ĐÁNH GIÁ, NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN

* Nhận xét:

..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................

* Điểm:

..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................

MỤC LỤC

MỞ ĐẦU................................................................................................................................ 4

1. Lí do chọn đề tài...........................................................................................................4

2. Mục tiêu đề tài..............................................................................................................5

3. Đối tượng nghiên cứu...................................................................................................5

4. Phương pháp nghiên cứu..............................................................................................5

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOSITE..............................................6

1. Lịch sử ......................................................................................................................... 6
 2. Khái niệm..................................................................................................................... 6

3. Cấu tạo và tính chất của vật liệu composite............................................................7

3.1 Cấu tạo................................................................................................................7

3.2 Tính chất của các thành phần……………………………………………….7

3.3 Ưu điểm và nhược điểm.......................................................................................8

CHƯƠNG II: CÁC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẬT LIỆU COMPOSITE......................9

1. Công nghệ khuôn tiếp xúc ...........................................................................................9

1.1 Lăn tay...............................................................................................................10

1.2 Phun................................................................................................................... 12

1.3 Lát máy..............................................................................................................15

2. Công nghệ khuôn với diaphragm đàn hồi...................................................................15

2.1 Khuôn chân không ............................................................................................15

2.2 Phương pháp khuôn chân không – autoclave.....................................................18

2.3 Phương pháp khuôn ép diaphragm.....................................................................19

2.4 Phương pháp VARIM........................................................................................20

2.5 Phương pháp đùn ép...........................................................................................21

3. Công nghệ tẩm áp lực.................................................................................................22

3.1 Tẩm dưới áp lực.................................................................................................22

3.2 Tẩm trong chân không........................................................................................23

4. Công nghệ dập trong khuôn .......................................................................................23

4.1 Dập trực tiếp.......................................................................................................24

4.2 Dập đúc..............................................................................................................25

4.3 Dập ép nóng.......................................................................................................26

5. Chế tạo sản Phẩm composite theo phương pháp Filament Winding (Quấn sợi).........27
 5.1 Quy trình sản xuất composite bằng phương pháp quấn sợi................................28

5.2 Ưu điểm, nhược điểm của phương pháp quấn sợi..............................................29

5.3 Các sản phẩm composite FRP từ phương pháp quấn sợi....................................29

6. Công nghệ Pultrusion.................................................................................................30

6.1 Giới thiệu công nghệ Pultrusion.........................................................................30

6.2 Đặc trưng của phương pháp pultrusion..............................................................31

6.3 Cấu tạo và quy trình Pultrusion..........................................................................31

6.3.1 Cấu tạo....................................................................................................31

6.3.2 Quy trình.................................................................................................34

6.4 Ưu điểm và nhược điểm của công nghệ Pultrusion ...........................................35

6.5 Ứng dụng của sản phẩm.....................................................................................35

CHƯƠNG III. TRIỂN VỌNG TỪ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẬT LIỆU
COMPOSITE......................................................................................................................36

TÀI LIỆU KHAM KHẢO..................................................................................................38

 PHỤ LỤCY

Hình 1: Vật liệu composite tổng hợp từ 2 hay nhiều loại vật liệu khác nhau...........11

Hình 2: Cấu tạo của vật liệu Composite..........................................................................13

Hình 3: Vật liệu composite không thấm nước...............................................................14

Hình 4 : Phương pháp lăn ép bằng tay...............................................................................15

Hình 5 : Phương pháp lăn ép bằng tay...............................................................................16

Hình 6 : Phương pháp phun sợi nhựa................................................................................18

Hình 7: Mô hình phương pháp phun sợi nhựa..................................................................19

Hình 8: Sơ đồ tạo hình theo phương pháp khuôn chân không..........................................23

Hình 9: Phương pháp ép chân không.................................................................................24

Hình 10: Phương pháp ép khuôn chân không ứng dụng trong đóng tàu..........................25

Hình 11: Mô hình phương pháp khuôn chân không – autoclave......................................25

Hình 12: Sơ đồ ép khuôn diaphram....................................................................................26

Hình 13 :Hệ thống hút chân không kiểu VARIM...............................................................27

Hình 14: Quy trình công nghệ VARIM...............................................................................28

Hình 15: Sơ đồ tẩm trong chân không...............................................................................31

Hình 16: Sơ đồ dập trực tiếp................................................................................................33

Hình 17: Dập đúc.................................................................................................................35

Hình 18: Dập ép nóng..........................................................................................................37

 MỞ ĐẦU

1. Lí do chọn đề tài

Ngày nay, sự phát triển của các công nghệ kỹ thuật ngày càng tiến bộ góp phần cho sự
đi lên của loài người. Trong suốt nhiều thế kỷ người ta đã nghiên cứu và phát minh ra nhiều
loại vật liệu khác nhau để phục vụ cho sự tiến bộ của con người. Từ khi xuất hiện cho đến
nay, vật liệu Composite đã đem đến không ít thuận lợi về mặt tính chất cũng như nhu cầu sử
dụng trên nhiều phương diện. Với nhu cầu ứng dụng rộng rãi trong hầu hết các lĩnh vực
nghiên cứu khoa học và ứng dụng thực tế, đi đôi với các tiến bộ trong lĩnh vực khoa học vật
liệu và đời sống, vật liệu Composite được phát triển ngày càng đa dạng về nhiều loại và các
công nghệ chế tạo vật liệu Composite cũng được hoàn thiện dần và đem lại hiệu quả cao.

Khi loại vật liệu này đứng riêng rẽ với một loạt tính chất ưu việt khi được so sánh với
các loại vật liệu truyền thống trước đây, với kết cấu bền nhẹ vừa đảm bảo các yêu cầu kỹ
thuật, vừa đảm bảo khả năng làm việc tốt, chống ăn mòn, giá thành hợp lý và đa dạng về loại
vật liệu Composite các nền khác nhau là các điều kiện để phù hợp với công nghệ phát triển
vật liệu hiện nay. Vật liệu Composite được ứng dụng quan trọng: nghiên cứu y- sinh học,
hóa học, quân sự, môi trường, công – nông nghiệp, thẩm mỹ, khoa học nano, thông tin liên
lạc,....

Bên cạnh đó, không thể không nói đến các công nghệ chế tạo vật liệu Composite. Nhờ
vào sự phát triển của các công nghệ chế tạo mà chúng ta có thể tạo ra nhiều loại vật liệu
Composite nền khác nhau với các tính chất khác nhau, phù hợp với yêu cầu kỹ thuật và đa
dạng về hình dáng, chất liệu và công dụng. Mỗi công nghệ chế tạo sẽ phù hợp với từng loại
vật liệu Composite khác nhau đem đến chất lượng cũng như sản phẩm hoàn thiện nhất.

Chính vì những lí do trên, nhóm chúng tôi đã xác định đề tài: “Tìm hiểu về các công
nghệ chế tạo vật liệu Composite” để hiểu một cách sâu sắc hơn về các công nghệ chế tạo loại
vật liệu này cũng như các quy trình, ưu nhược điểm của từng loại công nghệ, đồng thời góp
phần nâng cao tri thức chuyên môn về công nghệ vật liệu.

2. Mục tiêu đề tài

- Tìm hiểu về vật liệu Composite, phân loại.

- Nghiên cứu và tìm hiểu các công nghệ chế tạo vật liệu Composite.

- Các quy trình, ưu nhược điểm và ứng dụng của các công nghệ đó.

- Xu hướng và triển vọng của công nghệ chế tạo vật liệu Composite.

3. Đối tượng nghiên cứu

Các công nghệ chế tạo vật liệu Composite.

4. Phương pháp nghiên cứu

- Nghiên cứu lí thuyết: nghiên cứu những cơ sở lí thuyết về vật liệu Composite.

- Phương pháp tham khảo: tìm và đọc hiểu tài liệu liên quan đến các công nghệ chế tạo vật
liệu Composite.

- Phương pháp phân tích, tổng hợp: phân tích các tài liệu chuyên môn để tổng hợp kiến thức
cần thiết vào đề tài.
 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOSITE
1. Lịch sử

Khoảng 5000 năm Trước Công Nguyên con người đã biết vận dụng vật liệu composite
vào cuộc sống. Với những vật liệu tổng hợp đơn giản, sơ khai đã được con người trộn những
viên đá nhỏ vào đất trước khi tạo ra gạch để tránh bị cong vênh khi phơi nắng.

Thành công nhất của vật liệu composite được chứng minh đã xuất hiện từ rất lâu đời là
hợp chất dùng để ướp xác của người Ai Cập, ngoài ra còn có vỏ thuyền làm bằng lau, sậy tẩm
pitum về sau này các thuyền đan bằng tre, trát mùn cưa và nhựa thông hay các vách tường
đan tre trát bùn với rơm, rạ là những sản phẩm Composite được áp dụng rộng rãi trong đời
sống xã hội.

Ngoài ra, trước khi con người phát hiện hay đơn giản là tạo ra những vật liệu composite,
thì thiên nhiên diệu kỳ cũng đã tạo ra một loại vật liệu mà tên gọi là vật liệu tổng hợp
composite, kể đến ví dụ là thân cây gỗ, có cấu trúc composite, với những sợi xenlulo dài
được kết nối với nhau dưới tác động của licnin, nhờ sự kết nối này mà thân cây vừa bền vừa
dẻo, trở thành công cụ, nguyên liệu để con người xây nhà, làm bàn ghế, tủ với thời gian sử
dụng lâu dài.

Sự phát triển của vật liệu composite đã được khẳng định và mang tính đột biến vào
những năm 1930 khi mà Stayer và Thomat đã nghiên cứu, ứng dụng thành công sợi thuỷ tinh;
Fillis và Foster dùng gia cường cho Polyeste không no và giải pháp này đã được áp dụng
rộng rãi trong ngành công nghiệp chế tạo máy bay, tàu chiến phục vụ cho đại chiến thế giới
lần thức hai.

Năm 1950 bước đột phá quan trọng trong ngành vật liệu Composite đó là sự xuất hiện
nhựa Epoxy và các sợi gia cường như Polyeste, Nylon,…

Từ năm 1970 đến nay vật liệu composite nền chất dẻo đã được đưa vào sử dụng rộng rãi
trong các ngành công nghiệp và dân dụng, y tế, thể thao, quân sự,...

Và ở Việt Nam, ngày xưa truyền lại cách làm nhà bằng bùn trộn với rơm băm nhỏ để
trát vách nhà, khi khô tạo ra lớp vật liệu cứng, mát về mùa hè và ấm vào mùa đông [1].
2. Khái niệm
Vật liệu Composite là vật liệu được chế tạo tổng hợp từ hai hay nhiều vật liệu khác nhau
nhằm mục đích tạo ra một vật liệu mới có tính năng ưu việt hơn hẳn vật liệu ban đầu. Vật liệu
Composite được cấu tạo từ các thành phần cốt nhằm đảm bảo cho Composite có được các đặc
tính cơ học cần thiết và vật liệu nền đảm bảo cho các thành phần của Composite liên kết, làm
việc hài hoà với nhau [2].

Hình 1: Vật liệu composite tổng hợp từ 2 hay nhiều loại vật liệu khác nhau
3. Cấu tạo và tính chất của vật liệu composite

3.1 Cấu tạo

Composite thực chất là một loại nhựa tổng hợp. Nhưng nó khác hẳn các loại nhựa
khác trên thị trường hiện nay. Bởi nó có thể có nhiều đặc tính khác nhau của rất nhiều
các vật liệu khác. Vật liệu composite thường gồm hai thành phần chính: Vật liệu nền
và vật liệu gia cường.

+ Vật liệu nền hay còn gọi là pha nhựa có chức năng đảm bảo các thành phần cốt
bên trong composite được liên kết với nhau nhằm tạo ra tính nguyên khối và thống
nhất cho composite. Vật liệu nền bao gồm polymer (polyester, PE, PP, PVC, Epoxy,
cao su…), kim loại, ceramic (xi măng…).

+ Vật liệu gia cường (phần cốt): Thành phần này giúp composite có các đặc điểm
cơ lý tính cần thiết. Về cơ bản có hai kiểu vật liệu cốt là dạng cốt sợi (ngắn hoặc dài)
và dạng cốt hạt. Vật liệu gia cường gồm các loại sợi (thủy tinh, cellulose, cacbon,
acramic…), hạt (hạt kim loại, hạt đất sét, bột gỗ, bột đá…), hoặc các hình dạng đặc
biệt khác [3].

3.2 Tính chất của các thành phần

* Vật liệu nền

- Là chất kết dính và tạo môi trường phân tán.

- Truyền ứng suất sang pha gia cường khi có ngoại lực tác dụng.

- Bảo vệ pha gia cường không bị hư hỏng do tấn công của môi trường.

- Bền dẻo dai (chống lại sự phát triển của vết nứt).

- Ngoài ra còn đóng góp các tính chất cần thiết khác như: cách điện, độ dẻo dai, màu
sắc,…

* Vật liệu gia cường (phần cốt)

- Đóng vai trò là điểm chịu ứng suất tập trung.

- Tính kháng hóa chất môi trường và nhiệt độ.

- Phân tán tốt vào vật liệu nền.

- Thuận lợi cho quá trình gia công.

- Truyền nhiệt và giải nhiệt tốt.

- Thân thiện với môi trường.

- Hạ thấp giá thành mà đem lai tính chất vượt trội.

Hình 2: Cấu tạo của vật liệu Composite

3.3 Ưu điểm và nhược điểm của vật liệu Composite

* Ưu điểm
- Nhẹ nhưng cứng vững, chịu va đập, uốn, kéo,…Tốt hơn các vật liệu truyền thống
khác (thủy tinh, gốm, gỗ..) rất nhiều.

- Độ bền cao: Chịu môi trường, kháng hóa chất cao, không tốn kém trong bảo quản
và chống ăn mòn, không cần sơn bảo quản như các loại vật liệu kim loại, gỗ…

- Cách điện và cách nhiệt tốt.

- Chịu nhiệt, chịu lạnh, chống cháy,…

- Không thấm nước, không độc hại.

- Thời gian sử dụng lâu hơn (thời gian sử dụng kéo dài). Chịu thời tiết, chống tia tử
ngoại, chống lão hoá nên rất bền.

- Gia công chế tạo đơn giản, nhanh, đa dạng, dễ tạo hình, thay đổi và sửa chữa dễ.

- Chi phí đầu tư thấp: Bảo trì, bảo dưỡng, sửa chữa dễ dàng, chi phí thấp.

- Màu sắc đa dạng, đẹp bền vì được pha ngay trong nguyên liệu.

- Giá thành thấp mà tính chất vượt trội. Thiết kế, tạo dáng thuận lợi, đa dạng, có
nhiều công nghệ để lựa chọn.

Hình 3: Vật liệu composite không thấm nước

* Nhược điểm

- Khó tái chế, tái sử dụng khi hư hỏng hoặc là phế phẩm trong quá trình sản xuất.

- Việc phân tích mẫu vật liệu composite và cơ, lý hóa tính rất phức tạp.

- Phương pháp gia công vật liệu composite đòi hỏi mất nhiều thời gian.

- Chất lượng vật liệu phụ thuộc vào tay nghề công nhân.

- Giá thành nguyên liệu thô làm nên vật liệu composite khá cao.
 CHƯƠNG II: CÁC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẬT LIỆU COMPOSITE

1. Công nghệ khuôn tiếp xúc [4, 5]

Cho đến nay, khoảng 30% các chi tiết sản phẩm polyme như vỏ tàu, thuyền, vỏ xuồng
thể thao, thân vỏ ô tô, các tấm đúc sẵn, các chi tiết dùng cho nội thất,… được chế tạo theo
phương pháp khuôn tiếp xúc.

Phương pháp này có ưu điểm là có thể chế tạo các chi tiết kết cấu với mọi hình dạng
với cấu trúc không quá phức tạp. Ở Mỹ, phương pháp này còn được gọi là phương pháp
busket và brusk. Đặc biệt, khi sản xuất các chi tiết có kích thước cỡ lớn với số lượng không
nhiều, kinh nghiệm cho thấy hiệu quả hơn cả là dùng phương pháp khuôn tiếp xúc. Nhưng
khi sản xuất với số lượng lớn, phương pháp này có nhược điểm là cho các sản phẩm có chỉ
tiêu kĩ thuật không đều nhau, quá trình thi công lâu và điều kiện làm việc vất vả.

Nội dung công nghệ chính của phương pháp này là “trát” lên mặt khuôn bằng tay, bằng
máy hoặc phun những sợi cốt ( liên tục hoặc ngắn phân tán) sau đó tẩm chúng với vật liệu
nền lên đến độ dày cần thiết rồi làm đông rắn.

1.1 Lăn tay

 Hình 4 : Phương pháp lăn ép bằng tay.

Phương pháp lăn ép bằng tay là phương pháp đơn giản nhất của chế tạo composite.
Đây là phương pháp chế tạo thủ công được sử dụng rộng rãi nhất trong lĩnh vực chế tạo vật
liệu polyme composite. Kỹ thuật lăn tay được thực hiện bằng cách tẩm ướt sợi thủy tinh với
nhựa lỏng ( có thể được pha hoặc chưa được pha chất đóng rắn ). Phương pháp Hand lay-up
sử dụng rulo hay chổi quét có kích thước khác nhau để thấm nhựa lên bề mặt sợi dạng tấm
vải dệt. Thấm và lăn rulo từng lớp một cho đến khi đạt độ dày yêu cầu. Yêu cầu cơ sở hạ
tầng cho phương pháp này cũng tối thiểu. Các bước xử lý khá đơn giản.

Phương pháp lăn ép bằng tay được áp dụng cho những vật liệu nhựa:

- Nhựa thường dùng polyester không no, epoxy, polyester, polyvinyl este, nhựa
phenolic, nhựa poly urethane ( nhựa PU : nhựa cao su hay nhựa nhân tạo).

- Sợi: sợi thủy tinh tổng hợp, sợi cacbon, sợi aramid, sợi thực vật tự nhiên ( sợi sical,
chuối,…) hoặc có thể sử dụng bất kì sợi nào…

* Quy trình chế tạo:

 Hình 5 : Phương pháp lăn ép bằng tay.

Bước 1: Quét phủ lớp hỗ trợ tháo khuôn lên bề mặt khuôn ( để tránh sự kết dính của
polymer vào bề mặt).

Bước 2: Phủ lớp tạo bề mặt sản phẩm ( Gelcoat). Ở đây các tấm nhựa mỏng được sử
dụng ở trên cùng và dưới cùng của tấm khuôn để có được bề mặt hoàn thiện của sản phẩm.

Bước 3:

- Phủ nhựa polymer trên lớp tạo bề mặt. Ở đây polyme nhiệt dẻo ở dạng lỏng trộn đều với tỷ
lệ phù hợp với chất đông cứng (chất đóng rắn) được quy định và đổ lên bề mặt miếng đã
được đặt khuôn.

- Nhựa được trải đều trên bề mặt bằng bàn chải.

Bước 4: Rải lớp vật liệu gia cường trên nền nhựa polymer.

Bước 5:

- Dùng con lăn để lăn ép vật liệu gia cường với nhựa ( con lăn giúp loại bỏ không khí bị mắc
kẹt cũng như các polymer dư thừa).
- Quá trình này lặp đi lặp lại cho mỗi lớp polymer và vật liệu gia cường, cho đến khi các lớp
yêu cầu được xếp chồng lên nhau.

Bước 6: Phủ lớp tạo bề mặt trên lớp vật liệu gia cường cuối cùng.

Sau khi quá trình rải vật liệu gia cường và thấm nhựa đã hoàn thành, sản phẩm được để
đông kết tại nhiệt độ môi trường. Tốc độ đông kết của sản phẩm phụ thuộc theo loại
polymer, độ dày sản phẩm, nhiệt độ môi trường và độ dẫn nhiệt của vật liệu khuôn.

Để tăng tốc độ đông kết và giảm thời gian tháo khuôn, các sản phẩm có kích thước nhỏ
được đưa vào lò sấy, các sản phẩm có kích thước lớn hơn có thể được sấy bằng khí nóng.

* Ưu điểm:

- Sử dụng mẫu khuôn đơn giản bởi quá trình chế tạo ở nhiệt độ và áp suất không cao.

- Sau khi tách khỏi khuôn, sản phẩm có màu sắc đẹp, đa dạng, hoàn chỉnh và không phải sơn
phủ hay trang trí gì thêm, đặc biệt các sản phẩm từ công nghệ lăn ép bằng tay đồng thời rất
bền màu.

- Sản phẩm làm từ quy trình này là những sản phẩm quá lớn không thể sản xuất từ những
phương pháp khác.

* Nhược điểm:

- Sản phẩm có chứa nhiều bọt khí.

- Chất lượng bề mặt sản phẩm không đồng đều.

Vì vậy, đối với những sản phẩm đơn chiếc hoặc các loại sản phẩm số lượng nhỏ có thể áp
dụng phương pháp này để gia công.

* Ứng dụng:

- Kỹ thuật này dùng để sản xuất các sản phẩm với số lượng ít và có đầu tư cho sản xuất thấp.
Ví dụ : tàu thuyền, thùng chứa hóa chất,…

- Vật liệu chịu hóa chất : như bồn chứa, ống dẫn, van, bể điện phân,….
- Vật liệu điện: tấm cách điện, vỏ các thiết bị điện, máy biến thế,…

1.2 Phun [4]

Hình 6 :
Phương pháp phun sợi nhựa.

Phương pháp phun sợi nhựa có thể coi là sự mở rộng của phương pháp lăn ép bằng tay.
Trong phương pháp này người ta sử dụng súng phun để phun hỗn hợp nhựa polyme và vật
liệu gia cường vào khuôn. Phương pháp phun hỗn hợp composite có thể kiểm soát tốt tỷ lệ
của nhựa polyme và vật liệu gia cường trong hỗn hợp, qua đó đảm bảo tính thẩm mỹ và độ
đồng đều về cơ tính của sản phẩm.
 Hình 7: Mô hình phương pháp phun sợi nhựa

Chú thích:

1. Khuôn mẫu.
2. Chất chống dính khuôn.
3. Gelcoat.
4. Hỗn hợp composite ( nhựa + sợi)
5. Con lăn.
6. Lớp phủ.
A. Nhựa
B. Chất đóng rắn
C. Áp suất
D. Sợi thủy tinh
E. Súng phun
Trong phương pháp phun hỗn hợp, vật liệu gia cường có kích thước nhỏ được trộn với
nhựa polymer theo tỷ lệ xác định.

- Súng phun được sử dụng để phun hỗn hợp nhựa polymer và vật liệu gia cường vào khuôn.

- Vật liệu gia cường được cung cấp liên tục vào một đầu cấp của súng phun, nhựa polymer
và chất khởi tạo phản ứng được cung cấp tới một đầu cấp khác của súng.

- Chất hỗ trợ tháo khuôn được phun hoặc quét lên mặt khuôn.

- Phủ lớp tạo lớp gelcoat tạo bề mặt cho sản phẩm.

- Sau đó hỗn hợp nhựa composite, chất khởi tạo phản ứng ( chất đóng rắn) và sợi gia cường
được phun ép vào khuôn.

* Ưu điểm:
 Phương pháp phun hỗn hợp composite có thể kiểm soát tốt tỷ lệ của nhựa polyme và
vật liệu gia cường trong hỗn hợp, qua đó đảm bảo tính thẩm mỹ và độ đồng đều về cơ tính
của sản phẩm.

* Nhược điểm:

Phương pháp phun hỗn hợp composite được sử dụng trong chế tạo các sản phẩm có
hình dạng phức tạp và các sản phẩm có yêu cầu cơ tính không cao.

* Ứng dụng:

- Giao thông vận tải: vỏ cano, tàu thuyền, xe hơi, cabin.

- Vật liệu gia dụng: bàn, ghế, tủ, giá, bồn tắm, tấm cách âm, đồ chơi,…
1.3 Lát máy [6]

Để chế tạo những vỏ cong từ composite thường sử dụng vật liệu lát các bán thành
phẩm ( sợi đã được tẩm sẵn với nền) bằng máy.

Máy lát có thể được đặt chương trình với tốc độ và sơ đồ lát theo mong muốn. Việc
dùng máy cho phép sản xuất hàng loạt nâng cao năng suất và hiệu quả năng suất, các sản
phẩm thu được có các chỉ tiêu kĩ thuật đều nhau, trong trường hợp các bán thành phẩm có
khổ quá rộng cần cắt nhỏ hợp lí để tăng hệ số sử dụng vật liệu.

2. Công nghệ khuôn với diaphragm đàn hồi

Quá trình tạo hình dáng kết cấu trong túi đàn hồi được thực hiện nhờ sự chênh lệch áp
suất giữa áp lực ngoài và khoảng chân không bên trong, được tạo ra ở khoảng giữa của túi
đàn hồi và khuôn cứng. Áp suất ngoài có thể xấp xỉ áp suất khí quyển, hoặc với áp suất cao
nếu như quá trình công nghệ được thực hiện trong autoclave.

2.1 Khuôn chân không [7]

Thông thường phương pháp chân không được ứng dụng trong việc sản xuất thử, để chế
tạo với số lượng không lớn kết cấu chi tiết composite một hoặc nhiều lớp có kích cỡ lớn hình
dạng phức tạp, chứa lớp độn hình tổ ong hoặc lớp bọt xốp cách nhiệt.

Phương pháp này sử dụng sự chênh lệch áp suất trong khuôn và thiết bị chứa nhựa
polymer để điền nhựa vào khuôn. Khác với phương pháp đúc chuyển nhựa truyền thống sử
dụng chân không hỗ trợ quá trình điền nhựa vào khuôn dưới lực ép của thiết bị nén hoặc khí
nén, công nghệ đúc chân không hoàn toàn sử dụng lực hút chân không để đưa nhựa polymer
vào khuôn. Nhựa polymer được chứa trong bình, khi độ chân không trong khuôn đã đạt tới
yêu cầu, van dẫn bình chứa mở ra, nhựa trong bình chứa được điền vào khuôn theo hệ thống
ống dẫn bố trí theo chu vi của khuôn. Tốc độ điền nhựa vào khuôn phụ thuộc vào chi tiết
được chế tạo, tỷ lệ vật liệu gia cường, chủng loại nhựa polymer, và phương án bố trí, thiết kế
khuôn.

Hình 8: Sơ đồ tạo hình theo phương pháp khuôn chân không.

* Ưu điểm

Công nghệ chế tạo khuôn đơn giản, chi phí đầu tư không cao so với phương pháp đúc
chuyển nhựa truyền thống, các thiết bị chính bao gồm bơm hút chân không, thiết bị chứa
nhựa polymer và thiết bị hòa trộn nhựa polymer, các dụng cụ đo và hệ thống dẫn chân
không.

* Nhược điểm

- Chỉ kiểm soát được chất lượng một bề mặt của chi tiết gia công do sử dụng khuôn một mặt,
khó kiểm soát độ đồng đều của chiều dầy chi tiết cũng như tỷ lệ vật liệu gia cường và nhựa
polymer.

- Công nghệ đúc chân không được sử dụng chủ yếu để chế tạo các chi tiết có kích thước lớn,
số lượng không nhiều như các kết cấu dàn khoan, xuồng, thân vỏ ô tô, toa xe tàu hỏa, kho
đông lạnh. Công nghệ này có thể kết hợp với phương pháp chế tạo sandwich tạo ra sản phẩm
có chất lượng và yêu cầu cao.

- Bơm hút chân không có tác dụng hút chân không thể tích trong khuôn. Dưới tác dụng của
chênh lệch áp suất, hỗn hợp nhựa polymer được điền vào khuôn theo hệ thống dẫn. Túi chân
không có tác dụng làm kín khuôn như một nửa khuôn phía trên. Băng làm kín (sealant tape)
có tác dụng làm kín thể tích trong khuôn. Quy trình công nghệ được thực hiện như sau:

 Quét phủ lớp chống dính hỗ trợ tháo khuôn;

 Quét phủ lớp vật liệu tạo bề mặt (gel-coat);
 Đặt các lớp vật liệu gia cường vào khuôn;
 Đặt các lớp hỗ trợ dẫn nhựa polymer lên trên lớp vật liệu gia cường;
 Đặt túi chân không, sử dụng băng làm kín (sealant tape) để làm kín thể tích trong
khuôn;
 Hút chân không thể tích trong khuôn;
 Mở van nhựa khi độ chân không đạt yêu cầu để điền nhựa polymer từ thiết bị chứa
vào khuôn;
 Tháo khuôn sau khi vật liệu trong khuôn đông kết và định hình.
 Hình 9: Phương pháp ép chân không

Hình 10: Phương pháp ép khuôn chân không ứng dụng trong đóng tàu

2.2 Phương pháp khuôn chân không – autoclave

Để nâng cao chất lượng sản phẩm composite sử dụng phương pháp khuôn chân không
– autoclave. Phương pháp này hay được áp dụng khi sản xuất các sản phẩm có kích cỡ lớn
với cấu trúc phức tạp, với những đòi hỏi cao và ổn định về tiêu chuẩn cơ lý hóa khi khai thác
sử dụng chúng, và với số lượng sản phẩm lớn.

Quá trình chế tạo sản phẩm được thực hiện dưới áp lực cao của khí nén hoặc chất lỏng
trong autoclave, tác động lên sản phẩm cần chế tạo nằm lát trên khuôn, trong túi chân không
diaphragm đặt trong autoclave.
 Hình 11: Mô hình phương pháp khuôn chân không – autoclave.

Autoclave là một thiết bị khá phổ biến được dùng để chế tạo các sản phẩm composite
đó là bình kín có thể tích lớn, mà trong đó có thể tạo ra những áp dư đủ lớn.

Nhờ sự có mặt của lớp vỏ cách nhiệt cho phép bình autoclave không bị nóng, đảm bảo
sự dự trữ bền cần thiết của thành bình, và nhiệt độ bình thường tại nơi sản xuất. Nhiệt độ
trong bình được làm tăng lên sau khi bơm không khí và sau khi đưa hệ thống khuôn
diaphragm vào bình. Để đảm bảo sự phân bố áp lực đều lên khuôn có vật liệu nền lát sẵn sử
dụng các túi chân không diaphram. Trong quá trình khuôn chân không – autoclave, việc
chuẩn bị khuôn, lớp chống dính, sự trát, lát các phôi và làm kín khoảng chân không cũng
giống như ở quá trình khuôn chân không. Riêng về khuôn trong trường hợp này được chế
tạo từ những vật liệu có độ dẫn nhiệt cao, và thành mỏng, để quá trình làm nóng toàn bộ
khuôn và các phôi được xảy ra trong thời gian ngắn nhất.

2.3 Phương pháp khuôn ép diaphragm

Nguyên tắc này dựa trên nguyên tắc truyền áp lực ép của không khí qua diaphram đàn
hồi tới phôi, được đặt trên khuôn cứng. Mặt trong của chi tiết được hình thành bởi khuôn,
mặt ngoài là túi diaphragm. Việc lát nền và sợi lên khuôn được thực hiện bằng tay.

Hình 12: Sơ đồ ép khuôn diaphram

 Túi đàn hồi diaphragm (bằng cao su) được gắn chặt với nền khuôn, và phải đảm bảo độ
kín. Xulaga được kẹp cố định choàng lên khuôn. Việc ép được thực hiện khi bơm khí nén
vào túi cao su. Dưới tác động của áp lực, túi cao su dãn căng ra và ép lên hai phía: một mặt
ép lên phôi được trát lên khuôn, mặt kia ép lên mặt trong của lớp Xulaga. Sau đó mặt khuôn
được làm nóng, phôi bắt đầu quá trình đông rắn. Chế độ nhiệt được quy định bởi tính chất
các vật liệu sợi và nền, bởi cấu trúc và kích cỡ của phôi. Sau khi làm nguội dưới áp lực, sản
phẩm được lấy ra khỏi khuôn.

Do sự chênh áp suất ở trong túi cao su và không khí xung quanh, khuôn chịu tải khá
lớn, vì vậy khuôn trong trường hợp này được chế tạo bền và cứng hơn khuôn so với trường
hợp chân không.

2.4 Phương pháp VARIM [8], [9]

VARIM là phương pháp đúc chuyển nhựa trong khuôn có sự trợ giúp của chân không
để chế tạo những sản phẩm có kích thước lớn, chất lượng cao.

Hình 13 :Hệ thống hút chân không kiểu VARIM

* Ưu điểm:

Sản phẩm có thể định hình trên khuôn đơn. Phun nhựa kết hợp với chân không giúp
cho nhựa thấm vào sợi tốt hơn. Khử bọt tốt, sản xuất sản phẩm lớn. Sản phẩm có tính chất
đồng nhất, chất lượng cao hơn. Phương pháp này thân thiện với môi trường, chi phí thấp.

* Nhược điểm:

Chi phí khuôn mẫu cao hơn. Tốc độ gia công sản phẩm kéo dài. Độ nhớt nhựa thấp
ảnh hưởng đến tính chất cơ học của sản phẩm.

Quy trình công nghệ được thực hiện như sau:

 Làm sạch bề mặt khuôn
 Nguyên liệu được chuyển vào khuôn
 Túi chân không được giữ cố định trên bề mặt khuôn
 Không khí thoát ra nhờ thiết bị bơm chân không
 Nhựa chảy trong khuôn đồng thời đẩy không khí ra ngoài nhờ bơm chân không
 Nhựa được đưa vào thiết bị nhờ áp suất chân không
 Chi tiết tạo thành được sấy khô hoặc được làm khô nhờ xúc tác là UV
 Hình 14: Quy trình công nghệ VARIM

2.5 Phương pháp đùn ép

Trong phương pháp này nhựa polymer dưới dạng bột hoặc hỗn hợp nhựa polymer và
vật liệu gia cường có chiều dài ngắn được cấp vào trống chứa hỗn hợp vật liệu của máy đùn
ép. Trục vít được sử dụng để đẩy hỗn hợp vật liệu về phía trước của trống, nén hỗn hợp vật
liệu đồng thời đẩy không khí chứa trong vật liệu ra ngoài. Trong quá trình hòa trộn ma sát
làm tăng nhiệt độ của hỗn hợp, năng lượng nhiệt này làm vật liệu chuyển sang trạng thái
lỏng trước khi được chuyển tới buồng phun ép. Do quá trình nén cắt trong trục vít, chiều dài
của sợi gia cường giảm. Dưới lực ép của trục vít, vật liệu được đùn ép vào khuôn, hệ thống
van một chiều được sử dụng để ngăn vật liệu bị nén ngược lại trống chứa. Khi vật liệu đã
được nén vào trong khuôn, trục vít được giữ nguyên vị trí để duy trì áp suất trong khuôn.
Khi vật liệu đã đông kết trong khuôn, trục vít được di chuyển theo chiều ngược lại để chuẩn
bị cho chu trình đùn ép sản phẩm tiếp theo.

* Ưu điểm

Khả năng tự động hóa cao, năng suất lớn, hiệu quả cao, phù hợp với loạt sản phẩm có số
lượng lớn. Phương pháp này có thể sử dụng để chế tạo các sản phẩm có hình dạng phức tạp.

* Nhược điểm:
 Hạn chế lớn nhất của công nghệ này là cơ tính của sản phẩm không cao do tỷ lệ vật
liệu gia cường thấp, độ dài của vật liệu gia cường ngắn, tính đẳng hướng của vật liệu không
đều. Do các hạn chế nêu trên công nghệ đùn ép hỗn hợp composite thường được sử dụng chế
tạo các sản phẩm có kích thước không lớn với yêu cầu về cơ tính không cao.

Vật liệu cốt và hạt nhựa đã thẩm thấu được đùn vào khuôn đã nung nóng qua hệ thống
xilanh trục vít. Cũng có thể dùng nhựa dạng lỏng và phun vào khuôn nóng nhờ áp lực cao.
Phương pháp này có năng suất cao và dùng phổ biến cho nhiệt nhựa dẻo.

3. Công nghệ tẩm áp lực [10]

Đặc tính của các vật liệu nền loang chảy trong thể tích kín dưới tác dụng của áp lực
được khai thác để chế tạo các chi tiết có tính đối xứng cao. Phương pháp này cho phép chế
tạo các chi tiết kết cấu có độ chính xác cao về kích cỡ hình học, có độ kín đặc không đổi
theo thể tích của vật liệu vách, đồng thời những vách này lại hầu như không có lỗ rỗng hoặc
hiện tượng phân lớp. Những đòi hỏi như vậy rất cần thiết để chế tạo – ví dụ như các mũi
xuyên dòng khác nhau của các vật thể bay.

3.1 Tẩm dưới áp lực

Thực chất của phương pháp này là nhựa nền được truyền đến lỗ hở dưới của khuôn
dưới tác động của áp lực, sau đó chúng sẽ dần dần lấp đầy khoảng không gian giữa khuôn
ngoài định hình và khuôn đột.

Cách thức chuẩn bị khuôn cho việc tẩm dưới áp lực phức tạp hơn so với việc chuẩn bị
khuôn theo phương pháp khuôn tiếp xúc, do đòi hỏi phải đảm bảo được độ chính xác cao
khoảng cách không đổi giữa khuôn ngoài và khuôn tiếp xúc.

Khoảng cách này bằng độ dày của vách sản phẩm cần chế tạo. Trong thực tế khi chế
tạo khuôn ( kim loại hoặc phi kim loại), thường sử dụng mẫu có độ dày và hình dạng như
sản phẩm. Chính những mẫu này sẽ giúp cho việc chế tạo mặt dưới của khuôn ngoài và mặt
trên của khuôn đột.
 Độ dày của khuôn ngoài và của khuôn đột đối với từng sản phẩm cụ thể được xác định
bằng thực nghiệm.Việc chuẩn bị lớp chống dính trên mặt khuôn ngoài và khuôn đột cũng
giống như công nghệ khuôn tiếp xúc.

Trước khi tẩm nhựa nền, phải sấy khô lớp vật liệu cốt nằm trong khoảng khuôn ngoài
và khuôn đột bằng luồng không khí nóng. Đôi khi kết cấu có kích cỡ không lớn, trước khi
tẩm áp lực có thể “rửa” lớp cốt bằng chính lớp nhựa lỏng có trong thành phần nền, làm như
vậy sẽ đẩy được những bọt khí ra khỏi lớp vật liệu cốt. Với những kết cấu kích cỡ lớn, việc
“rửa” qua như vậy sẽ gây tốn kém.

Dưới tác động của áp lực, lớp nhựa nền tràn lên, tẩm vào lớp cốt. Vận tốc đẩy nhựa nền
giữ vai trò quan trọng trong việc tẩm: khi đẩy quá nhanh, lớp nhựa sẽ kéo theo các bọt khí,
ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm.

Những yếu tố cần điều chỉnh và kiểm tra thường xuyên trong quá trình tẩm là nhiệt độ,
độ nhớt và tốc độ đẩy nhựa nền.

Sau khi nhựa nền đã được tẩm đầy, bắt đầu quá trình làm đông rắn. Quá trình đông rắn
thường xuyên được tiến hành trong các lò nhiệt. Những tham số của quá trình polyme hóa
do vật liệu nền đã được lựa chọn quy định.

3.2 Tẩm trong chân không

Trong quá trình tẩm trong chân không, việc chuẩn bị khuôn, lát phôi tương tự như
quá trình tẩm dưới áp lực. Sơ đồ tẩm chân không được trình bày trên hình bên:
 Hình 15: Sơ đồ tẩm trong chân không.

Khi sử dụng chân không, khuôn phải đủ độ cứng để ngăn ngừa sự nén của vật liệu cốt
và sự loang tự do của các nhựa nền và nếu vật liệu lát lên khuôn không đều, đến đoạn bị lèn
chặt, nhựa nền sẽ không tới được và chỗ đó sẽ không được tẩm. Để đảm bảo sự di chuyển
của nhựa nền đến đỉnh khuôn cần tăng độ chân không.

4. Công nghệ dập trong khuôn [10]

Phương pháp dập trong khuôn là phương pháp mà vật liệu trong khuôn dập sẽ có hình
dáng được quy định khuôn ngoài và mũi dập. Khi dập mũi dập sẽ dập xuống khuôn ngoài và
dừng lại ở khoảng cách bằng bề dày của chi tiết cần chế tạo. Đồng thời quá trình polyme hóa
được xảy ra trong chính khuôn ngoài.

Đến nay, khoảng 50% mọi chi tiết sản phẩm composite polyme được sản xuất theo
phương pháp dập. Phương pháp này cho phép chế tạo ra những chi tiết, sản phẩm từ vài gam
đến hàng trăm ki lô gam, có độ dày thông thường từ 0.5-100 mm và có thể dày hơn thế.
Phương pháp dập được sử dụng khi đòi hỏi chi tiết sản phẩm có độ chính xác cao, các đặc
trưng cơ lý cao và ổn định, sản xuất với khối lượng lớn và giá thành vừa phải. Thậm chí,
trong những trường hợp không đòi hỏi sản xuất hàng loạt, nhưng đòi hỏi với chất lượng cao,
làm việc trong môi trường khai thác phức tạp, có yêu cầu kĩ thuật khắc khe - như các chi tiết
cho ngành hàng không vũ trụ - bắt buộc phải sử dụng phương pháp dập trong khuôn.

4.1 Dập trực tiếp

Là quá trình vật liệu được đặt vào khuôn đã được làm nóng đến nhiệt độ cần thiết, sau
đó được dập bằng mũi dập với áp lực p nào đó. Dưới tác động của nhiệt độ, vật liệu có độ
dẻo cần thiết và dưới tác dụng của áp lực, vật liệu đó sẽ được lèn chặt trong khoảng cách
giữa khuôn và mũi dập, tạo nên sản phẩm. Áp lực sẽ được duy trì trong suốt thời gian
polyme hóa. Sau đó, mũi dập sẽ được nhấc lên và tiến hành tháo sản phẩm ra khỏi khuôn.

Để tháo các chi tiết sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng, phải sử dụng một lớp
chống dính. Các chất này có thể ở dạng lỏng như dung dịch polyvinyl, dung dịch alginat,
xenlophan, lavxan,… hoặc ở dạng rắn như các màng ngăn từ sáp, parafit, mỡ silic hữu cơ,…

Hình 16: Sơ đồ dập trực tiếp

Thông thường, khuôn được làm từ thép. Để dập thử hoặc chỉ một vài lần, có thể dùng
các khuôn bằng gỗ, thạch cao hoặc nhựa. Khi dập với áp lực không lớn có thể làm khuôn từ
kim loại màu.
 Do chọn các chế độ công nghệ không hợp lí hoặc vật liệu ban đầu không đảm bảo chất
lượng, sản phẩm dập có thể có một số khuyết điểm như: bọt khí trên bề mặt, nứt trên phần
vật liệu nền, có những chỗ trơ ra vật liệu cốt, những đốm trên bề mặt,…

Trong qua trình dập trực tiếp có thể lưu ý một số đặc điểm sau:

- Khi chế tạo sản phẩm, có thể dập cùng một lúc những cốt khác nhau (đinh vít, ốc vặn, đinh,
…) những cốt này sẽ được dập, giữ chặt luôn trong sản phẩm.

- Khi làm nóng vật liệu, nhiệt độ sẽ dàn từ ngoài khuôn đã được làm nóng, lan dần vào
trong. Vì vậy khi dập, những lớp vật liệu khác nhau có thể sẽ có những nhiệt độ khác nhau.

- Sự chênh lệch nhiệt độ theo độ dày của sản phẩm sẽ dẫn đến có ứng suất trong và những
khuyết tật, do quá trình nóng chảy không đều và polyme hóa không đều.

- Có thể xảy ra sự méo, biến dạng các sản phẩm mỏng, và các đinh vít, cốt kém bền ở bên
trong sản phẩm khi dập. Bởi vì trong quá trình dập, dưới tác động của áp lực, vật liệu sẽ
được lấp đầy không gian bề dày giữa khuôn và mũi dập ngay cả khi chúng chưa nóng đều và
chưa có được đủ độ dẻo cần thiết.

Phương pháp dập trực tiếp có thể dùng để chế tạo chi tiết, sản phẩm từ vật liệu bất kì
(nền nhiệt rắn hoặc nhiệt dẻo). Trên thực tế, phương pháp này thường được áp dụng cho nền
nhiệt rắn, bởi vì nếu áp dụng cho vật liệu nền nhiệt dẻo phải thực hiện làm nóng, sau đó lại
làm nguội khuôn trong mỗi quy trình công nghệ, như vậy sẽ kéo dài thời gian thi công.

Ví dụ về những yếu tố công nghệ chủ yếu của vật liệu nền nhiệt rắn và nhiệt dẻo của
phương pháp dập trực tiếp.

Loại vật liệu Nhiệt độ (K) Áp lực, Thời gian Độ co (%)

MPa, dưới áp

min/max lực (phút)

Có nền nhiệt dẻo 393 2/15 5 - 15 1-3

Có nền nhiệt rắn 393-473 0.3/75 3-5 0.2 - 1.2
Chất đàn hồi 343-473 0.4/25 3 - 60 1-2
 elastomes

Đến nay những chế độ tẩm, chế độ công nghệ khả thi của phương pháp dập trực tiếp
cho phép chế tạo được những sản phẩm composite có thành phần cốt chiếm tỉ lệ từ 20 - 50%
thể tích.

4.2 Dập đúc

Dập đúc bao gồm quá trình đưa vật liệu vào bình chứa, trong khuôn dập kín (hình 17).
Khi làm nóng từ ngoài thành bình, vật liệu đựng trong đó sẽ đạt được độ dẻo cần thiết, sau
đó dưới áp lực của mũi đột, vật liệu được rót qua hệ thống phễu xuống khoảng không gian
trong khuôn rồi lấp đầy khuôn. Sau một thời gian nhất định để vật liệu trong khuôn đông
cứng, khuôn mở ra và sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn.

Phương pháp dập đúc có một số đặc điểm sau:

- Có thể chế tạo các chi tiết có các cốt kém bền hoặc chi tiết có các lỗ trong với đường kính
lỗ nhỏ, do vật liệu trước khi rót vào khuôn đúc đã được làm dẻo đều trong bình.

- Quá trình tạo hình sản phẩm nhanh hơn so với dập trực tiếp.

- Các chi tiết được chế tạo theo phương pháp đúc ít có áp suất trong.

- Phương pháp đúc dập cần chi phí vật liệu lớn hơn phương pháp dập trực tiếp, là do ngoài
việc lấp kín khuôn, vật liệu còn được đầy kín trong phễu và còn lại một phần ở bình chứa
trên.

- Khuôn trong dập đúc phức tạp hơn, đắt hơn khuôn trong phương pháp dập trực tiếp.
 Hình 17: Dập đúc

Bằng phương pháp dập đúc có thể chế tạo các sản phẩm, chi tiết từ hỗn hợp cao su và
chất dẻo dạng bột. Các tấm dẻo với các cốt sợi dùng để đúc có thể giảm tới 50% độ bền ban
đầu. Các tấm phân lớp không thể dùng trong phương pháp dập đúc, do vật liệu khó xếp vào
bình chứa và khó vào được tới khuôn khi phải đi qua phễu rót hẹp.

4.3 Dập ép nóng

Một thực tế là khi cần chế tạo các chi tiết có kích cỡ lớn, hình dáng phức tạp từ
composite với nền nhiệt dẻo, thường có khó khăn do các phương pháp công nghệ và trang
thiết bị đã biết bị hạn chế. Khi đó có thể làm khuôn dập với kích thước lớn, nhưng việc chế
tạo các khuôn không đơn giản, giá thành lại cao. Hoặc việc dùng phương pháp với các
diapham đàn hồi, thực tế khi nhiệt độ cao hơn 180-200 0C cũng phải cân nhắc kĩ, do khi đó
độ an toàn của các phương pháp kém đi, các diapham sau vài lần sử dụng ở nhiệt độ cao có
thể sẽ làm tăng khuyết tật của sản phẩm. Vì vậy, đã xuất hiện phương pháp dập ép nóng.

Thiết bị công nghệ của phương pháp này bao gồm khuôn ngoài và chày đàn hồi (hình
18). Chày đàn hồi có hệ số dẫn nhiệt khoảng (250-500).10 -6 oC-1 và khuôn ngoài kim loại có
độ dẫn nhiệt khoảng (10-25).10-6 oC-1. Nền và sợi được lát vào trong khuôn ngoài với độ dày
h, giữa chày và khuôn cách nhau một khoảng h1 (h1 > h). Việc lèn nền và cốt sợi sẽ được
thực hiện bằng áp lực nảy sinh khi chày và khuôn được nun nóng. Ở nhiệt độ cao, áp lực
xuất hiện do sự khác nhau lớn giữa sự dãn nở vì nhiệt của khuôn và chày. Nếu gọi P là áp
lực nảy sinh, khi đó áp lực này được tính theo công thức:
 P = kp ∆ T

Nếu là chày cao su kp = 0.5-0.7 MPa/oC, thì khi làm nóng lên trên 300 oC, chúng ta đã
tạo ra áp lực đủ lớn để có thể chế tạo được bất cứ chi tiết nào với nền nhiệt dẻo.

Điểm đặc biệt trong quá trình công nghệ này là chày đàn hồi phải làm việc ở nhiệt độ
cao, trong thể tích kín với áp lực đều về mọi phía. Vì vậy, khi chọn vật liệu làm chày phải
thỏa mãn được những điều kiện như: có độ đàn hồi cao, đủ để truyền áp lực đều tới mọi chỗ,
mọi hướng; có tính ổn định cao khi phải nằm lâu trong thể tích kín với nhiệt độ cao, hệ số
dẫn nhiệt không thấp hơn 250.10-6 oC và không đổi trong suốt quá trình thi công.

Phương pháp dập ép nóng cho phép nhận được các sản phẩm có chất lượng tốt, độ dày
thành đều.

Hình 18: Dập ép nóng

5. Chế tạo sản Phẩm composite theo phương pháp Filament Winding (Quấn sợi)

Phương pháp Filament Winding hay còn gọi là phương pháp quấn sợi - là quá trình
cuốn một dải sợi dài liên tục được tẩm nhựa lên bề mặt của một lõi quay đã được tạo hình
chính xác, quá trình lưu hoá ở nhiệt độ phòng hoặc gia nhiệt tạo nên sản phẩm cuối cùng.

Là một kỹ thuật chế tạo chủ yếu được sử dụng để sản xuất các cấu trúc mở (xi lanh)
hoặc kết cấu kín (bình áp lực hoặc bể chứa). Quá trình này liên quan đến các sợi dài được
cuốn dưới sự căng và thẳng trên một trục quay. Các sợi phổ biến nhất là thủy
tinh hoặc carbon và được ngâm tẩm trong bồn tắm bằng nhựa khi chúng được quấn vào
trục. Khi trục giá được bao phủ hoàn toàn đến độ dày mong muốn, nhựa được xử lý. Tùy
thuộc vào hệ thống nhựa và đặc tính chữa bệnh của nó, thường thì trục xoay được đặt trong
lò hoặc đặt dưới lò sưởi tỏa nhiệt cho đến khi bộ phận được chữa khỏi. Khi nhựa đã được xử
lý, trục giá được loại bỏ hoặc chiết xuất, để lại sản phẩm cuối cùng rỗng. Đối với một số sản
phẩm như bình gas, 'trục giá' là bộ phận cố định của sản phẩm hoàn chỉnh tạo thành lớp lót
để tránh rò rỉ khí hoặc là hàng rào bảo vệ hỗn hợp khỏi chất lỏng được lưu trữ.

5.1 Quy trình sản xuất composite bằng phương pháp quấn sợi

Phương pháp sản xuất composite bằng phương pháp quấn sợi được thực hiện qua 6 giai
đoạn sau:

Filamen
Mandrel Mandrel Finishin Quality
t Curing
preparation removal g Inspection
winding

Giai đoạn 1: Chuẩn bị lõi quấn

Trong giai đoạn này, bộ phận để quấn lớp sợi đã được thấm nhựa lên trên được gọi là
lõi quấn. Lõi quấn tạo ra hình dạng sản phẩm nên được xem là bộ phận quan trọng nhất
trong công nghệ này. Những lõi quấn thường dùng trong phương pháp quấn sợi chủ yếu là
loại cát có khả năng hoà tan trong nước và thạch cao đối với những sản phẩm có dung tích
nhỏ và có lõi. Lõi quấn gồm nhiều khúc đoạn, có thể gập lại với các sản phẩm có dạng ống,
với những sản phẩm không tháo lõi như bồn chứa hoá chất composite hay khí nén thì thường
được làm bằng kim loại có thể chịu được tải trọng.

Giai đoạn 2: Giai đoạn quấn sợi

Giai đoạn này được bắt đầu như sau: đầu tiên một lượng gồm nhiều bó sợi hoặc sợi
roving sẽ được kéo từ một dãi các cuộn sợi, bao gồm nhiều đầu sợi từ các cuộn sợi. Tiếp
theo, các sợi được kéo qua máng nhúng nhựa (máng nhúng chứa nhựa đã có chất xúc tác và
các thành phần cần thiết khác như chất kháng tia UV và màu,…). Khi máy bắt đầu vận hành,
các đầu sợi được công nhân thao tác cho kéo qua máng nhựa cùng dao gạt nhựa dư và qua
các lược chia sợi. Lúc này, sợi được kéo căng và cho qua đầu hướng sợi, công nhân tiến
hành cố định đầu sợi vào lõi quấn và cho máy hoạt động.

Quá trình quấn liên tục sẽ làm các vòng sợi tiếp đó giữ cho sợi được cố định trên lõi
quấn được siết chặt cho đến khi định hình thành sản phẩm. Lúc này chỉ cần tháo lõi quấn ra,
lặp lại quá trình đóng rắn sẽ tạo ra được sản phẩm cuối cùng.

Giai đoạn 3: Đóng rắn

Hệ thống đóng rắn sẽ đặt sẵn tại nơi sản xuất và sử dụng hàm lượng nhựa vừa đủ để
đóng rắn. Các phương pháp đóng rắn gồm: dùng lò, hơi nước, đèn, dầu nóng, nồi hấp chân
không,….

Giai đoạn 4: Lấy lõi quấn ra

Nếu làm lõi từ cát có thể hoà tan bằng nước thì sản phẩm rất dễ lấy ra. Nước sẽ được
cho vào trục quấn, khi cát tan ra tiến hành tháo dỡ các thiết bị lắp ráp.

Giai đoạn 5 - 6: Hoàn thành sản phẩm và tiến hành kiểm tra đánh giá chất lượng sản
phẩm theo quy chuẩn.
5.2 Ưu điểm, nhược điểm của phương pháp quấn sợi

* Ưu điểm:

- Sản xuất nhanh, hiệu quả kinh tế cao.

- Tỷ lệ sợi và nhựa có thể điều chỉnh được khi sợi đi qua bể nhựa.

- Tiết kiệm chi phí do không thông qua công đoạn dệt sợi thành vải.

- Tính chất của sản phẩm tốt, bề mặt nhẵn, láng.

* Nhược điểm:

- Giá thành cao

- Ảnh hưởng đến tính cơ học của sản phẩm và ảnh hưởng đến môi trường.

5.3 Các sản phẩm composite FRP từ phương pháp quấn sợi

Sản xuất được những thùng chịu áp suất hình trụ, hình cầu. Làm sản phẩm dạng ống
dẫn oxy, khí gas. Làm vỏ động cơ phản lực, cánh máy bay trực thăng, tàu vũ trụ,…

Phương pháp quấn sợi được sử dụng để sản xuất những sản phẩm trụ rỗng, có mặt cắt
tròn hoặc oval như: ống composite frp, thân bồn chứa hoá chất composite frp,….

Là một trong những công nghệ tiên tiến nhất trong lĩnh vực sản xuất vật liệu
composite.

6. Công nghệ Pultrusion [11]

6.1 Giới thiệu công nghệ Pultrusion

Quy trình pultrusion là một quy trình liên tục, tự động dùng để sản xuất các sản phẩm
FRP dạng profile ( thanh hình chữ U, I hoặc O,...). Sản phẩm có các tính chất vật lý, tính hóa
học tốt và có khả năng thay thế các vật liệu truyền thống như sắt thép, nhôm, gỗ, ...
6.2 Đặc trưng của phương pháp pultrusion

- Sản xuất được các profile có hình dạng phức tạp với độ dài liên tục

- Tỷ lệ phế liệu thấp

- Sự phân bố của vật liệu gia cường với vị trí chính xác

- Có thể lựa chọn rộng rãi các loại nhựa và vật liệu gia cường để sản xuất

- Cường độ lao động từ thấp đến trung bình

- Tốc độ sản xuất phụ thuộc vào hình dạng profile và vật liệu sử dụng.

Pultrusion có thể kết hợp thành công nhiều loại nhựa sợi khác nhau để sản xuất ra các
sản phẩm profile có tính chất dao động trong khoảng rất rộng. Chính vì thế, nó có thể đáp
ứng yêu cầu về tính chất của vật liệu trong nhiều ứng dụng.

6.3 Cấu tạo và quy trình Pultrusion

6.3.1 Cấu tạo

Thiết bị gồm 6 bộ phận chính: bộ phận cấp sợi, bể nhựa, khuôn định hình, khuôn gia
nhiệt, máy kéo, máy cắt.
 Bộ phận cấp sợi: là phần đầu của quy trình Pultrusion, làm nhiệm vụ dự trữ và cung
cấp các loại sợi cho hệ thống. Ở đây các loại sợi sẽ được kéo qua các thiết bị dẫn
hướng theo đúng yêu cầu sản phẩm. Vì pultrusion là quy trình liên tục nên các loại
sợi thường cung cấp dưới dạng cuộn từ 15 -25 kg. Mỗi bộ phận cấp sợi có thể chứa từ
15 – 45 cuộn sợi. Sợi sẽ được kéo theo phương tiếp tuyến với cuộn và sau đó hướng
tới bộ phận gom sợi trước khi sợi di chuyển vào bể nhựa hoặc khuôn định hình. Sợi
được kéo căng qua các hệ thống, độ kéo căng của các sợi phải đồng đều để tránh sự
cọ sát giữa các sợi.

 Bộ phận thấm nhựa: hầu hết mọi quy trình pultrusion đều dùng bể thấm nhựa để thấm
nhựa vào trong cấu trúc sợi. Trong bộ phận này, sợi được dẫn qua các trục lăn hoặc
thanh làm cho sợi được kéo căng và dàn trải đều trên bề mặt trục. Sự kéo căng sẽ giúp
sợi không bị chùn xuống và rối vào nhau để dễ điều chỉnh hướng sợi. Sự dàn trải giúp
 diện tích bề mặt sợi tiếp xúc nhựa nhiều. Đặc biệt ở bề mặt tiếp xúc của sợi với sợi,
nhựa sẽ được giữa lại nhiều hơn do sức căng bề mặt. Ngoài ra các trục này còn có tác
dụng nén ép sợi, giúp cho nhựa được trộn và ép sâu vào trong sợi.

 Tốc độ thấm ướt sẽ phụ thuộc vào xử lý sơ bộ bề mặt sợi và công thức nhựa.
 Khuôn định hình: khuôn được thiết kế theo các điều kiện được xác định bởi hệ
thống. Khuôn thường làm bằng Teflon, thép hợp kim,... Sợi sau khi qua bể nhựa được
đưa trực tiếp vào khuôn để loại ra phần nhựa thừa, kết nối nhựa và sợi hình thành
dạng mẫu. Đồng thời tăng sự thoát khí và thấm ướt, giảm áp lực lên khuôn gia nhiệt.
 Khuôn gia nhiệt: đây là khâu tiến hành đóng rắn sản phẩm, khuôn phải được thiết lập
cố định, nhiệt độ ở đầu khuôn nhỏ rồi tăng dần.
  Bộ phận kéo: các thiết bị kéo cách nhau khoảng 3m, đáp ứng được khi cho ra sản
phẩm sẽ nguội dần đi đáp ứng đủ độ bền để chống lại lực kẹp.
Có hai loại thiết bị kéo: thiết bị kẹp gián đoạn, thiết bị kẹp liên tục, thiết bị kéo dây
đai liên tục.
 Bộ phận cắt: có hai loại và thường làm bằng các vật liệu cứng như kim cương.
- Lưỡi cưa (Radial saw): di chuyển thuận tiện cho quá trình Pultrusion liên tục
- Lưỡi cưa (Stable saw): di chuyển thuận tiện cho quá trình Pultrusion gián đoạn

Đối với sợi thủy tinh hoặc cacbon thì người ta thường dùng lưỡi cưa bằng kim
cương. Đối với sợi aramid thì người ta sử dụng lưỡi cưa kim cương hoặc dùng tia áp
lực cao.

6.3.2 Quy trình

Quy trình pultrusion bắt đầu bằng cách kéo một bó sợi dài liên tục qua một bể nhựa để
thấm ướt bó sợi. Công đoạn này yêu cầu nhựa phải thấm ướt hoàn toàn bên ngoài lẫn bên
trong của sợi. Tiếp theo, bó sợi đã thấm nhựa được kéo xuyên qua bộ phận dẫn hướng vào
khuôn định hình sơ bộ để sắp xếp vị trí sợi phù hợp với thiết kế của sản phẩm và bó sợi sẽ có
hình dạng tiết diện mặt cắt ngang như mặt cắt ngang của khuôn. Tiếp tục, bó sợi nhựa được
định hình sẽ được kéo xuyên qua khuôn nhiệt để phản ứng đóng rắn trong nhựa xảy ra,
chuyển nhựa từ trạng thái lỏng thành trạng thái rắn. Sau đó, hỗn hợp sợi – nhựa trở thành
composite rắn chắc, có hình dạng là một thanh dài với tiết diện mặt cắt ngang. Thanh
composite được kéo ra khỏi khuôn để làm nguội. Cuối cùng, thanh composite được cắt thành
các thanh có chiều dài theo yêu cầu. Và đây cũng là điểm kết thúc quy trình sản xuất.

Sản phẩm chủ yếu của công nghệ này là các profile hình chữ I, chữ U, hình tròn,... và
các profile thường dùng trong kết cấu công trình xây dựng.

6.4 Ưu điểm và nhược điểm của công nghệ Pultrusion [12]

* Ưu điểm:

- Khả năng nạp liệu lớn

- Hàm lượng nhựa được điều chỉnh chính xác

- Sản xuất liên tục, năng suất cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa.

- Sản phẩm bền kéo và bền uốn tốt

- Sự phân bố của vật liệu gia cường với vị trí chính xác

- Hàm lượng sợi tăng cường có thể sử dụng nhiều

- Bề mặt sản phẩm tốt

* Nhược điểm:

- Sản phẩm có tiết diện không đổi

- Do sản xuất liên tục đòi hỏi các thiết bị phải gia công chính xác, các khâu phải đồng bộ.

- Khâu gom sợi và khâu kéo làm sợi và nhựa bị nén, gãy đứt,...

6.5 Ứng dụng của sản phẩm

Phạm vi ứng dụng của công nghệ này khá rộng, chiếm phần lớn ở các ngành điện, xây
dựng và công nghiệp,...
 CHƯƠNG III. TRIỂN VỌNG TỪ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẬT LIỆU
COMPOSITE

Vật liệu composite cứng, chắc, nhẹ và chống ăn mòn tốt đã sử dụng thành công trong
ngành công nghiệp hàng không và ô tô trong vài thập niên gần đây. Hiện các nhà khoa học
trong nước đang tích cực nghiên cứu tìm ra phương pháp sản xuất vật liệu này tối ưu nhất.

Vật liệu composite được sử dụng trong nhiều ngành sản xuất.

Tác giả Võ Thành Phong (Viện khoa học Vật liệu) đã thành công trong nghiên cứu, chế
tạo vật liệu polyme composite có chứa tổ hợp chất chống cháy trên cơ sở hợp chất chứa
brom (Br) và phốtpho (P). Vật liệu chứa hỗn hợp 2%P và 6%Br cho tính chất cơ lý tốt nhất,
đạt mức tự dập lửa cao, hàm lượng phụ gia chống cháy không ảnh hưởng đến độ bền axit
của vật liệu. TS.Đoàn Thị Thu Loan (Đại học Đà Nẵng) tiến hành nghiên cứu vật liệu
composite từ nhựa vinyleste và sợi đay. Để tăng độ kết dính, TS.Loan đã xử lý bề mặt sợi
bằng dung dịch kiềm; kết hợp kiềm với dung dịch isocyanate, đồng thời áp dụng phương
pháp gia công “Đúc chuyển nhựa dưới chân không”, giảm đáng kể lượng bọt khí trong sản
phẩm và tăng sự tiếp xúc giữa nhựa và sợi. Từ đó, tạo ra sản phẩm có tính năng tốt hơn
phương pháp gia công truyền thống “Lăn ướt”.

Gần đây nhất, TS.Nguyễn Vũ Giang (Viện Kỹ thuật nhiệt đới, Viện KH-CN Việt Nam)
đã thực hiện đề tài “Nghiên cứu, chế tạo vật liệu composite trên cơ sở nhựa polylefin và bột
gỗ, ứng dụng làm vật liệu xây dựng, kiến trúc nội - ngoại thất” trên cơ sở cải tiến trên công
nghệ của Đức. Theo TS.Nguyễn Vũ Giang, ở trong nước cũng đã có một số công trình sử
dụng vật liệu này để chế tạo vật liệu xanh thân thiện với môi trường. Tuy nhiên, do bột gỗ
chưa được xử lý trước, nên khả năng tương tác với nền nhựa chưa tốt, sản phẩm vẫn có độ
hút nước cao. Nếu sử dụng phương pháp truyền thống (ép sâu, tạo lớp liên tục…), chỉ chế
tạo được các vật liệu có hình dạng đơn giản, không chế tạo được các vật liệu có các hình
dạng phức tạp: Mặt cong, độ rỗng hay vật liệu trang trí nội thất, chi tiết phụ tùng ôtô và các
vật liệu khác như vỏ tivi,...

Đề tài đã sử dụng thành công khâu mạch, vật liệu nano gia cường, phụ gia, nano
silica… làm tăng tính kết dính giữa 2 pha của vật liệu là bột gỗ và nhựa bằng những chất
biến tính bề mặt, cho phép sản phẩm có thể điều chỉnh theo yêu cầu sử dụng. Cùng với việc
lưới hóa nhựa nền, hình thành các liên kết ngang giữa các phân tử nhựa nền và bột gỗ, giúp
tăng các tính chất của vật liệu composite và độ bền thời tiết của vật liệu.

Theo ý kiến của nhiều nhà khoa học, vật liệu composite có triển vọng ứng dụng trong
nhiều lĩnh vực sản xuất trong nước và tiến tới xuất khẩu như: Làm tấm lát sàn, ốp tường,
hàng rào... cho công trình xây dựng; phụ kiện chi tiết cho công nghiệp sản xuất ôtô, tàu hỏa;
thay thế hàng ngoại nhập với giá thành chỉ dao động từ 250-300 nghìn/m 2 (sản phẩm nhập
ngoại giá khoảng 1 - 1,5 triệu/m 2). Hiện vật liệu này đã thử nghiệm thành công tại Phòng Thí
nghiệm hóa lý vật liệu phi kim loại, Viện Kỹ thuật nhiệt đới; bắt đầu triển khai sản xuất quy
mô công nghiệp tại nhà máy thuộc Công ty Cổ phần Xây dựng phát triển nhà và Thương mại
Hà Nội [13].

KẾT LUẬN
 Ngày nay vật liệu composite đã được sử dụng phổ biến trong nhiều lĩnh vực ,từ sản
phẩm dân dụng cho đến hàng không vũ trụ. Nói cách khác sản phẩm Composit đã làm thay
đổi bộ mặt phát triển của nhân loại và trong tương lai không xa sẽ có nhiều sản phẩm
Composit mới ra đời nhằm đáp ứng nhiều hơn nữa nhu cầu phát triển của xã hội.

Trong khuôn khổ đề tài đã cho nhóm em đã giới thiệu một cách cơ bản về các công
nghệ sản xuất vật liệu Composit .Việc áp dụng các công nghệ hiện đại để sản xuất thành
công vật liệu Composit là một bước tiến quan trọng trong việc thay thế dần các kim loại khi
chế tạo các chi tiết máy hoặc các loại vật liệu cổ truyền trong nhiều ngành kỹ thuật mà vẫn
đảm bảo tính năng cơ lý cần thiết. Hy vọng trong tương lai không xa,khi mà khoa học kỹ
thuật của công nghệ chế tạo ngày càng phát triển để còn nhiều hơn nữa vật liệu Composit
được thay thế trong cuộc sống nhằm đem lại chất lượng tối ưu cho thế giới nhân loại.

TÀI LIỆU KHAM KHẢO

[1]. https://bancongxanh.com/lich-su-hinh-thanh-chat-lie%CC%A3u-composite/

[2]. https://vi.wikipedia.org/wiki/V%E1%BA%ADt_li%E1%BB%87u_composite

[3]. https://aqualife.vn/vat-lieu-composite-la-gi-thanh-phan-cau-tao-va-ung-dung-cua-no/

[4]. http://imgs.khuyenmai.zing.vn/files/tailieu/ky-thuat-cong-nghe/hoa-
dau/phuong_phap_che_tao_thu_cong_7535.pdf?
fbclid=IwAR2mY6JnGZMfovKGBRVRNROTP6m2OX3z7ggjwc_zKH5CPTERa4i6Zr8aZ
cU

[5]. http://www.composite.com.vn/vi/vat-lieu-composite

[6]. http://imgs.khuyenmai.zing.vn/files/tailieu/ky-thuat-cong-nghe/hoa
dau/phuong_phap_che_tao_thu_cong_7535.pdf

[7]. https://www.slideshare.net/leduytruong9/composite-phn-loi-v-ng-dng?
fbclid=IwAR3oFjNs2ybj6tsQjyUHKMezimOYQNKSEFdzYQcNmgfajcFGcR_9QR4fLA

[8].

http://vientauthuy.com.vn/vi/ky-thuat-hut-chan-khong

[9]. http://luanvan.co/luan-van/de-tai-duc-ep-rut-chan-khong-trong-che-tao-vat-lieu-
composite-210/

[10]. https://drive.google.com/file/d/1Tu55aQ3-w_edqphtvkA9uB-EMJHop8aK/view

[11]. [https://tailieu.vn/doc/cong-nghe-vat-lieu-composite-chuong-5-810919.html]

[12]. http://doc.edu.vn/tai-lieu/de-tai-cong-nghe-pultrusion-8699/]

[13]. https://www.haui.edu.vn/vn/trong-nuoc/trien-vong-tu-cong-nghe-che-tao-vat-lieu-
composite/53382