đồ án tốt nghiệp hc

Trung tâm nghiên cứu vật liệu polymer Đồ án tốt nghiệp
Muc lục
DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ
DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ...................................................................4
DANH MỤC HÌNH VẼ.......................................................................................5
LỜI CẢM ƠN.......................................................................................................6
LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................7
PHẦN A : TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOZIT TRÊN CƠ SỞ NHỰA
EPOXY GIA CƯỜNG BẮNG SỢI THỦY TINH...............................................9
I.VẬT LIỆU COMPOZIT.........................................................................................................9
I.1 Lịch sử phát triển...........................................................................................9
I.2 Xu hướng phát triển của vật liệu compozit trong thời gian tới:............10
I.3 Đặc điểm và phân loại vật liệu compozit.................................................10
I.3.2.2 Phân loại theo chất gia cường:............................................................13
I.3.2.3 Phân loại theo phạm vi ứng dụng:.......................................................14
I.4 Các thành phần chính trong vật liệu polyme compozit....................................15
I.4.1 Nền polyme:.............................................................................................15
I.4.2. Chất gia cường:.......................................................................................16
I.5 Tính chất và phản ứng của polymer compozit:..........................................................21
I.5.1Tính chất của polyme compozit.................................................................21
I.5.2Các tính ứng dụng chính của polymer compozit:.......................................22
II. VẬT LIỆU POLYME COMPOZIT TRÊN CƠ SƠ NHỰA EPOXY GIA
CƯỜNG BẰNG SỢI THỦY TINH........................................................................................24
II.1 NHỰA EPOXY:.........................................................................................24
II.1.1 Tổng hợp nhựa epoxy:.............................................................................24
II .1.2. Phân loại nhựa epoxy:...........................................................................25
II.1.3. Các thông số quan trọng của nhựa epoxy:..............................................26
II.1.4. Trạng thái vật lý....................................................................................27
II.1.5. Tính chất hoá học của nhựa epoxy.........................................................27
II.1.6. Ứng dụng của nhựa epoxy......................................................................28
II.2. CHẤT ĐÓNG RẮN CHO NHỰA EPOXY..............................................29
II.2.1. Chất đóng rắn amin :..............................................................................29
SVTH : Lê Thanh Thoá n 1 Lớp: Polymer k53

II.2.2. Chất đóng rắn dạng axit và anhydrit axit................................................37

II.2.3. Chất đóng rắn xúc tác.............................................................................39
II.3. SỢI THỦY TINH.............................................................................................................39
II.3.1. Giới thiệu về sợi thủy tinh......................................................................39
II.3.2. công nghệ chế tạo sợi thủy tinh..............................................................40
II.3.3. Thành phần.............................................................................................40
II.3.4. Tính chất của sợi thủy tinh.....................................................................42
II.3.5. Phân loại vải thủy tinh:...........................................................................43
3.6. Ứng dụng...................................................................................................44
Phần B: NGHIÊN CỨU BIẾN TÍNH NHỰA EPOXY BẰNG POLYSUNFIT
LỎNG.................................................................................................................44
I. TỔNG QUAN VỀ BIẾN TÍNH NHỰA EPOXY BẰNG POLYSUNFIT LỎNG44
I. 1.Giới thiệu về Polysunfide :.......................................................................44
I.1.1. Lịch sử phát triển :...................................................................................44
I .2 BIẾN TÍNH EPOXY BẰNG POLYSUNFIT...........................................................48
II TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU BIẾN TÍNH EPOXY TRÊN THẾ GIỚI VÀ
TRONG NƯỚC............................................................................................................................. 49
II.1 Các nghiên cứu biến tính epoxy trên thế giới.............................................49
1.1 Biến tính nhựa epoxy bằng (ABTN)...........................................................49
1.2 Biến tính nhựa epoxy bằng caosu lỏng.......................................................49
1.3 Biến tính nhựa epoxy bằng polysunfit........................................................50
II.2 Các nghiên cứu biến tính epoxy bằng thiokol trong nước....................................50
PHẦN 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU VÀ THỰC NGHIỆM.........52
2.1. Các phương pháp phân tích nguyên liệu đầu............................................................52
2.1.1. Nguyên liệu và hóa chất..........................................................................52
2.1.2. Phương pháp xác định tỷ trọng...............................................................52
2.1.3. Phương pháp xác định độ nhớt Brookfield..............................................52
2.1.4. Phương pháp xác định thời gian gel hóa.................................................53
2.1.5. Phương pháp xác định hàm lượng phần gel...........................................53
Phần III. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU..................................................................62
3.1 NGHIÊN CỨU CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG TỚI TÍNH CHẤT CỦA NHỰA
EPOXY............................................................................................................................................. 62

3.1.1 ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG THIOKOL...................................62

3.1.2 Kết quả khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng xúc tác TEA........................64
3.1.3 Kết quả khảo sát ảnh hưởng của thời gian phản ứng................................66
3.2 Ảnh hưởng của thiokol lên tính chất cơ lý của vật liệu compozit.......................69
3.4 Ảnh SEM bề mặt phá hủy mẫu đo hệ số tập trung ứng suất KIC.........................70
3.4.1. Độ bền dai phá huỷ giữa các lớp GIC.......................................................73
KẾT LUẬN........................................................................................................77

DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1:Thành phần của sợi thủy tinh……………...…………………………..… 38
Bảng 2: Đặc tính các loại sợi…………………………………….……………..… 40
Bảng 3:Đặc tính kỹ thuật của nhựa epoxy DER 331 …………………………..…54
Bảng 4: Kết quả đo sau khi biến tính bằng thiokol khảo sát hàm lượng thiokol… 55
Bảng 5: : Kết quả đo sau khi biến tính bằng thiokol khảo sát hàm lượng TEA……57
Bảng 6:Kết quả đo sau khi biến tính bằng thiokol khảo sát thời gian phản ứng….59.
Bảng 7: Bảng so sánh tính chất cơ lý của compozit trên cơ sở nhựa nền DER-331
và DER-331/ thiokol ……………………………………………………………. .62
Bảng 8:Thời gian tách lớp trung bình được xác định từ thời điểm bắt đầu tiến hành
đo mẫu tới khi mẫu tách ra hoàn toàn (lấy giá trị trung bình 5 mẫu……………75
DANH MỤC ĐỒ THỊ
Đồ thị 1:Đo độ bền kéo mẫu xác định hàm lượng thiokol …………... …………55
Đồ thị 2:Đo độ bền uốn mẫu xác định hàm lượng thiokol….... …………………56
Đồ thị 3:Đo độ bền va đập mẫu xác định hàm lượng thiokol……………………56
Đồ thị 4: Đo độ bền kéo mẫu xác định hàm lượng TEA…..…………… .……...58
Đồ thị 5: Đo độ bền uốn mẫu xác định hàm lượng TEA….……… …….………..58
Đồ thị 6: Đo độ bền va đập mẫu xác định hàm lượng TEA……..…. ……… .….59
Đồ thị7: Đo độ bền kéo mẫu xác định thời gian phản ứng…………... ………...60
Đồ thị8: Đo độ bền uốn mẫu xác định thời gian phản ứng……….…... ………..61
Đồ thị9: Đo độ bền va đập mẫu xác định thời gian phản ứng …….….................61
Đồ thị 10:Lực kéo-độ dịch chuyển trong phép đo độ bền dai phá huỷ giữa các
lớp của vật liệu PC nền nhựa epoxy và nhựa epoxy biến tính bằng 5pkl
thiokol gia cường bằng sợi thuỷ tinh………………………………….74

DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 2.1: Máy đo tính chất cơ học kéo nén uốn của vật liệu.................................53
Hình 3.1 Hình ảnh SEM của nhựa epoxy DER-331 ............................................... 64
Hình 3.2 Hình ảnh SEM của nhựa epoxy DER-331 biến tính bằng thiokol
1 phần khối lượng ..................................................................................... 65
3 phần khối lượng ................................................................................... 65
5 phần khối lượng ................................................................................... 66
7 phần khối lượng ................................................................................... 67
Hình 3.6 Ảnh SEM bề mặt phá huỷ mẫu PC không biến tính (a) và mẫu PC
biến tính (b)………………………………………………………………76

LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình làm đồ án em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong Trung
tâm nghiên cứu vật liệu polyme, đặc biệt là TS.Nguyễn Thanh Liêm cùng Th.s
Vũ Mạnh Cường đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Mặc dù đã cố gắng song do sự hạn chế về thời gian cũng như trình độ nên
trong luận văn này không thể tránh được nhiều sai sót. Em rất mong được nhận
những ý kiến đóng góp của các thầy cô.
Em xin chân thành cảm ơn.

LỜI NÓI ĐẦU
Nhựa epoxy là một trong những nhựa nhiệt rắn được sử dụng rộng rãi trong
dân dụng, công nghiệp điện tử, xây dựng, giao thông… Nhựa epoxy có tính chất
cơ lý nổi trội hơn so với các loại nhựa nhiệt rắn khác, thay đổi trong một phạm
vi rộng tùy thuộc vào chủng loại nhựa hay loại chất đóng rắn sử dụng, độ co
ngót sau đóng rắn thấp, có độ bám dính cao với nhiều loại vật liệu nền. Nhựa
epoxy được sử dụng để chế tạo màng phủ, vật liệu cách điện, vật liệu
compozit....
Một trong những hạn chế của nhựa epoxy là tính giòn, khả năng biến dạng
kém dưới tác dụng của ngoại lực. Để khắc phục hạn chế kể trên, đã có nhiều
nghiên cứu tập trung biến tính làm tăng tính dai cho nhựa epoxy bằng cách làm
giảm mật độ liên kết hoặc sử dụng các loại cao su lỏng và các loại nhựa nhiệt
dẻo [1-6].
Việc nghiên cứu cải thiện tính chất cơ lý của nhựa epoxy thương mại bằng
các chất biến tính thích hợp cũng là hướng nghiên cứu ứng dụng quan trọng
nhằm đáp ứng yêu cầu của đời sống kinh tế xã hội.
Đề tài: “Nghiên cứu biến tính nhựa epoxy bằng polysunfit lỏng ứng dụng
chế tạo vật liệu compozit có độ bền va đập cao” được hình thành với mong

muốn tạo ra vật liệu mới với nhiều tính năng quí báu ứng dụng trong các ngành
công nghệ cao.

PHẦNA : TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOZIT TRÊN CƠ SỞ

NHỰA EPOXY GIA CƯỜNG BẮNG SỢI THỦY TINH
I.VẬT LIỆU COMPOZIT
I.1 Lịch sử phát triển

Vật liệu compozit đã xuất hiện cách đây hàng nghìn năm và được con người sử
dụng hiệu quả trong cuộc sống. 5000 năm trước công nguyên người cổ đại đã
thêm đá nghiền nhỏ hoặc những vật liệu nguồn gốc hữu cơ vào đất xét để giảm
độ co, nứt khi nung gạch hoặc đồ gốm.Ở Ai cập khoảng 3000 năm trước công
nguyên người ta đã làm vỏ thuyền bằng lau sậy đan tẩm bitum, nếu bỏ qua một
số khái niệm thì kỹ thuật đó cũng giống như kỹ thuật làm tàu hiện đại từ chất
dẻo chất gia cường thủy tinh hiện nay.Ở Việt Nam, thuyền tre đan trát sơn ta
trộn mùn cưa là 1 ví dụ về vật liệu compozit.
Năm 1851, Nelson Goodyear đã sử dụng oxyt kẽm làm chất độn cho
ebonit.Năm 1920, Bakeland đã dùng bột gỗ độn vào nhựa bakelit và John đã sử
dụng xenlulo làm chất độn cho các loại nhựa ure.
Mặc dù được hình thành từ rất sớm, nhưng việc chế tạo vật liệu polymer
compozit mới thực sự được chú ý khoảng 60 năm trở lại đây. Vào những năm
1930 Slayter và Thomas đã được cấp bằng sáng chế cho việc chế tạo sợi thủy
tinh và được Ellis và Foster dùng gia cường cho polyeste không no. Polyeste
tăng cường bằng sợi thủy tinh được sử dụng trong nghành hàng không năm
1938. Năm 1944 đã sản xuất hàng nghìn chi tiết bằng chất dẻo compozit cho
máy bay và tàu chiến phục vụ đại chiến thế giới lần thứ II. Năm 1950, chất
lượng của vật liệu compozit được nâng cao rất nhiều nhờ sự ra đời của nhựa
epoxy và hàng loạt loại sợi tăng cường như sợi cacbon, sợi polyester, nylon,
aramit (Kevla), sợi silic…Từ năm 1970 đến nay, các chi tiết chế tạo từ compozit
nền chất dẻo và sợi tăng cường có độ bền cao đã được sử dụng rộng rãi trong
công nghiệp đóng tàu, chế tạo ô tô, làm vật liệu xây dựng và những ngành kỹ
thuật cao như hàng không, vũ trụ.

Mặc dù vậy việc nghiên cứu nâng cao chất lượng, cải thiện tính chất cơ lý, tính
chất nhiệt, điện v.v.., mở rộng lĩnh vực ứng dụng của vật liệu này vẫn luôn được
đặt ra.
I.2 Xu hướng phát triển của vật liệu compozit trong thời gian tới:
Thay thế thép bằng vật liệu compozit: Sự thay thế thép bằng các vật liệu mới
có liên quan đến các tính chất đặc biệt và bản chất vật lý của chúng. Trong các
vật rắn tinh thể, thép và các kim loại khác luôn tồn tại những sai lệch đường. Số
lượng chúng lên tới nhiều tỷ trên 1cm2, làm yếu kim loại và không cho phép
tăng độ bền của chúng lên một cách đáng kể. Nhờ những tính chất ưu việt, vật
liệu polymer compozit cho phép đạt được độ bền nén lớn hơn nhiều so với thép.
Chuyển vật liệu sang dạng sợi để tăng độ bền: kết quả nghiên cứu trong nhiều
năm đã chứng tỏ khi chuyển vật liệu ở dạng khối sang dạng sợi thì độ bền của
chúng tăng lên. Trong những sợi mảnh, độ bền đạt tới giá trị gần với lý thuyết
và khi đó trong cấu trúc không quan sát thấy khuyết tật.
Đa dạng hóa nền polymer và chất gia cường: Trong những năm gần đây trên
thế giới, cùng với những loại nhựa nhiệt rắn đã sử dụng rộng rãi như epoxy,
polyester không no, phenolfomandehyt.v.v..người ta đã sử dụng rất có kết quả
các loại nhựa nhiệt dẻo như polyonlefin (PE, PP), polyamit, polycacbonat.
Phối hợp giữa các vật liệu polymer, kim loại và gốm.
I.3 Đặc điểm và phân loại vật liệu compozit

I.3.1 Các đặc điểm chung:
Là vật liệu nhiều pha. Các pha tạo nên compozit thường rất khác nhau về bản
chất, không hòa tan lẫn nhau, phân cách nhau bằng bề mặt phân chia pha. Pha
liên tục trong toàn khối compozit được gọi là nền (matrix) , pha phân bố gián
đoạn, được nền bao bọc, quy định gọi là chất gia cường.
Trong compozit thì tỷ lệ, hình dáng, kích thước cũng như sự phân bố của nền và
chất gia cường tuân theo các quy định thiết kế trước.

Tính chất của các pha thành phần được kết hợp để tạo nên tính chất chung của
compozit. Tuy vậy tính chất của compozit không bao hàm tất cả tính chất của
các pha thành phần khi chúng đứng riêng rẽ mà chỉ lựa chọn trong đó những
tính chất tốt và phát huy thêm.
I.3.2 Phân loại:

Để phân loại vật liệu compozit người ta dựa vào các đặc điểm chung của chúng:
- Theo bản chất vật liệu nền: compozit nền polymer, gốm, graphit, kim loại.
- Theo hình học chất gia cường: compozit chất gia cường hạt (thô, mịn),
compozit chất gia cường sợi (dài, ngắn).
- Theo cấu trúc vật liệu: compozit tấm, lớp, tấm 3 lớp, khối, tổ ong …
- Theo phương pháp chế tạo: đúc, ép, đúc phun, lăn lô …
- Theo phạm vi ứng dụng: compozit cao cấp, compozit kỹ thuật.
I.3.2.1 - Phân loại theo bản chất vật liệu nền:
* Nền kim loại: kim loại có độ bền, cứng, dẻo khá cao, có thể chịu được nhiệt
độ cao hơn polymer trong môi trường có oxy. Vật liệu compozit nền kim loại có
modun rất cao (110GPa) nên đòi hỏi sợi tăng cường phải có modun cao. Al,
Mg, Ti, Ni, Cu được nghiên cứu ứng dụng làm nền compozit nhiều hơn cả, đặc
biệt các kim loại nhẹ rất được ưa chuộng trong nghành hàng không.
Nền kim loại có một số ưu điểm so với nền polymer:
- Kim loại nói chung dẻo, khá bền nên cải thiện chỉ tiêu cơ lý của polymer
như modun đàn hồi…
- Có độ dẫn điện, nhiệt cao hơn.
- Không bốc cháy, ít bị ảnh hưởng của môi trường ẩm.
- Có tính hàn tốt nên trong một số trường hợp dễ gia công lắp ráp.
Nhược điểm chính của nền kim loại là có khối lượng riêng lớn. công nghệ chế
tạo compozit nền kim loại phức tạp hơn rất nhiều so với nền polyme và do vậy
giá thành sản phẩm sẽ cao hơn. Chính điều này hạn chế việc lựa chọn và triển
khai ứng dụng chúng trong công nghiệp.

Compozit nền nhôm chất gia cường sợi bo có cơ tính cao là một trong những
compozit nền kim loại được ứng dụng khá nhiều trong các ngành công nghiệp
như hàng không, vũ trụ, chế tạo ô tô.
* Nền polyme: Compozit nền polyme chiếm 90% trong tổng số các loại
compozit. Nền polyme rất được ưa chuộng do có tỷ trọng thấp, cách điện,
cách nhiệt tốt, dễ gia công. Polyme dùng làm nền có 2 loại: nhựa nhiệt
rắn và nhựa nhiệt dẻo.
Nhựa nhiệt dẻo có cấu trúc mạch thẳng hoặc nhánh, chảy mềm ở nhiệt độ cao
và có thể lấy lại trạng thái rắn khi làm lạnh.Nhựa có thể ở dạng tinh thể hoặc vô
định hình. Khả năng chịu dung môi, chịu nhiệt kém hơn nhựa nhiệt rắn. Người
ta thường tăng độ bền, độ chịu tải và chống rão cho vật liệu bằng các loại sợi
ngắn.
Nhựa nhiệt dẻo gia công chủ yếu bằng phương pháp đúc. Ở nhiệt độ thường
compozit nhựa nhiệt dẻo có tính dai, bền, cứng nhưng đều bị mất tính bền ở
nhiệt độ cao. Có thể khắc phục phần nào nhược điểm này bằng cách tăng cường
chất độn. Các loại nhựa nhiệt dẻo thong dụng: polyetynel (PE), polypropylene
(PP), polystyrene, polyamit…
Nhựa nhiệt rắn được tạo thành từ các polyme có khả năng tạo được các liên kết
ngang (liên kết hóa học).Quá trình tạo các liên kết ngang gọi là quá trình đóng
rắn.Các phản ứng tạo liên kết ngang này đã liên kết các phân tử polyme lại với
nhau tạo thành lưới không gian ba chiều có khối lượng phân tử lớn. Chính điều
này khiến cho nhựa nhiệt rắn sau khi đóng rắn không có khả năng nóng chảy
hoặc hòa tan mà chỉ có thể bị phân hủy. Nhựa nhiệt rắn được tạo thành từ hai
phản ứng trùng hợp và trùng ngưng. Vật liệu polyme compozit đi từ các loại
nhựa nhiệt rắn được tăng cường các loại sợi dài sử dụng nhiều trong công
nghiệp hàng không, vũ trụ, quân sự, ô tô… Nhựa nhiệt rắn phổ biến nhất là
epoxy, polyeste không no, phenolic, polyuretan..

* Nền gốm và thủy tinh: Tổ chức điển hình của gốm là đa pha và đa tinh
thể. Hai pha chính tạo nên tổ chức của gốm: pha vô định hình phân bố
xen lẫn giữa các vùng pha tinh thể và gắn chúng lại với nhau. Gốm là vật
liệu có độ bền cao, duy trì được độ bền ở nhiệt độ cao (16500C), khả năng
chịu oxy hóa cao. Tuy nhiên có độ bền kéo thấp, chịu va đập kém
Thủy tinh vô cơ là vật liệu nhận được bằng cách làm nguội một hợp chất vô cơ
từ trạng thái nóng chảy hoàn toàn ở nhiệt độ cao đến trạng thái rắn không kết
tinh.Quá trình này giống như đối với nhựa nhiệt dẻo nên có thể áp dụng các
phương pháp gia công của chất dẻo. Thủy tinh có độ bền và môđun đàn hồi cao
(69 GPa), độ giãn nở nhiệt thấp. Nhờ tính chảy tốt nên khi tăng nhiệt độ và áp
lực ép thì hàm lượng sợi tăng cường có thể tăng nhưng không làm giảm độ bền
vật liệu
* Nền cacbon/ graphít: Là vật liệu chịu nhiệt rất tốt, cứng, bền nhiệt
(25000K) điển hình là compozit cacbon – cacbon. Vật liệu này được sử
dụng nhiều trong nghành hàng không, hóa dược, y tế..
I.3.2.2 Phân loại theo chất gia cường:

* Compozit chất gia cường dạng hạt: có cấu tạo gồm các phân tửchất gia
cường dạng hạt đẳng trục phân bố đều trong nền. Các loại khoáng tự
nhiên, oxit, cacbit, nitrit… Compozit chất gia cường hạt gồm hai loại:
chất gia cường hạt thô và chất gia cường hạt mịn.
Compozit chất gia cườngdạng hạt mịn thường có nền kim loại hoặc hợp kim,
chất gia cường có kích thước nhỏ (<0.1mm) thường là các vật liệu bền cứng, có
tính ổn định nhiệt cao như cacbit, nitrit… tương tác chất gia cường nền xảy ra ở
mức độ vi mô ứng với kích thước nguyên tử hoặc phân tử.
Compozit chất gia cườngdạng hạt thô: nền có thể là polyme, kim loại hoặc gốm.
Chất gia cường thường được đưa vào để cải thiện độ bền, kéo, nén, uốn, độ
chống mài mòn, độ ổn định kích thước, chịu nhiệt… hoặc tạo ra một tính chất

mới theo yêu cầu. tương tác nền – chất gia cường không xảy ra ở mức nguyên
tử, phân tử.
⃰Compozit chất gia cường sợi ngắn: độ dài chất gia cường thường nhỏ hơn
5cm đôi khi được gọi là ria (whiskers). Compozit chất gia cường sợi ngắn
thường được gia công bằng các phương pháp gia công nhựa thông thường như
đúc, đùn, đúc phun. Khi đùn hoặc đúc phun vào khuôn, sợi phải có khả năng đi
qua được các khe hở nhỏ trong thân thiết bị. Sợi ngắn thường được dùng tăng
cường cho nhựa nhiệt dẻo. Nhựa nhiệt rắn do có khối lượng phân tử lớn khi
đóng rắn sẽ không có lợi khi dùng sợi ngắn. Tất cả compozit chất gia cường sợi
ngắn đều thuộc compozit kỹ thuật.
* Compozit chất gia cường sợi có chiều dài trung bình: Độ dài sợi chất
gia cường từ 10 đến 100 mm, thường được dung tăng cường cho nhựa
nhiệt rắn có thêm bột độn với hàm lượng khá lớn. Phương pháp gia công
thường được sử dụng là phương pháp ướt (wet-out). Sợi phải được nhựa
thấm ướt hoàn toàn để compozit đạt được các tính chất cao nhất.
Compozit này cũng thuộc nhóm compozit kỹ thuật.
* Compozit chất gia cường sợi dài: Sợi dài hay còn gọi là sợi liên tục
thường được dùng tăng cường cho nhựa nhiệt rắn, chế tạo compozit chất
lượng cao. Compozit chất gia cường sợi dài có thể được chế tạo với cả
nền cô cơ, gốm, kim loại.
I.3.2.3 Phân loại theo phạm vi ứng dụng:
Polyme compozit được chia thành 2 nhóm.Hai nhóm này khác nhau chủ yếu ở
loại sợi, chiều dài sợi tăng cường và loại nhựa được sử dụng làm nền.
Nhóm thứ nhất được gọi là compozit tiên tiến (advanced composites), được chế
tạo từ các loại sợi dài và có độ bền cao.Nhựa nền cũng là các loại nhựa có đặc
tính tốt, chịu nhiệt, bền hóa học. Compozit chất lượng cao thường được ứng
dụng trong nghành hàng không, vũ trụ (tên lửa, các bộ phận máy bay), cũng như
các dụng cụ thể thao cao cấp khác như vợt tennit, gậy chơi gol…

Nhóm thứ hai được gọi là compozit kỹ thuật (engineering composite): gồm các
compozit chất gia cường sợi ngắn, có tính chất cơ lý thấp hơn. Nhựa nền cũng
có tính chất thấp hơn.Các sản phẩm làm từ compozit kỹ thuật bao gồm vỏ tàu,
canô, bồn tắm, bể chứa.
I.4 Các thành phần chính trong vật liệu polyme compozit
Vật liệu polymer compozit (PC) là vật liệu kết hợp của hai hay nhiều cấu tử
khác nhau và có những tính chất mà các vật liệu ban đầu không có.
Thành phần chính của vật liệu polyme compozit là nền polyme và vật liệu tăng
cường dạng hạt hoặc dạng sợi (chất gia cường). Ngoài ra còn có chất đóng rắn
(đối với nhựa nhiệt rắn), chất độn và một số chất màu nếu cần.
I.4.1 Nền polyme:
Nền polyme trong vật liệu PC là chất kết dính (pha liên tục) làm nhiệm vụ bao
bọc, liên kết các vật liệu tăng cường lại với nhau. Nền đóng vai trò chuyển ứng
suất tập trung cho chất gia cường do chất gia cường có độ bền cao hơn nhựa.
Các tính chất của nền polyme (bản chất hóa học, đọ bền kéo đứt, độ dãn dài,
nhiệt độ hóa thủy tinh, hệ số giãn nở nhiệt…) có ảnh hưởng trước tiên đến các
tính chất cơ lý của compozit, đến quá trình bám dính lên bề mặt chất gia cường,
do đó ảnh hưởng đến tính chất vật liệu tạo thành. Ngoài ra vật liệu nền còn góp
phần quyết định đến phương pháp, chế độ gia công và độ bền môi trường của
vật liệu. Để đáp ứng được yêu cầu của vật liệu nền, polyme cần có những tính
chất sau:
- Có khả năng thấm ướt tốt hoặc tạo được sự kết hợp về hóa học với vật
liệu tăng cường.
- Có khả năng biến dạng trong quá trình hóa rắn để làm giảm ứng suất nội
xảy ra do có sự co ngót khi thay đổi nhiệt độ.
- Thích hợp với các phương pháp gia công thông thường được dùng để chế
tạo vật liệu compozit như mong muốn.

- Bền môi trường ở các điều kiện sử dụng của vật liệu compozit.
- Vật liệu nền có chứa nhóm phân cực hay nhóm hoạt động là một yếu tố
thuận lợi.
Nền polyme có thể là nhựa nhiệt rắn hoặc nhựa nhiệt dẻo. Việc chọn vật liệu tối
ưu phải dung hòa các yếu tố về độ bền, khả năng gia công và các tính chất khác.
Nhựa nhiệt rắn nói chung thường được tăng cường bằng chất gia cường sợi dài,
gia công dưới áp suất và nhiệt độ cao, cho sản phẩm có tính chất cao hơn nên
được sử dụng rộng rãi… Gần đây nhựa nhiệt dẻo cũng được sử dụng có kết quả
với số lượng lớn. Ưu điểm nổi bật của compozit nhựa nhiệt dẻo là có độ bền va
đập cao ngay cả với những sợi dòn như sợi cacbon. Tuy nhiên chế tạo compozit
nhựa nhiệt dẻo khá phức tạp, phải sử dụng máy móc phức tạp, đắt tiền như máy
ép đùn, ép phun…
I.4.2. Chất gia cường:

Đóng vai trò chịu ứng suất tập trung trong vật liệu, làm tăng đáng kể độ bền của
vật liệu. Cấu trúc ban đầu, hàm lượng chất gia cường, hình dạng kích thước chất
gia cường, tương tác giữa chất gia cường tăng cường và nhựa nền, độ bền mối
liên kết giữa chúng ảnh hưởng đến tính chất của vật liệu polyme conmpozit và
quyết định khả năng gia công của vật liệu. Sự liên kết giữa chất gia cường tăng
cường và polyme được quyết định bởi tính chất hóa học ban đầu của polyme và
đặc trưng bề mặt chất gia cường. Liên kết bền khi xuất hiện giữa chất gia cường
và nền polyme những liên kết hóa học hay lực bám dính.
Hàm lượng chất gia cường tăng cường có thể chiếm 40% - 50% khối lượng vật
liệu hoặc hơn. Chiều dài chất gia cường và hàm lượng chất gia cường có ảnh
hưởng rất lớn tới tính chất vật liệu compozit. Khi chiều dài sợi vượt quá 100
mm và hàm lượng sợi vượt quá 40% thì tính chất của sợi sẽ quyết định tính chất
và các đặc tính gia công của compozit. Khi đó nhựa nền chỉ đóng vai trò liên kết
các sợi lại với nhau, tạo hình cho vật liệu và bảo vệ sợi khỏi các tác động của
môi trường ngoài. Ví dụ compozit nền nhựa epoxy tăng cường bằng sợi cacbon,

loại sợi dài, với hàm lượng 60% có độ bển kéo =900 MPa và modun E=300
GPa, trong khi không có sợi tăng cường độ bền kéo chỉ đạt 60 MPa và modun
3GPa.
Sự định hướng chất gia cường sợi trong vật liệu compozit là một yếu tố quan
trọng trong thiết kế vật liệu compozit nhằm đạt được những tính chất như mong
muốn. Một số ứng dụng chỉ yêu cầu vật liệu có độ bền cao theo một hướng, số
khác lại đòi hỏi vật liệu phải có độ bền cao theo nhiều hướng khác nhau. Một
trong những ưu điểm của vật liệu compozit đó là với những phương pháp gia
công thích hợp, bằng việc điều chỉnh hướng sợi chất gia cường có thể điều
chỉnh được tính chất cơ lý của vật liệu đạt giá trị tối ưu theo một hướng hay
nhiều hướng như yêu cầu.
Các loại vật liệu tăng cường:
* Dạng sợi: có khả năng tăng cường lớn nên vật liệu có độ bền cơ lý cao
hơn rất nhiều so với chất gia cường dạng bột. Việc lựa chọn loại sợi cho
từng ứng dụng phụ thuộc vào giá thành và các đặc tính, tính chất của sợi.
Để sử dụng làm chất gia cường tăng cường sợi cần có độ bền và độ bền
nhiệt cao, tỷ trọng thấp, không có sự chuyển pha trong vùng nhiệt độ làm
việc (đối với sợi kim loại), không độc hại khi sử dụng.
Sợi tăng cường hữu cơ gồm: sợi tự nhiên và sợi tổng hợp.
- Sợi bông: sử dụng phế liệu của công nghiệp dệt ở dạng sợi hoặc vải. Sợi
này cách điện tốt nhưng dễ hút ẩm và có độ bền thấp.
- Sợi polyester (polyetylen terephtalat – PET), polyacrylonitril, polyamit
(nylon) được sử dụng để tăng cường độ bền của compozit, tăng độ mài
mòn, độ bền hóa chất, có hệ số ma sát nhỏ, có độ hấp thụ lớn với polyme
nhưng có độ bền nhiệt thấp. Đôi khi được sử dụng phôi hợp với sợi thủy
tinh chế tạo compozit lai tạo (hybrid).

- Sợi aramit (còn gọi là sợi Kevla) được sản xuất bằng cách trùng hợp
terephtaloyl clorit (ClOC6H4COCl) và p-phenyldiamin (H2N-C6H4-NH2)
từ năm 1971. Ỏ dạng thương phẩm có 2 loại Kevla 29 (E=30 GPa,
σb=2700 MPa) và Kevla 49 (E=130 GPa, σ b=3600 MPa). So với sợi thủy
tinh sợi aramit nhẹ hơn (1,44g/cm3), mềm hơn song nhiệt độ làm việc của
nó thấp hơn (nhỏ hơn 2000C), cao hơn nhiệt độ này sự mất ổn định và phá
hủy Kevla sẽ xảy ra. Sợi aramit có ở các dạng: Sợi liên tục, sợi cắt nhỏ,
vải.
- Sợi cacbon/graphit: được sản xuất bằng cách cacbon hóa (graphit hóa)
sợi PAN cho sợi có độ bền cao nhưng giá thành cao, hoặc từ pec than đá,
dầu mỏ có giá hạ hơn nhưng chất lượng thấp hơn. Khối lượng riêng sợi
cacbon chỉ bằng quá nửa sợi thủy tinh (1,8 g/cm 3) nhưng khả năng chịu
nhiệt rất cao có thể lên tới 2000-25000C.
- Sợi polyvinylalcol (PVA): có tính không hòa tan khi xử lý bề mặt bằng
formaldehyt. Sợi có độ mềm dẻo cao, khối lượng riêng thấp và độ bền
nén cao. Polyeste tăng cường sợi PVA đã được sử dụng làm tà vẹt đường
ray ở Nhật.
- Sợi polybenzimidzol (PBI) được sản xuất bằng cách trùng hợp
diphenylizophtalat: (C6H5OOC)2C6Hvà 3,3’ , 4,4’-tetraaminodiphenyl:
(H2N)2C6H4-C6H4(NH2)2 có nhiệt độ nóng chảy rất cao và khả năng
chống cháy. PBI đã được sử dụng làm sợi tăng cường cho compozit ứng
dụng trong nghành hàng không.
Sợi tăng cường vô cơ gồm có:
- Sợi oxyt nhôm: là sợi có nhiệt độ nóng chảy cao lên tới 2045 0C , modun
cao được sản xuất từ nhôm α. Sợi nhôm đang được sử dụng hiện nay
thường có đường kính từ 15-25mm, vẫn duy trì được độ bền ở 10000C.

- Sợi bazan: được sản xuất từ đá bazan, một loại đá được hình thành khi
dung nham núi lửa nguội đi, hóa rắn lại. Tuy nhiên nó vẫn có khả năng
bị làm chảy trở lại. Thành phần của đá bazan gồm các oxit kim loại.
- Sợi gốm (ceramic) và sợi Bo: Sợi gốm gồm SiC, Al 2O3,Si3N4, gia công
thành sợi có đường kính nhỏ, có độ bền cao hơn sợi thủy tinh. Sợi Bo và
gốm có độ cứng cao, modun đàn hồi lớn rất thích hợp làm sợi tăng
cường. Sợi bo có thể làm việc ở nhiệt độ 500-700 0C. Sợi chất gia cường
Al2O3, SiC có nhiệt độ làm việc cao hơn khoảng 800-9000C. Tuy nhiên do
quy trình chế tạo phức tạp, thiết bị đắt tiền dẫn đến giá thành cao đã hạn
chế quy mô sử dụng của các loại sợi này.
- Sợi thủy tinh: là sợi tăng cường thông dụng nhất cho polyme, đôi khi
được kết hợp với 1 số loại sợi khác như bột độn. Thành phần hóa học của
sợi thủy tinh gồm: Al2O3, BO3, CaO, MgO. Thay đổi tỷ lệ các oxyt này,
tính chất thủy tinh sẽ thay đổi. Dựa vào thành phần hóa học thủy tinh
được phân thành các loại: Thủy tinh E (Electrical solated glass) có 54%
SiO2, có thính cách điện và chịu nước tốt, độ bền tương đối cao. Thủy
tinh S (strength glass) có 65% SiO2 có độ bền và modun cao, độ bền mỏi
cao. Thủy tinh C (chemical) có độ bền hóa chất rất cao. Sợi tủy tinh làm
tăng độ bền cơ, giảm hệ số ma sát, tăng tính chất điện môi, độ bền nhiệt
và độ mài mòn của compozit, tuy nhiên bám dính kém với một số chất
nền. Sợi thủy tinh được sử dụng tốt nhất trong khoảng 500-7000C.
* Dạng hạt: vừa đóng vai trò chất gia cường, vừa đóng vai trò chất độn.
Bản chất hóa học, các tính chất của chất độn, khả năng liên kết giữa bề
mặt chất độn và nền quyết định khả năng tăng cường của chúng như: làm
tăng độ cứng các chi tiết, giảm độ co ngót thể tích khi ép, tăng độ bền,
tăng khả năng chống cháy, tăng độ bền nhiệt, hóa, điện , hồ quang…Chất
gia cường dạng hạt cần có kích thước hạt nhỏ, đồng đều, phân tán tốt, có
khả năng hấp thụ nhựa nền tốt trên toàn bộ bề mặt, rẻ tiền, dễ kiếm.

Một số chất gia cường dạng hạt thường sử dụng:
- Đất sét, cao lanh: Đất sét là dạng silicat nhôm ngậm nước, mang tính
kiềm, có thể ở dạng vô định hình hoặc tinh thể. Đất sét có tác dụng tăng
ổn định kích thước, giảm sự co ngót, chống rạn nứt, tăng độ cứng.
Cao lanh có công thức Al 2O3.2SiO2.2H2O và Al2O3.2SiO2.4H2O có độ cứng

bằng 3, chỉ số khúc xạ 1.56, là một chất độn tự nhiên có tác dụng tăng độ ổn
định kích thứơc, độ bền ẩm, bền nhiệt, bền hóa chất, độ cứng.
- Bột nhẹ ( cacbonat canxi – CaCO3); được sử dụng rộng rãi nhất và là
hóa chất rẻ tiền nhất. Có độ cứng bằng 3 tỉ trọng 2,7, chỉ số khúc xạ 1,48
– 1,66. Bột nhẹ có tác dụng tăng độ ổn định kích thước, bền nhiệt.
- Mica ( K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O ) có dạng vẩy, có tác dụng tăng độ ổn
định kích thước, độ cứng, cách điện. Bột mica được dùng tăng cho
polyuretan để giảm độ dãn nở nhiệt, tăng cường cho polypropylene để
tăng modun uốn và độ bền va đập.
- Bột talc ( 3MgO.4SiO2.2H2O); có độ cứng thấp ( bằng 1), tỷ trọng 2,7;
chỉ số khúc xạ 1,57 và có tính kị nước. Bột talc trơ hóa học, có khả năng
tăng độ bền nhiệt, bền hóa chất, dễ gia công.
- Dioxyt silic ( SiO2); có thể ở dạng quazt, tridimit, vô định hình, có tỷ
trọng không cao, phối trọn tốt với nhiều polymer, tăng tính cách nhiệt, dễ
gia công.
- Oxyt nhôm: Al2O3, Al2O3.H2Ovà Al(OH)3 là các khoáng có trong tự
nhiên.Al(OH)3 là chất gia cường được sử dụng rroongj rãi nhất, thường
được gọi là trihidrat nhôm (ATH). Đây là chất độn không độc, có màu
trắng, có độ cứng bằng 3, tỷ trọng bằng 2,4 được dùng với hàm lượng lớn
làm chất chống cháy. Al(OH)3 khi phân hủy thu nhiệt tạo ra Al 2O3 và
nước (34,6%) nên compozit có chứa chất gia cường này chỉ được sử dụng
ở nhiệt độ dưới 2200C.

- Amian: được sử dụng chủ yếu ở dạng cryolit nhằm tăng tính ổn định
kích thước, răng hệ số ma sát, tăng độ bền va đập, chủ yếu dùng cho nhựa
phenolic. Tuy nhiên hiện nay hạn chế sử dụng amian vì dễ gây ung thư
phổi.
- Oxyt beri ( BeO): là một khoáng chất tự nhiên, có độ cứng bằng 7, tỷ
trọng 2,9 có tác dụng tăng tính dẫn nhiệt, dẫn điện riêng cho polymer
compozit. Tuy nhiên đây cũng là một chất độn có hại cho sức khỏe.
* Tương tác pha trong vật liệu polymer compozit:
Độ bền liên kết giữa nhựa nền và chất gia cường có ảnh hưởng đến hiệu quả
truyền lực qua vùng phân chia pha. Sự tương tác pha ảnh hưởng đến độ bền liên
kết giữa các cấu tử trong vật liệu compozit, do đó ảnh hưởng đến các tính chất
đặc trưng của vật liệu. Vì vậy điều khiển quá trình này là một khâu quan trọng
trong việc hình thành các tính chất của vật liệu.
Trong nhiều năm trở lại đây, hóa học phân chia pha, tầm quan trọng của hiệu
ứng tách lớp giữa các pha và đứt gãy trong vật liệu compozit được thảo luận rất
nhiều. Tuy nhiên nhiều vấn đề và các hiện tượng biên vẫn còn ở giai đoạn
nghiên cứu và có nhiều ý kiến khác nhau về các vấn đề đó.
Cho đến gần đây một hướng giải quyết được đề nghị khá nhiều là sử dụng sợi 2
lớp hay phủ lên chất gia cường một lớp đệm mềm dẻo. thông thường, phần lớn
các chất gia cường ở dạng bột hay sợi đều được xử ký bề mặt trước khi sử dụng.
Phổ biến nhất là bằng các chất liên kết lên bề mặt chất gia cường để tạo nên một
lớp chuyển tiếp giữa chúng và nền polyme ( đối với sợi thủy tinh thường là các
hợp chất cơ silic ). Mặc dù còn đang tranh luận nhưng nhiều nhà nghiên cứu cho
rằng chất liên kết là một loại hợp chất chứa một loại nhóm chức có khả năng
phản ứng với nền polymer trong quá trình đóng rắn và chứa một loại nhóm chức
khác có khả năng phản ứng với các nhóm hoạt động trên bề mặt chất gia cường,
ví dụ nhóm OH trên bề mặt thủy tinh.

I.5 Tính chất và phản ứng của polymer compozit:
I.5.1Tính chất của polyme compozit

Tính chất của vật liệu polymer compozit ( PC) là tổ hợp tính chất của các cấu tử
có mặt trong vật liệu. Tính chất của cấu tử polyme trong vật liệu PC phụ thuộc
vào khoảng thời gian, tốc độ và tần số của sự biến dạng hay tải trọng tác dụng
lên. Tính đàn nhớt của polymer cũng tạo nên đặc tính của compozit như tính
rão, hồi phục ứng suất và sự tiêu tán năng lượng có thể dẫn tới sự sinh nhiệt bên
trong vật liệu. Sự phụ thuộc của vật liệu PC vào thời gian, tần số, tốc độ của tải
trọng được biểu diễn qua độ bền mỏi, độ bền kéo, độ bền va đập.
Đối với vật liệu PC cần quan tâm một số tính chất sau: modun xé rách và hệ số
Poison đặc trụng cho khả năng chịu biến dạng của vật liệu. Độ bền nén cho biết
khả năng chịu lực của vật liệu. Hệ số dãn nở nhiệt đặc trưng cho sự thay đổi tính
chất cơ lý còn cần phải biết các thông số như: độ dẫn nhietj, điện; độ thấm chất
lỏng hoặc khí, hệ số khuếch tán…
Tính chất nổi bật nhất của polyme compozit so với các vât liệu khác nói chung
là nhẹ, bền, chịu môi trường, dễ lắp ráp, có tính đẳng hướng hay không đẳng
hướng chỉ phụ thuộc vào thiết kế ban đầu. Tuy nhien tính chịu nhiệt vẫn là điểm
yếu hơn so với kim loại hoặc gốm.
Tính chất cơ lý của vật liệu PC phụ thuộc và được quyết định bởi các yếu tố
sau:
- Tính chất cơ lý của sợi tăng cường.

- Sự thay đổi của hàm lượng sợi – nhựa, hình học chất gia cường sợi.
- Sự kết hợp giữa nhựa và sợi. Điều này được quyết định không chỉ bởi độ
bền liên kết tại bề mặt phân chia nhựa/sợi mà còn về độ nhạy cảm khác nhau
đối với những thay đổi của môi trường ngoài của nhựa và sợi. Ví dụ, sự không
tương ứng về hệ số dãn nở nhiệt của sợi và pha nhựa nền có thể gây ra sự phát
triển ứng suất gần bề mặt phân chia nhựa/ sợi khi compozit phải chịu sự thay
đổi nhiệt độ lớn, thường xảy ra trong qá trình gia công.

- Các khuyết tật và tính không lien tục của nhựa nền.
I.5.2Các tính ứng dụng chính của polymer compozit:

Nhờ có tính chất ưu việt như có khối lượng riêng thấp, có độ bền cao, chịu môi
trường tốt, có thể điều khiển được tính chất của vật liệu theoc ác hướng khác
nhau một cách dễ dàng…vật liệu PC ngày càng ứng dụng rộng rãi, chủ yếu
trong một số lĩnh vực sau:
+ Ngành chế tạo ôtô: chủ yếu sử dụng vật liệu PC chất lượng cao tạo các
chi tiết, bộ phân cho ôtô, đặc biệt là ôtô thể thao và các phương tiện giao
thông trên mặt đất. Hiệu quả khi nhận được khi sử dụng các vật liệu này
là: giảm trọng lượng, tiết kiệm nhiên liệu, tăng độ chịu ăn mòn…Ngày
nay vật liệu PC đang được nghiên cứu để chế tạo các bộ phận phải
chuyển động qua lại, chuyển động quay nhằm làm giảm các rung động,
tiêng ồn và tiết kiệm nhiên liệu cho máy móc.
+ Ngành hàng không, vũ trụ: Vật liệu PC chất lượng cao được sử dụng
ứng ụng rộng rãi để chế tạo máy bay cả quân sự lẫn dân sự từ khá sớm
(1970). Các ứng dụng chính bao gồm: mũi máy bay, cánh gập, các bộ
phận ổn định của máy bay, bánh lái độ cao, đuôi ngang máy bay, cánh
máy bay..Ưu điểm khi sử dụng vật liệu PC: cho hiệu quả kinh tế cao,
giảm được trọng lượng kết cấu, nhờ vậy giảm tiêu hao nhiên liệu, tăng
khối lượng vận chuyển và tầm bay xa. Việc sử dụng vật liệu PC trong
một số máy bay dân dụng mới như Boeing 757, 767 và Airbus 310 đã
làm giảm 5% tổng khối lượng.
+ Trong các ngành công nghiệp nói chung: Vật liệu PC ít được chọn để
chế tạo các bộ phận chuyển động với tốc độ lớn, chuyển động quay,như
các chi tiết trong máy dệt, mà chủ yếu để chế tạo các sản phẩm chỉ yêu
cầu độ bền cơ lý cao, bền hóa chất, có các tính chất điện, điện tử… Trong
công nghiệp điện tử vật liệu compozit trên cơ sở nhựa epoxy gia cường
sợi p-aramit được sử dụng để chế tạo các con chip, bảng mạch. Ngoài ra

các vật liệu PC kỹ thuật thường được sử dụng để chế tạo các vật dụng
đơn giản như: bể chứa, boong và thành tàu…
+ Dụng cụ thể thao: vật liệu PC cao cấp được ứng dụng rất có hiệu quả để
chế tạo các dụng cụ thể thao như gậy đánh gol, vợt tennit, cần câu, tàu
lượn, cột buồm, các thiết bị bắn cung…nhờ kết hợp được một số tính
chất: nhẹ, độ bền cao.
+ Vòm che rađa: chủ yếu sử dụng vật liệu PC nhựa epoxy – sợi thủy tinh
và epoxy – sợi aramit nhờ kết hợp được một số tính chất như khối lượng
riêng thấp, chịu được sự phá hủy, hằng số điện môi thấp.
+ Chế tạo vệ tinh: Ngày nay vật liệu PC được ứng dụng trong các hệ
thống vệ tinh với cả mục đích quân sự và dân sự như: vệ tinh viễn thông,
truyền hình, dự báo thời tiết, địa vật lý…Các vật liệu PC này cần có hệ số
dãn nở nhiệt thấp, độ dẫn nhiệt cao, tỷ trọng thấp, modun cao để cấu trúc
có độ cứng cao, chịu được các chấn động mạnh, chịu được môi trường
laze…
II. VẬT LIỆU POLYME COMPOZIT TRÊN CƠ SƠ NHỰA EPOXY GIA

CƯỜNG BẰNG SỢI THỦY TINH
II.1 NHỰA EPOXY:

Những công trình nghiên cứu đầu tiên về epoxy được biết đến từ những
năm đầu của thế kỷ 20. Năm 1934, H.Schlack tổng hợp được các polyamin khối
lượng phân tử cao bởi phản ứng của các amin với hợp chất epoxy có chứa hơn
một nhóm epoxy.Đó là cơ sở cho công nghệ sản xuất nhựa epoxy.Năm 1938,
Pierre Castan (Thụy Sĩ) tổng hợp được nhựa epoxy và đưa vào ứng dụng trong
công nghiệp. Sản lượng nhựa epoxy sử dụng trên toàn thế giới đã tăng lên tới
khoảng trên 1triệu tấn/năm trong những năm gần đây. Trong đó chiếm trên 90%
là nhựa epoxy- dian.
Các loại nhựa epoxy hiện nay đang được dùng phổ biến trên thế giới và
đang phát triển ở nước ta. Nhựa epoxy thường sử dụng dưới dạng các vật liệu

cách điện, bọc phủ, keo dán kết cấu, chất tạo màng trong sơn, vật liệu
compozit… trong nhiều ngành kỹ thuật quan trọng như điện và điện tử, chế tạo
máy, đóng tàu, chế tạo ôtô, công nghiệp hàng không vũ trụ…
Nhựa epoxy sau khi đóng rắn có nhiều đặc tính tốt nổi bật như: khả năng
bám dính tốt với nhiều loại vật liệu, bến hoá học, bền cơ học, độ bền nhiệt, cách
điện cao. Tính chất của sản phẩm epoxy phụ thuộc vào việc sử dụng chất đóng
rắn thích hợp, do đó việc lựa chọn chất đóng rắn cho nhựa epoxy cần phải giải
quyết tuỳ theo từng trường hợp cụ thể.
II.1.1 Tổng hợp nhựa epoxy:

Nhựa epoxy-dian được tạo thành từ phản ứng ngưng tụ dị thể giữa
epyclohydrin (EP) và diphenylol propan ( bis phenol A) sử dụng xúc tác kiềm
theo hai giai đoạn nối tiếp nhau, tạo ra các oligome có độ trùng hợp
n = 2, 3, 4 …. Phương trình phản ứng tổng hợp nhựa epoxy-dian có dạng như
sau :
CH3
O
Cl CH2 CH CH2 HO C OH CH2 CH CH2 Cl
O
CH3
NaOH
CH3
ClCH2CHCH2O C OCH2CHCH2Cl
OH CH3 OH
NaOH
CH3
O
CH2 CH CH2 O C O CH2 CH CH2 HCl
O
CH3

Tuỳ thuộc tỷ lệ đương lượng giữa epiclohydrin và bis phenol, các điều kiện
phản ứng như nhiệt độ, thời gian, nồng độ xúc tác kiềm, nhựa epoxy thu được
có khối lượng phân tử khác nhau.
II .1.2. Phân loại nhựa epoxy:

Nhựa epoxy là các olygome, polyme trong phân tử có chứa ít nhất 2 nhóm
epoxy.
+ Phân loại theo đặc điểm cấu trúc phân tử nhựa epoxy chia làm 2 loại: epoxy
thẳng và epoxy vòng:
- Nhựa epoxy thẳng chia làm 2 loại :
- Nhựa epoxy có nhóm epoxy ở đầu mạch, tổng hợp từ epyclohydrin và chất
cho proton ( glyxidyl ).
- Nhựa epoxy có nhóm epoxy ở trong mạch, được tổng hợp bằng cách oxy
hoá các hợp chất không no.
- Nhựa epoxy mạch vòng thu được bằng phản ứng oxy hoá nối đôi trong vòng.
+ Phân loại theo số lượng nhóm epoxy trong mạch có thể chia thành epoxy-dian
và polyepoxy.
- Epoxy-dian là epoxy 2 chức, trong phân tử chỉ chứa 2 nhóm epoxy.

- Polyepoxy là nhựa epoxy đa chức, trong phân tử chứa nhiều hơn 2 nhóm
epoxy. Ví dụ như nhựa novolac epoxy thường có chứa 2 đến 5 nhóm epoxy
trong mạch.
II.1.3. Các thông số quan trọng của nhựa epoxy:

- Hàm lượng nhóm epoxy ( HLE) : Trọng lượng nhóm epoxy có trong 100g
nhựa.
- Đương lượng nhóm epoxy (ĐLE): Lượng nhựa tính theo gam chứa 1 đương
lượng oxy epoxy.

- Giá trị epoxy (GTE): Số đương lượng oxy epoxy có trong 100g nhựa.
Hàm lượng oxy epoxy
GTE =
16
Hàm lượng oxyepoxy =
- Quan hệ giữa các thông số:
DLE= HLE =
Khối lượng phân tử nhóm epoxy : 43
II.1.4. Trạng thái vật lý

Nhựa epoxy khi chưa đóng rắn là loại nhựa nhiệt dẻo không màu hoặc có
màu vàng sáng. tuỳ vào khối lượng phân tử mà có thể tồn tại ở các dạng :
Lỏng : Khối lượng phân tử M nhỏ hơn 450
Đặc : khối lượng phân tử M từ 450 đến 800
Rắn : Khối lượng phân tử M lớn hơn 800
Nhựa epoxy tan tốt trong các dung môi hữu cơ như : xeton, hydrocacbon clo
hoá, dioxan, axetat… nhưng không tan trong các hydrocacbon mạch thẳng
( xăng, white spirit…)
Là phân tử có cực nên nhựa epoxy có khả năng phối trộn tốt với các loại
nhựa khác như phenol – fomandehyt, polyeste, polysunfit…
Nhựa epoxy chuyển sang trọng thái không gian ba chiều sau khi tác dụng
với các chất đóng rắn như : Polyamin mạch thẳng, polyamin thơm, polyamit,
các anhydrit axit… Sau khi đóng rắn, nhựa epoxy có các đặc tính quý báu như
khả năng bám dính tốt với nhiều loại vật liệu, bền hoá học, bền cơ học, khả
năng cách điện tốt, bền nhiệt, ít co ngót…
II.1.5. Tính chất hoá học của nhựa epoxy.

Nhựa epoxy có hai nhóm chức hoạt động là nhóm epoxy và nhóm hydroxyl.
Tuỳ khối lượng phân tử mà nhóm chức nào sẽ chiếm ưu thế. Nhựa epoxy có
khối lượng phân tử thấp ( M<1200) nhóm epoxy chiếm ưu thế, nhựa có khối
lượng phân tử lớn ( M>3000) nhóm hydroxyl chiếm ưu thế. Vòng epoxy có tính
phân cực và sức căng vòng lớn, do đó nó dễ dàng bị phá vỡ và tham gia vào
nhiều loại phải ứng, đặc biệt với các tác nhân nucleophil. Đối với các tác nhân
electrophil, phản ứng xảy ra khi có mặt xúc tác proton, nhóm hydroxyl hoạt
động kém hơn nhóm epoxy nên phản ứng phải tiến hành trong điều kiện nhiệt
độ cao hoặc có xúc tác.
a. Phản ứng với tác nhân nucleophil trong môi trường axit hoặc kiềm.
Tiến hành với các xúc tác axit hoặc kiềm, tạo ra các hợp chất dạng β-hydroxyl.
- Xúc tác axit : Xảy ra qua giai đoạn trung gian tạo ion oxoni, sau đó tiếp tục
phản ứng theo 2 khả năng tạo ra hỗn hợp sản phẩm :
O
OH
CH CH2 HCl CH CH2 Cl
- Xúc tác bazơ : phản ứng xảy ra theo cơ chế thế S N2, tác nhân nucleophil ưu
tiên tấn công vào vị trí nguyên tử cacbon ít bị cản trở không gian và thiếu điện
tử hơn.
O
OH
NaOH
R CH CH2 HO R CH CH2 O

b. Phản ứng với các hợp chất nitơ và photpho:
Các amin bậc 3( R3N), photphin bậc 3 (R3P) là những tác nhân nucleophil có
khả năng mở vòng epoxy.
c. Phản ứng sắp xếp lại mạch phân tử :
Nhóm epoxy có khả năng sắp xếp lại nội phân tử tạo ra các hợp chất
cacbonyl hoặc anlyl ancol. Phản ứng này được khơi mào bởi các axit Lewis
( các muối kim loại chuyển tiếp như ZnCl2, SnCl2, TiCl4… ) hoặc các axit
Bronsted ( H2SO4, HCl, HF, HI… ).
II.1.6. Ứng dụng của nhựa epoxy

Nhựa epoxy có độ cứng, tuổi thọ, độ bền hoá học, cơ học cao, khả năng chịu
nhiệt độ cao tốt hơn nhiều loại nhựa nhiệt rắn khác nên được ứng dụng trong
các loại sơn, màng phủ chất lượng cao, keo dán, lót trong các loại bể chứa, tàu
thuyền, làm bảng điện…
II.2. CHẤT ĐÓNG RẮN CHO NHỰA EPOXY

Nhựa epoxy chỉ có thể sử dụng sau khi chuyển thành trạng thái nhựa nhiệt
rắn, không nóng chảy, không hoà tan trong các dung môi. Có nghĩa là đã hình
thành các liên kết ngang giữa các mạch phân tử tạo mạng lưới không gian ba
chiều dưới tác dụng với các tác nhân đóng rắn.
Chất đóng rắn đưa vào cấu trúc mạng lưới polyme trong các điều kiện phản ứng
nhất định làm thay đổi cấu trúc phân tử dẫn đến làm thay đổi các tính chất của
vật liệu sau khi đóng rắn. Do đó đóng rắn cũng là một phương pháp để biến tính
vật liệu epoxy. Tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng và công nghệ gia công mà lựa
chọn chất đóng rắn phù hợp.
Chất đóng rắn nhựa epoxy có thể chia làm 2 loại: Chất đóng rắn khâu mạch
và chất đóng rắn xúc tác.
- Chất đóng rắn xúc tác là chất có tác dụng xúc tác cho phản ứng trùng hợp

nhóm epoxy, bao gồm các amin bậc 3, các axit Lewis như BF 3, PF5, và xúc
tác phối trí.
- Chất đóng rắn khâu mạch tham gia trực tiếp vào hệ thống mạch đại phân
tử, tạo các liên kết ngang. Là các hợp chất đa chức có khả năng phản ứng
với nhóm epoxy, nhóm hydroxyl của phân tử epoxy để chuyển các
olygome epoxy thành mạch không gian. Chất đóng rắn khâu mạch có thể
mang tính axit hoặc bazơ. Các tác nhân đóng rắn bazơ gồm có amin bậc 1,
bậc 2, amin thẳng,thơm, vòng no hoặc dị vòng. Tuỳ thuộc tính bazơ của
amin mà phản ứng đóng rắn có thể xảy ra ở nhiệt độ thường ( amin thẳng )
hoặc xảy ra ở nhiệt độ cao ( amin thơm). Các tác nhân đóng rắn axit có thể
là các polyphenol, anhydrit axit, … Ngoài ra còn có những hợp chất có thể
đóng rắn đồng thời bằng cả phản ứng trùng hợp và khâu mạch.
II.2.1. Chất đóng rắn amin :

Do có nhiều ưu điểm, có ý nghĩa thực tiễn nên amin là chất đóng rắn phổ
biến nhất và được ứng dụng rộng rãi nhất cho nhựa epoxy. Phản ứng đóng rắn
amin có thể có hoặc không có xúc tác.
Đa số trường hợp, phản ứng xảy ra không có xúc tác, nhờ nguyên tử H linh
động ở nhóm amin cộng hợp vào vòng oxy epoxy, mở vòng tạo thành nhóm
hydroxyl bậc 2.
CH2 CH2 H2N R NH2 H2N R NH CH2 CH2 OH
H2N R NH CH2 CH2 OH CH2 CH2 HOCH2CH2NHRNHCH2CH2OH
a. Chất đóng rắn amin mạch thẳng :

Phổ biến nhất là hexametylendiamin: H 2N(CH2)6NH2 và các sản phẩm

ngưng tụ giữa amoniac và dicloetan có công thức dạng như sau:
H2N(CH2CH2NH)nH :
n = 1 : etylendiamin ( EDA) H2N-CH2-CH2-NH2
n = 2 : dietylentriamin ( DETA)
NH2 CH2 CH2 NH CH2 CH2 NH2
n = 3 : trietylentetraamin (TETA)
NH2 (CH2)2 NH (CH2)2 NH (CH2)2 NH2
Amin mạch thẳng là các chất lỏng có độ nhớt thấp, có thể đóng rắn epoxy ở
cả nhiệt độ thường và nhiệt độ cao, tổ hợp epoxy- amin có thời gian sống ngắn (
1-3h ở nhiệt độ 15-250C). Nhược điểm của amin thẳng là hút ẩm, độc, dễ bay
hơi và phải tính toán chính xác khối lượng sử dụng do đương lượng amin nhỏ.
Nhóm amin và epoxy phản ứng với nhau theo tỷ lệ đương lượng, lượng amin
thực tế có thể xác định theo công thức thực nghiệm như sau :
G=
Trong đó : G - Lượng chất đóng rắn amin tính cho 100g nhựa(g)
E - Hàm lượng nhóm epoxy trong nhựa, %
n - số nguyên tử H linh động của phân tử amin
43,05 - khối lượng phân tử nhóm Epoxy
K - hệ số thực nghiệm, bằng 1 -1,2 .
Các amin phân tử thấp như EDA, DETA, TETA… do dễ tạo muối cacbamat

với CO2 trong không khí, do đó không đóng rắn triệt để , dẫn đến vật liệu
thường có tính chất cơ lý thấp, bề mặt dính ướt… Để khắc phục nhược điểm
đó thường biến tính amin mạch thẳng để tạo các chất đóng rắn khác có cấu trúc
và hoạt tính khác nhau.
b. Amin vòng no
Một số loại điển hình là :
xyclohexan-1,2 diamin.
4-(2-aminopropyl)1-metylxyclohexan- amin
Là các chất lỏng có độ nhớt thấp, tác dụng với epoxy tạo thành nhựa nhiệt
rắn có nhiệt độ hoá thuỷ tinh cao ( Tg> 1500C). (3)
c. Amin thơm
Do có tính bazơ yếu, do đó amin thơm là chất đóng rắn có hoạt tính thấp,
chỉ đóng rắn ở nhiệt độ cao, trong thời gian dài. nhựa epoxy đóng rắn bằng amin
thơm thường có nhiệt độ hoá thuỷ tinh vào độ bền hoá chất cao. Do ở nhiệt độ
thường phản ứng đóng rắn dùng amin thơm xảy ra rất chậm, hầu như không có
sự toả nhiệt và chỉ tiêu hao khoảng 30% lượng Epoxy, do đó để tăng vận tốc
quá trình có thể dùng các axit Lewis ( BF 3, TiCl4… ) hoặc các chất xúc tác cho
proton.

Các amin thơm thường dùng:
NH2
NH2
m- phenylendiamin (MDP)
H2N CH2 NH2

diaminodiphenylmetan (DDPM)
O
H2N S OH
diaminodiphenylsunfon (DDPS) O
Vật liệu Epoxy đóng rắn bằng amin thơm có ưu điểm hơn hẳn amin thẳng. :
- Thời gian sống dài hơn, tính chất cơ lý cao hơn, độ bền hoá chất cao hơn
hẳn, đặc biệt khả năng chịu nhiệt cao hơn nhiều, hay nói cách khác nhiệt độ
hoá thuỷ tinh Tg của vật liệu đóng rắn bằng amin thơm cao hơn amin
thẳng.
d. Amin mạch thẳng biến tính
- Adduct của polyamin với monome và oligome epoxy : Adduct được tạo ra
trong phản ứng giữa oligome epoxy với lượng dư polyamin.
- Adduct được tách ra từ khối phản ứng bằng cách chưng amin dư hoặc sử
dụng dưới dạng dung dịch chứa amin dư.
Một số loại adduct của amin mạch thẳng :
Adduct từ DETA :
HOCH2CH2NH(CH2)2NH(CH2)2NH2
RCH2CHCH2NH(CH2)2NH(CH2)2NH2
OH

Ưu nhược điểm của adduct so với polyamin : Ít độc hơn, tính chất cơ lý của
tổ hợp tốt hơn, hạn chế được sự đục mờ của màng phủ khi đóng rắn ở điều kiện
độ ẩm cao… Tuy nhiên, độ nhớt adduct cao hơn polyamin ban đầu, khả năng
phản ứng của adduct nhỏ hơn polyamin mạch thẳng. Vì vậy trong một số trường
hợp cần đưa thêm vào tổ hợp chất xúc tiến để đóng rắn ở nhiệt độ thấp và độ
ẩm cao.
- Biến tính polyamin với acrylonitryl :
H2NRNH2 CH2 CH CN H2NRNHCH2CH2CN
NCCH2CH2NHRNHCH2CH2CN
- Polyamit diamin
Polyamit diamin cũng là một dạng adduct của polyamin, tạo thành từ phản
ứng của polyamin khối lượng phân tử thấp với axit béo 2 chức.
Polyamitamin có ưu điểm là ít độc hơn, tăng độ mềm dẻo của vật liệu, thời
gian sống của tổ hợp dài hơn..thích hợp trong ứng dụng làm màng phủ và keo
dán…
- Xetimin
Xetimin là sản phẩn của phản ứng giữa xeton và amin bậc 1 hay amoniac.

Xetimin đáp ứng được các yêu cầu cho việc đóng rắn nhựa epoxy mà
polyamin mạch thẳng không có. Đó là thời gian sống của hệ epoxy-xetimin dài,
không phản ứng với CO2 trong khí quyển tạo muối cacbamat amin không tan,
chỉ khi có mặt hơi ẩm, quá trình tạo màng sơn mới hình thành.
Ta có bảng tóm tắt tính chất và ứng dụng của các tổ hợp epoxy và chất đóng
rắn như sau:

Bảng 1: Tóm tắt tính chất và ứng dụng của một số chất đóng rắn cho nhựa
epoxy
Chất đóng Tính chất Ứng dụng

rắn
Amin thẳng Đóng rắn cho nhiều loại sản phẩm Ứng dụng trong xây
có tính chất khác nhau, khả năng dựng công trình, ví dụ
phản ứng cao, đóng rắn nhanh ở như để vá, sửa chữa.
nhiệt độ thấp, dễ hút ẩm, sản phẩm làm nền, keo dán, màng
có màu sắc vừa phải và giữa được phủ rắn, có thể dùng kết
màu, bến hoá chất, đặc biệt với các hợp với amin vòng béo,
dung môi. thúc đẩy các tác nhân
đóng rắn khác.
Amin béo Đóng rắn ở nhiệt độ thấp, trong điều Sơn không dung môi,
kiện không khí ẩm, khả năng tạo dung môi lỏng, lớp phủ
màng tốt ( độ bóng cao), tạo màu lót, vữa trát tường, mái,
sắc đẹp và giữ màu tốt, bền hoá keo dán..
chất, thời gian sống và thời gian
đóng rắn dài hơn amin thẳng.
Amin thơm Sản phẩm có thời gian đóng rắn và Sơn dung môi lỏng,
thời gian sống dài, đóng rắn trong thùng chứa rượu bia,
môi trường ẩm cao và nhiệt độ thấp, chứa hoá chất, chứa
màng phủ có độ bóng cao, màng dầu... sơn epoxy dầu
chống ẩm có khả năng chịu hoá nhựa, nền chống hoá
chất, màu tối. chất...

Polyamit Tham gia nhiều phản ứng khác Dùng trong xây dựng,
diamin nhau, độ nhớt thấp, khả năng bám liên kết với bêtông,
dính tốt, đóng rắn tốt dưới điều kiện phun lấp vết nứt, lớp
độ ẩm, thường chịu hoá chất kém. lót... trong sơn phủ,
dùng biến tính chất
đóng rắn amin vòng béo
hoặc amin thẳng, keo…
dán...
Adduct rắn Cho sản phẩn có tính chất khác với Adduct cho amin, dung
amin, có các ưu thế như có độ màu môi bazơ, màng phủ 2
thấp, hàm lượng amin tự do thấp, thành phần, sơn lót, vật
khả năng bị kích thích thấp, sản liệu phủ, sơn dầu
phẩm không bị hoá vàng, màng có nhựa...
khả năng chống thấm tốt, chịu được
hoá chất và dung môi.
Polyamit Polyamit có khả năng đóng rắn đều, Dung môi bazơ, màng
độ độc thấp, độ mềm dẻo, dai cao, phủ 2 thành phần như
thời gian sống dài, bền nước và sự sơn lót, sơn phủ, sơn
ăn mòn, adduct polyamit có khả dầu nhựa, bột đánh
năng tương hợp cao, đóng rắn tốt bóng, chất bít kín...
dưới điều kiện gây bất lợi cho
polyamit.
II.2.2. Chất đóng rắn dạng axit và anhydrit axit

Anhydrit axit và axit thường được sử dụng để đóng rắn nhựa epoxy có khối
lượng phân tử cao. Phản ứng xảy ra ở nhiệt độ cao ( 150 – 180 0C) trong khoảng
thời gian dài. Ngoài phản ứng mở vòng epoxy còn có phản ứng este hoá nhóm

hydroxyl cho sản phẩm phụ là nước, để hạn chế nước sinh ra thường dùng
anhydrit hơn axit. (2).
Nhựa epoxy đóng rắn bằng anhydrit axit và axit cho phép thu được vật liệu
có tính chất cơ học cao, bền nhiệt, đặc biệt tính chất điện cao hơn hầu hết các
loại epoxy đóng rắn bằng amin.
Tuỳ trường hợp mà qua trình đóng rắn nhựa epoxy dùng axit hay anhydrit
axit có thể có hoặc không có xúc tác.
Đóng rắn bằng anhyđrit axit
Chất đóng rắn axit điển hình :

- Anhydrit phtalic : là chất rắn , rẻ tiền, dễ thăng hoa ở nhiệt độ cao và khó
hoà tan trong nhựa epoxy.
- Anhydrit hexahydro phtalic : Chất rắn, không bị thăng hoa trộn hợp tốt với
epoxy ở 500C, tạo tổ hợp có thời gian sống lâu, độ nhớt thấp.
O O CH
CH CH CO
C CH C
O O CH2 O
C CH C CH CH CO
O O CH
anhydrit phtalic(AP) anhydrit hexahydro phtalic anhydrit metylnadic
(AHHP) (AMN)
II.2.3. Chất đóng rắn xúc tác
Do vòng epoxy có 3 cạnh, sức căng của vòng lớn, do đó, nhựa epoxy có khả
năng tham gia các phản ứng trùng hợp ion, khơi mào bởi các chất xúc tác mở
vòng epoxy. Xúc tác của phản ứng có thể là axit Lewis ( cơ chế trùng hợp
cation) hoặc bazơ Lewis ( trùng hợp anion ). (3 ) Xúc tác mở vòng epoxy phổ
biến nhất là axit Lewis BF3 với metylamin. Nó có thể ổn định tới nhiệt độ 80-
1000C.khi đạt nhiệt độ này nó phân huỷ tạo ra các cấu tử hoạt tính, có tác dụng
khơi mào phản ứng mở vòng epoxy, do đó xúc tác này còn gọi là xúc tác ẩn.
Xúc tác bazơ quan trọng nhất là các amin bậc 3 như DMP 30…
O
R3N CH2 CH R3N CH2 CH
O

II.3. SỢI THỦY TINH
II.3.1. Giới thiệu về sợi thủy tinh

Sợi thủy tinh đã được người Ai Cập cổ đại phát hiện ra từ trước Công
nguyên.Nhưng đến cuối thế kỷ 18 sợi thủy tinh mới được ứng dụng như một
nguyên liệu dệt.Vào thập kỷ 30 của thế kỷ 20, sợi thủy tinh bắt đầu được sản
xuất mang tính công nghiệp và lần đầu tiên được sử dụng như một loại vật liệu
cách điện.Tuy nhiên, đến thập niên 50 cùng với sự phát triển của ngành polyme,
sợi thủy itnh được ứng dụng rộng rãi làm vật liệu compozit. Sợi thủy tinh làm
gia cường cho vật liệu compozit sẽ tăng tính chất cơ học cao hơn hẳn.
Theo số liệu năm 1996, trên thế giới đã tiêu thụ khoảng 400.000 tấn sợi thủy
tinh, trong đó châu Âu 23.000 tấn, Nam Phi 5.000 tấn. Tại các nước Đông Á và
Đông Nam Á đều có nhà máy sản xuất sợi thủy tinh phục vụ trong nước và xuất
khẩu.Sợi thủy tinh là loại sợi được ứng dụng rộng rãi nhât .
So với các loại sợi gia cường khác, sợi thủy tinh ưa dùng nhất để chế tạo vật
liệu compozit do có những tính chất ưu việt sau:
 Không cháy, bền khí hậu và sinh học.

 Khả năng tăng cường tính chất cơ học cao.
 Phổ biến, đa dạng.
 Tỉ số tính năng cơ học/giá thành cao hơn các loại chất gia cường sợi tăng
cường khác.
II.3.2. công nghệ chế tạo sợi thủy tinh

-Nguyên liệu:Nguyên liệu ban đầu là hỗn hợp silic:SiO2 và các chất phụ trợ, phụ
gia để thủy tinh có được những đặc tính mong muốn về cơ, điện, và hóa học.
Thông thường hỗn hợp silic bao gồm: 54% SiO 2; 20% (CaO + MgO); 15%
Al2O3; 8% B2O3 và 3% là các chất còn lại: F, Na2O, TiO2, Fe2O3, K2O3 [45].
-Chế tạo sợi: Sản phẩm sợi thủy tinh có hai dạng cơ bản: dệt và bông; với các
qui trình sản xuất tương tự, và được chia làm 3 giai đoạn.
-Xử lý nguyên liệu đầu: Nguyên liệu được lưu trữ, cân, nghiền và pha trộn với tỉ
lệ hợp lý.
-Nóng chảy và tinh chế: Đun nóng chảy thủy tinh ở nhiệt độ khoảng 1500-
17000C, và được chuyển qua một chuỗi các phản ứng hóa học.
-Tạo sợi và hoàn thiện (với mỗi loại sợi là khác nhau): Thủy tinh nóng chảy
được đưa vào khuôn để tạo ra sợi liên tục, sau đó được xử lý (thêm chất kết
dính, sấy, cắt, và đóng gói) để tạo thành sản phẩm.
II.3.3. Thành phần

Thủy tinh là vật liệu vô định hình, tồn tại ở dạng lỏng hoặc rắn. Thủy tinh được
chế tạo từ oxit silic, oxit bo, và oxit phôpho, lưu huỳnh, tellurium và selenium
[48]. Sự sắp xếp phân tử hình thành lên mạng lưới không gian của khối tứ diện
với nguyên tử silic ở trung tâm và liên kết với 4 nguyên tử oxy ở 4 đỉnh của
khối tứ diện.Để hóa lỏng silic thì cần nhiệt độ rất cao. Do đó, các nguyên tố
khác được cho thêm vào để làm giảm nhiệt độ và tạo ra độ nhớt cho thủy tinh
nóng chảy.
Thành phần của sợi thủy tinh phụ thuộc vào tính chất yêu cầu của sợi.
Bảng 1: Thành phần của sợi thủy tinh
Thành phần hóa Thủy Thủy tinh bền axit Thủy tinh cường Thủy
học tinh đa độ cơ học cao tinh
hóa trị cách
điện
Tên Công E A C R R D
thức Tỷ lệ %
Oxit SiO2 53-54 70-72 60-65 60 62-65 73-75
silic
Oxit Al2O3 13-15,5 0-2,5 2-6 25 20-25

nhôm
Vôi CaO 5-9 14 6 0,5-0,6
Oxit MgO 4-10 1-3 9 10-15
magie
Oxit bo B2O3 6,5-9 0-0,5 2-7 0-1,2 22-23
Flo F 0-0,7
Oxit Na2O 12-15 8-10 0-1,1 1,3
natri
Oxit ZrO2
zircon
Oxit K2O 1 1,5
kali
Oxit sắt Fe2O3 ≤1
 E glass: Đặc tính cách điện cao, hàm lượng kiềm thấp, bền cơ học tốt. Gía
thành rẻ, được sử dụng nhiều nhất trong các loại sợi thủy tinh.
 A glass: Nhẹ hơn loại E một chút, độ bền gần tương tự, hút ẩm, được sử
dụng cho compozit chịu kiềm.
 C glass: Chịu hóa chất axit tốt, dùng cho mục đích chống ăn mòn.
 R, S glass: Có tính chất cơ học cao, thời gian chịu mỏi và tuổi thọ cao.
Được sử dụng cho mục đích đặc biệt như hàng không vũ trụ…
 D glass: Có tính cách điện môi tốt, mức thẩm thấu các sóng điện tử rất
cao. Dùng để chế tạo vật liệu, cấu kiện điện tử.
II.3.4. Tính chất của sợi thủy tinh

Dựa vào thành phần, sợi thủy tinh có các tính chất sau:

-Độ bền kéo cao: Sợi thủy tinh có độ bền kéo cáo hơn so với các loại sợi
khác.Tỉ lệ độ bền kéo so với khối lượng lớn hơn sợi thép trong một số ứng
dụng.
-Chịu nhiệt: Do sợi thủy tinh là hợp chất vô cơ nên chịu nhiệt tốt.
-Chịu hóa chất: Sợi thủy tinh chịu hóa chất tốt và chịu được nấm, vi khuẩn hoặc
côn trùng.
-Chống ẩm: Do sợi thủy tinh không hấp thụ nước nên không bị trương và không
phân hủy. Sợi thủy tinh không bị mục và duy trì được tính chất cơ học trong
môi trường ẩm.
-Tính chất nhiệt: Do hệ số giãn nở nhiệt thấp và hệ số dẫn nhiệt cao, sợi thủy
tinh cho thấy có tính năng tốt trong môi trường nhiệt.
-Tính chất điện: Sợi thủy tinh không dẫn điện nên được sử dụng trong vật liệu
cách điện.
Bảng 2 : Đặc tính các loại sợi .
Đặc tính Loại sợi thủy tinh

E A C R S D
Trọng lượng riêng 2,56 2,45 2,45 2,58 2,49 2,89
g/cm3
Ứng suất kéo GN/m2 3,6 3,3 - 4,4 4,5 3,4
Modun đàn hồi 75,9 69 - 84,8 86,2 110,4
GN/m2
Điểm nóng chảy 0C 850 700 690 990 - -
Hệ số giãn nở nhiệt 0C 4,9x10-6
Hệ số dẫn nhiệt 1,04
W/m0C

II.3.5. Phân loại vải thủy tinh:

a. Vải thô:
Vải thô thủy tinh gồm các bó sợi thủy tinh liên tục xếp song song. Vải thô thông
dụng được sản xuất bằng cách cuộn các bó sợi đơn thành loại vải yêu cầu.
a. Vải thô dệt:
Một số vải thô được dệt lại thành các tấm có kích thước và khối lượng lớn để sử
dụng làm chất gia cường trong compozit khi gia công trên một diện tích lớn.
b. Vải MAT:
Là loại vải thủy tinh gồm các bó sợi sắp xếp ngẫu nhiên, bất đẳng hướng.
c. Vải thủy tinh dạng tấm:
Ảnh hưởng của vải thủy tinh đến tính chất của vật liệu compozit phụ thuộc chủ
yếu vào cấu trúc của tấm vải. Một số tấm vải thủy tinh:
-Đan bình thường.
-Đan theo kiểu giỏ.
-Đan chéo.
e.Vải thủy tinh 3D:
Đây là một loại vải thủy tinh mới, vải thủy tinh 3D gồm 2 lớp vải dệt 2 chiều
liên kết với nhau bởi các sợi dệt theo chiều dọc. Hai sợi hình chữ S đan với
nhau để tạo nên sợi liên kết có hình số 8 theo chiều dọc và hình số 1 theo chiều
ngang.
3.6. Ứng dụng

Vải thủy tinh được sử dụng chủ yếu làm chất gia cường cho vật liệu compozit,
ứng dụng trong các ngành công nghiệp như: giao thông, xây dựng, điện, hóa
chất, thể thao, giải trí….

Phần B: NGHIÊN CỨU BIẾN TÍNH NHỰA EPOXY BẰNG POLYSUNFIT

LỎNG
I. TỔNG QUAN VỀ BIẾN TÍNH NHỰA EPOXY BẰNG POLYSUNFIT

LỎNG
I. 1.Giới thiệu về Polysunfide :
I.1.1. Lịch sử phát triển :

Polysunfit được tổng hợp lần đầu tiên ở dạng oligome vào năm 1943.Nhưng
trước đó loại cao su polysunfit đã được Buyer và Patrick diễn tả và năm 1926.
Và đến những năm 1950 thì thuật ngữ “sealants” ra đời, được nhắc đến nhiều.
Phải đến những năm cuối của thập kỉ 70 và đầu những năm của thập kỉ 80,
Polysunfit mới được sử dụng rộng rãi trong xây dựng và kĩ thuật dân dụng. Sự
cạnh tranh xuất hiện khi Polyurethan và sealant Silicon ra đời với những đặc
tính như : chống tia UV và ozon tốt hơn, khoảng màu rộng hơn. Tuy nhiên, một
vài lợi thế của Polysunfit gần đây trong công nghiệp đã làm cho nó phổ biến trở
lại ở dạng sealant và màng phủ. Đó là : khả năng chịu dầu mỡ, khả năng chứa
nước sạch và nước thải, khả năng làm việc ở nhiệt độ thấp và cao.
Polysunfit là một loại hợp chất hoá học có chứa 1 chuỗi các nguyên tử lưu
huỳnh S. Nó có hai loại chính :
Loại thứ nhất là :Polysunfit anion với công thức chung là S n2- . Những anion này
được liên hợp trên cơ sở của hydrogen PolysunfitH2Sn .
Loại thứ hai là :Polysunfit hữu cơ được biết đến với công thức chung là: RS nR
với R là alkyl hoặc aryl.
 Polysunfitanion :Polysunfit kiềm được tạo bằng cách xử lý dung dịch

sunfit hoặc natri sunfit với nguyên tố lưu huỳnh S.
S2- + nS  S2-n+1

Có thể thay thế Na bằng một kim loại kiềm khác. Trong vài trường hợp, những
anion này cũng được coi như một loại muối hữu cơ và có thể hoà tan trong dung
môi hữu cơ. Năng lượng toả ra trong phản ứng của Na và nguyên tố lưu huỳnh
là nền tảng của công nghệ pin. Pin Na-S và pin Li-S đòi hỏi nhiệt độ cao để duy
trì dung dịch Polysunfit và Na+ trong loại pin này màng dẫn là những chất
không phản ứng với Na, S và NaS. Polyslfide là phối tử phổ biến trong các chất
phối hợp : (C2H5)2TiS5,
 Polysunfit hữu cơ : trong công nghiệp thuật ngữ Polysunfit dùng để ám

chỉ một loại polyme với chuỗi luân phiên những nguyên tử S và hydrocacbon.
Công thức chung của chúng là : -[(CH 2)m-Sx]n- ; chữ x chỉ ra số nguyên tử S và
chữ n chi số đơn vị lặp lại. Polyme chứa nguyên tử S riêng biệt với hydrocacbon
cũng không được gọi là Polysunfit : poly phenylen sulfide (C6H4S)n.
Polyme Polysunfit có thể được tổng hợp bằng phản ứng trùng ngưng giữa hợp
chất dihalogen và muối của kim loại kiềm chứa anion S :
nNa2S5 + nCl-CH2-CH2-Cl  [ CH2CH2S5]4 + 2nNaCl
Dihalogen sử dụng trong phản ứng này là : dicloankan (1-2 diclo etan); bis-2
cloetyl-fomal (Cl-CH2-CH2O-CH2O-CH2-CH2-Cl) và 1-3 diclo propan (Cl-CH2-
CH2-CH2-Cl)
Trong vài trường hợp, polysunfit có thể tạo ra bằng cách trùng hợp mở vòng.
Tính chất :Polysunfit có rất nhiều tính chất quí giá
a. Khả năng chịu dung môi : hệ Polysunfit đã đóng rắn sở hữu khả năng
tuyệt với để kháng lại các loại dung môi và axit vô cơ nhẹ. Khả năng kháng lại
dung môi dựa trên sự có mặt của lưu huỳnh trong polyme. Khả năng kháng
dung môi phụ thuộc nhiều vào hiệu suất đóng rắn. Nếu thể tích chất đóng rắn
lên tới 40% thì khả năng kháng dung môi cực kì tốt. Nếu thể tích dao động từ
40% đến 90% thì khả năng giảm đi, còn trên 90% thì ko đạt yêu cầu.

b. Tính chất ở nhiệt độ thấp : bản chất của phân nửa hydrocacbon và chiều
dài của chuỗi Polysunfit là những yếu tố quyết định đến nhiệt độ hóa thuỷ tinh
(Tg) . Nếu mạch polyme càng dài thì nhiệt độ hóa thuỷ tinh càng thấp. Việc sử
dụng bis-(2clo etyl) như 1 monome vượt trội trong việc sản xuất Polysulfit sẽ
cho ta những polyme có tính chất ở nhiệt độ thấp rất tốt. Nhiệt độ hoá thuỷ tinh
của những polyme disulfide này là -59 oC. Hơn nữa không có xu hướng những
polyme này kết tinh ở nhiệt độ dưới điểm hóa thuỷ tinh. Nhiệt độ hoá thuỷ tinh -
590C được áp dụng cho tất cả các polyme Polysunfit thương mại ở dạng lỏng
(LP)
c. Tính chất ở nhiệt độ cao : sự ổn định nhiệt của Polysulfit được điều khiển
bởi các thành phần của xương sống polyme và hệ đóng rắn. LP lỏng có chứa 1
đoạn etylen lặp lại trong cấu trúc disulphide có thể chịu được nhiệt độ trên
100oC. Nhưng nhiệt độ thực tế trên 100 oC có thể gây ra sự suy thoái nhiệt trong
polyme. Quá trình suy thoái có thể được giải thích bởi các phản ứng sau :
1. Sự thuỷ phân 1 nhóm chính với sự có mặt của xúc tác axit và 1 lượng nhỏ
nước :
-[SCH2CH2OCH2OCH2CH2S]-+ H2O2-[SCH2CH2OH] + CH2O
2. Formaldehyt được giải phóng từ phản ứng trên sẽ trở lại hoạt động như 1
nhân tố rút gọn trong liên kết disulfide của polyme và làm ngắn lại mạch thiol
với sự tạo thành axit formic
-[CH2CH2SSCH2CH2CH2]- + CH2O2 –[-CH2CH2SH] + HCOOH
Axit formic thêm vào xúc tác sự thuỷ phân ở nhóm chính, nhóm mercaptan cuối
cùng có thể phản ứng với nhóm hydroxyl tạo ra 1 liên kết monosulphide
[-CH2CH2SH] + [HOCH2CH2S] [-CH2CH2SCH2CH2S-] + H2O
Trong trường hợp polyme trên ở dạng Bis (2-cloetyl), sự phân huỷ nhiệt với
polyme diễn ra như với 1 loại nhựa, giòn, không đàn hồi, đó là do sự hình thành
của tinh thể mạch vòng loại dithian

Một nguyên nhân khác gây ra sự mất ổn định nhiệt độ phát sinh từ việc kết hợp
1 kim loại vào mạch chính trong polyme. Quá trình này được tin là hình thành
nên 1 đoạn nhỏ Thiolat chì khi PbO2 được sử dụng như 1 tác nhân đóng rắn.
Trong phản ứng này, đoạn mercaptide chì được hình thành trong chuỗi
polyme.Sự hình thành mercaptide-disulfide xảy ra như 1 hệ quả tất yếu và nó có
ảnh hưởng lớn tới tính chất của sản phẩm.Để tránh điều này, người ta cho vào 1
lượng nhỏ lưu huỳnh vào hợp chất.Để chuyển đổi mercaptide chì thành sulphide
chì và liên kết disulphide polyme.Hệ đóng rắn Tellurium dioxit, mangan dioxit
và muối cromat đặc biệt hữu ích vì nó không tạo mercaptide.Hệ polysulfit đóng
rắn với những tác nhân này có thể tạo ra liên tục ở nhiệt độ 100-125 oC và gián
đoạn ở 125-150oC.
d.Tính chất nhớt đàn hồi (sự hồi phục ứng suất): thuộc tính này là do sự tương
tác ngẫu nhiên của các nhóm thiol còn dư lại với các nhóm disulpfide polyme.
Một nguyên nhân nữa là do sự trao đổi giữa các nhóm disulphide lân cận chuỗi.
Năng lượng hoạt hoá cho quá trình này là 100kJ/mol cho disulfide và
tetrasulfide polyme. Tốc độ hồi phục ứng suất phụ thuộc vào nhiệt độ, tia UV và
chất xúc tác.
e. Khả năng chống lão hóa : hệ polysunfit rất bền với thời gian và có khả
năng kháng lại ozon, ánh sáng mặt trời vì mạch chính của nó đã bão hoà oxi.
Ứng dụng :
Polysulfit được sử dụng rộng rãi trong việc chế tạo keo dán và sealant.Lợi thế
lớn của polyme Polysunfit là khả năng kết dính tuyệt vời của nó tới những bề
mặt đa dạng khi được trộn hợp với 1 loại phụ gia đặc biệt.Polysulfit duy trì
được hình dạng dưới sức kéo và nén.Nó là nguyên liệu rất tốt để bao phủ vì liên
kết S trong chuỗi làm khả năng thấm khí và hơi thấp. Keo dính và sealant
polysulfit có ứng dụng rộng trong công nghiệp máy bay, xây dựng, vận tải, thiết
bị chống ăn mòn, màng phủ.
I .2 BIẾN TÍNH EPOXY BẰNG POLYSUNFIT

Như chúng ta đã biết rằng nhựa epoxy sau khi đóng rắn có đặc điểm là giòn, độ
bền va đập kém.Để khắc phục hiện tượng trên người ta thường biến tính nhựa.
Trong đề tài này em sử dụng polysunfit (Thiokol) để biến tính polyme epoxy
nhằm tăng độ bền va đập cho nhựa nền .
Việc biến tính nhựa epoxy bằng Thiokol có tác dụng kéo dài mạch phân tửgiữa
các nhóm epoxy từ đó làm cho sản phẩm mềm dẻo hơn.
Phản ứng biến tính:
Ngoài ra còn dùng LP-3 là dung dịch phân tử lượng thấp nhất polysunfitđược
dùng như một dung môi của phản ứng để giảm độ nhớt của hỗn hợp và tạo điều
kiện thuận lợi cho quá trình trộn của nhựa. Các polysunfit lỏng cũng hoạt động
như một chất hóa dẻo. Việc bổ sung LP-3 vào epoxy cho sản phẩm có tính mềm
dẻo, độ bền va đập cao, khả năng chịu hóa chất tuyệt vời, và độ bám dính tốt.
ELP3 [tài liệu] là sản phẩm polysunfid có nhóm epoxy ở cuối mạch nhận được
từ LP-3.Một ưu điểm của sản phẩm này là có mùi nhẹ khi so sánh với sản phẩm
LP-3 có nhóm lưu huỳnh ở cuối mạch.

II TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU BIẾN TÍNH EPOXY TRÊN THẾ GIỚI VÀ
TRONG NƯỚC
II.1 Các nghiên cứu biến tính epoxy trên thế giới
1.1 Biến tính nhựa epoxy bằng (ABTN)

Đề tài nghiên cứu bởi các nhà khoa học N. Chikhi, S. Fellahi *, M. Bakarl cho
thấy khi đưa ABTN vào trong nhựa epoxy thì kết quả của nghiên cứu thu được
vật liệu được cải thiện đáng kể tính chất như môđun giãn dài được cải thiện
đáng kể hay tính chất giòn của vật liệu đã được nâng lên.
1.2 Biến tính nhựa epoxy bằng caosu lỏng

Đã có nhiều đề tài nghiên cứu về vấn đề trên và thu được những thành tựu đáng
kể, tạo ra được những vật liệu mà tính chất được nâng cao như tăng độ bền va
đập và khả năng tương hợp cao. Có một số công trình như của giáo sư N.Z.
Noriman, H.Ismail,AA. Rashid thuộc trường đại học Sains Malaysia. Nghiên
cứu về việc sử dụng cao su tự nhiên epoxy hóa (ENR-50) làm chất trợ tương
hợp cho blend (SBR/NBR). Kết quả phân tích cho thấy Blend SBR/NBRr có sự
góp mặt của ENR-50 có thời gian đóng rắn thấp hơn.Các tính chất như momen
xoắn, độ bền kéo, sức căng bề mặt đc cải thiện nhiều.
1.3 Biến tính nhựa epoxy bằng polysunfit

Arunhati và cộng sự [14] đã nghiên cứu ảnh hưởng của polysunfite lỏng tới tính
chất cơ lý, tính chất nhiệt của nhựa epoxy. Kết quả cho thấy độ bền kéo và độ
cứng của nhựa epoxy giảm khi tăng hàm lượng polysunfid lỏng. Độ bền va đập
và độ giãn dài khi đứt tăng với sự tăng hàm lượng polysunfid lỏng.
Abdouss và cộng sự [15] đã nghiên cứu các hợp phần polysunfid-epoxy khác
nhau kết quả DMTA cho thấy ở tỉ lệ polysunfid/epoxy khác nhau thì nhiệt độ
hoá thuỷ tinh cũng khác nhau. Với việc tăng hàm lượng polysunfid trong nhựa
epoxy thì thời gian gel hoá tăng nhưng enthapy của phản ứng giảm. Kết quả từ
DMTA và SEM cho thấy có hiện tượng tách pha của nhựa epoxy từ copolyme.

II.2 Các nghiên cứu biến tính epoxy bằng thiokol trong nước
Có rất nhiều công trình nghiên cứu biến tính nhựa epoxy để nâng cao tính chất
cơ học và tính chất khác nhằm mở rộng phạm vi ứng dụng đã được nhiều nhà
khoa học trong nước quan tâm từ nhiều năm nay. Tiêu biểu có thể kể đến:
1. Lê Đức Giang.”Biến tính nhựa epoxy bằng cao su thiên nhiên

lỏng epoxy hóa”. Vinh 2010. Cán bộ hướng dẫn: PGS. TS. Phạm Hữu Lý và
PGS. TS. Lê Văn Hạc.
2. Nguyễn Duy Lời.” Nghiên cứu chế tạo sơn điện di catot bảo vệ
kim loại trên cơ sở vật liệu màng tổ hợp-nhựa epoxy biến tính”. Hà Nội 2009.
Cán bộ hướng dẫn:GS.TS.Nguyễn Việt Bắc và TS. Đào Công Minh.
3. Chu Chiến Hữu.”Nghiên cứu chế tạo vật liệu blend trên cơ sở cao
su thiên nhiên epoxy hóa với nhựa PVC và cao su clopren”. Hà Nội 2005. Cán
bộ hướng dẫn: GS. TS. Nguyễn Việt Bắc và PGS. TS. Nguyễn Thế Nghiêm.
4. Đào công minh. “ Nghiên cứu biến tính epoxy bằng dầu thực vật
Việt Nam để chế tạo sơn điện di và sơn phủ cách điện khô nhanh bền nhiệt ẩm”.
Hà Nội 1996. Cán bộ hướng dẫn: GS. TS. Nguyễn Việt Bắc và GS. TS. Ngô
Duy Cường.
5. Nguyễn Phi Sơn.”Nghiên cứu chế tạo chất đóng rắn từ nhựa
epoxy lỏng, ammoniac và ứng dụng cho vật liệu epoxy”. Hà Nội 1998. Cán bộ
hướng dẫn: GS. TSKH. Trần Vĩnh Diệu và PGS. TS. Lê Thị Phái.
6. Bạch Trọng Phúc.”Nghiên cứu tổng hợp chất đóng rắn cho nhựa
epoxy sử dụng trong các lĩnh vực sơn chống ăn mòn, keo dán kết cấu và
compozit”. Hà Nội 1996. Cán bộ hướng dẫn: GS. TSKH. Trần Vĩnh Diệu và
PGS. TS. Lê Thị Phái.

PHẦN 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU VÀ THỰC NGHIỆM
2.1. Các phương pháp phân tích nguyên liệu đầu
2.1.1. Nguyên liệu và hóa chất

- Nhựa epoxy DER 331 của hãng Dow Chemical (Mỹ)
- Chất đóng rắn amin DETA của hãng Dow Chemical (Mỹ)
-Chất xúc tác TEA
- Polysunfit lỏngHoneywell Singapore.
2.1.2. Phương pháp xác định tỷ trọng

Tỷ trọng của chất lỏng được xác định theo tiêu chuẩn DIN 53217 trên dụng cụ
tỷ trọng kế (pycnomet) ERICHSEN model 290/ I có thể tích 30 cm3.
Tỷ trọng được xác định ở 20oC. Sau khi ổn định ở 20oC, cân tỷ trọng kế (a) và
điền đầy mẫu thử cũng ở 20oC sao cho không có bọt khí. Cân tỷ trọng kế chứa
mẫu (b).
Tỷ trọng d được xác định:
2.1.3. Phương pháp xác định độ nhớt Brookfield

Độ nhớt Brookfield được xác định theo tiêu chuẩn DIN 53018 trên nhớt kế
Brookfield dạng RVT.
Quá trình xác định: Trước khi xác định, phải đặt chất lỏng trong phòng ở nhiệt
độ : 25  0,5oC qua 12 giờ.

Rót chất lỏng vào 2/3 cốc thủy tinh, sau đó dìm phần gắn đĩa của trục quay vào
mẫu sao cho không xuất hiện bọt khí.Gắn trục quay vào nhớt kế và điều chỉnh
để mặt chất lỏng trùng với nấc khía trên trục quay.Bật máy và đọc trên đồng
hồ.Điều chỉnh tốc độ và chọn trục quay sao cho số đọc nằm trên vạch chia của
mặt đồng hồ. Kết hợp tốc độ, loại trục, số đọc và tra bảng sẽ tính được độ nhớt
theo đơn vị xentipoa (Cp).
2.1.4. Phương pháp xác định thời gian gel hóa

- Chuẩn bị mẫu thử
Cân chính xác 0,5 - 1 (g) nhựa vào hộp lồng và một đương lượng chất đóng rắn,
trộn đều ở nhiệt độ phòng.
- Bình thử nghiệm
Một bình 3 cổ, thể tích 250 ml có lắp nhiệt kế sinh hàn hồi lưu, ở giữa có
nút cao su khoan lỗ cho vào ống nghiệm thành mỏng. Để đáy ống nghiệm và
bầu thủy ngân của nhiệt kế ngang nhau và cách bề mặt của dung môi bay hơi
chừng 2 - 3 cm. Để cho nhiệt độ ổn định thường trước khi làm phải chưng cất
loại ra chừng 10 - 20 ml dung môi cho đến lúc nhiệt độ sôi ổn định.
- Quá trình xác định
Mỗi lần lấy chừng 0,05(g) hỗn hợp nhựa cộng chất đóng rắn trên đầu tròn
của que thủy tinh nhỏ, cho vào ống nghiệm đã ổn định. Khi vừa chạm đáy ống
nghiệm thì bấm đồng hồ bấm giây để theo dõi. Thời gian gel hóa là thời gian kể
từ khi hỗn hợp vừa chạm đáy ống nghiệm đến lúc hỗn hợp quánh lại khi nhấc
que thủy tinh có sợi nhỏ kéo theo.
Tại mỗi nhiệt độ thử nghiệm, xác định tối thiểu 3 lần và lấy giá trị trung bình.
2.1.5. Phương pháp xác định hàm lượng phần gel

Để xác định mức độ đóng rắn của nhựa epoxy trong vật liệu polymer
compozit ta xác định qua hàm lượng phần gel. Phần gel là phần tạo thành
mạng lưới không gian không bị trích ly bởi axeton trong dụng cụ Soxhlet
sau 24 giờ.

Cách xác định:

Giấy lọc trước khi cân phải được trích ly bằng axeton trong dụng cụ
Soxhlet khoảng 3 giờ. Sau đó lấy ra sấy khô đến khối lượng không đổi và để
trong bình hút ẩm.
Cân giấy lọc (g0) và khối lượng mẫu cộng giấy lọc (g1) trên cân phân
tích, trước khi trích ly trong axeton. Sau đó cho vào dụng cụ Soxhlet để
trích ly với thời gian 24h.Khi đã đạt thời gian trích ly, mẫu được lấy ra và
sấy khô đến khối lượng không đổi và để vào bình hút ẩm. Cân khối lượng
mẫu sau khi trích ly (g2). Hàm lượng phần gel được xác định theo công thức
sau:
Trong đó :
g2 - Khối lượng mẫu sau khi trích ly, g
g1 - Khối lượng mẫu trước khi trích ly, g
g0 - Khối lượng giấy lọc khô, g.
2.2. Các phương pháp xác định độ bền cơ học của vât liệu –
Phương pháp đo độ bền va đập IZOD
Độ bền va đập IZOD được xác định theo tiêu chuẩn ISO 178-1993, trên máy
Tinus-Olsen của Mỹ.

Hình 2.1: Máy đo độ bền va đập IZOD Tinus-Olsen
Mẫu đo độ bền va đập IZOD có dạng khối chữ nhật kích thước mẫu: 80x10x4
mm. Độ bền va đập IZOD (avd) được xác định theo công thức:
W −9
avd = 3 bh . 10 , kJ/m2
Trong đó:
W: Năng lượng phá hủy mẫu, J.
h: Chiều dày mẫu, mm.
b: Chiều rộng mẫu, mm.
Yêu cầu số lượng mẫu cho kết quả trung bình từ 3÷ 5 mẫu
-Phương pháp đo độ bền kéo đứt
Độ bền kéo được xác định theo tiêu chuẩn ISO 527-1993, trên máy
INSTRON 5582 - 100KN (Mỹ). Tốc độ kéo 5mm/phút. Nhiệt độ 25˚C, độ ẩm <
70%.
Hình 2.2 Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền kéo đứt
Mẫu đo độ bền kéo đứt có dạng hình mái chèo có kích thước như sau:
Chiều dài :120mm,chiều rộng: 16mm, chiều dày: 4mm

Đường kính góc lượn: 20 - 25mm
Chiều rộng khoảng làm việc (gauge length): 10mm
Hình 2.3 Mẫu đo độ bền kéo đứt
Vận tốc kéo 5mm/phút.
F
σ k = a.b
Độ bền kéo đứt của vật liệu được tính theo công thức:
Trong đó: σ k - độ bền giới hạn khi kéo, MPa
F : tải trọng phá hủy mẫu, N

a : chiều dày của mẫu, mm
b : chiều rộng của mẫu ,mm
Yêu cầu :

Các mẫu phải có bề mặt nhẵn, bằng phẳng, không phồng rộp
Số lượng mẫu cho kết quả trung bình từ 3 ¿ 5
-Phương pháp đo độ bền uốn
Độ bền uốn được xác định theo tiêu chuẩn quốc tế ISO178:1993, đo trên máy
INSTRON 5582- 100KN (Mỹ). Tốc độ 5mm/phút. Nhiệt độ 25˚C, độ ẩm 70%.
Mẫu có kích thước dài 100mm, rộng 15 mm, dày 4 mm.
Hình 2.4 Máy INSTRON 5582-100 KN đo độ bền uốn
Công thức tính độ bền uốn
σu = 3 FL2 , (MPA)
2b h
Trong đó:
σu - Độ bền giới hạn khi uốn, MPA
F - Lực tác dụng lên mẫu,N.
L - Khoảng cách giữa hai gối đỡ, mm

b - Bề rộng làm việc của mẫu, mm
h - Bề dày làm việc của mẫu, mm
Yêu cầu:
Bề mặt phải bằng phẳng trơn nhẵn, không phồng, không rỗ.
Số lượng mẫu 3 ÷ 5
Tải trọng đặt ở điểm giữa của khoảng cách giữa hai gối đỡ và trùng với điểm
giữa của mẫu.
-Phương pháp xác định hệ số cường độ ứng suất tập trung tới hạn (K ic) của
độ dai phá hủy (Fracture Toughness)
Hệ số KIC được xác định theo tiêu chuẩn ASTM D 5045.
Mẫu đo KIC có dạng:
Hình 2.5 Mẫu đo KIC
Trong đó:
B: chiều dày mẫu, 4mm
W: Chiều rộng mẫu, 16mm
A: Chiều dài vết nứt,
Cách tạo vết nứt: Đầu tiên khía chữ V bằng máy cắt chữ V sâu 2mm, sau đó
dùng dao trổ vào đáy chữ V, gõ nhẹ vết nứt sẽ xuất hiện. Tiếp tục gõ cho đến
khi vết nứt phát triển đạt chiều dài a.

Hình 2.6 Phương pháp đo hệ số KIC
Đặt mẫu vào máy đo độ bền uốn 3 điểm như trên hình vẽ, tốc độ uốn
10mm/phút (ASTM D 5045)
Hệ số KIC được xác định theo công thức:
PQ
KIC = ( 1
¿ . f (x)
2
BW
Với (0< x< 1):
1 /2 [1.99−x ( 1−x ) . ( 2.15−3.93 x +2.7 x 2) ]

f ( x )=6 x
( 1+ 2 x ) .(1−x)3 /2
Trong đó:
PQ: Lực cao nhất phát triển vết nứt khi uốn mẫu đã khí, kN
x= a/W
B: Chiều dày mẫu, cm
W: Chiều rộng mẫu, cm

A: Chiều dài vết nứt, cm
-Phương pháp đo GIC
Hệ số GIC được xác định theo tiêu chuẩn ASTM D 5528-01. Mẫu được chế
tạo có kích thước như trong hình 2.4.
Hình 2.7 Phương pháp đo GIC
Công thức tính GIC:
( )( )
2 2/ 3
3 m Pc BC
G IC= F , J/m2
2(2 h) B N
Trong đó :
GIC : Độ bền dai phá hủy
PC : Lực kéo, N
B: Chiều rông mẫu, B=20 mm.
N: Hệ số hiệu chỉnh cho khối đặt lực
h: chiều dày mẫu,mm
- Phương pháp kính hiển vi điện tử quét (SEM)

Ảnh chụp SEM của các mẫu vật liệu được thực hiện trên máy JEOL của
Nhật.
Hình 2.8 Máy chụp ảnh SEM JEOL

Mẫu nhựa đã được đóng rắn được lấy một mẩu nhỏ, dán băng dính cacbon,
phủ platin rồi đưa vào buồng chứa mẫu của thiết bị SEM. Hình ảnh SEM của
mẫu được hiển thị trên màn hình máy tính.
Hình 2.9: Phủ plantin lên bề mặt mẫu và cho mẫu vào trong máy

Phần III. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU
3.1NGHIÊN CỨU CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG TỚI TÍNH CHẤT CỦA
NHỰA EPOXY
3.1.1 ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG THIOKOL

Tiến hành biến tính nhựa Epoxy bằng polysunfit với các hàm lượng 3,5,7,9
phần khối lượng. Sauk hi tiến hành biến tính xong đổ mẫu theo quy chuẩn, sau
đó thực hiện đo tính chất ở máy đo cơ tính vạn năng ở trung tâm polymer và thu
được kết quả sau
Bảng 4: Kết quả đo sau khi biến tính bằng thiokol khảo sát hàm lượng thiokol
Đồ thị 1: Đo độ bền kéo mẫu xác định hàm lượng thiokol

90
80 76.96
70.58
70
61.73
60
Độ bền kéo 50 45.91

43.85
(Mpa)
40
30
20
10
0
0 3 5 7 9
Tên mẫu (THIOKOL)
Đồ thị 2: Đo độ bền uốn mẫu xác định hàm lượng thiokol

70
60 58.73
51.27
50 46.79 45.69
40
Độ bền va đập 30.91
(J/m) 30
20
10
0
0 3 phần (0.55 TEA) 7 9
Đồ thị 3: Đo độ bền va đập mẫu xác định hàm lượng Thiokol
Kết quả sau khi đo được thể hiện rõ trên đồ thị:
- Về độ bền uốn sau khi biến tính đã tăng so với khi không biến tính đặc biệt
tại mẫu 3 phần khối lượng thì có giá trị cao nhất.
- Về độ bền kéo sau khi biến tính tính chất tăng lên so với khi chưa dùng
Thiokol đặc biệt tại mẫu 5 phần khối lượng.
- Về độ bền va đập tăng lên đáng kể mẫu 5 phần tăng hơn 1,9 lần.
Sau khi đánh giá với mục đích tăng độ bền va đập vì vậy chọn lượng Thiokol
dùng là 5 phần khối lượng.
3.1.2 Kết quả khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng xúc tác TEA
Tiến hành biến tính nhựa Epoxy bằng polysunfit với các hàm lượng 5 phần khối
lượng ( nhựa Epoxy 100 phần khối lượng) với hàm lượng xúc tác là
0.5,1.0,1.5,2.0 phần khối lượng . Sau khi tiến hành biến tính xong đổ mẫu theo
quy chuẩn, sau đó thực hiện đo tính chất ở máy đo cơ tính vạn năng ở trung tâm

polymer và thu được kết quả sau:
Tên mẫu Độ bền kéo(Mpa) Độ bền uốn (Mpa) Độ bền va

đập(J/m)
0.0 TEA 43.85 89.93 30.91
0.5 TEA 76.96 92.06 58.73
1.0 TEA 80.1 95.24 51.22
1.5 TEA 63.89 91.5 48.28
2 .0TEA 57.8 86.4 42.68
Bảng 5 : Kết quả đo sau khi biến tính bằng thiokol khảo sát hàm lượng TEA
90
80.1
80 76.96
70
63.89
60 57.8
50
43.85
Độ bền kéo (Mpa)
40
30
20
10
0
0.0 TEA 0.5TEA 1.0TEA 1.5TEA 2.0TEA
Tên mẫu
Đồ thị 4: Đo độ bền kéo mẫu xác định hàm lượng TEA

98
96 95.24
94
92.06
92 91.5
89.93
90
Độ bền uốn (Mpa)
88
86.4
86
84
82
80
0.0TEA 0,5 TEA 1.0TEA 1,5 TEA 2.0TEA
Tên mẫu
Đồ thị 5: Đo độ bền uốn mẫu xác định hàm lượng TEA
70
60 58.68
51.22
50 48.28
42.68
40
Độ bền va đập 30.91
(J/m) 30
20
10
0
0.0TEA 0,5 TEA 1.0TEA 1,5 TEA 2.0TEA
Tên mẫu
Đồ thị 6: Đo độ bền va đập mẫu xác định hàm lượng TEA
Kết quả sau khi đo được thể hiện rõ trên đồ thị:

- Về độ bền uốn sau khi biến tính đã tăng so với khi không biến tính đặc biệt
tại mẫu 1.0 TEA phần khối lượng thì có giá trị cao nhất và khi dùng với hàm
lượng 2TEA thì có xu hướng giảm nguyên nhân là do TEA cũng có khả năng
đóng rắn vì vậy đã tự đóng rắn một phần.
- Về độ bền kéo sau khi biến tính tính chất tăng lên so với khi chưa dùng
Thiokol đặc biệt tại mẫu 1 TEAphần khối lượng.
- Về độ bền va đập tăng từ 1.3 đến 1.9 lần tại mẫu 0.5 TEA là giá trị cao nhất .
Sau khi đánh giá với mục đích tăng độ bền va đập vì vậy chọn lượng xúc tác
TEA dùng là 0.5 phần khối lượng.
3.1.3 Kết quả khảo sát ảnh hưởng của thời gian phản ứng
Tiến hành biến tính nhựa Epoxy bằng polysunfit với các hàm lượng 5 phần khối
lượng ( nhựa tEpoxy 100 phần khối lượng), với hàm lượng xúc tác là 0.5 phần
khối lượng và thời gian phản ứng là 45,60,75,90 phút . Sau khi tiến hành biến
tính xong đổ mẫu theo quy chuẩn, sau đó thực hiện đo tính chất ở máy đo cơ
tính vạn năng ở trung tâm polymer và thu được kết quả sau:
Tên mẫu Độ bền kéo (Mpa) Độ bền uốn (Mpa) Độ bền va

đập(J/m)
45 phút 43.54 75.36 30.26
60 phút 56.18 84.27 41.34
75 phút 76.23 92.49 46.78
90 phút 77.45 93.23 58.75
120 phút 75.48 91.53 49.53
Bảng 6 : Kết quả đo sau khi biến tính bằng thiokol khảo sát thời gian phản ứng.

90
80 76.23 77.45 75.48

70
60 56.18
50
43.54
Độ bền kéo (Mpa)
40
30
20
10
0
45 Phút 60 Phút 75 Phút 90 Phút 120 Phút
Tên mẫu
Đồ thị 7: Đo độ bền kéo mẫu xác định thời gian phản ứng

100
92.49 93.23 91.53
90 84.27
80 75.36
70
60
Độ bền uốn (Mpa) 50

40
30
20
10
0
Tên mẫu
Đồ thị 8: Đo độ bền uốn mẫu xác định thời gian phản ứng
70
60 58.75
49.53
50 46.78
41.34
40
Dộ bền va đập
30.26
(J/m) 30
20
10
0
Tên mẫu
Đồ thị 9: Đo độ va đập mẫu xác định thời gian phản ứng
Kết quả thí nghiệm thu được phản ánh trên đồ thị và bảng số liệu cho biết:
- Thời gian để tiến hành phản ứng thích hợp là 90 phút

- Lựa chọn thời gian trên là phù hợp nhất vì đủ thời gian để Thiokol có thể
biến tính được mạch nhựa epoxy
3.2Ảnh hưởng của thiokol lên tính chất cơ lý của vật liệu compozit
Sau khi chọn ra được hàm lượng thiokol thích hợp là 5 phần khối lượng xúc
tác TEA là 0.5 phần khối lượng thời gian phản ứng là 90 phút. Ta tiến hành chế
tạo compozit trên cơ sở nhựa nền epoxy DER-331 và nhựa nền DER-331 biến
tính bằng thiokol tỉ lệ 5 phần khối lượng, gia cường bằng sợi thủy tinh, tỉ lệ
nhựa nền và sợi thủy tinh là 50%: 50% về khối lượng. Sau đó đem đo tính chất
cơ lý của mẫu compozit không biến tính và có biến tính. Kết quả thu được cho
bởi bảng sau:
Bảng 7: Bảng so sánh tính chất cơ lý của compozit trên cơ sở nhựa nền DER-
331 và DER 331/thiokol
Tính chất Nhựa nền DER-331 Nhựa nền

DER-331/thiokol
5pkl
Độ bền va đập (J/m) 47.20 92.10
Độ bền kéo (Mpa) 187.94 230.25
Modun kéo (Gpa) 0.615 0.605
% dãn dài khi kéo đứt (%) 5.85 7.61
Độ bền uốn (Mpa) 194.2 188.6
Modun uốn (Gpa) 0.658 0.545
Độ dãn dài khi uốn (%) 5.60 5.15

Kết quả trên cho thấy độ bền va đập và độ bền kéo của compozit được tăng
lên đáng kể khi nhựa nền DER-331 được biến tính bằng thiokol tỉ lệ 5 phần khối
lượng. Độ bền va đập tăng 95%, Độ bền kéo tăng 23%, Độ bền uốn của
compozit có giảm nhẹ từ 194,2 Mpa xuống 188,6 Mpa.
3.4 Ảnh SEM bề mặt phá hủy mẫu đo hệ số tập trung ứng suất KIC
Thông qua việc tiến hành quan sát hình ảnh SEM của nhựa khi được biến tính
bằng Thiokol ta có thể thấy được mức độ tương hợp của nhựa epoxy DER-331
và Thiokol và giải thích được cơ chế tăng độ bền va đập của vật liệu khi có mặt
Thiokol
Hình 3.1 Hình ảnh SEM của nhựa epoxy DER-331
Hình ảnh SEM của nhựa epoxy DER-331 có bề mặt rất phẳng, vết biến dạng
theo đường thẳng, quá trình phát triển vết nứt liên tục và không bị gián đoạn.
Điều này chứng tỏ DER-331 có tính giòn, dễ bị đứt gãy. Khi có mặt thiokol ta

thấy bề mặt của nhựa không còn phẳng hoàn toàn nữa, các vết biến dạng cũng
không còn là những đường thẳng theo hướng xác định mà đã có sự thay đổi theo
các hướng khác nhau, thậm chí là những đường cong.
Hình 3.2 Hình ảnh SEM của nhựa epoxy DER-331 biến tính bằng thiokol 1
phần khối lượng

Điều này chứng tỏ khi có mặt thiokol thì tính giòn, đứt gãy của nhựa được cải
thiện, cần một lực va đập lớn hơn mới có thể làm đứt gãy được vật liệu.

7 phần khối lượng
Tuy nhiên khi tăng hàm lượng thiokol vào quá nhiều thì tính chất giảm là do
khi đó thiokol đã tham gia quá nhiều vào mạch nhựa.
3.4.3. Độ bền dai phá huỷ giữa các lớp GIC
Độ bền dai phá huỷ giữa các lớp trong vật liệu PC, GIC, đã được xác định theo
kiểu I (double cantiliver beam-DCB) với mẫu đo dạng thanh, phần đầu có gắn
block bằng gỗ có tác dụng truyền tải lực (Hình 1). Đường biểu diễn mối quan hệ
giữa lực tác dụng và độ mở của cách tay mẫu do sự tách lớp trong phép thử độ
bền dai phá huỷ giữa các lớp trong vật liệu PC nền nhựa epoxy gia cường bằng
sợi thuỷ tinh với các hàm lượng thiokol khác nhau ghi lại trong suốt quá trình
đo được trình bày ở hình 12.

Lực kéo, N Lực kéo, N
Độ dịch chuyển, mm (b) Độ dịch chuyển, mm
Đồ thị 10:Lực kéo-độ dịch chuyển trong phép đo độ bền dai phá huỷ giữa các
lớp của vật liệu PC nền nhựa epoxy và nhựa epoxy biến tính bằng 5pkl thiokol
gia cường bằng sợi thuỷ tinh
Từ kết quả hình 12 cho thấy ban đầu lực kéo tăng dần đến giá trị cực đại sau
đó giảm dần trong quá trình phát triển vết nứt. Với mẫu PC nền nhựa epoxy
biến tính với 5pkl thiokol cho thấy cả giá trị lực và độ dịch chuyển đều cao hơn
mẫu PC nền nhựa epoxy chưa biến tính. Qúa trình phát triển vết nứt trong vật
liệu theo kiểu từng bước một, quá trình phát triển giống hình răng cưa, tuy nhiên
các bước phát triển này ở mẫu PC nền nhựa epoxy chưa biến tính không đều
đặn ổn định như mẫu biến tính 5pkl thiokol. Với mẫu PC nền epoxy chưa biến
tính đường phát triển vết nứt thoải hơn, ít răng cưa hơn cho thấy quá trình tách
lớp cần tiêu tốn năng lượng ít hơn, ngược lại với mẫu PC nền nhựa epoxy biến
tính bằng 5pkl thiokol cho thấy đường phát triển vết nứt với nhiều răng cưa với
mật độ dầy đặc cho thấy quá trình phát triển vết nứt chậm, liên kết bề mặt giữa
sợi gia cường và nhựa lớn, để quá trình phát triển vết nứt xảy ra cần tiêu tốn
nhiều năng lượng hơn.

Để hiểu rõ hơn về ảnh hưởng của hàm lượng thiokol tới quá trình tách lớp vật
liệu đã tiến hành ghi lại thời gian tách lớp xảy ra trong quá trình vết nứt phát
triển, trong điều kiện các mẫu có thông số về kích thước, độ dầy, tốc độ kéo
mẫu là như nhau. Kết quả được chỉ ra ở bảng 2.
Bảng 8 : Thời gian tách lớp trung bình được xác định từ thời điểm bắt đầu
tiến hành đo mẫu tới khi mẫu tách ra hoàn toàn (lấy giá trị trung bình 5 mẫu)
Tên mẫu PC nền epoxy PC nền epoxy biến tính
Thời gian (phút) 83 phút 127 phút
Như vậy thời gian trung bình tiến hành phá huỷ một mẫu PC nền nhựa epoxy
biến tính cao gấp 1.53 lần so với mẫu PC gia cường bằng nhựa epoxy chưa biến
tính, thời gian phá huỷ ngắn cũng đồng nghĩa với việc quá trình phá huỷ xảy ra
liên tục.
Các kết quả xác định độ bền dai phá huỷ giữa các lớp ở thời điểm ban đầu GIC
và trong quá trình phát triên vết nứt G IP của vật liệu PC biến tính với hàm lượng
thiokol khác nhau được chỉ ra trên bảng 1. Ở các hàm lượng thiokol là 3, 5, 7, 9
pkl giá trị GIC lần lượt tăng 14.34%, 30.25%, 19.61% và 10.96%, giá trị G IP lần
lượt tăng 13.74%, 32.65, 20.45% và 12.88% khi so sánh với mẫu PC nền nhựa
epoxy không biến tính.
Ảnh SEM bề mặt phá huỷ mẫuvật liệu PC đo G IC được chỉ ra ở hình dưới
đây.

(a)) (b)
Hình 3.6 : Ảnh SEM bề mặt phá huỷ mẫu PC không biến tính (a) và mẫu PC
biến tính (b)
Với mẫu nhựa epoxy chưa biến tính bề mặt phá huỷ phẳng nhẵn do phá huỷ
giòn là kết quả độ bám dính thấp giữa nhựa với sợi thuỷ tinh. Điều này đồng
nghĩa với việc cần năng lượng thấp để quá trình tách lớp xảy ra. Ngược lại
thiokol có ảnh hưởng mạnh tới độ bền dai phá huỷ giữa các lớp của vật liệu PC
(hình 3.6b). Nền nhựa epoxy biến tính bằng thiokol cho thấy khả năng bám dính
tốt với sợi thuỷ tinh kết quả là bề mặt phá huỷ gồ ghề và dai hơn mẫu compozit
chưa biến tính.

KẾT LUẬN
Qua quá trình tiến hành nghiên cứu và thực nghiệm ta có thể rút ra được một
số các kết luận như sau:
1. Đã nghiên cứu biến tính nhựa epoxy DER-331 bằng thiokol nhằm nâng
cao độ bền va đập cho nhựa và compozit. Chọn ra tỉ lệ thiokol thích hợp nhất là
5 phần khối lượng so với nhựa epoxy DER-331.
2. Đã khảo sát được tính chất cơ lý của nhựa trước và sau khi được biến tính
như độ bền va đập, độ bền kéo, độ bền uốn, K IC, GIC... Việc biến tính nhựa bằng
thiokol giúp tăng tính va đập của nhựa lên nhiều (trung bình tăng 50%) , độ bền
kéo tăng 40%, hệ số cường độ tập trung ứng suất K IC tăng trung bình 30%, độ
bền dai phá hủy GIC tăng 30%. Độ bền uốn của nhựa giảm đi nhưng không đáng
kể.
3. Đã khảo sát độ tương hợp của nhựa epoxy và thiokol là tốt. Thông qua
hình ảnh SEM thấy được phần nào có sự liên kết giữa nhựa nền epoxy và
thiokol. Chính nhờ có sự liên kết này mà độ bền của nhựa epoxy cũng được cải
thiện.
4. Đã khảo sát ảnh hưởng của thiokol tỉ lệ 5 phần khối lượng so với nhựa
epoxy lên tính chất của compozit từ nhựa epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh.
Sự có mặt của thiokol giúp tăng cường các tính chất của compozit, khắc phục
được nhược điểm giòn của nhựa nền epoxy.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Keizo Yamanaka,Yasushi Takagi and Takashi Inoue, Reaction-induced

phase separation in rubber-modified epoxy resins. POLYMER, Vol 60,
October (1989).
2. Jae-Young Leea, Mi-Ja Shimb, Sang-Wook Kim, Characteristics of the
DGEBA/MDA system modified with glutaronitrile. Materials Chemistry and
Physics, Vol.44, pp. 74-78(1996).
3. Sixun Zheng, Jian Wang and Qipeng Guo, Miscibility, morphology and
fracture toughness of epoxy resin/poly(styrene- co-acrylonitrile) blends.
Polymer, Vol. 37 No. 21, pp. 4667-4673, (1996).
4. Raju Thomas, Ding Yumei, He Yuelong, Yang Le, Paula Moldenaers,Yang
Weimin, Tibor Czigany, Sabu Thomas, Miscibility, morphology, thermal, and
mechanical properties of a DGEBA based epoxy resin toughened with a liquid
rubber. Polymer, Vol. 49, pp. 278-294(2008).
5. Maite Rico, Joaquín López, Belén Montero, Rosa Bellas, Phase separation
and morphology development athermoplastic-modified toughened epoxy.
European Polymer Journal, Vol. 48 1660–1673(2012) .
6. Bejoy Francis, Sabu Thomas, Jesmy Jose, R. Ramaswamy, V. Lakshmana
Rao, Hydroxyl terminated poly(ether ether ketone) with pendent methyl group
toughened epoxy resin: miscibility, morphology and mechanical properties.
Polymer Vol. 46 12372–12385(2005) .
7.Luận văn cao học Nguyễn Châu Giang (1999)
8.Berenbaum, M.B - Polysulfide polymers, in Encyclopedia of

Polymer Science and Technology - Tập 11 (ed. N. Bikales) - Interscience, New
York, pp. 425-47.-1969.
9.Ellerstein, S.M. and Pertozzi, E.R. - Polymers containing sulfur: polysulfides,

in Kirk Othomer Encyclopaedia of Chemical Technology - Tập 18, tái bản lần
3- John Wiley, New York, pp. 815-31- 1982.
10.Andrew J.Tinker & Kevin P.June – Blend of nature rubber - Chapman &
Hall, London – 1998.

11.Sho Yamazaki – Vulcanization perfomance of Tetrasulfide Polymer – The

society of rubber industry – Japan – 1981.
12.Polysulfide adhensive & sealant manufacturer.
13.Polysulfide in the contrucstion industry.
14. Mechanical thermal and morphological behavior of thiol terminated liquid

polysunfid modified epoxy resin, international journal of plastic and polymer
technology, vol.1, isssue 1 (2011)1-15.
15. The Effect of Epoxy-Polysulfide Copolymer Curing Methods on

Mechanical-Dynamical and Morphological Properties, Iran. J. Chem. Chem.
Eng, Vol. 30, No. 4, 2011

đồ án tốt nghiệp hc

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án tốt nghiệp hc

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trung tâm nghiên cứu vật liệu polymer Đồ án tốt nghiệp

SVTH : Lê Thanh Thoá n 1 Lớp: Polymer k53

II.2.2. Chất đóng rắn dạng axit và anhydrit axit................................................37

SVTH : Lê Thanh Thoá n 2 Lớp: Polymer k53

3.1.1 ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG THIOKOL...................................62

SVTH : Lê Thanh Thoá n 3 Lớp: Polymer k53

DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1:Thành phần của sợi thủy tinh……………...…………………………..… 38

Bảng 2: Đặc tính các loại sợi…………………………………….……………..… 40

và DER-331/ thiokol ……………………………………………………………. .62

DANH MỤC ĐỒ THỊ

thiokol gia cường bằng sợi thuỷ tinh………………………………….74

SVTH : Lê Thanh Thoá n 4 Lớp: Polymer k53

DANH MỤC HÌNH VẼ

1 phần khối lượng ..................................................................................... 65

3 phần khối lượng ................................................................................... 65

5 phần khối lượng ................................................................................... 66

7 phần khối lượng ................................................................................... 67

biến tính (b)………………………………………………………………76

SVTH : Lê Thanh Thoá n 5 Lớp: Polymer k53

SVTH : Lê Thanh Thoá n 6 Lớp: Polymer k53

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH : Lê Thanh Thoá n 7 Lớp: Polymer k53

SVTH : Lê Thanh Thoá n 8 Lớp: Polymer k53

PHẦNA : TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOZIT TRÊN CƠ SỞ

I.VẬT LIỆU COMPOZIT

I.1 Lịch sử phát triển

SVTH : Lê Thanh Thoá n 9 Lớp: Polymer k53

I.3 Đặc điểm và phân loại vật liệu compozit

SVTH : Lê Thanh Thoá n 10 Lớp: Polymer k53

I.3.2 Phân loại:

Nền kim loại có một số ưu điểm so với nền polymer:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 11 Lớp: Polymer k53

SVTH : Lê Thanh Thoá n 12 Lớp: Polymer k53

I.3.2.2 Phân loại theo chất gia cường:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 13 Lớp: Polymer k53

SVTH : Lê Thanh Thoá n 14 Lớp: Polymer k53

I.4.1 Nền polyme:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 15 Lớp: Polymer k53

I.4.2. Chất gia cường:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 16 Lớp: Polymer k53

Các loại vật liệu tăng cường:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 17 Lớp: Polymer k53

Sợi tăng cường vô cơ gồm có:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 18 Lớp: Polymer k53

SVTH : Lê Thanh Thoá n 19 Lớp: Polymer k53

Một số chất gia cường dạng hạt thường sử dụng:

Cao lanh có công thức Al 2O3.2SiO2.2H2O và Al2O3.2SiO2.4H2O có độ cứng

SVTH : Lê Thanh Thoá n 20 Lớp: Polymer k53

SVTH : Lê Thanh Thoá n 21 Lớp: Polymer k53

I.5 Tính chất và phản ứng của polymer compozit:

I.5.1Tính chất của polyme compozit

- Tính chất cơ lý của sợi tăng cường.

SVTH : Lê Thanh Thoá n 22 Lớp: Polymer k53

I.5.2Các tính ứng dụng chính của polymer compozit:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 23 Lớp: Polymer k53

II. VẬT LIỆU POLYME COMPOZIT TRÊN CƠ SƠ NHỰA EPOXY GIA

II.1 NHỰA EPOXY:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 24 Lớp: Polymer k53

II.1.1 Tổng hợp nhựa epoxy:

SVTH : Lê Thanh Thoá n 25 Lớp: Polymer k53

II .1.2. Phân loại nhựa epoxy: