báo cáo thực tập nguyễn duy tuyên 19htp1

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CÔNG NGHÊ HÓA HỌC - MÔI TRƯỜNG
BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT
TẠI NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN QUẢNG NAM
Người hướng dẫn : TRẦN QUÝ HƯƠNG

Sinh viên thực : NGUYỄN DUY TUYÊN
tập
Lớp : 19HTP1
Mã sinh viên : 1911507310136
Quảng Nam, tháng 02 năm 2022

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG TY CỔ PHẨN TINH BỘT SẮN QU
LỜI MỞ ĐẦU
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU.................................................................................................................... 1
MỤC LỤC......................................................................................................................... 1
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SĂN QUẢNG NAM.................5
1.1. Quá trình hình thành nhà máy..........................................................................5
1.2. Quá trình phát triển của nhà máy......................................................................5
1.3. Mục tiêu hoạt động kinh doanh của nhà máy...................................................5
1.3.1. Mục tiêu kinh tế xã hội..............................................................................5
1.3.2. Nhiệm vụ và hoạt động kinh doanh...........................................................6
1.4. Sơ đồ cơ cấu tổ chức quản lý nhà máy.............................................................7
1.4.1. Sơ đồ.........................................................................................................7
1.4.2. Chức năng, nhiệm vụ các phòng ban.........................................................7
CHƯƠNG 2. CẤU TẠO VÀ THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA NGUYÊN LIỆU SẮN. .9
2.1. Đặc điểm cấu tạo củ sắn...................................................................................9
2.2. Thành phần hóa học của củ sắn........................................................................9
CHƯƠNG 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TINH BỘT SẮN.....................12
3.1. Qui trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn.......................................................12
3.2. Thuyết minh quy trình sản xuất tinh bột sắn...................................................13
3.2.1. Nguyên liệu.............................................................................................13
3.2.2. Phễu nạp liệu...........................................................................................13
3.2.3. Băng tải nghiêng 1...................................................................................13
3.2.4. Lồng bóc vỏ.............................................................................................13
3.2.5. Rửa củ.....................................................................................................14
3.2.6. Chặt cùi...................................................................................................14
3.2.7. Máy băm..................................................................................................14
3.2.8. Máy mài...................................................................................................14
3.2.9. Trích ly thô..............................................................................................15
3.2.10. Sàng cong..............................................................................................15
SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

3.2.11. Trích ly tận dụng...................................................................................15

3.2.12. Trích ly thu hồi......................................................................................16
3.2.13. Phân ly...................................................................................................16
3.2.14. Ly tâm...................................................................................................16
3.2.15. Sấy và làm nguội...................................................................................17
3.2.16. Rây và bao gói.......................................................................................17
3.2.17. Xử lý bã.................................................................................................18
CHƯƠNG 4. CẤU TẠO VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA CÁC THIẾT BỊ
TRONG SẢN XUẤT.......................................................................................................19
4.1. Phễu nạp liệu..................................................................................................19
4.1.1. Cấu tạo....................................................................................................19
4.1.2. Thông số kĩ thuâṭ.....................................................................................19
4.1.3. Nguyên lí hoạt đông................................................................................19
4.1.4. Sự cố và cách khắc phục..........................................................................20
4.2. Băng tải nghiêng.............................................................................................20
4.2.1. Cấu tạo....................................................................................................20
4.2.2. Thông số kỹ thuật....................................................................................20
4.2.3. Nguyên lý làm việc..................................................................................20
4.2.4. Sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục.......................................................20
4.3. Lồng bóc vỏ....................................................................................................21
4.3.1. Cấu tạo....................................................................................................21
4.3.2. Thông số kỹ thuật....................................................................................21
4.3.3. Nguyên tắc hoạt động..............................................................................21
4.3.4. Sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục...................................................21
4.4. Bể rửa củ........................................................................................................22
4.4.1. Cấu tạo....................................................................................................22
4.4.2. Thông số kỹ thuật....................................................................................22
4.4.4. Sự cố, cách khắc phục.............................................................................23
2

4.5. Dao băm.........................................................................................................23

4.5.1. Cấu tạo....................................................................................................23
4.5.2. Thông số hoạt động.................................................................................23
4.5.3. Nguyên lí làm việc...................................................................................23
4.5.4. Sự cố và cách khắc phục..........................................................................24
4.6. Máy mài.........................................................................................................24
4.6.1. Cấu tạo....................................................................................................24
4.6.2. Thông số kỹ thuật....................................................................................24
4.6.3. Nguyên lí hoạt động................................................................................25
4.7. Trích ly...........................................................................................................25
4.7.1. Cấu tạo....................................................................................................25
4.7.2. Thông số kỹ thuâṭ....................................................................................26
4.7.3. Nguyên tắc hoạt đông..............................................................................26
4.7.4. Sự cố và cách khắc phuc..........................................................................26
̣
4.8. Sàng cong.......................................................................................................27
4.8.1. Cấu tạo....................................................................................................27
4.8.2. Thông số kỹ thuâṭ....................................................................................27
4.8.3. Nguyên lý làm việc..................................................................................27
4.9. Máy phân ly....................................................................................................28
4.9.1. Cấu tạo....................................................................................................28
4.9.2. Thông số kỹ thuật....................................................................................28
4.10. Ly tâm..........................................................................................................29
4.10.1. Cấu tạo...................................................................................................29
4.10.2. Thông số kĩ thuật...................................................................................29
4.10.3. Nguyên lý hoạt động..............................................................................30
3

4.10.4. Sự cố và cách khắc phục........................................................................30

4.11. Hệ thống sấy.................................................................................................31
4.11.1. Cấu tạo...................................................................................................31
4.11.2. Thông số kỹ thuật..................................................................................31
4.11.3. Nguyên tắc hoạt động............................................................................32
CHƯƠNG 5. QUY TRÌNH KIỂM SOÁT KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG.........................34
5.1. Mục đích.........................................................................................................34
5.2. Kiểm soát nguyên liệu đầu vào và bán thành phẩm........................................34
5.2.1. Kiểm tra nguyên liệu...............................................................................34
5.2.2. Kiểm soát bán thành phẩm:.....................................................................37
5.3. Kiểm soát Thành phẩm...................................................................................40
5.4. Mục tiêu chất lượng bán thành phẩm và thành phẩm.....................................43
CHƯƠNG 6. AN TOÀN- KỸ LUẬT LAO ĐỘNG.........................................................44
6.1. An toàn lao động............................................................................................44
6.1.1. Các nguyên nhân gây ra các tai nạn.........................................................44
6.1.2. Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động..............................................44
6.1.3. Những yêu cầu về an toàn lao động.........................................................45

CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SĂN QUẢNG NAM
1.1. Quá trình hình thành nhà máy
Quảng Nam là tỉnh có diện tích đất nông nghiệp khá lớn, sản lượng hoa màu chiếm
đáng kể trong cơ cấu sản phẩm nông nghiệp đặc biệt là củ sắn. Hơn nữa, chất lượng củ
sắn tươi ở vùng nguyên liệu trên địa bàn tỉnh được đánh giá cao, tuy nhiên nguyên liệu
sắn chưa được chế biển đúng yêu cầu để đáp ứng nhu cầu tiêu thụ trong nước và xuất
khẩu. Do đó, việc đầu tư xây dựng một nhà máy chế biến tinh bột sắn với công nghệ sản
xuất hiện đại tại tỉnh Quảng Nam là một yêu cầu cần thiết để phát triển kinh tế trên địa
bàn khu vực.
Nhận thức được điều đó lãnh đạo công ty thực phẩm miền trung trụ sở chính tại
thành phố Hồ Chí Minh quyết định thành lập Nhà Máy Tính Bột Sắn Quảng Nam tại xã
Quế Mỹ - Quế Sơn - Quảng Nam. Là một doanh nghiệp nhà nước hoạch toán phụ thuộc.
Tổng công ty theo quyết định số 438/QĐ cấp ngày 01/03/2001, với vốn đầu tư ban đầu là
30 tỷ đồng và 90 công nhân viên phục vụ với công suất ngày đêm.
1.2. Quá trình phát triển của nhà máy
Từ khi thành lập đến nay nhà máy đã từng bước đi vào hoạt động ổn định và sản xuất
ra sản phẩm có chất lượng cao và ổn định được khách hàng trong và ngoài nước đánh giá
cao. Hơn nữa nhà máy còn giúp cho người dân trên địa bàn và các vùng lân cận trong khu
vực miền trung Tây nguyên, giải quyết được các vấn đề đầu ra của sắn, giúp ổn định và
nâng cao hơn đời sống của người nông dân. Đồng thời giải quyết được công ăn việc làm
cho hàng trăm công nhân trên địa bàn.
Nhà máy ngày càng mở rộng nâng cao hiệu quả kinh doanh. Không chỉ tạo ra sản
phẩm tinh bột sắn phục vụ cho con người, còn tạo ra các sản phẩm từ bã cung cấp thức ăn
cho gia súc, nhà máy còn sử dụng năng lượng biogas từ nước thải giảm thiểu mức tối đa
sử dụng dầu diesen trong quá trình sấy và giải quyết được vấn đề gây mùi hôi thối.

1.3. Mục tiêu hoạt động kinh doanh của nhà máy
1.3.1. Mục tiêu kinh tế xã hội
Tận dụng hết đất trồng, đồi trọc, đất màu để trồng sắn phục vụ sản xuất. Đóng góp
giá trị sản phẩm hàng hóa cho xã hội, giải quyết công ăn việc làm cho người lao động.
Đồng thời đóng góp vào ngân sách nhà nước.
1.3.2. Nhiệm vụ và hoạt động kinh doanh
Xây dựng và tổ chức thực hiện các kế hoạch sản xuất kinh doanh trong đó chủ yếu là
kế hoạch nguyên liệu.
Quản lý và sử dụng vốn kinh doanh một cách hợp lý chính xác, phát triển vốn và
không ngừng nâng cao hiệu quả hoạt động kinh doanh.
Chăm lo đời sống vật chất tinh thần cho cán bộ công nhân viên nhà máy.
Mở rộng thị trường kinh doanh hàng năm có tỉ suất lợi nhuận cao, đời sống của cán
bộ nhân viên cao, bổ sung nguồn vốn để nhà máy chủ động được nguồn tài chính.

1.4. Sơ đồ cơ cấu tổ chức quản lý nhà máy

1.4.1. Sơ đồ
Hình 1.1. Sơ đồ tổ chức quản lý nhà máy

1.4.2. Chức năng, nhiệm vụ các phòng ban
a) Giám đốc
Ban giám đốc có trách nhiệm quản lý tổng thể nhà máy, là người có quyền hạn cao
nhất và chịu trách nhiệm trước cơ quan quản lý cấp trên về mọi hoạt động và kết quả sản
xuất kinh doanh.
7

b) Phó giám đốc

Phó giám có nhiệm vụ chịu trách nhiệm các vấn đề kĩ thuật, sản xuất.
c) Phòng tài chính kế toán
Tổ chức hoạch toán bộ quy trình sản xuất kinh doanh của nhà máy đồng thời tham
mưu cho ban giám đốc trong việc phân tích hoạt động kinh tế xác định kết quả kinh
doanh.
d) Phòng tổng hợp
Có nhiệm vụ tham mưu cho ban giám đốc về công tác bồi dưỡng quy hoạch sử dụng
đội ngũ nhân viên. Ban hành quy chế hoạt động của nhà máy và người lao động.
e) Phòng KCS – môi trường
Thực hiện công việc của ban giám đốc công ty giao về công tác quản lý điều hành
kiểm tra, giám sát, đánh giá tổ chức thực hiện về các mặt
• Công tác quản lý số lượng, chất lượng nguyên liệu, chất lượng sản phẩm.
• Công tác giám sát dây chuyền công nghệ sản xuất tinh bột sắn.
• Tổ chức công tác quản lý, lưu trữ hồ sơ, tài liệu, chứng tử kiểm tra liên quan đến
công tác kiểm tra chất lượng và môi trường đúng nguyên tắc.
• Quản lý giám sát chất lượng sản phẩm, đảm bảo mục tiêu, tránh thất thoát trong
quá trình sản xuất để đạt hiệu suất thu hổi.
• Thực hiện công tác hiệu chỉnh bảo dưỡng các thiết bị đo lường để đảm bảo chất
lượng thành phẩm.
• Thực hiện công tác xử lý môi trường, hồ biogas và công tác giám trường hằng
năm theo quy định của nhà nước.
• Xin ý kiến chỉ đạo và tham mưu cho ban giám đốc về các vấn đề mới phát sinh.
f) Phòng kỹ thuật sản xuất
Điều hành 3 ca sản xuất, lên kế hoạch bảo dưỡng giám sát sữa chữa sự cố thiết bị.
Xin ý kiến chỉ đạo và tham mưu cho ban giám đốc về các vấn đề phát sinh.

CHƯƠNG 2. CẤU TẠO VÀ THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA NGUYÊN

LIỆU SẮN
2.1. Đặc điểm cấu tạo củ sắn
Củ sắn gồm có 4 phần chính: vỏ gỗ, vỏ cùi, thịt cùi và tim sắn.
 Vỏ gỗ
Chiếm 0.5 - 3% khối lượng củ, thành phần chủ yếu là cellulose và hemicellulose, hầu
như không có tinh bột. Vỏ gỗ là lớp ngoài cùng có tác dụng bảo vệ củ sắn khỏi tác dụng
cơ học và hóa học bên ngoài và giúp tránh mất nước cho củ.
 Vỏ cùi
Dày hơn vỏ gỗ, chiếm 3-10% trọng lượng củ, thành phần chính là cellulose, ngoài ra
còn chứa một ít tinh bột và đường (2-3%).
 Thịt cùi
Là thành phần chủ yếu của củ, bao gồm các tế bào có cấu tạo từ cellulose và
pentosan bên trong là các hạt tinh bột và nguyên sinh chất. Hàm lượng tinh bột trong ruột
sắn không đều, sắn càng già thì hàm lượng tinh bột càng cao. Các chất polyphenol và độc
tố tuy không nhiều trong thịt cùi nhưng vẫn gây trở ngại lớn
trong quá trình chế biến.
 Tim sắn
Chiếm 1-2% trọng lượng củ, nằm ở trung tâm củ, chạy suốt chiều dài củ. Thành phần
chủ yếu là cellulose, có chức năng vận chuyển nước và thức ăn cho củ.
2.2. Thành phần hóa học của củ sắn
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của của sắn tươi
STT Thành phần Hàm lượng Đơn vị

1 Nước 70.25 %
2 Tinh bột 21.45 %

3 Lipid 0.4 %
4 Protein 1.12 %
5 Đường 5.13 %
6 Cellulose 1.1 %
7 Tro 0.54 %
 Nước
Nước chiếm tỉ lệ lớn trong củ sắn tươi, trong quá trình thu hoạch và vận chuyển sắn,
lượng nước có thể mất đi nhiều do hô hấp hoặc sự bay hơi nước do lớp vỏ gỗ bị bong ra.
 Tinh bột
Tinh bột trong sắn gồm 2 dạng amylose và amylopectin với tỉ lệ xấp xỉ 1:4 nên tinh
bột sắn có tính dẻo cao. Hạt tinh bột có kích thước 5 - 40μm chủ yếu có hình tròn bền mặt
nhẵn. Nhiệt độ hồ hóa khoảng 58,5 – 70oC, hồ tinh bột sắn có độ trong cao, khi làm nguội
tạo cấu trúc gel khá bền.
 Lipid
Lượng lipid trong củ sắn chiếm khoảng 0.4%, gồm nhiều acid béo không no như acid
oleic, acid linoleic… và một số loại acid béo no như acid palmitic. Ngoài ra còn có ester
của stiron như monoglyxerit, tryglyxerit và một số ester tựdo.
 Protein
Hàm lượng protein trong sắn khá cao, lá sắn có nhiều hơn trong củ sắn. Tuy nhiên
hàm lượng protein trong lá thay đổi tùy từng loại và thời kỳ sinh trưởng của cây. Các loại
acid amin trong lá sắn cũng nhiều như lysine, tryptophan khá cao nhưng thiếu nhiều
methionine
 Polyphenol
Hợp chất này có trong sắn 0,1-0,3%, hợp chất này rất dễ chuyển màu do enzyme
10

polyphenoloxydase nên sắn bóc vỏ mà không có biện pháp kỹ thuật thích hợp thì có màu
đen.
Các polyphenol bị oxy hóa biến màu sinh hiện tượng chảy mủ và còn hạn chế tốc độ
thoát hơi nước của sắn khi làm khô. Khi chế biến các hợp chất polyphenol này còn tác
dụng với Fe tạo thành hợp chất màu xám đen ảnh hưởng đến màu sắc của tinh bột nếu
như trong chế biến không tách dịch bào nhanh.
 Độc tố
Trong nhưa củ sắn có hợp chất phazeolunatin (C10H17NO6), bản thân nó không có độc
nhưng dưới tác dụng của enzyme hay môi trường acid nó phân hủy thành glucose,
acetone và giải phóng ra acid HCN là hợp chất rất độc khi ngửi hoặc ăn.
 Hệ enzyme
Hệ enzyme trong sắn hoạt động yếu khi chưa đào nhưng sau khi sắn đã được đào thì
hệ enzyme hoạt động mạnh mẽ làm ảnh hưởng đến quá trình chế biến và bảo quản.
Chủ yếu là enzyme polyphenol oxydase xúc tác chuyển hóa polyphenol thành
octoquinone, sau đó trùng hợp với các hợp chất acid amin hoặc amin để tạo ra các
polymer có màu gây sẫm màu cho sắn. Đây là những nguyên nhân làm cho thịt sắn có
màu đen thường gọi là sắn chảy nhưa. Vì enzyme tập trung trong mủ ở vỏ cùi nên các vết
đen cũng xuất hiện trong thịt củ bắt đầu từ lớp ngoại vi.
 Vitamin
Vitamin trong củ sắn chủ yếu thuộc nhóm B, trong đó vitamin B1 khoảng 0,03mg;
Vitamin B2: 0,03 mg; Vitamin PP: 0,6%.
11

CHƯƠNG 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TINH BỘT SẮN
3.1. Qui trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn
Nguyên liệu
Phễu nạp liệu SMB
Băng tải nghiêng
Trích ly tận dụng

Lồng bóc vỏ
Nước Bã
CN
Trích ly thu hồi
Rửa củ
Bã
Băng tải nghiêng Ép cấp 1
Ép cấp 2
Chặt cùi
Sấy thùng quay

Máy băm
Sản phẩm
Máy mài Sấy khí động lần 1

Đóng gói
Không
đạt Trích ly thô Sấy khí động lần 2
Kiểm tra Dịch sữa Bã mịn
Làm nguội
Rây Sàng cong 1
Bã
mịn Đóng bao
Làm nguội Sàng cong 2
Be<7
Sấy Phân ly 1 Sản phẩm
12
Nước LT
Be<17
Ly tâm Phân ly 2

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG TY CỔ PHẨN TINH BỘT SẮN
3.2. Thuyết minh quy trình sản xuất tinh bột sắn
3.2.1. Nguyên liệu
Nguyên liệu là củ sắn tươi được nhà máy thu mua từ các hộ thu mua sắn trên địa
bàn tỉnh Quảng Nam và các tỉnh lân cận trong khu vực miền Trung và Tây Nguyên.
Sắn nguyên liệu được xe chở đến nhà máy, xếp theo thứ tự xe đến trước xếp trước
xe đến sau xếp sau. Xe vận chuyển sắn đi qua cân điện tử để xác định khối lượng
trước khi vào bãi nhập liệu. Sắn được tháo xuống bãi nguyên liệu nhờ công nhân và hệ
thống cào bằng động cơ..
Tại bãi nguyên liệu, nhân viên KCS tiến hành kiểm tra tạp chất và lấy mẫu sắn
của mỗi xe đi kiểm tra hàm lượng tinh bột để định giá mua.
3.2.2. Phễu nạp liệu
Mục đích: Chứa nguyên liệu, điều tiết lượng sắn cấp lên băng tải một cách vừa
phải và cấp liệu một cách dễ dàng, tạo điều kiện dây chuyền hoạt động liên tục, chủ
động.
Thực hiện: xe xúc đưa sắn từ bãi nguyên liệu vào phễu nạp liệu. Phễu được thiết
kế dạng đáy hình côn dưới đáy có cửa thoát, có bộ phận sàng rung đặt ngay dưới của
thoát, sàng rung chuyển động tịnh tiến nhờ động cơ, 5 giây dao động một lần giúp
phân phối nguyên liệu lên băng tải nghiêng một cách đều đặn với khối lượng thích
hợp.
3.2.3. Băng tải nghiêng 1
Mục đích: vận chuyển sắn từ phễu nạp liệu đến lồng bóc vỏ.
Thực hiện: Băng tải được đặt nghiêng so với mặt đất, nối giữa phễu nạp liệu và
lồng bóc vỏ, chuyển động nhờ động cơ truyền động cho tang dẫn động và tang
căng giúp đưa nguyên liệu lên lồng bóc vỏ.
3.2.4. Lồng bóc vỏ
Mục đích: loại bỏ phần vỏ gỗ chứa chủ yếu cellulose, hemicellulose không có giá
trị trong sản xuất tinh bột và phần lớn đất đá, tạp chất dính trên củ sắn, nhằm tăng hiệu
quả cho công đoạn rửa và tăng chất lượng tinh bột thành phẩm.
13

Thực hiện: sắn được băng tải chuyển từ phễu nạp liệu đến lồng bóc vỏ, lồng bóc
vỏ có thiết kế một khe hở nhỏ hơn củ sắn để loại một phần tạp chất nhỏ. Lồng bóc vỏ
có dạng hình trống bên trong có cánh xoắn, trống quay được nhờ động cơ.
Tại đây, một phần vỏ lụa sẽ được tách ra khỏi củ sắn nhờ lưc ma sát giữa củ sắn
với nhau, giữa củ với thành của lồng bóc vỏ và với các cánh xoắn bên trong lồng. Vỏ
lụa và tạp chất sẽ lọt qua thành của lồng bóc vỏ và rơi xuống máng chứa tạp chất. Sau
khi qua lồng bóc vỏ sắn được làm sạch 40 – 45% vỏ lụa.
3.2.5. Rửa củ
Mục đích: tách phần vỏ lụa còn sót lại, làm sạch củ sắn, loại những tạp chất còn
sót lại trên nguyên liệu
Thực hiện: sau khi qua lồng bóc vỏ, sắn được đưa đến bể rửa. Tại đây, sắn được
làm sạch nhờ tác dụng khuấy đảo của cánh khuấy và nước. Sắn được khuấy đảo tạo
lực ma sát giữa sắn với cánh khuấy, giữa sắn với thành bể và giữa sắn với nhau giúp
loại bỏ vỏ lụa còn lại và tạp chất. Nước được cung cấp liên tục vào bể và các vòi nước
được bố trí phía trên phun xuống bể rửa giúp tăng hiệu quả làm sạch. Sau khi qua máy
rửa, sắn được loại bỏ 85% vỏ gỗ và phần lớn tạp chất.
3.2.6. Chặt cùi
Mục đích: loại bỏ những phần cùi cứng của củ sắn, cùng một số thành phần tạp
chất lớn sót lại, tạo điều kiện cho máy băm hoạt động hiệu quả hơn, hạn chế hư mòn
dao mài.
Thực hiện: Sau khi được rửa sạch sắn được đưa lên băng tải nghiêng 2, trên
đường đi của băng tải nghiêng 2 có bố trí hai công nhân ngồi bên cạnh để chặt bỏ cùi
sắn, loại bỏ các tạp chất còn sót lại.
3.2.7. Máy băm
Mục đích: làm nhỏ củ sắn, tạo điều kiện thuận lợi cho công đoạn chế biến tiếp
theo, tránh tắc nghẽn khi mài, giảm chi phí năng lượng đáng kể và nâng cao hiệu suất
của máy mài.
Thực hiện: nguyên liệu được chuyển đến máy băm nhờ băng tải nghiêng 2.
14

Tại đây, nguyên liệu được băm thành những đoạn ngắn khoảng 5cm nhờ hệ thống
dao tinh và dao động của máy băm.
3.2.8. Máy mài
Mục đích: phá vỡ cấu trúc củ sắn, giải phóng tinh bột vào nước để tạo hỗn hợp
sau mài gồm tinh bột, nước và bã. Hiệu suất mài càng cao thì lượng tinh bột thu hồi
càng lớn. Tại công đoạn này còn bổ sung dung dịch Na 2S2O5 nhằm ngăn chặn sự xâm
nhập của vi sinh vật gây biến màu tinh bột.
Thực hiện: sau khi qua máy băm, sắn được mài trong hệ thống 4 máy mài nhờ
ma sát với trục mài. Để tránh sự cố và giảm trở lực nên bổ sung nước (nước bổ sung ở
đây lấy chủ yếu là dịch của trích li tận dụng và trích li thu hồi). Lượng nước được bổ
sung phải phù hợp để dịch sữa không quá đặc hay quá loãng. Nếu lượng nước bổ sung
ít thì dịch sữa đặc sẽ gây nghẽn bơm và tổn thất tinh bột theo bã, nhưng nếu nước bổ
sung nhiều thì thùng chứa của máy mài sẽ bị quá tải và tốn năng lượng để loại nước ở
công đoạn sau.
3.2.9. Trích ly thô
Mục đích: tách riêng phần bã ra khỏi dịch sữa. Quá trình này có bổ sung dung
dịch Na2S2O5 để chống sự xâm nhập của vi sinh vật nhằm giữ độ trắng cho dịch tinh
bột
Thực hiện: dịch sữa hỗn hợp từ thùng chứa của máy mài được bơm đến hệ thống
trích ly thô gồm 10 máy. Tại đây xảy ra sự tách pha lỏng - rắn dưa vào lưc ly tâm và
lưới lọc tạo thành 2 phần: phần dịch sữa sau trích ly và phần bã đi ra khỏi máy trích ly
theo 2 đường khác nhau. Dịch sữa về thùng chứa sau đó được bơm đến sàng cong 1,
phần bã ra máng chứa bã được cánh vít vận chuyển đến thiết bị trích ly tận dụng.
3.2.10. Sàng cong
Mục đích: tách tạp chất có kích thước lớn hơn hạt tinh bột.
Thưc hiện: Gồm có 2 hệ thống sàng cong: sàng cong cấp 1 có kích thước 50μm
và sàng cong cấp 2 có kích thước 75μm. Dịch sữa sau trích ly thô được bơm đến sàng
cong cấp 1 (gồm 7 máy) và sàng cong cấp 2 (gồm 6 máy), tại đây dưới tác dụng của
15

áp lực vòi phun và lỗ lưới, xảy ra sự tách pha rắn - lỏng: phần qua lưới sàng cong cấp
1 sẽ về thùng chứa để đến sàng cong cấp 2, phần qua lưới sàng cấp 2 sẽ đi đến công
đoạn phân ly; phần không qua ở sàng cong cấp 1 sẽ quay lại trích ly thô và phần
không qua lưới ở sàng cong cấp 2 thì sẽ quay trở lại sàng cong cấp 1.
3.2.11. Trích ly tận dụng
Mục đích: tiếp tục trích ly lượng tinh bột còn sót trong bã sau trích ly thô, nhằm
nâng cao hiệu suất thu hồi bột.
Thực hiện: bã sau trích ly thô ở máng chứa được đưa vào hệ thống trích ly tận
dụng gồm 10 máy. Tương tự như trích ly thô, tại đây cũng bổ sung dung dịch Na 2S2O5
vào, dưới tác dụng lưc ly tâm và lưới lọc xảy ra sự tách pha rắn chia làm 2 phần: phần
dịch lỏng được dùng để cấp cho máy mài, phần bã đưa qua trích ly thu hồi.
3.2.12. Trích ly thu hồi
Mục đích: lấy tối đa lượng bột sót trong bã.
Thực hiện: bã sau trích ly tận dụng sẽ qua hệ thống trích ly thu hồi gồm 3 máy,
dạng trích ly ngang. Tại đây, cũng dưới tác dụng của lưc ly tâm và lỗ lưới xảy ra sự
tách pha rắn – lỏng. Phần dịch lỏng trích ly được sẽ được bổ sung vào máy mài, phần
bã rắn đươc đưa đi xử lý bã.
3.2.13. Phân ly
Mục đích: tách mủ chứa các hợp chất hữu cơ không mong muốn như protein,
lipid, các hợp chất kết tụ ra khỏi dịch sữa tinh bột giúp nâng cao chất lượng bột thành
phẩm.
Thực hiện: quá trình phân ly được thực hiện nhờ lực ly tâm và chênh lệch khối
lượng, qua 2 giai đoạn bằng máy phân ly cao tốc:
Phân ly giai đoạn 1: gồm 3 máy, số vòng quay 4500 vòng/phút. Dịch tinh bột
được bơm từ thùng chứa sau sàng cong cấp 2, qua cyclon tách đất đá, vào máy phân ly
cấp 1. Tại đây, dưới tác dụng của lưc ly tâm và sự khác nhau về khối lượng xảy ra sự
tách pha lỏng - lỏng. Các thành phần tạp chất hữu cơ nhẹ và nước chuyển động lên
trên và nhờ bơm hút ra ngoài. Phần nặng chứa tinh bột sẽ đi xuống dưới về thùng chứa
16

theo kênh riêng. Dịch sữa tinh bột sau phân ly 1 đạt nồng độ 7-14ºBe thì được bơm
qua phân ly cấp 2. Nếu không đạt nồng độ trên thì phải phân ly lại đến khi đạt yêu
cầu.
Phân ly giai đoạn 2: gồm 3 máy, vận tốc quay 5700 vòng/phút. Hoạt động với
nguyên lý tương tự như phân ly giai đoạn 1.Sau phân ly 2, dịch sữa đạt nồng độ 17-
20º Be sẽ đưa về thùng chứa đến ly tâm, nếu không đạt yêu cầu thì hồi lưu về thùng
chứa sau phân ly 1 để tiếp tục quá trình phân ly 2 nhằm nâng cao độ Be.
Quá trình phân ly có bổ sung một lượng lớn nước nhằm tách triệt để mủ và các
thành phần hữu cơ không mong muốn. Nước thải của giai đoạn phân ly được đưa ra
ngoài theo mương dẫn nước thải đến hồ kị khí.
3.2.14. Ly tâm
Mục đích: tách phần lớn nước ra khỏi dịch tinh bột để thu hồi bột ẩm (30- 36%),
tạo điều kiện thuận lợi và giảm chi phí cho giai đoạn sấy.
Thực hiện: dịch sữa tinh bột sau phân ly giai đoạn 2 được bơm đến hệ thống ly
tâm tách nước gồm 4 máy. Tại đây, dưới tác dụng của lực ly tâm và lỗ lưới, xảy ra sự
tách pha lỏng - rắn: phần bột rắn sẽ đươc trục vít và băng tải đưa qua sấy, phần nước
ly tâm hồi lưu về thùng chứa sau phân ly 1, hoặc thùng chứa sau sàng cong 1 nếu
thùng chứa phân ly 1 quá tải.
3.2.15. Sấy và làm nguội
Mục đích: làm khô tinh bột sắn đến độ ẩm yêu cầu (11-13%).
Thực hiện: Sử dụng sấy khí động: bột ẩm sau ly tâm được vít tải đưa xuống
băng tải đến thùng chứa, tại đây bột được đánh tơi nhờ các vít đánh tơi. Sau đó, bột
vào hệ thống sấy nhờ vít tải, và quạt hút chân không, vít tải vừa có nhiệm vụ cấp bột
vừa định lượng, đưa bột vào hệ thống sấy một cách vừa phải ổn định. Bột được sấy
khô nhờ hệ thống sấy khí động. Trên đường đi, bột tiếp xúc trực tiếp với không khí
nóng trao đổi nhiệt với không khí nóng làm bay hơi ẩm và được làm khô đến độ ẩm
yêu cầu.
Sau sấy, bột được thu hồi nhờ hệ thống cyclone, bột theo không khí nóng đi vào
17

tiếp tuyến với thành cyclone, va đập vào thành cyclone mất động năng và rơi xuống
đáy của cyclone sau đó được vít gom bột gom lại dưới đáy hệ thống cyclone và được
đưa qua hệ thống rây – bao gói. Trên đường đi bột sẽ được làm nguội nhờ trao đổi
nhiệt gián tiếp với không khí bên ngoài thông qua thành ống. Không khí nóng sau khi
qua cyclone đã được tách hết lượng bột và được thải ra ngoài nhờ quạt hút.
3.2.16. Rây và bao gói
Mục đích: rây bột để thu bột đạt kích thước đồng nhất, loại các tạp chất còn sót,
tăng chất lượng thành phẩm. Đóng gói để bảo quản bột tránh các tác nhân gây hư
hỏng từ bên ngoài và thuận tiện cho vận chuyển phân phối.
Thực hiện: tinh bột sau khi được làm nguội sẽ được đưa vào các cyclon thu hồi
đặt trên máy rây - đóng gói. Tương tự như các cyclone ở hệ thống sấy hạt tinh bột
được gom lại dưới hệ thống cyclone và được rơi vào hệ thống rây. Tại đây, các hạt
tinh bột lọt lưới rây sẽ xuống máng phía dưới và được phân phối vào các đường ống
đến hệ thống đóng gói. Cân và đóng gói bằng hệ thống bán tự động, khối lượng tịnh
mỗi bao là 50kg hoặc 20kg tùy theo yêu cầu.
3.2.17. Xử lý bã
Bã sắn công nghệ sau quá trình trích ly có độ ẩm W= 90% được chia làm 2 phần:
Một phần nhỏ (khoảng 5% khối lượng) được đưa qua bộ phận thu gom bên ngoài
để đóng bao và bán cho công ty sản xuất thức ăn gia súc Tân Lợi.
Một phần (95% khối lượng) được băng chuyền đưa vào máy ép cấp 1 và máy ép
cấp 2 có kích thước lỗ nhỏ hơn để loại bớt nước và giảm độ ẩm xuống còn khoảng
65%-70%. Sau khi đạt đến độ ẩm 65%-70%, bã được băng tải đưa vào thiết bị sấy
thùng quay. Quá trình sấy bã thì bã sẽ tiếp xúc trưc tiếp với không khí nóng.
Ở đây, bã sắn được cấp nhiệt vừa đủ để giảm độ ẩm của bã một cách chậm rãi
nhằm tránh hiện tượng hồ hoá bã (bã sắn bị vón cục) nhiệt độ lò đốt ở đây là trên
400ºC tùy vào lượng bã cấp vào, nhờ hệ thống cánh xoắn trong trống quay mà bã vừa
được đánh tơi vừa giúp bã di chuyển. Bã từ trống quay ra theo 2 đường, nếu bã có
kích thước nhỏ, nhẹ được hút vào bộ phận cyclone làm mất động năng và xuống máy
18

đánh tơi, nếu bã có kích thước to hơn và nặng hơn thì rơi xuống máy gom đi qua sàng
để loại bỏ sạn to, bã dính cục và xuống máy đánh tơi, tiếp theo bã được vít tải đưa vào
máy vung và qua hệ thống sấy khí động lần 1 có nhiệt độ của lò đốt là 220- 240oC, bã
cùng không khí nóng di chuyển theo ống nhờ quạt hút và được cyclone thu gom lại
còn không khí nóng thì quạt hút ra ngoài. Bã xuống máy gom và đưa sang hệ thống
sấy khí động 2 có nhiệt độ lò đốt là 200-220ºC, máy vung bã lên và bã cùng với không
khí nóng di chuyển theo đường ống, bã nặng hơn nên gặp hệ thống cyclone sẽ rơi
xuống còn không khí được quạt hút ra ngoài. Bã tiếp tục di chuyển theo đường ống để
làm nguội và được cyclone thu lại còn không khí nóng nhờ có quạt hút không khí ra
ngoài. Sau đó bã được đưa đi đóng bao để bán cho đơn vị có nhu cầu thu mua. Khi hết
bã trong trống sấy thì hạ nhiệt độ lò đơn điều chỉnh để bã đi ra hết trống, không dính
vào thành trống và chạy quạt trống làm nguội dưới 50ºC và dừng trống. Đồng thời
điều chỉnh nhiệt độ trong 2 hệ thống sấy khí động bằng hệ thống van quạt cấp gas và
cửa chính gió để hết lượng bã trong đường ống sấy và độ ẩm bã thành phẩm đạt yêu
cầu.
19

CHƯƠNG 4. CẤU TẠO VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA CÁC

THIẾT BỊ TRONG SẢN XUẤT
4.1. Phễu nạp liệu
4.1.1. Cấu tạo
Hình 4.1. Phễu nạp liệu
1. Động cơ.
2. Khung đỡ.
3. Thân thiết bị.
4. Sàng rung.
4.1.2. Thông số kĩ thuâṭ
Công suất của động cơ: 3-7 Kw/h
Năng suất làm việc: 10-20 tấn/h
4.1.3. Nguyên lí hoạt đông
Phễu naỳ được thiết kế kiểu hình côn (3) đáy phễu có sa ǹ g rung (4) và cửa để
tháo liệu. Khi nguyên liệu sắn được đưa va ̀o phễu thì động cơ (1) hoạt động la ̀m sàng
rung chuyển động vì thế sắn được điều tiết đều đặn ra cửa tháo liệu và đi va ̀o băng tải
.Tại đây sắn cũng được tách đi một phần đất đá nhờ vaò saǹ g rung naỳ .
20

4.1.4. Sự cố và cách khắc phục

Sự cố: lượng đất đá nhiều làm mắc tại sàng rung, không điều tiết được lượng sắn
Cách khắc phục: cần dừng máy làm sạch đất đá và kiểm tra hoạt động của
saǹ g rung.
4.2. Băng tải nghiêng
4.2.1. Cấu tạo
1. Tấm băng tải.
2.trục lăn.
3.Gối đỡ trục.
4. Tang căng.
5. Tang dẫn.
Hình 4.2. Băng tải nghiêng
4.2.2. Thông số kỹ thuật

Tốc độ băng tải: 20-40 m/h.
Năng suất 10-20 tấn/h.
4.2.3. Nguyên lý làm việc
Băng tải gồm một băng bằng cao su được mắc vào hai tang ở hai đầu là tang dẫn
(5) và tang căng (4). Tang dẫn được nối với động cơ nhờ hộp giảm tốc và gối trục.
Bên dưới băng là các con lăn đỡ giúp cho băng không bị chùng khi mang tải. Băng tải
được đặt trên một khung bằng thép vững chắc, đặt nghiêng so với mặt đất để vận
chuyển sắn từ phễu nạp liệu ở dưới đất lên lồng bóc vỏ ở độ cao hơn 3m.
Nguyên liệu được đưa vào băng tải tại đầu tang căng (4) từ phễu nạp liệu nhờ bộ
phận sàng rung. Khi làm việc động cơ điện sẽ truyền động qua hộp giảm tốc đến các
gối trục và làm cho tang dẫn (5) quay làm xuất hiện lưc ma sát giữ tấm băng và tang
dẫn, làm tăng băng chuyển động trên các trục lăn (2) mang theo nguyên liệu đến cửa
tháo liệu ở đầu tang dẫn (5).
21

4.2.4. Sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục

a) Sự cố
Băng tải không chuyển động được.
Nguyên liệu bị rớt ra ngoài.
Băng tải bị chùng.
b) Nguyên nhân
Bộ phận truyền động không hoạt động. Nguyên liệu trên băng tải quá nhiều.
Bộ phận tang căng có sự cố.
c) Cách khắc phục
Kiểm tra động cơ bộ phận truyền động. Kiểm tra lượng nguyên liệu trên băng tải.
Điều chỉnh mức cấp liệu cho hợp lí.
Kiểm tra bộ phận tang căng.
4.3. Lồng bóc vỏ
4.3.1. Cấu tạo
1. Khung giá đỡ. 5. Thanh thép.
2. Trục lăn, con lăn. 6. Cửa tháo liệu.
3. Bánh răng. 7. Cửa nạp liệu.
4. Dây xích. Hình 4.3. Lồng bóc vỏ
4.3.2. Thông số kỹ thuật.
Công suất: 3.7kw.
Năng suất làm việc 10-20 tấn/h.
4.3.3. Nguyên tắc hoạt động
Lồng bóc vỏ được làm bằng các thanh thép ghép lại, có các khe hở để tạp chất có
thể rơi ra ngoài. Thành trong của lồng có cánh xoắn giúp tăng ma sát với củ nhằm loại
bỏ vỏ tốt hơn, đồng thời cánh xoắn có tác dụng chuyển nguyên liệu dần về phía máy
rửa củ.
Nguyên liệu sắn vào lồng bóc vỏ cửa nạp liệu (7), khi làm việc, động cơ hoạt
động truyền chuyển động cho lồng bóc vỏ qua hộp giảm tốc bánh vít, lồng bóc vỏ
22

chuyển động trên trục (2) nhờ bánh răng (3) và dây xích (4). Nhờ vào lực ma sát của
sắn với sắn, sắn với thanh lồng (5) và sắn với rãnh xoắn mà phần vỏ lụa của sắn được
bóc ra, tại đây sắn được làm sạch 40-45% vỏ lụa, sắn từ đầu của lồng bóc vỏ dần được
chuyển đến cửa tháo liệu (6).
4.3.4. Sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục
a) Sự cố
Lồng không quay được.
Tỷ lệ vỏ sót cao.
b) Nguyên nhân
Động cơ bị hỏng.
Lượng sắn vào lồng quá nhiều. Đất bám vào thanh sắt quá nhiều.
Thanh do lưc ma sát nên bị mài mòn.
c) Cách khắc phục
Giám soát lượng sắn trong bể.
Vệ sinh các khe bên trong máng để nước và tạp chất thoát ra dễ dàng.
Kiểm trang các cánh khuấy, thành máng có thể bị ăn mòn do va đạp mạnh với
sắn.
4.4. Bể rửa củ
4.4.1. Cấu tạo
1. Máng rửa củ 3. Cánh khuấy

2. Trục dẫn động 4. Cửa thoát nước
Hình 4.4. Bể rửa củ
23


Công suất: 10 HP
Vận tốc quay trục dẫn: 6 vòng/phút.
Bể rửa củ gồm có hai ngăn, mỗi ngăn có một trục dẫn động, trên trục có các cánh
khuấy. Khi làm việc, động cơ hoạt động truyền động qua bộ giảm tốc làm cho bộ phận
truyền động hoạt động kéo theo trục dẫn động (2) quay làm cho cánh khuấy (3) quay,
cánh khuấy được đặc nghiêng 45°, có tác dụng tạo ma sát giữa cánh khuấy với củ,
giữa củ với củ làm cho các tạp chất, vỏ lụa được rửa sạch nhờ nước. Ngoài ra, cánh
khuấy còn có tác dụng là vận chuyển sắn từ đầu máng đến cuối máng và đẩy sắn ra
ngoài. Nước rửa củ thoát ra ngoài qua các cửa (4), các khe bên trong của máng (1).
4.4.4. Sự cố, cách khắc phục
a) Sự cố
Trục không quay.
Nước không thoát ra ngoài được.
Sắn không sạch, có thể sắn bị vỡ nhiều.
b) Nguyên nhân
Lượng nước vào ít
Trục bị hỏng
c) Cách khắc phuc ̣
Giám soát lượng sắn trong bể.
Vệ sinh các khe bên trong máng để nước, tạp chất thoát dễ.
Kiểm tra các cánh khuấy, thành máng có thể bị ăn mòn do va đập mạnh với sắn.
4.5. Dao băm
4.5.1. Cấu tạo
1. Vỏ
máy.
24

2. Trục.
3. Bộ phận truyền động.
4. Dao động.
5. Dao tĩnh.
Hình 4.5. Dao băm
4.5.2. Thông số hoạt động

Công suất: 11,2 kw.
Vận tốc vòng quay: 250 vòng/phút.
Năng suất: 10-20 tấn/h.
4.5.3. Nguyên lí làm việc
Máy băm gồm hệ thống dao tinh và dao động, dao động được gắn trên một trục
quay, trục được truyền động nhờ động cơ. Đầu tiên nguyên liệu sắn cho vào cửa nạp
liệu, trục số (2) của máy quay với vận tốc vòng quay 250 vòng/phút. Khi làm việc,
động cơ quay làm cho bộ phận truyền động (3) hoạt động kéo theo trục (2) quay làm
do thanh dao hoạt động. Trên trục có gắn các dao, mỗi thanh dao cách khoảng 2-3 cm,
thanh dao thứ nhất lệch so với thanh dao thứ hai là 60°, so với thanh dao thứ ba là
120° và được gọi là các thanh dao động (4) gồm có 21 thanh dao. Các thanh dao tinh
(5) đặt xen kẽ với thanh dao động (4). Khi sắn được đi vào he của hai dao này thì sắn
chặt thành các đoạn dài 5cm rồi được phân phối xuống máy mài.
4.5.4. Sự cố và cách khắc phục.
a) Sự cố
Kích thước sau khi băm không đạt yêu cầu. Gãy dao do các đá, kim loại cứng.
Dao bị mòn do thời gian sử dụng.̣
b) Cách khắc phục
Kiểm tra và vệ sinh thiết bị.
Giảm sát nguyên liệu trước khi cho vào máy.
Khi có vấn đề thì dừng hoạt động để kiểm tra.
25

Kiểm tra và thay dao băm khi bị ăn mòn.

4.6. Máy mài
4.6.1. Cấu tạo
1.Vỏ máy. 6. Động cơ.
2.Trục mài. 7. Cửa tháo liệu.
3.Bộ phận truyền động. 8. Cửa nạp liệu.
4.Trục máy. 9. Lưỡi dao trục mài.
5.Giá đỡ.
Hình 4.6. Máy mài

Công suất động cơ P = 120 HP.
Vận tốc quay: 1000-2000 vòng/phút.
Trục mài có đường kính: 600 mm.
Số lưỡi dao răng cưa: 182 lưỡi.
Năng suất làm việc: Q = 10-15 tấn củ/h.
4.6.3. Nguyên lí hoạt động
Nguyên liệu sắn vào cửa (8), khi làm việc động cơ (6) hoạt động kéo theo bộ phận
truyền động (3) hoạt động qua đai truyền. Trục mài (2) quay nhờ gắn với trục máy (4),
trên trục mài có gắn lưỡi dao (9). Khoảng cách của trục mài và đệm mài nhỏ hơn
nhiều so với kích thước của nguyên liệu nên dưới tác dụng của lực ép và lực ma sát
lớn làm cho nguyên liệu bị mài sát. Trong công đoạn mài có bổ sung thêm nước để
giảm trở lực, thuận lợi cho quá trình mài tạo hỗn hợp dịch sữa và được tháo ra cửa (7).
Ở thùng chứa có bổ sung thêm Na2S2O5 chống sựoxy hóa.
26

4.6.4. Sự cố và cách khắc phục

a) Sự cố
Máy bị nghẽn.
Kích thước bột mài không đạt yêu cầu.
Các lưỡi dao mài bị ăn mòn.
b) Cách khắc phục
Kiểm tra lượng nước vào máy mái cho hợp lí.
Kiểm tra lưỡi dao mài.
Kiểm tra lượng nguyên liệu vào.
4.7. Trích ly
4.7.1. Cấu tạo
1. Đường dịch sữa vào.7. Dây curoa

truyền động.
2. Đường dung dịch
Na2S2O5. 8. Trục.
3. Đường nước sạch.

9.Đĩa phân phối.
4. Khung thiết bị.
10.Rổ lưới
5. Pét phun. 11.Cửa tháo dịch sữa.
6. Mô tơ truyền động. 12. Cửa tháo bả.
Hình 4.7. Máy trích ly
4.7.2. Thông số kỹ thuâṭ

Năng suất 0,75 tấn/ h.
Tốc độ 600 vòng/ phút. Kích thước lỗ lưới:
+ Máy trích ly thô 0,4mm.
+ Máy trích ly thu hồi 0.6 mm.
+ Máy trích ly tận dụng (A2) 0,6 mm.
27

4.7.3. Nguyên tắc hoạt đông

Dịch sữa của thùng chứa của máy maì được bơm vận chuyển đến máy trích ly
qua cửa nạp liệu (1), nước được cho vào cửa (3), cho Na2S2O5 vào (2). Khi máy làm
việc, động cơ (6) hoạt động, làm trục quay với tốc độ 600 vòng/ phút. Nhờ lưc ̣ ly tâm
các chất lỏng có xu hướng văng mạnh ra, và những hạt có kić h thước nhỏ sẽ qua các
lỗ lưới qua cửa tháo dịch sữa (11) xuống thùng chứa dịch, còn những hạt tinh bột
có kić h thước lớn sẽ trượt trên thành và thoát ra ngoài qua cửa tháo bả (12) chảy về
máng chứa bã.
4.7.4. Sự cố và cách khắc phuc ̣
a) Sự cố
Nghẹt bơm do dịch sữa từ máy mài quá đặc.
Điều tiết lượng dung dịch sữa bột. Hỏng bi do bị nóng ổ bi, ma sát lớn. Đứt dây
đai truyền dây curoa.
Bị rách lưới.
Điều chỉnh lượng nước trong máy mài hoặc tháo bơm vệ sinh. Dừng máy thay ổ
bi.
Thay dây curoa.
Kiểm tra lưới và thay hoặc hàn lưới.
4.8. Sàng cong
4.8.1. Cấu tạo
Hình 4.8. Máy sàng cong

28

1. Thân sàng cong với màng lưới

2. Ống tiếp liệu với vòi phun áp lực
3. Ống dẫn phân phối chính
4. Ống dẫn phân phối đầu ra
5. Bảng ngăn nước bắn ra ngoài
4.8.2. Thông số kỹ thuâṭ
Kích thước lỗ sàng cong 1: 0.55 μm
Kích thước lỗ sàng cong 2: 0.75 μm
4.8.3. Nguyên lý làm việc
Dịch sữa sẽ được bơm vận chuyển từ thùng chứa trích ly thô. Dựa vào lực phun
và kích thước của lỗ lưới những hạt có kích thước nhỏ sẽ đi qua lỗ lưới để đến giai
đoạn tiếp theo, còn phần không qua lưới (nằm phía trước ) chưa đạt yêu cầu sẽ về lại
máy mài.
Do lực phun quá mạnh nên một thời gian sẽ bị rách lưới: cần dừng máy thay lưới.
Năng suất làm việc không cao. Vì thế, cần vệ sinh lưới sạch.
4.9. Máy phân ly
4.9.1. Cấu tạo
1. Cửa nạp liệu. 4. Đĩa hình nón.
2. Cửa thoát pha nhẹ. 5. kênh dẫn.
3. Cửa thoát pha nhẹ. 6. Cửa thoát pha nặng.
7. Cửa nạp nước.
Công suất: 37 kw.
Năng suất:10 m3/h
Vận tốc quay: 4500-5200 vòng/phút
29

Đồng hồ đo lưu lượng phân ly 1: 10000 lít/h Hình 4.9. Máy phân ly
Đồng hồ đo lưu lượng phân ly 2: 9000-10000 lít/h

8 lỗ béc thiết bị phân ly 1: ϕ =2,0mm; thiết bị phân ly 2: ϕ =2,25 mm
Dịch sữa từ thùng chứa của sàng cong cấp 2 bơm qua phân ly 1 nhờ vào bơm vận
chuyển vào cửa nạp (1) lúc này công nhân vận hành điều chỉnh dịch sữa và lưu lượng
nước vào bằng các van điều chỉnh. Thùng quay quay với tốc độ 4500 vòng/phút (phân
ly 1), 5200 vòng/phút (phân ly 2) nhờ động cơ điện qua đai truyền động. Thùng quay
có các điã (4) xếp chồng lên nhau trên bề mặt đĩa có các lỗ bec, khi xếp chồng lên sẽ
tạo ra các kênh dẫn (5), dịch sữa sẽ được phân phối vào chồng đia, lấp đầy các kênh
dẫn quá trình phân ly diễn ra trong không gian trong điã .
Khi thùng quay làm cho dòng nguyên liệu ở dạng huyền phù chuyển động xoay
tròn tạo nên lực ly tâm. Dưới tác dụng của lực ly tâm, pha nhẹ di chuyển giữa các khe
của chồng đĩa đi vào phía trong của trống lọc và được xả ra qua vòng thu hồi năng
lượng ,còn pha nặng sẽ được tích tụ ở phía ngoại biên của trống ly tâm và được xả ra
ngoài qua các vòi phun (6). Nước rửa được cấp tới các vòi phun qua các lỗ rỗng trong
trục đứng (7), các ống phân phối dẫn nước rửa từ khoang được thiết kế đặc biệt tới
khu vực có vòi phun, ở đó các phần tử rắn được tích tụ và được rửa sạch khỏi các chất
hòa tan và các phần lơ lửng khác. Pha nhẹ được thải ra ngoài mương nước thải vào hồ
kị khí.
a) Sự cố
Dịch sữa không đạt yêu cầu.
Lỗ béc bị kín.
Ham
̀ lượng bột còn xót trong nước thải.
Kiểm tra độ đặc của phân ly thường xuyên.
30

Vệ sinh thiết bị, lỗ béc thường xuyên.

4.10. Ly tâm
4.10.1. Cấu tạo
Hình 4.10. Máy ly tâm
1. Vỏ máy. 5. Bộ phận bơm thủy lực.

2. Ống nạp liệu. 6. Thùng quay.
3. Bộ phận vít tải. 7. Cửa tháo liệu.
4. Bộ phận truyền động
4.10.2. Thông số kĩ thuật
Công suất: 60 HP.
Năng suất: 1,5 tấn/h.
Tốc độ: 880 vòng/phút.
Độ ẩm bột ra: 32-36%.
4.10.3. Nguyên lý hoạt động
Dịch sữa từ thùng chứa của phân ly được bơm vận chuyển vào ống dẫn nguyên
liệu (2) và được hồi lưu về thùng. Ở ống dẫn có van điều chỉnh lượng dịch sữa vừa đủ
vào thùng quay (6), trên bề mặt của thùng ly tâm có các lỗ và được lắp thêm một tấm
vải tấm có kích thước rất nhỏ để khi quay với tốc độ 880 vòng/phút tinh bột trong dịch
31

sữa chứa trong thùng quay ly tâm sẽ không thoát ra ngoài theo nước tách. Khi quay,
nước sẽ lọt qua lưới vải ra ngoài còn tinh bột sẽ được lưới giữ lại. Để tránh hiện tượng
rung mạnh, thì lượng dịch sữa vào vừa đủ và các tấm lưới được làm sạch, không bị
gấp nếp.
Sau thời gian khoảng 3 – 5 phút thì bộ phận thủy lưc (5) hoạt động làm cho dao
cào bột nâng lên cào bột rơi xuống máng chứa, giữa dao và lưới cách nhau khoảng
nhất định sao cho có thể cào bột ra khỏi bề mặt vải mà không bị rách. Chế độ làm việc
của bơm thủy lưc được cài tự động hay tay, tùy vào dịch sữa đặc hay loãng mà thời
gian lưu bột trong thùng ly tâm dài hay ngắn. Tại máng chứa bột ẩm có bộ phận vít tải
(3) vận chuyển bột ẩm qua cửa thoát liệu (7) và nhờ băng tải nghiêng vận chuyển đến
công đoạn tiếp theo. Để thùng ly tâm quay thì người ta có thiết kế một động cơ điện
truyền động cho thùng quay nhờ bộ phận truyền động (4). Để thay vải không tốn thời
gian trong lúc chờ máy dừng hẳn thì bên cạnh có bộ phận phanh hãm máy khi đã tắt tự
động. Nước sau khi ly tâm về thùng chứa phân ly 1 hay thùng chứa của sàng cong 1
nếu thùng chứa phân ly 1 quá tải.
Vải lọc bị thủng: dừng máy thay vải.
Bị hổng bi do nóng: dừng máy thay ổ bi.
Rơi vật lạ ( sắt, thép ...) trong máy: dừng máy nhặt vật thể lạ và kiểm tra các bộ
phận bên trong, nếu thủng lưới inox thì hàn lại.
Trong khi hoạt động rung mạnh: dừng lại và kiểm xem vải có cọ xát vào thành
thùng không.
Tắt điện: đóng van cấp, hãm phanh cào bột mang đi hồi lưu.
4.11. Hệ thống sấy
32

4.11.1. Cấu tạo
Hình 4.11. Máy sấy
1. Cấu tạo Cloriphe. 7. Khóa Van khí

2. Ống sấy. 8.Máy lọc không khí.
3. Cylone 9. Thùng chứa bột ẩm.
4. Ống thoát khí sấy 10. Vít đánh tơi bột.
5. Quạt nóng 11. Vít định lượng.
6. Ống dẫn bột 12. Vít vung bột.
Công suất quạt hút không khí nóng- bột khô: P=100 Hp.
Công suất quạt hút không khí nóng- bột nguội :P=60 Hp.
Nhiệt độ hỗn hợp bột khô- không khí nóng: 55,5-55,8°C.
Nhiệt độ không khí sấy : t= 160-190°C.
Nhiệt độ dầu: 242-425℃.
Nhiệt độ sấy vào: 170-190℃. Nhiệt độ sấy ra: 55-59℃.
Áo suất vào: 0,5 bar.
Áp suất ra: 0,2 bar.
33

Độ ẩm bột trước khi sấy: 31 – 35%

Độ ẩm bột ra sau khi sấy: 12.5%.
Công suất vít đánh tơi: 15Hp Công suất vít cấp: 20Hp
Công suất quạt vung bột: 40Hp
a) Giai đoạn nung nóng dầu sơ bộ
Dầu dẫn nhiệt được nung nóng lên nhờ hệ thống lò đốt bằng khí biogas, khởi
động bơm tuần hoàn bơm dầu dẫn nhiệt vào hệ thống ống xoắn bên trong lò đốt. Tiến
hành khởi động lò đốt, khởi động bơm hút không khí nóng để hút hết khí gas còn sót
lại trong đường ống thoát khí tránh gây cháy nổ, sau đó đóng quạt hút lại.
Mở van bơm khí gas qua bình phân phối vào lò đốt, mở cửa lò và mồi lửa. Khi
khí bốc cháy tỏa nhiệt khoảng 270oC, bật quạt hút khí nóng để thải không khí nóng ra
ngoài đồng thời nhiệt độ được phân phối đều trong lò, nhờ hệ thống nước làm mát mà
nhiệt độ ổn định ở 270oC. Tại đây, không khí nóng sẽ trao đổi nhiệt với dầu dẫn nhiệt
làm dầu nóng lên và được bơm tuần hoàn bơm đến calorife (1) để trao đổi nhiệt với
không khí đi vào cột sấy.
b) Giai đoạn sấy bột ẩm
Bột ẩm sau khi ly tâm nhờ băng tải vận chuyển vào thùng chứa được cánh vít
đánh tơi (10), sau đó được vít tải vừa định lượng vừa cấp bột (11) vào máy vung đảm
bảo lượng bột vào phù hợp. Máy vun g(12) có nhiệm vụ vung bột làm cho bột phân
tán trong cột sấy và hòa trộn với không khí nóng được bơm hút vào cột sấy (2). Lúc
này bột và không khí nóng tiếp xúc với nhau, quá trình trao đổi nhiệt xảy ra, ẩm bay
hơi làm cho hàm ẩm của bột giảm xuống.
Quá trình sấy diễn ra rất nhanh trong vòng vài giây, sau đó, quạt hút hỗn hợp
không khí nóng và bột qua hệ thống Cyclone (3)b để tách bột ra khỏi không khí nóng.
Tại đây bột và không khí nóng đi vào tiếp tuyến với thành cyclone, hạt tinh bột nặng
va vào thành mất động năng và rơi xuống được vít gom gom bột dưới đáy hệ thống
34

cyclone và được hút qua cột làm nguội. Không khí nóng nhẹ được thải ra ngoài môi
trường nhờ quạt hút.
c) Giai đoạn làm nguội – đóng bao:
Quạt hút không khí qua bộ phận lọc không khí cuốn theo bột khô được vít gom tại
đường ống dưới đáy hệ thống cyclone. Không khí nguội đã được lọc sẽ trao đổi nhiệt
với bột nóng làm nguội bột. Hỗn hợp này được quạt hút đến hệ thống Cyclone tách
bột làm nguội, bột có kích thước lớn có xu hướng va chạm vào thành nên trượt xuống,
còn không khí nhẹ hơn sẽ bay lên và tiếp tục qua một cyclone nữa để thu lại các hạt
tinh bột còn sót lại trong dòng không khí nóng trước khi được quạt hút ra ngoài. Bột
rơi xuống được vít tải gom bột lại và đưa xuống bộ phận rây, đóng bao. Mỗi bao nặng
50kg hoặc 20kg tùy theo yêu cầu.
35

CHƯƠNG 5. QUY TRÌNH KIỂM SOÁT KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG

5.1. Mục đích
Đảm bảo nguyên liệu, nhiên liệu, hoá chất vật tư, bán thành phẩm và thành phẩm
đạt yêu cầu phục vụ cho quá trình sản xuất và yêu cầu của khách hàng.
5.2. Kiểm soát nguyên liệu đầu vào và bán thành phẩm
5.2.1. Kiểm tra nguyên liệu
* Tiếp nhận
Khi xe vào sân bãi phải có sự giám sát hướng dẫn xuống hàng của nhân viên KCS
cùng nhân viên bảo vệ. Đồng thời nhân viên KCS ghi số phiếu lên sơ đồ nhập liệu để
theo dõi. Chỉ được xoá số kí hiệu trên bảng đối với những lô hàng đã đưa vào sản
xuất. Cuối ngày phải kiểm tra các lô hàng đã nhập trên sân bãi để cắm số thứ tự đưa
vào sản xuất. Không được để lô hàng đã nhập trên sân nhập liệu quá 3 giờ mà chưa
lấy mẫu để xác HLTB và TC. Hạn chế sự thối, dập nát, vươn vãi nguyên liệu trên sân
bãi.
* Phương pháp lấy mẫu, kiểm tra
Mẫu được lấy trong suốt quá trình xuống hàng và được lấy ngẫu nhiên từ vị trí
khác nhau của lô hàng, mẫu phải là đại diện cho cả lô hàng.
Quy định số mẫu của một lô hàng:
 Dưới 3 tấn thì lấy 1mẫu.
 Từ 3 tấn đến 5 tấn thì lấy 2 mẫu
 Trên 5 tấn thì 3 mẫu.
 Xe ba gác thì không cần lấy mẫu và tính độ tinh bột là 18 độ.
Khi khách hàng không chấp nhận thì nhân viên KCS có thể lấy thêm 1 mẫu nữa,
kết quả lấy giá trị trung bình, thưc hiện tối đa 4 mẫu/ lô hàng.
* Tiến hành xác định hàm lượng tinh bột
Phương pháp: Thực hiện bằng cân chuyên dụng.
Cách tiến hành: Củ sắn phải được loại bỏ tạp chất. Sau đó, được chặt thành từng
36

đoạn khoảng 5cm, bỏ vào giỏ cân khô đến 5kg. Khi máy tính bàn cân hiện chữ “cân
nước” thì đổ giõ mẫu xuống giỏ cân ướt. Khi đổ cần nhẹ nhàng, tránh đè mạnh lên giỏ
làm sai lệch cân. Đọc giá trị cân ướt so sánh với giá trị độ bột trên máy tính bàn cân
rồi ghi vào sổ bột của mẫu.
*Cách xác định lượng tạp chất, hư thối, chạy chỉ đổi màu
37

 Tạp chất
Xác định tạp chất bằng cảm quan: Khi xe xuống hàng thì nhân viên KCS sẽ đánh
giá tạp chất lô hàng bằng cảm quan, nếu khách hàng không chấp nhận thì tiến hành đo
hàm lượng tạp chất theo phương pháp sau:
Lấy ngẫu nhiên 3 vị trí trong lô hàng, khoảng cách giữa các vị trí lấy mẫu trên
một mét với khối lượng mẫu là 20-30kg, tiến hành loại bỏ tạp chất rồi cân lại để xác
định phần tạp chất.Theo qui định của Bộ Nông Nghiệp, phần tạp chất sẽ được tính
cộng thêm 3,5% là lượng tạp chất có sẵn trong củ sắn như tim sắn, vỏ lụa. Khi lô hàng
có nhiều cùi, gốc, rễ thì chủ hàng phải làm sạch, tách khỏi lô hàng, vận chuyển ra khỏi
công ty rồi mới tiến hành làm thủ tục nhập hàng.
 Hư thối
Khi phát hiện sắn hư thối thì tiến hành xác định lượng hư thối bằng cách: Lấy
ngẫu nhiên 3 vị trí trong lô hàng, khoảng cách giữa các vị trí lấy mẫu trên 1m với khối
lượng khoảng 20 - 30 kg (đã làm sạch đất, cát, cùi, rễ…) rồi dùng dao chặt hết phần
hư thối, rồi cân lại để xác định phần trăm hư thối và được trừ vào tạp chất của lô hàng.
 Xác định chạy chỉ đổi màu
Sắn chạy chỉ đổi màu gây ảnh hưởng đến chất lượng của nguyên liệu, ảnh hưởng
đến quá trình bảo quản, chế biến, chất lượng sản phẩm.
Khi lô hàng xác định là chạy chỉ đổi màu thì xác định và trừ tạp chất như sau: Cân
khoảng 30 - 100 kg sắn tươi ở các vị trí khác nhau của lô hàng và tiến hành chặt củ ra
làm 5 đoạn nhỏ, nếu củ nào bị chạy chỉ đổi màu thì để riêng và cân xác định lượng
(%) chạy chỉ đổi màu của lô hàng đó, rồi tiến hành trừ tạp chất của lô hàng theo lượng
sắn chạy chỉ đổi màu:
Bảng 5.1. Lượng sắn chạy chỉ đổi màu trừ vào HLTB
Trừ tạp chất của lô hàng

Chạy chỉ đổi màu của lô hàng (%)
(%)
10-20 1,0
21-40 1,5
38
41-60 3,0
Trên 60 4,5
5.2.2. Kiểm soát bán thành phẩm:

* Đo pH nước công nghệ
Tiến hành 8 lần/ca sản xuất, bắt đầu từ giờ thứ nhất tại đầu vào của dây chuyền
sản xuất. Lấy mẫu nước cho vào cốc thuỷ tinh 250 ml, đo bằng máy đo pH, giới hạn
cho phép là 6,5-8,5.
* Đo bonme Dịch sữa bột
Thường xuyên kiểm tra các đường ống dẫn và thùng chứa dịch sữa bột, nếu có mủ
nhưa, cặn bẩn… thì phải thông báo cho trưởng ca sản xuất để làm vệ sinh ngay. Dùng
Bôme kế để đo dịch sữa bột tại các vị trí với mức giới hạn như sau:
 Phân ly 1: Be từ 7 đến 14.
 Phân ly 2: Be từ 17 đến 21.
 Dịch sữa đặc: Be từ 17 đến 21. Tiến hành 8 lần/ca.
* Đo độ pH Dung dịch Na2S2O5
Tiến hành 4 lần/ca, lấy mẫu tại van nước xuống mấy trích ly thô. Dùng giấy quỳ
và thang đo pH theo màu để xác định. Giới hạn cho phép pH từ 3 đến 4.
* Đo độ pH dịch sữa đặc
cho phép là 5 đến 6.5.
* Đo độ pH dịch sữa máy phân ly 2
cho phép là 5.4 đến 6.7.
* Đo độ ẩm của bột ướt
Tiến hành 4 lần/ca, tại băng tải bột ẩm. Xác định độ ẩm có 2 cách:
Cách 1: Sử dụng máy xác định độ ẩm OHAUS-MB25. Lượng mẫu đưa vào xác
định khoảng từ 3-5g. Giới hạn cho phép Max= 36%, kết quả được ghi trên bảng để
39

theo dõi.
Cách 2: Thực hiện bằng phương pháp thủ công:
 Bước 1: cân 3g mẫu( m)
 Bước 2: Sấy ở nhiệt độ 105oc trong vòng 40 phút.
 Bước 3: Cân mẫu sau khi sấy(m2).
 Bước 4: Tính độ ẩm của bột ước bằng công thức
X=(( m1-m2) / m) *100 = ((m1-m2) / 3) *100
Với :
X: Là độ ẩm bột ước.
m1: Là khối lượng mẫu + vật chứa mẫu trước khi sấy.
m2: Là khối lượng mẫu + vật chứa mẫu sau khi sấy.
m : là khối lượng mẫu ban đầu mang đi sấy.
* Xác định tinh bột sót trong nước thải
Tiến hành 1giờ/ lần tại các van xả của các máy phân ly. Dùng máy ly tâm
HETTICH để xác định. Dùng ống nghiệm có chia vạch, bằng nhưa dung tích 14 ml,
lấy nước thải cho vào ống nghiệm đến vạch 12-13 ml rồi cho vào máy ly tâm, bật máy
cho máy chạy khoảng 3-5 phút rồi dừng, đọc kết quả ghi vào bảng. Giới hạn cho phép:
max= 0,15%.
* Xác định bột sót trong bã không xay
Tiến hành 2 lần/ca.
Phương pháp thực hiện
Cân chính xác 100g bã lấy tại băng tải bã trước khi ép cho vào cốc nhựa rồi dùng
nước sạch khuấy đều, cho qua 2 rây 200 micromet và 140 micromet và hứng lấy phần
nước chảy qua 2 rây vào cốc nhưạ. Để nước trong cốc nhưa lắng trong khoảng 30-40
phút rồi đổ bớt phần nước ở trên (khi đổ cần cẩn thận để bột sót không trôi ra ngoài).
Lọc phần nước còn lại qua giấy lọc bằng máy hút chân không (giấy lọc đã được sấy
đến khối lượng không đổi ở 105oC và cân được trọng lượng A). Đem giấy lọc có bột
40

sót sấy khô bằng tủ sấy tự động đến khối lượng không đổi ở 105 oC và cân được trọng
lượng B.
Để tính được bột sót trong bã ta tính như sau:
C= ((A-B)/a)*100 (#)
Với:
C: là độ bột còn sót trong bã (%)
B: khối lượng giấy lọc có bột sót sau khi sấy.
A: khối lượng giấy lọc có bột sót trước khi sấy.
a: là hằng số được tính theo các trường hợp sau:
 Trường hợp 1: Độ ẩm bã( Wb) < 90% a = 100 + ((90- Wb)/(100- Wb))*100
 Trường hợp 2: Độ ẩm bã (Wb) > 90% a = 100- ((90- Wb)/(100-90))*100
Giới hạn cho phép: max= 1%.
* Xác định bột sót trong bã xay
Tiến hành 2 lần/ca.
Cân chính xác 100g bã lấy tại băng tải bã trước khi ép cho vào máy xay, xay
khoảng 3 đến 5 phút rồi dùng nước sạch khuấy đều, cho qua 2 rây 200 micromet và
140 micromet và hứng lấy phần nước chảy qua 2 rây vào cốc nhưa. Để nước trong cốc
nhưa lắng trong khoảng 30-40 phút rồi đổ bớt phần nước ở trên (khi đổ cần cẩn thận
để bột sót không trôi ra ngoài). Lọc phần nước còn lại qua giấy lọc bằng máy hút chân
không (giấy lọc đã được sấy đến khối lượng không đổi ở 105 oC và cân được trọng
lượng A). Đem giấy lọc có bột sót sấy khô bằng tủ sấy tự động đến khối lượng không
đổi ở 105oC và cân được trọng lượng B.
Để tính được bột sót trong bã ta tính như sau:
C= ((A-B)/a)*100 (#)
Với:
C: là độ bột còn sót trong bã (%)
41

B: khối lượng giấy lọc có bột sót sau khi sấy.

A: khối lượng giấy lọc có bột sót trước khi sấy.
a: là hằng số được tính theo các trường hợp sau:
 Trường hợp 1: Độ ẩm bã (Wb) < 90%
a = 100 + ((90- Wb)/(100- Wb))*100
 Trường hợp 2: Độ ẩm bã (Wb) > 90%
a = 100- ((90- Wb)/(100-90))*100
Giới hạn cho phép: max= 2.5%..
* Xác định độ ẩm bã
Tiến hành 2 lần/ca, mẫu được lấy tại băng tải bã trước khi qua ép. Giới hạn cho
phép: max = 90%. Kết quả được ghi trên bảng theo dõi.
Xác định độ ẩm bã bằng 2 cách:
Cách 1: Sử dụng máy xác định độ ẩm OHAUS-MB25: lượng mẫu đưa vào từ 3-
5g bã cho vào máy xác định độ ẩm OHAUS-MB25. Khi cho bã vào máy cần tách
thành các viên nhỏ để cho kết quả nhanh hơn. Đậy nắp máy và bấm nút để bắt đầu đo.
Sau đó ghi kết quả trên bản điện tử.
Cách 2: Thực hiện bằng phương pháp thủ công:
 Bước 1: cân 3g mẫu bã (m)
 Bước 2: Sấy ở nhiệt độ 105oC trong vòng 40 phút.
 Bước 3: Cân mẫu sau khi sấy (m2).
 Bước 4: Tính độ ẩm của bã bằng công thức
X=(( m1-m2) / m) *100 = ((m1-m2) / 3)*100
Với :
X: Là độ ẩm bã.
m1: Là khối lượng mẫu + vật chứa mẫu trước khi sấy.
m2: Là khối lượng mẫu + vật chứa mẫu sau khi sấy.
m : là khối lượng mẫu ban đầu mang đi sấy.
42

5.3. Kiểm soát Thành phẩm

* Đo pH của tinh bột thành phẩm
Tiến hành 16 lần/ca, trong trường hợp pH lên xuống đột ngột cần tăng tần suất
nhiều 16 lần/ca.
Phương pháp thực hiện: Dùng máy đo pH để đo.
Cân 25g tinh bột cho vào cốc thuỷ tinh sạch (đã tráng qua bằng nước cất) và thêm
vào khoảng 75ml nước cất (cốc thuỷ tinh có dung tích 200ml), khuấy đều và tiến hành
đo.
Giới hạn cho phép là pH= 5-7 (nếu kết quả nằm ngoài giới hạn tách riêng bột
thành phẩm, cho tái chế lại, đồng thời báo với trưởng ca để có biện pháp khắc phục,
tăng tần suất kiểm tra đến khi đạt thì thôi).
* Đo độ ẩm tinh bột thành phẩm
Tiến hành 16 lần/ca, khi cần thiết kiểm tra liên tục tại vị trí đóng bao để điều
chỉnh độ ẩm về giới hạn cho phép (15-20 phút/lần). Độ ẩm được xác định bằng cân
phân tích độ ẩm Sartorius – MA150. Giới hạn cho phép: max= 13% nhưng theo quy
định hiện hành thì giới hạn từ 12.4 đến 12.8 là đạt, nếu kết quả vượt giới hạn cho phép
thì lập tức báo với trưởng ca hoặc công nhân vận hành sấy để có biện pháp khắc phục,
tách bột thành phẩm có độ ẩm cao để cho đi sấy lại đồng thời tăng tần suất kiểm tra
cho đến khi đạt thì thôi).
Dùng cốc nhựa lấy bột ở khu đóng bao thành phẩm, sau khi lấy bột xong phải đậy
nắp kĩ tránh không khí làm ẩm bột. Khởi động máy đo độ ẩm, bấm nút Enter để máy
trở về giá trị 0 rồi cho bột vào khoảng 3-5g, trải mỏng lớp bột trên cân, đậy nắp và
nhấn nút để bắt đầu đo.
* Xác định Tạp chất- xơ trong tinh bột thành phẩm
Mỗi khi bắt đầu khởi động dây chuyền hoặc thanh toán của mỗi đợt sản xuất,
nhân viên hoá nghiệm cùng kỹ thuật ca sản xuất kiểm tra liên tục để loại riêng số bột
43

không đạt yêu cầu về tạp chất- xơ và cho tái chế lại.
Bình thường tiến hành 8 lần/ca, mẫu được lấy tại khâu đóng bao. Giới hạn cho
phép: max=0,15% (nếu kết quả vượt quá giới hạn thì báo với trưởng ca, đồng thời
tách riêng bột và cho tái chế lại, tăng tần suất kiểm tra đến khi đạt thì thôi).
Cân chính xác 100g tinh bột thành phẩm cho vào cốc thuỷ tinh, cho thêm một
lượng nước vừa đủ và khuấy đều, lọc qua rây 200 micromet. Phần còn lại trên rây cho
vào phểu lọc và lọc bằng giấy lọc (giấy lọc đã sấy đến khối lượng không đổi ở 105oC,
cân được trọng lượng a). Đem giấy lọc có tạp chất-xơ sấy bằng tủ sấy tư động đến
khối lượng không đổi ở 1050c cân được trọng lượng b. Tạp chất- xơ được xác định
bằng công thức.
% tạp chất- xơ = b-a.
* Xác định Acid Factor
Tiến hành 1 lần/ca, khi cần thiết thì tăng tần suất hơn 1 lần/ca để đảm bảo tách
được bột thành phẩm có chỉ tiêu Axit Factor phù hợp xuất bán cho các khách hàng.
Giới hạn cho phép: max= 2,5 ml HCl 0,1N. Nếu chỉ số Axit Factor lớn hơn 2,5 ml thì
vẫn nhập bột loại 1 nhưng tách riêng cho nhập kho riêng.
Cân chính xác 25g bột thành phẩm lấy tại khâu đóng bao cho vào cốc thuỷ tinh
sạch (đã tráng qua nước cất) có dung tích 100ml. Cho thêm 50 ml nước cất và khuấy
đều bằng đũa thuỷ tinh. Cho đầu dò pH vào cốc, vừa khuấy vừa nhỏ từ từ dung dịch
HCl 0,1N (được hút bằng pipet 1 ml có vạch chia 0,1ml) cho đến khi dung dịch có pH
=3 thì dừng. Chỉ số axit Factor chính là số ml dung dịch HCl 0,1N đã tiêu tốn để đưa
dung dịch bột về pH=3.
* Xác định độ mịn của bột thành phẩm
Tiến hành 8 lần/ca, mẫu được lấy tại khâu đóng bao. Giới hạn cho phép là min=
99%. Nếu kết quả vượt quá giới hạn thì báo với trưởng ca, tách bột và tái chế lại.
44


Cân chính xác 100g bột thành phẩm rây qua lưới rây 140 micromet, phần còn lại
trên rây đem đi cân rồi tính tỷ lệ phần trăm.
* Kiểm tra đóng bao thành phẩm
Kiểm tra liên tục tại vị trí đóng bao khi cần thiết, kiểm tra khối lượng đóng bao
1giờ/lần.
Giới hạn sai số cho phép về khối lượng: ±0,005 kg đối với loại bao 25kg, 50kg,
100kg.
Giới hạn sai số cho phép về khối lượng: ± 0,2 kg đối với loại bao 500kg đến 1000
kg.
Kiểm tra chỉ may, nhãn in, vệ sinh an toàn thưc phẩm… của bao bì.
Cách tiến hành kiểm tra 100% số bao thành phẩm đã đóng gói trong 1 giờ: bao
thành phẩm không phù hợp không được >2% của lô hàng (khối lượng bột đóng gói có
sẵn trong lô), trong đó không có bao thành phẩm có lượng thiếu > 2 lần giới hạn thiếu
cho phép.
Mỗi bao thành phẩm phải có đóng dấu kiểm tra trước khi nhập kho theo quy định
của công ty.
Ngoài ra định kỳ 01 lần/ tháng lấy mẫu tinh bột thành phẩm gửi đi trung tâm phân
tích các chỉ tiêu: Hàm lượng SO 2, Hàm lượng tinh bột, Độ nhớt, Đo tro để đánh giá
chất lượng bột thành phẩm.
5.4. Mục tiêu chất lượng bán thành phẩm và thành phẩm
* Bán thành phẩm
Bảng 5.2. Mục tiêu chất lượng bán thành phẩm
45

STT TS kiểm tra Mục tiêu chất lượng

1 pH nước cấp 6,5-8,5
2 pH dung dịch Na2S2O5 3-4
3 Tinh bột sót của bã xay Max 2.5%
4 Tinh bột sót của bã K.xay Max 1%
5 TB sót NT PL1 0.05%
10 Bôme PL1 7-14 Be
11 Bôme PL2 17-21 Be
8 Be sữa đặc 17-21 Be
9 Độ ẩm bã Max 90%
10 Độ ẩm bột ướt Max 36%
11 pH dịch sữa phân ly 2 5.4-6.7
12 pH dịch sữa đặc 5-6.5
Thành phẩm
Bảng 5.3. Mục tiêu chất lượng thành phẩm
STT TS kiểm tra Mục tiêu chất lượng

1 pH 5-7
2 Độ ẩm Max 13%
3 Độ trắng Min 96%
4 Tạp chất, xơ Max 0,15%
5 HLTB Min 86%
46
6 Axit Factor Max 2,5 ml
8 Độ mịn Min 99%
CHƯƠNG 6. AN TOÀN- KỸ LUẬT LAO ĐỘNG

6.1. An toàn lao động
An toàn lao động trong nhà máy đóng vai trò rất quan trọng nó ảnh hưởng rất lớn
đến quá trình sản xuất. Vì vậy, cần phải đặc biệt quan tâm và phổ biến rộng rãi để cho
mọi thành viên trong nhà máy hiểu rõ tầm quan trọng của nó. Nhà máy cần đưa các
nội quy, biện pháp chặt chẽ đề phòng một cách hiệu quả.
6.1.1. Các nguyên nhân gây ra các tai nạn
- Tổ chức lao động và sự liên hệ giữa các bộ phận không chặt chẽ..
- Các thiết bị bảo hộ lao động còn thiếu hoặc không đảm bảo an toàn
- Ý thức chấp hành kỹ luật của công nhân chưa cao.
- Vận hành máy móc không đúng quy trình kỹ thuật.
- Trình độ thao tác của công nhân còn yếu.
- Các thiết bị không có hệ thống bảo vệ hoạc bảo vệ không an toàn.
6.1.2. Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động
- Tại các phân xưởng phải có sơ đồ quy trình vận hành của từng loại thiết bị.
- Các ống dẫn hơi, nhiệt phải có lớp bảo ôn,van giảm áp, áp kế.
- Bố trí lắp đặt các thiết bị phù hợp với quy trình sản xuất,các thiết bị có động cơ
như: bơm cao áp, bơm dịch sữa, máy lọc ly tâm, ép,..cần phải có lưới che chắn.
- Kho dầu thành phẩm phải đặt xa nguồn nhiệt. Trong các phân xưởng phải có
bình CO2, vòi nước. Ngăn cấm các đối tượng không phận sự vào trong nhà máy.
Không được hút thuốc trong các kho và phân xưởng sản xuất.
- Công nhân vận hành phải luôn luôn có mặt, nghiêm chỉnh chấp hành nộp quy
của nhà máy.
- Cần có những kỷ luật nghiêm đối với những trường hợp không tuân thủ nội quy
nhà máy.
47

6.1.3. Những yêu cầu về an toàn lao động

a) Đảm bảo ánh sáng
Phải đảm bảo độ sáng tối thiểu trong nhà máy. Ban ngày cần tận dụng tối đa ánh
sáng tự nhiên, khi sử dụng các loại ánh sáng về ban đêm cần đảm bảo đủ tiêu chuẩn.
b) Thông gió
Phân xưởng sản xuất cần phải được thông gió tốt, nếu cần bố trí thêm máy quạt để
tạo điều kiện thoải máy cho công nhân làm việc.
c) An toàn về điện
Về ánh sáng: số bóng đèn, vị trí treo, đặt công tắt, cầu dao phải phù hợp với thao
tác. Các mạch điện phải kín, đặt nơi khô ráo, phải thường xuyên kiểm tra độ sáng của
bóng đèn.
Về thiết bị điện: mỗi thiết bị có hệ thống báo động riêng khi có sự cố, có rơ le tự
ngắt khi quá tải. Các phần cách điện phải liền không được để ăn mòn. Mọi thiết bị đều
phải nối đất. Khi sữa chữa các thiết bị điện phải cách ly mạng điện, phải treo biển báo
và mang dụng cụ bảo hiểm.
d) An toàn về sử dụng thiết bị
Thiết bị phải được sử dụng đúng chức năng, công suất. Mỗi loại thiết bị cần phải
có hướng dẫn vận hành. Sau mỗi ca làm việc, phải bàn giao máy móc, nêu rõ tình
trạng để ca sau xử lý. Thương xuyên theo dõi chế độ làm việc của máy, có chế độ vệ
sinh, vô dầu mỡ định kì.
f) Phòng chống ồn và rung
Với đặc điểm của nhà máy lương thực là cao tầng thì việc chống ồn và rung sẽ rất
quan trọng. Nó không những ảnh hưởng đến hiệu suất của nhà máy, tuổi thọ của công
trình, mà quan trọng hơn nó sẽ tác động đến cơ quan thần kinh của công nhân vận
hành, sinh ra nhức đầu, mệt mõi, làm giảm khả năng lao động và dễ gây tai nạn lao
động.
Để hạn chế và giảm đến mức thấp nhất tiếng ồn và chống rung cần: Lắp ráp thiết bị
48

phải cân đối, các bulong phải bắt chặt.

Cần có thiết bị cách âm tốt tại những nơi có độ ồn cao, phải có chế độ giảm tiếng
ồn.
Khi sử lý móng phân xưởng phải tính toán kỹ lưỡng.
g) An toàn hóa chất
- Các hóa chất phải để đúng nơi quy định, xa kho nguyên liệu.
- Chấp hành nghiêm chỉnh tất cả các thủ tục an toàn đã ban hành và thực hiện
công việc như đã được đào tạo.
- Cần thận trọng và cóc kế hoạch, thiết bị cấp cứu đầy đủ cần thiết cho tình huống
xấu nhất.
- Lưu trữ hóa chất một cách thích hợp, tách riêng những hóa chất có thể kết hợp
với nhau gây cháy nổ, lưu trữ ở nơi khô ráo, thoáng mát.
- Luôn kiểm tra sử dụng đồ bảo hộ lao động khi làm việc. Thay bỏ đồ bảo hộ lao
động bị rách, hỏng.
- Khi sử dụng hóa chất cần mặc đầy đủ bảo hộ lao động
- Cần có đầy đủ kiến thức về các thủ tục, các thiết bị và các hoạt động cần thiết.
Người lao động cần được đào tạo kỹ lưỡng về cách phòng chống và đối phó với các
tình huống xấu nhất.
- Không sử dụng hóa chất khi không có nhãn mác, không được chứa đựng.
- Cần đọc kỹ nhãn mác, hướng dẫn sử dụng, và bảng dữ liệu an toàn MSDS của
vật liệu trước khi đưa vào sử dụng.
- Sử dụng hóa chất theo đúng mục đích của chúng, sử dụng đúng liều lượng ghi
trên bao bì để đảm bảo an toàn.
- Giữ gìn cơ thể và nơi làm việc sạch sẽ. Sau khi tiếp xúc với hóa chất phải được
rửa sạch bằng xà phòng và nước. Cần lau chùi bề mặt nơi làm việc ít nhất 1 lần trong
ca làm việc để giảm nguy cơ bị ô nhiễm.
- Tuyệt đối không được ăn uống hoặc ngửi khi làm việc với hóa chất, đồng thời
49

khi tay bị dính hóa chất thì không được sử dụng mỹ phẩm hay sờ vào kính
50

51

52

53
54

báo cáo thực tập nguyễn duy tuyên 19htp1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

báo cáo thực tập nguyễn duy tuyên 19htp1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT

TẠI NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN QUẢNG NAM

Người hướng dẫn : TRẦN QUÝ HƯƠNG

Quảng Nam, tháng 02 năm 2022

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

3.2.11. Trích ly tận dụng...................................................................................15

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

4.5. Dao băm.........................................................................................................23

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

4.10.4. Sự cố và cách khắc phục........................................................................30

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

1.4. Sơ đồ cơ cấu tổ chức quản lý nhà máy

Hình 1.1. Sơ đồ tổ chức quản lý nhà máy

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

b) Phó giám đốc

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

CHƯƠNG 2. CẤU TẠO VÀ THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA NGUYÊN

STT Thành phần Hàm lượng Đơn vị

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

Phễu nạp liệu SMB

Băng tải nghiêng

Trích ly tận dụng

Băng tải nghiêng Ép cấp 1

Sấy thùng quay

Máy mài Sấy khí động lần 1

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

CHƯƠNG 4. CẤU TẠO VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA CÁC

Hình 4.1. Phễu nạp liệu

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

4.1.4. Sự cố và cách khắc phục

4.2.2. Thông số kỹ thuật

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

4.2.4. Sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

1. Máng rửa củ 3. Cánh khuấy

Hình 4.4. Bể rửa củ

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

4.4.2. Thông số kỹ thuật

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

Hình 4.5. Dao băm

4.5.2. Thông số hoạt động

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

Kiểm tra và thay dao băm khi bị ăn mòn.

Hình 4.6. Máy mài

4.6.2. Thông số kỹ thuật

SVTT: NGUYỄN DUY TUYÊN MSV: 1911507310136

4.6.4. Sự cố và cách khắc phục

1. Đường dịch sữa vào.7. Dây curoa

3. Đường nước sạch.

4.7.2. Thông số kỹ thuâṭ