ρ1 = 0,005. ρ p = 0,005.227,86 = 1,14 ( μm)

 Sau doa thô: ρ2 = 0,005. ρ1 = 0.005.1,13 = 0,0057 ( μm)
3.1.3 Sai số gá đặt khi khoét

ε gđ 1 = √ ε 2c + ε 2k
Khe hở lớn nhất giữa lỗ và chốt δ max = δ A+ δ B +δ min (Lỗ Ø8.5H11)
Với
 δ A – Dung sai của lỗ δ A = 15 μm

26
 δ B – Dung sai của chốt δ B = 15 μm

 δ min – Khe hở bé nhất giữa lỗ và chốt δ min = 13 μm
Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian
0,015+0,015+0,013
tg α = = 0,00055 với H là khoàng cách giữa hai lỗ chuẩn
78
Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công là

ε c = L.tg α = 27.0,00055 = 0,015 (mm) = 15 μm
Sai số kẹp chặt phôi ε k cho kích thước tiết diện ngang phôi lấy bằng 110 μm (Bảng
3.14 Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM)
Sai số gá đặt khi khoét

ε gđ 1 = √ 152 +1102 = 111( μm)
Do khi doa thô không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại:
ε gđ 2 = 0,05.ε gđ 1 + ε phđộ = 0,05.ε gđ 1 = 0,05.111 = 6 ( μm)
3.1.4 Xác định Z min

Theo công thức: 2 Z mini = 2( R zi−1 +T i−1 + √ p 2i−1+ ε 2i ) (Trang 94 Hướng dẫn thiết kế
ĐACNCTM)
 Khi khoét: 2 Z min1 = 2(250 + 350 + √ 227,862 +1112) = 1706,82 ( μm)

 Khi doa thô: 2 Z min2 = 2(50 + 50 +√ 1,142 +6 2) = 212,21 ( μm)
 Khi doa tinh: 2 Z min3 = 2(10 + 25 +0,0057) = 70,01 ( μm)
3.1.5 Kích thước tính toán

 d dt = 27,025 – 0,07 = 26,955 (mm)
 d k = 26,955 – 0,2 = 26,755 (mm)
 d ph = 26,755 – 1,7 = 25,055 (mm)
3.1.6 Xác định dung sai của từng bước nguyên công
 Khoét: CCX 11; Dung sai: 26,9H11 → δ = 130 μm
 Doa thô: CCX 9; Dung sai: 27H9 → δ = 52 μm
 Doa tinh: CCX 7; Dung sai: 27H7 → δ = 21 μm
27
3.1.7 Xác định kích thước giới hạn

 Phôi: d min ph = 25,055 – 0,6 = 24,455 (mm)
 Khoét d min k = 26,755 – 0,13 = 26,625 (mm)
 Doa thô: d min dth = 26,955 – 0,052 = 26,903 (mm)
 Doa tinh d min dt = 27,025 – 0,025 = 27 (mm)
3.1.8 Xác định lượng dư nhỏ nhất giới hạn
 Doa tinh:
gh
 2 Z mindt = 27,025 - 26,955 = 0,07 mm = 70 μm
gh
 2 Z max dt = 27 - 26,903 = 0,097 mm = 97 μm
 Doa thô:
gh
 2 Z mindt = 26,955 - 26,75 = 0,205 mm = 205 μm
gh
 2 Z maxdt = 26,903 – 26,625= 0,278 mm = 278 μm
 Khoét
gh
 2 Z mindt = 26,75 – 25,5 = 1,25 mm = 1250 μm
gh
 2 Z max dt = 26,625 – 24,9 = 1,725 mm = 1725 μm
Bảng tính lượng dư gia công lỗ Ø27H7
28
Bước Dun Kích thước Trị số giới

công Các yếu tố tạo thành Giá trị tính toán g sai giới hạn (mm) hạn của lượng
nghệ gia lượng dư ( μm) dư ( μm)
công
Ø27H7
Rz Ta pa ε gđ 2 Z min dp δ d min d max gh
2 Z min
gh
2 Z max
( μm) (mm)
Phôi 250 350 227,86 25,055 600 24,5 25,1
Khoét 50 50 1,14 111 1706,82 26,755 130 26,63 26,76 1250 1725
Doa thô 10 25 0,0057 6 212,21 26,955 52 26,903 26,955 205 278
Doa tinh 5 10 - - 70,01 27,025 21 27 27,025 70 97
Tổng 1525 2100
3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

 Tra bảng bảng 3.94 Sổ tay CNCTM tập 1 ta được lượng dư cho các bề mặt
cần gia công bằng 2,5mm cho mặt 1 và 2mm cho các bề mặt còn lại
- Phay mặt đáy (Bảng 3-142 Sổ tay CNCTM 1)
 Phay thô mặt 1: 1,5mm
 Phay tinh mặt 1: 1 ± 0,3mm
- Phay các mặt trên (Bảng 3-142 Sổ tay CNCTM 1)

 Phay thô mặt 1: 1mm
 Phay tinh mặt 1: 1 ± 0,3mm
- Phay các mặt còn lại (Bảng 3-142 Sổ tay CNCTM 1)

 Phay mặt 1: 1mm
- Khoan, doa 2 lỗ Ø8,5 (Bảng 3-131 Sổ tay CNCTM 1)

 Mũi khoan: 8.3 mm
 Mũi doa: 8,5 mm
29
- Khoan, taro ren M8

 Khoan: 6,5 mm
 Taro ren: 8 mm
30
Chương IV: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt
cho các nguyên công còn lại
4.1 Chế độ cắt khi phay mặt đáy
- Phay thô:
 Chiều sâu cắt t: t = 1,5 mm
 Lượng chạy dao vòng Sv : Sv = 1,8 mm/vg (Bảng 5-125 Sổ tay CNCTM 2)
 Tốc độ cắt V
 Tốc độ cắt theo bảng: V b = 180 m/ph (Bảng 5-127 Sổ tay CNCTM 2)
 Tốc độ cắt tính toán: V t = V b .K
K = K1 . K2 . K3. K4 . K5 . K6
Tra bảng 5-127 Sổ tay CNCTM 2 ta có:
K 1 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng vật liệu → K 1 = 1,0
K 2 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao → K 2 = 1,0
K 3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng → K 3 = 1,0
K 4 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái của bề mặt gia công → K 4 = 1,0
K 5 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay → K 5 = 1,0
K 6 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính → K 6 = 1,0
⟹ V t = V b = 180 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính toán
1000.V t 1000.180
nt = = π .100 = 573 (vg/ph)
π .D
Số vòng quay theo máy: n m = 600 (vg/ph)
π . D .n m π .100 .600
Tốc độ cắt thực tế: V tt = = 1000 = 188,5 (m/ph)
1000
Lượng chạy dao phút: S p = Sv .n m = 1,8.600 = 1080 (mm/ph)
Lượng chạy dao phút theo máy: S pm = 1180 (mm/ph)
- Công suất cắt N o = 4,6 (kW) (Bảng 5-130 Sổ tay CNCTM 2)
N o < N m.0,8 = 5,6 (kW)
- Phay tinh:
 Chiều sâu cắt t: t = 1 mm
31

K = K1 . K2 . K3. K4 . K5 . K6
⟹ V t = V b = 228 m/ph
1000.V t 1000.228
nt = = π .100 = 726 (vg/ph)
π .D
π . D .n m π .100 .753
1000
N o < N m.0,8 = 5,6 (kW)
Bảng 4.1 Chế độ cắt khi phay mặt dưới
Bước Máy Dụng cụ S V n t

(mm/ph) (m/ph) (vg/ph) (mm)
Phay thô 6H12 BK8 1180 188,5 600 1,5
Phay tinh 6H12 BK8 750 236,6 753 1
4.2 Chế độ cắt khi phay mặt trên

- Phay thô:
32
K = K1 . K2 . K3. K4 . K5 . K6
⟹ V t = V b = 180 m/ph
1000.V t 1000.180
nt = = π .100 = 573 (vg/ph)
π .D
π . D .n m π .100 .600
1000
N o < N m.0,8 = 5,6 (kW)
- Phay tinh:
K = K1 . K2 . K3. K4 . K5 . K6
33

⟹ V t = V b = 228 m/ph
1000.V t 1000.228
nt = = π .100 = 726 (vg/ph)
π .D
π . D .n m π .100 .753
1000
N o < N m.0,8 = 5,6 (kW)
Bảng 4.2 Chế độ cắt khi phay mặt trên

Phay thô 6H12 BK8 1180 188,5 600 1,5
Phay tinh 6H12 BK8 750 236,6 753 1
4.3 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø8,5 và khoan 1 lỗ Ø8,5.

- Khoan
 Chiều sâu cắt: t = 8,3/2 = 4,15 (mm)

 Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,22 mm/vg (Bảng 5-89 Sổ tay CNCTM 2)
Lượng chạy dao vòng theo máy: Svm = 0,28 mm/vg
 Tốc độ cắt V:
V b = 28 m/vg (Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM 2)
Số vòng quay trục chính:

1000.V b 1000.28
nt = = π .8,3 = 1073 (vg/ph)
π. D
π . D .n m π .8,3 .1180
1000
34
Lượng chạy dao phút: S p = Sv .n m = 0.28.1180 = 330 (mm/ph)
- Doa
 Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm
V b = 9,3 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tay CNCTM 2)
1000.V b 1000.9,3
nt = = π .8,5 = 348,27 (vg/ph)
π. D
π . D .n m π .8,5 .375
1000
- Công suất cắt N o = 1,1 (kW) (Tra bảng 5-92 Sổ tay CNCTM 2)
N o < N m.0,8 = 2,2.0,8 = 1,76 (kW)
Bảng 4.3 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø8,5

(mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (mm)
Khoan 2A55 P18 0,28 30,77 1180 4,15
Doa 2A55 P18 1,6 10,01 600 0,1
4.4 Chế độ cắt khi gia công lỗ Ø27

→ Khi gia công lỗ Ø27 ở nguyên công tạo phôi ta đã tạo sẵn lỗ với đường kính
đã được xác định ở phần tính lượng dư gia công là: d = 25.055 mm
- Chọn máy:
 Máy khoan đứng 2H175
 Phạm vi bước tiến: 0,07 ÷ 3,15 (mm/vg) (12 cấp)
35
- Chọn dao:
 Mũi khoét gắn hợp kim cứng (BK8)
 Thông số dao: α = 10 ÷ 17° ; α 1 = 20 ÷ 25° (Bảng 4-48 Sổ tay CNCTM 1)
 Mũi doa máy gắn mảnh hợp kim cứng chuôi lắp (BK8)
 Thông số dao: Đường kính D = 27 mm; Chiều dài L = 100 mm; Chiều
dài phần làm việc l = 75 mm; Số răng Z = 12 răng (Bảng 4-49 Sổ tay
CNCTM 1)
4.4.1 Khoét
 Chiều sâu cắt: t (mm)
→ Khi khoét và doa chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) (Trang 20 Sổ tay CNCTM
2)
t = 0,5(26,755 – 25,055) = 0,85 (mm)
 Lượng chạy dao: S (mm/vg)
Dùng mũi khoét gắn hợp kim cứng. Tra bảng 5-26 Sổ tay CNCTM 2, với
đường kính mũi khoét D > 25mm, vật liệu gia công là gang xám có HB =
190
→ Lượng chạy dao: Sk = 1,1 (mm/vg)
Lượng chạy dao theo máy: Skm = 1,54 (mm/vg)
 Tốc độ cắt: V (m/ph)
→ Tốc độ cắt khi khoét và doa (Trang 20 Sổ tay CNCTM 2)
C v . Dq
V= . kv
Tm . t x . Sy
 Hệ số C v và các số mũ dùng cho khoét và doa tra bảng 5-29 Sổ tay

CNCTM 2 với vật liệu cắt hợp kim cứng
Cv q x y m
105,0 0,4 0,15 0,45 0,4
 T: Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét → T = 40 (Tra bảng 5-30 Sổ tay
CNCTM 2)
36
 k v : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế
k v = k MV .k uv.k lv
Trong đó:
 k MV – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Tra bảng 5-1 Sổ tay
CNCTM 2)
190 n v
→ k MV = ( ) (Tra bảng 5-2 Sổ tay CNCTM 2 → n v = 1,3)

HB
190 1
→ k MV = ( ) =1
190
 k uv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt → k uv = 0,83 (Tra bảng 5-6
Sổ tay CNCTM 2)
 k lv – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu gia công → k lv = 1,0 (Tra bảng 5-31
Sổ tay CNCTM 2)
→ k v = 1.0,83.1 = 0,83
⟹ Vận tốc cắt khi khoét:
105,0 .26,755 0,4

V=
400,4 . 0,850,15 . 1,40,45
.0,83 = 65,35 (m/ph)
1000.V 1000.65,35
Số vòng quay trục chính: n = π . D = π .26,755 = 777,48 (vg/ph)
π . D .n m π .26,755 .750
Tốc độ cắt thực tế: V tt = = 1000
= 63,04 (m/ph)
1000
 Momen xoắn M x (N.m) và lực chiều trục Po (N)
 Momen xoắn: M x = 10.C M . Dq . t x . S y .k p
 Lực chiều trục: Po = 10.C P. D q . t x . S y .k p
Trong đó:
 Trị số C M , C P và các số mũ tra bảng 5-32 Sổ tay CNCTM 2
CM CP q x y
37
Momen xoắn 0,196 0,85 0,8 0,7
Lực chiều trục 46 0 1,0 0,4
 k p = k MP : Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế. Tra bảng 5-9 Sổ tay
HB n 190 1
CNCTM 2 → k p = k MP = ( ) =( ) =1
190 190
⟹ M x = 10.0,196 .26,9550,85 .0,8650,8 .1,4 0,7 = 36,32 (N.m)
⟹ Po = 10.46 .26,9550 .0,8651,0 .1,4 0,4 = 455,22 (N)
 Công suất cắt N e (kW)

Mx.n
Ne = (Trang 21 Sổ tay CNCTM 2)
9750
36,32.800
⟹ N ekhoet = = 2,98 (kW)
9750
N ekhoet < N m.0,8 = 10.0,8 = 8 (kW)
4.4.2 Doa thô, doa tinh

 Chiều sâu cắt: t (mm)
→ Khi khoét và doa chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) (Trang 20 Sổ tay CNCTM
2)
Doa thô: t = 0,5(26,955 – 26,755) = 0,100 (mm)
Doa tinh: t = 0,5(27,025 – 26,955) = 0,035 (mm)
 Lượng chạy dao: S (mm/vg)
Doa thô: Dùng mũi doa gắn hợp kim cứng. Tra bảng 5-27 Sổ tay CNCTM 2,
với đường kính mũi doa D = 25 ÷ 30mm, vật liệu gia công là gang xám có
HB = 190
→ Lượng chạy dao: Sdthô = 3,1.0,7 = 2,17 (mm/vg)
Lượng chạy dao theo máy: Sdthôm = 2,17 (mm/vg)
Doa tinh: Khi doa tinh ta giảm lượng chạy dao đi một lượng bằng cách nhân
với hệ số điều chỉnh: k os = 0,8
→ Lượng chạy dao: Sdtinh = 2,24.0,8 = 1,79 (mm/vg)
Lượng chạy dao theo máy: Sdtinhm = 2,17 (mm/vg)
 Tốc độ cắt: V (m/ph)

38
→ Hệ số C v và các số mũ dùng cho khoét và doa tra bảng 5-29 Sổ tay

CNCTM 2 với vật liệu cắt hợp kim cứng
Cv q x y m
109,0 0,2 0 0,5 0,45
 T: Chu kỳ bền trung bình của mũi doa → T = 75 (Tra bảng 5-30 Sổ tay
CNCTM 2)
 k v : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế
k v = k MV .k uv.k lv
Trong đó:
 k MV – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Tra bảng 5-1 Sổ tay
CNCTM 2)
190 nv
→ k MV = ( ) (Tra bảng 5-2 Sổ tay CNCTM 2 → n v = 1,3)

HB
190 1
→ k MV = ( ) =1
190
 k uv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt → k uv = 0,83 (Tra bảng 5-6
Sổ tay CNCTM 2)
 k lv – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu gia công → k lv = 1,0 (Tra bảng 5-31
Sổ tay CNCTM 2)
→ k v = 1.0,83.1 = 2,5
⟹ Vận tốc cắt khi doa thô:
109,0 .26,9550,2
V = 0,45 0
75 .0,1 . 2,240,5
.0,83 = 16,74 (m/ph)
1000.V 1000.16,74
π . D .n m π .26,955 .195
= 16,51 (m/ph)
1000
39
⟹ Vận tốc cắt khi doa tinh:
109,0 . 27,0250,2
V = 0,45 0 0,5 .0,83 = 18,73 (m/ph)
75 .0,035 . 1,79
1000.V 1000.18,73
π . D .n m π .27,025 .275
= 23,35 (m/ph)
1000
 Momen xoắn M x (N.m) và lực chiều trục Po (N)
C P .t x . S zy . D . Z
 Momen xoắn: M x = 2.100
 Lực chiều trục: Po = 10.C P.V n . t x . S y .k p
Trong đó:
 Trị số C M , C P và các số mũ tra bảng 5-23 Sổ tay CNCTM 2

CP n x y
Momen xoắn 92 0 1,0 0,75
Lực chiều trục 92 0 1,0 0,75
 k p = k MP : Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế. Tra bảng 5-9 Sổ tay
n 1
HB 190
CNCTM 2 → k p = k MP = ( ) =( ) =1
190 190
S 2,24
 SZ – Lượng chạy dao răng: SZthô = z = 12 = 0,187 (mm/răng)
S 1,79
SZtinh = = = 0,149 (mm/răng)
z 12
1,0 0,75
92 .0,1 . 0,187 .26,955.12
⟹ Doa thô: M x = = 4,23 (N.m)
2.100
Po = 10.92.20,090 . 0,11,0 .2,24 0,75 = 168,45 (N)
1,0 0,75
92 .0,035 . 0,149 .27,025.12
⟹ Doa tinh: M x = = 1,25 (N.m)
2.100
40
Po = 10.92.22,920 . 0,0351,0 . 1,790,75 = 49,83 (N)
 Công suất cắt N e (kW)

 Doa thô
Mx.n
9750
4,23.195
⟹ N etho = = 0,08 (kW)
9750
N etho < N m .0,8 = 10.0,8 = 8 (kW)
 Doa tinh
Mx.n
9750
1,25.275
⟹ N etinh = = 0,035 (kW)
9750
N etinh < N m .0,8 = 10.0,8 = 8 (kW)
Bảng 4.4 Chế độ cắt khi gia công lỗ Ø27

Khoét 2H175 BK8 1,54 63,04 750 0,865
Doa thô 2H175 BK8 2,17 16,51 195 0,100
Doa tinh 2H175 BK8 2,17 23,35 275 0,035
4.5 Chế độ cắt khi phay mặt để khoan lỗ Ø12 và mặt vít M8
- Phay
 Lượng chạy dao răng S z: S z = 0,15 mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM 2)
→ Lượng chạy dao vòng Sv = 0,15.4 = 0,6 (mm/vg)
K = K1 . K2 . K3. K4
41

K 3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công → K 3 = 1,0
K 4 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công → K 4 = 1,0
⟹ V t = V b = 50 m/ph
1000.V t 1000.50
nt = = π .20 = 795,77 (vg/ph)
π .D
π . D .n m π .20 .753
1000
N o < N m.0,8 = 5,6 (kW)
Bảng 4.5 Chế độ cắt khi phay mặt để khoan lỗ Ø12 và mặt vít M8

Phay thô 6H12 P18 475 47,31 753 1
4.6 Chế độ cắt khi khoan, taro ren M8

- Khoan
 Chiều sâu cắt: t = 6,5/2 = 3,25 (mm)

1000.V b 1000.22
nt = = π .6,5 = 1077,36 (vg/ph)
π. D
π . D .n m π .6,5 .1360
1000
42
- Taro ren M10

 Chiều sâu cắt: t = 1,5/2 = 0,75 (mm)
V b = 10 m/ph (Bảng 5-188 Sổ tay CNCTM 2)
1000.V b 1000.10
nt = = π .8 = 397,9 (vg/ph)
π. D
π . D .n m π .8 .397
1000
Lượng chạy dao phút: S p = Sv .n m = 0,29.392 = 113,68 (mm/ph)
N o < N m.0,8 = 2,8.0,8 = 2,24 (kW)
Bảng 4.6 Chế độ cắt khi khoan, taro ren M8

Khoan 2A125 P18 0,36 27,77 1360 3,25
Taro ren 2A125 P18 0,28 9,98 392 0,75
4.7 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø12

- Khoan
 Chiều sâu cắt: t = 11,8/2 = 5.9 (mm)

V b = 32,5 m/vg (Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM 2)

1000.V b 1000.32,5
nt = = π .11,8 = 877 (vg/ph)
π. D
43

π . D .n m π .11,8 .990
1000
N o < N m.0,8 = 2,2.0,8 = 1,76 (kW)
Bảng 4.7 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø12

(mm/vg (m/ph) (vg/ph) (mm)
)
Khoan 2A125 P18 0,28 36,7 990 5,9
4.8 Chế độ cắt khi phay 2 mặt bên

 Lượng chạy dao răng S z: S z = 0,2 mm/răng (Bảng 5-170 Sổ tay CNCTM 2)
→ Lượng chạy dao vòng Sv = 0,2.18 = 3,6 (mm/vg)
 Tốc độ cắt tính toán: V t = V b.K
K = K1 . K2 . K3. K4
K 3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công → K 3 = 1,0
K 4 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công → K 4 = 1,0
⟹ V t = V b = 30 m/ph
1000.V t 1000.30
nt = = π .100 = 96 (vg/ph)
π .D
π . D .n m π .100 .95
1000
44

N o < N m.0,8 = 5,6 (kW)
Bảng 4.8 Chế độ cắt khi phay 2 mặt bên

Phay thô 6H82 P18 375 29,8 95 1
4.9 Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø8,5 ở mặt bên

- Khoan
 Chiều sâu cắt: t = 8,5/2 = 4,25 (mm)


1000.V b 1000.28
nt = = π .8,5 = 1073 (vg/ph)
π. D
π . D .n m π .8,3 .1180
1000
Bảng 4.9 Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø8,5 ở mặt bên

Khoan 2A55 P18 0,28 30,77 1180 4,25
Chương V: Xác định thời gian gia công cơ bản

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được xác định
theo công thức T tc=T 0 +T P +T pv +T tn, trong đó:
45
- Ttc – thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

- T0 – thời gian cơ bản
- Tp – thời gian phụ, khi xác định thời gian nguyên công ta có thể
lấy giá trị gần đúng Tp = (7÷10)%T0
- Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ
thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy,
điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%T0); thời gian phục vụ tổ chức
(Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp
(Tpvtc = (2÷3)%T0)
- Ttn – thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = (3÷5)%T0)
5.1 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt đáy
Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức (Bảng 5.7 Hướng dẫn
thiết kế ĐACNCTM):
L+ L1 + L2
T cb = .i (ph)
S .n
Trong đó:
 L – Chiều dài bề mặt gia công → L = 70 mm

 L1 = √ t( D−d ) + (0,5 ÷ 30)
t – Chiều sâu cắt → t thô = 1,5 mm; t tinh = 1 mm
D – Đường kính ngoài của dao → D = 100 mm
d – Đường kính chân răng của dao → d = 80 mm
⟹ L1 thô = √ 1,5.(100−80) + 15 = 20,48 (mm)
L1 tinh = √ 1.(100−80) + 15 = 19,47 (mm)
 L2 = (2 ÷ 5) mm → L2 = 4 mm
 i – Số hành trình dọc → i = 1
 S – Lượng chạy dao vòng → Sthô = 1,8 mm/vg; Stinh = 0,9 mm/vg
 n – Số vòng quay của dao → nthô = 600 vg/ph; ntinh = 753 vg/ph
70+20,48+4
⟹ Phay thô: T cbthô = .1 = 0,09 (ph)
1,8.600
70+19,47+4
⟹ Phay tinh: T cbtinh = . 1 = 0,14 (ph)
0,9.753
46
5.2 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt trên
L+ L1 + L2
T cb = .i (ph)
S .n
Trong đó:

 L1 = √ t( D−d ) + (0,5 ÷ 30)
t – Chiều sâu cắt → t thô = 1,5 mm; t tinh = 0,5 mm
⟹ L1 thô = √ 1,5.(100−80) + 15 = 20,48 (mm)
L1 tinh = √ 0,5.(100−80) + 15 = 18,16 (mm)
 L2 = (2 ÷ 5) mm → L2 = 4 mm
 S – Lượng chạy dao vòng → Sthô = 1,8 mm/vg; Stinh = 0,9 mm/vg
 n – Số vòng quay của dao → nthô = 600 vg/ph; ntinh = 753 vg/ph
45+20,48+ 4
⟹ Phay thô: T cbthô = .1 = 0,06 (ph)
1,8.600
45+18,16+ 4
⟹ Phay tinh: T cbtinh = .1 = 0,10 (ph)
0,9.753
5.3 Thời gian gia công cơ bản khi khoan, doa 2 lỗ Ø8,5; khoan 1 lỗ Ø8,5
- Khoan:
L+ L1 + L2
T cb = (ph)
S .n
Trong đó:
 L – Chiều dài lỗ gia công → L = 8 mm

d
 L1 = 2 .cotgφ + (0,5 ÷ 2) mm
47
d – Đường kính lỗ khoan → d = 8,3 mm

φ – Góc vát mũi khoan → φ = 60°
8,3
→ L1 =
2
.cotg60° + 1 = 3,40 (mm)
 L2 = 1 ÷ 3 mm → L2 = 2 mm
 S – Lượng chạy dao dọc trục → S = 0,28 mm/vg
 n – Số vòng quay trục chính → n = 1180 vg/ph
8+ 3,4+2
⟹ Thời gian cơ bản khi khoan: T cb = = 0,13 (ph)
0,28.1180
- Doa:
L+ L1 + L2
T cb = (ph)
S .n
Trong đó:

D−d
 L1 = 2 .cotgφ + (0,5 ÷ 2) mm
D – Đường kính lỗ sau khi doa → D = 8,5 mm
d – Đường kính lỗ trước khi doa → d = 8,3 mm
φ – Góc vát mũi doa → φ = 28°
8,5−8,3
→ L1 =
2
.cotg28° + 1 = 1,19 (mm)
 L2 = 1 ÷ 3 mm → L2 = 2 mm
8+1,19+2
⟹ Thời gian cơ bản khi doa: T cb = = 0,02 (ph)
1,4.375
5.4 Thời gian gia công cơ bản khi khoét, doa lỗ Ø27
- Khoét:
48
L+ L1 + L2
T cb = (ph)
S .n
Trong đó:

D−d
 L1 = 2 .cotgφ + (0,5 ÷ 2) mm
D – Đường kính lỗ sau khi khoét → D = 26,755 mm
d – Đường kính lỗ trước khi khoét → d = 35,055 mm
φ – Góc vát mũi khoét → φ = 17°
26,755−25,055
→ L1 =
2
.cotg17° + 1 = 3,78 (mm)
 L2 = 1 ÷ 3 mm → L2 = 2 mm
55+3,78+2
⟹ Thời gian cơ bản khi khoét: T cb = = 0,05 (ph)
1,54.750
- Doa:
L+ L1 + L2
T cb = (ph)
S .n
Trong đó:

D−d
 L1 = 2 .cotgφ + (0,5 ÷ 2) mm
D – Đường kính lỗ sau khi doa → Dthô = 26,955 mm; D tinh = 27,025 mm
d – Đường kính lỗ trước khi doa → d thô = 26,755 mm; d tinh = 26,955 mm
φ – Góc vát mũi doa → φ = 28°
26,955−26,755
→ L1 thô =
2
.cotg28° + 1 = 1,19 (mm)
27,025−26,955
L1 tinh =
2
.cotg28° + 1 = 1,07 (mm)
 L2 = 1 ÷ 3 mm → L2 = 2 mm
49
 S – Lượng chạy dao dọc trục → Sthô = 2,17 mm/vg; Stinh = 2,17 mm/vg
 n – Số vòng quay trục chính → nthô = 195 vg/ph; ntinh = 275 vg/ph
55+1,19+2
⟹ Thời gian cơ bản khi doa: T cbthô = = 0,14 (ph)
2,17.195
55+1,07+2
T cbtinh = = 0,10 (ph)
2,17.275
5.5 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan taro M8
L+ L1 + L2
T cb = .i (ph)
S .n
Trong đó:

 L1 = √ t( D−d ) + (0,5 ÷ 30)
t – Chiều sâu cắt → t thô = 1 mm
⟹ L1 thô = √ 1.(100−80) + 15 = 19,47 (mm)
 L2 = (2 ÷ 5) mm → L2 = 4 mm
 S – Lượng chạy dao vòng → S❑ = 1,8 mm/vg
 n – Số vòng quay của dao → n❑ = 753 vg/ph
20+19,47+ 4
 ⟹ Phay : T cb = 1,8.753
. 1 = 0,03 (ph)
5.6 Thời gian gia công cơ bản khi khoan, taro ren M8
- Khoan:
L+ L1 + L2
T cb = (ph)
S .n
50
Trong đó:

d
 L1 = 2 .cotgφ + (0,5 ÷ 2) mm
d – Đường kính lỗ khoan → d = 6,5 mm
6,5
→ L1 =
2
.cotg60° + 1 = 2,88 (mm)
 L2 = 1 ÷ 3 mm → L2 = 2 mm
20+2,88+2
0,36.1360
- Taro ren M10:

T cb =
([ L+SL. n+ L )+( L+SL. n+ L )].i (ph)
1 2 1
1
2
Trong đó:

 L1 = (1 ÷ 3) bước ren → L1 = 2.1,5 = 3 (mm)
 L2 = (2 ÷ 3) bước ren → L2 = 3.1,5 = 4,5 (mm)
 S – bước ren → S = 1,5 mm
 n – Số vòng quay thuận → n = 392 vg/ph
 n1 – Số vòng quay của dao khi quay ngược → n = 392 vg/ph
 i – Số lượng taro → i = 1
⟹ Thời gian cơ bản khi taro ren:
T cb = ([ 15+3+ 4,5
1,5.392 ) +(
1,5.392 ]
15+3+ 4,5
) .1 = 0,08 (ph)
51
5.7 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan lỗ Ø12
L+ L1 + L2
T cb = .i (ph)
S .n
Trong đó:

 L1 = √ t( D−d ) + (0,5 ÷ 30)
t – Chiều sâu cắt → t thô = 1 mm
⟹ L1 thô = √ 1.(100−80) + 15 = 19,47 (mm)
 L2 = (2 ÷ 5) mm → L2 = 4 mm
 n – Số vòng quay của dao → n❑ = 753 vg/ph
24+19,47+ 4
 ⟹ Phay : T cb = 1,8.753
.1 = 0,04 (ph)
5.8 Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ Ø12

- Khoan:
L+ L1 + L2
T cb = (ph)
S .n
Trong đó:

d
 L1 = 2 .cotgφ + (0,5 ÷ 2) mm
d – Đường kính lỗ khoan → d = 12 mm
12
→ L1 =
2
.cotg60° + 1 = 4,46 (mm)
52
 L2 = 1 ÷ 3 mm → L2 = 2 mm
12+ 4,46+2
0,28.990
6
T 0=∑ T 0 j =1,45 ( phút )
j=1
5.9 Thời gian gia công cơ bản khi phay 2 bề mặt bên
L+ L1 + L2
T cb = .i (ph)
S .n
Trong đó:

 L1 = √ t( D−d ) + (0,5 ÷ 30)
t – Chiều sâu cắt → t ❑ = 1 mm
⟹ L1 = √ 1.(80−27) + 15 = 22,28 (mm)
 L2 = (2 ÷ 5) mm → L2 = 4 mm
 n – Số vòng quay của dao → n❑ = 375 vg/ph;
30+22,28+4
⟹ Phay : T cb = . 2 = 0,06 (ph)
2,4.375
5.10 Các thời gian khác

- Thời gian phụ Tp = (7 ÷ 10)%T0 = (7 ÷ 10)%.1,45 = 0,145 (phút)
- Thời gian phục vụ chỗ làm việc T pv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + (2 ÷
3)%T0 = (10 ÷ 11)%T0 = 0,145 (phút)
- Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T tn = (3 ÷ 5)%T0 =
0,07 (phút)
53
Kết luận: Thời gian gia công từng chiếc Ttc được xác định:
T tc=T 0 +T P +T pv +T tn =1,45+0,145+ 0,145+ 0,07=1,81 ( phút )
54
PHẦN VI: TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ
Giá thành của một chi tiết ở một nguyên công Sctnc nào đó được xác định
theo công thức:
Sctnc =S p + S L + Sđ + Sđc +S kh + S sc + Ssdđg (đồng)
Trong đó: + Sp – giá thành phôi
+ SL – chi phí trả lương công nhân ở nguyên công tính giá thành
+ Sđ – giá thành điện năng tại nguyên công tính giá thành
+ Sdc – chi phí sử dụng dụng cụ tại nguyên công tính giá thành
+ Skh – chi phí khấu hao tại nguyên công tính giá thành
+ Ssc – chi phí sửa chữa máy tại nguyên công tính giá thành
+ Ssdđg – chi phí cho sử dụng đồ gá tại nguyên công tính giá thành
Như vậy công thức tính giá thành Sctnc được được dùng để tính giá thành của
một nguyên công nào đó. Để có giá thành toàn bộ quy trình phải xác định giá thành
của tất cả các nguyên công sau đó lấy tổng chúng.
6.1 Tính giá thành từng phần cho nguyên công 6

6.1.1 Giá thành phôi
Giá thành phôi được xác định theo công thức:
S p= ( 1000
C1
+Q . K . K . K . K . K ) −( Q−q ) .
1 2 3 4 5
S
1000
( đồng), trong đó:
+ C1 – giá thành 1 tấn phôi gang xám GX 15 – 32: 30000000 (đồng)
+ K1, K2, K3, K4, K5 – các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác; độ phức
tạp của phôi; vật liệu; trọng lượng và sản lượng phôi. Với vật liệu làm
phôi là gang xám lấy:
K1 = 1 K2 = 1,2 K3 = 1 K4 = 0,9 K5 =
0,83
55
+ Q – trọng lượng của phôi; Với thể tích phôi đúc V = 182868,84
mm3 (Hình 6.1) được chế tạo bằng gang xám có khối lượng riêng γ =
7,4.10-3 g/mm3 ta xác định được trọng lượng của phôi Q = V.γ =
1353,23 g = 1,35 kg
Hình 6.1 Thể tích của phôi đúc
+ q – trọng lượng của chi tiết; q = 1254,34 g =1,25 kg (Phần 1)
+ S – giá thành 1 tấn phôi phế phẩm: 20000000 (đồng)
 Giá thành phôi: S p= ( C1

1000 )
+Q . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 −( Q−q ) .
S
1000
( đồng )
=( 30000000
1000
.1,35 .1.1,2 .1.0,9 .0,83 )−( 1,35−1,25 ) .
20000000
1000
=34304,2(đồng)
6.1.2 Chi phí trả lương

Lương của công nhân sản xuất trực tiếp ở một nguyên công nào đó được xác
C . T tc
định theo công thức: S L= , trong đó:
60
+ SL – lương của công nhân tại nguyên công (đồng/giờ)
56
+ C – số tiền người công nhân nhận được trong một giờ làm việc: 30000
(đồng/giờ)
+ Ttc – thời gian từng chiếc: 1,81 (phút)

C . T tc 30000. 1,81
S L= = =905(đồng)
60 60
6.1.3 Giá thành điện năng

Chi phí về điện năng phụ thuộc vào công suất động cơ của máy và chế độ cắt,
được xác định theo công thức:
C đ . N .❑N .T 0
Sđ =
60.❑C .❑d
Với: + Cđ – giá thành 1 kW/giờ; Cđ = 2200 đồng
+ N – công suất động cơ. N = 6 kW
+ N – hệ số sử dụng máy theo công suất; N = 1
+ T0 – thời gian cơ bản; T0 = 1,66 phút
+ c – hệ số thất thoát trong mạng điện; c = 0,96
+ d – hiệu suất động cơ (d = 0,9 ÷ 0,95); d = 0,95

C đ . N .❑N .T 0 2200.61.1,66
Sđ = = =400,44(đồng)
60.❑C .❑d 60.0,96 .0,95
6.1.4 Chi phí sử dụng dụng cụ

Chi phí sử dụng dụng cụ được xác định theo công thức:
Sdc =
( C dc
nm +1 ) T0
+t m . P m . (đồng)
T
Với: + Cdc – giá thành ban đầu của dụng cụ; Cdc = 2000000 (đồng)
+ nm – số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc hỏng hoàn toàn; nm =
30
+ tm – thời gian mài dao; tm = 15 phút
57
+ Pm – chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút; Pm = 5000 (đồng)
+ T0 – thời gian cơ bản; T0 = 2,31 (phút)
+ T – tuổi bền dụng cụ; T = 75 (phút)
Sdc =
( C dc
nm +1 ) (T 0 2000000
+t m . P m . =
T 30+ 1
+ 15.5000 .
2,31
75 )
=4297,1(đồng)
6.1.5 Chi phí khấu hao máy

Chi phí khấu hao máy là số tiền để sau một thời gian ta thu được bằng số tiền
mua máy sử dụng. Trong sản xuất lớn tại mỗi máy chỉ thực hiện một nguyên công
thì chi phí máy được xác định qua công thức:
C m . K kh
Skh = (đồng/chi tiết )
N .100
Với: + Cm – giá thành của máy; Cm = 1000000000 (đồng)
+ Kkh – phần trăm khấu hao; Kkh = 14,9% (B.40 tr103[5])
+ N – số chi tiết được chế tạo trong một năm; N = 6000 chiếc
C m . K kh 1000000000.0,149
Skh = = =248,33( đồng/chi tiết)
N .100 6000.100
6.1.6 Chi phí sửa chữa máy

Chi phí sửa chữa máy là chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, bao gồm tiền
công và vật tư cần thiết cho sửa chữa. Chi phí sửa chữa máy Ssc được xác định theo
công thức:
Đối với máy vạn năng:

R .T 0
Ssc = (đồng)
18
Với: + R – độ phức tạp khi sửa chữa; R = 8

R .T 0 8.1,66
Ssc = = =0,74 (đồng)
18 18
58
6.1.7 Chi phí sử dụng đồ gá

Chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công Ssdđg được xác định theo công
thức:
C đg . ( A+ B )
Sđg = (đồng/chi tiết)
N
Với: + Cđg – giá thành của đồ gá; Cđg = 3000000 (đồng)
+ A – hệ số khấu hao đồ gá; khấu hao 2 năm A = 0,5
+ B – hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá (B = 0,1 ÷ 0,2); B = 0,15
+ N – sản lượng hàng năm của chi tiết; N = 6000 chiếc/năm

C đg . ( A+ B ) 3000000. ( 0,5+0,15 )
Sđg= = =100(đồng /chitiết )
N 6000
Từ các tính toán giá các thành phần của nguyên công 1, ta xác định được giá
thành cho gia công 1 chi tiết trong nguyên công 1 là:
Sctnc =S p + S L + Sđ + Sđc +S kh + S sc + Ssdđg =34304,2+905+ 400,44+ 4297,1+ 248,33+100+0,74=40299,37 (đồng)
6.2 Tính giá thành từng phần cho nguyên công 5

6.2.1 Giá thành phôi
Giá thành phôi được xác định theo công thức:
S p= ( C1
1000 )
+Q . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 −( Q−q ) .
S
1000
( đồng), trong đó:
+ C1 – giá thành 1 tấn phôi gang xám GX 15 – 32: 30000000 (đồng)
+ K1, K2, K3, K4, K5 – các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác; độ phức
tạp của phôi; vật liệu; trọng lượng và sản lượng phôi. Với vật liệu làm
phôi là gang xám lấy:
K1 = 1 K2 = 1,2 K3 = 1 K4 = 0,9 K5 =
0,83
59
+ Q – trọng lượng của phôi; Với thể tích phôi đúc V = 182868,84
mm3 được chế tạo bằng gang xám có khối lượng riêng γ = 7,4.10-3
g/mm3 ta xác định được trọng lượng của phôi Q = V.γ = 1353,23 g =
1,35 kg
+ q – trọng lượng của chi tiết; q = 1254,34 g =1,25 kg (Phần 1)
+ S – giá thành 1 tấn phôi phế phẩm: 20000000 (đồng)
 Giá thành phôi: S p= ( 1000

C 1
+Q . K . K . K . K . K ) −( Q−q ) .
1 2 3 4 5
S
1000
( đồng )
=( 30000000
1000
.1,35 .1.1,2 .1.0,9 .0,83 )−( 1,35−1,25 ) .
20000000
1000
=34304,2(đồng)
6.2.2 Chi phí trả lương

Lương của công nhân sản xuất trực tiếp ở một nguyên công nào đó được xác
C . T tc
định theo công thức: S L= , trong đó:
60
+ SL – lương của công nhân tại nguyên công (đồng/giờ)
+ C – số tiền người công nhân nhận được trong một giờ làm việc: 30000
(đồng/giờ)
+ Ttc – thời gian từng chiếc: 1,81 (phút)

C . T tc 30000. 1,81
S L= = =905(đồng)
60 60
6.2.3 Giá thành điện năng

Chi phí về điện năng phụ thuộc vào công suất động cơ của máy và chế độ cắt,
được xác định theo công thức:
C đ . N .❑N .T 0
Sđ =
60.❑C .❑d
Với: + Cđ – giá thành 1 kW/giờ; Cđ = 2200 đồng
+ N – công suất động cơ. N = 2,2 kW
60
+ N – hệ số sử dụng máy theo công suất; N = 1
+ c – hệ số thất thoát trong mạng điện; c = 0,96
+ d – hiệu suất động cơ (d = 0,9 ÷ 0,95); d = 0,95

C đ . N .❑N .T 0 2200.2,2.1 .1,66
Sđ = = =146,82(đồng)
60.❑C .❑d 60.0,96 .0,95
6.2.4 Chi phí sử dụng dụng cụ

Chi phí sử dụng dụng cụ được xác định theo công thức:
Sdc =
( C dc
nm +1 ) T
+t m . P m . 0 (đồng)
T
Với: + Cdc – giá thành ban đầu của dụng cụ; Cdc = 2000000 (đồng)
+ nm – số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc hỏng hoàn toàn; nm =
30
+ tm – thời gian mài dao; tm = 15 phút
+ Pm – chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút; Pm = 5000 (đồng)
+ T0 – thời gian cơ bản; T0 = 0,43 (phút)
+ T – tuổi bền dụng cụ; T = 35 (phút)
Sdc =
( C dc
nm +1 ) (T
+t m . P m . 0 =
T
2000000
30+ 1
+ 15.5000 .
0,43
35 )
=1714,06(đồng)
6.2.5 Chi phí khấu hao máy

Chi phí khấu hao máy là số tiền để sau một thời gian ta thu được bằng số tiền
mua máy sử dụng. Trong sản xuất lớn tại mỗi máy chỉ thực hiện một nguyên công
thì chi phí máy được xác định qua công thức:
C m . K kh
Skh = (đồng/chi tiết )
N .100
61
Với: + Cm – giá thành của máy; Cm = 200000000 (đồng)
62
Chương VII: Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét,

doa lỗ Ø27
→ Nguyên công gia công lỗ Ø27 qua 3 bước: khoét, doa thô, doa tinh. Vì vậy,
khi tính toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công khoét.
7.1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá
- Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét, doa lỗ Ø27
- Đảm bảo định vị đủ các bậc tự do cần thiết.
- Đảm bảo sử dụng thuận tiện, thao tác nhanh, đảm bảo độ chính xác yêu cầu
của nguyên công, có độ an toàn cao, kết cấu đơn giản, rẻ tiền và dễ sửa chữa,
thay thế và điều chỉnh
- Đảm bảo tính toán đủ lực kẹp chặt.
- Đảm bảo tính đơn giản của đồ gá, dễ dàng lắp ráp lên máy công cụ.
7.2 Sơ đồ nguyên lý gá đặt, kẹp chặt chi tiết
Hình 7.1: Sơ đồ nguyên lý gá đặt, kẹp chặt chi tiết

→Chi tiết được định vị 6 bậc tự do:
63
 Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ

 Hai lỗ trụ Ø12 định vị 3 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám
- Chuyển động cắt vuông góc với mặt đáy và song song với lỗ định vị Ø12
7.3 Tính toán lực kẹp cần thiết
Hình 7.2: Sơ đồ đặt lực

- Khi khoét và doa ta thấy: Momen xoắn M x làm cho chi tiết xoay quanh trục
dao, khi tính toán đồ gá ta bỏ qua lực dọc trục P0 (Vì lực dọc trục P0 vuông góc
64
với mặt phẳng định vị và song song với chuyển động cắt mà chỉ tính đến momen
xoắn M x = 36,32 N.m (tính ở chương VI)
→ Để chi tiết không bị xoay thì momen ma sát do lực kẹp W phải thắng momen
xoắn M x . Phương trình cân bằng lực có dạng:
K. M x = 2. F ms.a
→ K. M x = 2.W.f.a
Trong đó:
 M x – Momen xoắn trên mũi khoét → M x = 36,32 N.m
 W – Lực kẹp vào chi tiết
 f – Hệ số ma sát giữa phiến tỳ và chi tiết → f = 0,15 (Bảng 7.7 Sách
Hướng dẫn thiết kế ĐA CNCTM)
 a – Khoảng cách giữa phương lực kẹp và đường tâm lỗ gia công → a = 26
mm
 K – Hệ số an toàn → K = K 0 . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6 (trg.233 Sách Hướng dẫn
thiết kế ĐA CNCTM)
Trong đó:
K 0 – Hệ số an toàn định mức. Ở điều kiện lý tưởng, trong mọi trường hợp →
K 0 = 1,5
K 1 – Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do ảnh hưởng của các nhấp
nhô trên bề mặt phôi thô. Khi khoét thô → K 1 = 1,2
K 2 – Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do dao mòn → K 2 = 1,3
K 3 – Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do tính gián đoạn của quá trình
cắt → K 3 = 1,2
K 4 – Hệ số có tính tới độ ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp chặt gây ra →
K 4 = 1,0
K 5 – Hệ số có tính tới mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp →
K 5 = 1,0
K 6 – Hệ số tính tới momen làm quay chi tiết → K 6 = 1,0
⟹ K = 1,5.1,2.1,3.1,2 = 2,8
K . Mx 2,8.36,32
⟹W= = −3 = 12106 (N)
2. f . a 2.0,15.26 . 10
Vậy lực kẹp: W ≥ 12106 N

65
7.4 Chọn cơ cấu kẹp chặt

- Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng mỏ kẹp thông qua cơ cấu kẹp liên động
- Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và song song với chuyển
động cắt
Hình 7.3: Cơ cấu kẹp chặt

l+l 1
- Lực xiết bulong: Q = W. l
1
Trong đó:
 l1 – Khoảng cách từ bulong tới chốt đỡ → l1 = 30 mm
 l – Khoảng cách từ bulong tới mỏ kẹp → l = 36 mm
36+30
⟹ Q = 12106. = 26633 (N)
30
Đường kính ngoài danh nghĩa (đường kính ngoài của ren) được xác định theo
công thức sau (trang 241 Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM)
√
d = C. Q
σ
Trong đó:
 Q – Lực kẹp yêu cầu
 C = 1,4 với ren hệ mét
 σ – Ứng suất kéo (nén), với ren vít chế tạo từ thép 45 → σ = 800 N/mm2
√
⟹ d = 1,4. 12106 = 8,08 (mm)
800
66
→ Chọn bulong M10
7.5 Tính toán sai số đồ gá

Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, tuy nhiên
cần chú ý rằng:
- Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị trí giữa các
bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai
số của đồ gá không ảnh hưởng đến sai số kích thước và sai số hình dáng của bề
mặt gia công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ (bạc dẫn hướng khi khoan …) thì sai số
đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ
mặt định vị đến tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số vị trí của các bề mặt gia công.
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số
cùng dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
Khi thiết kế đồ gá, người thiết kế phải đảm bảo rằng các kích thước của bề mặt
gia công trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai cho phép, vì thế cần
tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá để ghi các yêu cầu kỹ thuật và quy
định các mối lắp ghép. Ví dụ như độ không song song, độ không vuông góc,
dung sai khoảng cách tâm … phải nhỏ hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép
Sai số chế tạo được tính theo công thức như sau:
[ε ct] = √[ ε gđ ] 2−[ε c2 + ε k 2+ ε m2 +ε dc2 ]
Trong đó:
1
 ε gđ – Sai số gá đặt → ε gđ = 3 .δ
δ – Dung sai đường kính lỗ Ø27 ( ± 0,04)
1 1
⟹ ε gđ = .δ = .80 = 26,67 ( μm)
3 3
 ε c – Sai số chuẩn, là lượng biến động lớn nhất của gốc kích thước chiếu lên
phương kích thước thực hiện. Với sơ đồ gá đặt này sai số chuẩn ε c = 0
 ε k – Sai số kẹp chặt, ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước
thực hiện nên → ε k = 0
 ε m – Sai số do mòn đồ gá → ε m = β .√ N
β : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị → β = 0,2
67
N: số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá →N = 6660

⟹ ε m = 0,2.√ 6660 = 16,32 ( μm)
 ε dc – Sai số điều chỉnh, sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều
chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng
cụ điều chỉnh trong quá trình lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá có
thể lấy trong khoảng 5 ÷ 10 μm → chọn ε dc = 5 μm
⟹ Sai số chế tạo:
[ε ct ] = √[ε gđ ] 2−[ε c2 + ε k 2+ ε m2 +ε dc2 ]
= √ 26,672−(02 +02 +16,322 +52 ) = 20,49 ( μm)
Vậy cần chế tạo đồ gá với sai số chế tạo ε ct ≤ 20,49 μm
9.6 Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy đồ gá nhỏ hơn 0,02/100 (mm)
- Độ không vuông góc giữa bạc dẫn và mặt đáy đồ gá nhỏ hơn 0,02/100 (mm)
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt đáy đồ gá là 0,02/100 (mm)
68
PHẦN VIII: LẬP CHƯƠNG TRÌNH NC CHO NGUYÊN CÔNG

CHỌN GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC
8.1.Khoét lỗ Ø26
 Chọn dao khoét (T01)
69
 Tra chế độ cắt
- Tốc độ cắt 867 m/phút, lượng chạy dao 2mm/vòng

1000. v 1000.867
Số vòng quay trục chính : n¿ π . D = π .26 =10614 (vòng/phút)
 Chọn hạt dao
8.2. Doa lỗ Ø27

 Chọn dao doa (T02)
70
 Chọn cán dao
71
 Chọn chế độ cắt
- Tốc độ cắt 80 m/phút, lượng chạy dao 0,8mm/vòng

1000. v 1000.80
Số vòng quay trục chính : n¿ π . D = π .27 =943 (vòng/phút)
8.3 Thông số máy CNC maching center 650
Thông số Đơn vị TVK650
Hành trình trục X/Y/Z mm 600*400*500
Kích thước bàn máy mm 900*400
Tải trọng bàn máy kg 400
72
Độ côn trục chính 40
Tốc độ trục chính v/p 8000
Động cơ trục chính kW 5,5
Hành trình chạy dao nhanh trục m/p 30/30/24

(X/Y/Z)
Định vị chính xác mm ± 0,015
Số, chiều rộng & khoảng cách mm 3*16*100

giữa rãnh chữ T
Khối lượng máy kg 2350
Hệ điều khiển Fanuc Oi-MD
8.4 Chọn gốc tọa độ
73
8.5 Lập trình gia công

O0001
N5 G54 G21 G90
N10 M06 T01
N15 M03 G97 S10615
N20 G94 F200 M08
N25 G00 X0 Y0 Z5
N30 G01 X0 Y0 Z-55
N35 Z5
N40 M06 T02
N45 M03 G97 S945
N50 G94 F60 M08
N55 G00 X0 Y0 Z5
N60 G01 X0 Y0 Z-55
N65 Z5
N70 M30
74
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy tập 1 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS. TS Lê
Văn Tiến, PGS. TS Ninh Đức Tốn, PGS. TS Trần Xuân Việt – Nhà xuất bản Khoa
học và Kỹ thuật – 2005
[4] Thiết kế Đồ án Công nghệ Chế tạo máy – GS. TS Trần Văn Địch – Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật – 2005
[5] Đồ gá – PGS. PTS Lê Văn Tiến, PGS.PTS Trần Văn Địch, PGS. PTS Trần
Xuân Việt
[6] Alats Đồ gá – GS. TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật –
2006
[7] Dung sai và lắp ghép và Kỹ thuật đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn, GVC.
Nguyễn Thị Xuân Bảy – Nhà xuất bản giáo dục
[8] Công nghệ Chế tạo máy tập 1,2,3 – PTS. Nguyễn Trọng Bình, PGS. PTS
Nguyễn Thế Đạt, PGS. PTS Trần Văn Địch, PTS Nguyễn Văn Huyên, PGS. PTS
Nguyễn Đắc Lộc, PGS.PTS Lê Văn Tiến, PGS. PTS Nguyễn Viết Tiếp, PTS Đỗ
Đức Túy, PTS Trần Xuân Việt, PTS Lê Văn Vĩnh – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ
thuật – 1998
75

Chương I

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chương I

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Học kì: 20212

Người hướng dẫn TS. Phùng Xuân Lan

Ngày kí duyệt đồ án: …. /…. /2022

Đánh giá của thầy,cô hỏi thi: ……………..

2.2.12 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5...........................................................................................22

LỜI NÓI ĐẦU

Em xin chân thành cảm ơn.

Sinh viên thực hiện:

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG, XÁC ĐỊNH

1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

- Lỗ ren dùng để kẹp chặt đã được tiêu chuẩn

2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

 N – Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

- Thể tích chi tiết: V = 150533,04 mm3 =0,15 dm3;γ = 7,4

3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1.3 Phôi đúc:

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:

CHƯƠNG II: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

 Nguyên công I: Phay thô mặt đáy

2.2.1 Nguyên công I: Phay thô mặt đáy

2.2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt trên

 Máy phay đứng 6H12

2.2.3 Nguyên công III: Phay tinh mặt trên

2.2.4 Nguyên công IV: Phay tinh mặt đáy

2.2.5 Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5 và khoan 1 lỗ Ø8.5

2.2.6 Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27

 Tuổi bền dao: T = 75 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)

2.2.7 Nguyên công VII: Phay mặt để khoan vs taro M8

2.2.8 Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8

2.2.9 Nguyên công IX: phay mặt để khoan lỗ Ø12

 Dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng

2.2.10 Nguyên công X: Khoan lỗ Ø12

2.2.11 Nguyên công XI: Phay mặt bên để khoan lỗ Ø8.5

 Thông số dao: D = 80 mm; B = 12 mm; d = 27 mm; Z = 12 răng (Bảng 4-84

2.2.12 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5

CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

3.1 Tính lượng dư khi gia công lỗ Ø27H7

3.1.2 Sai số không gian tổng cộng của phôi ρ p:

⟹ ρCV = √ (0,7.55)2 +( 0,7 .27)2 = 42,89 ( μm)

→ Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi

ρ p = √ ρ CV 2+ ρIK 2 = √ 42,892 +223,792 = 227,86 ( μm)

 Sau khoét: ρ1 = 0,005. ρ p = 0,005.227,86 = 1,14 ( μm)

3.1.3 Sai số gá đặt khi khoét

Khe hở lớn nhất giữa lỗ và chốt δ max = δ A+ δ B +δ min (Lỗ Ø8.5H11)

 δ A – Dung sai của lỗ δ A = 15 μm

 δ B – Dung sai của chốt δ B = 15 μm

Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công là

Sai số gá đặt khi khoét

3.1.4 Xác định Z min

 Khi khoét: 2 Z min1 = 2(250 + 350 + √ 227,862 +1112) = 1706,82 ( μm)

3.1.5 Kích thước tính toán

3.1.7 Xác định kích thước giới hạn

Bảng tính lượng dư gia công lỗ Ø27H7

Bước Dun Kích thước Trị số giới

3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

- Phay các mặt trên (Bảng 3-142 Sổ tay CNCTM 1)

- Phay các mặt còn lại (Bảng 3-142 Sổ tay CNCTM 1)

- Khoan, doa 2 lỗ Ø8,5 (Bảng 3-131 Sổ tay CNCTM 1)

- Khoan, taro ren M8

 Tốc độ cắt tính toán: V t = V b .K

Bảng 4.1 Chế độ cắt khi phay mặt dưới