TM CT

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
TRƯỜNG CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Giáo viên hướng dẫn : TS. Nguyễn Văn Tình
Sinh viên thực hiện : Trần Ngọc Việt

Mã số sinh viên : 20195741
Mã lớp : 734521
Ngày kí duyệt đồ án: ……/……/2024 Ngày bảo vệ đồ án: ……/……/2024

Ký tên: …………………
…… / 10
ĐÁNH GIÁ CỦA
GIÁO VIÊN HỎI THI
Ký tên ………………
Hà Nội, …… /2024
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...............................................................................................................1

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG..................................................2
1.1. Chức năng làm việc của chi tiết gia công........................................................................2
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết........................................................................3
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ SƠ BỘ PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ............................4
2.1. Xác định dạng sản xuất.........................................................................................................4
2.1.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất........................................................4
2.1.2. Tính sản lượng cơ khí.....................................................................................4
2.1.3. Khối lượng chi tiết gia công...........................................................................4
2.1.4. Xác định dạng sản xuất...................................................................................5
2.2. Phương pháp chế tạo phôi...................................................................................................6
2.2.1. Vật liệu sử dụng..............................................................................................6
2.2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc..............................................................6
2.3. Xác định đường lối công nghệ............................................................................................7
2.4. Thứ tự nguyên công................................................................................................................7
2.5. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công.....................................................................................8
2.5..1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy.......................................................................8
2.5.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên.......................................................................9
2.5.3. Nguyên công 3: Phay mặt vấu......................................................................10
2.5.4. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ Ø10..........................................................11
2.5.5. Nguyên công 5: Tiện ren M36x1,5...............................................................12
2.5.6. Nguyên công 6: Tiện mặt trụ trong Ø40, Ø50..............................................13
2.5.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ M8x1.......................................................14
2.5.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ không vuông góc giữa 2 mặt đáy chi tiết.......15
CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG......................................................16
3.1. Tính lượng dư cho mặt đáy................................................................................................16
3.2. Tra lượng dư cho nguyên công còn lại...........................................................................18
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT............................................................19
4.1. Tính toán chế độ cắt để gia công mặt đáy.....................................................................19
4.1.1. Chế độ cắt khi phay thô................................................................................19
4.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh...............................................................................20
4.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.................................................................21
4.2.1. Nguyên công 3: Phay mặt vấu......................................................................21
4.2.2. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ Ø10.........................................................23
4.2.3. Nguyên công 5,6: Nguyên công tiện............................................................24
4.2.4. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ M8x1.......................................................26
CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN.............................28
5.1. Thời gian cơ bản khi phay mặt đáy..................................................................................28
5.2. Thời gian cơ bản khi phay mặt trên.................................................................................29
5.3. Thời gian cơ bản khi phay mặt vấu..................................................................................29
5.4. Thời gian cơ bản khi khoan, doa 2 lỗ Ø10....................................................................30
5.5. Thời gian cơ bản khi tiện ren M36x1,5...........................................................................31
5.6. Thời gian cơ bản khi tiện lỗ Ø40, Ø50...........................................................................31
5.7. Thời gian cơ bản khi khoan, taro 4 lỗ M8x1.................................................................31
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH NGUYÊN CÔNG..............................33
6.1. Tính toán giá thành cho nguyên công 1: Phay mặt đáy.............................................33
6.1.1. Tính chi phí trả lương...................................................................................33
6.1.2.Tính giá điện năng.........................................................................................33
6.1.3. Tính chi phí sử dụng dụng cụ.......................................................................33
6.1.4. Chi phí khấu hao dụng máy..........................................................................34
6.1.5. Chi phí sửa chữa máy...................................................................................34
6.2. Tính toán giá thành cho nguyên công 4: khoan doa 2 lỗ Ø10.................................34
6.2.1. Tính chi phí trả lương...................................................................................35
6.2.2.Tính giá điện năng.........................................................................................35
6.2.3. Tính chi phí sử dụng dụng cụ.......................................................................35
6.2.4. Chi phí khấu hao dụng máy..........................................................................35
6.2.5. Chi phí sửa chữa máy...................................................................................36
6.2.6. Chi phí sử dụng đồ gá...................................................................................36
CHƯƠNG VII: TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ KHOAN, TARO 4 LỖ Ø8.........................37
7.1. Xác định không gian làm việc của máy..........................................................................37
7.2. Phương pháp định vị............................................................................................................37
7.3. Lựa chọn cơ cấu định vị......................................................................................................37
7.4. Tính lực kẹp cần thiết..........................................................................................................37
7.5. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá...................................................................................38
7.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.............................................................................................39
7.7. Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá.................................................................................40
CHƯƠNG VIII:NGUYÊN CÔNG CNC KHOAN, Taro 4 lỗ ∅ 8............................41
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................42
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Chi tiết gia công..........................................................................................2

Hình 2.1. Khối lượng chi tiết gia công tính bằng Solidworks.....................................5
Hình 2.2. Phay mặt đáy...............................................................................................8
Hình 2.3. Phay mặt trên..............................................................................................9
Hình 2.4. Phay mặt vấu.............................................................................................10
Hình 2.5. Khoan, doa 2 lỗ Ø10.................................................................................11
Hình 2.6. Tiện ren M36x1,5.......................................................................................12
Hình 2.7. Tiện mặt trụ trong Ø40, Ø50.....................................................................13
Hình 2.8. Khoan, taro 4 lỗ M8x1...............................................................................14
Hình 2.9. Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø40 với mặt đáy.........15
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của gang xám............................................................6

Bảng 2.2. Thứ tự nguyên công.....................................................................................7
Bảng 3.1. Tính toán lượng dư gia công mặt phẳng đáy............................................18
Bảng 4.1. Chế độ cắt phay mặt đáy...........................................................................21
Bảng 4.2. Chế độ cắt phay mặt trên..........................................................................22
Bảng 4.3. Chế độ cắt khoan, doa 2 lỗ Ø10................................................................24
Bảng 4.4. Chế độ cắt tiện Ø40,50.............................................................................25
Bảng 4.5. Chế độ cắt tiện ren M36x1,5.....................................................................26
Bảng 4.6. Chế độ cắt khoan, taro 2 lỗ M8x1.............................................................27
Bảng 7.1. Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá...........................................................40
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, đóng vai trò quyết định trong quá
trình nghiệp công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo
máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân,
việc phát triên ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng
và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại. Việc phát triển
nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng đòi hỏi kỹ
sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng
trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy
và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp…, giúp
cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản và làm quen với nhiệm vụ thiết kế,
là môn học quan trọng của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Ts. Nguyễn Văn Tình
em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và
tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế và thiết kế, em rất
mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy.
Em xin chân thành cảm ơn!
1
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Chức năng làm việc của chi tiết gia công.
Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục giúp tăng độ cứng vững của trục khi làm việc.
Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì ổ trục còn có nhiệm vụ chống
võng trục.
Với chức năng đỡ trục công tác do đó bề mặt Ø40 là bề mặt làm việc chính của gối
đỡ.
Chất lượng lỗ Ø40 sẽ quyết định độ bền, độ làm việc ổn định của trục trong ổ đỡ.
Lỗ này gia công càng chính xác so với kích thước trục thì khi làm việc sẽ khử được độ
dơ giữa trục và ổ do đó tránh được hiện tượng va đập gây tiếng ồn. Đối với độ nhẵn
của lỗ Ø40 : nếu lỗ có độ nhẵn thấp sẽ gây mòn ổ rất nhanh còn nếu bề mặt lỗ này có
độ nhẵn quá cao thì ngoài vấn đề công nghệ, kinh tế sẽ còn gây ra hiện tượng ma sát
khô giữa ổ và trục. Do đó phải chọn được thông số công nghệ phù hợp cho lỗ Ø40.
Vật liệu được chọn làm ổ sao cho đảm bảo về kinh tế, khả năng gia công và đặc
biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đối với chi tiết.
Trong quá trình làm việc, tải trọng lên ổ và gối đỡ thường có giá trị ổn định, nhiệt
không cao. Vì gối đỡ thường làm việc theo bộ lên quá trình chế tạo phải chú ý khả
năng lắp lẫn của chúng.
Hình 1.1. Chi tiết gia công.
2
Với chi tiết gối đỡ như hình vẽ, các thông số về hình dáng và vị trí tương quan cần
quan tâm:
1. Độ trụ của lỗ Ø40.
2. Độ phẳng mặt đáy.
3. Độ vuông góc giữa tâm lỗ và 2 mặt đầu.
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Do chi tiết có hình dáng không quá phức tạp, tải trọng tác động đều và không lớn
nên chọn phôi theo phương án là đúc gang trong khuôn kín.
Kết cấu của chi tiết có độ cứng vững cao và các dụng cụ gia công có thể dễ dàng
tiếp cận bề mặt cần gia công.
Xuất phát từ chức năng làm việc để chế tạo chế độ lắp lỏng với vòng ngoài ổ, lên bề
mặt lỗ Ø40 có độ nhám Ra = 2,5
Các bề mặt yêu cầu độ nhám cấp 5 (Rz = 20 μm) được gia công trên máy phay.
2 lỗ Ø10 yêu cầu độ nhám Ra2,5 độ vuông góc của đường tâm lỗ với mặt đáy do
đó được gia công bằng phương pháp: khoan, doa.
Các kích thước không yêu cầu dung sai lấy dung sai tự do IT 9 và Rz = 120. Do đó
sau khi đúc phôi đã đạt yêu cầu.
3
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ SƠ BỘ PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ
2.1. Xác định dạng sản xuất.
2.1.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất
Việc xác định dạng sản xuất có ỹ nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình
công nghệ gia công chi tiết. Dạng sản xuất quyết định vốn đầu tư, phương hướng
đầu tư trang thiết bị sản xuất. Xác định dạng sản xuất sẽ thiết kế đúng quy trình
công nghệ tạo ra hiệu quả kinh tế cao. Dạng sản xuất được xác định dựa vào sản
lượng cơ khí và khối lượng chi tiết gia công.
Tùy theo sản lượng hàng năm vầ độ ổn định sản xuất, người ta có thể chia ra ba
dạng sản xuất sau đây:
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt
+ Sản xuất hàng khối
2.1.2. Tính sản lượng cơ khí.
Sản lượng cơ khí chính là số lượng phôi cẩn phải cung cấp cho phân xưởng cơ khí:
(
N i=N . mi 1+
α+β
100 )
(Chiếc/năm).
Trong đó: Ni - Sản lượng cơ khí của chi tiết cần chế tạo.
N - Số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch. N = 5000 chi
tiết / năm.
mi - Số chi tiết cùng tên trong sản phẩm. mi=1.
α - Hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo phôi, α = 3÷6 %.
β – Hệ số sản phẩm dự trù do hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia
công cơ, β = 5 ÷ 7 %.
Vậy sản lượng cơ khí hàng năm là:
(
N i=50000.1 . 1+
3+5
100 )
=54000(
chi tiết
năm
)
2.1.3. Khối lượng chi tiết gia công.

Sử dụng phần mềm Solidworks, ta có khối lượng của chi tiết là Q=0,87kg
4
Hình 2.1. Khối lượng chi tiết gia công tính bằng Solidworks
2.1.4. Xác định dạng sản xuất.

Tra bảng 2 /19 sách Công Nghệ Chế Tạo Máy – GS.TS Trần Văn Địch (chủ
biên) [2]. Với sản lượng N = 54000 (sp/năm), khối lượng chi tiết Q = 0,87kg ta xác
định dạng sản xuất là hàng khối.
5
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.
2.2.1. Vật liệu sử dụng.
Vật liệu sử dụng là: GX15-32, có sức bền kéo và sức bền uốn lần lượt: [δ]bk = 150
Mpa, [δ]bu = 320 Mpa.
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của gang xám.
Độ bền Thành phần hóa học (%)

Độ cứng
Mác gang P S
Kéo Uốn HB C Si Mn
Không quá
GX 15 -
15 32 163 - 229 3,6 2,2 0,6 0,3 0,15
32
2.2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc.

a) Đúc trong khuôn cát:
− Ưu điểm: có thể đúc được hính dáng phức tạp, đạt kích thước từ nhỏ đến lớn.
− Nhược điểm: độ chính xác không cao, có nhiều khuyết tật nên khi đúc phải để
lượng dư lớn cho gia công cơ.Thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc.
b) Đúc trong khuôn kim loại:
− Ưu điểm:
+ Chất lượng vật đúc với độ chính xác về kích thước và hình dạng tương
đối cao.
+ Khuôn sử dụng được nhiều lần.
+ Tự động hóa được quá trình tháo lắp khuôn, kép khuôn,…
+ Phù hợp dạng sản xuất hàng loạt lớn,hàng khối,…
− Nhược điểm: chỉ đúc được chi tiết đơn giản.

c) Đúc áp lực:
− Ưu điểm: Kim loại điền đầy nhanh, chất lượng đúc cao.Thích hợp các chi tiết
thành mỏng.
− Nhược điểm: Thiết bị phức tạp, chi tiết đơn giản và kích thước nhỏ.
d) Đúc li tâm:
− Ưu điểm:
+ Không cần lõi khi đúc trụ tròn xoay rỗng.
+ Điền đầy kim loại tốt.
6
+ Hạn chế khuyết tật.
− Nhược điểm: Chỉ đúc chi tiết tròn xoay.
Kết luận:
Với chi tiết có hình dạng tương đối đơn giản và dạng sản xuất hàng loạt vừa. Ta
chọn phương án chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát.
Với vật liệu phôi là GX15 – 32 và phương pháp đúc,ta chọn cấp chính xác cho phôi
là cấp 1 và sai lệch kích thước giới hạn là ± 1 mm.
7
2.3. Xác định đường lối công nghệ
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản
xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ
gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2.4. Thứ tự nguyên công
Bảng 2.2. Thứ tự nguyên công.
Thứ tự Nguyên công
1 Phay mặt đáy
2 Phay mặt trên
3 Phay mặt vấu
4 Khoan, doa 2 lỗ Ø10
5 Tiện ren M36x1,5
6 Tiện thô tiện tinh mặt trụ trong Ø40, Ø50
7 Khoan, taro 4 lỗ Ø10
Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø40 với mặt
8
đáy
8
2.5. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công
2.5..1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
Hình 2.2. Phay mặt đáy.

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H12
 Kích thước mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 mm
 Công suất động cơ chính 7 [kW]; công suất động cơ chạy dao 1,7 [kW]
 Tốc độ trục chính: 18 cấp tốc độ; phạm vi điều chỉnh tốc độ 30 – 1500
[vg/ph]
 Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao dọc và ngang: 23,5 – 1180 [mm/ph]
- Dụng cụ cắt: Tra bảng 4.94 (Sổ tay CNCTM tập 1) ta chọn dao phay mặt đầu
răng gắn mảnh hợp kim cứng (mm)
D B d (H7) Số răng Z
100 39 32 10
- Định vị:
 Sử dụng 3 chốt tì khía nhám định vị mặt đáy
 Sử dụng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt bên
9
 Sử dụng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt bên còn lại
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu ren vít
2.5.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên
Hình 2.3. Phay mặt trên.

[vg/ph]
10
100 39 32 10
- Định vị:
 Sử dụng 2 phiến tỳ định vị mặt đáy
 Sử dụng 2 chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên
 Sử dụng 1 chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên còn lại
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt liên dộng
2.5.3. Nguyên công 3: Phay mặt vấu
Hình 2.4. Phay mặt vấu.

- Máy gia công: Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9.22, sổ tay CNCTM tập 3)
[vg/ph]
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón (Tra bảng 4.94, sổ tay CNCTM tập 1)
D L l Số răng Z
11
25 83 26 5
- Định vị:
 Sử dụng 2 phiến tỳ phẳng định vị 3 BTD mặt đáy
2.5.4. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ Ø10
Hình 2.5. Khoan, doa 2 lỗ Ø10

- Máy gia công: Máy khoan cần 2H55 (Bảng 9.22_T46 [3])
 Đường kính lớn nhất khoan được vào vật liệu thép: 50 [mm]
 Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy: 968x1650 [mm]
 Phạm vi tốc độ trục chính: 20 – 2000 [vg/ph] (12 cấp)
 Phạm vi bước tiến: 0,056 – 2,5 [mm/vg]
12
 Công suất động cơ chính: 4 [kW]
 Công suất động cơ nâng cần: 2,2 [kW]
- Dụng cụ cắt: Tra bảng 4.40 và bảng 4.49, sổ tay CNCTM tập 1
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn, mm
Đường kính D Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l
9,8 80 40
Mũi doa liền khối chuôi trụ, mm
10 80 40
- Định vị:
2.5.5. Nguyên công 5: Tiện ren M36x1,5
Hình 2.6. Tiện ren M36x1,5.

- Máy gia công: Máy tiện 1K62 với các thông số:
13
 Công suất máy Nm= 10 kW.
 Phạm vi tốc độ: 12.5-2000 vg/ph.
- Dụng cụ cắt: Dao tiện gắn mảnh hợp kim BK6
- Định vị:
 Sử dụng 1 chốt trụ định bị 2 BTD
 Sử dụng 1 chốt trám định vị 1 BTD
2.5.6. Nguyên công 6: Tiện mặt trụ trong Ø40, Ø50
Hình 2.7. Tiện mặt trụ trong Ø40, Ø50.

- Máy gia công: Máy tiện 1K62 với các thông số:
- Dụng cụ cắt: Dao tiện gắn mảnh hợp kim BK8

Dao tiện định hình
- Định vị:
14
2.5.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ M8x1
Hình 2.8. Khoan, taro 4 lỗ M8x1.

15
Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn, mm
7 60 30
Mũi taro M8x1

- Định vị:
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu liên động.
2.5.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø40 với mặt
đáy chi tiết
Hình 2.9. Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø40 với mặt đáy.
16
CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
3.1. Tính lượng dư cho mặt đáy
- Chất lượng bề mặt sau khi gia công đạt Ra = 2,5
- Quy trình công nghệ: Gồm 2 nguyên công phay thô và phay tinh
- Lượng dư xác định theo tính toán sẽ có trị số nhỏ nhất theo công thức xác định
lượng dư gia công tối thiểu cho phương pháp gia công tuần tự các bề mặt đối
xưng hoặc độc lập nhau: 𝑍𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑎𝑖−1 + 𝜌𝑖−1 + 𝜀i
Trong đó:
- 𝑅𝑧𝑖−1: Chiều cao nhấp nhô tế vi cho bước công nghệ sát trước để lại;
- 𝑇𝑎𝑖−1: Chiều sâu lớp kim loại bề mặt hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại
- 𝜌𝑖−1: Sai lệch về vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công
nghệ sát trước để lại
- 𝜀𝑖: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện
Tra bảng 10/T75 [1] ta có:
- Phôi đúc trong khuôn cát
- 𝑅𝑧 + 𝑇𝑎 = 700𝜇m
Sai số không gian tổng cộng khi gia công với phôi đúc 𝜌 = 𝜌𝑐𝑣
- 𝜌𝑐𝑣: Giá trị độ cong vênh của mặt được tính theo kích thước lớn nhất của bề mặt
gia công 𝜌𝑐𝑣 = ∆𝑘. 𝑙
Trong đó: ∆𝑘: lấy theo bảng 3.7/T75 HDTKĐA CNCTM: ∆𝑘= (0,7 ÷ 1)
𝜇𝑚/𝑚𝑚. Chọn ∆𝑘= 1 𝜇𝑚/𝑚𝑚
- 𝑙: là kích thước lớn nhất của bề mặt xác định lượng dư → l = 97,5 mm
Vậy nên: 𝜌𝑐𝑣 = ∆k. 𝑙 = 1. 97,5 = 97,5 𝜇𝑚
Sai số không gian còn sót lại: 𝜌𝑐𝑙 = 𝐾𝑐. 𝜌𝑝ℎ
Trong đó:
- 𝐾𝑐𝑥: Hệ số chính xác hóa
- 𝜌𝑝ℎ: Sai số không gian tổng cộng của phôi (hoặc nguyên công trước)
Phay thô 𝜌1 = 0,005. 97,5 = 0,49 𝜇𝑚
Phay tinh 𝜌2 = 0,002. 97,5 = 0,2 𝜇𝑚
Xác định sai số gá đặt
Sai số gá đặt 𝜀𝑔đ ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng vecto
sai số chuẩn 𝜀𝑐 và sai số kẹp chặt 𝜀𝑘, nếu không xét đến sai số đồ gá: 𝜀𝑔đ = √ ε 2c + ε 2k
Trong đó:
𝜀𝑐: Sai số chuẩn khi chuẩn định vị là mặt đáy. Ta có chuẩn định vị trùng với gốc kích
thước nên 𝜀𝑐 = 0
𝜀𝑘: Sai số kẹp chặt, do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện
→ 𝜀𝑘 = 0 → 𝜀𝑔đ = √ ε 2c + ε 2k = 0
Sau khi phay thô, gá đặt không thay đổi nên sai số còn sót lại là:
17
𝜀𝑔đ2 = 0,05. 𝜀𝑔đ1 + 𝜀𝑝ℎ𝑑𝑜 = 0,05. 0 + 0 = 0
Lượng dư sau khi phay:
- Lượng dư sau khi phay thô:
𝑍𝑚𝑖𝑛1 = 𝑅𝑧0 + 𝑇0 + 𝜌0 + 𝜀1 = 700 + 97,5 + 0 = 797,5 𝜇𝑚
- Lương dư sau khi phay tinh:
𝑅𝑧1 = 50 𝜇𝑚, 𝑇1 = 50𝜇𝑚 [Tra bảng 3.4/T71 HDTKDA CNCTM]
𝑍𝑚𝑖𝑛2 = 𝑅𝑧1 + 𝑇1 + 𝜌1 + 𝜀2 = 50 + 50 + 0,49 + 0 = 100,49 𝜇𝑚
Kích thước tính toán: kích thước từ mặt chuẩn định vị đến mặt gia công
- 𝐿𝑚𝑖𝑛3 = 40 - 0,1 = 39,9 𝑚𝑚
- 𝐿𝑚𝑖𝑛2 = 𝐿𝑚𝑖𝑛3 + 𝑍𝑚𝑖𝑛2 = 39,9 + 0,1 = 40 𝑚𝑚
- 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐿𝑚𝑖𝑛2 + 𝑍𝑚𝑖𝑛1 = 40 + 0,797 = 40,797 𝑚𝑚
Giá trị dung sai các bước lấy theo Sổ tay CNCTM tập 1 – T248 với phôi đúc, gia công
phay thô CCX13, phay tinh CCX8
Phương pháp Phôi đúc Phay thô Phay tinh
Dung sai (mm) 1 0,39 0,039
Kích thước giới hạn:

- Phay tinh:
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 39,9 𝑚𝑚
𝐿𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 + 𝛿𝑝ℎ𝑎𝑦𝑡𝑖𝑛ℎ = 39,9 + 0,039 = 39,939 mm
- Phay thô:
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 40 𝑚𝑚
𝐿𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 + 𝛿𝑝ℎ𝑎𝑦𝑡ℎ𝑜 = 30 + 0,39 = 40,39 𝑚𝑚
- Kích thước phôi:
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 40,797 𝑚𝑚
𝐿𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 + 𝛿𝑝ℎ𝑜𝑖 = 40,797 + 1 = 41,797 𝑚𝑚
Lượng dư giới hạn được xác định: Z gh min bằng hiệu 2 kích thước thu nhỏ nhất của 2
gh
nguyên công liền kề nhau, Z max bằng hiệu 2 kích thước lớn nhất của 2 nguyên công liền
kề nhau, từ đó tính được lượng dư giới hạn như sau:
- Khi phay tinh:
gh
Z max = 40,39 - 39,939 = 0,451 mm
gh
Z min = 40 - 39,9 = 0,1 mm
- Khi phay thô:
gh
Z max = 41,797 - 40,39 = 1,407 mm
gh
Z min = 40,797 - 40 = 0,797 mm
18
Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện:
- Sau khi phay thô:
Zmax – Zmin = 1407 – 797 = 610 µm
δphôi- δphay thô = 1000 – 390 = 610 µm
- Sau khi phay tinh:
Zmax – Zmin= 451 – 100 =351 µm
δphaythô- δphay tinh = 390 - 39= 351µm
 Như vậy kết quả tính toán là chính xác
Tổng kết lại, ta có bảng tính toán lượng dư gia công mặt phẳng đáy như sau:
Bảng 3.1. Tính toán lượng dư gia công mặt phẳng đáy.
Lượng dư
Yếu tố tạo thành lượng dư Kích thước giới
Bước giới hạn
(µm) hạn (mm)
gia Zmin δ (mm)
công
gh gh
𝑅𝑧𝑖 𝑇𝑖 𝜌 𝜀gd Lmin Lmax Z min Z max
41,79
Phôi 700 97,5 1 40,797 - -
7
Phay
50 50 0,49 0 0,797 0,39 40 40,39 0,797 1,407
thô
Phay 39,93
10 15 0,2 0 0,1 0,039 39,9 0,1 0,451
tinh 9
Tổng 0,897 1,858
3.2. Tra lượng dư cho nguyên công còn lại

Lượng dư nguyên công còn lại được tra trong bảng 3.95 [1]:
Lượng dư gia công mặt cạnh: Phay thô Z = 1,5 mm, phay tinh Z = 0,5 mm
19
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT
4.1. Tính toán chế độ cắt để gia công mặt đáy
[vg/ph]
100 39 32 10
4.1.1. Chế độ cắt khi phay thô

Chiều sâu cắt t = 1,5 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,19 - 0,24 (mm/răng)
Chọn Sz = 0,24 (bảng 5-125 trang 113 Sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt V (mm/ph) khi phay được tính theo công thức:
qv
Cv . D . Kv
v t= m x y u p (m/ph)
T . t . Sz . B . Z
Trong đó tra bảng 5-39 sổ tay CNCTM tập 2:
Cv q x y u p m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
- T: chu kỳ tuổi bền của dao, theo bảng 5-40 [2], với D = 315, tra được T=180
phút
- Hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt cụ thể:
Kv= Kmv.Kuv.Knv
Trong đó:
Kmv – hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, Kmv = 1
Knv – hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi, Knv = 0,8
Kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, Kuv = 1,25
→ Kv= Kmv.Kuv.Knv = 1
qv
Cv . D . Kv 445 .100 .1
0, 2
 v t= m x y u p ¿
0 ,32 0 ,15 0 ,35 0 ,2 0 = 158,1 (mm/ph)
T . t . Sz . B . Z 180 .1 , 5 .0 , 24 .39 .10
1000. V 1000 .158 , 1
 ntt = = =¿503,25 (vg/ph)
π .D π . 100
Số vòng quay trục chính theo máy là: 𝑛𝑚 = 475 (vg/ph)
20
π . D.n
 Tốc độ thực tế V = = 149,2 (mm/ph)
1000
 Sph= n. SZ. Z= 475.0,24.10 = 1140 (mm/ph)
Chọn theo máy ta lấy Sp=950 (mm/ph)
- Lực cắt khi phay
x y u
10.C p .t . S z . B . Z
Lực cắt được tính theo công thức: Pz = q w . Kmv, trong đó:
D .n
Tra bảng 5.41 [I.2]
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1; q = 1; w = 0
x y u 0 ,9 0 ,74 1
10.C p .t . S z . B . Z 10.54 ,5 .1 ,5 . 0 ,24 .39 .10
 Pz = q w
= 1 0 . 1 = 1064,88 (N)
D .n 100 .600
- Công suất khi phay:
P .V 1064 , 88.149 , 2
N e= = = 2,6 (kW)
60.1020 60.1020
Ne < Nm = 7 (kW) đạt công suất gia công

4.1.2. Chế độ cắt khi phay tinh
Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
Lượng chạy dao răng chọn Sv= 0,8 mm/vòng (bảng 5-125_T113 [2])
→ Sz = Sv / Z = 0,8 / 10 = 0,08 mm/răng
Tốc độ cắt V (mm/ph) khi phay được tính theo công thức:
qv
Cv . D . Kv
v t= m x y u p (m/ph)
T . t . Sz . B . Z
Trong đó tra bảng 5-39 sổ tay CNCTM tập 2:
Cv q x y u p M
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
- T: chu kỳ tuổi bền của dao, theo bảng 5-40 [2], với D = 100, tra được T=180
phút
- Hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt cụ thể:
Kv= Kmv.Kuv.Knv
Trong đó:
Kmv – hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, Kmv = 1
Knv – hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi, Knv = 0,8
Kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, Kuv = 1,25
→ Kv= Kmv.Kuv.Knv =1
qv
Cv . D . Kv 445 .100 .1
0 ,2
 v t= m x y u p 0 ,32
¿
0 , 15 0 ,35 0 ,2 0 = 273,86 (m/ph)
T . t . Sz . B . Z 180 .0 , 5 . 0 , 08 .39 .10
1000. V 1000 .273 , 86
 ntt = = =¿871,7 (vg/ph)
π .D π . 100
Số vòng quay trục chính theo máy là: 𝑛𝑚 = 750 (vg/ph)
21
π . D.n
 Tốc độ thực tế v = = 235,62 (m/ph)
1000
 Sph= n. Sv = 750. 0,8 = 600 (mm/ph)
Chọn theo máy ta lấy Sp = 600 (mm/ph)
Lực cắt khi phay
x y u
10.C p .t . S z . B . Z
Lực cắt được tính theo công thức: Pz = q w . Kmv , trong đó:
D .n
Tra bảng 5.41_T34 [2]
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1; q = 1 ; w = 0
x y u 0 ,9 0 ,74 1
10.C p .t . S z . B . Z 10.54 ,5 .0 , 5 . 0 , 08 .39 .10
 Pz = q w
= 1 0 . 1 = 175,72 (N)
D .n 100 .750
Công suất khi phay:
P .V 175 ,72. 235 , 62
N e= = = 0,68 (kW)
60.1020 60.1020
Ne < Nm = 7 (kW) đạt công suất gia công

Bảng 4.1. Chế độ cắt phay mặt đáy.
S V n t
Bước Máy Dụng cụ
(mm/ph) (m/ph) (vg/ph) (mm)
Phay thô 6H12 BK6 950 149,2 475 1,5
Phay tinh 6H12 BK6 600 235,62 750 0,5
4.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
4.2.1. Nguyên công 3: Phay mặt vấu
- Máy gia công: Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9.22, sổ tay CNCTM tập 3)
[vg/ph]
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón (Tra bảng 4.94, sổ tay CNCTM tập 1)
D L l Số răng Z
25 83 26 5
Lượng chạy dao: (Bảng 5.125 trang 113 Sổ tay CNCTM 2)
- Phay thô: Sz = 0,24 (mm/răng) → Sv = Sz.Z = 0,24 . 5 = 1,2 (mm/vg)
- Phay tinh: Sv= 0,8 (mm/vg)
22
Chiều sâu cắt:
- Phay thô: t = 1,5 (mm)
- Phay tinh: t = 0,5 (mm)
Tốc độ cắt:
- Phay thô:
Tốc độ cắt theo bảng: vb1 = 47 (m/ph) (Bảng 5.148 trang 132 Sổ tay CNCTM 2)
Tốc độ cắt theo tính toán: vt1=vb1.K
K =K1. K2. K3. K4
K1 hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1=1
K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8
K3 hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
K4 hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K4=0,89
Vậy Vt1 = 47.1.0,8.1.0,89 = 33,5 (m/ph)
- Phay tinh:
Tốc độ cắt theo bảng: vb2 = 52 (m/ph) (Bảng 5.148 trang 132 Sổ tay CNCTM 2)
Tốc độ cắt theo tính toán: vt2=vb2.K
K =K1. K2. K3. K4
K1 hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1=1
K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8
K3 hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
K4 hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K4=0,89
Vậy Vt2 = 52.1.0,8.1.0,89 = 37 (m/ph)
Số vòng quay trục chính:
- Phay thô:
1000. V 1000 .33 , 5
ntt = = = 426 (vg/ph)
π .D π . 25
Chọn theo máy: nm = 375 (vg/ph)
- Phay tinh:
1000. V 1000 .37
ntt = = = 471 (vg/ph)
π .D π . 25
Chọn theo máy: nm = 475 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
π . D.n
- Phay thô: vtt = = 29,45 (m/ph)
1000
23
π . D.n
- Phay tinh: vtt = = 37,3 (m/ph)
1000
Lượng chay dao thực tế:
- Phay thô Stt = n. Sv = 450 (mm/ph) → Chọn theo máy: Sm = 475 (mm/ph)
- Phay tih Stt = n. Sv = 380 (mm/ph) → Chọn theo máy: Sm = 375 (mm/ph)
Bảng 4.2. Chế độ cắt phay mặt trên.
S V n t
(mm/ph) (m/ph) (vg/ph) (mm)
Phay thô 6H12 BK6 475 29,45 375 1,5
Phay tinh 6H12 BK6 375 37,3 475 0,5
4.2.2. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ Ø10

9,8 80 40
Mũi doa liền khối chuôi trụ, mm
10 80 40
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ Ø9,8

Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.9,8 = 4,9 mm
Lượng chạy dao S0 = 0,35 (mm/vòng) (Bảng 5.89 – T86 [2])
Vận tốc cắt Vb= 31,5 (m/ph) (Bảng 5-90 – Sổ tay CNCTM 2)
Tốc độ cắt tính toán: Vtt = Vb. K
Với K =K1.K2
K1 hệ số chiều sâu lỗ khoan và đường kính lỗ khoan : K1 = 1
24
K2 hệ số điều chỉnh về chu kỳ bền: K2 = 1
→ K = 1.1 = 1
Vậy Tốc độ cắt tính toán: Vtt = Vb. K = 31,5.1 = 31,5 [m/ph]
1000.V
Số vòng quay của trục chính là: 𝑛 = = 1002 (vg/ph)
π.D
Chọn số vòng quay theo máy là: nmáy = 950 (vg/ph)
→ Sph= n.S0 = 950. 0,35 = 332,5 (mm/phút)
Chế độ cắt bước 2: Doa lỗ Ø10
Chiều sâu cắt t = (10 – 9,8)/ 2 = 0,1 (mm)
Lượng chaỵ dao: S0 = 1,7 (mm/vòng) (Bảng 5.112 – T104 [2])
Vận tốc cắt Vb= 8,2 (m/ph) (Bảng 5-114 – Sổ tay CNCTM 2)
Tốc độ cắt tính toán: Vtt = Vb. K
Với K =K1.K2
K1 hệ số độ cứng phụ thuộc chu kỳ bền : K1 = 1
K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt: K2 = 0,8
→ K = 1.1 = 0,8
Vậy Tốc độ cắt tính toán : Vtt = Vb. K = 8,2.0,8 = 6,56 [m/ph]
1000.V
Số vòng quay của trục chính là: 𝑛 = = 209 (vg/ph)
π.D
→ Sph= n.S0 = 190.1,7 = 323 (mm/phút)
Bảng 4.3. Chế độ cắt khoan, doa 2 lỗ Ø10.
S V n t
(mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (mm)
Khoan 2H55 P18 0,35 31,5 950 5
Doa 2H55 P18 1,7 6,56 190 0,1
4.2.3. Nguyên công 5,6: Nguyên công tiện

 Chọn máy: Máy tiện 1K62 với các thông số:
 Chiều sâu cắt: t=1,5 mm.
 Lượng chạy dao: Tra bảng 5-12[2] được S=0.5 mm/vg.
a, Tiện thô, tinh Ø40, Ø50

Chế độ cắt bước 1: Tiện thô Ø40
25
 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của
bước: t = 1,5(mm)
 Lượng chạy dao: Theo bảng 5-12 trang 12 (Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5
(mm).
 Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang 57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=124 (m/ph).
⇒V t =V b . K 1 . K 2 . K 3
⇒ V t = 124. 0,83.0,8. 1 = 82,336(m/ph).
V t .1000 82,336.1000
⇒ntt = = =655 ,2 (vg/ph)
π .D π .40
Chọn theo máy có: n m=640 (vg/ph).
Chế độ cắt bước 2: Tiện tinhh Ø40
bước: t = 0,5 (mm)
(mm).
⇒V t =V b . K 1 . K 2 . K 3
⇒ V t = 225. 0,83.0,8. 1 = 149,4(m/ph).
V t .1000 149 , 4.1000
⇒ntt = = =1188 , 8 (vg/ph)
π .D π .40
Chọn theo máy có: n m=1120(vg/ph).
Bảng 4.4. Chế độ cắt tiện Ø40,50.
S n t
(mm/vg) (vg/ph) (mm)
Tiện thô 1K62 BK8 0,2 640 1,5
Tiện tinh 1K62 BK8 0,5 1120 0,5
b, Tiện ren M36x1,5

Chế độ cắt bước 1: Tiện thô Ø36
bước: t = 1,5(mm)
(mm).
26
⇒V t =V b . K 1 . K 2 . K 3
⇒ V t = 124. 0,83.0,8. 1 = 82,336(m/ph).
V t .1000 82,336.1000
⇒ntt = = =728 (vg/ph)
π .D π .36
Chế độ cắt bước 1: Tiện ren M36x1,5

(mm).
Cv
⇒V t = m x y
. K 1. K2. K3
T .S .S
⇒ V t = 25(m/ph).
V t .1000 25.1000
⇒ntt = = =335 (vg/ph)
π .D π .36
Bảng 4.5. Chế độ cắt tiện ren M36x1,5.
S n t
(mm/vg) (vg/ph) (mm)
Tiện thô 1K62 BK6 0,5 640 1,5
Tiện ren 1K62 BK6 0,8 320 1,5
4.2.4. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ M8x1

7 60 30
27
Mũi taro M8x1
Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø7
Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.7 = 3,5 mm
Lượng chạy dao S0 = 0,3 (mm/vòng) (Bảng 5.89 – T86 [2])
Vận tốc cắt Vb= 31,5 (m/ph) (Bảng 5-90 – Sổ tay CNCTM 2 )
Tốc độ cắt tính toán : Vtt = Vb. K
Với K =K1.K2
K1 hệ số chiều sâu lỗ khoan và đường kính lỗ khoan : K1 = 1
K2 hệ số điều chỉnh về chu kỳ bền : K2 = 1
→ K = 1.1 = 1
Vậy tốc độ cắt tính toán : Vtt = Vb. K = 31,5.1 = 31,5 (m/ph)
1000.V
Số vòng quay của trục chính là: 𝑛 = = 1432,39 (vg/ph)
π.D
→ Sph= n.S0 = 1250 . 0,3 = 375 (mm/phút)
Chế độ cắt khi taro:
Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D-d) = 0,5.(8-7) = 0,5 (mm)
Vận tốc cắt Vb= 9 (m/ph) (Bảng 5-188 – Sổ tay CNCTM 2)
Tốc độ cắt tính toán : Vtt = Vb. K
Với K = K1
K1 hệ số ren không kẹp chặt K1 = 1,1
Vậy tốc độ cắt tính toán : Vtt = Vb. K = 9.1,1 = 9,9 (m/ph)
1000.V
Số vòng quay của trục chính là: 𝑛 = = 450,18 (vg/ph)
π.D
→ Sph= n.S0 = 450.0,3 = 135 (mm/phút)
Bảng 4.6. Chế độ cắt khoan, taro 2 lỗ M8x1.
S V n t
(mm/vg) (m/ph) (vg/ph) (mm)
Khoan 2H55 P18 0,3 31,5 1250 3,5
Taro 2H55 P18 0,3 9,9 450 0,5
28
CHƯƠNG V: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được
xác định theo công thức sau (trang 54 [1]):
T ck
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn +
nl
Trong đó :
Ttc : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
To : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích
thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy
hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương
ứng).
Tp : Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết,
mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của
chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To.
Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt)
để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt =
8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc,
bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).
Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).
Tck : Thời gian chuẩn bị và kết thúc cho một loạt chi tiết, do tính cho 1 chi tiết
nên Tck = 0
→ Ttc = To + 0,1. To + 0,08. To + 0.03. To = 1,26. To
5.1. Thời gian cơ bản khi phay mặt đáy
L+ L1 + L2
To = . i (ph) (Bảng 5.7, [2])
S .n
Trong đó:
L: Chiều dài bề mặt gia công
L1 = √ t( D−d ) + (0,5 ÷ 30) mm
L2 = (2 ÷ 5) mm
i: Số hành trình dọc i = 1
t: Chiều sâu cắt
n: Số vòng quay của dao
D: Đường kính ngoài của dao
d: Đường kính chân răng của dao
29
S: lượng chạy dao vòng
Thời gian cơ bản khi phay thô:
L = 97,5 mm
L1 = √ 1 ,5(100−32) + (0,5 ÷ 30) = 25 mm
L2 = 3 mm
97 , 5+25+3
→ To thô = = 0,11 (ph)
1140
Thời gian cơ bản khi phay tinh:
L = 97,5 mm
L1 = √ 0 , 5.(100−32) + (0,5 ÷ 30) = 10 mm
L2 = 3 mm
97 , 5+10+3
→ To tinh = = 0,19 (ph)
600
Vậy thời gian cơ bản của nguyên công 1:
Tnc1 = 1,26. (𝑇o 𝑡ℎô + 𝑇o 𝑡𝑖𝑛ℎ) = 1,26. (0,11 + 0,19) = 0,38 (ph)
5.2. Thời gian cơ bản khi phay mặt trên
L = 65 mm
L1 = √ 1 ,5(100−32) + (0,5 ÷ 30) = 25 mm
L2 = 3 mm
65+25+3
→ To thô = = 0,09 (ph)
1140
L = 65mm
L1 = √ 0 , 5(100−32) + (0,5 ÷ 30) = 10 mm
L2 = 3 mm
65+10+3
→ To tinh = = 0,13 (ph)
600
5.3. Thời gian cơ bản khi phay mặt vấu
L = 12 mm
L1 = √ 1 ,5.25 + (0,5 ÷ 30) = 25 mm
L2 = 3 mm
30
12+ 25+3
→ To thô = = 0,09 (ph)
450
L = 12mm
L1 = √ 0 , 5.25 + (0,5 ÷ 30) = 10 mm
L2 = 3 mm
12+ 10+3
→ To tinh = = 0,07 (ph)
380
5.4. Thời gian cơ bản khi khoan, doa 2 lỗ Ø10

L+ L1 + L2
To = . i (ph) (Bảng 5.4, [2])
S .n
Trong đó:
L: Chiều dài bề mặt gia công
d
L1 = cotgφ +(0 ,5 ÷ 2) mm
2
L2 = (1 - 3) mm
i: Số hành trình dọc i = 2
n: Số vòng quay của dao
D: Đường kính ngoài của dao
d: Đường kính mũi khoan
S: lượng chạy dao vòng
Thời gian cơ bản khi khoan lỗ Ø15:
L = 15 mm
9,8
L1 = cotg 60+(0 ,5 ÷ 2) = 4 mm
2
L2 = 1 mm
15+ 4+1
→ TO1 = .4 = 0,24 (ph)
0 ,35.950
Thời gian cơ bản khi doa lỗ Ø10:

L = 15 mm
10
L1 = cotg 60+(0 ,5 ÷ 2) = 4 mm
2
L2 = 2 mm
31
15+6+1
→ TO2 = .2 = 0,13 (ph)
1 , 7.190
Tnc4 = 1,26. (TO1 + TO2) = 1,26. (0,24+ 0,13) = 0,47 (ph)
5.5. Thời gian cơ bản khi tiện ren M36x1,5
Thời gian cơ bản khi tiện thô:
L = 20 mm
L1 = 2 mm
20+2
→ To thô = = 0,07 (ph)
0 ,5.640
Thời gian cơ bản khi tiện ren:
L = 20 mm
L1 = 2 mm
20+2
→ To ren = = 0,09 (ph)
0 , 8.320
Tnc5 = 1,26. (𝑇o 𝑡ℎô + 𝑇o ren) = 1,26. (0,07 + 0,09) = 0,2 (ph)
5.6. Thời gian cơ bản khi tiện lỗ Ø40, Ø50
Thời gian cơ bản khi tiện thô:
L = 20 mm
L1 = 2 mm
20+2
→ To thô = = 0,04 (ph)
0 ,5.1120
Thời gian cơ bản khi tiện tinh:
L = 20 mm
L1 = 2 mm
20+2
→ To tinh = = 0,17 (ph)
0 ,2. 640
Tnc6 = 1,26. (𝑇o 𝑡ℎô + 𝑇o tinh) = 1,26. (0,04 + 0,17) = 0,27 (ph)
5.7. Thời gian cơ bản khi khoan, taro 4 lỗ M8x1
Thời gian cơ bản khi khoan lỗ Ø7:
L = 15 mm
32
7
L1 = cotg 60+(0 , 5÷ 2) = 3 mm
2
L2 = 1 mm
15+3+1
→ TO1 = .4 = 0,2 (ph)
375
Thời gian cơ bản khi taro:

L+ L1 + L2
To = . i (ph)
S .n
8−7
L1 = cotg 30+(0 ,5 ÷ 2) = 2 mm
2
L2 = 1 mm
10+2+1
→ TO2 = .4 = 0,39 (ph)
135

Tnc7 = 1,26. (TO1 + TO2) = 1,26. (0,2+ 0,39) = 0,74 (ph)
Tổng thời gian của tất cả các nguyên công là:

Tnc = 0,38 + 0,28 + 0,2 + 0,47 + 0,2 + 0,27 + 0,74 = 2,54 (ph)
33
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH NGUYÊN CÔNG
6.1. Tính toán giá thành cho nguyên công 1: Phay mặt đáy
Giá thành của sản phẩm được tính theo công thức
Sct = Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc + Ssddg
Trong đó:
 Sl – Chi phí lương công nhân
 Sđ – Giá thành điện năng
 Sdc – Chi phí sử dụng dụng cụ
 Skh – Chi phí khấu hao
 Ssc – Chi phí sửa chữa máy
 Ssdđg – Chi phí sử dụng đồ gá
6.1.1. Tính chi phí trả lương
C . T tc
Sl = (đồng)
60
Sl : lương công nhân tại 1 nguyên công
C: số tiền người công nhân nhận được sau 1 giờ làm
Ttc: Thời gian từng chiếc (phút)
Hệ số C không cố định nó có thể thay đổi theo thời gian và địa điểm làm viêc, vì vậy
khi tính toán phải lấy C theo trường hợp cụ thể
Lương trung bình của 1 công nhân cơ khí là 400000 đồng 1 ngày, một ngày làm việc 8
tiếng nên mỗi tiếng được 50000 đồng nên C = 50000 đồng/h
50000.0 ,38
Vậy Sl = = 317 (đồng)
60
6.1.2.Tính giá điện năng
Chi phí điện năng phụ thuộc công suất động cơ của máy và chế độ cắt, xác định theo
công thức:
Cd . N . ηcs .T cb
Sd =
60.η dc . ηdn
Trong đó:
Cđ – giá thành 1 kW/giờ. Cđ=2927 (đồng)
N – công suất động cơ. N= 7 kW
ηcs – hệ số sử dụng máy theo công suất, 𝜇n = 0,8
T0 – Thời gian gia công cơ bản. T = 0,38 ph
ηđn – hệ số thất thoát điện 𝜇c = 0,96
ηđc– hiệu suất động cơ 𝜇đ = 0,9 … 0,95
2927.7 .0 ,8.0 ,38
→ Sd = = 120 (đồng)
60.0 ,9.0 , 96
34
6.1.3. Tính chi phí sử dụng dụng cụ
Cdc .T cb
Sdc = (đồng)
T
Cdc – Giá thành ban đầu của dụng cụ.
Tcb – Thời gian gia công cơ bản.
T – Tuổi bền của dụng cụ
600000.0 ,38
Vậy Sdc = = 1267 (đồng)
180
6.1.4. Chi phí khấu hao dụng máy
Chi phí khấu hao là số tiền để sau 1 thời gian sử dụng ta thu được bằng số tiền mua
máy sử dụng. Trong sản xuất lớn khi tại mỗi máy chỉ thực hiện 1 nguyên công thì xác
định như sau:
Cm . K kh
Skh = (đồng/chi tiết)
N .100
Trong đó:
Cm – giá thành của máy (đồng), Cm = 250000000 (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao tra bảng 5.11[1], Kkh = 14,9
N – Số chi tiết trong 1 năm, N = 60000 (chi tiết)
250000000.14 , 9
→ Skh = = 690 (đồng/chi tiết)
54000.100
6.1.5. Chi phí sửa chữa máy
Bao gồm tiền vật tư và tiền công cần để sửa chữa, được tính theo công thức
R .T o
Ssc = (đồng)
18
Trong đó:
R – độ phức tạp khi sửa chữa. Tra phục lục 3 bảng P3.7[1] R=15
T0 – Thời gian gia công cơ bản
15.0 ,38
→ Ssc = = 0,32 (đồng)
18
Vậy tổng chi phí cho nguyên công là:
Sct = Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc = 317 + 120+ 1267 + 690 + 0,32 = 2397 (đồng)
6.2. Tính toán giá thành cho nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ Ø10
Giá thành của sản phẩm được tính theo công thức
Sct = Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc + Ssddg
Trong đó:
 Sl – Chi phí lương công nhân
 Sđ – Giá thành điện năng
 Sdc – Chi phí sử dụng dụng cụ
35
 Skh – Chi phí khấu hao
 Ssc – Chi phí sửa chữa máy
 Ssdđg – Chi phí sử dụng đồ gá
6.2.1. Tính chi phí trả lương

C . T tc
Sl = (đồng)
60
Sl : lương công nhân tại 1 nguyên công
C: số tiền người công nhân nhận được sau 1 giờ làm
Ttc: Thời gian từng chiếc (phút)
Hệ số C không cố định nó có thể thay đổi theo thời gian và địa điểm làm viêc, vì vậy
khi tính toán phải lấy C theo trường hợp cụ thể
Lương trung bình của 1 công nhân cơ khí là 400000 đồng 1 ngày, một ngày làm việc 8
tiếng nên mỗi tiếng được 50000 đồng nên C = 50000 đồng/h
50000.0 , 47
Vậy Sl = = 392 (đồng)
60
6.2.2.Tính giá điện năng
Chi phí điện năng phụ thuộc công suất động cơ của máy và chế độ cắt, xác định theo
công thức:
Cd . N . ηcs .T cb
Sd =
60.η dc . ηdn
Trong đó:
Cđ – giá thành 1 kW/giờ. Cđ=2927 (đồng)
N – công suất động cơ. N= 4 kW
ηcs – hệ số sử dụng máy theo công suất, 𝜇n = 0,8
T0 – Thời gian gia công cơ bản. T = 0,47 ph
ηđn – hệ số thất thoát điện 𝜇c = 0,96
ηđc– hiệu suất động cơ 𝜇đ = 0,9 … 0,95
2927.4 .0 , 8.0 , 47
→ Sd = = 85 (đồng)
60.0 , 9.0 , 96
6.2.3. Tính chi phí sử dụng dụng cụ
Cdc .T cb
Sdc = (đồng)
T
Cdc – Giá thành ban đầu của dụng cụ.
Tcb – Thời gian gia công cơ bản.
T – Tuổi bền của dụng cụ
300000.0 , 47
Vậy Sdc = = 2350 (đồng)
60
36
6.2.4. Chi phí khấu hao dụng máy
Chi phí khấu hao là số tiền để sau 1 thời gian sử dụng ta thu được bằng số tiền mua
máy sử dụng. Trong sản xuất lớn khi tại mỗi máy chỉ thực hiện 1 nguyên công thì xác
định như sau:
Cm . K kh
Skh = (đồng/chi tiết)
N .100
Trong đó:
Cm – giá thành của máy (đồng), Cm = 30000000 (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao tra bảng 5.11[1], Kkh = 14,9
N – Số chi tiết trong 1 năm, N = 60000 (chi tiết)
30000000.14 , 9
→ Skh = = 83 (đồng/chi tiết)
54000.100
6.2.5. Chi phí sửa chữa máy
Bao gồm tiền vật tư và tiền công cần để sửa chữa, được tính theo công thức
R .T o
Ssc = (đồng)
18
Trong đó:
R – độ phức tạp khi sửa chữa. Tra phục lục 3 bảng P3.7[1] R=15
T0 – Thời gian gia công cơ bản
15.047
→ Ssc = = 0,4 (đồng)
18
6.2.6. Chi phí sử dụng đồ gá
Chi phi sử dụng đồ gá được tính theo công thức
Cdg .( A+ B)
Ssddg = (đồng)
N
Cđg = Giá thành của đồ gá
A – hệ số khấu hao đồ gá ( 2 năm A = 0,5 )
B – hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản (B = 0,1…0,2)
N – Sản lượng chi tiết trong 1 năm
2000000.(0 , 5+0 , 1)
→ Ssddg = = 20 (đồng/chiếc)
60000
Vậy tổng chi phí cho nguyên công là:
Sct = Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc = 392 + 85+ 2350 + 83 + 0,4 + 20 = 2931 (đồng)
37
CHƯƠNG VII: TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ KHOAN, TARO 4 LỖ Ø8
7.1. Xác định không gian làm việc của máy
Theo bảng 9.22 [3] ta được:
- Kích thước của bàn máy 968x1650 mm.
- Khoảng cách lớn nhất từ đầu mút trục chính tới bàn máy 450 ÷ 1600 mm.
7.2. Phương pháp định vị
- Sử dụng 2 phiến tỳ định vị mặt đáy
- Sử dụng 1 chốt trụ ngắn
- Sử dụng 1 chốt trám
7.3. Tính lực kẹp cần thiết
Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:

- Lực cắt gồm: Momen khoan, taro: Mx và lực chiều trục P0
- Lực kẹp: W
- Phản lực: N
- Lực ma sát: Fms
- Momen ma sát: Mms
Xét sơ đồ ta có:
- Lực P0 có xu hướng kẹp chặt chi tiết
- Momen Mx có xu hướng làm xoay chi tiết
Ta có phương trình chống xoay là: M ms ≥ M x
38
K là hệ số an toàn, được tính như sau:
K = Ko. K1. K2. K3. K4. K5. K6
- K0: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp: K0=1,5.
- K1: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi,
Đối với gia công thô: Chọn K1=1,2.
- K2: Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn. Chọn K2=1.
- K3: Hệ số tăng lực cắt khi gia công: K3=1
- K4: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Trường hợp kẹp bằng tay:
K4=1,3.
- K5: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay. Trường hợp thuận
lợi: K5=1.
- K6: Hệ số tính đến momen làm quay chi tiết: K6=1,5
→ K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,5
Nếu như bỏ qua ma sát ở mặt đầu thì phương trình cân bằng có dạng
M
. K . r=(P0 . f 1 .r +W . f 2 . R)
2d
Hệ số cho Mx:
CM=0,012; q = 2,2 ; y= 0,8
⇒ M x =10.0,012 . 102 ,2 . 0 ,35 0 ,8 .1=8 , 21(N . m)
Hệ số cho P0:
CP =42; q = 1,2; y=0,75
⇒ P0=10.42 . 101 ,2 . 0 ,35 0 ,75 .1=3029(N )
⇒ W=3195 (N)
7.5. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Sai số chuẩn:
Do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên sai số chuẩn bằng 0 → c = 0
Sai số kẹp chặt:
Sai số kẹp chặt, ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện
→ k = 0
Sai số chế tạo đồ gá:
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính theo công thức sau:
√
ε ct = ε 2gd −ε 2c −ε 2k −( ε 2m+ ε 2dch + ε 2phd )
Trong đó:
- ct : Sai số chế tạo đồ gá
1 1
- gd : Sai số gá đặt, ε gd= 3 δ ( L )= 3 .0 , 2=0,067 (mm)
- m : Sai số do các phần tử gá đặt và dẫn hướng của đồ gá bị mòn.
39
ε m=β . √ N
Trong đó:
 = 0,1  0,5
N: Số sản phẩm gia công trên đồ gá.
→ ε m=0 , 1. √54000=23(μm)
- dch : Sai số do lắp đặt và điều chỉnh đồ gá trên máy. dch = 0,01 mm
- phd : sai số do quá trình phân độ gây ra. phd = 0,05 mm
ε ct =√ 0,067 −0 −0 −( 0,0023 + 0 , 01 + 0 ,05 )=0,043 mm=43 μm
2 2 2 2 2 2
Vậy với sản lượng N = 777 ct/năm thì cần chế tạo đồ gá với sai số chế tạo ct ≤ 43 m
7.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy đồ gá nhỏ hơn 0,08/100 (mm)
- Độ không vuông góc giữa mặt tỳ của phiến tỳ với mặt đáy đồ gá là 0,08/100
(mm)
- Độ không vuông góc giữa mặt tỳ của chốt trám , trụ ngắn với mặt đáy đồ gá là
0,08/100 (mm)
40
7.7. Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá
Bảng 7.1. Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá.
41
CHƯƠNG VIII:NGUYÊN CÔNG CNC KHOAN, DOA 2 LỖ Ø10
Theo hệ lập trình FANUC, ta có chương trình gia công CNC như sau:
Chương trình gia công CNC theo hệ FANUC:
42
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt – Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 1 – Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật.
[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy – Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật.
[5]. PGS.TS. Trần Văn Địch – Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản
Khoa Học Kỹ Thuật.
[6]. PGS.TS. Trần Văn Địch – Sổ tay & Atlas đồ gá – Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ
Thuật.
[7]. PGS.TS. Ninh Đức Tốn - Dung sai và lắp ghép - NXB Giáo dục Việt Nam.
43

TM CT

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TM CT

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Giáo viên hướng dẫn : TS. Nguyễn Văn Tình

Sinh viên thực hiện : Trần Ngọc Việt

Ngày kí duyệt đồ án: ……/……/2024 Ngày bảo vệ đồ án: ……/……/2024

LỜI NÓI ĐẦU...............................................................................................................1

Hình 1.1. Chi tiết gia công..........................................................................................2

Bảng 2.1. Thành phần hóa học của gang xám............................................................6

Em xin chân thành cảm ơn!

Hình 1.1. Chi tiết gia công.

2.1.3. Khối lượng chi tiết gia công.

2.1.4. Xác định dạng sản xuất.

Độ bền Thành phần hóa học (%)

2.2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi đúc.

+ Phù hợp dạng sản xuất hàng loạt lớn,hàng khối,…

− Nhược điểm: chỉ đúc được chi tiết đơn giản.

+ Không cần lõi khi đúc trụ tròn xoay rỗng.

+ Điền đầy kim loại tốt.

− Nhược điểm: Chỉ đúc chi tiết tròn xoay.

Bảng 2.2. Thứ tự nguyên công.

Thứ tự Nguyên công

1 Phay mặt đáy

2 Phay mặt trên

3 Phay mặt vấu

4 Khoan, doa 2 lỗ Ø10

5 Tiện ren M36x1,5

6 Tiện thô tiện tinh mặt trụ trong Ø40, Ø50

7 Khoan, taro 4 lỗ Ø10

Hình 2.2. Phay mặt đáy.

Hình 2.3. Phay mặt trên.

2.5.3. Nguyên công 3: Phay mặt vấu

Hình 2.4. Phay mặt vấu.

Hình 2.5. Khoan, doa 2 lỗ Ø10

Đường kính D Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l

Mũi doa liền khối chuôi trụ, mm

Đường kính D Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l

Hình 2.6. Tiện ren M36x1,5.

Hình 2.7. Tiện mặt trụ trong Ø40, Ø50.

- Dụng cụ cắt: Dao tiện gắn mảnh hợp kim BK8

Hình 2.8. Khoan, taro 4 lỗ M8x1.

Đường kính D Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l

Mũi taro M8x1

Phương pháp Phôi đúc Phay thô Phay tinh

Dung sai (mm) 1 0,39 0,039

Kích thước giới hạn:

Tổng 0,897 1,858

3.2. Tra lượng dư cho nguyên công còn lại

4.1.1. Chế độ cắt khi phay thô

445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32

Ne < Nm = 7 (kW) đạt công suất gia công

445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32

Ne < Nm = 7 (kW) đạt công suất gia công

Phay thô 6H12 BK6 950 149,2 475 1,5

Phay tinh 6H12 BK6 600 235,62 750 0,5

Phay thô 6H12 BK6 475 29,45 375 1,5

Phay tinh 6H12 BK6 375 37,3 475 0,5

4.2.2. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ Ø10

Đường kính D Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l

Mũi doa liền khối chuôi trụ, mm

Đường kính D Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l

Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ Ø9,8

Khoan 2H55 P18 0,35 31,5 950 5

Doa 2H55 P18 1,7 6,56 190 0,1

4.2.3. Nguyên công 5,6: Nguyên công tiện